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Vorrichtung und Verfahren zum Herstellen von Hohlkörpern aus thermoplastischem
Kunststoff Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Herstellen von Hohlkörpern
aus thermoplastischem Kunststoff durch Aufblasen eines Vorformlings von einem Kern,
bei der eine Spritzform mit Kernen zum Herstellen eines Vorformlings, mehrere Blasformen
zum Herstellen der Hohlkörper vorgesehen sind und die Kerne zwischen den Blasformhälften
auf einer gemeinsamen Grundplatte angeordnet und gemeinsam mit der Blasform gegenüber
der Spritzform bewegbar sind.
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Bei einem älteren, nicht zum Stand der Technik gehörenden Vorschlag
ist ein kreisförmiger Tisch drehbar an einem Mittelträger gelagert, der über besondere
Einrichtungen von Kreissektor zu Kreissektor, d. h. von Station zu Station, gedreht
wird.
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Dieser Tisch muß also nach seiner Bewegung über einen Kreissektor
angehalten und nach Erledigung des Arbeitsganges wieder beschleunigt werden. Auf
dem Tisch sind die Blasformen ortsfest montiert, so daß die ganze Schwungmasse von
Tisch und Formen bei Beschleunigung und Anhalten beherrscht werden muß. Bei dem
Arbeitsvorgang selbst muß der ganze Tisch angehoben werden, damit die Formen in
dem Bereich der Spritzmaschine gelangen, und der gesamte Spritzdruck muß von dem
Tisch aufgenommen werden. Dies bedeutet besondere Vorkehrungen, eine besonders schwere
und stabile Ausführung des Tisches sowie weitere Nachteile.
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Das Abbremsen und das Beschleunigen des Tisches sowie das Anheben
und Wiederabsenken erfordert nicht nur zusätzlichen mechanischen Aufwand, sondern
auch Zeit, auf die es in bezug auf den Ausstoß einer derartigen Maschine besonders
ankommt.
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Wenn wie bei dem vorbeschriebenen älteren Vorschlag die Blasformen
ortsfest auf dem Tisch angeordnet sind, so ergibt sich aus rein konstruktiven Überlegungen,
daß nur eine geringe Anzahl derartiger Blasformen und damit Arbeitsstationen auf
dem Umfang des Tisches montiert werden können. Jede Form benötigt für ihre Bedienung
und ihre Funktionen ihren Platz. Soll ein derartiger sich drehender Tisch dennoch
konstruktiv vertretbare Größen bzw.
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Durchmesser aufweisen, so läßt sich erfahrungsgemäß auf einem derartigen
Tisch nur eine verhältnismäßig geringe Zahl von Blasformen unterbringen.
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Da aber nach dem erfolgten Spritzvorgang des Vorformlings und dem
Aufblasen des Körpers eine gewisse Kühlzeit vergehen muß, bevor der fertige Körper
ausgestoßen werden kann, ist die Zeit vorgegeben, in der eine bereits beaufschlagte
Blasform bis zur Ausstoßstation wandern muß. Es ist daher verständlich, daß eine
Maschine der vorbeschriebenen
Art für eine bestimmte Formgröße ausgelegt sein muß,
der eine bestimmte Kühlzeit zugeordnet ist, da alle zeitabhängigen Funktionen mechanisch
vorbestimmt und vorgerichtet sein müssen. Es ist also nicht nur der Ausstoß einer
derartigen Maschine beschränkt, sondern auch die Möglichkeit, Blaskörper unterschiedlicher
Größe auf der gleichen Maschine herzustellen.
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Bei derartigen Maschinen ist es eine selbstverständliche Forderung,
daß der gespritzte Vorformling in seiner ersten Wärme aufgeblasen werden muß. Es
ist daher einleuchtend, daß jede Zehntelsekunde, die zwischen dem Spritzvorgang
und dem darauffolgenden Blasvorgang eingespart werden kann, vorteilhaft ist. Bei
dem vorbeschriebenen älteren Vorschlag liegt daher ein Nachteil darin, daß zwischen
dem eigentlichen Spritzvorgang und dem Schließen der Blasform und dem Aufblasen
zuviel Zeit verstreicht, so daß die auf dem Kern befindliche plastifizierte Masse
bereits teilweise erkaltet und somit zusätzliche Heizeinrichtungen erforderlich
sind, um dieses zu verhindern.
