DE102006001562A1

DE102006001562A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Formpressen von Tabletten für Heizzwecke

Info

Publication number: DE102006001562A1
Application number: DE200610001562
Authority: DE
Inventors: Karl Schedlbauer
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2006-01-12
Filing date: 2006-01-12
Publication date: 2007-07-19

Abstract

Die Erfindung beschäftigt sich mit einem Verfahren zum Formpressen von Tabletten für Heizzwecke, bei dem die Tablette zwischen zwei Pressstempeln verdichtet und durch die Bewegung beider Pressstempel aus dem Pressraum transportiert wird.

Description

Anstelle von Tabletten werden bislang so genannte Pellets nach DIN 51731, DINplus und der österreichischen Norm M 7135 hergestellt.

Die Herstellung dieser Pellets ist kompliziert und aufwändig. Eine Pelletieranlage erfordert Investitionen in Millionenhöhe. Sie belastenden, nach Angabe des Bundes der Energieverbraucher, den Pelletpreis von derzeit ca. 187.- EUR/t mit etwa 50.- EUR/t.

Die Pellets werden auf Kollerpressen hergestellt. Diese Vorrichtungen wurden aus Anwendungen für die Futtermittelindustrie weiter entwickelt. Bei diesen Vorrichtungen dreht sich ein als dickwandiges Lochblech ausgebildeter Außenläufer. In Gegenrichtung dreht sich ein Innenläufer, an dem, sich ebenfalls drehende, gegen den Außenläufer drückende Rollen befestigt sind. Diese drücken die Kleinteile unter Verdichtung durch die Löcher des Außenläufers. Diese Vorrichtungen haben sich zur Pelletherstellung von Futtermitteln, beispielsweise Fischfutter gut bewährt. Weniger geeignet scheinen sie für die Verwendung von Holzkleinteilen. Die Koller, bzw. Rollen drücken die Kleinteile über die Lochkanten in die Löcher, welche quasi den Pressraum bilden. Dabei entstehen eine hohe Reibung und ein entsprechender Verschleiß. Aus der Strangpresstechnik von Holzkleinteilen sind die Nachteile dieses „Um-eine-Kante-pressen" bekannt.

Der Wirkungsgrad dieser Vorrichtungen ist denkbar gering. Eine Kollerpresse für einen Ausstoß von 500 kg/h benötigt eine Antriebsleistung von ca. 90 kW. Die Biegefestigkeit der Pellets ist sehr gering. An den Bruchstellen entsteht ein Abrieb, der die Verbrennung stört.

Die Erfindung hat deshalb die Aufgabe, ein Verfahren aufzuzeigen, mit dem ein Pellet, abfolgend zur besseren Unterscheidung Tablette genannt, mit besserer Biegefestigkeit, möglichst keinem Abrieb und geringeren Investitionskosten für die Vorrichtung hergestellt werden können.

Die Aufgaben der Erfindung wurden mit den Merkmalen der Ansprüche gelöst.

Statt formgepresster Tabletten wurden bislang stranggepresste Pellets hergestellt, da die noch keine Befüllung für Produkte mit einem derart kleinen Querschnitt oder einer kleinen Pressfläche zur Verfügung stand. Das Größtmaß von DIN 51731, DINplus und der österreichischen Norm M 7135 ist ein Durchmesser von 10 mm bei einer Länge von 50 mm. Bei einem Schüttgewicht von Holzspänen bei einer Feuchtigkeit von 10% atro (absolut trocken) von etwa 0,18 kg/dm³ und einer Tablettendichte von z.B. 1,2 beträgt die Verdichtung 1: 6,66.

Einen Raum von 10 mm Breite, 45 mm Länge und einer Tiefe von ca. 80 mm vermag erst die Erfindung in einer Höhe von etwa 67 mm in einer akzeptablen Zeit zu befüllen. Sie verwendet zur Lösung ihrer Aufgabe einen Kleinteileförderer, auf den eine Rüttelrinne gemäß DE 199 56 417 A1 montiert ist. Bei einer Anfangsneigung der Bahn bis zu etwa 30°, übergehend in eine Parabel, die in etwa der Wurfparabel der Kleinteile in diesem Winkel und der Fördergeschwindigkeit entspricht, befüllt die Erfindung den Füll- und Pressraum in etwa 0,3 Sekunden.

