DE10260328A1

DE10260328A1 - Schmierstruktur in einem Kolbenverdichter

Info

Publication number: DE10260328A1
Application number: DE10260328A
Authority: DE
Inventors: Noriyuki Shintoku; Shinichi Sato; Akio Saiki; Nobutoshi Banno; Jun Kondo
Original assignee: Toyota Industries Corp
Current assignee: Toyota Industries Corp
Priority date: 2001-12-21
Filing date: 2002-12-20
Publication date: 2003-10-30
Also published as: US20030146053A1; BR0205339A; JP2003247486A; KR20030053428A; CN1432735A; FR2834014A1

Abstract

Eine Schmierstruktur in einem Kolbenverdichter besitzt ein Gehäuse, eine Drehwelle und eine Wellendichtvorrichtung. Das Gehäuse definiert eine Dichtkammer, eine Mehrzahl von Zylinderbohrungen und eine Saugdruckregion. Die Drehwelle ist drehbar durch das Gehäuse gelagert und umfasst eine Kommunikationspassage, welche die Dichtkammer und die Saugdruckregion verbindet. Die Wellendichtvorrichtung ist in der Dichtkammer gelegen und ist zwischen dem Gehäuse und der Drehwelle gelegen, um zu verhindern, dass Fluid von dem Gehäuse entlang der Umfangsfläche der Drehwelle von dem Gehäuse leckt.

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Schmierstruktur in einem Kolbenverdichter mit einer Wellendichtvorrichtung, die zwischen einem Gehäuse und einer Drehwelle gelegen ist, um zu verhindern, dass Fluid von dem Gehäuse entlang einer Umfangsfläche der Drehwelle leckt.

Ein in der ungeprüften japanischen Patentveröffentlichung Nr. 7-63165 offenbarter Kolbenverdichter setzt ein Drehventil zum Einführen von Kältemittel in eine Kompressionskammer, die in einer Zylinderbohrung definiert ist, ein. Ein Doppelkopfkolben in dem Verdichter wird durch die Rotation einer Taumelplatte hin und her bewegt. In diesem Festverschiebungs-Taumelplattenverdichter funktioniert eine Drehwelle selbst als Drehventil. Im Vergleich zu einem Plattensaugventil, das eine Saugöffnung zum Einführen von Kältemittel in die Kompressionskammer öffnet und schließt, verbessert ein Drehventil, welches die Saugöffnung öffnet und schließt, den Füllungsgrad (die volumetrische Effizienz).

Eine Wellendichtvorrichtung ist zwischen einem vorderen Gehäuse und der Drehwelle gelegen und verhindert, dass Kältemittel in dem Verdichter nach außerhalb des Verdichters entlang einer Umfangsfläche der Drehwelle leckt. Schmieröl in dem Kältemittel schmiert einen Abschnitt, der Schmierung in dem Verdichter benötigt. Die Wellendichtvorrichtung muss in geeigneter Weise durch das Schmieröl geschmiert sein, da sie andernfalls frühzeitig verschleißt, so dass die Dichtleistung früh verschlechtert wird. In dem in der ungeprüften japanischen Patentveröffentlichung Nr. 7-63165 ist eine Schmierung der Wellendichtvorrichtung nicht in ausreichender Weise vorgesehen.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Gemäß der vorliegenden Erfindung besitzt eine Schmierstruktur in einem Kolbenverdichter ein Gehäuse, eine Drehwelle und eine Wellendichtvorrichtung. Das Gehäuse definiert eine Dichtkammer, eine Mehrzahl von Zylinderbohrungen und eine Saugdruckregion. Die Drehwelle ist drehbar durch das Gehäuse gelagert und umfasst eine Kommunikationspassage, welche die Dichtkammer und die Saugdruckregion verbindet. Die Wellendichtvorrichtung ist in der Dichtkammer gelegen und ist zwischen dem Gehäuse und der Drehwelle gelegen, um zu verhindern, dass Fluid entlang einer Umfangsfläche der Drehwelle aus dem Gehäuse leckt.

