DE10260327A1

DE10260327A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Schmieren eines Kolbenverdichters

Info

Publication number: DE10260327A1
Application number: DE10260327A
Authority: DE
Inventors: Noriyuki Shintoku; Shinichi Sato; Akio Saiki; Nobutoshi Banno; Jun Kondo
Original assignee: Toyota Industries Corp
Current assignee: Toyota Industries Corp
Priority date: 2001-12-21
Filing date: 2002-12-20
Publication date: 2003-07-10
Also published as: KR100523426B1; JP2003247488A; CN1288342C; US20030141149A1; BR0205420A; US6862975B2; CN1432734A; JP4042554B2; KR20030053444A; BR0205420B1; FR2834013A1

Abstract

Eine Schmierstruktur in einem Kolbenverdichter besitzt ein Gehäuse, eine zu schmierende Vorrichtung und eine Drehwelle. Das Gehäuse definiert eine Aufnahmekammer und eine Saugdruckregion. Die zu schmierende Vorrichtung ist in der Aufnahmekammer gelegen. Die Drehwelle ist drehbar durch das Gehäuse gelagert. Die Drehwelle umfasst eine Zufuhrpassage, eine Kommunikationsöffnung, ein Schmierloch und einen Strömungsführungsabschnitt. Die Zufuhrpassage überträgt Fluid, welches Schmiermittel enthält. Die Kommunikationsöffnung verbindet die Zufuhrpassage und die Saugdruckregion miteinander. Das Schmierloch verbindet die Aufnahmekammer und die Zufuhrpassage miteinander. Der Strömungsführungsabschnitt ist an einer Umfangsfläche der Zufuhrpassage gebildet und ist nahe des Schmierlochs gelegen. Der Strömungsführungsabschnitt führt das Schmiermittel zu dem Schmierloch.

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Schmieren eines Kolbenverdichters, und insbesondere auf eine Schmierstruktur in einem Kolbenverdichter zum Führen von Schmiermittel zu einem Antriebsmechanismus, welcher einen Kolben hin und her bewegt.

Die ungeprüfte japanische Patentveröffentlichung Nr. 6-101641 offenbart einen Verdichter dieses Typs. Der Verdichter ist ein Doppelkopfkolben-Taumelplattenverdichter. Eine zylindrische Passage, die eine spiralförmige Nut besitzt, ist in einer Antriebswelle des Verdichters gebildet. Die zylindrische Passage öffnet sich in eine Niederdruckkammer oder eine Saugdruckregion an ihrem ersten Ende und erstreckt sich zu ihrem zweiten Ende. Eine Schmierstruktur ist in einer Umfangsfläche der Antriebswelle in einer radialen Richtung der Antriebswelle zum Führen von Schmiermittel zu den Axiallagern, welche eine Taumelplatte drehbar lagern, gebildet. Wenn die Antriebswelle rotiert, wird das Schmiermittel entlang der spiralförmigen Nut zu dem zweiten Ende geführt. Anschließend wird das Schmiermittel zu den Axiallagern durch das Schmierloch geführt und strömt in eine Kurbelkammer. Somit schmiert das Schmiermittel eine Gleitfläche zwischen der Taumelplatte und einem Schuh, eine Gleitfläche zwischen dem Schuh und dem Kolben, und eine Gleitfläche des Axiallagers in dem Antriebsmechanismus, welcher den Kolben hin und her bewegt.

Ein unerwünschtes Merkmal besteht darin, dass die oben beschriebene Schmierstruktur einen erforderlichen Schmierabschnitt nicht ausreichend schmiert. Es gibt einen Bedarf nach einer Schmierstruktur, welche die Schmierung an dem Antriebsmechanismus im Vergleich zu der oben offenbarten Schmierstruktur verbessert.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Gemäß der vorliegenden Erfindung besitzt eine Schmierstruktur in einem Kolbenverdichter ein Gehäuse, eine zu schmierende Vorrichtung und eine Drehwelle. Das Gehäuse definiert eine Aufnahmekammer und eine Saugdruckregion. Die zu schmierende Vorrichtung ist in der Aufnahmekammer gelegen. Die Drehwelle ist drehbar durch das Gehäuse gelagert. Die Drehwelle umfasst eine Zufuhrpassage, eine Kommunikationsöffnung, ein Schmierloch und einen Strömungsführungsabschnitt. Die Zufuhrpassage überträgt Fluid, das Schmiermittel enthält. Die Kommunikationsöffnung verbindet die Zufuhrpassage und die Saugdruckregion. Das Schmierloch verbindet die Aufnahmekammer und die Zufuhrpassage. Der Strömungsführungsabschnitt ist auf einer Umfangsfläche der Zufuhrpassage gebildet und ist nahe des Schmierlochs gelegen. Der Strömungsführungsabschnitt führt das Schmiermittel zu dem Schmierloch.

Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ferner ein Verfahren zum Schmieren eines Antriebsmechanismus eines Kolbenverdichters, der ein Gehäuse und eine Drehwelle besitzt, bereitgestellt. Das Gehäuse definiert eine Nockenkammer und eine Saugdruckregion. Der Antriebsmechanismus ist in der Nockenkammer gelegen. Die Drehwelle umfasst eine Zufuhrpassage und ein Schmierloch. Die Zufuhrpassage kommuniziert mit der Saugdruckregion. Das Schmierloch verbindet die Zufuhrpassage und die Nockenkammer.

Das Verfahren umfasst Einführen von Kältemittel mit Schmiermittel von der Saugdruckregion in die Zufuhrpassage, Ändern einer Strömungsrichtung des Schmiermittels, Führen des Schmiermittels zu dem Schmierloch, und Fördern des Schmiermittels in die Nockenkammer durch das Schmierloch durch Zentrifugalkraft infolge einer Rotation der Drehwelle.

Weitere Zielrichtungen und Vorteile der Erfindung werden anhand der nachfolgenden Beschreibung in Verbindung mit den begleitenden Zeichnungen ersichtlich, welche die Prinzipien der Erfindung beispielhaft veranschaulichen.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Die als neu betrachteten Merkmale der vorliegenden Erfindung sind insbesondere in den beigefügten Ansprüchen dargelegt. Die Erfindung sowie deren Aufgaben und Vorteile werden am besten unter Bezugnahme auf die nachfolgende Beschreibung gegenwärtig bevorzugter Ausführungsformen zusammen mit den begleitenden Zeichnungen verständlich, in denen:
Fig. 1 ist eine Längsschnittansicht eines Doppelkopfkolbenverdichters gemäß einer ersten bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
Fig. 2 ist eine teilweise vergrößerte Längsschnittansicht einer Antriebswelle des Verdichters gemäß der ersten bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
Fig. 3 ist eine teilweise vergrößerte Längsschnittansicht einer Antriebswelle eines Verdichters gemäß einer zweiten bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
Fig. 4 ist eine teilweise vergrößerte Längsschnittansicht einer Antriebswelle eines Verdichters gemäß einer dritten bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
Fig. 5 ist eine Längsschnittansicht eines Doppelkopfkolbenverdichters gemäß einer vierten bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
Fig. 6 ist eine Längsschnittansicht eines Doppelkopfkolbenverdichters gemäß einer fünften bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
Fig. 7 ist eine Schnittansicht, die entlang der Linie I-I in Fig. 6 geführt ist;
Fig. 8 ist eine teilweise vergrößerte Längsschnittansicht einer Antriebswelle eines Verdichters gemäß einer alternativen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
Fig. 9 ist eine teilweise vergrößerte Schnittansicht einer Antriebswelle eines Verdichters gemäß einer alternativen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung; und
Fig. 10 ist eine teilweise vergrößerte Längsschnittansicht eines Verdichters gemäß einer alternativen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.

AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN

Eine erste bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf Fig. 1 und 2 beschrieben.
Fig. 1 veranschaulicht eine Längsschnittansicht eines Doppelkopfkolben-Taumelplattenverdichters 1 gemäß der ersten bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Die vordere Seite und die hintere Seite entsprechen jeweils der linken Seite und der rechten Seite in der Zeichnung. Ein Gehäuse des Verdichters 1 umfasst einen Zylinderblock 2, ein vorderes Gehäuse 3 und ein hinteres Gehäuse 5. Das vordere Gehäuse 3 ist mit dem vorderen Ende des Zylinderblocks 2 mittels einer Ventilplattenanordnuncr 4 verbunden. Das hintere Gehäuse 5 ist mit dem hinteren Ende des Zylinderblocks 2 mittels einer Ventilplattenanordnuncr 6 verbunden. Der Zylinderblock 2 umfasst einen vorderen Zylinderblock 2a und einen hinteren Zylinderblock 2b. Die obigen Bauteile des Gehäuses sind miteinander mittels eines Bolzens 7 verbunden.
Eine Kurbelkammer, eine Nockenkammer oder eine Aufnahmekammer 8 ist in dem Zylinderblock 2 definiert. Eine Antriebswelle oder eine Drehwelle 9 ist von der vorderen Seite eingefügt und ist drehbar durch den Zylinderblock 2 mittels eines Paares von Achslagern 11 und 12 auf jeder Seite der Kurbelkammer 8 gelagert. Die Antriebswelle 9 ist durch eine externe Antriebsquelle wie einem Fahrzeugmotor, der in der Zeichnung nicht gezeigt ist, angetrieben. Eine Taumelplatte 14 ist in der Kurbelkammer 8 gelegen und ist an der Antriebswelle 9 befestigt.
Eine Mehrzahl vorderer Zylinderbohrungen 16 (fünf Zylinderbohrungen 16 in der ersten Ausführungsform) ist in dem vorderen Zylinderblock 2a definiert und ist in gleichwinkligen Positionen um die Achse der Antriebswelle 9 herum gelegen. Die vorderen Zylinderbohrungen 16 sind parallel zueinander. In ähnlicher Weise ist eine Mehrzahl hinterer Zylinderbohrungen 17 in dem hinteren Zylinderblock 2b definiert, um den vorderen Zylinderbohrungen 16 zu entsprechen. Jedes Paar der Zylinderbohrungen 16, 17 nimmt einen Doppelkopfkolben 18 derart auf, dass er in einer axialen Richtung der Antriebswelle 9 gleiten kann. Der vordere und der hintere Kopf des Kolbens 18 sind durch einen Halsabschnitt im wesentlichen in einem Mittelabschnitt in der axialen Richtung der Antriebswelle 9 integriert. Der Halsabschnitt erstreckt sich über das Randende der Taumelplatte 14. Kugelförmige Vertiefungen 18a sind jeweils an dem vorderen und dem hinteren Kopf des Kolbens 18 derart gebildet, dass sie einander zugewandt sind. Ein Paar im wesentlichen halbkugelförmiger Schuhe 19 betätigt die jeweiligen kugelförmigen Vertiefungen 18a. Der Kolben 18 betätigt die Taumelplatte 14 mittels der Schuhe 19. Der Schuh 19 ist zwischen dem Kolben 18 und der Taumelplatte 14 eingelegt und gleitet an dem Kolben 18 und der Taumelplatte 14. Ein Antriebsmechanismus 20 umfasst die Taumelplatte 14 und den Schuh 19. Wenn die Antriebswelle 9 rotiert, wird deren Drehbewegung in eine Hin- und Herbewegung des Kolbens 18 mittels der Taumelplatte 14 und cles Schuhs 19 umgewandelt. Infolge der Hin- und Herbewegung des Kolbens 18 wird auf die Antriebswelle 9 in der Axialrichtung der Antriebswelle 9 eine Reaktionsschubbelastung erzeugt und wird durch ein Paar von Axiallagern 21, 22, die auf beiden Seiten der Taumelplatte 14 gelegen sind, aufgenommen.
Eine ringförmige Ausstoßkammer 24 ist in dem vorderen Gehäuse 3 definiert und liegt benachbart zu der äußeren Umfangswand des vorderen Gehäuses 3. In ähnlicher Weise ist eine ringförmige Ausstoßkammer 25 in dem hinteren Gehäuse 5 definiert und liegt benachbart zu der äußeren Umfangswand des hinteren Gehäuses. Eine Saugkammer oder eine Saugdruckregion 26 ist in dem hinteren Gehäuse 5 definiert und ist von der Ausstoßkammer 25 durch eine Trennwand getrennt. Die Saugkammer 26 ist im wesentlichen im Zentrum des hinteren Gehäuses 5 gelegen. Die Saugkammer 26 kommuniziert mit einem Einlass 27, der mit einer Saugleitung verbunden ist, die in der Zeichnung nicht gezeigt ist. Angesaugtes Kältemittel strömt von einem externen Kältemittelkreis in den Einlass 27 durch die Saugleitung.
Eine vordere Kompressionskammer ist in der vorderen Zylinderbohrung 16 definiert und dehnt sich aus, wenn sich der Kolben 18 in der vorderen Zylinderbohrung 16 hin und her bewegt. Eine Ausstoßöffnung 31 ist in der vorderen Ventilplattenanordnung 4 gebildet und verbindet die vordere Ausstoßkammer 24 und die vordere Kompressionskammer. Ein Ausstoßventil 33 ist ebenso in der Ventilplattenanordnung 4 gebildet und ist stromabwärts der Ausstoßöffnung 31 oder an der vorderen Seite der vorderen Kompressionskammer gelegen. Das Ausstoßventil 33 ist durch eine dünne Blattfeder gebildet, und sein Öffnungsgrad wird durch einen Halter 32 reguliert. In ähnlicher Weise ist eine hintere Kompressionskammer in der hinteren Zylinderbohrung 17 definiert und dehnt sich aus, wenn sich der Kolben 18 in der hinteren Zylinderbohrung 17 hin und her bewegt. Eine Ausstoßöffnung 34 ist in der hinteren Ventilplattenanordnung 6 gebildet und verbindet die hintere Ausstoßkammer 25 und die hintere Kompressionskammer. Ein Ausstoßventil 36 ist ebenso in der Ventilplattenanordnung 6 gebildet und ist stromabwärts der Ausstoßöffnung 34 gelegen. Das Ausstoßventil 36 ist durch eine dünne Blattfeder gebildet, und sein Öffnungsgrad wird durch einen Halter 35 reguliert. Die vordere und die hintere Ausstoßkammer 24, 25 kommunizieren miteinander durch eine Leitung, die in der Zeichnung nicht gezeigt ist, und mit Druck beaufschlagtes Kältemittel von der vorderen und der hinteren Ausstoßkammer 24, 25 vereinigt sich und strömt zu dem externen Kältemittelkreis aus.
Die Achslager 11 und 12 sind Gleitlager und sind mittels Presssitz in jeweiligen Durchgangslöcher 36 und 39 eingebaut, die koaxial jeweils im Zentrum des vorderen und des hinteren Zylinderblocks 2a, 2b gebildet sind. Die Achslager 11 und 12 lagern drehbar jeweilige Achsabschnitte 9a und 9b der Antriebswelle 9. Die Antriebswelle 9 umfasst teilweise einen Hohlraum darin, und der Hohlraum ist eine Zufuhrpassage 41 zum Übertragen des angesaugten Kältemittels, welches Schmieröl enthält. Das hintere Ende der Zufuhrpassage 41kommuniziert mit der Saugkammer 26 an der Kommunikationsöffnung 41a.