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Bei allen Spritz- und Blasmaschinen, bei denen mit mehreren Formen
gearbeitet wird, ist es bekannt, entweder die Formen gegenüber der ortsfesten Spritzeinrichtung
oder die Spritzeinrichtung gegenüber den ortsfesten Formen zu bewegen (USA.-Patentschrift
2 930 079). Es ist weiterhin bekannt, die Formen auf einer in vertikaler Ebene drehbaren
Platte anzuordnen und somit gegenüber einer ortsfest angeordneten Spritzmaschine
von Kreissektor zu Kreissektor zu bewegen (USA.-Patentschrift 2750 624). Weiterhin
ist es allgemein bekannt, zum Öffnen und Schließen der Blas- oder Spritzformen derartiger
Maschinen pneumatische oder hydraulische Hilfsmittel vorzusehen, die einerseits
die Öffnungs- und Schließvorgänge bewirken und andererseits den Spritz- oder Blasdruck
aufnehmen (USA.-Patentschrift 2 913 762). Es sind weiterhin Blasmaschinen bekannt,
bei denen als Vorformling
ein kontinuierlich ausgepreßter, plastisch
verformbarer Schlauch Verwendung findet. Gegenüber der ortsfesten Austrittsstelle
des Schlauches bewegen sich die Blasformen, die an der Peripherie eines kreisförmigen
drehbaren Tisches angeordnet sind, und kommt eine Form in den Bereich des austretenden
Schlauches, so öffnen sich die Formhälften in vertikaler Richtung, der Schlauch
schiebt sich zwischen die Formhälften auf eine Schlauchaufnahme.
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Dann schließen sich die Blasformhälften, schneiden das aufgenommene
Schlauchstück ab, und in der Blasform wird auf dem weiteren Kreisweg der Formen
der Blasvorgang vollzogen (deutsche Patentanmeldung M 8972 XII/39 a). Bei einer
derartigen Maschine treten ähnliche Nachteile auf wie bei dem vorbeschriebenen,
nicht vorveröffentlichten älteren Vorschlag, d. h., das Gesamtgewicht des Drehtisches
mit den ganzen Blasformen muß ständig beschleunigt und angehalten werden. Durch
die Verwendung eines plastifizierten Schlauches als Vorformling erübrigen sich allerdings
diejenigen konstruktiven Maßnahmen, die zur Herstellung eines gespritzten Vorformlings
erforderlich sind. Bei aus einem Schlauch geblasenen Hohlkörpern allerdings sind
die Anwendungsgebiete beschränkt, weil der Blaskörper keine Wandstärken aufweisen
kann, die stärker sind als der ursprünglich extrudierte Schlauch, und bei größeren
Durchmesserveränderungen die Wandstärken sehr dünn werden. Insbesondere eignen sich
derartige Maschinen nicht zur Herstellung von Hohlkörpern, die der Herstellung von
Aerosol-Packungen, Konservendosen u. dgl. dienen sollen. Dies ist aber eine wesentliche
Forderung, die von der Erfindung erzielt werden soll.
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Der Erfindung liegen daher folgende Aufgaben zugrunde: 1. den konstruktiven
Aufwand zu verringern; 2. die Zeit zwischen dem Spritzvorgang und dem Blasvorgang
auf ein Minimum zu reduzieren; 3. durch das Erreichen der Aufgabe nach Punkt 2 den
Ausstoß der Maschine zu erhöhen, und zwar derart, daß mit Ablauf der Spritzzeit
jeweils ein Hohlkörper fertiggestellt wird; 4. die Maschine so auszulegen, daß nur
durch die Vervielfachung einheitlicher Bauteile eine entsprechende Erhöhung des
Ausstoßes erzielbar ist, derart, daß beispielsweise mehrere Spritzeinrichtungen,
die auf der Bewegungsbahn der Blasformen verteilt sind, nebeneinander arbeiten können,
so daß je nach der Zahl der Spritzeinrichtungen die Herstellungszeit für einen Blaskörper
der Spritzzeit geteilt durch die Anzahl der Spritzeinrichtungen entspricht; 5. alle
diese Aufgaben sollen mit einer einheitlichen Maschine erreicht werden, die lediglich
durch den Einbau zusätzlicher Baugruppen dem erforderlichen Ausstoß angepaßt werden
kann.
