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Verfahren zur Herstellung von Olefinen Die Erfindung bezieht sich
auf ein Verfahren zur Herstellung von Olefinen durch Dehydrochlorierung von Alkylchloriden.
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Die Umwandlung von chlorierten Normalparaffinen in Olefine durch
Dehydrochlorierung in der Dampfphase über einem Katylysator ist bekannt. Bei vielen
Katalysatoren findet Isomerisierung durch Umordnung des Gerüstes während der Dehydrochlorierungsreaktion
statt, wobei verzweigte Olefine gebildet werden. Dies ist nachteilig, beispielsweise
in Fällen, in denen in erster Linie geradkettige Olefine für die Herstellung von
waschaktivem Alkylat oder von Weichmacheralkoholen gewünscht werden.
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Durch die Erfindung wird dieser Nachteil behoben.
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Sie betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Olefinen, das dadurch
gekennzeichnet ist, daß man chlorierte Normalparaffine mit 4 bis 20 Kohlenstoffatomen
bei erhöhter Temperatur mit einem Katalysator auf Basis von Kieselsäure zusammenbringt,
der mit einer Alkaliverbindung vorbehandelt worden ist.
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Als Katalysatoren kommen für das Verfahren gemäß der Erfindung solche
auf der Basis von Kieselsäuregel und Kieselsäure-Aluminiumoxyd in Frage.
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Bevorzugt als Katalysator wird Kieselsäuregel von verhältnismäßig
großem Porendurchmesser, beispielsweise von mehr als etwa 40 Å. Der Katalysator
wird einer Vorbehandlung mit einer Alkaliverbindung, z. B. einem Alkalihydroxyd,
-carbonat oder -halogenid, unterworfen. Vorzugsweise wird die Vorbehandlung des
Katalysators mit einer wäßrigen Lösung von Natrium- oder Kaliumhydroxyd oder -chlorid,
insbesondere mit Kaliumverbindungen vorgenommen.
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Zweckmäßig enthält der erhaltene Katalysator etwa 0,001 bis 0,25 Äquivalente,
vorzugsweise 0,01 bis 0,2 g-Äquivalente der Alkaliverbindung pro 100 g Katalysator.
Nach der Imprägnierung wird der Katalysator durch Erhitzen an der Luft, beispielsweise
auf 120"C, getrocknet. Während der Dehydrochlorierung wird eine gewisse Kohlenstoffmenge
auf den Katalysator abgelagert. Hierdurch wird er schließlich deaktiviert, so daß
er in gewissen Abständen durch Erhitzen an der Luft oder unter sauerstoffhaltigen
Gasen auf Temperaturen von nicht mehr als 550"C, wobei der Kohlenstoff abgebrannt
wird, regeneriert wird.
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Als Ausgangsmaterialien für das Verfahren gemäß der Erfindung dienen
chlorierte Normalparaffine mit 4 bis 20 Kohlenstoffatomen. Besonders geeignet sind
Fraktionen von chlorierten Normalparaffinen im Bereich von C9 bis C18, vorzugsweise
von C10 bis C16.
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Da bei den stärker chlorierten Ausgangsmaterialien die Neigung zur
Isomerisierung durch Gerüstumlagerung besteht, verwendet man als Ausgangsmaterialien
vorzugsweise
chlorierte Paraffine, die bis zu einem verhältnismäßig niedrigen Grad chloriert
worden sind.
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Bei der Verarbeitung von chlorierten Ausgangsmaterialien mit hohem
Chloridgehalt können Verdünnungsmittel, die unter den Dehydrochlorierungsbedingungen
inert sind, z. B. Stickstoff oder die niederen Paraffinkohlenwasserstoffe, in den
Reaktor eingeführt werden.
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Das in einem teilchlorierten Produkt vorhandene nicht umgewandelte
Paraffin ist im allgemeinen ein geeignetes Verdünnungsmittel.
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Die Dehydrochlorierung kann in der Flüssigphase unter Druck durchgeführt
werden, vorzugsweise arbeitet man jedoch in der Dampfphase bei Temperaturen im Bereich
von 200 bis 500"C, vorzugsweise von 300 bis 400"C. Die Reaktion wird zweckmäßig
bei Drücken dicht bei Normaldruck durchgeführt, jedoch können auch erhöhte oder
verminderte Drücke angewendet werden.