Eine Einführöffnung 43 ist in dem vorderen Achsabschnitt 9a der Antriebswelle 9 derart gebildet, dass die Einführöffnung im wesentlichen einen Sektor solcher Form bildet, der sich entlang einer Umfangsrichtung der Antriebswelle 9 über einen vorbestimmten Winkelbereich erstreckt, beispielsweise über einen Bereich eines Winkels von 130 Grad. Die Einführöffnung 43 erstreckt sich durch eine Umfangswand der Antriebswelle 9, um mit der Zufuhrpassage 41 zu kommunizieren. In ähnlicher Weise ist eine Einführöffnung 44 in dem hinteren Achsabschnitt 9b der Antriebswelle 9 derart gebildet, dass die Einführöffnung 44 im wesentlichen einen Sektor solcher Form bildet, der sich entlang einer Umfangsrichtung der Antriebswelle über einen vorbestimmten Winkelbereich erstreckt, beispielsweise über einen Bereich eines Winkels von 130 Grad. Die Einführöffnung 44 erstreckt sich durch eine Umfangswand der Antriebswelle 9, um mit der Zufuhrpassage 41 zu kommunizieren. Die vordere Einführöffnung 43 ist in ihrer Phase um einen Winkel von 180 Grad in der Umfangsrichtung der Antriebswelle 9 von der hinteren Einführöffnung 44 versetzt.
Eine Saugöffnung 45 ist in dem vorderen Achslager 11 und dem vorderen Zylinderblock 2a in der radialen Richtung der Antriebswelle 9 gebildet. Die Saugöffnung 45 kommuniziert mit der vorderen Einführöffnung 43, um das Kältemittel in der Zufuhrpassage 41 in die jeweiligen vorderen Zylinderbohrungen 16 durch die Einführöffnung 43 einzuführen, wenn die Antriebswelle 9 in einer vorbestimmten Winkelposition ist. In ähnlicher Weise ist eine Saugöffnung 46 in dem hinteren Achslager 12 und dem hinteren Zylinderblock 2b in der radialen Richtung der Antriebswelle 9 gebildet. Die Saugöffnung 46 kommuniziert mit der hinteren Einführöffnung 44, um das Kältemittel in der Zufuhrpassage 41 in die jeweiligen Zylinderbohrungen 17 durch die Einführöffnung 44einzuführen, wenn die Antriebswelle 9 in einer vorbestimmten Winkelposition ist.
Wenn die Antriebswelle 9 rotiert, bewegt ihre Rotationsbewegung den Kolben 18 in den Zylinderbohrungen 16, 17 mittels der Taumelplatte 14 und der Schuhe 19 hin und her. Gleichzeitig, wenn die Antriebswelle 9 rotiert, kreist die vordere Einführöffnung 43 des Achsabschnitts 9a um eine Achse der Antriebswelle 9, so dass die vordere Einführöffnung 43 intermittierend mit den jeweiligen Saugöffnungen 45 kommuniziert, die mit den jeweiligen vorderen Zylinderbohrungen 16 in einem Saugzyklus in Reihenfolge kommunizieren. In ähnlicher Weise, wenn die Antriebswelle 9 rotiert, kreist die hintere Einführöffnung 44 des Achsabschnitts 9b um die Achse der Antriebswelle 9, so dass die hintere Einführöffnung 44 intermittierend mit den jeweiligen Saugöffnungen 46 kommuniziert, die mit den hinteren Zylinderbohrungen 17 in einem Saugzyklus in Reihenfolge kommunizieren. Ein Öffnungswinkel der Einführöffnungen 43, 44 ist näherungsweise derart ausgelegt, dass jede der Zylinderbohrungen 16, 17 während eines Saugzyklus eine Kommunikation mit den jeweiligen Saugöffnungen 43, 44 aufrecht erhält.
Ein Drehventil umfasst die Einführöffnungen 43, 44 und die Saugöffnungen 45, 46 und ist integral mit der Antriebswelle 9 gebildet. Wenn ein Zyklus der Zylinderbohrungen 16, 17 von einem Saugzyklus zu einem Kompressionszyklus wechselt, werden die entsprechenden Saugöffnungen 45, 46 durch die äußeren Umfangsflächen der Achsabschnitte 9a, 9b geschlossen.
Wenn sich der Kolben 18 in den Zylinderbohrungen 16, 17 hin und her bewegt, wird das Kältemittel in der Saugkammer 26 in die Zylinderbohrungen 16, 17 von der Zufuhrpassage 41 durch das Drehventil eingeführt. Das eingeführte Kältemittel wird komprimiert und zu den Ausstoßkammern 24, 25 durch die jeweiligen Ausstoßventile 33, 36 ausgestoßen. Die vordere Zylinderbohrung 16 ist in der Zeichnung in einem Saugzyklus, und die hintere Zylinderbohrung 17 ist in der Zeichnung in einem Ausstoßzyklus. Das Kältemittel strömt entlang einer durch Pfeile angezeigten Richtung.
Nun wird die Schmierung des Antriebsmechanismus 20 in der Kurbelkammer 8 beschrieben. Weiterhin unter Bezugnahme auf Fig. 1 ist ein Schmierloch 51 in einer Umfangswand der Antriebswelle 9 derart gebildet, um sich in der radialen Richtung der Antriebswelle 9 zu erstrecken. Das Schmierloch 51 verbindet die Kurbelkammer 8 und die Zufuhrpassage 41 zum Zuführen des Kältemittels. Mindestens ein Schmierloch 51 ist in einer Umfangsrichtung der Antriebswelle 9 vorgesehen. Ein Ende des Schmierlochs 51 kommuniziert mit der Zufuhrpassage 41, und das andere Ende ist den hinteren Axiallagern 21 zugewandt. Das Schmierloch 51 führt Schmieröl in der Zufuhrpassage 41 zu den Axiallagern 22 durch Zentrifugalkraft infolge einer Rotation der Antriebswelle 9 zu. Anschließend wird das Schmieröl in die Kurbelkammer durch Spalte in dem Axiallager 22 gefördert. In der ersten bevorzugten Ausführungsform ist das Schmierloch 51 der Taumelplatte 14 und dem Schuh 19 zugewandt, wenn der Kolben 18 in einem oberen Totpunkt positioniert ist. Als Ergebnis daraus stellen Abschnitte der Taumelplatte 14 und des Schuhs 19, die relativ hohe Belastung erhalten, einen ausreichenden Betrag von Schmieröl sicher, so dass die Dauerhaftigkeit des Verdichters 1 verbessert wird.
Das Schmieröl in dem Kältemittel, das in die Zufuhrpassage 41 strömt, besitzt eine Tendenz, entlang der Umfangsfläche der Zufuhrpassage 41 infolge seiner Eigenschaften zu strömen. Um das Schmieröl effizient zu der Öffnung des Schmierlochs 51 zu führen, besitzt die Zufuhrpassage 41 an der hinteren Seite einen größeren Innendurchmesser als diejenige an der vorderen Seite. Genauer gesagt ist die Zufuhrpassage 41 eine abgestufte Passage. Ein ringförmige Stufe oder ein Strömungsführungsabschnitt 52 ist in der Nähe der Öffnung des Schmierlochs 51 gebildet.
Wenn die Zylinderbohrungen 16, 17 in einem Kompressionszyklus sind, leckt ein Teil des Kältemittels in den Kompressionskammern in die Kurbelkammer 8 durch die Gleitflächen zwischen dem Kolben 18 und den Zylinderbohrungen 16, 17, und der Druck in der Kurbelkammer 8 steigt möglicherweise an. Um den Kurbelkammerdruck zu vermindern, ist mindestens ein Druckablassloch oder eine Druckablasspassage 53 in der Antriebswelle 9 derart gebildet, um sich in der radialen Richtung der Antriebswelle 9 zu erstrecken. Das Druckablassloch 53 ist nahe des vorderen Axiallagers 21 gelegen. Ein Ende des Druckablasslochs 53 kommuniziert mit der Zufuhrpassage 41, und das andere Ende kommuniziert mit der Kurbelkammer 8 durch Spalte in dem Axiallager 21.