Weitere Zielrichtungen und Vorteile der Erfindung werden anhand der nachfolgenden Beschreibung in Verbindung mit den begleitenden Zeichnungen ersichtlich, welche die Prinzipien der Erfindung beispielhaft veranschaulichen.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Die neuartigen Merkmale der Erfindung sind insbesondere in den beigefügten Ansprüchen dargelegt. Die Erfindung sowie ihre Aufgaben und Vorteile werden am besten unter Bezugnahme auf die nachfolgende Beschreibung gegenwärtig bevorzugter Ausführungsformen zusammen mit den begleitenden Zeichnungen verständlich sein, in denen:
Fig. 1A ist eine Längsschnittansicht eines Festverschiebungs-Doppelkopfkolbenverdichters gemäß einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
Fig. 1B ist eine teilweise Schnittansicht, die entlang der Linie I-I in Fig. 1A geführt ist;
Fig. 2 ist eine Schnittansicht, die entlang der Linie II- II in Fig. 1A geführt ist;
Fig. 3 ist eine Schnittansicht, die entlang der Linie III- III in Fig. 1A geführt ist;
Fig. 4 ist eine Längsschnittansicht eines Festverschiebungs-Doppelkopfkolbenverdichters gemäß einer zweiten bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
Fig. 5 ist eine Schnittansicht, die entlang der Linie IV- IV in Fig. 4 geführt ist;
Fig. 6 ist eine Schnittansicht, die entlang der Linie V-V in Fig. 4 geführt ist;
Fig. 7A ist eine Längsschnittansicht eines Festverschiebungs-Doppelkopfkolbenverdichters gemäß einer dritten bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
Fig. 7B ist eine teilweise Schnittansicht, die entlang der Linie VI-VI in Fig. 7A geführt ist;
Fig. 8 ist eine Schnittansicht, die entlang der Linie VII- VII in Fig. 7A geführt ist;
Fig. 9A ist eine Längsschnittansicht eines Festverschiebungs-Doppelkopfkolbenverdichters gemäß einer vierten bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
Fig. 9B ist eine teilweise Schnittansicht, die entlang der Linie VIII-VIII in Fig. 9A geführt ist;
Fig. 10 ist eine Schnittansicht, die entlang der Linie IX- IX in Fig. 9A geführt ist; und
Fig. 11 ist eine teilweise Schnittansicht eines Festverschiebungs-Doppelkopfkolbenverdichters gemäß einer fünften bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
Eine erste Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf Fig. 1A bis 3 beschrieben.
Fig. 1A veranschaulicht eine Längsschnittansicht eines Festverschiebungs-Doppelkopfkolbenverdichters gemäß der ersten bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Die vordere Seite bzw. die hintere Seite des Verdichters entsprechen der linken Seite bzw. der rechten Seite in der Zeichnung. Ein Gehäuse des Verdichters umfasst ein Paar eines vorderen und eines hinteren Zylinderblocks 11, 12, ein vorderes Gehäuse 13 und ein hinteres Gehäuse 14. Der vordere Zylinderblock 11 ist mit dem hinteren Zylinderblock 12 verbunden. Das vordere Gehäuse 13 ist mit dem vorderen Zylinderblock 11 verbunden. Das hintere Gehäuse 14 ist mit dem hinteren Zylinderblock 12 verbunden. Der vordere und der hintere Zylinderblock 11, 12, das vordere Gehäuse 13 und das hintere Gehäuse 14 sind durch eine Vielzahl von Schrauben 10 befestigt. Eine Ausstoßkammer 131 ist dem vorderen Gehäuse 13 definiert. Eine Ausstoßkammer 141 und eine Saugkammer oder eine Saugdruckregion 142 sind in dem hinteren Gehäuse 14 definiert.
Eine Ventilanschlussplatte 15, eine Ventilplatte 16 und eine Halteplatte 17 sind zwischen dem vorderen Zylinderblock 11 und dem vorderen Gehäuse 13 eingelegt. Eine Ventilanschlussplatte 18, eine Ventilplatte 19 und eine Halteplatte 20 sind zwischen dem hinteren Zylinderblock 12 und dem hinteren Gehäuse 14 eingelegt. Ausstoßanschlüsse 151 und 181 sind jeweils in den Ventilanschlussplatten 15 und 18 gebildet. Ausstoßventile 161 und 191 sind jeweils in den Ventilplatten 16 und 19 gebildet, um die jeweiligen Ausstoßanschlüsse 151 und 181 zu öffnen und zu schließen. Halter 171 und 201 sind jeweils in der Halteplatte 17 und 20 gebildet, um die jeweiligen Öffnungsgrade der Ausstoßventile 161 und 191 zu regeln.
Eine Drehwelle 21 ist drehbar durch den vorderen und den hinteren Zylinderblock 11, 12 gelagert und ist in Wellenlöcher 111 und 121 eingefügt, die sich durch den vorderen und den hinteren Zylinderblock 11, 12 erstrecken. Genauer gesagt ist die Drehwelle 21 direkt durch den vorderen und den hinteren Zylinderblock 11, 12 mittels der jeweiligen Wellenlöcher 111 und 121 gelagert. Eine Wellendichtvorrichtung 22 vom Lippendichtungstyp ist zwischen dem vorderen Gehäuse 13 und der Drehwelle 21 eingelegt und ist in einer Dichtkammer 132 gelegen, die in dem vorderen Gehäuse 13 definiert ist. Die Wellendichtvorrichtung 22 verhindert, dass Kältemittel entlang einer Umfangsfläche der Drehwelle 21 aus dem Gehäuse leckt. Die Ausstoßkammer 131 in dem vorderen Gehäuse 13 ist um die Dichtkammer 132 herum definiert.
Eine Taumelplatte oder ein Nocken 23 ist an der Drehwelle 21 befestigt und ist in einer Kurbelkammer oder einer Nockenkammer 24 gelegen, die in den Zylinderblocks 11, 12 definiert ist. Ein Axiallager 25 ist zwischen einer hinteren Endfläche des Zylinderblocks 12 und einem ringförmigen, proximalen Abschnitt 131 der Taumelplatte 23 eingelegt. Ein Axiallager 26 ist zwischen einer vorderen Endfläche des Zylinderblocks 12 und dem ringförmigen, proximalen Abschnitt 231 der Taumelplatte 23 eingelegt. Die Axiallager 25 und 26 sind sandwichartig zu der Taumelplatte 23 geschichtet, um eine Position der Drehwelle 21 in einer Richtung einer Achse 213 der Drehwelle 21 zu regeln.
Eine Mehrzahl vorderer Zylinderbohrungen 27 (in der Zeichnung ist nur eine vordere Zylinderbohrung 27 gezeigt) ist in dem vorderen Zylinderblock 11 gebildet. In ähnlicher Weise ist eine Mehrzahl hinterer Zylinderbohrungen 28 (in der Zeichnung ist nur eine hintere Zylinderbohrung 28 gezeigt) in dem hinteren Zylinderblock 12 gebildet. Der vordere und der hintere Kopf des Doppelkopfkolbens 29 sind jeweils in dem Paar von Zylinderbohrungen 27, 28 gelegen. Der vordere und der hintere Zylinderblock 11, 12 dienen als Zylinder für den Doppelkopfkolben 29. Der Doppelkopfkolben 29 betätigt die Taumelplatte 23 mittels eines Paars von Schuhen 30. Die Taumelplatte 23 rotiert integral mit der Drehwelle 21 und überträgt die Kraft der Taumelplatte 23 auf den Doppelkopfkolben 29 mittels der Schuhe 30, so dass sich der Doppelkopfkolben 29 in dem Paar von Zylinderbohrungen 27, 28 hin und her bewegt. Kompressionskammern 271 und 281 sind in den jeweiligen Zylinderbohrungen 27 und 28 durch den Doppelkopfkolben 29 definiert.
Dichtabschnitte 112 und 122 sind jeweils an den inneren Umfangsflächen der Wellenlöcher 111 und 121 vorgesehen. Die Dichtabschnitte 112 und 122 besitzen einen geringeren Durchmesser als der Rest der inneren Umfangsflächen der Wellenlöcher 111 und 121. In anderen Worten ist die Drehwelle 21 direkt durch die Zylinderblocks 11 und 12 durch die jeweiligen Dichtabschnitte 112 und 122 gelagert. Eine Zufuhrpassage 211 ist in der Drehwelle 21 gebildet. Die Zufuhrpassage 211 erstreckt sich zum hinteren Ende der Drehwelle 21 und kommuniziert mit der Saugkammer 142 in dem hinteren Gehäuse 14. Einführpassagen 31 und 32 sind in der Drehwelle 21 derart gebildet, um mit der Zufuhrpassage 211 zu kommunizieren.
