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DE1671267B2 - Verfahren zur herstellung von mikroporigem beton und seine verwendung - Google Patents

Verfahren zur herstellung von mikroporigem beton und seine verwendung

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DE1671267B2
DE1671267B2 DE1967W0044014 DEW0044014A DE1671267B2 DE 1671267 B2 DE1671267 B2 DE 1671267B2 DE 1967W0044014 DE1967W0044014 DE 1967W0044014 DE W0044014 A DEW0044014 A DE W0044014A DE 1671267 B2 DE1671267 B2 DE 1671267B2
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DE
Germany
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foam
water
cement
sand
concrete
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Application number
DE1967W0044014
Other languages
English (en)
Other versions
DE1671267A1 (de
Inventor
Anmelder Gleich
Original Assignee
Wikne, Sverre, Salhus Bergen (Norwegen)
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Publication date
Application filed by Wikne, Sverre, Salhus Bergen (Norwegen) filed Critical Wikne, Sverre, Salhus Bergen (Norwegen)
Priority to DE1967W0044014 priority Critical patent/DE1671267B2/de
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Publication of DE1671267B2 publication Critical patent/DE1671267B2/de
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
    • C04B28/02—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing hydraulic cements other than calcium sulfates

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  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)

Description

Die F.rfindung betrifft ein Verfahren zur Hersiellung von leichtem und stabilem, mikroporigem Beton für Bau- und Isolierzwecke mit einer besonders niedrigen Wasseraufnahme und einer ausgezeichneten Nagelbarkcit unter Verwendung von Wasser, schaumbildenden Stoffen, Zement und gegebenenfalls Sand, wobei man für ein spezifisches Gewicht unterhalb 1,0 ein Verhältnis von Zement zu Sand von 1 :0 bis 1 : 1,5 und für ein spezifisches Gewicht zwischen 1,0 und 1,6 kg/dm3 ein Verhältnis von Zement zu Sand von bis zu 1 : 1,7 verwendet. Ferner betrifft die Erfindung nach dem Verfahren hergestellten, mikroporigen Beton und seine
Verwendung. E»n solcher Beton enthält Poren von sogenannter Mikrogröße, ist äußerst wasserundurchlässig und
widersteht einem höheren Druck als irgendeines der bekannten Materialien dieser Art Die Ursache hierfür liegt in vielen zusammenwirkenden Faktoren.
Die Verwendung von hohlen Kugeln oder Körnchen aus gebranntem und porösem Ton in Kombination mit einem Zementmörtel ist aus dem deutschen Patent
ic 8 14 860 bekannt, aber dieser Mörtel ist nicht porös und der Beton wird zu schwer; es ist nicht möglich, ajf diese bekannte Weise einen Beton mit einem spezifischen Gewicht unter 1,6 kg/dm3 herzustellen. Er ist mithin zu schwer, als daß er den Leichtbetonen zugerechnet werden könnte. Zur Verminderung des spezifischen Gewichts schlägt das deutsche Patent vor, daß so viel Zementmörtel verwendet wird, daß die Kügelchen gerade eben bedeckt werden. Dies führt jedoch zur Bildung von Hohlräumen zwischen den einzelnen Kugeln. Zur Erzielung einer bestmöglichen Dämmung zusammen mit einer niedrigstmöglichen Wasseraufnahme wurde versucht, größere und kleinere Kugeln zu mischen. Aber mit geringem Erfolg, da die ausgezeichneten Eigenschaften der Kugeln, wie z. B. niedrige
is Wasseraufnahme und gute Druckfestigkeit, nicht in ausreichendem Maße auf den so erhaltenen Mörtel übertragen werden.