Fig. 2 veranschaulicht eine teilweise vergrößerte Längsschnittansicht einer Drehwelle des Verdichters 1 gemäß der ersten bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Die Zufuhrpassage 41 umfasst eine Passage 41b großen Durchmessers und eine Passage 41c kleinen Durchmessers. Die Stufe 52 ist an einer Grenze zwischen der Passage 41b großen Durchmessers und der Passage 41c kleinen Durchmessers gebildet und schneidet die Umfangsfläche der Zufuhrpassage 41. Die Stufe 52 ist in der Nähe der Öffnung des Schmierlochs 51 gelegen. Genauer gesagt ist die Wandfläche der Stufe 52 kontinuierlich mit der Wandfläche des Schmierlochs 51 auf demselben Niveau. Die Stufe 52 dämmt den Strom des Schmieröls, das entlang der Umfangsfläche der Passage 41b großen Durchmessers strömt und ändert eine Strömungsrichtung des Schmieröls derart, um das Schmieröl zu der Öffnung des Schmierlochs 51 zu führen.
Gemäß der ersten bevorzugten Ausführungsform werden die folgenden vorteilhaften Wirkungen erzielt.
Wenn in der ersten bevorzugten Ausführungsform die Antriebswelle 9 rotiert, bewegt die Taumelplatte 14, die integral mit der Antriebswelle 9 rotiert, den Doppelkopfkolben 18 in den Zylinderbohrungen 16, 17 mittels der Schuhe 19 hin und her. In Übereinstimmung mit der Hin- und Herbewegung des Kolbens 18 dehnen sich die Kompressionskammern in den Zylinderbohrungen 16, 17 aus bzw. vermindern ihre Volumina. Das Drehventil ist integral mit der Antriebswelle 9 gebildet und umfasst die Einführpassagen 43, 44 und die Saugöffnungen 45, 46. Das Drehventil öffnet sich und schließt sich, wenn die Drehwelle 9 rotiert. Das Kältemittel strömt von dem externen Kältemittelkreis in die Zufuhrpassage 41 durch die Saugkammer 26. Die jeweiligen Zylinderbohrungen 16, 17 kommunizieren mit der Zufuhrpassage 41, um einen Saugzyklus in Reihenfolge zu initiieren, so dass das Kältemittel in der Zufuhrpassage 41 in die Kompressionskammern der Zylinderbohrungen 16, 17 eingeführt wird. Wenn der Kolben 18 einen unteren Totpunkt erreicht, ist der Saugzyklus abgeschlossen, und der Kolben 18 dreht sich in die andere Richtung, um den Zyklus in einen Kompressionszyklus zu ändern. Die jeweiligen Zylinderbohrungen 16, 17 werden von der Zufuhrpassage 41 getrennt, um einen Kompressionszyklus in der Reihenfolge zu initiieren. Das Kältemittel wird in den Zylinderbohrungen 16, 17 in einem Kompressionszyklus verdichtet und wird jeweils in die Ausstoßkammern 24, 25 durch die Ausstoßöffnungen 31, 34 durch Schieben der Ausstoßventile 33, 36 ausgestoßen. Das ausgestoßene Kältemittel wird zu dem externen Kältemittelkreis geschickt.
Wenn der Verdichter 1 läuft, wird das in die Zufuhrpassage mit dem Kältemittel eingeströmte Schmieröl zu dem hinteren Axiallager 22 durch das Schmierölloch 51 durch Zentrifugalkraft infolge einer Rotation der Antriebswelle 9 gefördert. Anschließend wird das Schmieröl in die Kurbelkammer 8 durch Spalte in dem Axiallager 22 geführt. In diesem Zustand strömt das Schmieröl in der Zufuhrpassage 41anhaftend auf der Umfangsfläche der Zufuhrpassage 41 infolge seiner Eigenschaften. Da die Zufuhrpassage 41 die Passage 41b großen Durchmessers auf ihrer stromaufwärts gelegenen Seite umfasst, strömt das Schmieröl entlang der Umfangsfläche der Passage 41b großen Durchmessers. Dann dämmt die Stufe 52 den Schmierölstrom an der Grenze zwischen der Passage 41b großen Durchmessers und der Passage 41c kleinen Durchmessers und ändert die Strömungsrichtung des Schmieröls, das der Öffnung des Schmieröllochs 51 zugeführt wird. Somit stellt die Kurbelkammer 8 effizient Schmieröl sicher.
In der ersten bevorzugten Ausführungsform ist das Druckablassloch 53 stromabwärts des Schmierlochs 51 zum Verbinden der Kurbelkammer 8 und der Zufuhrpassage 41 vorgesehen. Da ein Teil des in den Zylinderbohrungen 16, 17 komprimierten Kältemittel zu der Kurbelkammer 8 durch die Gleitflächen zwischen den Zylinderbohrungen 16, 17 und dem Kolben 18 leckt, steigt der Kurbelkammerdruck an. Allerdings wird das Kältemittel in der Kurbelkammer 8 zu der Zufuhrpassage 41 durch das Druckablassloch 53 geführt, da der Druck in der Zufuhrpassage 41 niedriger als der Kurbelkammerdruck. Infolge der Verminderung des Kurbelkammerdrucks strömt das Schmieröl geschmeidig von der Zufuhrpassage 41 zu der Kurbelkammer 8 durch das Schmierloch 51.
In der ersten bevorzugten Ausführungsform dient die Zufuhrpassage 41 nicht nur zum Einführen des Kältemittels in die Zylinderbohrungen 16, 17, sondern auch zum Zuführen des Schmieröls zu der Kurbelkammer 8. Da das Kältemittel mit dem Schmieröl aktiv in die Zufuhrpassage 41 strömt, ist es leicht, eine große Menge von Schmieröl sicherzustellen. Als Ergebnis daraus wird das Schmieröl effizient zu der Kurbelkammer 8 geführt.
Gemäß der ersten bevorzugten Ausführungsform, da das Schmieröl effizient und aktiv zu der Kurbelkammer 8 geführt wird, wird eine ausreichende Menge Schmieröl zur Schmierung zugeführt. Dementsprechend werden die Gleitflächen zwischen der Taumelplatte 14 und dem Schuh 19 und zwischen dem Schuh 19 und dem Kolben 18 in der Kurbelkammer 8 geschmiert und gekühlt. Gleichzeitig wird das Axiallager 22 durch direktes Zuführen des Schmieröls durch das Schmierloch 51 geschmiert, während das Axiallager 21 effizient durch das Schmieröl in dem Kältemittel geschmiert wird, das in das Druckablassloch 52 strömt.
Gemäß der ersten bevorzugten Ausführungsform wird das in die Zufuhrpassage 41 eingeführte Schmieröl in dem Kältemittel durch eine Zentrifugalkraft infolge einer Rotation der Antriebswelle 9 getrennt und wird durch das Schmierloch, das sich in der radialen Richtung der Antriebswelle 9 erstreckt, geführt. Da die vordere Zylinderbohrung 16 stromabwärts des Schmierlochs 51 gelegen ist, wird das in die vordere Zylinderbohrung 16 eingeführte Schmieröl in dem Kältemittel vermindert. Dementsprechend wird das Schmieröl in dem Kältemittel, das zu dem externen Kältemittelkreis geschickt wird, vermindert, und die Wärmetauschleistung eines in dem Kältekreis gelegenen Wärmetauschers verbessert sich. Das in die Kurbelkammer 8 geführte Schmieröl wird an dem Boden der Kurbelkammer 8 gespeichert.
Eine zweite bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf Fig. 3 beschrieben. In der zweiten bevorzugten Ausführungsform bezeichnen dieselben Bezugszeichen entsprechende Bauteile der ersten bevorzugten Ausführungsform, und eine Beschreibung der im wesentlichen identischen Bauteile wird weggelassen.
Fig. 3 veranschaulicht eine teilweise vergrößerte Schnittansicht der Antriebswelle 9 des Verdichters 1 gemäß der zweiten bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Eine Führungsnut 54 ist in die Umfangsfläche der Zufuhrpassage 41 zum Führen des Schmieröls eingesenkt und erstreckt sich in der Axialrichtung der Antriebswelle 9. Mindestens eine Führungsnut 54 ist in einer Umfangsrichtung der Antriebswelle 9 vorgesehen, und das Schmierloch 51 erstreckt sich durch die Umfangswand der Antriebswelle 9, um mit der Führungsnut 54 zu kommunizieren. Eine Endwandfläche 54a ändert die Strömungsrichtung des Schmieröls und führt das Schmieröl zu dem Schmierloch 51.