Eine Saugpassage 33 ist in dem vorderen Zylinderblock 11 derart gebildet, um die Zylinderbohrung 27 und das Wellenloch 111 miteinander zu verbinden. Ein Einlass 331 der Saugpassage 33 öffnet sich an dem Dichtabschnitt 112. In ähnlicher Weise ist eine Saugpassage 34 in dem hinteren Loch 12 derart gebildet, um die Zylinderbohrung 28 und das Wellenloch 121 miteinander zu verbinden. Ein Einlass 341 der Saugpassage 34 öffnet sich an dem Dichtabschnitt 122. Wenn die Drehwelle 21 rotiert, kommuniziert ein Auslass 311 der Einführpassage 31 intermittierend mit dem Einlass 331 der Saugpassage 33. Ebenso kommuniziert, wenn die Drehwelle 21 rotiert, ein Auslass 321 der Einführpassage 32 intermittierend mit dem Einlass 341 der Saugpassage 34.
Wenn die vordere Zylinderbohrung 27 in einem Saugzyklus ist, das heißt wenn der Doppelkopfkolben 29 sich von der linken Seite zu der rechten Seite in Fig. 1A bewegt, kommuniziert der Auslass 311 mit dem Einlass 331 der Saugpassage 33. Als Ergebnis daraus wird Kältemittel in der Zufuhrpassage 211 in die Kompressionskammer 271 durch die Einführpassage 31 und die Saugpassage 33 eingeführt. Wenn die vordere Zylinderbohrung 27 in einem Ausstoßzyklus ist, das heiß wenn der Doppelkopfkolben 29 sich von der rechten Seite zu der linken in Fig. 1A bewegt, ist der Auslass 311 von dem Einlass 331 der Saugpassage 33 getrennt. Als Ergebnis daraus wird Kältemittel in der Kompressionskammer 271 zu der Ausstoßkammer 131 durch den Ausstoßanschluss 151 durch Schieben des Ausstoßventils 161 ausgestoßen. Das zu der Ausstoßkammer 131 ausgestoßene Kältemittel strömt zu einem äußeren Kältemittelkreis aus, der in der Zeichnung nicht gezeigt ist. Der Verdichter und der externe Kältemittelkreis bilden einen Kältemittelkreis, und Schmieröl enthaltendes Kältemittel strömt in dem Kältemittelkreis.
In ähnlicher Weise, wenn die hintere Zylinderbohrung 28 in einem Saugzyklus ist, das heißt wenn der Doppelkopfkolben 29 sich von der rechten Seite zu der linken Seite in Fig. 1A bewegt, kommuniziert der Auslass 321 mit dem Einlass 341 der Saugpassage 34. Als Ergebnis daraus wird Kältemittel in der Zufuhrpassage 211 der Drehwelle 21 in die Kompressionskammer 281 durch die Einführpassage 32 und die Saugpassage 34 eingeführt. Wenn die hintere Zylinderbohrung 28 in einem Ausstoßzyklus ist, das heißt wenn der Doppelkopfkolben 29 sich von der linken Seite zu der rechten Seite in Fig. 1A bewegt, ist der Auslass 321 von dem Einlass 341 der Saugpassage 34 getrennt. Als Ergebnis daraus wird Kältemittel in der Kompressionskammer 281 zu der Ausstoßkammer 141 durch den Ausstoßanschluss 181 durch Schieben des Ausstoßventils 191 ausgestoßen. Das zu der Ausstoßkammer 141 ausgestoßene Kältemittel strömt zu dem externen Kältemittelkreis aus. Das zu dem externen Kältemittelkreis ausströmende Kältemittel kehrt zu der Saugkammer 142 zurück.
Drehventile 35 und 36 sind mit der Drehwelle 21 integriert und sind durch die Dichtabschnitte 112 und 122 umgeben. Kommunikationslöcher 212 sind in der Umfangsfläche der Drehwelle 21 gebildet. Die Kommunikationslöcher 212 verbinden die Zufuhrpassage 211 und die Dichtkammer 132, welche die Wellendichtvorrichtung 22 aufnimmt. Eine Schmierpassage 37 umfasst die Kommunikationslöcher 212 und die Zufuhrpassage 211 und verbindet die Dichtkammer 132 mit der Saugkammer 142. Die Kommunikationslöcher 212 kommunizieren mit der Zufuhrpassage 211 an Kommunikationsöffnungen 214, und die Einführpassage 31 der Drehwelle 35 kommuniziert mit der Zufuhrpassage 211 an einer Kommunikationsöffnung 215. Die Kommunikationsöffnungen 214 sind nahe der Kommunikationsöffnung 215 gelegen.
Fig. 1B veranschaulicht eine teilweise Schnittansicht, die entlang der Linie I-I in Fig. 1A geführt ist. Das Paar von Kommunikationslöchern 212 ist in einer Umfangsfläche der Drehwelle 21 jeweils gegenüberliegend zueinander gebildet. Die Kommunikationslöcher 212 verbinden die Zufuhrpassage 211 und die Dichtkammer 132, so dass ein Teil des Kältemittels, das Schmieröl enthält, in die Dichtkammer 132 durch die Kommunikationslöcher 212 eingeführt wird. Wenn die Drehwelle 21 rotiert, kreisen die Kommunikationslöcher 212 um die Achse 213 der Drehwelle 21. Die Kreis- bzw. Orbitalbewegung der Kommunikationslöcher 212 verhindert, dass flüssiges Schmieröl in der Dichtkammer 132 zu der Zufuhrpassage 211 zurückkehrt. Als Ergebnis daraus tragen die Kommunikationslöcher 212 zur Schmierung an der Wellendichtvorrichtung 22 bei.
Fig. 2 veranschaulicht eine Querschnittsansicht, die entlang der Linie II-II in Fig. 1A geführt ist. Das Gehäuse des Verdichters ist mittels fünf Schrauben 10 befestigt. Die Mehrzahl von vorderen Zylinderbohrungen 27 ist in dem vorderen Zylinderblock 11 gebildet und ist um die Drehwelle 21 herum ausgerichtet. Jede der vorderen Zylinderbohrungen 27 nimmt den Doppelkopfkolben 29 auf und kommuniziert mit der Saugpassage 33. Gleichzeitig umfasst die Drehwelle 21 die Strömungspassage 211 und die Einführpassage 31, die mit der Strömungspassage 211 kommuniziert. Wenn die Drehwelle 21 rotiert, kommuniziert die Einführpassage 31 intermittierend mit der Saugpassage 33 zum Einführen des Kältemittels in die vordere Zylinderbohrung. Somit arbeitet die Drehwelle 21 als Drehventil 35.
Fig. 3 veranschaulicht eine Querschnittsansicht, die entlang der Linie III-III in Fig. 1A geführt ist. Die Mehrzahl von hinteren Zylinderbohrungen 28 ist in dem hinteren Zylinderblock 12 gebildet und ist um die Drehwelle 21 herum ausgerichtet. Jede der hinteren Zylinderbohrungen 28 nimmt den Doppelkopfkolben 29 auf und kommuniziert mit der Saugpassage 34. Gleichzeitig umfasst die Drehwelle 21 die Zufuhrpassage 311 und die Einführpassage 32, die mit der Zufuhrpassage 211 kommuniziert. Wenn die Drehwelle 21 rotiert, kommuniziert die Einführpassage 32 intermittierend mit der Saugpassage 34 zum Einführen des Kältemittels in die hintere Zylinderbohrung 28. Somit arbeitet die Drehwelle 21 als Drehventil 36.
Gemäß der ersten bevorzugten Ausführungsform werden die folgenden vorteilhaften Wirkungen erzielt.
(1-1) Wenn die Zylinderbohrungen 27, 28 in einem Saugzyklus sind, strömt das Kältemittel in der Saugkammer 142 jeweils in die Kompressionskammern 271, 281 durch die Zufuhrpassage 211, die Einführpassagen 31, 32 und die Saugpassagen 33, 34. Der Teil des Kältemittels in der Saugkammer 142 erreicht die Dichtkammer 132 durch die Schmierpassage 37, welche die Zufuhrpassage 211 und die Kommunikationslöcher 212 einschließt. Der Anteil des Schmieröls in dem Kältemittel wird ebenso in die Dichtkammer 132 eingeführt und trägt zur Schmierung der Wellendichtvorrichtung 22 bei.
