DE10313942A1

DE10313942A1 - Harzmasse auf Propylenbasis und daraus hergestellte Folie

Info

Publication number: DE10313942A1
Application number: DE2003113942
Authority: DE
Inventors: Takeshi Ebara; Hideaki Hori
Original assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 2002-03-29
Filing date: 2003-03-27
Publication date: 2003-10-09
Also published as: US6822049B2; CN1269894C; US20030220453A1; SG110036A1; CN1448433A

Abstract

Offenbart wird eine Harzmasse, die ein Copolymer auf Propylenbasis (X), das aus zwei Arten von copolymeren Bestandteilen besteht, hergestellt aus Propylen, einem alpha-Olefin und gegebenenfalls Ethylen, die durch den Ethylengehalt und alpha-Olefingehalt gekennzeichnet sind, wobei das Copolymer (X) ein spezielles endothermes Verhalten in DSC-Messung zeigt; ein kristallines Polymer auf Olefinbasis (Z) mit einem Schmelzpunkt bis zu 115 DEG C und gegebenenfalls ein Copolyer (Y) umfasst, das aus Propylen und alpha-Olefin und/oder Ethylen hergestellt ist. Die Harzmasse kann durch Zugabe eines Polymers auf Propylenbasis (W) und/oder eines Keimbildners (N) modifiziert werden und kann eine Folie mit ausgezeichneter Wärmeschweißbarkeit bei niedriger Temperatur und Antiblockiereigenschaften ergeben.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Harzmasse auf Propylenbasis und eine diese verwendende Folie.
Die erfindungsgemäße Folie weist optische Eigenschaften, z. B. Transparenz und Glanz, auf, die gleich jenen von herkömmlichen Polypropylenfolien sind, und ist ausgezeichnet in der Wärmeschweißbarkeit bei niedriger Temperatur und in der Antiblockiereigenschaft.
Polypropylen wurde wegen seiner ausgezeichneten Transparenz, Wärmebeständigkeit und Nahrungsmittelhygiene weitverbreitet auf dem Gebiet der Folien und anderer flächiger Erzeugnisse verwendet. In den letzten Jahren nahm die Herstellungsgeschwindigkeit von Tüten zu, und es ist auf dem Fachgebiet der Verpackung von z. B. Nahrung ein Material mit guter Wärmeschweißbarkeit bei niedriger Temperatur erforderlich.

Als Verfahren zum Erreichen guter Wärmeschweißbarkeit bei niedriger Temperatur offenbart 141 das japanische Patent Nr. 2882237, dass ein statistisches Polypropylencopolymer, das sich aus der Copolymerisation von Propylen und einem α-Olefin oder von Propylen, Ethylen und einem α-Olefin ergibt, die im Wesentlichen in Abwesenheit eines Lösungsmittels unter Verwendung eines Ziegler-Natta-Katalysators durchgeführt wird, und bestimmte Bereiche des Propylengehalts, Ethylengehalts, α-Olefingehalts und des Gehalts eines in Xylol mit 20°C löslichen Teils aufweist und auch erhöhten Comonomergehalt aufweist, und eine aus dem Copolymer hergestellte Folie ausgezeichnete Wärmeschweißbarkeit bei niedriger Temperatur aufweisen. Jedoch entstehen, wenn die Schweißtemperatur durch Erhöhen des Comonomergehalts verringert wird, Probleme; zum Beispiel, wenn der Comonomergehalt erhöht wird, bis er eine bestimmte Menge übersteigt, ist die Steifigkeit geringer oder nimmt die Menge der in einem Lösungsmittel eluierenden Fraktionen zu, was eine Verschlechterung der Nahrungsmittelhygiene ergibt.

In JP-A-60-166455 und dem japanischen Patent Nr. 3070419 ist eine Polypropylenlaminatfolie mit einer Oberflächenschicht offenbart, die aus einem Polypropylencopolymer mit sehr hohem Gehalt an α-Olefin hergestellt ist. Jedoch weisen die mit solchen Verfahren erhaltenen Laminatfolien den Nachteil auf, dass sie im Hinblick auf die Wärmeschweißbarkeit durch Koronabehandlung verschlechtert sind und insofern problematisch sind, als eine ausreichende Verringerung der Wärmeschweißtemperatur nicht erreicht werden kann, da eine zu starke Erhöhung des Comonomergehalts Klebrigkeit während eines Folienformschritts bewirkt. Daher war weitere Verbesserung erforderlich.

Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist, eine Polypropylenfolie mit optischen Eigenschaften, z. B. Transparenz und Glanz, bereitzustellen, die gleich zu herkömmlichen Polypropylenfolien sind, und die ausgezeichnete Wärmeschweißbarkeit bei niedriger Temperatur und Antiblockiereigenschaft aufweist.

In einem ersten Gesichtspunkt der vorliegenden Erfindung wird eine Harzmasse auf Propylenbasis bereitgestellt, die umfasst:
10 bis 99 Gew.-% eines Copolymers auf Propylenbasis (X), bestehend aus 1 bis 30 Gew.-% des Bestandteils (A), der ein Copolymerbestandteil, der aus Propylen und einem α-Olefin mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen hergestellt ist und der die nachstehend definierte Bedingung 1 erfüllt, oder ein Copolymerbestandteil ist, der aus Propylen, einem α-Olefin mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen und Ethylen hergestellt ist, und die nachstehend definierte Bedingung 1 und Bedingung 2 erfüllt, und 70 bis 99 Gew.-% des Bestandteils (B), der ein Copolymerbestandteil ist, der aus Propylen und einem α-Olefin mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen hergestellt ist und die nachstehend definierte Bedingung 3 erfüllt, oder ein Copolymerbestandteil ist, der aus Propylen, einem α-Olefin mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen und Ethylen hergestellt ist und die nachstehend definierte Bedingung 3 und Bedingung 4 erfüllt, wobei das Copolymer (X) die nachstehend definierte Bedingung 5 erfüllt, und
0 bis 60 Gew.-% eines Copolymers auf Propylenbasis (Y), hergestellt aus Propylen und einem α-Olefin und/oder Ethylen, wobei das Copolymer (Y) einen Gehalt an Propylen von 86 bis 97 Gew.-% und einen kombinierten Gehalt an Ethylen und dem α-Olefin von 3 bis 14 Gew.-% aufweist, und
1 bis 30 Gew.-% eines kristallinen Polymers auf Olefinbasis (Z) mit einem Schmelzpunkt von 115°C oder weniger, mit der Maßgabe, dass jeder der Prozentsätze der Mengen des Bestandteils (A) und des Bestandteils (B) auf der Menge des Copolymers (X) basiert und die Summe der Prozentsätze der Mengen der Bestandteile (A) und (B) 100 Gew.-% beträgt, jeder der Prozentsätze der Mengen des Copolymers (X), des Copolymers (Y) und des Polymers (Z) auf der kombinierten Menge der Copolymere (X), (Y) und des Polymers (Z) basiert und der Gehalt an Propylen im Copolymer (Y) und der kombinierte Gehalt an Ethylen und dem α- Olefin im Copolymer (Y) jeweils auf der kombinierten Menge an Propylen, Ethylen und dem α-Olefin im Copolymer (Y) basieren:
Bedingung 1: Der Gehalt des α-Olefins mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen im Bestandteil ist nicht geringer als 1 mol-%, aber geringer als 15 mol%.
Bedingung 2: Der Gehalt an Ethylen im Bestandteil beträgt nicht mehr als 5 mol-%.
Bedingung 3: Der Gehalt des α-Olefins mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen im Bestandteil beträgt 15 mol-% bis 30 mol-%.
Bedingung 4: Der Gehalt an Ethylen im Bestandteil beträgt nicht mehr als 5 mol-%.
Bedingung 5: Bei Messung einer DSC-Kurve der Substanz beträgt die Menge an Wärmeabsorption im Temperaturbereich von T-10 (°C) bis T + 10 (°C) 15 bis 36% der Menge der Wärmeabsorption im Temperaturbereich von 53 bis 170°C, wobei T die Temperatur (°C) bezeichnet, bei der ein maximaler endothermer Peak auftritt.

Eine Folie mit einer aus der Harzmasse auf Propylenbasis hergestellten Schicht wird ebenfalls bereitgestellt.

In einem zweiten Gesichtspunkt der vorliegenden Erfindung wird eine Harzmasse auf Propylenbasis bereitgestellt, umfassend:
10 bis 98 Gew.-% eines Copolymers auf Propylenbasis (X), bestehend aus 1 bis 30 Gew.-% des Bestandteils (A), der ein Copolymerbestandteil, der aus Propylen und einem α-Olefin mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen hergestellt ist und der die vorstehend definierte Bedingung 1 erfüllt, oder ein Copolymerbestandteil ist, der aus Propylen, einem α-Olefin mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen und Ethylen hergestellt ist, und die vorstehend definierte Bedingung 1 und Bedingung 2 erfüllt, und 70 bis 99 Gew.-% des Bestandteils (B), der ein Copolymerbestandteil ist, der aus Propylen und einem α-Olefin mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen hergestellt ist und die vorstehend definierte Bedingung 3 erfüllt, oder ein Copolymerbestandteil ist, der aus Propylen, einem α-Olefin mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen und Ethylen hergestellt ist und die vorstehend definierte Bedingung 3 und Bedingung 4 erfüllt, wobei das Copolymer (X) die vorstehend definierte Bedingung 5 erfüllt, und
0 bis 60 Gew.-% eines Copolymers auf Propylenbasis (Y), hergestellt aus Propylen und einem α-Olefin und/oder Ethylen, wobei das Copolymer (Y) einen Gehalt an Propylen von 86 bis 97 Gew.-% und einen kombinierten Gehalt an Ethylen und dem α-Olefin von 3 bis 14 Gew. -% aufweist,
1 bis 30 Gew.-% eines kristallinen Polymers auf Olefinbasis (Z) mit einem Schmelzpunkt von 115°C oder weniger, und
1 bis 30 Gew-% eines kristallinen Polymers auf Propylenbasis (W) mit einem Schmelzpunkt von 155°C oder höher und/oder einen Keimbildner (N) in einer Menge von 0,1 bis 3 Gew.- Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile der kombinierten Menge der Copolymere (X), (Y) und Polymere (Z), (W), mit der Maßgabe, dass jeder der Prozentsätze der Mengen des Bestandteils (A) und des Bestandteils (B) auf der Menge des Copolymers (X) basiert und die Summe der Prozentsätze der Mengen der Bestandteile (A) und (B) 100 Gew.-% beträgt, jeder der Prozentsätze der Mengen der Copolymere (X), (Y) und der Polymere (Z), (W) auf der kombinierten Menge der Copolymere (X), (Y) und der Polymere (Z), (W) basiert und der Gehalt an Propylen im Copolymer (Y) und der kombinierte Gehalt an Ethylen und dem a- Olefin im Copolymer (Y) jeweils auf der kombinierten Menge an Propylen, Ethylen und dem α-Olefin im Copolymer (Y) basieren.