Gemäß der zweiten bevorzugten Ausführungsform wird die folgende vorteilhafte Wirkung erzielt.
Das Schmieröl strömt anhaftend entlang der Führungsnut 54 und wird intensiv zu dem Schmierloch 51 geführt, so dass Schmieröl effizient in die Kurbelkammer 8 geführt wird. Wenn übrigens die Führungsnut 54 gebildet ist, muss die Öffnung des Schmierlochs 51 in der Zufuhrpassage 41 nicht mit der Endwandfläche 54a der Führungsnut 54 auf demselben Niveau kontinuierlich sein. Selbst wenn das Schmierloch 51 in einem gewissen Abstand von der Endwandfläche 54a gelegen ist, wird das Schmieröl effizient zu dem Schmierloch 51 geführt.
Eine dritte bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf Fig. 4 beschrieben. In der dritten bevorzugten Ausführungsform bezeichnen dieselben Bezugszeichen entsprechende Bauteile der ersten bevorzugten Ausführungsform, und eine Beschreibung der im wesentlichen identischen Bauteile wird weggelassen.
Fig. 4 veranschaulicht eine teilweise vergrößerte Schnittansicht der Antriebswelle 9 des Verdichters 1 gemäß der dritten bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Die Zufuhrpassage 41 umfasst eine Passage 41d großen Durchmessers, eine Passage 41e mittleren Durchmessers und eine Passage 41f geringen Durchmessers. Genauer gesagt ist die Zufuhrpassage 41 eine doppelstufige Passage. Eine Stufe 56 zwischen der Passage 41d großen Durchmessers und der Passage 41e mittleren Durchmessers ist in einer Position entsprechend dem hinteren Axiallager 22 gelegen, und ein Schmierloch 57 ist in der Nähe der Stufe 56 gelegen. In ähnlicher Weise ist eine Stufe 58 zwischen der Passage 41e mittleren Durchmessers und der Passage 41f geringen Durchmessers in eine Position entsprechend dem vorderen Axiallager 21 gelegen, und ein Schmierloch 59 ist in der Nähe der Stufe 58 gelegen.
Gemäß der dritten bevorzugten Ausführungsform werden die folgenden vorteilhaften Wirkungen erzielt.
In der dritten bevorzugten Ausführungsform sind zwei Paare des Schmierlochs und der Stufe in der Antriebswelle 9 vorgesehen. Die Schmierlöcher 57, 59 führen das Schmieröl in der Zufuhrpassage 41 in die Kurbelkammer 8. Die Stufen 56, 58 ändern jeweils die Strömungsrichtung des Schmieröls, das entlang der Umfangsfläche der Zufuhrpassage 41 strömen, und führen das Schmieröl zu den jeweiligen Schmierlöchern 57, 59. Somit wird das Schmieröl effizient in die Kurbelkammer 8 geführt.
In der dritten bevorzugten Ausführungsform sind die Schmierlöcher 57, 59 jeweils der Taumelplatte 14 und dem Schuh 19 durch die Axiallager 22, 22 zugewandt, wenn der Kolben 18 in dem oberen Totpunkt positioniert ist. Als Ergebnis daraus ist für Abschnitte der Taumelplatte 14 und des Schuhs 19, die relativ große Belastung erhalten, eine ausreichende Menge von Schmieröl sichergestellt, so dass die Dauerhaftigkeit des Verdichters 1 weiter verbessert wird.
Eine vierte bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf Fig. 5 beschrieben. In der vierten bevorzugten Ausführungsform bezeichnen dieselben Bezugszeichen entsprechende Bauteile in der ersten bevorzugten Ausführungsform, und eine Beschreibung der im wesentlichen identischen Bauteile wird weggelassen.
Fig. 5 veranschaulicht eine Längsschnittansicht eines Doppelkopfkolbenverdichters gemäß der vierten bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Während der Verdichter kontinuierlich bei einer relativ hohen Drehzahl läuft ist die Zentrifugalkraft der Antriebswelle 9 relativ groß. Infolge der großen Zentrifugalkraft der Antriebswelle 9 wird das Schmieröl weiter getrennt und wird aktiv zu der Kurbelkammer 8 durch das Schmierloch 51 geführt. Als Ergebnis daraus wird das Schmieröl in der Kurbelkammer 8 mehr als erforderlich angesammelt, und die Menge von Schmieröl in dem Kältemittel, das in dem Kältekreis zirkuliert, wird relativ gering. Dies kann zu einer unzureichenden Schmierung an Gleitflächen zwischen den Zylinderbohrungen 16, 17 und dem Kolben 18 führen. Falls darüber hinaus das Schmieröl übermäßig in der Kurbelkammer 8 angesammelt wird, erwärmt sich das Schmieröl infolge einer Schubbewegung der Taumelplatte 14, so dass die Temperatur in dem Verdichter ansteigt. Daher kann die Temperatur des zu dem externen Kältemittelkreis zugeführten Kältemittels oder die Temperatur des ausgestoßenen Kältemittels ansteigen. Aus obigen Gründen ist eine Kommunikationspassage 61, deren Querschnitt eine runde Form besitzt, in dem hinteren Zylinderblock 2b gebildet und verbindet die Kurbelkammer 8 und die Saugkammer 26. Die Kommunikationspassage 61 führt das Schmieröl in der Kurbelkammer 8 teilweise in eine vorbestimmte Region in dem Kältekreis zurück, deren Bereich niedriger ist als derjenige der Kurbelkammer 8. Die Kommunikationspassage 61 ist beispielsweise durch ein Bohrloch derart gebildet, um sich in einer geraden Linie zu erstrecken. Ein Ende der Kommunikationspassage 61 kommuniziert mit der Kurbelkammer 8 und das andere Ende kommuniziert mit der Saugkammer 26.
Gemäß der vierten bevorzugten Ausführungsform wird die folgende vorteilhafte Wirkung erzielt.
Während der Verdichter bei einer relativ hohen Drehzahl läuft, wird das Schmieröl in der Kurbelkammer 8 mit dem Kältemittel durch die Kommunikationspassage 61 zu der Saugkammer 26 zurückgeführt, die einen geringem Druck besitzt als die Kurbelkammer 8. Somit verhindert die Kommunikationspassage 61, dass das Schmieröl übermäßig in der Kurbelkammer 8 angesammelt wird, so dass verhindert wird, dass das Schmieröl sich infolge einer Schubbewegung der Taumelplatte 14 aufheizt. Als Ergebnis daraus wird verhindert, dass die Temperatur ausgestoßenen Kältemittels oder eine Kältemittelausstoßtemperatur ansteigt. Darüber hinaus wird das von der Kurbelkammer 8 zurückgeführte Schmieröl mit dem Kältemittel gemischt, das in die Saugkammer 26 eingeführt wird, und wird mit dem Kältemittel in die Zylinderbohrungen 16, 17 eingeführt. Daher wird eine unzureichende Schmierung auf einer Gleitfläche zwischen den Zylinderbohrungen 16, 17 und dem Kolben 18 verhindert.
Übrigens wird die Querschnittsfläche der Kommunikationspassage 61 experimentell oder rechnerisch in Übereinstimmung mit der Verschiebung des Verdichters bestimmt, um zu verhindern, dass die Kältemittelausstoßtemperatur ansteigt, während der Verdichter bei einer relativ hohen Drehzahl läuft. Beispielsweise wird die Querschnittsfläche der Kommunikationspassage 61 basierend auf dem Volumen der Kurbelkammer 8 und dem Druckdifferential zwischen der Kurbelkammer 8 und der Saugkammer 26 bestimmt.