(1-2) Die Zufuhrpassage 211 erstreckt sich in der Drehwelle 21 und öffnet sich in die Saugkammer 142 an einem Ende der Drehwelle 21, so dass das Kältemittel in der Saugkammer 142 geschmeidig in die Zufuhrpassage 211 strömt, ohne jegliche Zentrifugalkraft infolge der Rotation der Drehwelle 21 zu erhalten. Gleichzeitig kreisen die Kommunikationslöcher 211 um die Achse 113 der Drehwelle 21, wenn die Drehwelle 21 rotiert. Die Dreh- bzw. Orbitalbewegung der Kommunikationslöcher 212 erleichtert das Strömen des flüssigen Schmieröls in der Zufuhrpassage 211 in die Dichtkammer 132 und verhindert, dass flüssiges Schmieröl in der Dichtkammer 132 in die Zufuhrpassage 211 zurückkehrt. Das Schmieröl neigt dazu, in der Dichtkammer 132 zu bleiben. Da die Dichtkammer 132 dazu neigt, dass Schmieröl in der Dichtkammer 132 zu halten, ist die Wellendichtvorrichtung 22 ausreichend geschmiert.
(1-3) Da die Temperatur des Kältemittels relativ niedrig ist in der Zufuhrpassage 211, die mit der Saugkammer 142kommuniziert, wird die Wellendichtvorrichtung 22 durch das Kältemittel abgekühlt, das von der Zufuhrpassage 211 in die Dichtkammer 132 gesandt wird. Falls allerdings das Kältemittel nicht zwischen der Dichtkammer 132 und der Zufuhrpassage 211 ein- und ausströmt, wird die Wellendichtvorrichtung 22 nicht effizient gekühlt. Im allgemeinen ist die Wellendichtvorrichtung aus einem Gummielement hergestellt. Wenn sich das Gummielement aufwärmt, tritt frühzeitig ein thermischer Qualitätsabfall auf, so dass die Dichtleistung frühzeitig verschlechtert wird.
Übrigens kommuniziert die Kompressionskammer 271 intermittierend mit der Einführpassage 31, wenn das Drehventil 35 rotiert. Als Ergebnis daraus erhöht und erniedrigt sich regelmäßig der Druck in der Nähe der Kommunikationsöffnung 215 zwischen der Einführpassage 31 und der Zufuhrpassage 211. Da die Kommunikationsöffnungen 214 zwischen den Kommunikationslöchern 212 und der Zufuhrpassage 211 nahe der Kommunikationsöffnung 215 gelegen sind, steigt und fällt regelmäßig der Druck in der Nähe der Kommunikationsöffnungen 214. Die Druckvariation in der Nähe der Kommunikationsöffnungen 214 erleichtert es dem Kältemittel, zwischen der Dichtkammer 132 und der Zufuhrpassage 211 ein- und auszuströmen. Dementsprechend wird die Wellendichtvorrichtung 22 wirksam gekühlt.
(1-4) Die Zufuhrpassage 211 sendet das Kältemittel zu den Einführpassagen 31, 32 der entsprechenden Drehventile 35, 36 und bildet einen Abschnitt der Schmierpassage 37. Zum Bilden einer neuen Passage zur Kommunikation müssen nur die Kommunikationslöcher 212 gebildet werden. Dementsprechend ist das Bilden der Schmierpassage 37 einfach.
(1-5) Die Drehventile 35, 36 sind mit der Drehwelle 21 in der ersten bevorzugten Ausführungsform integriert. Im Vergleich zu einer Struktur, welche Drehventile separat von einer Drehwelle aufweist, wird die Anzahl von Bauteilen vermindert und der Zusammenbauvorgang des Verdichters ist einfach in der ersten bevorzugten Ausführungsform.
Eine zweite bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf Fig. 4 bis 6 beschrieben. Dieselben Bezugszeichen bezeichnen im wesentlichen identische Bauteile zu denjenigen der ersten bevorzugten Ausführungsform.
Fig. 4 veranschaulicht eine Längsschnittansicht eines Festverschiebungs-Doppelkopfkolbenverdichters gemäß der zweiten bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Drehventile 39 und 40 sind an einer Drehwelle 38 befestigt. Ein Paar von Axiallagern 43 und 44 regelt eine Position der Drehwelle 38 in einer Richtung einer Achse 381 der Drehwelle 38. Einführpassagen 41, 42 sind in den jeweiligen Drehventilen 39, 40 gebildet und kommunizieren mit der Kurbelkammer 24. Ein Auslass 411 der Einführpassage 41 kommuniziert intermittierend mit dem Einlass 331 der Saugpassage 33, wenn das Drehventil 39 rotiert. Gleichermaßen kommuniziert ein Auslas 421 der Einführpassage 42 intermittierend mit dem Einlass 341 der Saugpassage 34, wenn das Drehventil 40 rotiert. Eine Zufuhrpassage 382 ist in der Drehwelle 38 gebildet. Zufuhrlöcher 383, 384 sind in einer Umfangsfläche der Drehwelle 38 gebildet, um die Kurbelkammer 24 und die Zufuhrpassage 382 miteinander zu verbinden. Die Kurbelkammer 24 kommuniziert mit der Saugkammer 142 über die Zufuhrlöcher 383, 384 und die Zufuhrpassage 382. Das Kältemittel in der Saugkammer 142 wird zu der Kurbelkammer 24 durch die Zufuhrpassage 382 und die Zufuhrlöcher 383, 384 gesandt. Das Kältemittel in der Kurbelkammer 24 wird in die Kompressionskammern 271, 281 durch die jeweiligen Einführpassagen 41, 42 und die Saugpassagen 33, 34 eingeführt, wenn die Zylinderbohrungen 27, 28 in einem Saugzyklus sind.
Kommunikationslöcher 385 sind in einer Umfangsfläche der Drehwelle 38 gebildet, um die Zufuhrpassage 382 und die Dichtkammer 132, welche die Wellendichtvorrichtung 22 aufnimmt, miteinander zu verbinden. Die Dichtkammer 132 kommuniziert mit der Saugkammer 142 durch eine Schmierpassage 45, welche die Kommunikationslöcher 385 und die Zufuhrpassage 382 einschließt. Die Schmierpassage 45 dient auch als Schmierpassage 37 in der ersten bevorzugten Ausführungsform.
Fig. 5 veranschaulicht eine Querschnittsansicht, die entlang der Linie IV-IV in Fig. 4 geführt ist. Die Mehrzahl von vorderen Zylinderbohrungen 27 ist in dem vorderen Zylinderblock 11 gebildet und ist um die Drehwelle 38 herum ausgerichtet. Jede der vorderen Zylinderbohrungen 27 nimmt den Doppelkopfkolben 29 auf und kommuniziert mit der Saugpassage 33. Gleichzeitig umfasst das Drehventil 39 die Einführpassage 41 zum Einführen des Kältemittels in die vordere Zylinderbohrung 27. Wenn die Drehwelle 38 rotiert, kommuniziert die Einführpassage 41 intermittierend mit der Saugpassage 33.
Fig. 6 veranschaulicht eine Querschnittsansicht, die entlang der Linie V-V in Fig. 4 geführt ist. Die Mehrzahl von hinteren Zylinderbohrungen 28 ist in dem hinteren Zylinderblock 12 gebildet und ist um die Drehwelle 38 herum ausgerichtet. Jede der hinteren Zylinderbohrungen 28 nimmt den Doppelkopfkolben 29 auf und kommuniziert mit der Saugpassage 34. Gleichzeitig umfasst das Drehventil 40 die Einführpassage 42 zum Einführen des Kältemittels in die hintere Zylinderbohrung 28. Wenn die Drehwelle 38 rotiert, kommuniziert die Einführpassage 42 intermittierend mit der Saugpassage 34.
Gemäß der zweiten bevorzugten Ausführungsform werden die vorteilhaften Wirkungen, die in obigen Abschnitten (1-1), (1-2), (1-4) und (1-5) im Hinblick auf die erste bevorzugte Ausführungsform erläutert wurden, erzielt.
Eine dritte bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf Fig. 7A bis 9 beschrieben. Dieselben Bezugszeichen bezeichnen im wesentlichen identische Bauteile zu denjenigen der ersten bevorzugten Ausführungsform.