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Die Erfindung löst die gestellten Aufgaben dadurch, daß die aus den
für den Blasvorgang erforderlichen Teilen mit Blasformhälften gebildeten Blasformeinheiten
in veränderbaren Abständen zueinander auf einem ortsfesten Führungskörper in einer
Bahn getrennt bewegbar sind.
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Durch diese neue Vorrichtung ist es nunmehr möglich, alle diejenigen
konstruktiven Mittel einzusparen, die beim Stand der Technik zum Drehen des Tisches
und zur Beherrschung der erheblichen Beschleunigungskräfte erforderlich waren. Die
Führungsbahn
für die Formen selbst kann nunmehr leicht sein, und sie kann auch von
der Kreisbogenform abweichen.
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Sie kann je nach Bedarf ausgelegt sein und somit gegebenenfalls unterschiedlichen
Anforderungen angepaßt werden.
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Nach einem weiteren Merkmal sollen die Blas formhälften und die Spritzformhälften
innerhalb der gleichen Ebene zu öffnen und zu schließen und ihre Betätigungs- und
Führungsmittel an voneinander unabhängigen, in der Höhe gegeneinander versetzten
Trägern angeordnet sein. Daraus ergibt sich, daß je ein Kern und die zugehörigen
Blasformhälften gemeinsam auf einem Träger, der als Wagen, Schwenkarm od. dgl. ausgebildet
sein kann, verfahrbar sind.
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Nur dadurch läßt sich eine Unabhängigkeit der Blasformen von ihrem
Trägerelement erreichen.
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Nach einem weiteren Merkmal sind die auf dem Führungskörper oder
einer Schienen- bzw. Rollbahn od. dgl. bewegbaren Träger nur über Schläuche für
die gegebenenfalls erforderliche Betriebsmittelzuführung od. dgl. mit einer vorzugsweise
in der Mitte der Bewegungsbahn rotierenden Zuführungseinrichtung verbunden. Durch
diese Maßnahme ergibt sich die Möglichkeit, daß sich die Blasformen bzw. deren Rollwagen
od. dgl. in Umfangsrichtung der Beweg gungsbahn über vorbestimmte Kreissektorabschnitte
frei gegenüber dem sich drehenden Ausgangspunkt der Zuführungsschläuche bewegen
können. Für die Bewegung der Formen soll nach einem weiteren Merkmal ein mit konstanter
Geschwindigkeit auf der Schiene umlaufendes Förderband od. dgl. vorgesehen sein,
dessen kraftschlüssige Verbindung an vorbe stimmten Bahnabschnitten ausschaltbar
ist. Dies kann nach einem weiteren Merkmal dadurch geschehen, daß die Verbindung
zwischen dem Träger und dem Förderband über Reibungsschluß erfolgt. Die Verbindung
kann aber auch nach einem weiteren Merkmal in bekannter Weise mittels Haftmagnet
erfolgen.
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Da die Bewegungsbahn an sich beliebig ausgebilw det sein kann, also
nicht in ihrem vertikalen oder horizontalen Verlauf in irgendeiner Weise an die
Rotationsebene einesTisches od. dgl. gebunden ist, kann in vorteilhafter Weise nach
einem weiteren Merkmal die Schiene in Bewegungsrichtung der Träger vor den Spritzstationen
ansteigend im Bereich der Spritzstationen vorzugsweise horizontal und anschließend
abfallend ausgebildet sein. Dies hat den Vorteil, daß die Blasformen, nachdem sie
einmal bis zur Spritzstation gebracht worden sind, von dieser gegebenenfalls selbständig
auf einer Neigungsbahn wieder ablaufen können. Diese Arbeitsweise wird dadurch erleichtert,
daß nach einem weiteren Merkmal die Spritzformhälften radial und die Blasformhälften
in Umfangsrichtung zu öffnen und zu schließen sind.