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Die bei diesem Verfahren gebildeten Olefine können in üblicher Weise
abgetrennt werden. In Fällen, in denen Gemische von Alkylchloriden, die Paraffine
enthalten, in den Prozeß eingeführt werden und ein Olefin-Paraffin-Gemisch gebildet
wird, kann dieses Gemisch unmittelbar (gegebenenfalls nach Entfernung einer zuweilen
gebildeten sehr geringen Menge an hochsiedendem Nebenprodukt) in die Olefin verbrauchende
Reaktion
eingeführt werden. Die Alkylierung des Olefins zu Benzol und die Umwandlung des
Olefins in Alkohole nach dem Oxo-Verfahren sind Falle, in denen das Olefin-Paraffin-Gemisch
unmittelbar in dieser Weise verwendet werden kann.
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Eine wichtige Anwendung des Verfahrens gemäß der Erfindung ist die
Dehydrochlorierung von chlorierten Paraffinen (insbesondere chlorierten Normalparaffinen)
im CrCi8-Bereich, vorzugsweise im Cl0-Cl6-Bereich, zwecks Herstellung von olefinischen
Produkten, die sich für die Alkylierung zu Benzol unter Bildung von Alkylbenzolen
für die Herstellung von Alkylbenzolsulfonat eignen. In diesem Fall kann das Produkt
der Dehydrochlorierungsreaktion einschließlich des bei der Chlorierung nicht umgewandelten
Paraffins unmittelbar in die Alkylierungsreaktion eingesetzt werden, in der das
Olefin an Benzol gebunden wird. Das nicht umgesetzte Paraffin kann dann aus dem
Alkylierungsprodukt zurückgewonnen und in die Chlorierung zurückgeführt werden.
In diesem Fall sollte das Einsatzmaterial vorzugsweise nicht mehr als 4 Kohlenstoffatome
enthalten, um die Abtrennung von nicht umgesetztem Paraffin aus dem gebildeten Alkylbenzol
zu erleichtern.
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Beispiel 1 Ein Kieselsäuregel mit einer Oberfläche von 300 m2/g,
einem mittleren Porenvolumen von 1,04 cm3/g, einem Porendurchmesser von 139 Ä und
einem Natriumgehalt von 0,2 Gewichtsprozent wurde imprägniert, indem 50 Gewichtsteilemit
75 Gewichtsteilen Wasser, das (in getrennten Chargen) 0,05, 0,5 und 5,0 Teile Kaliumhydroxyd
enthielt, verrührt wurden. Das Wasser wurde dann durch Trocknen für 16 Stunden bei
120°C entfernt, wobei Katalysatoren erhalten wurden, die 0,1, 1 und 10 Gewichtsprozent
KOH enthielten.
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Die auf diese Weise hergestellten drei Katalysatoren wurden für die
Dehydrochlorierung eines Einsatzmaterials verwendet, das durch Chlorierung einer
C10-C14-Normalparaffinfraktion bis zu einem Chlorgehalt von 3,75 Gewichtsprozent
hergestellt worden war. Folgende Dehydrochlorierungsbedingungen wurden angewendet:
Temperatur ................ 356°C Druck ..................... Normaldruck Flüssigeinsatz
............. 1,27 V./V./Std.
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Die Dehydrochlorierung betrug bei dem 0,1 °/o Alkali enthaltenden
Katalysator 99C/o, bei dem 1 0/o
Alkali enthaltenden Katalysator 91 % und bei dem
10 % Alkali enthaltenden Katalysator 89 %. Proben jedes Produkts wurden über einem
Palladiumoxyd-Aktivkohle-Katalysator bei 20 bis 60°C hydriert, wobei die Olefine
vollständig in Paraffine umgewandelt wurden. Die gaschromatische Analyse dieser
hydrierten Produkte zeigte, daß nur Spuren von verzweigten Verbindungen, die im
ursprünglichen Einsatz nicht vorhanden waren, gebildet worden waren. Ein Produkt,
das unter Verwendung eines ohne Alkalizusatz hergestellten Kieselsäuregelkatalysators
erhalten worden war, zeigte bei der Analyse auf diese Weise einen Gehalt von ungefähr
10 bis 150/o an verzweigten Paraffinen.
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Beispiel 2 Unter Verwendung eines kleinporigen, als Trockenmittel
geeigneten Gels mit einer Oberfläche von 655 m2/g, einem Porenvolumen von 0,60 cm3/g
und einem mittleren Porendurchmesser von 36 Ä wurde eine Reihe von Kieselsäuregel-Katalysatoren
hergestellt, die mit Alkalihalogenid imprägniert wurden.