Fig. 7A veranschaulicht eine Längsschnittansicht eines Festverschiebungs-Doppelkopfkolbenverdichters gemäß der dritten bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Eine Schmierpassage 46 erstreckt sich durch den vorderen Zylinderblock 11, die Ventilanschlussplatte 15, die Ventilplatte 16 und die Halteplatte 17. Ein Einlass 461 der Schmierpassage 46 öffnet sich in die Kurbelkammer 24, und ein Auslass 462 der Schmierpassage 46 öffnet sich in die Dichtkammer 132. Genauer gesagt verbindet die Schmierpassage 46 die Dichtkammer 132 und die Kurbelkammer 24. Die weiteren Bauteile sind im wesentlichen identisch zu denjenigen der ersten bevorzugten Ausführungsform.
Der Betrieb der dritten bevorzugten Ausführungsform wird nun beschrieben. Wenn die vordere Zylinderbohrung 27 in einem Saugzyklus ist, kommuniziert der Auslass 311 mit dem Einlass 331 der Saugpassage 33, so dass das Kältemittel in der Zufuhrpassage 211 in der Drehwelle 21 in die Kompressionskammer 211 durch die Einführpassage 31 und die Saugpassage 33 eingeführt wird. Wenn die vordere Zylinderbohrung 27 in einem Ausstoßzyklus ist, ist der Auslass 311 von dem Einlass 331 der Saugpassage 33 getrennt, so dass das Kältemittel in der Kompressionskammer 271 zu der Ausstoßkammer 131 durch den Ausstoßanschluss 151 durch Schieben des Ausstoßventils 161 ausgestoßen wird.
Wenn die hintere Zylinderbohrung 28 in einem Saugzyklus ist, kommuniziert der Auslass 321 mit dem Einlass 341 der Saugpassage 34, so dass das Kältemittel in der Zufuhrpassage 211 in der Drehwelle 21 in die Kompressionskammer 281 durch die Einführpassage 33 und die Saugpassage 34 eingeführt wird.
Wenn die hintere Zylinderbohrung 28 in einem Ausstoßzyklus ist, ist der Auslass 321 von dem Einlass 341 der Saugpassage 34 getrennt, so dass das Kältemittel in der Kompressionskammer 281 zu der Ausstoßkammer 141 durch den Ausstoßanschluss 181 durch Schieben des Ausstoßventils 191 ausgestoßen wird.
Der Ausstoßdruck des Kältemittels in den Kompressionskammern 271, 281 ist in einem Ausstoßzyklus höher als derjenige in der Kurbelkammer 24, die mit der Saugkammer 142 durch die Schmierpassage 46, die Dichtkammer 132 und die Zufuhrpassage 211 kommuniziert. Infolge des Druckdifferentials leckt das Kältemittel in den Kompressionskammern 271, 281 in einem Ausstoßzyklus teilweise in die Kurbelkammer 24 durch Spalte zwischen der Umfangsfläche des Doppelkopfkolbens 29 und den inneren Umfangsflächen der Zylinderbohrungen 27, 28. Das Leckkältemittel führt dazu, dass der Druck in der Kurbelkammer 24 etwas höher wird als derjenige in der Zufuhrpassage 211 und der Saugkammer 142, so dass ein Druckdifferential zwischen der Zufuhrpassage 211 und der Kurbelkammer 24 entsteht. Als Ergebnis daraus strömt das Kältemittel in der Kurbelkammer in die Zufuhrpassage 211 durch die Schmierpassage 46, die Dichtkammer 132 und die Kommunikationslöcher 212.
Fig. 7B veranschaulicht eine teilweise Schnittansicht, die entlang der Linie VI-VI in Fig. 7A geführt ist. Die einzelne Schmierpassage 46 ist zum Kommunizieren mit der Dichtkammer 132 an dem Auslass 462 vorgesehen.
Fig. 8 veranschaulicht eine Querschnittsansicht, die entlang der Linie VII-VII in Fig. 7A geführt ist. Die Schmierpassage 46 erstreckt sich durch den vorderen Zylinderblock 11 und ist zwischen den zwei Zylinderbohrungen 27 gelegen, die unterhalb der Drehwelle 21 in der Zeichnung gelegen sind.
Gemäß der dritten bevorzugten Ausführungsform werden die folgenden vorteilhaften Wirkungen erzielt.
(3-1) Da das Kältemittel regelmäßig durch die Schmierpassage 46, die Dichtkammer 132 und die Kommunikationslöcher 212 strömt, wird das Schmieröl in dem Kältemittel kontinuierlich von der Kurbelkammer 24 zu der Dichtkammer 132 gefördert und strömt von der Dichtkammer 132 zu der Zufuhrpassage 211. Der Anteil des Schmiermittels, der zu der Dichtkammer 132 durch die Schmierpassage 46 gefördert ist, trägt zur Schmierung der Wellendichtvorrichtung 22 bei.
(3-2) Da das Kältemittel durch die Schmierpassage 46, die Dichtkammer 132 und das Kommunikationsloch 212 strömt, wird die Wellendichtvorrichtung 22 gekühlt. Im Vergleich zu einer Struktur ohne die Schmierpassage 46 in der ersten bevorzugten Ausführungsform, trägt die Struktur mit der Schmierpassage 46, welche die Dichtkammer 132 und die Kurbelkammer 24 verbindet, darüber hinaus wirksam zum Kühlen der Wellendichtvorrichtung 22 in der dritten bevorzugten Ausführungsform bei.
Wenn übrigens eine Querschnittsfläche der Schmierpassage 46 zunimmt, fällt eine Temperatur in der Dichtkammer 132 ab. Wenn allerdings eine Querschnittsfläche der Schmierpassage 46 weiter zunimmt, beginnt eine Temperatur in der Dichtkammer 132 zu steigen, da das Kältemittel in der Kurbelkammer 24 eine höhere Temperatur besitzt als das in der Saugkammer 142. Daher wird die Querschnittsfläche der Schmierpassage 46 experimentell oder rechnerisch in Übereinstimmung mit der Verschiebung des Verdichters bestimmt. Beispielsweise wird die Querschnittsfläche der Schmierpassage 46 basierend auf dem Volumen der Kurbelkammer 24 und dem Druckdifferential zwischen der Kurbelkammer 24 und der Saugkammer 142 bestimmt.
(3-3) Wenn das Kältemittel in den Kompressionskammern 271, 281 entlang der Umfangsfläche des Doppelkopfkolbens 29 in die Kurbelkammer 24, die einen geringeren Druck als die Kompressionskammer 271, 281 besitzt, leckt, wird das zerstäubte Schmieröl in dem gasförmigen Kältemittel von dem Kältemittel getrennt, so dass das Schmieröl an dem Boden der Kurbelkammer 24 gesammelt wird. Das gesammelte Schmieröl wird aufgewühlt, um die Axiallager 25, 26 und Kontaktflächen zwischen der Taumelplatte 23 und den Schuhen 30 zu schmieren. Die Kurbelkammer 24, die ausreichend Schmieröl sammelt, ist wirksam zum Fördern des Schmieröls. Dementsprechend ist die Struktur mit der Schmierpassage 46, welche die Dichtkammer 132 und die Kurbelkammer 24 verbindet, effizient beim Fördern des Schmieröls zum Schmieren der Wellendichtvorrichtung 22 in der Dichtkammer 132.
(3-4) Die Kompressionskammer 271 in der vorderen Zylinderbohrung 27 kommuniziert intermittierend mit der Einführpassage 31 des Drehventils 35, wenn das Drehventil 35 rotiert. Als Ergebnis daraus wird eine Vakuumwirkung in der Umgebung der Kommunikationsöffnung 215 zwischen der Einführpassage 31 und der Zufuhrpassage 211 erzeugt. Die Kommunikationsanschlüsse 214 zwischen den Kommunikationslöchern 212 und der Zufuhrpassage 211 sind in der Umgebung des Kommunikationsanschlusses 215 gelegen, so dass die Vakuumwirkung um den Kommunikationsanschluss 215 um die Kommunikationsanschlüsse 214 herum aufgebracht wird. Das Aufbringen der Vakuumwirkung erleichtert es dem Kältemittel, von der Dichtkammer 132 zu der Zufuhrpassage 211 durch die Kommunikationslöcher 212 zu strömen. Als Ergebnis daraus erleichtert das Aufbringen der Vakuumwirkung es dem Kältemittel, von der Kurbelkammer 214 zu der Zufuhrpassage 211 durch die Schmierpassage 46, die Dichtkammer 132 und die Kommunikationslöcher 212 zu strömen. Die Struktur mit den in der Umgebung bzw. Nähe der Einführpassage 31 gelegenen Kommunikationslöchern erleichtert es dem Kältemittel, durch die Schmierpassage 46, die Dichtkammer 132 und die Kommunikationslöcher 212 zu strömen. Als Ergebnis daraus wird die Wellendichtvorrichtung 22 wirksam geschmiert und gekühlt.