Ein bedeutender Anteil der Presskraft geht durch die Reibung verloren. Versuche haben ergeben, dass sich die Reibung um etwa 10% vermindert, wenn der Pressraum in einer oder bis zu etwa 3 Stufen um jeweils 0,02 mm bis 0,15 mm erweitert wird. Die Erfindung lehrt deshalb, den Pressraum in ein bis drei Stufen in Pressrichtung derart zu erweitern dass sich an der Oberfläche der Tablette noch kein nennenswerter oder nachteilig großer Grat bildet. Durch die Reibung verringert sich die Verdichtung in der Tablette im Abstand zum Pressstempel. Die Erfindung verwendet deshalb und zum Transport der Tablette aus dem Füll- und Pressraum zwei gegeneinander arbeitende Pressstempel. Der überwiegende Verdichtungsweg wird vom Oberstempel ausgeführt. Der Unterstempel hält quasi nur dagegen. Er ist jedoch nicht starr sondern in einer Ölsäule eingespannt die durch den Lufteinschluss im Öl bis zu etwa 1,5% je 100 bar Druck federt.

Die aufzuwendende Kraft während der Verdichtung von Holzkleinteilen erhöht sich im Verdichtungsweg nicht linear sondern folgt in etwa einer steilen Parabel. Für den letzten, geringen Verdichtungsweg ist eine bedeutend höhere Verdichtungskraft notwendig. Es hat sich überraschenderweise herausgestellt, dass der geringe Federweg des Unterstempels ausreicht, um eine an der Ober- und Unterseite etwa gleichmäßig hoch verdichtete Tablette zu erzeugen.

Die Erfindung führt den Pressraum in einer Höhe aus, dass er, um eine Tablette in der gewünschten Höhe zu erzeugen, nicht ganz bis zur Oberkante gefüllt werden muss. Die Schaltung der Pressstempel erfolgt nicht weg- sondern druckabhängig. Dadurch erreicht die Erfindung, dass stets eine Tablette gleicher Verdichtung erzeugt wird und dass der obere Pressstempel beim Eintauchen in den Füll- und Pressraum kein Gemenge abschert. Es ist ohne Belang, wenn die Tablette durch ein verschiedenes Füllgewicht eine etwas unterschiedliche Höhe aufweist. Versuche mit den Kleinteileförderern der Fa. Aviteq, deren Vorrichtungen sich besonders eignen, haben lediglich Unterschiede im Bereich von unter ±5% ergeben. Eine Tablette von 10 mm Höhe lässt sich also in einem Bereich von genauer als 10^±0,5 mm herstellen.

Das Abbrechen der bisherigen Pellets durch die Querorientierung der Holzkleinteile ist ein Hauptproblem dieser Produkte, das trotz vielfältiger Versuche und der Zugabe von Bindemitteln nicht gelöst werden konnte.

Eine erfindungsgemäße Tablette weist hingegen eine geschlossene Oberfläche auf und die Holzkleinteile sind parallel zur größten Fläche orientiert. Die Probleme mit abgebrochenen Pellets und dem entstehenden Staub bzw. Abrieb sind mit der Erfindung beseitigt.

Die Pressstempel werden durch Hydraulikzylinder bewegt. Der Unter- und der Oberpressstempel werden jeweils von einem Plunger im Eilhub bewegt. Der Oberpressstempel besitzt für den Hochverdichtungshub und den Rückhub zwei doppeltwirkende Zylinder. Der Unterpressstempel ebenso, jedoch wird lediglich die Rückhubseite aktiv bewegt. Die Vorhubseite wird lediglich z.B. ein entsperrbares Rückschlagventil eingespannt.

Die Erfindung nützt eine weitere Eigenart von pflanzlichen Kleinteilen, wie Holzkleinteilen zu ihrem Vorteil aus. Zum Pressen eignen Späne mit einer Feuchte von 5 bis 15% atro bei Umgebungstemperatur von etwa 20°C. Werden die Kleinteile auf über 100°C, vorzugsweise auf bis zu etwa 180°C erwärmt, bzw. nach dem Trocknen auf einer derartigen Temperatur gehalten, sind die Kleinteile wesentlich plastischer und lassen sich mit einem erheblich geringeren Druck dauerhaft zusammenbacken. Der Zusammenhalt der Kleinteile wird, entgegen der allgemeinen Ansicht, nicht nur durch das ausgepresste Lignin bewirkt. Dieses ist lediglich als glänzende Schicht an der Außenfläche der Pellets zu sehen, sondern zu einem Gutteil durch ein Verhaken der zweidimensional verfilzten Kleinteile untereinander.

