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Verfahren und Vorrichtung zum Einstapeln tetraederförmiger kongruenter
Packungen in Transportbehälter Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum
Einstapeln von jeweils drei Lagen kongruenter, tetraederförmiger Packungen in Transportbehälter
und betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur vorzugsweisen Durchführung dieses
Verfahrens, bei der dieses Einstapeln von einem Förderer aus selbsttätig erfolgt.
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Tetraederförmige Packungen aus elastischem Material werden häufig
zur Verpackung von Flüssigkeiten oder schüttfähigen Stoffen benutzt. Diese Packungen
werden nach Entleerung weggeworfen. Die Tetraederform weist eine Reihe von Vorteilen
für die Verpakkung auf, deren wesentlichste die rationelle Herstellbarkeit und Füllbarkeit
und, insbesondere, wenn die Packung zwei sich gegenüberliegende, zueinander senkrechte
Verschlußkanten aufweist, die Raumbeständigkeit sind. Tetraederförmige Verpackungen
haben jedoch gegenüber anderen bekannten sogenannten Einwegpackungen, z. B. kissenförmigen
Verpakkungsbehältern aus elastischem Material, den Nachteil, daß sie sich nur schwer
und nur nach einem ganz bestimmten System stapeln lassen.
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Diese Stapelung erfolgt vorzugsweise entsprechend der Tetraederform
derart, daß zuerst eine unterste Schicht hergestellt wird, bei der bei jeder von
sechs Packungen eine der Tetraederkanten horizontal an der Außenseite liegt, während
die gegenüberliegende und zur ersten Kante rechtwinklig stehende zweite Kante nach
innen etwa vertikal liegt. Es entsteht auf diese Weise ein Sechseck, das von außen
nach innen ansteigt. Als nächste Schicht werden wiederum sechs Behälter auf die
unterste Schicht aufgestapelt, derart, daß eine Tetraederkante etwa vertikal zwischen
jeweils zwei nebeneinanderliegenden Behältern der untersten Schicht liegt und die
entgegengesetzte, rechtwinklig zur ersten Kante liegende Tetraederkante wiederum
horizontal nach außen liegt, so daß wiederum ein Sechseck entsteht, dessen Ecken
jedoch in der Mitte der jeweiligen Seitenflächen des von der untersten Schicht gebildeten
Sechsecks liegen. Als Abschluß werden in der obersten Schicht jeweils wieder sechs
tetraederförmige Packungen entsprechend der Schicht der untersten Packungen eingestapelt.
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Es sind Verpackungsbehälter bekannt, die für diese vorzugsweise und
raumsparende Stapelung von tetraederförmigen Behältern besonders ausgebildet sind.
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Diese Verpackungsbehälter sind vorzugsweise sechseckig ausgebildet
und weisen, um ein sicheres Einstapeln der untersten Schicht zu ermöglichen, einen
Boden auf, der eine konvexe oder konkave sechsseitige Pyramide bildet. Dabei sind
Vorrichtungen angeordnet, um ein Aufeinanderstapeln der einzelnen Behälter in gefülltem
Zustand zu ermöglichen, und die Behälter können ferner so ausgebildet sein, daß
sie im
leeren Zustand ineinandergestellt werden können, um eine raumsparende Anordnung
für die Rücksendung und die Lagerung der leeren Behälter zu ermöglichen.
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Das Einstapeln der tetraederförmigen Behälter war jedoch bisher zeitraubend
und schwierig. Da es sich bei den in tetraederförmigen Einwegpackungen verpacktenStoffen
meist um billigeMassengüter handelt, müssen die Packungen, insbesondere bei einer
Füllung mit verderblichen Lebensmitteln, z. B. Milch, sehr schnell in großer Zahl
gefüllt, eingestapelt und versandt werden. Die Stapeleinrichtung muß außerdem der
Arbeitsgeschwindigkeit der Füll- und Verschließmaschine leicht anpaßbar sein.