Eine vierte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf Fig. 10A bis 11 beschrieben.
Dieselben Bezugszeichen bezeichnen im wesentlichen identische Bauteile zu denjenigen der ersten bevorzugten Ausführungsform.
Fig. 9A veranschaulicht eine Längsschnittansicht eines Festverschiebungs-Doppelkopfkolbenverdichters gemäß der vierten bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Die Schraube 10 ist nahe des Bodens des Verdichters gelegen und ist durch ein Schraubenloch 47A eingeführt, das sich durch die Zylinderblocks 11, 12, die Ventilanschlussplatten 15, 18, die Ventilplatten 16, 19 und die Halteplatten 17, 20 erstreckt. Ein Spalt ist zwischen der Umfangsfläche der Schraube 10 und der inneren Umfangsfläche des Schraubenlochs 47A gebildet. Ein Durchgangsloch 48 ist in der Ventilanschlussplatte 15, der Ventilplatte 16 und der Halteplatte 17 gebildet, so dass sich die Drehwelle 21 hierdurch erstrecken kann. Die oben beschriebenen Bauteile sind im wesentlichen identisch zu denjenigen in der ersten bevorzugten Ausführungsform. Darüber hinaus verbindet das Durchgangsloch 48 die Dichtkammer 132 und eine Nut 113, die in die vordere Endfläche des vorderen Zylinderblocks 11 eingesenkt ist.
Fig. 9B veranschaulicht eine teilweise Schnittansicht, die entlang der Linie VIII-VIII in Fig. 9A geführt ist. Das Paar von Kommunikationslöchern 112 ist in einer Umfangsfläche der Drehwelle 21 jeweils einander gegenüberliegend gebildet. Die Schmierpassage 37 umfasst die Kommunikationslöcher 212 und die Zufuhrpassage 211. Drei Nuten 113, 114, 155 sind in die vordere Endfläche des vorderen Zylinderblocks 11 zum Kommunizieren mit der Dichtkammer 132 eingesenkt.
Fig. 10 veranschaulicht eine Querschnittsansicht, die entlang der Linie IX-IX in Fig. 9A geführt ist. Die fünf Schrauben 10 sind zum Befestigen des Gehäuses des Verdichters vorgesehen.
Jede der Schrauben 10 erstreckt sich die durch die jeweiligen Schraubenlöcher 47A, 47B, 47C, 47D, 47E. Die drei Nuten 113, 114, 115 sind in die vordere Endfläche des vorderen Zylinderblocks 11 eingesenkt, und jede der Nuten 113, 114, 115 verbindet das Durchgangsloch 48 aus Fig. 9A und die jeweiligen Schraubenlöcher 47A, 47B, 47C, die unterhalb der Drehwelle 21 in der Zeichnung gelegen sind. Eine Schmierpassage 49A umfasst das Durchgangsloch 48, die Nut 113 und das Schraubenloch 47A, und verbindet die Kurbelkammer 24 und die Dichtkammer 132. In ähnlicher Weise umfasst eine Schmierpassage 49B das Durchgangsloch 48, die Nut 114, das Schraubenloch 47B, und eine Schmierpassage 49C umfasst das Durchgangsloch 48, die Nut 115 und das Schraubenloch 47C. Die Schraubenlöcher 47A, 47B, 47C erstrecken sich durch den vorderen Zylinderblock 11. Die anderen Bauteile sind im wesentlichen identisch zu denjenigen in der ersten bevorzugten Ausführungsform.
Unter erneuter Bezugnahme auf Fig. 9A ist der Druck in der Kurbelkammer 24 etwas höher als derjenige in der Zufuhrpassage 211 und der Saugkammer 142 infolge des Leckens des Kühlmittels von den Kompressionskammern 271, 281, so dass ein Druckdifferential zwischen der Zufuhrpassage 211 und der Kurbelkammer 24 entsteht. Als Ergebnis daraus strömt das Kältemittel in der Kurbelkammer 24 zu der Zufuhrpassage 211 durch die in Fig. 10 gezeigten Schmierpassagen 49A, 49B, 49C, die Dichtkammer 132 und die Kommunikationslöcher 212.
Gemäß der vierten bevorzugten Ausführungsform werden zusätzlich zu den oben in Abschnitten (3-1) bis (3-4) genannten Vorteilen der dritten bevorzugten Ausführungsform die folgenden vorteilhaften Wirkungen erzielt.
Die Schraubenlöcher 47A, 47B, 47C, 47D, 47E sind parallel zu der Achse 213 der Drehwelle 21, und die Nuten 113, 114, 115 sind in die vordere Endfläche des vorderen Zylinderblocks 11 eingesenkt. Die Schraubenlöcher 47A, 47B, 47C, 47D, 47E und die Nuten 113, 114, 115 sind mit dem vorderen Zylinderblock 11 gleichzeitig gegossen. Dementsprechend erfordern die Schmierpassagen 49A, 49B, 49C einschließlich der Schraubenlöcher 47A, 47B, 47C kein Bohren.
Eine fünfte bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf Fig. 11 beschrieben. Dieselben Bezugszeichen bezeichnen im wesentlichen identische Bauteile zu denjenigen in der vierten bevorzugten Ausführungsform.
Fig. 11 veranschaulicht eine teilweise Längsschnittansicht eines Festverschiebungs-Doppelkopfkolbenverdichters gemäß der fünften bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Eine Nut 152 ist in das hintere Ende der Ventilanschlussplatte 15 eingesenkt, welche der vorderen Endfläche des vorderen Zylinderblocks 11 zugewandt ist. Die Nut 152 verbindet das Schraubenloch 47A und das Durchgangsloch 48. Eine Schmierpassage 50 umfasst das Durchgangsloch 48, die Nut 152 und das Schraubenloch 47A zum Verbinden der Kurbelkammer 24 und der Dichtkammer 132. Die weiteren Bauteile sind im wesentlichen identisch zu denjenigen der vierten bevorzugten Ausführungsform.
Gemäß der fünften bevorzugten Ausführungsform werden die vorteilhaften Wirkungen der vierten bevorzugten Ausführungsform ebenso erzielt.
Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die oben beschriebenen Ausführungsformen begrenzt, sondern kann beispielsweise durch folgende alternative Ausführungsformen variiert werden.
In alternativen Ausführungsformen wird ein Festverschiebungs-Einzelkopfkolbenverdichter eingesetzt.
In einer alternativen Ausführungsform wird ein Kolbenverdichter eingesetzt, der einen Nocken in einer vorbestimmten Form, anders als eine Taumelplatte, besitzt. In einer alternativen Ausführungsform wird eine Mehrzahl von Schmierpassagen eingesetzt.
In einer alternativen Ausführungsform zu der dritten bevorzugten Ausführungsform ist die Schmierpassage 46 oberhalb der Drehwelle 21 in Fig. 8 gebildet.
In einer alternativen Ausführungsform zu der vierten bevorzugten Ausführungsform ist die Anzahl von Schmierpassagen nicht auf drei begrenzt. Eine einzelne Schmierpassage kann ebenso wie eine Mehrzahl von Schmierpassagen von mehr als drei eingesetzt werden.
In einer alternativen Ausführungsform zu der vierten bevorzugten Ausführungsform sind die Schmierpassagen 49A, 49B, 49C oberhalb der Drehwelle 21 in Fig. 10 gebildet.
In einer alternativen Ausführungsform zu der fünften bevorzugten Ausführungsform ist die Nut 152 in die vordere Endfläche der Ventilanschlussplatte 15 eingesenkt, welche der Ventilplatte 16 zugewandt ist.
In einer alternativen Ausführungsform ist eine dünne Plattendichtung zum Verhindern eines Gasleckens zwischen der Ventilplatte 16 und der Ventilanschlussplatte 15 eingelegt, und ein Schlitz ist in der Dichtung gebildet zum Verbinden des Durchgangslochs 48 und des Schraubenlochs.
Daher sind die vorliegenden Beispiele und Ausführungsformen als veranschaulichend und nicht begrenzend zu betrachten, und die Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Details beschränkt, sondern kann innerhalb des Schutzbereichs der beigefügten Ansprüche modifiziert werden.