Erste Masse

Die Harzmasse auf Propylenbasis gemäß dem ersten Gesichtspunkt der vorliegenden Erfindung, wobei die Masse als "erste Masse" bezeichnet wird, umfasst:
Ein Copolymer auf Propylenbasis (X), bestehend aus dem Bestandteil (A), der ein Copolymerbestandteil, der aus Propylen und einem α-Olefin mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen hergestellt ist und der die nachstehend aufgeführte Bedingung 1 erfüllt, oder ein Copolymerbestandteil ist, der aus Propylen, einem α-Olefin mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen und Ethylen hergestellt ist, und die nachstehend aufgeführte Bedingung 1 und Bedingung 2 erfüllt, und dem Bestandteil (B), der ein Copolymerbestandteil ist, der aus Propylen und einem α-Olefin mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen hergestellt ist und die nachstehend aufgeführte Bedingung 3 erfüllt, oder ein Copolymerbestandteil ist, der aus Propylen, einem α-Olefin mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen und Ethylen hergestellt ist und die nachstehend aufgeführte Bedingung 3 und Bedingung 4 erfüllt, wobei das Copolymer (X) die nachstehend aufgeführte Bedingung 5 erfüllt, und
ein Copolymer auf Propylenbasis (Y), das ein gegebenenfalls vorhandener Bestandteil ist, hergestellt aus Propylen und einem α-Olefin und/oder Ethylen, und
ein kristallines Polymer auf Olefinbasis (Z) mit einem Schmelzpunkt von 115°C oder weniger.

(i) Copolymer (X) (i-A) Bestandteil (A)

Der Bestandteil (A) ist ein Copolymerbestandteil, hergestellt aus Propylen und einem α- Olefin mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen, oder ein Copolymerbestandteil, hergestellt aus Propylen, einem α-Olefin mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen und Ethylen, und ist vorzugsweise ein Copolymerbestandteil, hergestellt aus Propylen und einem α-Olefin mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen.

Der Gehalt des α-Olefins mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen im Bestandteil (A) ist nicht geringer als 1 mol-%, aber geringer als 15 mol% (Bedingung 1), vorzugsweise 1 mol-% oder mehr und weniger als 12 mol% und stärker bevorzugt 1 mol-% bis 10 mol-%. Wenn ein Copolymerbestandteil mit einem Gehalt an α-Olefin mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen mit weniger als 1 mol% statt des Bestandteils (A) enthalten ist, ist die Wärmeschweißbarkeit bei niedriger Temperatur schlecht.

Der Gehalt an Ethylen im Bestandteil (A) beträgt bis zu 5 mol-% (Bedingung 2) und vorzugsweise bis zu 3 mol-%. Wenn die Menge an im Bestandteil (A) enthaltenem Ethylen 5 mol-% übersteigt, kann eine aus der Harzmasse hergestellte Folie weißgefärbt sein oder mit der Zeit geringere Steifigkeit aufweisen.

(i-B) Bestandteil B

Der Bestandteil (B) ist ein Copolymerbestandteil, hergestellt aus Propylen und einem α- Olefin mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen, oder ein Copolymerbestandteil, hergestellt aus Propylen, einem α-Olefin mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen und Ethylen, und ist vorzugsweise ein Copolymerbestandteil, hergestellt aus Propylen und einem α-Olefin mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen.

Der Gehalt des α-Olefins mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen im Bestandteil (B) beträgt 15 mol-% bis 30 mol-% (Bedingung 3) und vorzugsweise 15 mol-% bis 25 mol-%. Wenn ein Copolymerbestandteil mit einem Gehalt an α-Olefin mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen von mehr als 30 mol-% statt des Bestandteils (B) enthalten ist, kann eine aus der Harzmasse hergestellte Folie geringe Steifigkeit aufweisen.

Der Gehalt an Ethylen im Bestandteil (B) beträgt bis zu 5 mol-% (Bedingung 4) und vorzugsweise bis zu 3 mol-%. Wenn die Menge an im Bestandteil (B) enthaltenem Ethylen 5 mol-% übersteigt, kann eine aus der Harzmasse erhaltene Folie weißgefärbt sein oder mit der Zeit geringere Steifigkeit aufweisen.

Beispiele des α-Olefins mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen, das in den Bestandteilen (A) und (B) verwendet wird, schließen 1-Buten, 2-Methyl-1-propen, 1-Penten, 2-Methyl-1-buten, 3- Methyl-1-buten, 1-Hexen, 2-Ethyl-1-buten, 2,3-Dimethyl-1-buten, 2-Methyl-1-penten, 3- Methyl-1-penten, 4-Methyl-1-penten, 3,3-Dimethyl-1-buten, 1-Hepten, Methyl-1-hexen, Dimethyl-1-penten, Ethyl-1-penten, Trimethyl-1-buten, Methylethyl-1-buten, 1-Octen, Methyl-1-penten, Ethyl-1-hexen, Dimethyl-1-hexen, Propyl-1-hepten, Methylethyl-1-hepten, Trimethyl-1-penten, Propyl-1-penten, Diethyl-1-buten, 1-Nonen, 1-Decen, 1-Undecen und 1- Dodecen ein. Bevorzugt sind 1-Buten, 1-Penten, 1-Hexen und 1-Octen. Stärker bevorzugt sind 1-Buten und 1-Hexen im Hinblick auf Copolymerisationseigenschaft und wirtschaftliche Effizienz.

Beispiele der Bestandteile (A) und (B) schließen Propylen-1-Buten-Copolymere, Propylen-1- Hexen-Copolymere, Propylen-Ethylen-1-Buten-Copolymere und Propylen-Ethylen-1-Hexen- Copolymere ein. Bevorzugt sind Propylen-1-Buten-Copolymere und Propylen-1-Hexen- Copolymere. Die Arten der den Bestandteil (A) bildenden Monomere können verschieden oder gleich zu denen des Bestandteils (B) sein. Der Bestandteil (A) und der Bestandteil (B) können aneinander chemisch gebunden werden oder nicht. In einer anderen Ausführungsform ist ein Gemisch, umfassend die chemisch gebundenen und die chemisch nicht gebundenen, ebenfalls verfügbar.

Das Copolymer (X) muss folgende Bedingung (Bedingung 5) erfüllen.

Bedingung 5: Bei Messung einer DSC-Kurve der Substanz beträgt die Menge an Wärmeabsorption im Temperaturbereich von T-10 (°C) bis T + 10 (°C) 15 bis 36% der Menge der Wärmeabsorption im Temperaturbereich von 53 bis 170°C, wobei T die Temperatur (°C) bezeichnet, bei der ein maximaler endothermer Peak auftritt.

Eine in der Messung einer DSC-Kurve verwendete Probe ist insbesondere ein 0,5 mm dickes Blatt, erhalten durch Heißpressformen eines Materials für den Test (insbesondere Vorerwärmen des Materials auf 230°C für 5 Minuten, gefolgt von Erhöhen des Drucks auf 50 kgf/cm² Überdruck innerhalb 3 Minuten, gefolgt von Halten des Drucks für 2 Minuten, gefolgt von Abkühlen auf 30°C bei 30 kgf/cm² Überdruck für 5 Minuten).

In der vorliegenden Erfindung wird die Messung einer DSC-Kurve unter folgenden Bedingungen durchgeführt. Eine DSC-Kurve wird derart erhalten, dass ein Differentialscanningkalorimeter (hergestellt von Perkin-Elmer, Inc., Modell DSC-7) verwendet wird, etwa 10 mg einer aus dem vorstehend erwähnten Blatt entnommenen Probe 5 Minuten unter einer Stickstoffatmosphäre auf 220°C erwärmt werden, gefolgt von Abkühlen auf 150°C mit einer Geschwindigkeit der Temperaturverringerung von 300°C/Minute, gefolgt von einer Minute Halten auf 150°C, gefolgt von Abkühlen auf 50°C mit einer Geschwindigkeit der Temperaturverringerung von 5°C/Minute, gefolgt von einer Minute Halten auf 50°C und gefolgt von Erwärmen von 50°C auf 180°C mit einer Geschwindigkeit der Temperaturerhöhung von 5°C/Minute.

Berechnet wird die Fläche eines Bereichs, der von der DSC-Kurve und einer Geraden (Grundlinie) umgeben wird, die durch Verbinden eines Punkts bei 53° und eines Punkts bei 170°C erhalten wird, wobei die Fläche erste Fläche genannt wird. Andererseits wird die Fläche eines durch die Grundlinie und die DSC-Kurve umgebenen Bereichs im Temperaturbereich von T-10 (°C) bis T + 10 (°C) berechnet, wobei T eine Temperatur (°C) bezeichnet, bei der ein maximaler endothermer Peak auftritt, wobei die Fläche zweite Fläche genannt wird. Das Verhältnis der zweiten Fläche zur ersten Fläche wird als Verhältnis der Menge der Hauptwärmeabsorption zur Menge der gesamten Wärmeabsorption in der Messung der DSC-Kurve definiert.

Im Copolymer (X) beträgt das so erhaltene Verhältnis der Menge der Hauptwärmeabsorption zur Menge der gesamten Wärmeabsorption 15 bis 36% (Bedingung 5), vorzugsweise 18 bis 35%, stärker bevorzugt 20 bis 34% und noch stärker bevorzugt 22 bis 32%. Wenn das Verhältnis zu groß ist, wird die Verteilung des Schmelzpunkts des Copolymers (X) eng, wobei Klebrigkeit einer aus der Masse hergestellten Folie im Temperaturbereich der Folienbildung bewirkt wird, was eine Verschlechterung der Verfahrenseffizienz oder Verschlechterung der Beständigkeit der Folie gegenüber Koronabehandlung ergeben kann. Andererseits wird, wenn das Verhältnis zu klein ist, die Kristallisationsgeschwindigkeit zum Zeitpunkt der Folienbildung gering, was die Verfahrenseffizienz der Folienbildung verschlechtern kann.

Der Gehalt der Bestandteile (A) und (B) im Copolymer (X) beträgt 1 bis 30 Gew.-% des Bestandteils (A) und 70 bis 99 Gew.-% des Bestandteils (B), vorzugsweise 5 bis 30 Gew.-% des Bestandteils (A) und 70 bis 95 Gew.-% des Bestandteils (B) und stärker bevorzugt 5 bis 20 Gew.-% des Bestandteils (A) und 80 bis 95 Gew.-% des Bestandteils (B), mit der Maßgabe, dass jeder der Prozentsätze der Mengen des Bestandteils (A) und Bestandteils (B) auf der Menge des Copolymers (X) basiert und die Summe der Mengen der Bestandteile (A) und (B) 100 Gew.-% beträgt.

Wenn der Gehalt des Bestandteils (A) geringer als 1 Gew.-% ist (das heißt der Gehalt des Bestandteils (B) 99 Gew.-% übersteigt), kann ausgeprägte Klebrigkeit während der Bildung einer Folie aus der Masse auftreten. Wenn der Gehalt des Bestandteils (A) 30 Gew.-% übersteigt (das heißt der Gehalt des Bestandteils (B) geringer als 70 Gew.-% ist), kann eine aus der Masse hergestellte Folie nicht ausreichende Wärmeschweißbarkeit bei niedriger Temperatur aufweisen.

Das Copolymer (X) kann zum Beispiel durch Polymerisation des Bestandteils (A), der ein Copolymer von Propylen, einem α-Olefin mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen und gegebenenfalls Ethylen ist, in einem ersten Schritt und anschließend Polymerisation des Bestandteils (B), der ebenfalls ein Copolymer von Propylen, einem α-Olefin mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen und gegebenenfalls Ethylen ist, in einem zweiten Schritt oder im zweiten und späteren Schritten erhalten werden, die in Gegenwart des Bestandteils (A) durchgeführt werden, der im ersten Schritt gebildet wurde.