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Es ist die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe, ein Verfahren
und Vorrichtungen zu dessen Durchführung zu schaffen, bei dem das Einstapeln in
die Versandbehälter selbsttätig und so schnell erfolgt, daß die von der Füllmaschine
kommenden Verpakkungen ohne zwischengeschaltetes Pufferlager in die Transportbehälter
eingestapelt werden können. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird dabei die in
der Technik allgemein bekannte Verteilung einzelner, unterschiedlicher Arbeitsgänge
eines bestimmten Prozesses auf verschiedene Stationen angewendet. Dies bedeutet,
daß, nachdem in die Verpackungsbehälter drei Schichten eingebracht werden müssen,
die jede eine andere Stapelbewegung des Behälters vom Fördermittel in den Versandbehälter
erfordert, an drei verschiedenen Stationen erfolgt.
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Ähnliche Verfahren und Vorrichtungen zum Verpacken von Massenteilen
sind bereits bekannt. So ist es z. B. bekannt, beim Packen von Heringen, bei denen
nach Einstapeln einer bestimmten Höhe im Faß das bereits eingefüllte Gut gepreßt
werden muß, auf einem Karussell die zu füllenden Fässer an einzelnen Stationen vorbeizuführen,
an denen jeweils abwechselnd von einem Förderband aus eine Schicht eingefüllt und
an der nächsten Station diese Schicht gepreßt wird.
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Dabei werden beim Einstapeln die Fässer selbst so bewegt, daß die
einzelnen Heringe nebeneinanderliegen. Ebenso ist es z. B. beim Einfüllen von Keksen
bekannt, die Verpackungsbehälter an einer Reihe von Aufgabestellen mittels eines
Förderbandes vorbeizuführen und an jeder Aufgabestelle einen oder eine Reihe von
Keksen in die Packung einzufüllen. Die Erfindung verwendet wie diese bekannten Verfahren
diese allgemein bekannten Prinzipien der Fließbandarbeit, um eine neuartige Aufgabe,
nämlich das Einstapeln tetraederförmiger- Verpackungsbehälter, zu lösen.
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Die Packungen werden in einzelne Schichten zu je sechs Packungen
in einen zu einer mittleren Vertikalachse im wesentlichen zentrischen, symmetrischen
Transportbehälter mit kegel- oder pyramidenförmigen Böden eingestapelt, wobei die
Verpackungsbehälter jeder Schicht gegenüber der vorher eingestapelten Schicht so
versetzt sind, daß im wesentlichen keine Zwischenräume entstehen, und wobei das
erfindungsgemäße Verfahren darin besteht, daß die einzelnen Verpackungsbehälter
von einer Transporteinrichtung an die Einstapelstelle gebracht und gleichzeitig
von dieser Transporteinrichtung an drei Einstapelstationen so abgeworfen werden,
daß jeder Verpackungsbehälter frei an seinen Platz in einen der Transportbehälter
fällt, wobei der freie Fall jedes Verpackungsbehälters so gelenkt wird, daß er während
des Falles eine eventuell erforderliche Lageänderung ausführt, um in die für die
betreffende Schicht notwendige Lage zu kommen, und wobei ferner vor dem Einstapeln
eines weiteren Verpackungsbehälters dessen Fallbahn und der Transportbehälter um
dessen Mittelachse um 600 gegeneinander verdreht wird und nach Einstapeln einer
Schicht jeder Transportbehälter zur nächsten Einstapelstation weiterbefördert wird.
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Wenn auch durch die erfindungsgemäße Anordnung der Transportbehälter
im Verhältnis zu den angeförderten Packungen diese sich beim Abwerfen von der Fördereinrichtung
normalerweise selbsttätig in der der entsprechenden Schicht im Verpackungsbehälter
entsprechenden Lage einstapeln, wird vorzugsweise, um die exakte Lage jedes Behälters
in jedem Fall sicherzustellen und Störungen zu vermeiden, jedem Verpackungsbehälter
während seines freien Fallens eine Drehbewegung um eine horizontale Schwergewichtsachse
parallel zu einer seiner beiden Verschlußkanten verliehen.