Durch den geringeren Pressdruck, Versuche haben ergeben, dass, werkstoffabhängig, weniger als 50% des üblichen benötigt werden, kann die Vorrichtung leichter und preiswerter gebaut werden und der Energieverbrauch zum Verdichten sinkt entsprechend der geringeren benötigten Kraft.

Durch die gewünschte hohe Temperatur der Tabletten bzw. des zugeführten Gemenges kann sich die Pressraumtraverse stärker erwärmen als die untere und obere Traverse, in die die Kolbenstangen der Zylinder für den hohen Pressdruck gelagert sind.

Die obere und untere Traverse und die der Pressraumtraverse müssen deshalb insbesondere dann auf einer, in etwa gleicher Temperatur gehalten werden, wenn mehrere Presswerkzeuge nebeneinander angeordnet sind.

Der Ober- und der Unterpressstempel wird jeweils von einem Plungerzylinder im Eilhub bewegt, um eine Anpassung an die notwendige Verdichtungskraft im Verdichtungsweg zu erreichen. Prinzipiell ist eine Differentialschaltung der Hochdruckzylinder möglich. Die Erfindung verwendet diese Schaltung jedoch nur bei weniger leistungsfähigen Vorrichtungen, da bei Hochleistungsvorrichtungen durch den relativ kurzen Hub der Vorteil an Geschwindigkeit durch die Schaltreiten der Ventile wieder verloren geht.

Da eine Tablette mit den Maßen 10 × 10 × 45 mm bei einer Dichte von 1,2 kg/dm³ lediglich 5,4 Gramm wiegt, ist es notwendig, um wirtschaftlich zu arbeiten, dass eine Vielzahl von Tabletten mit jedem Hub gepresst werden. Die Erfindung ordnet deshalb bis zu etwa 30 oder mehr Werkzeuge nebeneinander an, wobei die Längsseiten der Tabletten in einer Linie liegen. Durch Anordnung einer zweiten Werkzeugreihe hintereinander, mit gegenüberliegenden Befüllungseinrichtungen, wird der Ausstoß der Vorrichtung verdoppelt.

Ein Arbeitstakt kann bei einer Befüllzeit von 0,3 s in ca. 1,5 s ablaufen. Damit ergibt sich bei einer Presse mit 2 × 20 Werkzeugen je Takt ein Ausstoß von 40 × 5,4 g = 0,216 kg. Die Stundenleistung einer derartigen Presse beträgt 518 kg.

Die Erfindung lehrt jedoch die Tablettengröße nicht auf die in DIN 51731, DINplus und der österreichischen Norm M 7135 genante Maximalgröße zu beschränken. Die Maße sind willkürlich und nur auf eine für Kollerpressen geeignete Größe beschränkt. Es gibt, weder von der Feuerungseinrichtung noch von den Tarnsportvorrichtungen her, eine Begründung, sich auf den größten Querschnitt von 10 mm Durchmesser zu beschränken. Eine Formpresse läuft umso wirtschaftlicher, je größer der Tablettenquerschnitt ist. Beispielweise beträgt das Gewicht eine Tablette mit einem Querschnitt von 20 × 20 mm und einer Länge von 45 mm bei einer Dichte von 1,2 kg/dm³ 21,6 Gramm, eine Tablette von 15 × 15 × 45 mm wiegt 12,15 Gramm.

Bei einem Querschnitt von 2,25 cm² der Tablette beträgt die Stundenleistung der Press ca. 1160 kg. Bei einem Tablettenmaß von 20 × 20 × 45 mm kann bereits eine Pressenleistung von über 2000 kg/h erreicht werden. Eine größere Tablettenbreite ist insbesondere wegen der Knickbelastung der Pressstempel wünschenswert.