Die Herstellung des Copolymers (X) kann unter Verwendung eines bekannten Polymerisationskatalysators durchgeführt werden. Beispiele des Katalysators schließen Katalysatoren des Ziegler-Natta-Typs und Katalysatoren des Metallocentyps ein. Bevorzugt sind Katalysatoren, die Ti, Mg und Halogen als wesentliche Bestandteile enthalten.

Zum Beispiel können Katalysatoren auf Ti-Mg-Basis, umfassend einen festen Katalysatorbestandteil, der durch Vermischen einer Magnesiumverbindung mit einer Titanverbindung erhalten wird, und Katalysatorsysteme, umfassend einen solchen festen Katalysatorbestandteil, eine Organoaluminiumverbindung und einen dritten Bestandteil, z. B. eine Elektronendonorverbindung, aufgeführt werden. Spezielle Beispiele sind die zum Beispiel in JP-A-61-218606, JP-A-61-287904 und JP-A-7-216017 offenbarten Katalysatorsysteme.

Die Organoaluminiumverbindung ist nicht besonders beschränkt. Bevorzugt sind Triethylaluminium, Triisobutylaluminium, ein Gemisch von Triethylaluminium und Diethylaluminiumchlorid und Tetraethyldialuminoxan.

Die Elektronendonorverbindung ist nicht besonders beschränkt. Bevorzugt sind Cyclohexylethyldimethoxysilan, tert-Butyl-n-propyldimethoxysilan, tert- Butylethyldimethoxysilan und Dicyclopentyldimethoxysilan.

Als Polymerisationsverfahren sind zum Beispiel Lösungspolymerisation, die ein inertes Lösungsmittel verwendet, das durch Kohlenwasserstoffverbindungen veranschaulicht wird, wie Hexan, Heptan, Octan, Decan, Cyclohexan, Methylcyclohexan, Benzol, Toluol und Xylol, Massepolymerisation, die ein flüssiges Monomer als Lösungsmittel verwendet, und Gasphasenpolymerisation verfügbar, die in einem gasförmigen Monomer durchgeführt wird. Bevorzugt sind Massepolymerisation und Gasphasenpolymerisation, bei denen die Durchführung der Nachbehandlung einfach ist. Diese Polymerisationen können in einem Chargenmodus oder kontinuierlichen Modus sein.

In den vorstehenden Polymerisationsverfahren kann die im ersten Schritt verwendete Polymerisation und die im zweiten Schritt oder im zweiten und späteren Schritten verwendete Polymerisation gleich oder verschieden sein. Im Hinblick auf die Polymerisationsaktivität und leichte Nachbehandlung ist bevorzugt, dass der erste Schritt ein Schritt ist, in dem die Polymerisation in Abwesenheit eines inerten Lösungsmittels durchgeführt wird, und der zweite Schritt oder der zweite und spätere Schritte ein Schritt oder Schritte sind, in denen die Polymerisation in einer Gasphase durchgeführt wird. Die Polymerisation im ersten Schritt und die Polymerisation im zweiten Schritt oder im zweiten und späteren Schritten kann im gleichen Polymerisationsbehälter (Reaktor) oder unterschiedlichen Polymerisationsbehältern (Reaktoren) durchgeführt werden.

Das Herstellungsverfahren kann zum Beispiel Lösungs-Lösungs-Polymerisation, Masse- Masse-Polymerisation, Gasphasen-Gasphasen-Polymerisation, Lösungs-Gasphasen- Polymerisation, Masse-Gasphasen-Gasphasen-Polymerisation, Lösungs-Gasphasen- Gasphasen-Polymerisation und Masse-Gasphasen-Gasphasen-Polymerisation sein. Bevorzugt sind Masse-Gasphasen-Polymerisation, Gasphasen-Gasphasen-Polymerisation und Masse- Gasphasen-Gasphasen-Polymerisation.

Die im ersten Schritt verwendete Polymerisationstemperatur ist nicht besonders beschränkt, beträgt aber üblicherweise 20 bis 150°C und im Hinblick auf die Produktivität und Einstellbarkeit der Gehalte an den Bestandteilen (A) und (B) vorzugsweise 35 bis 95°C.

Die im zweiten Schritt oder im zweiten und späteren Schritten verwendete Polymerisationstemperatur kann gleich oder verschieden zu der im ersten Schritt verwendeten sein. Sie beträgt üblicherweise 20 bis 150°C und vorzugsweise 35 bis 95°C.

In den vorstehend erwähnten Herstellungsverfahren können Nachbehandlungen, z. B. Inaktivierung eines Katalysators, Entfernen eines Lösungsmittels, Entfernen von Monomeren, Trocknen und Granulieren, gegebenenfalls durchgeführt werden.

Beispiele des Copolymers (X) schließen (Propylen-1-Buten)-(Propylen-1-Buten)- Copolymere, (Propylen-1-Buten)-(Propylen-Ethylen-1-Buten)-Copolymere, (Propylen- Ethylen-1-Buten)-(Propylen-1-Buten)-Copolymere, (Propylen-Ethylen-1-Buten)-(Propylen- Ethylen-1-Buten)-Copolymere und (Propylen-1-Hexen)-(Propylen-1-Hexen)-Copolymere ein. Bevorzugt sind (Propylen-1-Buten)-(Propylen-1-Buten)-Copolymere und (Propylen-I- Hexen)-(Propylen-1-Hexen)-Copolymere. Stärker bevorzugt sind (Propylen-1-Buten)- (Propylen-1-Buten)-Copolymere. Im Hinblick auf die zwei Paare von Klammern in jedem vorstehend aufgeführten Copolymer gibt das erstere Paar und das letztere Paar den Bestandteil (A) bzw. den Bestandteil (B) an.

Der Schmelzindex (MFR) des Copolymers (X), gemessen bei 230°C, ist nicht besonders beschränkt, aber im Hinblick auf die Fließfähigkeit oder Folienformbarkeit, vorzugsweise 0,1 bis 50 g/10 min, stärker bevorzugt 1 bis 20 g/10 min. Zum Einstellen der Fließfähigkeit kann der MFR mit einem geeigneten Verfahren, z. B. Zugabe eines organischen Peroxids, während Schmelzkneten geändert werden.

(ii) Copolymer (Y)

In der vorliegenden Erfindung ist das Copolymer (Y), das bei Bedarf zugegeben wird, ein Copolymer, hergestellt aus Propylen und einem α-Olefin mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen und/oder Ethylen. Der Gehalt an Propylen im Copolymer (Y) beträgt 86 bis 97 Gew.-%, vorzugsweise 88 bis 97 Gew.-% und stärker bevorzugt 88 bis 96,5 Gew.-%. Wenn das Copolymer (Y) ein aus Propylen und einem α-Olefin mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen hergestelltes Copolymer ist, ist der Anteil des α-Olefins ein Wert, erhalten durch Abziehen des vorstehend erwähnten Propylengehalts von 100 Gew.-%. Wenn das Copolymer (Y) ein aus Propylen und Ethylen hergestelltes Copolymer ist, ist der Anteil an Ethylen ein Wert, erhalten durch Abziehen des vorstehend erwähnten Propylengehalts von 100 Gew.-%. Wenn das Copolymer (Y) ein aus Propylen, einem α-Olefin mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen und Ethylen hergestelltes Copolymer ist, ist der kombinierte Anteil des α-Olefins und Ethylens ein Wert, erhalten durch Abziehen des vorstehend erwähnten Propylengehalts von 100 Gew.-%. Das Gewichtsverhältnis des α-Olefins zum Ethylen beträgt vorzugsweise 30/70 bis 90/10.

Das Copolymer (Y) ist vorzugsweise ein statistisches Copolymer, hergestellt aus Propylen und einem α-Olefin mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen und/oder Ethylen, und insbesondere ein kristallines statistisches Ethylen-Propylen-Copolymer oder ein statistisches Ethylen- Buten-1-Propylen-Terpolymer, wobei der Comonomergehalt innerhalb der vorstehend aufgeführten Bereiche liegt. Im Hinblick auf die Wärmeschweißtemperatur einer aus der erfindungsgemäßen Harzmasse erhaltenen Folie ist der Schmelzpunkt des Copolymers (Y) vorzugsweise geringer als 155°C und stärker bevorzugt nicht höher als 150°C.

Im Hinblick auf die Antiblockiereigenschaft einer aus der erfindungsgemäßen Harzmasse erhaltenen Folie beträgt der Gehalt eines in Xylol mit 20°C löslichen Teils des Copolymers (Y) vorzugsweise bis zu 15 Gew.-%, stärker bevorzugt bis zu 13 Gew.-%, noch stärker bevorzugt bis zu 10 Gew.-%.

Der MFR des Copolymers (Y) beträgt vorzugsweise 0,1 bis 50 g/10 min, stärker bevorzugt 1 bis 20 g/10 min und noch stärker bevorzugt 1 bis 15 g/10 min.

(iii) Kristallines Polymer auf Olefinbasis (Z)

Das kristalline Polymer auf Olefinbasis (Z) ist ein Homopolymer oder Copolymer mit einem Schmelzpunkt von 115°C oder weniger. Bei einem kristallinen Polymer auf Olefinbasis mit einem höheren Schmelzpunkt als 115°C statt des Polymers (Z) ist in vielen Fällen die Wärmeschweißbarkeit bei niedriger Temperatur nicht ausreichend.

Das Polymer (Z) ist vorzugsweise ein kristallines Polymer, das Buten-1 enthält. Spezielle Beispiele davon schließen Homopolymere von Buten-1 und Copolymere von Buten-1 und einem α-Olefin, das zu Buten-1 verschieden ist, mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen, z. B. Copolymere von Buten-1 mit Propylen oder Ethylen, ein.

Der MFR des Polymers (Z) beträgt vorzugsweise 0,1 bis 50 g/10 min, stärker bevorzugt 1 bis 20 g/10 min und noch stärker bevorzugt 1 bis 18 g/10 min.

Der Gehalt eines in Xylol mit 20°C löslichen Teils im Polymer (Z) beträgt 20 Gew.-% oder mehr, vorzugsweise 25 Gew.-% oder mehr und stärker bevorzugt 30 Gew.-% oder mehr.

Die erfindungsgemäße Harzmasse auf Propylenbasis umfasst ein Copolymer (X), ein Polymer (Z) und ein Copolymer (Y), das gegebenenfalls zugegeben wird. Die Anteile der vermischten Bestandteile sind das Copolymer (X) mit 10 bis 99 Gew.-% : Copolymer (Y) mit 0 bis 60 Gew.-% : Polymer (Z) mit 1 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise Copolymer (X) mit 20 bis 99 Gew.-% : Copolymer (Y) mit 0 bis 60 Gew.-% : Polymer (Z) mit 1 bis 30 Gew.-% und stärker bevorzugt Copolymer (X) mit 30 bis 99 Gew.-% : Copolymer (Y) mit 0 bis 50 Gew.-% : Polymer (Z) mit 1 bis 20 Gew.-%. Zusätzlich ist eine andere bevorzugte Kombination gekennzeichnet durch die Anteile des Copolymers (Y) mit 0 bis 55 Gew.-% : Polymer (Z) mit 5 bis 25 Gew.-%, wobei der Rest das Copolymer (X) ist. Hier beträgt die Summe der Anteile des Copolymers (X), (Y) und des Polymers (Z) 100 Gew.-%.