Eine fünfte bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf Fig. 6 und 7 beschrieben. In der fünften bevorzugten Ausführungsform bezeichnen dieselben Bezugszeichen die entsprechenden Bauteile in der ersten bevorzugten Ausführungsform, und eine Beschreibung der im wesentlichen identischen Bauteile wird weggelassen.
Fig. 6 veranschaulicht eine Längsschnittansicht eines Doppelkopfkolbenverdichters gemäß der fünften bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Ein Durchgangsloch 2c ist in dem hinteren Zylinderblock 2b zum Einfügen des Durchgangsbolzens 7 gebildet, und ein Spalt ist zwischen dem Durchgangsbolzen 7 und dem Durchgangsloch 2c derart gebildet, dass das Durchgangsloch 2c mit der Kurbelkammer 8 kommuniziert. Gleichzeitig ist eine Kommunikationsnut 6a in einer vorderen Endfläche der hinteren Ventilanschlussplatte 6, welche dem hinteren Zylinderblock 2a zugewandt ist, eingesenkt, und erstreckt sich in einer radialen Richtung der Antriebswelle 9. Ein äußeres Ende der Kommunikationsnut 6a kommuniziert mit dem Spalt, und ein inneres Ende der Kommunikationsnut 6a kommuniziert mit der Saugkammer 26. Genau gesagt bilden das Durchgangsloch 2c und die Kommunikationsnut 6a eine Kommunikationspassage und verbinden die Kurbelkammer 8 und die Saugkammer 26 zum Zurückführen des Schmieröls in der Kurbelkammer 8 zu der Saugkammer 26.
Fig. 7 veranschaulicht eine Querschnittsansicht, die entlang der Linie I-I in Fig. 6 geführt ist. Eine Mehrzahl der Durchgangsbolzen 7, fünf Durchgangsbolzen 7 in der Zeichnung, sind in die Durchgangslöcher 2c des Zylinderblocks 2b zum Befestigen des Gehäuses des Verdichters eingeführt und sind in einem vorbestimmten Abstand ausgerichtet. Die Spalte sind jeweils zwischen den Durchgangsbolzen 7 und den Durchgangslöchern 2a gebildet und kommunizieren alle mit der Kurbelkammer 8. Die drei Kommunikationsnuten 6a sind eingesenkt, um mit den jeweiligen Durchgangslöchern 2c zu kommunizieren, die auf der unteren Seite in der Zeichnung gelegen sind. Genau gesagt verbinden, die drei Kommunikationspassagen die Kurbelkammer 8 und die Saugkammer 26 aus Fig. 6. Darüber hinaus stellen die drei Kommunikationspassagen eine vorbestimmte Querschnittsfläche einer Passage sicher, welche die Kurbelkammer 8 und die Saugkammer 26 aus Fig. 6 verbindet.
Gemäß der fünften bevorzugten Ausführungsform wird die folgende vorteilhafte Wirkung erzielt.
Während der Verdichter bei einer relativ hohen Drehzahl läuft, wird das Schmieröl in der Kurbelkammer 8 zu der Saugkammer 26 durch die Kommunikationsnuten 6a und die Spalte zwischen den Durchgangsbolzen 7 und den Durchgangslöchern 2c zurückgeführt. Somit wird verhindert, dass das Schmieröl übermäßig in der Kurbelkammer 8 angesammelt wird. Wie in der vierten Ausführungsform, wie in Fig. 5 veranschaulicht, wird verhindert, dass die Kältemittelausstoßtemperatur ansteigt, und eine unzureichende Schmierung auf Gleitflächen zwischen den Zylinderbohrungen 16, 17 und dem Kolben 18 wird verhindert.
Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die oben beschriebenen Ausführungsformen beschränkt, sondern kann durch die folgenden alternativen Ausführungsformen modifiziert werden.
Als alternative Ausführungsformen zu obigen bevorzugten Ausführungsformen zeigt Fig. 8 eine teilweise vergrößerte Schnittansicht der Antriebswelle 9. Ein Schmierloch 60 ist in Bezug auf eine gedachte Ebene senkrecht zu der Achse der Antriebswelle 9 geneigt.
Als alternative Ausführungsformen zu obigen bevorzugten Ausführungsformen zeigt Fig. 9 eine Schnittansicht der Antriebswelle 9. Eine Achse eines Schmierlochs 61 ist in Bezug auf eine gedachte Ebene geneigt, welche die Achse der Antriebswelle 9 einschließt. Bevorzugt ist das Schmierloch 61 gebildet, um den Strömungswiderstand des Schmieröls zu vermindern.
Als alternative Ausführungsformen zu obigen bevorzugten Ausführungsformen umfasst die Antriebswelle 9 eine Ausstoßpassage oder eine Kältemittelpassage zum Fördern des Schmieröls.
Als alternative Ausführungsformen zu obigen bevorzugten Ausführungsformen erstreckt sich ein Schmierloch durch die Taumelplatte 14 und kommuniziert mit der Kurbelkammer 8.
Als alternative Ausführungsformen zu obigen bevorzugten Ausführungsformen kommuniziert ein Druckablassloch 53 mit einer vorbestimmten Region, und der Druck in der vorbestimmten Region ist niedriger als der Kurbelkammerdruck.
Als alternative Ausführungsformen zu obigen bevorzugten Ausführungsformen wird ein Einzelkopfkolben- Taumelplattenverdichter eingesetzt. Darüber hinaus ist der Antriebsmechanismus 20 nicht auf einen Taumelplattentyp begrenzt.
Als alternative Ausführungsformen zu obigen bevorzugten Ausführungsformen ist eine Wellendichtvorrichtung in einer Dichtkammer oder einer Aufnahmekammer gelegen, und ein Schmierloch ist einer Umfangsfläche der Antriebswelle 9 gebildet und verbindet die Zufuhrpassage 41 und die Dichtkammer zum Zuführen von Schmieröl zu der Wellendichtvorrichtung. In diesem Zustand ist ein Strömungsführungsabschnitt nahe des Schmierlochs zum Schmieren des Schmieröls zu dem Schmierloch gelegen.
Als alternative Ausführungsformen zu obiger fünfter bevorzugter Ausführungsform ist die Anzahl von Kommunikationspassagen nicht auf drei begrenzt.
Als alternative Ausführungsformen zu obiger fünfter bevorzugter Ausführungsform veranschaulicht Fig. 10 eine teilweise vergrößerte Längsschnittansicht eines Verdichters. Der Verdichter umfasst Dichtungen 62, die jeweils zwischen der Ventilanschlussplatte 6 und dem Zylinderblock 2b, und zwischen der Ventilanschlussplatte 6 und dem hinteren Gehäuse 5 gelegen sind. Die Dichtung 62 benachbart zu dem Zylinderblock 2b umfasst ein Schlitz 62a, welcher das Durchgangsloch 2c und die Saugkammer 26 verbindet. Übrigens ist der Schlitz 62a in der Dichtung wie in der Zeichnung gezeigt gebildet, während die Kommunikationsnut 6a aus Fig. 6 in der Ventilanschlussplatte 6 gebildet ist, um dem Schlitz 62a zu entsprechen. Darüber hinaus ist eine Kommunikationsnut in der hinteren Endfläche des Zylinderblocks 2b, welche der Ventilanschlussplatte 6 zugewandt ist, gebildet, und verbindet das Durchgangsloch 2c und die Saugkammer 26. Im übrigen ist eine Kommunikationspassage in dem hinteren Gehäuse 5 zum Verbinden des Durchgangslochs 2c und der Saugkammer 26 gebildet.
Daher sind die vorliegenden Beispiele und Ausführungsformen als illustrativ nicht begrenzend zu betrachten, und die Erfindung ist nicht auf die hier gegebenen Details beschränkt, sondern kann innerhalb des Schutzbereichs der beigefügten Ansprüche modifiziert werden.