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Das Gel (50 Gewichtsteile) wurde mit einer solchen Menge einer wäßrigen
Lösung des jeweiligen Halogenids gerührt, daß das Gel gerade vollständig befeuchtet
wurde, ohne daß überschüssiges freies Wasser zurückblieb. Die hierzu erforderliche
Lösungsmenge betrug 1,5 cm3/g Gel. Nach vollständiger Vermischung wurde das Gel
eine Stunde bei 120°C unter Rühren getrocknet und dann (ohne Rühren) über Nacht
bei 120°C gehalten. Abschließend wurde das Gel 30 Minuten auf 2000 C erhitzt und
dann in einen Röhrenreaktor gefüllt. Hier wurde es fertiggetrocknet, indem ein Inertgasstrom
bei 390°C durchgeleitet wurde.
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Bei einer Temperatur von 380 bis 390°C und Normaldruck wurde sekundäres
Chlorpentan in einer Menge von 0,125 Volumteilen (als Flüssigkeit gerechnet) pro
Volumteil Katalysator pro Stunde in Mischung mit 10 Mol Inertgas pro Mol Chlorpentan
durch den Reaktor geleitet. Die aus dem Reaktor austretenden Reaktionsprodukte wurden
gekühlt, um das Penten zu kondensieren. Die Flüssigprodukte wurden zur Entfernung
von Chlorwasserstoff mit Wasser gewaschen. Der Prozentsatz an verzweigten Pentenen
in dem gebildeten Olefin wurde durch gaschromatische Analyse bestimmt. Die Ergebnisse,
die durch Zusatz von Natrium- und Kaliumchlorid zu den Katalysatoren erhalten wurden,
sind in Tabelle 1 aufgeführt.
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Die Entfernung des Chlorwasserstoffes aus dem Chlorpentan war in allen
Fällen praktisch vollständig.
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Tabelle 1 Einfluß des Zusatzes von Natrium- und Kaliumchlorid zu
Dehydrochlorierungskatalysatoren auf Basis von Kieselsäuregel
| %verzweigtes Penten |
| Katalysator in den Dehydrochlo- C5-Spaltung |
| rierungsprodukten |
| Kieselsäuregel allein, ohne Chloridzusatz ...................
11,2 Spaltung fand statt |
| Kieselsäuregel mit 0,007 Äquivalenten NaCl pro 100 g Kieselsäure
4,2 |
| Kieselsäuregel mit 0,02 NaCl-Äquivalenten pro 100 g Kieselsäure
8,2 |
| Kieselsäuregel mit 0,09 NaCl-Äquivalenten pro 100 g Kieselsäure
8,4 |
| Kieselsäuregel mit 0,007 KCl-Äquivalenten pro 100 g Kieselsäure
1,2 leichte Krackung |
| Kieselsäuregel mit 0,02 KCl-Äquivalenten pro 100 g Kieselsäure
nicht festgestellt nicht festgestellt |
| Kieselsäuregel mit 0,092 KCl-Äquivalenten pro 100 g Kieselsäure
nicht festgestellt nicht festgestellt |
Beispiel 3 Die gemäß Beispiel 2 hergestellten Katalysatoren wurden
zur Dehydrochlorierung eines Gemisches von C10-C13-Normalparaffinen verwendet, das
bis zu einem Chlorgehalt von 3,75 Gewichtsprozent chloriertworden war. Die Dehydrochlorierung
wurde bei 380 bis 395°C und Normaldruck durchgeführt. Der flüssige chlorierte Einsatz
wurde in einer Menge von 1,25 V./V./Std.
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(gerechnet als Flüssigkeit) in den Reaktor gepumpt.
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Bei Verwendung des Kieselsäuregelkatalysators, der kein Chlorid enthielt,
fand erhebliche Krackung statt.
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Durch Zusatz von Natrium- und Kaliumchlorid wurde die Krackung erheblich
verringert. Ebenso wurde die Bildung von verzweigten Isomeren während der Dehydrochlorierung
stark reduziert.
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Beispiel 4 Eine Reihe von Katalysatoren wurde auf die in Beispiel
2 beschriebene Weise unter Verwendung eines großporigen Silikagels mit einer Oberfläche
von 300m2/g, einem Porenvolumen von 1,04cm3/g und einem mittleren Porendurchmesser
von 139 Ä hergestellt. Eine Reihe von Versuchen, bei denen geradkettige Chlorpentane
dehydrochloriert wurden, wurde dann unter den gleichen Bedingungen wie im Beispiel
1 durchgeführt. Bei keinem dieser Versuche - auch in Abwesenheit von zugesetztem
Chlorid - wurde eine wesentliche Krackung festgestellt, und die Entfernung des Chlors
war praktisch vollständig. Der Prozentsatz an verzweigten Isomeren in den Produkten
ist in Tabelle 2 angegeben.