Wenn der Anteil des Copolymers (X) geringer als 10 Gew.-% ist, weist eine aus der Harzmasse erhaltene Folie nicht ausreichende Wärmeschweißbarkeit bei niedriger Temperatur auf, während, wenn er 99 Gew.-% übersteigt, eine aus der Harzmasse erhaltene Folie schlechte Antiblockiereigenschaft aufweist.

Wenn der Anteil des Polymers Z geringer als 1 Gew.-% ist, weist eine aus der Harzmasse erhaltene Folie nicht ausreichende Wärmeschweißbarkeit bei niedriger Temperatur auf, während, wenn er 30 Gew.-% übersteigt, die Verarbeitungsstabilität und Antiblockiereigenschaft beeinträchtigt werden.

Es besteht keine Notwendigkeit, das Copolymer (Y) zuzugeben. Jedoch, wenn sein Anteil 60 Gew.-% übersteigt, weist eine aus der Harzmasse erhaltene Folie nicht ausreichende Wärmeschweißbarkeit bei niedriger Temperatur auf.

In der erfindungsgemäßen Polypropylenharzmasse beträgt die Menge des in Xylol (20°C) eluierenden Anteils bis zu 50 Gew.-%, vorzugsweise bis zu 40 Gew.-% und stärker bevorzugt bis zu 35 Gew.-%.

Die Polypropylenharzmasse weist einen MFR von 0,1 bis 50 g/10 min, vorzugsweise 1 bis 20 g/10 min und stärker bevorzugt 2 bis 15 g/10 min auf.

Die erfindungsgemäße Propylenharzmasse kann durch gleichförmiges Dispergieren des Copolymers (X), Polymers (Z) und gegebenenfalls Copolymers (Y), die getrennt hergestellt wurden, mit einem geeigneten Verfahren erhalten werden. Zum Beispiel kann Extrusionsschmelzmischen und Banbury-Mischen verwendet werden.

Die Propylenharzmasse kann auch mit einer sogenannten Mehrschrittpolymerisation erhalten werden, in der die Polymerisationsbedingungen schrittweise geändert werden.

Die erfindungsgemäße Harzmasse auf Propylenbasis kann gegebenenfalls Zusätze und Harze enthalten, die zu den vorstehend aufgeführten Copolymeren und Polymeren verschieden sind. Beispiele der Zusätze schließen Antioxidationsmittel, UV-Absorptionsmittel, Antistatikmittel, Gleitmittel, Keimbildner, Haftklebstoffe, Antischleierbildner und Antiblockiermittel ein. Beispiele der zusätzlichen Harze schließen Harze auf Olefinbasis, die zu den Copolymeren (X), (Y) und zum Polymer (Z) verschieden sind, z. B. Harze auf Ethylenbasis, ein.

Zweite Masse

Die Harzmasse auf Propylenbasis gemäß dem zweiten Gesichtspunkt der vorliegenden Erfindung, wobei die Masse als "zweite Masse" bezeichnet wird, umfasst:
Ein Copolymer auf Propylenbasis (X), bestehend aus dem Bestandteil (A), der ein Copolymerbestandteil, der aus Propylen und einem α-Olefin mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen hergestellt ist und der die vorstehend aufgeführte Bedingung 1 erfüllt, oder ein Copolymerbestandteil ist, der aus Propylen, einem α-Olefin mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen und Ethylen hergestellt ist, und die vorstehend aufgeführte Bedingung 1 und Bedingung 2 erfüllt, und Bestandteil (B), der ein Copolymerbestandteil ist, der aus Propylen und einem α-Olefin mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen hergestellt ist und die vorstehend aufgeführte Bedingung 3 erfüllt, oder ein Copolymerbestandteil ist, der aus Propylen, einem α-Olefin mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen und Ethylen hergestellt ist und die vorstehend aufgeführte Bedingung 3 und Bedingung 4 erfüllt, wobei das Copolymer (X) die vorstehend aufgeführte Bedingung 5 erfüllt,
ein Copolymer auf Propylenbasis (Y), das ein gegebenenfalls vorhandener Bestandteil ist, hergestellt aus Propylen und einem α-Olefin und/oder Ethylen, und
ein kristallines Polymer auf Olefinbasis (Z) mit einem Schmelzpunkt von 115°C oder weniger, und
ein spezielles Polymer auf Propylenbasis (W) und/oder einen Keimbildner (N).

Die in der zweiten Masse enthaltenen Copolymere (X), (Y) und Polymer (Z) sind die gleichen Bestandteile wie die in der vorstehend beschriebenen ersten Masse enthaltenen. Daher werden, wenn nicht anders angegeben, die Beschreibungen dieser Bestandteile in der ersten Masse auch auf die zweite Masse angewandt.

(iv) Polymer auf Propylenbasis (W)

Das in der vorliegenden Erfindung verwendete Polymer auf Propylenbasis (W) ist ein Polymer, das einen Schmelzpunkt von 155°C oder höher, vorzugsweise 157°C oder höher, aufweist. Da die erfindungsgemäße zweite Masse ein solches Polymer (W) enthält, weist die Masse ausgezeichnete Wärmebeständigkeit und daher ausgezeichnete Verarbeitungsstabilität auf.

Das Polymer (W) kann ein Homopolymer von Propylen oder ein Copolymer von Propylen und weniger als 3 Gew.-% eines Monomers sein. Bevorzugt sind statistische Copolymere von Propylen und anderen Monomeren.

Der MFR des Polymers (W) beträgt vorzugsweise 0,1 bis 200 g/10 min, stärker bevorzugt 1 bis 150 g/10 min.

Der Gehalt eines in Xylol mit 20°C löslichen Teils im Polymer (W) beträgt vorzugsweise nicht mehr als 10 Gew.-%, vorzugsweise nicht mehr als 7 Gew.-% und stärker bevorzugt nicht mehr als 5 Gew.-%. Wenn der Gehalt eines in Xylol mit 20°C löslichen Teils größer als der vorstehende Bereich ist, wird die Menge eines in ein Lösungsmittel eluierenden Teils nachteilig groß.

(v) Keimbildner (N)

Beispiele des Keimbildners (N) schließen Keimbildner und Harze mit Keimbildungswirkung ein, die herkömmlich verwendet werden.

Die Keimbildner werden durch jene des Phosphattyps, z. B. Bis(4-tertbutylphenyl)natriumphosphat und 2,2-Methylenbis(4,6-di-tertbutylphenyl)natriumphosphat, und jene des Sorbittyps veranschaulicht, z. B. Bis(p-methylbenzyliden)sorbit, Bis(p- ethylbenzyliden)sorbit und 1,3,2,4-Dibenzylidensorbite, die in JP-A-59-164348 und JP-A-63- 132937 offenbart sind (die Benzylidengruppe kann einen Substituenten, z. B. Methyl-, Ethyl-, Methoxygruppe und Chloratom, an ihrer 4-Stellung oder eine Dimethylsubstitution in 2- und 4-Stellung aufweisen).

Die Harze mit Keimbildungswirkung sind durch verzweigte α-Olefinpolymere, alicyclische Polymere und Polyethylen hoher Dichte veranschaulicht.

Die Mengen der Bestandteile in der zweiten Masse sind nachstehend aufgeführt.

Der Gehalt des Copolymers (X) in der Polypropylenharzmasse beträgt 10 bis 98 Gew.-%, vorzugsweise 20 bis 98 Gew.-% und stärker bevorzugt 30 bis 98 Gew.-%.

Der Gehalt des Copolymers (Y) in der Polypropylenharzmasse beträgt 0 bis 60 Gew.-% und vorzugsweise 0 bis 50 Gew.-%.

Der Gehalt des Polymers (Z) in der Polypropylenharzmasse beträgt 1 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 25 Gew.-% und stärker bevorzugt 1 bis 20 Gew.-%.

Der Gehalt des Polymers (W) in der Polypropylenharzmasse beträgt 1 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 20 Gew.-% und stärker bevorzugt 1 bis 15 Gew.-%.

Hier ist die Summe der Mengen der Copolymere (X), (Y) und der Polymere (Z), (W) 100 Gew.-%.

Die Menge des Keimbildners (N) pro 100 Gew.-Teile der Summe der Bestandteile (X), (Y), (Z) und (W) beträgt 0,1 bis 3 Gew.-Teile, vorzugsweise 0,1 bis 2 Gew.-Teile. Da die erfindungsgemäße zweite Masse einen solchen Keimbildner (N) in einer solchen Menge enthält, weist die Masse ausgezeichnete Wärmebeständigkeit und daher ausgezeichnete Verarbeitungsstabilität auf.

Wenn der Gehalt des Copolymers (X) geringer als 10 Gew.-% ist, kann die Wärmeschweißbarkeit bei niedriger Temperatur nicht ausreichend werden, während, wenn sie 99 Gew.-% übersteigt, die Verarbeitungsstabilität schlecht werden kann.

Wenn der Gehalt des Polymers (Z) geringer als 1 Gew.-% ist, wird die Wärmeschweißbarkeit bei niedriger Temperatur schlecht, während, wenn sie 30 Gew.-% übersteigt, die Wärmebeständigkeit während Verarbeitung und Antiblockiereigenschaft schlecht werden.

Wenn der Gehalt des Polymers (W) geringer als 1 Gew.-% ist, wird die Verarbeitungsstabilität nicht ausreichend, während, wenn er 30 Gew.-% übersteigt, die Wärmeschweißbarkeit bei niedriger Temperatur schlecht wird.

Die Zugabe des Copolymers (Y) ist nicht erforderlich. Jedoch, wenn sein Gehalt 60 Gew.-% übersteigt, wird die Wärmeschweißbarkeit bei niedriger Temperatur schlecht.

Wenn der Gehalt des Keimbildners (N) geringer als 0,1 Gew.-Teil ist, ist die Stabilität während der Verarbeitung nicht ausreichend, während, wenn er 3 Gew.-Teile übersteigt, die physikalischen Eigenschaften der Folien, z. B. Transparenz, schlecht werden.

In der erfindungsgemäßen Polypropylenharzmasse beträgt die Menge des in Xylol (20°C) eluierenden Teils vorzugsweise bis zu 50 Gew.-%, stärker bevorzugt bis zu 40 Gew.-% und noch stärker bevorzugt bis zu 35 Gew.-%.

Die Polypropylenharzmasse weist vorzugsweise einen MFR von 0,1 bis 50 g/10 min, stärker bevorzugt 1 bis 20 g/10 min und noch stärker bevorzugt 2 bis 15 g/10 min, auf.

Die erfindungsgemäße Propylenharzmasse kann durch gleichförmiges Dispergieren des Copolymers (X), des Polymers (Z), des Polymers (W) und/oder des Keimbildners (N) und gegebenenfalls des Copolymers (Y), die getrennt mit einem geeigneten Verfahren hergestellt wurden, erhalten werden. Zum Beispiel kann ein Extrusionsschmelzmischen und Banbury- Mischen verwendet werden.

Sie kann auch durch sogenannte Mehrschrittpolymerisation erhalten werden, wobei die Polymerisationsbedingungen schrittweise geändert werden. Wenn die Zusammensetzung unter Verwendung einer solchen Mehrschrittpolymerisation hergestellt wird, kann der Keimbildner (N) zu jedem Zeitpunkt zugegeben werden, wenn nicht das Mittel seine Wirksamkeit verliert.