Wenn alle Zwischenräume zwischen den Kugeln oder Körnchen vollständig mit Mörtel des c-findungsgemä Ben porösen Betons ausgefüllt sind, erhält man ein Material mit einem niedrigen spezifischen Gewicht. Dadurch werden die Nachteile, welche mit der Verwendung der bisher unter Verwendung von gebranntem und porösem Ton hergestellten Betone verbunden sind, vermieden. Zu diesen Nachteilen gehört, daß der Beton mit einer dicken Schicht von schwerem Mörtel bedeckt sein muß, um zu verhindern, daß Regen und Wind hindurchgehen, wodurch wiederum der Preis der Gebäude erheblich erhöht wird.
In regenreichen Gebieten wird man nur ungern diesen Beton an denjenigen Außenseiten der Häuser verwenden, die dem Regen und dem Wind ausgesetzt sind.
Die Schwierigkeiten der bisherigen, erfolglosen
4S Versuche zur Herstellung von Mikroporenbeton bestanden vielfach darin, daß die Luft- oder Gasblasen zur Oberfläche emporsteigen, bevor der Beton ausreichende Zeit zum Abbinden hat. Die Poren sind ungleichmäßig verteilt und vereinigen sich zu Poren unterschiedlieher Größe, so daß ein Beton mit schlechten Isoliereigenschaften entsteht. Selbst ein Beton mit niedrigem spezifischen Gewicht, z. B. 0,70 kg/dmJ, kann eine geringe Qualität aufweisen, indem die Poren untereinander verbunden sind und der Beton Wasser aufnimmt und sich senkt bzw. zusammenschrumpft. Naturgemäß hat ein solcher Beton keine guten Wärmeisoliereigenschaften.
Aus der DT-AS 10 59 336 ist bereits ein Verfahren zur Herstellung von Porenbeton und porösen Formkörpern
(«j bekannt, bei welchem aus Zement oder sonstigen hydraulischen Bindemitteln unter Zusatz, von Wasser, Schaummittel und gegebenenfalls Zusehlagstoffen sowie Stabilisierungsmitteln ein Porenbeton nergestellt wird, wobei als Schaummittel Umsetzungsprodukte
<■> kationenaktiver und anionenaktiver Verbindungen verwendet werden. Bei diesem vorbekannien Verfahren werden jedoch die Bestandteile zunächst zusammengemischt und dann in einem schnellaufenden Zwangsmi-
'b
scher oder Hochleistungsrührwerk oder durch Druckluft vermischt und gleichzeitig geschäumt
Es wurde nun gefunden, daß durch Zusatz von wäßrigem Schaum, der die Konstistenz von steif geschlagenem Schaum besitzt zu Mörtel unter be- j stimmten Temperaturbedingungen ebenfalls ein Mikroporenbeton hergestellt werden kann, der vorteilhafte Eigenschaften besitzt.
Das erftndungsgemäße Verfahren zeichnet sich dadurch aus, daß man zuerst aus Wasser und ic schaumbildendem Mittel einen stabilen Schaum herstellt und diesen mit den anderen Bestandteilen vermischt, wobei man eine oder mehrere der Komponenten Schaum, Wasser, Zement und andere Zusätze vor dem Mischen mindestens auf 15° C, vorzugsweise aber auf eine Temperatur zwischen -40C und 00C abkühlt
Ein solcher wäßriger Schaum wird erzeugt, indem man kleine Mengen eines besonders geeigneten Schaumbildners dem Wasser zusetzt und das Ganze so lange durchschlägt, bis das Volumen der wäßrigen Losung auf das Fünffache bis Fünfundzwanzigfache, vorzugsweise das Achtfache, des Wasservolumens angestiegen ist. Im Verhältnis zum Gewicht des Wassers beträgt die Menge an Schaumbildner etwa 0,5 bis 0,7%. Der Schaum muß stabil sein, und die meisten der bekannten Schaumbildner, z. B. die im Handel erhältlichen höheren, sekundären Natriumalkylsulfate und Nat-iumalkylbenzolsulfonate mit 9 bis 12 Kohlenstoffatomen in der Alkylkette, sind nicht für diesen Zweck