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Tabelle 2
| % verzweigte Isomere in den |
| Katalysator |
| dehydrochlorierten Produkten |
| Kieselsäuregel ohne Chloridzusatz .....................................
6,5 |
| Kieselsäuregel + 0,007 NaCl-Äquivalente pro 100 g Kieselsäure
......... 4,3 |
| Kieselsäuregel + 0,065 NaCl-Äquivalente pro 100 g Kieselsäure
......... nicht festgestellt |
| Kieselsäuregel +0,08 NaCl-Äquivalente pro 100 g Kieselsäure
.......... nicht festgestellt |
| Kieselsäuregel + 0,002 KCl-Äquivalente pro 100 g Kieselsäure
........... 6,8 |
| Kieselsäuregel + 0,007 KCl-Äquivalente pro 100 g Kieselsäure
.......... 3,0 |
| Kieselsäuregel + 0,014 KCl-Äquivalente pro 100 g Kieselsäure
.......... nicht festgestellt |
| Kieselsäuregel + 0,02 KCl-Äquivalente pro 100 g Kieselsäure
............ nicht festgestellt |
| Kieselsäuregel + 0,09 KCl-Äquivalente pro 100 g Kieselsäure
........... nicht festgestellt |
BeispielS Einige der gemäß Beispiel 4 hergestellten Katalysatoren wurden verwendet,
um ein Gemisch von C10-C18-Normalparaffinen, das bis zu einem Chlorgehalt von 3,75
Gewichtsprozent chloriert worden war, unter den im Beispiel 3 genannten Reaktionsbedingungen
zu dehydrochlorieren. Es wurde keine nennenswerte Krackung festgestellt, aber das
unbehandelte Gel führte zur Bildung einer erheblichen Menge an verzweigten Isomeren.
Diese Menge wurde
durch Zusatz der Chloride vermindert. Bei Verwendung des Kieselsäuregels,
das 0,002 KCl-Äquivalente pro 100 g Kieselsäure enthielt, fand noch eine erhebliche
Bildung an Isomeren durch Gerüstumlagerung statt. Bei Verwendung des Gels, das 0,02
Äquivalente pro 100 g Kieselsäure enthielt, konnte diese Isomerenbildung nicht festgestellt
werden. Der Chloridzusatz senkte nicht den Umsatz, wie sich aus den folgenden Zahlen
für restliches Chlor ergibt, das in den flüssigen dehydrochlorierten Produkten gefunden
wurde.
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Tabelle 3
| Zurückgewonnenes HCl, |
| Restliches Chlor im Produkt, |
| Katalysator % der Theorie, bezogen auf |
| Teile je Million |
| den Chlorgehalt des Einsatzes |
| Unbehandeltes Kieselsäuregel 670 97 |
| Kieselsäuregel + 0,07 NaCl-Äquivalente pro 100 g |
| Kieselsäure .................................. | 650 |
| Kieselsäuregel + 0,08 NaCI-Äquivalente pro 100 g |
| Kieselsäure .................................. |250 | 95 |
| Kieselsäuregel + 0,002 KCl-Äquivalente pro 100 g |
| Kieselsäure 620 ~ |
| Kieselsäuregel + 0,02 KCl-Äquivalente pro 100g |
| Kieselsäure ................................. 330 98 |
Beispiel 6 Ein KCI enthaltender Katalysator wurde hergestellt, in dem das großporige
Kieselsäuregel von Beispiel 4 mit wäßrigem Kaliumchlorid wie folgt behandelt wurde:
Das Gel (1400 Gewichtsteile) wurde 20 Minuten mit 2260 Teilen Wasser gerührt, das
etwa 22 Gewichtsteile
Kaliumchlorid enthielt. Das überschüssige Wasser wurde abfiltriert.
Der feuchte Katalysator wurde über Nacht in einem trockenen Stickstoffstrom, dann
16 Stunden bei 110°C in einem Ofen und abschließend 2 Stunden bei 200°C getrocknet.
Der fertige trockene Katalysator hatte einen Kaliumchloridgehalt von 1,5 Gewichtsprozent.
Der Katalysator wurde dann in
einen Röhrenreaktor geführt und dort
bei der Reaktionstemperatur fertiggetrocknet.