Die erfindungsgemäße Harzmasse auf Propylenbasis kann gegebenenfalls Zusätze und Harze enthalten, die zu den vorstehend erwähnten Copolymeren und Polymeren verschieden sind. Beispiele der Zusätze schließen Antioxidationsmittel, UV-Absorptionsmittel, Antistatikmittel, Gleitmittel, Keimbildner, Haftklebstoffe, Antischleierbildner und Antiblockiermittel ein. Beispiele der zusätzlichen Harze schließen Harze auf Olefinbasis, die zu den Copolymeren (X), (Y) und Polymeren (Z), (W) verschieden sind, z. B. Harze auf Ethylenbasis, ein.

Die erfindungsgemäße Folie ist eine Folie mit einer Schicht, die aus einer erfindungsgemäßen Harzmasse auf Propylenbasis, wie der vorstehend beschriebenen, hergestellt ist.

Die erfindungsgemäße Folie schließt Folien, bestehend aus einer einzelnen Schicht, hergestellt aus einer erfindungsgemäßen Harzmasse auf Propylenbasis, und Folien ein, die zwei oder mehrere Schichten umfassen, einschließlich einer aus einer erfindungsgemäßen Harzmasse auf Propylenbasis hergestellten Schicht.

Das Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Folie ist nicht besonders beschränkt und kann abhängig vom Schichtaufbau der Folie gewählt werden. Zum Beispiel sind für den Zweck Blasfolienformen, T-Düsen-Folienformen und Kalandern verfügbar.

Abhängig vom Schichtaufbau einer herzustellenden Folie sind Verfahren, in denen eine Folie nur aus der erfindungsgemäßen Harzmasse auf Propylenbasis durch die vorstehend aufgeführten Techniken und Verfahren gebildet wird, anwendbar, in denen mehrere Schichten (mindestens zwei Schichten) der erfindungsgemäßen Harzmasse und eines oder mehrerer anderer Harzmaterialien zusammen zu einer Folie geformt werden. Das Verfahren zum Formen einer mehrere Schichten umfassenden Folie wird durch herkömmlich verwendete Coextrusion, Extrusionslaminierung, Heißlaminierung und Trockenlaminierung veranschaulicht.

Zusätzlich ist auch ein Verfahren verfügbar, in dem eine Folie oder Platte, die vorher hergestellt wurde, zum Bilden einer Folie gestreckt wird. Beispiele der Verfahren zum Strecken schließen uniaxiales oder biaxiales Strecken ein, das durch Walzenstrecken, Spannrahmenstrecken oder Rohrstrecken erreicht wird. Im Hinblick auf die Ausgewogenheit der physikalischen Eigenschaften, z. B. Wärmeschweißbarkeit bei niedriger Temperatur, Transparenz und Steifigkeit, einer erhaltenen Folie sind Coextrusion ohne Strecken und biaxiales Strecken bevorzugt.

Ein Beispiel von Anwendungen der erfindungsgemäßen Folie ist Verpackung. Beispiele der Folien zum Verpacken schließen Folien zum Verpacken von Nahrungsmitteln und Folien zum Verpacken von Kleidung ein. Bevorzugt sind Folien zum Verpacken von Nahrungsmitteln.

Beispiele

Die vorliegende Erfindung wird im Einzelnen nachstehend in Bezug auf die Beispiele und Vergleichsbeispiele veranschaulicht. Jedoch ist die Erfindung nicht auf diese Beispiele beschränkt. Die Verfahren zur Herstellung der in den Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendeten Proben und die Verfahren zum Messen der physikalischen Eigenschaften sind nachstehend beschrieben.

(1) Gehalt (Einheit: Gew.-%) der Bestandteile (A) und (B)

Der Gehalt der Bestandteile (A) und (B) in einem Copolymer auf Propylenbasis (X) wird aus der Materialbilanz der Polymerisation bestimmt.

(2) 1-Butengehalt (Einheit: Gew.-%)

Der 1-Butengehalt in einer Substanz wurde aus einer charakteristischen Absorption der Substanz bei einer Wellenzahl von 770 cm^-1 mit einem Verfahren zum Messen des IR- Spektrums, beschrieben in Macromolecule Handbook (1995, veröffentlicht von Kinokuniya). Seite 619, oder aus einer charakteristischen Absorption im ¹³C-NMR bestimmt.

(3) Ethylengehalt (Einheit: Gew.-%)

Der Ethylengehalt in einer Substanz wurde aus charakteristischen Absorptionen der Substanz im Wellenzahlenbereich von 720 bis 732 cm^-1 mit einem üblichen Verfahren mit einem Infrarotspektrophotometer unter Verwendung einer Standardprobe bestimmt.

(4) Schmelzpunkt (T, Einheit: °C)

Eine Schmelzkurve wird erhalten durch Heißpressformen eines Materials für die Untersuchung (das heißt vorhergehendes Erwärmen des Materials auf 230°C für 5 Minuten, gefolgt von Erhöhen des Drucks auf 50 kgf/cm² während 3 Minuten und Halten des Drucks für 2 Minuten, gefolgt von Abkühlen auf 30°C bei 30 kgf/cm² für 5 Minuten) zum Erhalt einer Platte mit 0,5 mm Dicke. Dann wird ein aus der Platte geschnittenes Stück mit 10 mg in einer Stickstoffatmosphäre 5 Minuten bei 220°C wärmebehandelt, gefolgt von Abkühlen auf 150°C mit einer Abnahmegeschwindigkeit der Temperatur von 300°C/min, gefolgt von Halten für 1 Minute auf 150°C, gefolgt von weiterem Abkühlen auf 50°C mit einer Abnahmegeschwindigkeit der Temperatur von 5°C/min, gefolgt von 1 Minuten Halten auf 50°C, gefolgt von Erwärmen von 50°C auf 180°C mit einer Geschwindigkeit der Temperaturerhöhung von 5°C/Minute; eine Temperatur T (°C), bei der maximale endotherme Schmelzpeak auftrat, wurde gemessen.

(5) Schmelzindex (MFR, Einheit: g/10 min)

Der MFR wurde gemäß JIS K7210 bei einer Temperatur von 230°C und einer angelegten Last von 21,18 N gemessen.

(6) Transparenz (Trübung, Einheit: %)

Die Transparenz wurde gemäß JIS K7105 gemessen.

(7) Glanz (Einheit: %)

Der Glanz wurde gemäß JIS K7105 gemessen.

(8) Wärmeschweißtemperatur (HST, Einheit: °C)

Ein Teil einer Oberfläche einer Folie und ein anderer der gleichen Oberfläche der Folie wurden zueinander gelegt und durch 2 Sekunden Pressen unter einer Last von 2 kg/cm² Überdruck unter Verwendung eines Wärmeschweißgerätes (hergestellt von Toyo Seiki Seisaku-Sho, Ltd.), erwärmt auf festgelegte Temperaturen (elf Punkte mit Intervallen von 5°C zwischen 65°C und 115°C), wärmegeschweißt. Die erhaltene Probe wurde über Nacht bei 23°C und einer Luftfeuchtigkeit von 50% konditioniert. Anschließend wurde von der Probe eine Schweißtemperatur gemessen, bei der ein Ablösewiderstand von 300 g/25 mm gemessen wurde, wenn das Abziehen unter einer Temperatur von 23°C, einer Luftfeuchtigkeit von 50%, einer Ablösegeschwindigkeit von 200 mm/min und einem Abziehwinkel von 180 Grad durchgeführt wurde. Die erhaltene Schweißtemperatur wurde als Wärmeschweißtemperatur angesehen.

(9) Blockieren (Einheit: kg/12 cm²)

Eine Probe, erhalten durch Inkontaktbringen einer Oberfläche einer Folie und der anderen Oberfläche der Folie miteinander und Verarbeiten für 3 Stunden bei 60°C unter einer angelegten Last von 500 g/12 cm², wurde unter Scherung abgelöst. Die maximale Last (kg) wurde bestimmt und in kg/12 cm² angegeben.

(10) Verarbeitungsstabilität

Die Verarbeitungsstabilität wurde durch direktes Berühren einer aus dem Ofen nach biaxialem Strecken kommenden Folie beurteilt. Wenn die Folie sich nicht klebrig anfühlte, wird das als o zugeordnet. Wenn sich die Folie etwas klebrig anfühlte, wird das als Δ zugeordnet. Wenn die Folie extrem klebrig ist, wird das als x zugeordnet.

(11) Maximale endotherme Peaktemperatur (T, Einheit: °C) und Verhältnis der Menge der Hauptwärmeabsorption zur Menge der gesamten Wärmeabsorption (Einheit: %) (11-1) Maximale endotherme Peaktemperatur (T, Einheit: °C)

Es wurde die Temperatur T (°C) gemessen, bei der ein maximaler endothermer Peak in einer Schmelzkurve auftritt, die durch Herstellen eines 0,5 mm dicken Blatts durch Heißpressformen eines Materials für den Test (genauer Vorerwärmen des Materials für 5 Minuten auf 230°C, Erhöhen des Drucks auf 50 kgf/cm² Überdruck innerhalb 3 Minuten und Halten des Drucks für 2 Minuten und dann Abkühlen der Zusammensetzung für 5 Minuten bei 30°C), Wärmebehandeln eines aus dem erhaltenen Blatt geschnittenen 10 mg-Stücks für 5 Minuten auf 220°C unter einer Stickstoffatmosphäre unter Verwendung eines Differentialscanningkalorimeters (Modell DSC-7, hergestellt von Perkin Elmer Co.), anschließend Abkühlen auf 150°C mit einer Geschwindigkeit der Temperaturverringerung von 300°C/Minute, Halten für eine Minute auf 150°C, weiter Abkühlen auf 50°C mit einer Geschwindigkeit der Temperaturverringerung von 5°C/Minute, Halten für eine Minute auf 50°C und Erwärmen von 50°C auf 180°C mit einer Geschwindigkeit der Temperaturerhöhung von 5°C/Minute erhalten wurde.

(11-2) Verhältnis der Menge der Hauptwärmeabsorption zur Menge der gesamten Wärmeabsorption (Einheit: %)

In der erhaltenen Schmelzkurve wurden die Fläche, die von der Schmelzkurve und einer Geraden (Grundlinie) umgeben wird, die durch Verbinden eines Punkts bei 53°C und eines Punkts bei 170°C erhalten wird, genauer die Menge der gesamten Wärmeabsorption, und die Fläche, die von der Grundlinie und der Schmelzkurve im Temperaturbereich von T-10 (°C) bis T + 10 (°C) umgeben ist, zentriert bei einer Temperatur T (°C), bei der ein maximaler endothermer Peak auftritt, genauer die Menge der Hauptwärmeabsorption, bestimmt, woraus das Verhältnis gemäß folgender Formel berechnet wurde.
Verhältnis der Menge der Hauptwärmeabsorption zur Menge der gesamten Wärmeabsorption = (Menge der Hauptwärmeabsorption/Menge der gesamten Wärmeabsorption) × 100.