geeignet. Sie ergeben zwar genügend Schaum; dieser besitzt jedoch nur eine vergleichsweise geringe Stabilität bzw. Beständigkeit und nicht die erforderliche 2ähe Konsistenz ähnlich steif geschlagener Sahne. Ein Schaumbildner geeigneter Art ergibt etwa einen Sichaum. welcher sich, wenn er bei niedrigen Temperaturen, d. h. zwischen 2 und 4° C stehengelassen wird, über £.0 Minuten nicht verändert. Wenn der Schaum jedoch bei höheren Temperaturen, wie etwa 20° C, stehengelassen wird, vermindert sich die Beständigkeit wesentlich, so in den meisten Fällen um mehr als die Hälfte. Es ist sehr wichtig, daß der Schaum unmittelbar, nachdem er geschlagen wurde, verwendet wird. Wenn der Schaum stehengelassen wird, kann er nach z. B. 30 Minuten noch sehr gut aussehen. Dieses Aussehen trügt jedoch vielfach, indem die Oberfläche glatt ist und kleine Poren aufweist, am Boden kann der Schaum jedoch Wasser abgesetzt haben. Daher muß der Schaum schnellstens verwendet werden.
Schaumbildner, welche stabile Schäume ergeben, sind so z.B.
Natrium-lauryl-sulfat, Natrium-lauryl-äthersulfat, Lithium-lauryl-sulfat.Triäthanolamin-lauryl-sulfat, Natrium-alkyl-benzol-sulfonat,
Alkyl-phenol-polyglycol-äther und dergleichen.
Einige von diesen Schaumbildnern ergeben einen Schaum von etwa 60 Minuten Beständigkeit, andere einen solchen von 30 Minuten Beständigkeit oder von 15 oder 10 Minuten Beständigkeit usw. Alle vorstehend ho erwähnten Sichaumbildner ergeben Schäume von ausreichender Stabilität, aber unter sonst ähnlichen Bedingungen muß derjenige Schaumbildner ausgewählt werden, welcher einen Schaum von höchster Stabilität ergibt, d. h. der Schaum, welcher zur Porenvergröße- ι. rung und zum Absetzen von Wasser die längste Zeit erfordert. Wenn ein solcher guter Schaum unmittelbar nach dem Schlagen mit Zement unter den angegebenen Temperaturbedingungen vermischt wird, erzielt man einen ausgezeichneten Mörtel, d. h. einen Mörtel mit voneinander getrennten Poren gleichmäßiger Größe, welcher einen Beton von ähnlicher Struktur ergibt
Je kleiner die Poren, um so größer ist die Oberfläche im gleichen Volumen. Die Oberfläche der Poren oder Blasen von 0,1 mm Durchmesser in einem bestimmten Volumen von z. B. einem Liter ist zehnmal größer als die Oberfläche von Poren mit 1 mm Durchmesser, und es sind Tausende von solchen kleinen Poren in 1 cm3 von porösem Beton, so daß sehr viel mehr Zement verbraucht wird, um die Oberfläche der kleinen Mikroporen zu bedecken. Die vorgenannten Schaumbildner ergeben solche kleinen Poren, so daß es neben den anderen schon erwähnten Faktoren wesentlich ist daß man sich dieses größeren Zementverbrauchs bewußt ist und ihn in Rechnung stellt. Dies ist einer der Gründe dafür, warum es bis heute nicht möglich war, sole! einen feinporigen Beton herzustellen, der der gese zlich vorgeschriebenen Mindestdruckfestigkeit pro cr.i2 genügt. Diese gesetzlichen Bestimmungen können nicht erfüllt werden bei der Herstellung von ausgezeichnetem Leichtbeton dieser Art bei Verwendung eines Zement-Sand-Verhältnisses n.it mehr Sand, als dem Mijchungsverhältnis 1 :1,5 entspricht, für Beton von spezifischem Gewicht unter 1,0 und für Beton von spez fischem Gewicht zwischen 1,0 und !,6 kg/dm3 mit meh'· Sand, als dem Mischungsverhältnis von 1 : 1.7 entspricht. Die Folge einer ungenügenden Bedeckung der i'oren mit Zement ist eine ungenügende Druckfestigkeit