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Die Anförderung erfolgt vorzugsweise dadurch, daß die tetraederförmigen
Verpackungsbehälter in gabelförmigen Trägern eines Förderers hängend so geführt
werden, daß eine Kante des tetraederförmigen Verpackungsbehälters senkrecht nach
unten und parallel zur Transportrichtung des Förderers gerichtet ist, während die
andere Kante, im wesentlichen horizontal, rechtwinklig zur Transportrichtung liegt.
Die zum richtigen Einstapeln notwendige Drehbewegung kann dabei der tetraederförmigen
Packung auf die Weise übertragen werden, daß sich zuerst die auf die Achse des Transportbehälters
zu liegende Tetraederseite des Verpackungsbehälters vom Träger so löst,
daß der Tetraeder
beim Fallen eine Drehbewegung um seine Schwergewichtsachse parallel zur unteren
Verschlußkante macht.
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Eine vorzugsweise Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens kann
aus einem Kettenförderer zum Transport dez tetraederförmigen Verpackungsbehälter
an drei Einstapelstellen bestehen, an welchen gabelförmige Träger in solchem Abstand
angeordnet sind, daß jeweils drei aufeinanderfolgende Träger gleichzeitig über den
drei Einstapelstellen für je eine der Schichten im Verpackungsbehälter liegen; oder
es kann die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens einen Becherkettenförderer
aufweisen, auf welchem zwischen den Förderketten Becher zur Aufnahme der Verpackungsbehälter
angebracht sind, ferner durch einen dem Förderer zugeordneten Verteiler mit einem
V-förmigenVerteilungskanal, welcher parallel zur Achse der Kettenräder diese in
etwa tangierend im wesentlichen symmetrisch zum Becherförderer angeordnet ist, sowie
einen an sich bekannten turmförmigen Tischaufbau mit die Transportbehälter tragenden
Drehscheiben.
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Durch entsprechende Synchronisation der Bewegungen der Transportbehälter
und des Fördergerätes für die Packungen kann durch Einstellen der entsprechenden
Arbeitsgeschwindigkeit die Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens
ohne weiteres der Abgabegeschwindigkeit einer oder mehrerer Füllmaschinen angepaßt
werden.
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Die Erfindung wird an Hand der Zeichnungen an Ausführungsbeispielen
näher erläutert. In diesen Zeichnungen zeigt Fig. 1 eine schematische Draufsicht
auf eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Verladen
von tetraederförmigen Pakkungen in hexagonalen Transportbehältern mit einem pyramidenförmigen
Boden, Fig. 2 eine Seitenansicht der Vorrichtung nach Fig. 1, Fig. 3 die Darstellung
der Verladung einer Packung in der untersten Schicht, Fig. 4 die Darstellung der
Verladung einer Packung in der Zwischenschicht, Fig. 5 die Darstellung der Verladung
einer Packung in der obersten Schicht, Fig. 6 die Seitenansicht auf eine zweite
Ausführungsform einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens,
Fig. 7 teilweise im Schnitt eine Vorderansicht auf die Vorrichtung nach Fig. 6,
Fig. 8 eine Seitenansicht der Verteilerklappe für die unterste Tetraederschicht,
Fig. 9 eine entsprechende Teilansicht der Verteilerklappe für die dritte Tetraederschicht,
Fig. 10 einen Schnitt entlang der Linie X-X in Fig. 7 in vergrößertem Maßstab eines
turmförmigen Tischaufbaues mit im Inneren angeordneten Triebwerk, Fig. 11 die Draufsicht
