DE10018820A1

DE10018820A1 - I-Träger aus Holzwerkstoff

Info

Publication number: DE10018820A1
Application number: DE2000118820
Authority: DE
Inventors: Johann Bitzi; Klaus Haupt; Joachim Hasch; Rene Stadelmann
Original assignee: Kronotec AG
Current assignee: Kronotec AG
Priority date: 2000-04-15
Filing date: 2000-04-15
Publication date: 2001-10-25

Abstract

Ein I-Träger aus Holzwerkstoff, bestehend aus einem Steg (1), an dessen jedem Ende ein rechtwinklig hierzu verlaufender Gurt (2, 3) angebracht ist, zeichnet sich dadurch aus, dass jeder Gurt (2, 3) aus einer mindestens einlagigen OSB-Holzfaserplatte besteht, wobei die Mehrzahl der einzelnen Strands an mindestens einer Stelle von benachbarten Strands überlappt werden.

Description

Die Erfindung betrifft einen I-Träger aus Holzwerkstoff beste hend aus einem Steg, an dessen jedem Ende ein rechtwinklig hier zu verlaufender Gurt angebracht ist.

Ein solcher Träger ist beispielsweise aus der DE 19 72 885 A1 bekannt. Er wird als Deckenschalungs-Träger verwendet. Zur An passung an die jeweilige Raumgröße bzw. die Grundrisse der ein zuschalenden Decke ist dieser Träger teleskopierbar ausgebildet. Hierzu wird ein zweiteiliger Steg verwendet, in dessen sich aus bildenden Hohlraum das Teleskopteil einsteckbar ist.

Der bekannte Träger ist konstruktiv sehr aufwendig gestaltet. Wird der Träger teleskopiert kann in dem teleskopierten Bereich nur der Teleskop-Steg Kräfte übertragen. Gurte sind in dem tele skopierten Teil nicht vorhanden, so dass der Träger insgesamt einen Festigkeitssprung aufweist. Die Gesamtfestigkeit wird be stimmt durch den teleskopierten Steg, was zu einer gefährlichen Unterdimensionierung führen kann, wenn der I-Träger auf der Bau stelle zum Einsatz kommt, ohne dass zuvor die Statik berechnet wurde.

Von dieser Problemstellung ausgehend soll ein gattungsgemäßer I-Träger so verbessert werden, dass er konstruktiv einfach auf gebaut und somit kostengünstig herstellbar ist und mit einfachen Mitteln auf der Baustelle auf die notwendige Länge zugeschnitten werden kann.

Die Problemlösung erfolgt dadurch, dass jeder Gurt aus einer mindestens einlagigen OSB-Holzfaserplatte besteht, wobei die Mehrzahl der einzelnen Strands an mindestens einer Stelle von benachbarten Strands überlappt werden.

Durch diese Ausbildung können die Gurte zunächst als Platten hergestellt und aus diesen in dem notwendigen Format herausge schnitten werden. Dadurch, dass sich die Mehrzahl der einzelnen Strands an mindestens einer Stelle überlappt, wird eine hohe Festigkeit und Zähigkeit der Gurte erreicht. Die Gurte werden mit dem Steg in herkömmlicher Technologie verklebt. Es können also I-Träger in beliebiger Länge vorgefertigt werden, die auf der Baustelle mit einfachen Mitteln auf die passende Länge zu recht gesägt werden können.

Vorzugsweise ist der Verlauf des Rohdichteprofils über die Stär ke der Gurte im wesentlichen parabelförmig, wobei die geringste Dichte in der Gurtmitte vorliegt. Durch diese Ausbildung ist eine einfache Anpassung der Dichte an die Belastung des Trägers möglich.

Zur Erhöhung der Stabilität sind die Strands vorzugsweise in einem Winkel von 0° bis 60° zueinander ausgerichtet.

Insbesondere vorteilhaft ist es, wenn die Gurte aus einer 3- oder 5-lagigen OSB bestehen. Die Festigkeit des Trägers in Zug- und Schubrichtung kann dadurch erhöht werden. Vorzugsweise sind die Gurte mit dem Steg verleimt.

Die Länge des I-Trägers ist praktisch unbegrenzt, wenn die Gurte mehrteilig ausgebildet sind.

Vorzugsweise beträgt die Dichte der Gurte 550 bis 800 kg/m³. Die Strands weisen vorzugsweise eine Länge von 70 bis 200 mm, eine Breite von 6 bis 30 mm und eine Dicke von 0,3 bis 2,5 mm auf.

Die Strands können mittels eines Amino- und/oder phenoplastischen Klebstoffs verklebt sein. Auch eine Verklebung mittels eines polymeren MDI ist möglich.