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Daraus ergibt sich eine konstruktiv günstige Anordnung der einerseits
für den Spritzvorgang und andererseits für den Blasvorgang erforderlichen Öffnungs-und
Schließvorrichtungen. Diese sind nach einem weiteren Merkmal so ausgestaltet, daß
die Blasformhälften über eine stets wirkende Krafteinrichtung in Öffnungsstellung
zu halten und über ortsfeste Einrichtungen an vorbestimmten Stellen mittels an dem
Träger angeordneter Kniehebel und mit ihnen verbundener Führungsrollen in Schließstellung
bewegbar und darin zu halten sind. Zur Automatisierung dieser Vorgänge sind nach
einem weiteren Merkmal die Kniehebel über ebenfalls auf der Schiene angeordnete
ortsfeste Anschläge in ihre der Öffnungsstellung
der Blasformhälften
entsprechende Lage bewegbar.
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Eine besonders vorteilhafte Ausführungsform ergibt sich, wenn die
Blasformhälften durch die Kraft einer stets in Schließrichtung wirkenden Feder in
Schließstellung und mittels der Kniehebel in Öffnungsstellung zu halten sind, welche
im Bereich der Spritzstation unmittelbar nach Öffnung der Spritzformhälften auslösbar
ist. Zur Öffnung können die Blasformhälften nach einem weiteren Merkmal mittels
ortsfester oder über einen bestimmten Bereich bewegbarer Einrichtungen, beispielsweise
pneumatischer Schieber od. dgl. auch während der Bewegung der Träger in Öffnungsstellung
bewegbar sein. Dies ist besonders wichtig, damit bei dem Öffnungsvorgang der Blasformhälften
keine unnötige Zeit verstreicht.
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Weiterhin ist es möglich, daß mehrere Spritzstationen vorgesehen
sind. Dadurch ergibt sich eine erhebliche Vergrößerung des möglichen Ausstoßes,
ohne daß dadurch der konstruktive Aufwand wesentlich größer wird. Dies gilt insbesondere
dann, wenn nach einem weiteren Merkmal die Spritzstationen radial von einem Mittelträger
angeordnet sind. Diese können gegebenenfalls von einem gemeinsamen Extruder das
Spritzmaterial erhalten, so daß sich eine insgesamt kompakte, durch die konstruktive
Zusammenfassung kostensparend erstellbare Vorrichtung ergibt.
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Aus den vorbeschriebenen Merkmalen ergibt sich nun eine Verfahrensweise
zu dem Betrieb einer Vorrichtung, derart, daß die Bewegung der Blasformen unmittelbar
vor Aufnahme des gespritzten Vorformlings beschleunigt und nach deren Beendigung
erneut beschleunigt wird und daß die Bewegung lediglich an der Spritzstation angehalten
wird, sonst jedoch stetig weitergehend erfolgt.
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Aus den vorbeschriebenen Merkmalen und der Verfahrensweise ergibt
sich nun die Erfüllung der Aufgaben, und zwar wird durch die Verringerung des konstruktiven
Aufwandes bei gegenüber bekannten Maschinen dieser Art erhöhtem Ausstoß der Kostenfaktor
und der Maschinenaufwand erheblich reduziert. Dies ist insofern von entscheidender
Bedeutung für derartige Maschinen, weil nämlich die Herstellung von Konservendosen
u. dgl. eine saisonbedingte Aufgabe ist, so daß derartige Maschinen nicht über die
volle Zeit des Jahres voll ausgenutzt werden können.
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Nur wenn es gelingt, eine Maschine zu erstellen, die in der Lage ist,
innerhalb kurzer Zeiten einen großen Ausstoß zu produzieren, ohne daß sich die Kosten
für eine derartige Maschine im Verhältnis zur Ausstoßvergrößerung erhöhen, ist diese
Maschine wirtschaftlich einsetzbar. Insbesondere dann, wenn derartige Maschinen
saisonbedingt eingesetzt werden und am Ort des Verbrauchers arbeiten, ergeben sich
erhebliche wirtschaftliche Vorteile, weil nämlich dann beispielsweise die am Ort
des Verbrauchers hergestellten Konservendosen unmittelbar den Füllmaschinen zugeführt
werden können und keine Zwischenlager mehr erforderlich sind. Die neue Vorrichtung
ist für diese Zwecke besonders geeignet.