Erste Reihe

Beispiel 1

Synthese des festen Katalysators

Die Atmosphäre in einem mit einem Rührer ausgestatteten Edelstahlreaktor mit einer Kapazität von 200 l wurde durch Stickstoff ersetzt und dann 80 l Hexan, 6,55 mol Tetrabutoxytitan, 2,8 mol Diisobutylphthalat und 98,9 mol Tetrabutoxysilan eingebracht, wobei eine homogene Lösung gebildet wurde. Dann wurden 51 l einer Lösung von Butylmagnesiumchlorid mit einer Konzentration von 2,1 mol/l in Diisobutylether langsam innerhalb 5 Stunden zugetropft, während die Temperatur im Reaktor auf 5°C gehalten wurde. Nach vollständigem Zutropfen wurde das Rühren eine weitere Stunde fortgesetzt. Eine Fest- Flüssig-Trennung wurde bei Raumtemperatur durchgeführt und das Waschen mit 70 l Toluol dreimal wiederholt.
Anschließend wurde das Toluol entfernt, so dass der Gehalt der Aufschlämmung 0,6 kg/l betrug. Danach wurde eine gemischte Lösung von 8,9 mol Di-n-butylether und 274 mol Titantetrachlorid zugegeben und dann 20,8 mol Phthalylchlorid ebenfalls zugegeben, gefolgt von einer dreistündigen Umsetzung bei 110°C. Nach der Umsetzung wurde das Waschen mit Toluol zweimal bei 95°C wiederholt.
Nach Einstellen der Aufschlämmungskonzentration auf 0,6 kg/l wurden 3,13 mol Diisobutylphthalat, 8,9 mol Di-n-butylether und 137 mol Titantetrachlorid zugegeben und die Umsetzung 1 Stunde bei 105°C durchgeführt. Nach vollständiger Umsetzung wurde eine Fest-Flüssig-Trennung bei der Temperatur durchgeführt und das Waschen mit 90 l Toluol zweimal bei 95°C wiederholt.
Nach Einstellen der Aufschlämmungskonzentration auf 0,6 kg/l wurden 8,9 mol Di-n- butylether und 137 mol Titantetrachlorid zugegeben und die Umsetzung 1 Stunde bei 95°C durchgeführt. Nach vollständiger Umsetzung wurde eine Fest-Flüssig-Trennung bei der Temperatur durchgeführt und das Waschen mit 90 l Toluol dreimal bei der gleichen Temperatur wiederholt.
Nach Einstellen der Aufschlämmungskonzentration auf 0,6 kg/l wurden 8,9 mol Di-n- butylether und 137 mol Titantetrachlorid zugegeben und die Umsetzung 1 Stunde bei 95°C durchgeführt.
Nach vollständiger Umsetzung wurde eine Fest-Flüssig-Trennung bei der Temperatur durchgeführt und das Waschen dreimal bei der gleichen Temperatur unter Verwendung von 90 l Toluol wiederholt, gefolgt von zusätzlichem dreimaligem Waschen mit 90 l Hexan. Anschließendes Trocknen unter vermindertem Druck ergab 11,0 kg des festen Katalysatorbestandteils.
Der feste Katalysatorbestandteil enthielt 1,89 Gew.-% Titanatome, 20 Gew.-% Magnesiumatome, 8,6 Gew.-% Phthalsäureester, 0,05 Gew.-% Ethoxygruppen und 0,21 Gew.-% Butoxygruppen und wies bevorzugte Teilcheneigenschaften frei von Feinpulver auf.

Vorhergehende Aktivierung des festen Katalysators

In einen mit einem Rührer ausgestatteten SUS-Autoklaven mit einer Kapazität von 3 l wurden 1,5 l n-Hexan, das vollständig entwässert und entgast worden war, 37,5 mmol Triethylaluminium, 3,75 mmol tert-Butyl-n-propyldimethoxysilan und 15 g des vorstehend beschriebenen festen Katalysatorbestandteils gegeben. Anschließend an die vorhergehende Aktivierung durch kontinuierliches Einbringen von 15 g Propylen innerhalb 30 Minuten unter Halten der Temperatur im Reaktor zwischen 5°C und 15°C wurde die erhaltene feste Katalysatoraufschlämmung in einen mit einem Rührer ausgestatteten SUS-Autoklaven mit einer Kapazität von 200 l übergeführt, durch Zugabe von 140 l flüssigem Butan verdünnt und bei einer Temperatur von 5°C oder weniger aufbewahrt.

Polymerisation des Copolymers auf Propylenbasis (X)

Erster Schritt

In einen mit einem Rührer ausgestatteten SUS-Polymerisationsbehälter mit einer Kapazität von 300 l wurden 35 kg/Std. flüssiges Propylen, 13 kg/Std. 1-Buten und Wasserstoff in einer solchen Menge eingebracht, dass die Wasserstoffkonzentration im Gasphasenteil auf 0,5% gehalten wurde. Weiter wurden 0,6 g/Std. des vorher aktivierten festen Katalysatorbestandteils eingebracht und eine Aufschlämmungspolymerisation unter Verwendung von flüssigem Propylen als Medium bei einer Polymerisationstemperatur von 60°C unter solchen Bedingungen fortgesetzt, dass die wesentliche Menge der im Behälter verbleibenden Aufschlämmung auf 90 l gehalten wurde. Die Menge des während dieses Verfahrens gebildeten Polymers betrug 2,0 kg/Std. Aus der Analyse eines Teils des Polymers wurde ein Butengehalt von 7,7 mol-% erhalten. Die das Polymer enthaltende erhaltene Aufschlämmung wurde kontinuierlich ohne Inaktivieren in einen Polymerisationsbehälter für einen zweiten Schritt übergeführt.

Zweiter Schritt

In einem mit einem Rührer ausgestatteten Gasphasen-Fließbettreaktor mit einer Kapazität von 1 m³ wurden 22,2 kg/Std. eines Polymers auf Propylenbasis (X-1) durch Einbringen des den festen Katalysatorbestandteil enthaltenden Polymers, übergeführt aus dem Reaktor für den ersten Schritt, 50 mmol/Std. Triethylaluminium und 5 mmol/Std. tert-Butyl-n- propyldimethoxysilan und Fortsetzen der kontinuierlichen Polymerisation unter solchen Bedingungen erhalten, dass Propylen, Wasserstoff und 1-Buten so eingebracht wurden, dass die Menge des im Fließbett enthaltenen Polymers auf 80 kg, die Polymerisationstemperatur auf 65°C, der Polymerisationsdruck auf 1,15 MPa, die Wasserstoffkonzentration in der Gasphase auf 2,5 Vol.% und der 1-Butengehalt in der Gasphase auf 25 Vol.-% gehalten wurden. Der 1-Butengehalt im Polymer auf Propylenbasis (X-1) betrug 20,0 mol%. Das Gewichtsverhältnis des im ersten Schritt erhaltenen Polymers (Bestandteil (A)) zu dem im zweiten Schritt erhaltenen Polymer (Bestandteil (B)) wurde aus den Mengen der Polymere in den einzelnen Schritten mit 10/90 bestimmt. Der 1-Butengehalt im Bestandteil (B) betrug 21,8 mol-%.
Genauer wurde das Copolymer auf Propylenbasis (X-1) erhalten, von dem der Gehalt des Bestandteils (A) 10 Gew.-% betrug, der Gehalt des Bestandteils (B) 90 Gew.-% betrug, der 1- Butengehalt des Bestandteils (A) 7,7 mol-% betrug, der 1-Butengehalt des Bestandteils (B) 21,8 mol% betrug und der 1-Butengehalt im Copolymer auf Propylenbasis (X-1) 20,0 mol-% betrug. Bei Messung einer DSC-Kurve des Copolymers (X-1) betrug das Verhältnis der Menge der Hauptwärmeabsorption zur Menge der gesamten Wärmeabsorption 29%.

Granulieren der Masse

Zu 100 Gew.-Teilen eines Pulvers, erhalten durch Mischen von 90 Gew.-% des Copolymers auf Propylenbasis (X-1) und 10 Gew.-% TAFMER BL3450 (hergestellt von Mitsui Chemicals, Inc., Schmelzpunkt: 85,8°C) (Z-1), das ein Polybuten-1 ist, wurden 0,1 Gew.-Teil Calciumstearat, 0,05 Gew.-Teile Irganox 1010 (hergestellt von Ciba Specialty Chemicals), 0,1 Gew.-Teil 2,6-Di-tertbutyl-4-methylphenol (BHT, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.) und 0,4 Gew.-Teile Tospearl 120 (hergestellt von GE Toshiba Silicones) gemischt und dann schmelzgeknetet, wobei ein Granulat erhalten wurde. Das erhaltene Granulat wies einen MFR von 8,2 g/10 min auf.

Herstellung der gestreckten Folie

Das vorstehend erhaltene Granulat und FS2011DG2 (Polypropylen mit einem Schmelzpunkt von 159°C und einem MFR von 2,5 g/10 min) wurde für eine Oberflächenschicht bzw. Substratschicht verwendet. Diese wurde getrennt in unterschiedlichen Extrudern bei Harztemperaturen von 230°C für die Oberflächenschicht bzw. 260°C für die Substratschicht schmelzgeknetet und dann in eine koextrudierende T-Düse eingebracht. Ein Harz, extrudiert in Zwei-Arten-Zwei-Schichten-Aufbau Oberflächenschicht/Substratschicht aus der T-Düse, wurde mit einer Kühlwalze mit 30°C schnell abgekühlt, wobei eine Gießplatte mit 1 mm Dicke erhalten wurde.
Die auf vorstehende Weise erhaltene Gießplatte wurde vorher erwärmt und dann auf das 5fache in Längsrichtung bei einer Strecktemperatur von 125°C unter Verwendung eines Unterschieds in der Umfangsgeschwindigkeit zwischen Walzen einer Streckvorrichtung in Längsrichtung gestreckt. Anschließend wurde die Platte 8fach in Querrichtung bei einer Strecktemperatur von 157°C in einem Ofen gestreckt, gefolgt von Wärmebehandlung bei 165°C. Dabei wurde eine zweischichtige biaxial gestreckte Folie mit einer Oberflächenschicht mit 1,5 µm Dicke und einer Substratschicht mit 20 µm Dicke erhalten, die dann mit einer Wickelvorrichtung aufgewickelt wurde. Die Ergebnisse der Beurteilung der physikalischen Eigenschaften der erhaltenen Folie sind in Tabelle 1 gezeigt.

Beispiel 2

Granulieren, Folienformen und Beurteilen der physikalischen Eigenschaften wurden wie in Beispiel 1 durchgeführt, außer dass Mischanteile von 90 Gew.-% des Polymers auf Propylenbasis (X-1) und 10 Gew.-% TAFMER XR110T (hergestellt von Mitsui Chemicals, Inc., Schmelzpunkt 109,1°C) (Z-2) verwendet wurde, das ein Propylen/1-Buten-Copolymer ist. Das erhaltene Granulat wies einen MFR von 7,5 g/10 min auf. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.

Beispiel 3

Granulieren (MFR = 8,1 g/10 min), Folienformen und Beurteilen der physikalischen Eigenschaften wurden wie in Beispiel 1 durchgeführt, außer dass Mischanteile von 80 Gew.-% des Polymers auf Propylenbasis (X-1) und 20 Gew.-% Propylen/1-Buten-Copolymer (Z-2) verwendet wurden. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.

Beispiel 4

Granulieren, Folienformen und Beurteilen der physikalischen Eigenschaften wurden wie in Beispiel 1 durchgeführt, außer dass Mischanteile von 70 Gew.-% des Polymers auf Propylenbasis (X-1) und 30 Gew.-% Propylen/1-Buten-Copolymer (Z-2) verwendet wurden. Das erhaltene Granulat wies einen MFR von 8,1 g/10 min auf. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.