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Eine Reihe von Versuchen wurde durchgeführt, bei denen das im Beispiel
3 beschriebene chlorierte Cl0-CX3-Paraffin bei Normaldruck dehydrochloriert
wurde.
Der zurückgewonnene Chlorwasserstoff und der Restchlorgehalt des Flüssigprodukts
wurden ermittelt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 zusammen mit den Raumströmungsgeschwindigkeiten
und angewendeten Temperaturen genannt.
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Tabelle 4
| Temperatur |
| Dehydrochlorierungsbedingungen |
| 300°C 300°C 300°C 370°C 370°C 370°C |
| Raumgeschwindigkeit (V./V./Std.) ................ 0,17 0,67
1,3 0,17 0,67 1,3 |
| Als HCl aus dem Einsatz entferntes Chlor (%) ...... 99,2 94,9
93,0 99,0 99,3 98,6 |
| Gewichtsprozent Cl2 im Gesamtflüssigprodukt ...... 0,034 0,21
0,29 0,04 0,03 0,06 |
In keinem Fall zeigten die Flüssigprodukte nennenswerte Mengen an Isomeren, die
durch Gerüstumlagerung gebildet worden waren.
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Beispiel 7 Eine Reihe von Katalysatoren wurde hergestellt, indem
das Kieselsäuregel von Beispiel 1 mit verschiedenen Mengen an Alkalioxyden auf die
im Beispiel 1 beschriebene Weise imprägniert wurde. Diese Kataly-
satoren wurden
zur Dehydrochlorierung von sekundärem Chlorpentan verwendet. Die Reaktion wurde
bei 380 bis 3900 C, Normaldruck und unter Einsatz von 0,125 Volumteilen flüssigem
Chlorpentan pro Volumteil Katalysator pro Stunde durchgeführt. Gleichzeitig wurden
10 Mol Inertgas pro Mol Chlorpentan eingeführt. Die Produkte wurden wie im Beispiel
2 isoliert und analysiert. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle
5 aufgeführt.
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Tabelle 5
| %verzweigtes Penten |
| Katalysator im dehydrochlorierten C,-Spaltung |
| Produkt |
| Kieselsäuregel ohne Zusatz von Alkalihydroxyd 6,5 nicht festgestellt |
| Kieselsäuregel mit 0,02 NaOH-Ãquivalenten pro 100 g Katalysator
- nicht festgestellt |
| Kieselsäuregel mit 0,002 KOH-Äquivalenten pro 100 g Katalysator
2,7 nicht festgestellt |
| Kieselsäuregel mit 0,02 KOH-Äquivalenten pro 100 g Katalysator
- nicht festgestellt |
Bei allen Versuchen wurde praktisch vollständige Dehydrochlorierung erreicht.
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Beispiel 8 Die Katalysatorherstellung und die Versuche gemäß Beispiel
7 wurden wiederholt, wobei das Kieselsäuregel von Beispiel 2 verwendet wurde und
0,06 Lithiumhydroxyd-Äquivalente der Kieselsäure zugesetzt wurden. Dieser Katalysator
ergab praktisch vollständige Dehydrochlorierung von sekundärem Chlorpentan, und
das Produkt enthielt nur eine Spur an verzweigten Pentenen im Vergleich zu 11,2
01o bei Verwendung des unbehandelten Gels. Bei Verwendung des letzteren trat ebenfalls
eine erhebliche Menge an Spaltprodukten von niedrigerem Molekulargewicht auf. Bei
dem mit Lithiumhydroxyd behandelten Katalysator wurde keine Krackung festgestellt.
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Beispiel 9 Eine C10-C13-Normalparaffinfraktion, die 97% Normalparaffine
enthielt, wurde bis zu einem Chlorgehalt von 4,19 Gewichtsprozent chloriert. Das
chlorwasserstofffreie Produkt wurde in einem adiabatisch betriebenen Versuchsreaktor
dehydrochloriert, in den 6 1 eines Katalysators eingesetzt wurden, der aus dem großporigen
Gel von Beispiel 1 hergestellt worden war und 0,011 KOH-Äquivalente pro 100g Katalysator
enthielt.