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Die Zeichnungen zeigen Beispiele der erfindungsgemäßen Vorrichtung,
und zwar Fig. 1 eine Ansicht der Vorrichtung im Prinzip in Öffnungsstellung vor
der Verriegelung von Spritzstation und dem Träger des Kerns mittels der beide Teile
verriegelnden Spritzformhälften sowie die gegebenenfalls in gewissen Grenzen bewegliche
Aufhängung der Spritzstation.
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F i g. 2 eine Ansicht der Führung der Spritzformhälften an der Spritzstation
und die Verriegelung zwischen dem Kern und der Spritzstation, Fig. 3 in Draufsicht
die Anordnung der Spritz-und der Blasformhälften, beide geöffnet, F i g. 4 a in
Draufsicht die Spritzformhälften geschlossen und die Blasformhälften geöffnet, F
i g. 4 b in Draufsicht die Spritzformhälften geöffnet und die Blasformhälften geschlossen
und im Begriff, weiterzuwandern, Fig. 5 eine Ansicht der Lagerung der Spritzstation
auf den Mittelträger, die beispielsweise Verlagerung der um den Mittelträger rotierenden,
voneinander unabhängig bewegbaren Blasformeinheiten und die Steuerung der Blasformhälften,
Fig.6 eine Draufsicht auf die konzentrisch umlaufenden, dicht aufgeschlossenen Träger
mit Blasformhälften, wobei zwischen den Trägern nur im Bereich der Spritzstation
so viel Freiraum gelassen ist, daß eine Blasformeinheit vorgezogen, angehalten und
wieder beschleunigt werden kann, F i g. 7 eine Seitenansicht einer beispielsweisen
Ausführungsform der Vorrichtung, F i g. 8 eine Draufsicht auf die Vorrichtung nach
Fig. 7, F i g. 9 eine Abwicklung der Umlaufbahn der Blasformeinheiten nach F i g.
8, Fig. 10 die prinzipielle Seitenansicht einer beispielsweisen Ausführung eines
Trägers und mit Fig. 11 eine Draufsicht auf den Träger nach Fig. 10.
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Die Spritzformhälften 8 sind, wie in F i g. 2 dargestellt, unterhalb
der Spritzstation 4 an einem Träger 12 geführt, von hydraulichen Zylindern 13 gesteuert
und umschließen den Kern 9.
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Die Funktion und den Bewegungsablauf der Spritzformhälften 8 und
der Blasformhälften 14 zeigt die F i g. 3, und zwar in einem Augenblick, in dem
beide Formen geöffnet sind. Die Spritzformhälften 8 sind auseinandergefahren, und
die Blasformhälften 14 wandern gemeinsam mit dem Tisch 15 oberhalb von ihm zwischen
diesen hindurch. Jetzt schließen sich die Spritzformhälften 8 nach F i g. 4 a. Der
Spritzvorgang findet statt, und sie fahren wieder auseinander in die Position nach
F i g. 3. Nunmehr schließen die Blasformhälften 14 nach F i g. 4 b. Der Blasvorgang
beginnt, und gleichzeitig bewegen sich die Blasformhälften 14 mit ihrem Träger aus
dem Bereich der Spritzformhälften 8, so daß neue Blasformhälften 14 in den Bereich
der Spritzstation 4 gelangen.