Beispiel 5

Granulieren, Folienformen und Beurteilen der physikalischen Eigenschaften wurden wie in Beispiel 1 durchgeführt, außer dass Mischanteile von 65 Gew.-% des Polymers auf Propylenbasis (X-1), 25 Gew.-% Sumitomo Noblen RW150XG (hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd., Ethylengehalt 4,6 Gew.-%), das ein statistisches Propylen/Ethylen- Copolymer ist, und 10 Gew.-% Polybuten-1 (Z-1) verwendet wurden. Das erhaltene Granulat wies einen MFR von 8,1 g/10 min auf. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.

Vergleichsbeispiel 1

Ein Propylen/l-Buten-Copolymer (X-2) wurde mit einer Einstufen-Gasphasenpolymerisation unter Verwendung eines festen Katalysatorsystems des Titanchloridtyps wie in Beispiel 1 in JP-B-2-57770 beschrieben, erhalten. Der 1-Butengehalt im erhaltenen Copolymer betrug 19,2 mol-%. Bei Messung einer DSC-Kurve des Copolymers X-1 betrug das Verhältnis der Menge der Hauptwärmeabsorption zur Menge der gesamten Wärmeabsorption 37%.
Granulieren, Folienformen und Beurteilen der physikalischen Eigenschaften wurden wie in Beispiel 1 unter Verwendung des Copolymers (X-2) allein durchgeführt. Das erhaltene Granulat wies einen MFR von 8,3 g/10 min auf. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt. Die Wärmeschweißtemperatur war hoch.

Vergleichsbeispiel 2

Granulieren, Folienformen und Beurteilen der physikalischen Eigenschaften wurden wie in Beispiel 1 außer Verwenden der Mischanteile von 90 Gew.-% des Polymers auf Propylenbasis (X-2) und 10 Gew.-% Propylen/1-Buten-Copolymer (Z-2) durchgeführt. Das erhaltene Granulat wies einen MFR von 8,5 g/10 min auf. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt. Die Wärmeschweißtemperatur war hoch.

Vergleichsbeispiel 3

Granulieren, Folienformen und Beurteilen der physikalischen Eigenschaften wurden wie in Beispiel 1 unter Verwendung des Copolymers (X-1) allein durchgeführt. Das erhaltene Granulat wies einen MFR von 8,2 g/10 min auf. Die Ergebnisse sind in den Tabellen 1 und 2 gezeigt. Die Wärmeschweißtemperatur war hoch.

Vergleichsbeispiel 4

Granulieren, Folienformen und Beurteilen der physikalischen Eigenschaften wurden wie in Beispiel 1 unter Verwendung der Mischanteile von 90 Gew.-% des Polymers auf Propylenbasis (X-1) und 10 Gew.-% eines Propylen/Ethylen/1-Buten-Copolymers mit einem Schmelzpunkt von 117,6°C (Ethylengehalt: 1,0 Gew.-%, 1-Butengehalt: 20,3 Gew.-%) (Z-3) durchgeführt. Das erhaltene Granulat wies einen MFR von 8,1 g/10 min auf. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt. Die Wärmeschweißtemperatur war hoch. Tabelle 1

Tabelle 1 (Fortsetzung)

Zweite Reihe

Beispiel 6

Granulieren der Masse

Nach Mischen von 87 Gew.-% des Copolymers auf Propylenbasis (X-1), 10 Gew.-% TAFMER BL3450 (hergestellt von Mitsui Chemicals, Inc., Schmelzpunkt 85,8°C) (Z-1), das ein Polybuten-1 ist, 3 Gew.-% Sumitomo Noblen HU100G (hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd., Schmelzpunkt 165°C) (W-1), das ein Propylenpolymer ist, 0,1 Gew.-Teil, bezogen auf 100 Gew.-Teile des Pulvers der vorstehenden Masse, Calciumstearat, 0,05 Gew.- Teile Irganox 1010 (hergestellt von Ciba Specialty Chemicals), 0,1 Gew.-Teil 2,6-Di-tertbutyl-4-methylphenol (BHT, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.) und 0,4 Gew.- Teile Tospearl 120 (hergestellt von GE Toshiba Silicones) wurde ein Schmelzkneten durchgeführt, um ein Granulat zu erhalten. Das erhaltene Granulat wies einen MFR von 9,5 g/10 min auf.

Herstellung der gestreckten Folie

Eine biaxial gestreckte Zweischichtfolie mit einer Oberflächenschicht mit 1,5 µm Dicke und einer Substratschicht mit 20 µm Dicke wurde wie in Beispiel 1 hergestellt, außer dass das vorstehend erhaltene Granulat als Oberflächenschicht verwendet wurde. Die Ergebnisse der Beurteilung der physikalischen Eigenschaften der erhaltenen Folie sind in Tabelle 2 gezeigt.

Beispiel 7

Granulieren, Folienformen und Beurteilen der physikalischen Eigenschaften wurden wie in Beispiel 6 durchgeführt, außer dass Mischanteile von 75 Gew.-% des Polymers auf Propylenbasis (X-1), 15 Gew.-% TAFMER BL3450 (Z-1), das ein Polybuten-1 ist, und 10 Gew.-% des Polymers auf Propylenbasis (W-1) verwendet wurden. Das erhaltene Granulat wies einen MFR von 9,0 g/10 min auf. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.

Beispiel 8

Granulieren, Folienformen und Beurteilen der physikalischen Eigenschaften wurden wie in Beispiel 6 durchgeführt, außer dass Mischanteile von 70 Gew.-% des Polymers auf Propylenbasis (X-1), 10 Gew.-% TAFMER XR110T (hergestellt von Mitsui Chemicals Inc., Schmelzpunkt 109,1°C) (Z-2), das ein Propylen/1-Buten-Copolymer ist, und 20 Gew.-% des Polymers auf Propylenbasis (W-1) verwendet wurden. Das erhaltene Granulat wies einen MFR von 9,8 g/10 min auf. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.

Beispiel 9

Granulieren, Folienformen und Beurteilen der physikalischen Eigenschaften wurden wie in Beispiel 6 durchgeführt, außer dass Mischanteile von 87 Gew.-% des Polymers auf Propylenbasis (X-1), 10 Gew.-% TAFMER BL3450 (Z-1), das ein Polybuten-1 ist, 3 Gew.-% des Polymers auf Propylenbasis (W-1) und 0,5 Gew.-Teile (als phr in Tabelle 2 angegeben), bezogen auf 100 Gew.-Teile des kombinierten Gewichts der ersteren drei Harze, eines Polyethylens hoher Dichte (MFR = 16,5, Dichte = 0,956) (N-1) verwendet wurden. Das erhaltene Granulat wies einen MFR von 9,2 g/10 min auf. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.

Beispiel 10

Granulieren, Folienformen und Beurteilen der physikalischen Eigenschaften wurden wie in Beispiel 6 durchgeführt außer dass Mischanteile von 80 Gew.-% des Polymers auf Propylenbasis (X-1), 10 Gew.-% TAFMER BL3450 (Z-1), das ein Polybuten-1 ist, 10 Gew.-% des Polymers auf Propylenbasis (W-1) und 0,5 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.- Teile des kombinierten Gewichts der ersteren drei Harze, eines Polyethylens hoher Dichte (N- 1) verwendet wurden. Das erhaltene Granulat wies einen MFR von 9,6 g/10 min auf. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.

Beispiel 11

Granulieren, Folienformen und Beurteilen der physikalischen Eigenschaften wurden wie in Beispiel 6 durchgeführt, außer dass Mischanteile von 52 Gew.-% des Polymers auf Propylenbasis (X-1), 28 Gew.-% Sumitomo Noblen RW150XG (hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd., Ethylengehalt 4,6 Gew.-%) (Y-1), das ein statistisches Propylen/Ethylen- Copolymer ist, 15 Gew.-% TAFMER BL3450 (Z-1) als Polybuten-1 und 5 Gew.-% des Polymers auf Propylenbasis (W-1) verwendet wurden. Das erhaltene Granulat wies einen MFR von 8,2 g/10 min auf. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.

Beispiel 12

Granulieren, Folienformen und Beurteilen der physikalischen Eigenschaften wurden wie in Beispiel 6 durchgeführt, außer dass Mischanteile von 49 Gew.-% des Polymers auf Propylenbasis (X-1), 26 Gew.-% des statistischen Propylen/Ethylen-Copolymers (Y-1), 15 Gew.-% TAFMER BL3450 (Z-1), das ein Polybuten-1 ist, und 10 Gew.-% des Polymers auf Propylenbasis (W-1) verwendet wurden. Das erhaltene Granulat wies einen MFR von 9,2 g/10 min auf. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.

Beispiel 13

Granulieren, Folienformen und Beurteilen der physikalischen Eigenschaften wurden wie in Beispiel 6 durchgeführt, außer dass Mischanteile von 55 Gew.-% des Polymers auf Propylenbasis (X-1), 30 Gew.-% des statistischen Propylen/Ethylen-Copolymers (Y-1), 15 Gew.-% TAFMER BL3450 (Z-1), das ein Polybuten-1 ist, und 0,5 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile des kombinierten Gewichts der ersteren drei Harze, eines Polyethylens hoher Dichte (N-1) verwendet wurden. Das erhaltene Granulat wies einen MFR von 7,9 g/10 min auf. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.

Vergleichsbeispiel 5

Granulieren, Folienformen und Beurteilen der physikalischen Eigenschaften wurden wie in Beispiel 6 durchgeführt, außer dass Mischanteile von 65 Gew.-% des Polymers auf Propylenbasis (X-1) und 35 Gew.-% des statistischen Propylen/Ethylen-Copolymers (Y-1) verwendet wurden. Das erhaltene Granulat wies einen MFR von 8,0 g/10 min auf. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt. Die Wärmeschweißtemperatur war hoch.

Vergleichsbeispiel 6

Granulieren, Folienformen und Beurteilen der physikalischen Eigenschaften wurden wie in Beispiel 6 durchgeführt, außer dass Mischanteile von 90 Gew.-% des Polymers auf Propylenbasis (X-1) und 10 Gew.-% TAFMER BL3450 (Z-1), das ein Polybuten-1 ist, verwendet wurden. Das erhaltene Granulat wies einen MFR von 8,2 g/10 min auf. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt. Die Verarbeitungsstabilität war schlecht.

Vergleichsbeispiel 7

Granulieren, Folienformen und Beurteilen der physikalischen Eigenschaften wurden wie in Beispiel 6 durchgeführt, außer dass Mischanteile von 65 Gew.-% des Polymers auf Propylenbasis (X-1), 25 Gew.-% des statistischen Propylen/Ethylen-Copolymers (Y-1) und 10 Gew.-% TAFMER BL3450 (Z-1), das ein Polybuten-1 ist, verwendet wurden. Das erhaltene Granulat wies einen MFR von 9,1 g/10 min auf. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt. Die Verarbeitungsstabilität war schlecht.