Bsi der Mischung von Trockensubstanz und Schaum erhält men einen Beton, welcher bezüglich seiner Druckfestigkeit eine geringe Qualität besitzt. Der Zement wird nicht ausreichend angefeuchtet, wenn er direi.t mit dem Schaum durchmischt wird, und dies führt zu ungleichmäßiger Befeuchtung mit nachfolgendem Absetzen des Mörtels in der Verschalung, was wiederum eine schlechte Struktur zur Folge hat. begleitet von einer Wasseraufnahme. Die höchste Druckfestigkeit erreicht man, indem man zunächst Wasser und ein oberflächenaktives Mittel zusammen mit einem Plastifikator bzw. eir. Hilfsmittel für Verminderung des Wasserbedarfes dem Zement zumischt und das Ganze zu einem geschmeidigen Mörtel verarbeitet und danach Sand in kleinen Portionen zusetzt. Als Sand wird der übliche gefundene Sand verw endet, welcher durch ein Sieb mit 9 Maschen pro cm2 gesiebt wurde oder durch ein Grobsieb zur Entfernung der kleineren Steine.
Ferner können erfindungsgemäß dem mikroporösen Möilel zusätzlich Partikeln von gebranntem und porcsem Ton zugesetzt werden, und zwar entweder allen oder zusammen mit Sand, wobei die Partikeln von porösem Ton cnen größeren Durchmesser haben als die Mikroporen oder die Sandpartikeln, wodurch Zement eingespart werden kann. Erfindungsgemäß kann ein poröser Zementmörtel auch ohne Sand und ohne zusätzliche Partikeln hergestellt werden.
Die Widerstandsfähigkeit dir erfindungsgemäßen Leichtbetone gegen Wasser ist besser als bei allen anderen Typen von Porenbeton.
Erfindungsgemäß können ferner Körnchen zugesetzt werden, welche einen größeren Durchmesser haben als die Mikroporen, um auf diese Weise eine größere Druckfestigkeit bei gleichem spezifischen Gewicht unter Verwendung der gleichen Zementmenge zu erzielen oder sogar unter Verwendung einer geringeren
Zementmenge die gleiche Druckfestigkeit zu erhaltea
Weiterhin ist es erfindungsgemäß möglich, lediglich Schaum und Zement zu verwenden, um einen leichten Beton herzustellen, der weder Sand noch Kügelchen von gebranntem und porösem Ton enthält Der keinen Sand enthaltende Mörtel kann für die Herstellung von neuartigen sägbaren, nagelbaren, nicht brennbaren, wasserbeständigen Platten für Bau- und Isolierzwecke von geringem Gewicht verwendet werden, indem man Schichten von organischem Material, wie z. B. geschäumtes Polystyrol oder dergleichen aufgießt Nach dieser Behandlung haften die Platten von Polystyrolschichten fest auf dem Beton, oder die fertigen Platten aus Leichtbeton werden mit leichten Platten aus organischem Material in üblicher Weise verleimt
Erfindungsgemäß können auch Fasern von organischem oder anorganischem Material dem Mörtel zugemischt werden, wodurch sowohl die Druckfestigkeit als auch die Nagelbarkeit erhöht werden.
Oben wurde erwähnt daß der Schaum durch längeres Stehen bei relativ hohen Temperaturen, z. B. 70 Minuten bei 15°C, eine Vergrößerung der Porenvolumina erleidet Zur weiteren Verringerung des spezifischen Gewichts des Betons und zur Einsparung von Zement wird erfindungsgemäß eine größere Menge von mikroporigem Schaum und zusätzlich eine geringere Menge eines Schaums mit großvolumigen Poren zugesetzt, so daß auf diese Weise der Schaum dem Mörtel in zwei Portionen zugesetzt wird. Erfindungsgemäß können neben den Teilchen aus gebranntem und porösem Ton auch andere leichte Partikeln, deren Durchmesser größer ist als der Durchmesser der Mikroporen, verwendet werden.