Die Herstellkosten des I-Trägers werden deutlich reduziert, wenn auch der Steg aus einer mindestens einlagigen OSB ausgebildet ist.

Mit Hilfe einer Zeichnung soll ein Ausführungsbeispiel der Er findung nachfolgend näher erläutert werden. Es zeigt:

Fig. 1 - die Ansicht eines I-Trägers;

Fig. 2 - den Verlauf der Rohdichte über der Dicke im Gurt;

Fig. 3 - den Schnitt entlang der Linie III-III nach Fig. 1;

Fig. 4 - die Orientierung der Strands in einem Teilschnitt ge mäß Schnittlinie IV-IV nach Fig. 1.

Der I-Träger besteht aus dem Steg 1 und den in Längsrichtung parallel zueinander verlaufenden Gurten 2, 3. Die Gurte 2, 3 bestehen aus einer mindestens einlagigen, vorzugsweise 3- oder 5-lagigen OSB-Holzfaserplatte. Der Steg 1 kann ebenfalls aus einer ein- oder mehrlagigen OSB-Holzfaserplatte oder aus einer Span- oder anderen Faserplatte bestehen. An den Verbindungsflä chen ist der Steg 1 angefast. Der Winkel der Fase beträgt zwi schen 5° und 12°. Die Gurte 2, 3 sind mit einer der Profilierung des Stegs entsprechenden, hier nicht näher bezeichneten Nut ver sehen. Die Nut weist eine Tiefe zwischen 10% bis 55% der Dicke D des Gurtes 2, 3 auf. Mit handelsüblichen Klebstoffen sind die Gurte 2, 3 mit dem Steg 1 verklebt.

Wie Fig. 2 zeigt, ist der Verlauf der Rohdichte über der Dicke D eines Gurtes 2, 3 parabelförmig ausgebildet, wobei die nied rigste Rohdichte im mittleren Bereich der Gurte 2, 3 vorgesehen ist. Die Strands 4 sind, wie Fig. 4 zeigt, nicht parallel zu einander angeordnet, sondern bilden einen Winkel von 0° bis 60°. An mindestens einer Stelle wird die Mehrzahl der Strands 4 von benachbarten Strands 4 überlappt. Je höher der Überlappungsgrad und je größer die Anzahl der Überlappungsstellen ist, umso grö ßer ist die Stabilität der Gurte 2, 3.

Die Herstellung der Gurte 2, 3 erfolgt nach üblicher Technik auf einem Transportband, auf das die Strands 4 im wesentlichen mit der Flachseite aufgelegt werden. Die weiteren Strands 4 werden mit der Flachseite dazu parallel aufgestreut, bis die erforder liche Plattendicke erreicht ist. Durch einen Flachpressvorgang wird das Dichteprofil ausgebildet.

Claims

1. I-Träger aus Holzwerkstoff bestehend aus einem Steg (1), an dessen jedem Ende ein rechtwinklig hierzu verlaufender Gurt (2, 3) angebracht ist, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Gurt (2, 3) aus einer mindestens einlagigen OSB-Holzfaser platte besteht, wobei die Mehrzahl der einzelnen Strands (4) an mindestens einer Stelle von benachbarten Strands (4) überlappt werden.

2. I-Träger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass je der Gurt (2, 3) aus einer 3- oder 5-lagigen OSB besteht.

3. I-Träger nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Verlauf des Rohdichteprofils über die Stärke der Gurte (2, 3) im wesentlichen parabelförmig verläuft, wobei die geringste Dichte in der Gurtmitte vorliegt.

4. I-Träger nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Strands (4) in einem Winkel von 0° bis 60° zuein ander ausgerichtet sind.

5. I-Träger nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprü che, dadurch gekennzeichnet, dass die Gurte (2, 3) mehrtei lig ausgebildet sind.

6. I-Träger nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprü che, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichte der Gurte (2, 3) 550 bis 800 kg/m³ beträgt.

7. I-Träger nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprü che, dadurch gekennzeichnet, dass die Strands (4) eine Län ge von 70 bis 200 mm, eine Breite von 6 bis 30 mm und eine Dicke von 0,3 bis 2,5 mm aufweisen.

8. I-Träger nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprü che, dadurch gekennzeichnet, dass die Strands (4) mittels eines Amino- und/oder phenoplastischen Klebstoffs verklebt sind.

9. I-Träger nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Strands (4) mittels eines polymeren MDI verklebt sind.

10. I-Träger nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprü che, dadurch gekennzeichnet, dass der Steg (1) aus einer mindestens einlagigen OSB-Holzfaserplatte besteht.

11. I-Träger nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprü che, dadurch gekennzeichnet, dass die Gurte (2, 3) mit dem Steg (1) verleimt sind.