Claims

1. Schmierstruktur in einem Kolbenverdichter, umfassend:
ein Gehäuse, das eine Saugdruckregion und eine Aufnahmekammer definiert;
eine zu schmierende Vorrichtung, welche Vorrichtung in der Aufnahmekammer gelegen ist; und
eine Drehwelle, die eine zentrale Achse besitzt, wobei die Drehwelle drehbar durch das. Gehäuse gelagert ist, wobei die Drehwelle aufweist:
eine Zufuhrpassage zum Übertragen von Fluid, das Schmiermittel enthält;
eine Kommunikationsöffnung, welche die Zufuhrpassage und die Saugdruckregion verbindet;
ein Schmierloch, das die Aufnahmekammer und die Zufuhrpassage verbindet; und
einen Strömungsführungsabschnitt, der an einer Umfangsfläche der Zufuhrpassage gebildet ist, wobei der Strömungsführungsabschnitt nahe des Schmierlochs zum Führen des Schmiermittels zu dem Schmierloch gelegen ist.

2. Schmierstruktur nach Anspruch 1, wobei die zu schmierende Vorrichtung ein Antriebsmechanismus ist, der betrieblich mit der Drehwelle verbunden ist, wobei die Aufnahmekammer eine Nockenkammer ist.

3. Schmierstruktur nach Anspruch 2, worin die Drehwelle ferner eine Druckablasspassage einschließt, welche die Nockenkammer und eine vorbestimmte Region miteinander verbindet, wobei der Druck in der vorbestimmten Region niedriger ist als derjenige in der Nockenkammer, wobei die Druckablasspassage das Fluid in der Nockenkammer in die vorbestimmte Region führt.

4. Schmierstruktur nach Anspruch 3, worin die Druckablasspassage die Zufuhrpassage und die Nockenkammer miteinander verbindet.

5. Schmierstruktur nach Anspruch 2, worin der Antriebsmechanismus aufweist:
eine Taumelplatte, die betrieblich mit der Drehwelle derart verbunden ist, um integral mit dieser zu rotieren; und
ein Axiallager, das zwischen dem Gehäuse und der Taumelplatte zum drehbaren Lagern der Taumelplatte gelegen ist, worin das Schmierloch nahe des Axiallagers gelegen ist.

6. Schmierstruktur nach Anspruch 1, worin der Strömungsführungsabschnitt eine Wandfläche aufweist, welche die Umfangsfläche der Zufuhrpassage schneidet, wobei das Schmierloch mit der Zufuhrpassage nahe der Wandfläche kommuniziert.

7. Schmierstruktur nach Anspruch 6, worin die Drehwelle ferner eine Führungsnut aufweist, die sich entlang der Umfangsfläche der Zufuhrpassage zu einem Ende der Führungsnut zum Führen des Schmiermittels erstreckt, wobei das Schmierloch mit der Führungsnut nahe des Endes der Führungsnut kommuniziert.

8. Schmierstruktur nach Anspruch 1, worin ein Paar des Schmierlochs und des Strömungsführungsabschnitts mehrfach in der Drehwelle gebildet ist.

9. Schmierstruktur nach Anspruch 1, worin das Schmierloch sich in einer radialen Richtung der zentralen Achse der Drehwelle erstreckt.

10. Schmierstruktur nach Anspruch 1, worin das Schmierloch in Bezug auf eine erste gedachte Ebene senkrecht zur zentralen Achse der Drehwelle geneigt ist.

11. Schmierstruktur nach Anspruch 1, worin das Schmierloch in Bezug eine zweite gedachte Ebene geneigt ist, welche die zentrale Achse der Drehwelle einschließt, zum Fördern des Schmiermittels von der Zufuhrpassage zu der Aufnahmekammer.

12. Schmierstruktur nach Anspruch 1, worin der Verdichter in einem Kältemittelkreis gelegen ist, wobei die Schmierstruktur ferner aufweist: eine Passage zum Rückführen des Schmiermittels in der Nockenkammer zu einer vorbestimmten Region in dem Kältemittelkreislauf, wobei der Druck in der vorbestimmten Region niedriger als derjenige in der Nockenkammer.