Ein Presstakt läuft wie folgt ab: (Beschrieben wird das Pressen einer einzelnen Tablette)

In der Grundstellung steht der Oberpressstempel in seiner oberen Endlage, ebenso der Unterpressstempel. Der Kleinteileförderer transportiert zeitgesteuert eine Charge über die Rüttelrinnen des Füll- und Pressraumes bis etwa einige mm unter der Oberkante. Der Oberpressstempel fährt, angetrieben von einem Plungerzylinder im Eilhub in den Füll- und Pressraum, bis der Plungerzylinder einen eingestellten Druck erreicht hat. Ein Ventil schaltet die Hochdruckzylinder zu und der Pressstempel vollendet seinen Verdichtungshub. Die Tablette wird zwischen dem Ober- und dem Unterpressstempel gebildet. Der Unterpressstempel weicht entsprechend dem Druckaufbau im Oberpressstempel geringfügig durch die Kompression der Ölsäule in ihm aus. Bei Erreichen der gewünschten Verdichtungskraft schaltet das entsperrbare Rückschlagventil des Unterpressstempels auf Durchfluss. Der Hochdruck des Oberpressstempels wird abgeschaltet. Der Plungerzylinder des Oberpressstempels bewegt den Ober- und den Unterpressstempel mit der Tablette gemeinsam nach unten aus dem Füll- und Pressraum. Der Oberpressstempel fährt nun in seine Ausgangsstellung zurück und die Tablette wird durch einen Ausstoßer von Unterpressstempel gestoßen. Der Unterpressstempel fährt, den Presstakt abschießend in seine obere Endstellung.