In den folgenden Beispielen wird ein Schaum verwendet, der auf das Achtfache des Wasservolumens geschlagen wurde Bei diesem Verhältnis sind die Poren sehr stabil. Wie zuvor beschrieben, können jedoch auch Schäume verwendet werden, die auf das Fünffache oder auf das Fünfundzwanzigfache des Wasservolumens geschlagen sind. Jedoch sind die Poren bei einem Schaum, der auf das Fünfundzwanzigfache des Wasservolumens geschlagen wurde, sehr dünnwandig, und viele derselben werden zerstört, wenn der Schaum mit dem Mörtel durchmischt wird.
Es können zur Herstellung der erfindungsgemäßen Leichtbetonprodukte nicht nur Portland-Zemente verwendet werden, sondern auch Hochofenzemente, Aluminiumzemente und andere.
Die Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele näher erläutert
Die Wasseraufnahme der erfindungsgemäßen Betone ist in den folgenden Beispielen für den Fail angegeben, daß sie eine kürzere und längere Zeit in Wasser lagen.
Beispiel 1
Der Würfel besteht aus 400 g Portland-Rapidzement, 300 g Sand, 100 g Körnchen von gebranntem, porösem Ton von spezifischem Gewicht 0,85 kg/dm*.
Beispiel 2
Der Würfel besteht aus 400 g Portland-Rapidzement (spezifisches Gewicht 0.70 kg/dm3).
Volumen des Würfels 343 cm3
Gewicht des Würfels 240 g
Gewicht nach 2 Stunden unter Wasser 2443 g
Gewicht nach 24 Stunden unter Wasser 250 g
Wasseraufnahme nach 2 Stunden
unterWasser 1.31%
Wasseraufnahme nach 24 Stunden
unter Wasser 2,94%
Beispiel 3
Die Mischung des Würfels besteht aus 400 g Portland-Rapidzement. 50 g Sand, 350 g Körnchen von gebranntem porösem Ton von spezifischem Gewicht 0,9 kg/dmJ.
343 cm1 305 g 314 g 319g
Volumen des Würfels
Gewicht des Würfels
Gewicht nach 2 Stunden unter Wasser
Gewicht nach 24 Stunden unter Wasser
Wasseraufnahme nach 2 Stunden
unter Wasser
Wasseraufnahme nach 24 Stunden
unter Wasser
2.95% 4,6%
Volumen des Würfels
Gewicht des Würfels
Gewicht nach 2 Stunden unter Wasser
Gewicht nach 24 Stunden unter Wasser
Wasseraufnahme nach 2 Stunden
unter Wasser
Wasseraufnahme nach 24 Stunden Zum Vergleich sei erwähnt, daß 266 g herkömmlichen Leichtbetons bei nur 15 Minuten langer Lagerung unter Wasser 169 g Wasser aufnehmen.
Die folgenden Beispiele erläutern die Herstellung von Leichtbeton unter Verwendung von Sand und von Körnchen aus gebranntem oder porösem Ton.
Beispiel 4
400g Portland-Rapidzement. 132 g Wasser, 0.02 cm' einer 30%igen Lösung von sekundärem Natriumalkylsulfat als oberflächenaktivem Mittel und 10cm3 einer wäßrigen Lösung von 2% Sulfitlaugenkonzentrat werden zu einem schmiegsamen Teig zusammengeknetet. Dazu werden 9 Liter eines Schaums hinzugefügt, 4s welcher aus einer 0,7%igen wäßrigen Lösung von Triäthanolaminsulfat besteht und auf das Achtfache des Wasservolumens geschlagen wurde. Der Schaum wird sorgfältig mit dem Teig verrührt, bis ein poröser Mörtel gebildet ist. Danach werden 250 g des üblichen so gefundenen Sandes, welcher durch ein Sieb mit 9 Maschen pro cm2 gesiebt wurde, langsam unter beständigem Rühren hinzugefügt.