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Ähnlich wie in F i g. 1 ist nach F i g. 5 die Spritzstation 4 auf
einem Mittelträger 7 über eine bewegliche Lagerung 16 gelagert. Die Spritzstation
4 kann gegebenenfalls gegenüber dem Mittelträger 7 Winkelbewegungen und auch Schwenkbewegungen
ausführen. Die Lagerung erfolgt zweckmäßig im Schwerpunkt der Spritzstation 4, derart,
daß geringe Kippkräfte auf den Mittelträger 7 ausgeübt werden. Anordnung und Funktion
der Spritzformhälften 8 mit ihren Formen und Kernen 9 entsprechen den F i g. 3 und
4. Sie sind auf Trägern 17 angeordnet, die ihrerseits über einen Führungskörper
18 unabhängig voneinander auf einer vorbestimmten Bahn bewegbar sind. Die Träger
17 sitzen auf an dem Führungskörper 18 geführten Armen, wobei entweder die Arme
gemeinsam mit dem Führungskörper 18 um die Mittelträger 7 rotieren können und die
einzelnen Träger 17 in gewissen Grenzen gegenüber ihrer Führung
in
Umfangsrichtung schwenkbar sind, oder aber die Träger 17 sind voneinander unabhängig
an dem feststehenden Führungskörper 18 geführt. Zweckmäßigerweise sind die Führungskörper
18 und die Träger 17 so angeordnet, daß sie einen Trichter bilden, der zwischen
sich und dem Mittelträger 7 einen Freiraum einschließt, ähnlich wie dies bei einem
umgekehrten Regenschirm der Fall ist. Innerhalb dieses Freiraumes ist auf dem Mittelträger
7 eine Zuführungseinrichtung 19 gelagert, von der aus Schläuche 25 od. dgl. für
die Betriebsmittel zu den einzelnen Trägern 17 führen. Diese Zuführungseinrichtung
19 ist vorzugsweise als ein um die Mittelträger 7 rotierender Körper ausgebildet,
der in an sich bekannter Weise die Betriebsmittel dem Mittelträger 7 entnimmt. Die
Steuerung der Blasformhälften 14 soll vorzugsweise über eine in der F i g. 5 lediglich
prinzipmäßig dargestellte, vorzugsweise ortsfeste Steuering 20 erfolgen, kann aber
auch von dem Träger 17 zugeordneten Steuerelementen vorgenommen werden, die beispielsweise
über die Betriebsmittel (Preßluft) bedient werden. Der Antrieb für die Plastifizierschnecke
der Spritzeinrichtung 4 soll vorzugsweise aus einer fliegend an der Spritzeinrichtung
4 aufgehängten Antriebseinrichtung 21 bestehen.
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Die in Fig. 6 dargestellte Draufsicht einer Vorrichtung nach Fig.5
zeigt, daß die Träger 17 der Blasformhälften 14 dicht aufgeschlossen um den Führungskörper
18 rotieren, wobei sie beispielsweise über eine nicht dargestellte Antriebseinrichtung
in etwa gleicher Geschwindigkeit umlaufen. Lediglich im Bereich der Spritzstation
Iläuft der letzte Träger 17a den übrigen vor, hält im Bereich der Spritzstation
an, die Spritzformhälften schließen sich, der Spritzvorgang wird ausgelöst, die
Spritzforrnhälften öffnen sich, die Blasformhälften 14 schließen sich, der Blasvorgang
wird eingeleitet, und der Träger 17 a läuft dem anderen, zuletzt vor ihm abgelaufenen
Träger 17 b nach, während gleichzeitig der nächste Träger 17 c in den Bereich der
Spritzstation vorläuft.
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Nicht näher dargestellt wurde eine weitere Station, die beispielsweise
zum Auswerfen der fertiggehlasenen Hohlkörper, zur Formkontrolle od. dgl. vorgesehen
sein kann. Die F i g. 6 soll lediglich darstellen, daß es, um die einzelnen Blasformen
mit ihrem Kern 9 in den Bereich der Spritzstation zu bringen, nicht ererforderlich
ist, daß eine große Masse, d. h. ein Tisch mit sämtlichen Einrichtungen, gleichzeitig
bewegt wird, sondern daß jeweils nur ein einziger Träger 17 beschleunigt, angehalten
und wieder beschleunigt zu werden braucht.