Die Erfindung wird nachstehend ohne Beschränkung des allgemeinen Erfindungsgedankens anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen exemplarisch beschrieben, wobei auf die im übrigen bezüglich der Offenbarung aller im Text nicht näher erläuterten erfindungsgemäßen Einzelheiten ausdrücklich hingewiesen wird.
Es zeigen:
1 zeigt eine einen Querschnitt durch eine Formpresse
2 zeigt eine einen Längsschnitt durch eine Formpresse auf der Linie I-I gem. 1.
3, 4 und 5 zeigen Tabletten.
6 zeigt einen Detailschnitt durch den Füll- und Pressraum.
7 zeigt einen Detailschnitt durch den Füll- und Pressraum.
8 zeigt einen Detailschnitt durch den Füll- und Pressraum.
1 zeigt einen Querschnitt durch eine Formpresse. Die beiden Oberpressstempel 1 sind am Oberpressstempeljoch 2 befestigt und befinden sich in ihrer oberen Endstellung. Die Vorderkanten 3 der Oberpressstempels 2 stehen dabei in einem derartigen Abstand in Maß 4, dass der Transport der Kleinteile auf der Bahn 5 durch die Kleinteileförderer 6 nicht behindert wird. Die Kleinteileförderer 6 erzeugen ca. 35° nach oben gerichtete, schnelle, kurze Schwingungen, die in Amplitude und Intensität einstellbar sind. Die Schwingungen werden auf den Bahnen 5 und von dieser auf die Kleinteile übertragen, die sich der Bahn folgend in Bewegung setzen und in einem dünnen Gemengestrahl hoher Geschwindigkeit in die Füll- und Pressräume 7 gelangen. Die Höhe im Maß 8 der Füll- und Pressräume 7 ist derart bemessen, dass nach der Befüllung noch einige mm bis zur Einlaufkante 9 frei bleiben, um ein freies Eintauchen der Pressstempel 2 in die Füll- und Pressraum 7 zu gewährleisten, ohne das Gemenge aus Kleinteilen an der Einlaufkante 9 abzuscheren.
Die Unterpressstempel 10 sind auf dem Unterpressstempeljoch 11 montiert und in ihrer oberen Endstellung dargestellt. Der Ausstoßer 12 wird von einem Weggeber 13 bewegt und befindet sich in seiner Ruhestellung. Die Pressraumtraverse 14 wird durch Sicherungsklötze 15 in zur unteren Zylindertraverse 16 fixiert.
Im Arbeitstakt werden die Bahnen 5 der Rüttelrinnen 17 aus den vorzugsweise beheizten Vorratsbehältern 18 mit einem Gemenge aus Kleinteilen, z.B. Holzkleinteilen, befüllt und transportieren dies zeitgesteuert in den Füllraum. Die Wiederholgenauigkeit der handelsüblichen Kleinteileförderer 6 ist mit ± 5% hinreichend. Die Oberpressstempel 1 verdichten das Gemenge im Füll- und Pressraum 7 zu Tabletten gleicher Dichte und schieben diese und die Unterpressstempel 10 aus dem Füll- und Pressraum 7. Der Oberpressstempel fährt zurück und gibt die Tabletten frei. Sie werden durch den Ausstoßer von den Unterpressstempeln 10 gestoßen.
2 zeigt eine einen Längsschnitt durch eine Formpresse auf der Linie I-I gem. 1. Im Ausführungsbeispiel werden 5 Tabletten in einer Reihe gefertigt. Im Eilhub wird das Oberpressstempeljoch 2 durch den Plungerzylinder 19 bewegt. Bei Erreichen eines eingestellten Druckes schaltet die Hydraulik auf Hochdruck um und bewegt das Oberpressstempeljoch durch die Hochdruckzylinder 20. Der Rückhub erfolgt über die Ringflächen 21. Die Unterpressstempel 10 werden vom Plungerzylinder 22 in die dargestellte obere Pressstellung bewegt. Über die Ölsäulen der Ringflächen 23 der Hochdruckzylinder 24 werden sie vorzugsweise durch ein entsperrbares Rückschlagventil in Ihrer oberen Endstellung gehalten. Erfindungsgemäß können sie, wenn die Oberpressstempel 1 den Bereich des endgültigen Press druckes gelangen, geringfügig und federnd ausweichen, da das Hydrauliköl in den Ringräumen um bis zu 1,5%/100 bar Druck komprimierbar ist. Der Ausweichweg kann durch, in die Leitung 25 geschaltete Behälter 26, vergrößert werden. Das Gemenge aus Kleinteilen ist erfindungsgemäß auf bis zu etwa 180°C temperiert. Dadurch und durch die Reibung der Kleinteile an den Wänden der Füll- und Pressräume 7 erhöht sich die Temperatur der Pressraumtraverse 14 und sie dehnt sich aus. Um Querkräfte auf die Kolbenstangen 25 der Hochdruckzylinder 20 und 24 zu vermeiden, ist eine gleiche Ausdehnung der Pressraumtraverse 14 und der Unteren Zylindertraverse 16 und der oberen Zylindertraverse 27 erforderlich. Die Erfindung erreicht dies, indem sie die Traversen 14, 16 und 27 beispielsweise über Bohrungen 28, temperiert. In einer bevorzugten Ausführung leitet die Erfindung das Rücklauföl der Hydraulikanlage oder das Hydrauliköl vor dem Ölkühler durch die Traversen 14, 16 und 27.
3, 4 und 5 zeigen Tabletten, in unterschiedlichen Formen. Die Erfindung beschränkt sich selbstverständlich nicht auf die gezeigten Formen.
6 zeigt einen Detailschnitt durch den Füll- und Pressraum 14. Der Oberpressstempel 1 befindet sich in seiner oberen Endlage. Seine Stirnfläche ist gewölbt um eine Tablette gemäß 3 zu erzeugen. Das Gemenge aus Kleinteilen 29 hat den Füll- und Pressraum bis auf einige mm unter der Einlaufkante 9 befüllt. Die Befüllhöhe im Maß 30 kann von den Kleinteileförderern mit einer Abweichung von ±5% eingehalten werden. Der Unterpressstempel 10 befindet sich in seiner oberen Endlage.
7 zeigt einen Detailschnitt durch den Füll- und Pressraum 14. Der Oberpressstempel 1 hat seinen Arbeitshub ausgeführt, die Tablette 31 erzeugt und den Unterpressstempel 10 geringfügig bewegt. Diese geringfügige Bewegung genügt, dass sich an beiden Pressstempeln 1 und 10 gleich hohe Dichte in der Tablette einstellt.
8 zeigt einen Detailschnitt durch den Füll- und Pressraum 14. Der Oberpressstempel 1 ist in seinem Rückhub dargestellt. Der Unterpressstempel 10 ist in seine untere Endlage gefahren und die Tablette 31 wurde, im Ausführungsbeispiel durch eine Feder 32, ausgestoßen. Ein Verschleiß im Füll- und Pressraum ist im Wesentlichen im Bereich der höheren Verdichtung zu beobachten. Die Erfindung legt deshalb in die Pressraumtraverse 14 ein oder bis zu etwa zwei Verschleißteile 33, 34 ein, die den Füll- und Pressraum 14 in den Maßen 35 und 36 um jeweils etwa 0,02 bis ca. 0,15 mm erweitern.