Gewicht 730 g, Volumen 847 cm1, spezifisches Gewicht 0,85 kg/dm3, Druckfestigkeit 61 kg/cm2.
Beispiel 5
400 g Portland-Rapidzement. 132 g Wasser, 0,02 cm3 einer 30%igen Lösung von sekundärem Natriumalkvl-I". sulfat als oberflächenaktivem Mittel, 10cmJ einer cm3 2%igen wäßrigen Lösung von Sulfitlaugcnkon/entrat
g werden zu einem schmiegsamen Teig zusaniv.engckni.--
g tet. Man fügt 67 g eines Schaums hinzu, der aus Wasser
g mit 0.7% Natriumlaurylsulfat besteht und aiii oas
'<- Achtfache des Wasservolumens geschlagen wurde. Der 1,1 % Schaum wird sorgfältig mit dem Tt-ig verarbeitet bis ein
Doröser Mörtel erhalten wird. Danach werden 411^ ν von 2.3% gebrannten und porösen TonV^richci; tinte.· !>est:im'
gem Rühren hinzugefügt.
Das Gewicht beträgt 895 g, das Volumen 959 craJ, das spezifische Gewicht 0,93 kg/dm3, die Druckfestigkeit 122 kg/cm2.
Beispiel 6
Die Mischung hat dieselbe Zusammensetzung wie in Beispiel 1, zusätzlich sind jedoch 2,5 g Polypropylenfasern hinzugefügt.
Spezifisches Gewicht 0,85 kg/dm', Druckfestigkeit 72 kg/cm*.
Beispiel 7
600 g Portland-Rapidzement, 600 g Sand, wie er normalerweise gefunden wird, welcher durch ein Sieb mit 9 Maschen pro cm2 gesiebt wurde; 180 g Wasser, 0,03 cm3 einer 30°/oigen Lösung eines sekundären Natriumalkylsulfates als oberflächenaktives Mittel, 20 ml einer 2%igen Lösung von Sulfitlaugenkonzentrat und der Zement werden zusammen zu einem schmiegsamen Teig verknetet. Danach werden 230 g eines steif geschlagenen Schaumes aus Triäthanolaminlaurylsulfat und Wasser hinzugefügt, welcher auf das Achtfache des Vs jsservolumens geschlagen wurde. In kleinen Portionen und unter beständigem Rühren werden nun 600 g Sand und 7,5 g faseriges Polypropylen, welches zu Längen von etwa 2 cm zerschnitten wurde, hinzugefügt. Spezifisches Gewicht des erhaltenen Betons 0,95 kg/ dm3. Druckfestigkeit 50 kg/cm2.
Beispiel 8
600 g Portland-Rapidzement, 1200 g des üblichen gefundenen Sandes, welcher durch ein Sieb mit 9 Maschen pro cm2 gesiebt wurde; 180 g Wasser, 0,03 cm1 einer 30%igcn Lösung eines sekundären Natriumalkylsulfates als oberflächenaktives Mittel und 20 cm3 einer 2%igen Lösung von Sulfitlaugenkonzentrat werden mit dem Zement zu einem schmiegsamen Teig zusammengeknetet. Dem Teig werden 330 g eines steif geschlagenen Schaums von Triäthanolamin-Iaurylsulfat in Wasser hinzugefügt. Der auf das Achtfache des Wasservolumens geschlagene Schaum wird mit dem Zementteig zu einem porigen Mörtel verarbeitet. In kleinen Portionen wird unter beständigem Rühren nun der Sand und ebenso 7,5 g faseriges, in Längen von etwa 2 cm geschnittenes Polypropylen hinzugefügt: spezifisches Gewicht des Betons 0,95 kg/dm3, Druckfestigkeit ίο 6 kg/cm2.