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Die Fig. 7 zeigt ein Ausführungsbeispiel für die Anordnung von zwei
Spritzstationen auf einer Umlaufbahn der Formen. An dem Mittelträger 7 ist über
eine trichterfönnige Trägerkonstruktion 22 eine vorzugsweise kreisrunde Schiene
23 befestigt, in der ein umlaufendes, nicht dargestelltes Fördermittel über einen
Antrieb 24 mit konstanter Geschwindigkeit umläuft. Dieses Fördermittel steht vorzugsweise
in über gewisse Bereiche ausschaltbarer Verbindung mit den auf der Schiene 23 geführten
Trägern 17, wobei die Verbindung vorzugsweise reibschlüssig ist und über Elektromagnete
erfolgen kann. In diesem Fall erfolgt die Ausschaltung über ortsfest angeordnete
Kontakte od. dgl. Es kann aber auch so sein, daß die Ausschaltung über ein Absenken
des umlaufenden Bandes oder ein Anheben des Trägers 17 erfolgt. Die einzelnen Träger
17 werden über Betriebsmittelschläuche
25 von der Zuführungseinrichtung 19 aus versorgt,
die ebenfalls auf dem Mittelträger 7 umläuft. Ebenfalls auf dem Mittelträger 7 sind
die beiden Spritzstationen 4 montiert, wobei deren Antriebseinrichtungen 21 vorzugsweise
im Mittelbereich, also unmittelbar an dem Mittelträger7, angeordnet sind.
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Die Spritzstationen 4 ruhen auf einem T-balkenartigen Träger 26, der
auf seiner Oberseite die Antriebseinrichtungen 21, die Zylinder 27, die Plastifizierschnecken
und den Spritzzylinder28 und an seiner Unterseite den Träger 12 für die Spritzformhälften
8 sowie den hydraulisch oder pneumatisch betätigbaren Zylinder 13 trägt.
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Je nach der Größe der Träger 17 und der Umlaufbahn ist es nun möglich,
eine, zwei oder drei Spritzstationen auf dem Mittelträger radial anzuordnen.
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Dabei kann davon ausgegangen werden, daß jeder Spritzstation etwa
sechs Formen zugeordnet sein können. Aus dem beschriebenen Aufbau derVorrichtung
geht hervor, daß die Vorrichtung in Baugruppen unterteilt ist, die, je nach Bedarf
in unterschiedlicher Zahl vorgesehen, Maschinen unterschiedlicher Kapazität ergeben.
So bilden z. B. die Spritzstationen mitsamt dem Antrieb, die Träger 17 und die Zuführungst
einrichtung 19 sowie die Trägerkonstruktion 22 mit der Schiene 23 und dem Mittelträger
7 Baugruppen, die stets unverändert auch bei unterschiedlicher Auslegung der Maschine
verwendet werden können. Aber selbst, wenn die Maschine wesentlich kleiner dimensioniert
sein soll, so ist eine Ausführungsform nach F i g. 5 möglich, wobei der Umlaufbahnradius
der Schiene 23 kleiner ist und die Spritzstation 4 etwa in ihrem Schwerpunkt auf
dem Mittelträger 7 gelagert ist und die Baugruppen Träger 17, Mittelträger 7 und
Spritzeinrichtung 4 im wesentlichen unverändert bleiben.
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Bei der in der F i g. 8 dargestellten Draufsicht sind auf dem gestrichelt
dargestellten Mittelträger 7 die beiden Spritzstationen 4 T-balkenartig die Schiene
23 überfassend montiert. Unmittelbar an dem Mittelträger 7 oder an der Spritzeinrichtung
4 selbst ist die Antriebseinrichtung 21 angeordnet, die aus dem Antriebsmotor 29
und dem Getriebe- und Kupplungskasten 30 besteht. Materialeinfülltrichter 31 und
Spritzzylinder 28 sind ebenfalls sichtbar. Bei einem Umlauf der Träger 17 entgegen
dem Uhrzeigersinn, wie durch Pfeil dargestellt, ergibt sich etwa folgender Arbeitsablauf:
An Spritzstation 4 in Position I findet ein Spritzvorgang statt. Dem zur Zeit in
Arbeit befindlichen Formwagen a ist eine Gruppe von Formwagen b vorgelaufen, ein
Formwagen c hat die Position III erreicht, in der ortsfeste Einrichtungen die Öffnung
der Blasformhälften und den Ausstoß des fertigen Hohlkörpers veranlassen. Bei dem
Formwagencl sind diese Arbeitsgänge bereits erledigt, die Blasformhälften bleiben
geöffnet, und eine nicht dargestellte Einrichtung beschleunigt den Formwagen c 1
in Richtung auf die Spritzstation 4 in Position II, und zwar derart, daß der Wagen
c 1 dort ankommt, wenn der Formwagen c2, der seinen Spritzvorgang bei Position II
gerade beendet hat, dessen Blasformhälften im Begriff sind zu schließen, durch eine
Beschleunigungseinrichtung seinem vorgelaufenen Formwagen b nacheilt. Wird für den
Antrieb der beiden Plastifizierschnecken ein einziges Antriebsaggregat verwendet,
so kann der Arbeitsablauf so eingerichtet werden, daß jeweils die Spritzvorgänge
sich abwechseln.