Claims

1. Schmierstruktur in einem Kolbenverdichter, umfassend:
ein Gehäuse, das eine Dichtkammer, eine Mehrzahl von Zylinderbohrungen und eine Saugdruckregion definiert;
eine in dem Gehäuse drehbar gelagert Drehwelle, wobei die Drehwelle eine Schmierpassage einschließt, welche die Dichtkammer und die Saugdruckregion miteinander verbindet;
eine in der Dichtkammer gelegene Wellendichtvorrichtung, wobei die Wellendichtvorrichtung zwischen dem Gehäuse und der Drehwelle gelegen ist, um zu verhindern, dass Fluid entlang einer Umfangsfläche der Drehwelle von dem Gehäuse leckt.

2. Schmierstruktur nach Anspruch 1, ferner umfassend: ein mit der Drehwelle verbundenes Drehventil, wobei das Drehventil eine Einführpassage einschließt, die Drehwelle eine Zufuhrpassage einschließt, welche die Einführpassage und die Saugdruckregion zum Einführen des Fluid in die Zylinderbohrungen verbindet.

3. Schmierstruktur nach Anspruch 2, worin das Drehventil mit der Drehwelle integriert ist und die Einführpassage in der Drehwelle gebildet ist.

4. Schmierstruktur nach Anspruch 2, worin die Schmierpassage die Zufuhrpassage und ein in der Umfangsfläche der Drehwelle gebildetes Kommunikationsloch einschließt.

5. Schmierstruktur nach Anspruch 4, worin die Schmierpassage eine Mehrzahl der Kommunikationslöcher einschließt.

6. Schmierstruktur nach Anspruch 4, worin das Kommunikationsloch nahe der Einführpassage gelegen ist.

7. Drehwelle zur Verwendung in einem Kolbenverdichter, der ein Gehäuse mit einer Dichtkammer, einer Zylinderbohrung und einer Saugdruckregion und einer in der Dichtkammer gelegenen Wellendichtvorrichtung besitzt, wobei die Drehwelle aufweist:
eine Zufuhrpassage, die mit der Saugdruckregion kommuniziert;
eine Einführpassage, die mit der Zufuhrpassage zum Einführen von Fluid in die Zylinderbohrung kommuniziert; und
eine Schmierpassage, welche die Dichtkammer und die Saugdruckregion zum Einführen des Fluids mit Schmiermittel in der Saugdruckregion in die Dichtkammer verbindet, wobei ein Teil des Schmiermittels in der Dichtkammer verbleibt.

8. Drehwelle nach Anspruch 7, worin die Schmierpassage die Zufuhrpassage und ein in einer Umfangsfläche der Drehwelle gebildetes Kommunikationsloch einschließt.