Beispiel 9
1200 g Portland-Rapidzement, 360 g Wasser, 0,06 g einer 30%igen Lösung eines sekundären Natriumalkylsulfates als oberflächenaktives Mittel, 30 cm3 einer 2%igen Lösung von Sulfitlaugenkonzentrat werden zusammen zu einem schmiegsamen Teig verarbeitet. Danach werden 78 g eines Schaums von Natrium-Iaurylsulfat hinzugefügt. Der Schaum wird erzeugt, indem
zo 0,6 g des Schaumbildners mit Wasser auf das Achtfache des Wasservolumens geschlagen werden. Zu dem durch Verarbeitung des Schaums und des Teigs erhaltenen porösen Mörtel werden in kleinen Portionen 7,5 g Fasern von Polypropylen von etwa 2 cm Länge unter beständigem Rühren hinzugefügt. Spezifisches Gewicht des Betons 0,7 kg/dm3, Druckfestigkeit 70 kg/cm2.
Beispiel 10
Dieses Beispiel gleicht dem Beispiel 7 mit der Ausnahme, daß hier die Fasern fehlen. Spezifisches Gewicht des Betons 0,7 kg/dm3, Druckfestigkeit 62 kg/ cm2.
Gemessen an dem spezifischen Gewicht besitzt der erfindungsgemäße Leichtbeton eine bessere Nagelbarkeit als alle anderen Leichtbetone, welche auf dem Markt sind. Diese Nagclbarkeit reicht an diejenige von Holz heran.
709 522/1

Claims (6)

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung von leichtem und stabilem, mikroporigem Beton für Bau- und lsolierzvvecke mit einer besonders niedrigen Wasseraufnahme und einer ausgezeichneten Nagelbarkeit unter Verwendung von Wasser, schaumbildenden Stoffen, Zement und gegebenenfalls Sand, wobei man für ein spezifisches Gewicht unterhalb 1,0 kg/dm3 ein Verhältnis von Zement zu Sand von 1 :0 bis 1 :1J5 und für ein spezifisches Gewicht zwischen 1,0 und 1,6 kg/dm3 ein Verhältnis von Zement zu Sand bis zu 1:1,7 verwendet, dadurch gekennzeichnet, daß man zuerst aus Wasser und schaumbildendem Mittel einen stabilen Schaum herstellt und diesen mit den anderen Bestandteilen ♦ermischt, wobei man eine oder mehrere der Komponenten Schaum, Wasser, Zement und andere Zusätze vor dem Mischen mindestens auf 15°C, vorzugsweise aber auf eine Temperatur zwischen -4° C und 00C abkühlt
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man organische oder anorganische Fasern zusetzt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man einem aus Wasser und Zement bestehenden Mörtel zunächst einen zähen, steifgeschlagenen Schaum zusetzt, woraufhin man den Sand oder die anderen Feststoffe hinzugibt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, (dadurch gekennzeichnet, daß man dem mikroporigen Zementmörtel Partikeln mit leichtem Gewicht nind einem Durchmesser, der größer ist als der Durchmesser der Mikroporen, zusetzt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß dem Mörtel zunächst eine größere Menge von Schaum zugesetzt wird, der kleine Poren aufweist, und danach eine zusätzliche Menge von Schaum mit größeren Poren.
6. Verwendung eines nach dem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5 hergestellten leichten mikroporigen Betons in Verbindung mit Platten von leichtem Gewicht aus organischem oder anorganischem Material, wobei eine Verbindung durch Gieben oder Kleben hergestellt worden ist, für die Herstellung von sägbaren, nagelbaren, nicht brennbaren, wasserbeständigen Platten für Bau- und Isolierzwecke.
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