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Der Zeitabstand, in dem die einzelnen Hohlkörper hergestellt werden,
ist davon abhängig, wieviel Träger in der Zeiteinheit eine Spritzstation durchlaufen.
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Durchlaufen beispielsweise bei einer angenommenen Zeit für Formwagenwechsel
und Spritzen von drei Sekunden 20 Formwagen pro Minute jede Spritzstation, so ist
es bei zwei Spritzstationen möglich, 40 Hohlkörper pro Minute auszustoßen.
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Zur weiteren Vereinfachung der Vorrichtung kann auf eine Antriebseinrichtung
für das Weiterbewegen der Formwagen von der Spritzstation an der Schiene 23 verzichtet
werden, wenn die Schiene 23 nicht in einer Ebene verläuft, sondern, so wie in der
Abwicklung nach F i g. 9 dargestellt, mit Steigungen und Gefälle versehen ist. In
diesem Fall ist es nur erforderlich, die Formwagen an der Steigung zwischen 360
und 2700 bergauf zu fördern. Bei 2700 findet der Spritzvorgang statt, auf dem Gefälle
zwischen 270 und 1800 laufen die Formwagen ab und sammeln sich vor der Steigung
bei 900, Wo der jeweils vorderste Wagen nach erfolgtem Ausstoß seines Hohlkörpers
bergan gefördert und zur nächsten Spritzstation gebracht wird. Die Förderung auf
den ansteigenden Sektoren der Schiene kann auf beliebige Weise erfolgen.
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Die Fig. 10 zeigt die Ausgestaltung eines Formwagens. Hier sind die
Blasformhälften 14 auf dem als Führungsleisten32 ausgebildeten Träger 17 geführt
und über Kniehebel 33 gesteuert, in deren Mittelgelenk eine Führungsrolle 34 angeordnet
ist, die in einer Führungsschiene an den Seiten der Formwagen geführt ist. Naturgemäß
sind diese nicht dargestellten Führungsleisten im Bereich der Spritzstationen nicht
vorhanden, damit der Durchgang der Spritzformhälften zwischen den beiden Blasformhälften
nicht gestört ist. In bekannter Weise sind noch nicht dargestellte Verriegelungseinrichtungen
zwischen den Blasformhälften in geschlossenem Zustand, federnde Zwischenglieder
od. dgl. vorgesehen. Gestrichelt ist die geschlossene Stellung der Blasformhälften
gezeichnet; in diesem Fall knicken beispielsweise die Kniehebel 33 nach oben aus.
Unabhängig von der gezeigten Lösung sind naturgemäß auch noch andere Steuerungsmöglichkeiten
für die Formhälften möglich, beispielsweise pneumatische Zylinder. Die Fig. 10 soll
lediglich darstellen, daß an sich die Steuerung der Formhälften auf einem Formwagen
ohne Schwierigkeiten möglich ist und der technische Aufwand sich durch einfache
Konstruktionen ohne funktionelle Einbuße verringern läßt.
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Die F i g. 11 zeigt eine Draufsicht des Formwagens nach F i g. 10
mit geöffneten Blasformhälften 14, wobei die Führungsrollen 34 sich im untersten
Totpunkt befinden, so daß sie außerhalb des Bewegungsbereiches der Spritzformhälften
liegen und der beispielsweise durch nicht dargestellte Federn unterstützte Schließvorgang
der Blasformhälften lediglich durch einen kurzen Hub der Führungsrollen 34 über
die Totpunktlager schnell vonstatten gehen kann. Das Öffnen der Blasformhälften
14 geschieht dann über einen längeren Bewegungsbereich durch ein Absenken der Führungsrollen
34 an entsprechenden Führungen, denn es braucht nicht so kurzzeitig zu erfolgen
wie das Schließen.