Der chlorierte Einsatz wurde vor dem Eintritt in den Reaktor durch einen Vorwärmer
gepumpt und auf eine Temperatur von 3800 C gebracht. Die Gesamteinsatzmenge betrug
31 pro Stunde, gerechnet als Flüssigkeit. Am Reaktoraustritt herrschte praktisch
Normaldruck. Das Flüssigprodukt wurde kondensiert und durch einen Inertgasstrom
von Chlorwasserstoff befreit. Dieses Inertgas wurde nach Entfernung des Chlorwasserstoffes
durch Wasserwäsche und nach dem Trocknen im Kreislauf geführt. Der als Produkt erhaltene
flüssige Kohlenwasserstoff hatte den Olefin gehalt, der aus der Entfernung des Chlors
als Chlorwasserstoff zu erwarten war. 96 0/o des Chlors waren entfernt worden. Eine
Probe des Kohlenwasserstoffs wurde vollständig hydriert und zeigte bei der Analyse
keine wesentlichen Unterschiede in der Struktur von dem eingesetzten Paraffin.
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Dies bedeutet, daß während der Chlorierung und Dehydrochlorierung
keine nennenswerte Isomerisierung durch Gerüstumlagerung stattfand.
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Beispiel 10 Ein Katalysator wurde aus dem großporigen Kieselsäuregel
von Beispiel 1 durch Imprägnieren mit KOH hergestellt. Der Katalysator enthielt
1 Gewichtsprozent KOH. Ein Cl0-Cl3-Paraffin wurde bis zu einem Umsatz von 200/o
des Normalparaffins chloriert und über
diesem Katalysator bei einer
Temperatur von 350"C Normaldruck und einer Gesamteinsatzmenge von 1,3 V./V./Std.
(gerechnet als Flüssigkeit) verarbeitet.
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Unter diesen Bedingungen wurden etwa 94 bis 950/, des im Einsatz enthaltenen
Chlors entfernt. Erhalten wurde ein Olefin-Paraffin-Gemisch, das keine nennenswerte
Bildung an Isomeren durch Gerüstumlagerung zeigte. Nach der Verarbeitung von etwa
50 Gewichtsteilen Alkylchlorid pro Gewichtsteil Katalysator begann der Umsatz leicht
zu sinken. Der Reaktor wurde mit Inertgas gespült und der Katalysator mit Luft bei
einer Temperatur von 4800 C 5 Stunden regeneriert.
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Die Verarbeitung des gleichen Einsatzmaterials wurde dann bei einer
Temperatur von 3700 C und einer Einsatzmenge von 0,67 V./V./Std. wiederaufgenommen,
wobei eine Entfernung von etwa 950/o des Chlors erzielt und ein Produkt mit den
gleichen Eigenschaften wie beim ersten Teil des Versuchs erhalten wurde. Der Versuch
wurde fortgesetzt, bis weitere 60 Teile Alkylchlorid pro Teil Katalysator ohne nennenswerten
Abfall der Aktivität des Katalysators verarbeitet waren.
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Das vereinigte Olefin-Paraffin-Produkt aus diesem Versuch wurde nach
Entfernung des Chlorwasserstoffs in üblicher Weise zu Benzol alkyliert, wobei wasserfreier
Fluorwasserstoff als Katalysator verwendet und das gebildete Alkylbenzol durch Fraktionierung
in einer Ausbeute von 116 Teilen pro 100 Teile des verbrauchten Normalparaffins
gewonnen wurde. Dieses Alkylbenzol wurde durch die übliche Sulfonierung mit Oleum
in das Natriumsulfonat umgewandelt und nach zwei Methoden auf biologische Abbaufähigkeit
untersucht. Durch 2ltägige Bebrütung einer Lösung des Sulfonats (3 bis 5 Teile je
Million) in Flußwasser, das mit Abwasser (5 cm3 pro Liter Lösung) geimpft war, in
geschlossenen Gefäßen wurden 96,40/, der waschaktiven Substanz biologisch abgebaut.
Ein handelsübliches »weiches« Produkt wurde bei der gleichen Prüfung zu 92,9 0/o
abgebaut. Nach 21 tätige Belüftung von Lösungen, die 10 Teile je Million waschaktive
Substanz in geimpftem Flußwasser enthielten, waren bei dem Dehydrochlorierungsprodukt
3,2 0/o und beim handelsüblichen »weichen« Material 7,1 °/o der waschaktiven Substanz
nicht abgebaut.
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Patentansprüche: 1. Verfahren zur Herstellung von Olefinen, d adurch
gekenn zeichnet, daß man chlorierte n-Paraffine mit 4 bis 20 Kohlenstoffatomen bei
erhöhter Temperatur mit einem Katalysator auf Basis von Kieselsäure zusammenbringt,
der mit einer Alkaliverbindung vorbehandelt worden ist.