1: Oberpressstempel
2: oberes Pressstempeljoch
3: Vorderkante des Oberpressstempels
4: Abstandsmaß
5: Bahn
6: Kleinteileförderer
7: Füll- und Pressraum
8: Maß, Höhe des Pressraumes
9: Einlaufkante
10: Unterpressstempel
11: Unterpressstempeljoch
12: Ausstoßer
13: Weggeber
14: Pressraumtraverse
15: Sicherungsklötze
16: untere Zylindertraverse
17: Rüttelrinnen
18: Vorratsbehälter
19: Plungerzylinder
20: Hochdruckzylinder
21: Ringflächen
22: Plungerzylinder
23: Ringflächen
24: Hochdruckzylinder
25: Leitung
26: Behälter
27: obere Zylindertraverse
28: Bohrungen
29: Gemenge aus Kleinteilen
30: Maß der Befüllhöhe
31: Tablette
32: Feder
33: Verschleißteil
34: Verschleißteil
35: Maß der Erweiterung
36: Maß der Erweiterung

Claims

Verfahren bei dem eine Tablette zu Heizzwecken aus pflanzlichen Kleinteilen, beispielsweise Holzkleinteilen in einem Füll- und Pressraum (7) erzeugt wird, dadurch ge kennzeichnet, dass die pflanzlichen Kleinteile durch die Bewegung zweier gegeneinander gerichteter Pressstempel (1, 10) zu einer Tablette verdichtet und aus dem Füll- und Pressraum (7) transportiert werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Unterpressstempel (10) durch die Kraft des Oberpressstempels (1) um das Maß der Kompression des Öls in den Hochdruckzylindern (24) aus seiner oberen Endstellung ausweichen kann.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Befüllung des Füll- und Pressraum durch einen Kleinteileförderer, auf dem eine Rüttelrinne gemäß DE 199 56 417 A1 montiert ist, erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zugeführten Kleinteile auf bis zu etwa 180°C erwärmt sind.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Kleinteile in Vorratsbehältern erwärmt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass in einer Reihe bis zu mehr als etwa 30 Tabletten gepresst werden.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Tablettenreihen gepresst werden.
Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die zwei sich gegenüberstehende Rüttelrinnen gemäß DE 199 56 417 A1 die Füllräume der Tablettenreihen befüllen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Tabletten durch Federn (32) oder Ausstoßer (12) von den Unterpressstempeln (10) gestoßen werden.
Vorrichtung zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Füll- und Pressraum (7) in einer oder bis zu etwa 3 Stufen jeweils etwa 0,02 bis ca. 0,15 mm in Verdichtungsrichtung erweitert.
Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterpressstempel (10) in ihrer oberen Endstellung durch die eingespannte Ölsäule über den Ringflächen (23) der zugehörigen Hochdruckzylinder (24) gehalten werden.
Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass bis zu mehr als etwa 30 Füll- und Pressräume (7) in einer Reihe in der Pressraumtraverse (14) zwischen den Hochdruckzylindern (20) angeordnet sind.
Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Reihen Füll- und Pressräume (14) hintereinander zwischen den Hochdruckzylindern (20) angeordnet sind.
Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass in den Füll- und Pressraum ein oder zwei Verschleißteile (33, 34) eingelegt sind.
Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die die Traversen (14, 16 und 27) eine etwa gleiche Temperatur besitzen.
Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Traversen (14, 16 und 27) durch, durch sie geführtes Hydrauliköl auf gleicher Temperatur gehalten werden.
Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Ölsäule über den Ringflächen (23) durch Behälter (24) vergrößert wird.
Vorrichtung nach Anspruch 10 dadurch gekennzeichnet, dass die Vorratsbehälter (18) beheizt sind und das Gemenge aus Kleinteilen auf eine Temperatur von bis zu etwa 180°C erwärmen.