Vergleichsbeispiel 8

Granulieren, Folienformen und Beurteilen der physikalischen Eigenschaften wurden wie in Beispiel 6 durchgeführt, außer dass Mischanteile von 65 Gew.-% des Polymers auf Propylenbasis (X-1) und 25 Gew.-% des Polymers auf Propylenbasis (W-1) verwendet wurden. Das erhaltene Granulat wies einen MFR von 8,2 g/10 min auf. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt. Die Wärmeschweißtemperatur war hoch. Tabelle 2

Tabelle 2 (Fortsetzung)
Gemäß der vorliegenden Erfindung kann eine Polypropylenfolie erhalten werden, die optische Eigenschaften, z. B. Transparenz und Glanz, gleich jenen des Stands der Technik aufweist und ausgezeichnete Wärmeschweißbarkeit bei niedriger Temperatur und Antiblockiereigenschaft aufweist.

Claims

1. Harzmasse auf Propylenbasis, umfassend:
10 bis 99 Gew.-% eines Copolymers auf Propylenbasis (X), bestehend aus 1 bis 30 Gew.-% des Bestandteils (A), der ein Copolymerbestandteil, der aus Propylen und einem α-Olefin mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen hergestellt ist und der die nachstehend definierte Bedingung 1 erfüllt, oder ein Copolymerbestandteil ist, der aus Propylen, einem α-Olefin mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen und Ethylen hergestellt ist, und die nachstehend definierte Bedingung 1 und Bedingung 2 erfüllt, und 70 bis 99 Gew.-% des Bestandteils (B), der ein Copolymerbestandteil ist, der aus Propylen und einem α-Olefin mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen hergestellt ist und die nachstehend definierte Bedingung 3 erfüllt, oder ein Copolymerbestandteil ist, der aus Propylen, einem α-Olefin mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen und Ethylen hergestellt ist und die nachstehend definierte Bedingung 3 und Bedingung 4 erfüllt, wobei das Copolymer (X) die nachstehend definierte Bedingung 5 erfüllt, und
0 bis 60 Gew.-% eines Copolymers auf Propylenbasis (Y), hergestellt aus Propylen und einem α-Olefin und/oder Ethylen, wobei das Copolymer (Y) einen Gehalt an Propylen von 86 bis 97 Gew.-% und einen kombinierten Gehalt an Ethylen und dem α-Olefin von 3 bis 14 Gew.-% aufweist, und
1 bis 30 Gew.-% eines kristallinen Polymers auf Olefinbasis (Z) mit einem Schmelzpunkt von 115°C oder weniger, mit der Maßgabe, dass jeder der Prozentsätze der Mengen des Bestandteils (A) und des Bestandteils (B) auf der Menge des Copolymers (X) basiert und die Summe der Prozentsätze der Mengen der Bestandteile (A) und (B) 100 Gew.-% beträgt, jeder der Prozentsätze der Mengen des Copolymers (X), des Copolymers (Y) und des Polymers (Z) auf der kombinierten Menge der Copolymere (X), (Y) und des Polymers (Z) basiert und der Gehalt an Propylen im Copolymer (Y) und der kombinierte Gehalt an Ethylen und dem α-Olefin im Copolymer (Y) jeweils auf der kombinierten Menge an Propylen, Ethylen und dem α- Olefin im Copolymer (Y) basieren:
Bedingung 1: Der Gehalt des α-Olefins mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen im Bestandteil ist nicht geringer als 1 mol-%, aber geringer als 15 mol-%.
Bedingung 2: Der Gehalt an Ethylen im Bestandteil beträgt nicht mehr als 5 mol-%.
Bedingung 3: Der Gehalt des α-Olefins mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen im Bestandteil beträgt 15 mol% bis 30 mol%.
Bedingung 4: Der Gehalt an Ethylen im Bestandteil beträgt nicht mehr als 5 mol%.
Bedingung 5: Bei Messung einer DSC-Kurve der Substanz beträgt die Menge an Wärmeabsorption im Temperaturbereich von T-10 (°C) bis T + 10 (°C) 15 bis 36% der Menge der Wärmeabsorption im Temperaturbereich von 53 bis 170°C, wobei T die Temperatur (°C) bezeichnet, bei der ein maximaler endothermer Peak auftritt.

2. Harzmasse auf Propylenbasis nach Anspruch 1, in der das Copolymer (X) ein solches Copolymer ist, dass der Bestandteil (A) in einem ersten Schritt polymerisiert wird und der Bestandteil (B) in einem zweiten Schritt oder im zweiten und späteren Schritten polymerisiert wird, die in Gegenwart des Bestandteils (A) durchgeführt werden, der im ersten Schritt gebildet wurde.

3. Harzmasse auf Propylenbasis nach Anspruch 2, wobei das Copolymer (X) ein Copolymer ist, das unter Durchführen der Polymerisation zum Bilden des Bestandteils (A) in Abwesenheit eines inerten Lösungsmittels und Durchführen der Polymerisation zum Bilden des Bestandteils (B) in einer Gasphase erhalten wird.

4. Harzmasse auf Propylenbasis nach Anspruch 1, in der das Copolymer (X) ein Copolymer ist, das durch Polymerisation von Propylen und einem α-Olefin mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen oder durch Polymerisation von Propylen, einem α-Olefin mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen und Ethylen in Gegenwart eines festen Katalysatorbestandteils, der Ti, Mg und Halogen als wesentliche Bestandteile enthält, erhalten wird.

5. Harzmasse auf Propylenbasis nach Anspruch 1, umfassend 20 bis 99 Gew.-% des Copolymers auf Propylenbasis (X), 0 bis 60 Gew.-% des Copolymers (Y) und 1 bis 30 Gew.-% des Polymers (Z), mit der Maßgabe, dass die Summe der Mengen der Copolymere (X), (Y) und des Polymers (Z) 100 Gew.-% beträgt.

6. Harzmasse auf Propylenbasis nach Anspruch 1, in der das Polymer (Z) ein Copolymer ist, das 1-Buten enthält.

7. Folie mit einer aus der Harzmasse auf Propylenbasis hergestellten Schicht nach Anspruch 1.

8. Harzmasse auf Propylenbasis, umfassend:
10 bis 98 Gew.-% eines Copolymers auf Propylenbasis (X), bestehend aus 1 bis 30 Gew.-% des Bestandteils (A), der ein Copolymerbestandteil, der aus Propylen und einem α-Olefin mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen hergestellt ist und der die nachstehend definierte Bedingung 1 erfüllt, oder ein Copolymerbestandteil ist, der aus Propylen, einem α-Olefin mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen und Ethylen hergestellt ist, und die nachstehend definierte Bedingung I und Bedingung 2 erfüllt, und 70 bis 99 Gew.-% des Bestandteils (B), der ein Copolymerbestandteil ist, der aus Propylen und einem α-Olefin mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen hergestellt ist und die nachstehend definierte Bedingung 3 erfüllt, oder ein Copolymerbestandteil ist, der aus Propylen, einem α-Olefin mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen und Ethylen hergestellt ist und die nachstehend definierte Bedingung 3 und Bedingung 4 erfüllt, wobei das Copolymer (X) die nachstehend definierte Bedingung 5 erfüllt, und
0 bis 60 Gew.-% eines Copolymers auf Propylenbasis (Y), hergestellt aus Propylen und einem α-Olefin und/oder Ethylen, wobei das Copolymer (Y) einen Gehalt an Propylen von 86 bis 97 Gew.-% und einen kombinierten Gehalt an Ethylen und dem α-Olefin von 3 bis 14 Gew.-% aufweist,
1 bis 30 Gew.-% eines kristallinen Polymers auf Olefinbasis (Z) mit einem Schmelzpunkt von 150C oder weniger, und
1 bis 30 Gew.-% eines kristallinen Polymers auf Propylenbasis (W) mit einem Schmelzpunkt von 155°C oder höher und/oder einen Keimbildner (N) in einer Menge von 0,1 bis 3 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der kombinierten Menge der Copolymere (X), (Y) und Polymere (Z), (W), mit der Maßgabe, dass jeder der Prozentsätze der Mengen des Bestandteils (A) und des Bestandteils (B) auf der Menge des Copolymers (X) basiert und die Summe der Prozentsätze der Mengen der Bestandteile (A) und (B) 100 Gew.-% beträgt, jeder der Prozentsätze der Mengen der Copolymere (X), (Y) und der Polymere (Z), (W) auf der kombinierten Menge der Copolymere (X), (Y) und der Polymere (Z), (W) basiert und der Gehalt an Propylen im Copolymer (Y) und der kombinierte Gehalt an Ethylen und dem α-Olefin im Copolymer (Y) jeweils auf der kombinierten Menge an Propylen, Ethylen und dem α- Olefin im Copolymer (Y) basieren:
Bedingung 1: Der Gehalt des α-Olefins mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen im Bestandteil ist nicht geringer als 1 mol-%, aber geringer als 15 mol-%.
Bedingung 2: Der Gehalt an Ethylen im Bestandteil beträgt nicht mehr als 5 mol%.
Bedingung 3: Der Gehalt des α-Olefins mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen im Betandteil beträgt 15 mol-% bis 30 mol%.
Bedingung 4: Der Gehalt an Ethylen im Bestandteil beträgt nicht mehr als 5 mol%.
Bedingung 5: Bei Messung einer DSC-Kurve der Substanz beträgt die Menge an Wärmeabsorption im Temperaturbereich von T-10 (°C) bis T + 10 (°C) 15 bis 36% der Menge der Wärmeabsorption im Temperaturbereich von 53 bis 170°C, wobei T die Temperatur (°C) bezeichnet, bei der ein maximaler endothermer Peak auftritt.

9. Harzmasse auf Propylenbasis nach Anspruch 8, in der das Copolymer (X) ein solches Copolymer ist, dass der Bestandteil (A) in einem ersten Schritt polymerisiert wird und der Bestandteil (B) in einem zweiten Schritt oder im zweiten und späteren Schritten polymerisiert wird, die in Gegenwart des Bestandteils (A) durchgeführt werden, der im ersten Schritt gebildet wurde.

10. Harzmasse auf Propylenbasis nach Anspruch 9, wobei das Copolymer (X) ein Copolymer ist, das unter Durchführen der Polymerisation zum Bilden des Bestandteils (A) in Abwesenheit eines inerten Lösungsmittels und Durchführen der Polymerisation zum Bilden des Bestandteils (B) in einer Gasphase erhalten wird.

11. Harzmasse auf Propylenbasis nach Anspruch 8, in der das Copolymer (X) ein Copolymer ist, das durch Polymerisation von Propylen und einem α-Olefin mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen oder durch Polymerisation von Propylen, einem α-Olefin mit 4 oder mehr Kohlenstoffatomen und Ethylen in Gegenwart eines festen Katalysatorbestandteils, der Ti, Mg und Halogen als wesentliche Bestandteile enthält, erhalten wird.

12. Harzmasse auf Propylenbasis nach Anspruch 8, umfassend
20 bis 98 Gew.-% des Copolymers (X),
0 bis 60 Gew.-% des Copolymers (Y),
1 bis 25 Gew.-% des Polymers (Z) und
1 bis 20 Gew.-% des Polymers (W), wobei die Summe der Copolymere (X), (Y) und Polymere (Z), (W) 100 Gew.-% beträgt, und/oder den Keimbildner (N) in einer Menge von 0,1 bis 3 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der kombinierten Menge der Copolymere (X), (Y) und Polymere (Z), (W).

13. Harzmasse auf Propylenbasis nach Anspruch 8, wobei das Polymer (Z) ein 1-Buten enthaltendes Copolymer ist.

14. Folie mit einer aus der Harzmasse auf Propylenbasis nach Anspruch 8 hergestellten Schicht.