13. Schmierstruktur nach Anspruch 12, worin die vorbestimmte Region die Saugdruckregion ist.

14. Drehwelle zum Schmieren eines Kolbenverdichters, der ein Gehäuse, das eine Aufnahmekammer und eine Saugdruckregion definiert, und eine zu schmierende Vorrichtung aufweist, wobei die Vorrichtung in der Aufnahmekammer gelegen ist, wobei die Drehwelle aufweist:
eine in der Drehwelle gebildete Zufuhrpassage zum Übertragen von Fluid, das Schmiermittel enthält;
eine an einem Ende der Zufuhrpassage gebildete Kommunikationsöffnung zum Kommunizieren mit der Saugdruckregion;
ein Schmierloch, welches die Zufuhrpassage und die Aufnahmekammer miteinander verbindet; und
einen Strömungsführungsabschnitt, der auf einer Umfangsfläche der Zufuhrpassage gebildet ist, wobei der Strömungsführungsabschnitt nahe des Schmierlochs zum Führen des Schmiermittels zu dem Schmierloch gelegen ist.

15. Drehwelle nach Anspruch 14, ferner umfassend: ein Druckablassloch, das in der Drehwelle zum Verbinden der Zufuhrpassage und der Aufnahmekammer gebildet ist.

16. Drehwelle nach Anspruch 14, worin der Strömungsführungsabschnitt eine Wandfläche einschließt, welche die Umfangsfläche der Zufuhrpassage schneidet, wobei das Schmierloch mit der Zufuhrpassage nahe der Wandfläche kommuniziert.

17. Drehwelle nach Anspruch 16, ferner umfassend: eine Führungsnut, die sich entlang der Umfangsfläche der Zufuhrpassage zu einem Ende der Führungsnut zum Führen des Schmiermittels erstreckt, wobei das Schmierloch mit der Führungsnut nahe des Endes der Führungsnut kommuniziert.

18. Drehwelle nach Anspruch 14, worin ein Paar des Schmierlochs und des Strömungsführungsabschnitts mehrfach in der Drehwelle gebildet ist.

19. Verdichter, umfassend:
ein Gehäuse, das eine Zylinderbohrung, eine Nockenkammer und eine Saugdruckregion definiert;
eine durch das Gehäuse gelagerte Drehwelle, wobei die Drehwelle aufweist:
eine Zufuhrpassage zum Übertragen von Fluid, das Schmiermittel enthält;
eine Kommunikationsöffnung, welche die Zufuhrpassage und die Saugdruckregion miteinander verbindet;
ein Schmierloch, welches die Zufuhrpassage und die Nockenkammer miteinander verbindet; und
einen Strömungsführungsabschnitt, der auf einer Umfangsfläche der Zufuhrpassage gebildet ist, wobei der Strömungsführungsabschnitt nahe des Schmierlochs zum Führen des Schmiermittels zu dem Schmierloch gelegen ist;
einen Antriebsmechanismus, der betrieblich mit der Drehwelle verbunden ist, wobei der Antriebsmechanismus in der Nockenkammer gelegen ist; und
einen in der Zylinderbohrung gelegenen Kolben, wobei der Kolben mit dem Antriebsmechanismus in Eingriff ist, um sich in Übereinstimmung mit einer Rotation der Drehwelle hin und her zu bewegen.

20. Verdichter nach Anspruch 19, worin die Zufuhrpassage mindestens einen Abschnitt der Saugpassage zum Einführen des Fluids in die Zylinderbohrung einschließt.

21. Verdichter nach Anspruch 19, worin die Drehwelle ferner eine Druckablasspassage einschließt, welche die Nockenkammer und eine vorbestimmte Region miteinander verbindet, wobei der Druck in der vorbestimmten Region niedriger ist als derjenige in der Nockenkammer, wobei die Druckablasspassage das Fluid in der Nockenkammer in die vorbestimmte Region führt.

22. Verdichter nach Anspruch 21, worin die Druckpassage die Zufuhrpassage und die Nockenkammer miteinander verbindet.

23. Verdichter nach Anspruch 19, worin der Verdichter in einem Kältemittelkreis gelegen ist, wobei der Verdichter eine Passage zum Zurückführen des Schmiermittels in der Nockenkammer in eine vorbestimmte Region in dem Kältemittelkreis einschließt, wobei der Druck in der vorbestimmten Region niedriger ist als derjenige in der Nockenkammer.

24. Verdichter nach Anspruch 23, worin die vorbestimmte Region die Saugdruckregion ist.

25. Verdichter nach Anspruch 19, worin der Antriebsmechanismus aufweist:
eine Taumelplatte, die betrieblich mit der Drehwelle derart verbunden ist, um integral mit dieser zu rotieren; und
ein Axiallager, das zwischen dem Gehäuse und der Taumelplatte zum drehbaren Lagern der Taumelplatte gelegen ist, worin das Schmierloch sich nahe des Axiallagers öffnet.

26. Verdichter nach Anspruch 19, worin der Strömungsführungsabschnitt eine Wandfläche einschließt, welche die Umfangsfläche der Zufuhrpassage schneidet, wobei das Schmierloch mit der Zufuhrpassage nahe der Wandfläche kommuniziert.

27. Verdichter nach Anspruch 26, worin die Drehwelle ferner eine Führungsnut einschließt, die sich entlang der Umfangsfläche der Zufuhrpassage zu einem Ende der Führungsnut zum Führen des Schmiermittels erstreckt, wobei das Schmierloch mit der Führungsnut nahe des Endes kommuniziert.

28. Verdichter nach Anspruch 19, worin ein Paar des Schmierlochs und des Strömungsführungsabschnitts mehrfach in der Drehwelle gebildet ist.

29. Verdichter nach Anspruch 19, worin der Antriebsmechanismus aufweist:
eine Taumelplatte, die betrieblich mit der Drehwelle derart verbunden ist, um integral mit dieser zu rotieren; und
ein Paar von Schuhen, die zwischen der Taumelplatte und dem Kolben gelegen sind, worin das Schmierloch den Schuhen und der Taumelplatte zugewandt ist, wenn der Kolben in seinem oberen Totpunkt positioniert ist.

30. Verfahren zum Schmieren eines Kolbenverdichters, der ein Gehäuse, eine Drehwelle und einen Antriebsmechanismus aufweist, wobei das Gehäuse eine Nockenkammer und eine Saugdruckregion definiert, wobei der Antriebsmechanismus in der Nockenkammer gelegen ist, die Drehwelle eine Zufuhrpassage, die mit der Saugdruckregion kommuniziert, und ein Schmierloch, welches die Zufuhrpassage und die Nockenkammer verbindet, aufweist, wobei das Verfahren die Schritte aufweist:
Einführen von Fluid mit Schmiermittel von der Saugdruckregion in die Zufuhrpassage;
Ändern einer Strömungsrichtung des Schmiermittels;
Führen des Schmiermittels zu dem Schmierloch; und
Zuführen des Schmiermittels in die Nockenkammer durch das Schmierloch mittels einer Zentrifugalkraft infolge einer Rotation der Drehwelle.

31. Verfahren zum Schmieren eines Antriebsmechanismus nach Anspruch 30, ferner umfassend die Schritte: Ablassen von Druck in der Nockenkammer zu einer vorbestimmten Region, wobei der Druck in der vorbestimmten Region geringer ist als derjenige in der Nockenkammer.

32. Verfahren zum Schmieren eines Antriebsmechanismus nach Anspruch 30, worin der Zuführschritt den Schritt aufweist: Richten des Schmiermittels von dem Schmierloch zu dem Antriebsmechanismus.

33. Verfahren zum Schmieren eines Antriebsmechanismus nach Anspruch 30, ferner umfassend den Schritt: Rückführen des Schmiermittels in der Nockenkammer zu einer vorbestimmten Region in einem Kältemittelkreis, wobei der Druck in der vorbestimmten Region niedriger ist als derjenige in der Nockenkammer.