9. Drehwelle nach Anspruch 8, worin das Kommunikationsloch nahe der Einführpassage gelegen ist.

10. Kolbenverdichter, der mit einem externen Kältemittelkreis verbunden ist, wobei der Verdichter aufweist:
ein Gehäuse, das eine Dichtkammer, eine Nockenkammer, eine Mehrzahl von Zylinderbohrungen und eine Saugdruckregion definiert;
eine durch das Gehäuse drehbar gelagerte Drehwelle, wobei die Drehwelle eine erste Schmierpassage einschließt, welche die Saugdruckregion und die Dichtkammer zum Einführen von Fluid mit Schmiermittel in der Saugdruckregion in die Dichtkammer verbindet, wobei ein Teil des Schmiermittels in der Dichtkammer bleibt;
einen in der Nockenkammer gelegenen Nocken, wobei der Nocken betrieblich mit der Drehwelle verbunden ist;
einen in jedem der Zylinderbohrungen gelegenen Kolben, wobei der Kolben den Nocken betätigt, um sich in Übereinstimmung mit einer Rotation der Drehwelle mittels des Nockens hin und her zu bewegen; und
eine in der Dichtkammer gelegene Wellendichtvorrichtung, wobei die Wellendichtvorrichtung zwischen dem Gehäuse und der Drehwelle gelegen ist, um zu verhindern, dass Fluid entlang einer Umfangsfläche der Drehwelle von dem Gehäuse leckt.

11. Kolbenverdichter nach Anspruch 10, ferner umfassend: ein mit der Drehwelle verbundenes Drehventil, wobei das Drehventil eine Einführpassage einschließt und die Drehwelle eine Zufuhrpassage einschließt, welche die Einführpassage und die Saugdruckregion zum Einführen des Fluids in die Zylinderbohrung verbindet, wobei die Zufuhrpassage mit der Einführpassage in einer ersten Kommunikationsöffnung kommuniziert.

12. Kolbenverdichter nach Anspruch 11, worin die erste Schmierpassage die Zufuhrpassage und ein in der Umfangsfläche der Drehwelle gebildetes Kommunikationsloch einschließt, wobei das Kommunikationsloch mit der Zufuhrpassage an einer zweiten Kommunikationsöffnung kommuniziert.

13. Kolbenverdichter nach Anspruch 12, worin die erste Kommunikationsöffnung nahe der zweiten Kommunikationsöffnung gelegen ist.

14. Kolbenverdichter nach Anspruch 10, worin das Gehäuse eine zweite Schmierpassage einschließt, welche die Dichtkammer und die Nockenkammer verbindet.

15. Kolbenverdichter nach Anspruch 14, worin das Gehäuse einen Zylinderblock einschließt, der die Zylinderbohrungen definiert, wobei die Nockenkammer in dem Zylinderblock definiert ist und sich die zweit e Schmierpassage durch den Zylinderblock erstreckt.

16. Kolbenverdichter nach Anspruch 14, worin das Gehäuse aufweist:
ein Gehäuseelement, welches die Dichtkammer definiert; und
einen an dem Gehäuseelement mittels eines Bolzens befestigten Zylinderblock, wobei das Gehäuseelement und der Zylinderblock ein Bolzenloch definieren, der Bolzen durch das Bolzenloch eingefügt ist, wobei die zweite Schmierpassage zumindest teilweise aufweist:
einen zwischen einer Umfangsfläche des Bolzens und einer inneren Umfangsfläche des Bolzenloches gebildeten Spalt; und
eine in eine Endfläche des Zylinderblocks eingesenkte Nut, welche dem Gehäuseelement zugewandt ist, wobei die Nut mit dem Bolzenloch kommuniziert.

17. Kolbenverdichter nach Anspruch 10, worin die Saugdruckregion eine Saugkammer einschließt, die mit dem externen Kältemittelkreis kommuniziert.

18. Kolbenverdichter nach Anspruch 10, worin das Drehventil mit der Drehwelle integriert ist.

19. Kolbenverdickter nach Anspruch 10, worin der Kolben ein Doppelkopfkolben ist.

20. Kolbenverdichter nach Anspruch 10, worin der Verdichter vom Festverschiebungstyp ist.

21. Schmierstruktur in einem Kolbenverdichter, der mit einem externen Kältemittelkreis verbunden ist, umfassend:
ein Gehäuse, das eine Dichtkammer, eine Nockenkammer, eine Mehrzahl von Zylinderbohrungen und eine Saugdruckregion definiert;
eine drehbar durch das Gehäuse gelagerte Drehwelle, wobei die Drehwelle eine Kommunikationspassage einschließt, welche die Saugdruckregion und die Dichtkammer verbindet;
einen in der Nockenkammer gelegenen Nocken, wobei der Nocken betrieblich mit der Drehwelle verbunden ist;
einen in jeder der Zylinderbohrungen gelegenen Kolben, wobei der Kolben den Nocken betätigt, um sich in Übereinstimmung mit einer Rotation der Drehwelle mittels des Nockens hin und her zu bewegen;
eine in der Dichtkammer gelegene Wellendichtvorrichtung, wobei die Wellendichtvorrichtung zwischen dem Gehäuse und der Drehwelle gelegen ist, um zu verhindern, dass Fluid entlang einer Umfangsfläche der Drehwelle von dem Gehäuse leckt; und
eine Schmierpassage, welche die Nockenkammer und die Dichtkammer verbindet.

22. Schmierstruktur nach Anspruch 21, worin das Gehäuse einen Zylinderblock einschließt, der die Zylinderbohrungen definiert, wobei die Nockenkammer in dem Zylinderblock definiert ist und sich die Schmierpassage durch den Zylinderblock erstreckt.

23. Schmierstruktur nach Anspruch 21, worin das Gehäuse aufweist:
eine Gehäuseelement, das die Dichtkammer definiert; und
einen an dem Gehäuseelement mittels eines Bolzens befestigten Zylinderblock, wobei das Gehäuseelement und der Zylinderblock ein Bolzenloch definieren und der Bolzen durch das Bolzenloch eingefügt ist, wobei die Schmierpassage mindestens teilweise einschließt:
einen zwischen einer Umfangsfläche des Bolzens und einer inneren Umfangsfläche des Bolzenloches gebildeten Spalt; und
eine in eine Endfläche des Zylinderblocks eingesenkte Nut, welche dem Gehäuseelement zugewandt ist, wobei die Nut mit dem Bolzenloch kommuniziert.

24. Schmierstruktur nach Anspruch 21, worin die Saugdruckregion eine Saugkammer einschließt, die mit dem externen Kältemittelkreis kommuniziert.

25. Schmierstruktur nach Anspruch 21, ferner umfassend: ein mit der Drehwelle verbundenes Drehventil, wobei das Drehventil eine Einführpassage einschließt und die Drehwelle eine Zufuhrpassage einschließt, welche die Einführpassage und die Saugdruckregion zum Einführen des Fluids in die Zylinderbohrungen verbindet.

26. Schmierstruktur nach Anspruch 25, worin die Kommunikationspassage die Zufuhrpassage und ein in der Umfangsfläche der Drehwelle gebildetes Kommunikationsloch einschließt.

27. Schmierstruktur nach Anspruch 25, worin das Drehventil mit der Drehwelle integriert ist.

28. Schmierstruktur nach Anspruch 21, worin der Kolben ein Doppelkopfkolben ist.

29. Schmierstruktur nach Anspruch 21, worin der Verdichter vom Festverschiebungstyp ist.