auf die Vorrichtung nach den Fig, 6 bis 10 einschließlich des Verteiler- und Förderergehäuses,
wobei Teile des Gehäuses weggelassen sind und an jeder der drei Ladestationen die
erste Packung in ihren entsprechenden Transportbehälter verpackt wird, während ein
gefüllter Transportbehälter auf einer vierten Station entfernt und durch einen leeren
ersetzt werden soll, Fig. 12 teilweise im Schnitt eine Seitenansicht des Becherkettenförderers
nach Fig. 11, Fig. 13 eine Draufsicht auf denturmförmigenTischaufbau in Fig. 11,
wobei jedoch der gefüllte Transportbehälter
durch einen leeren
ersetzt ist und außerdem ein Teil aus dem Mittelstück des turmförmigen Tischaufbaues
weggelassen ist, um das die vier Drehscheiben betätigende Zahnrad sichtbar zu machen,
Fig. 14 eine Ansicht entsprechend Fig. 13, bei der die Transportbehälter von ihren
zugehörigen Drehscheiben entfernt sind und die Konstruktion des turmförmigen Tischaufbaues
in Einzelheiten gezeigt wird, Fig. 15 teilweise im Schnitt eine Ansicht des turmförmigen
Tischaufbaues, die die Vorrichtung zeigt, mit der die Transportbehälter auf den
entsprechenden Drehscheiben befestigt werden, Fig. 16 eine andere Ausführungsform
des Förderers und der zugehörigen Tragvorrichtungen, Fig. 17 eine Einzelansicht
der Antriebsvorrichtung für den turmförmigen Tischaufbau.
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In der Vorrichtung nach den Fig. 1 bis 5 sind vier Einstapelstationen
I, II, III und IV für die Transportbehälter 1 vorgesehen. Die Behälter führen eine
intermittierende, kreisförmige Bewegung in Richtung des Pfeiles P um die Achse 2
aus. Die Stationen I bis IV liegen derart zueinander und zur Achse 2, daß eine Drehung
um 900 den Austausch jedes Behälters gegen den folgenden bewirkt.
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Die tetraederförmigen Verpackungsbehälter 3 werden durch einen kontinuierlich
oder intermittierend angetriebenen endlosen Kettenförderer 4 herangeführt, der mit
Trägern 5 für die einzelnen Packungen 3 ausgestattet ist. Die Träger 5 sind gleichmäßig
entlang der Kette 4 verteilt. Der Kettenförderer 4 verläuft zu den Behältern in
den Stationen 1, II und III derart, und die Träger 5 sind so zueinander angeordnet,
daß je drei aufeinanderfolgende Träger 5 gleichzeitig in Abwurfstellung zu den entsprechenden
Stationen I, II und III liegen. Die Packungen 3 werden, an den Trägern 5 hängend,
gefördert, wobei eine Verschlußkante 6 senkrecht nach unten und parallel zur Fahrtrichtung
des Förderers 4 gerichtet ist, während die andere Verschluß kante 7 im wesentlichen
horizontal und rechtwinklig zur Bewegungsrichtung des Förderers liegt. In Abwurfstellung
über der Station I hängt die einzustapelnde Packung 3 über der entsprechenden dreieckigen
Pyramidenseite des Behälterbodens mit ihrer unteren Verschluß kante 6 parallel zu
der Bodengrundkante. In der Abwurfstellung auf Station II liegt die entsprechende
Packung 3 über einer Ecke des Behälters 1, wobei seine obere Verschlußkante 7 im
wesentlichen in einer Ebene verläuft, die durch diese Ecke und durch die Behälterachse
hindurchgeht. In der Abwurfstellung auf Station III liegt die Packung 3 wie bei
Station I über einer dreieckigen Pyramidenseite des Behälterbodens mit ihrer unteren
Verschlußkante 6 parallel zur entsprechenden Bodengrundkante.
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Dadurch, daß drei aufeinanderfolgende Träger 5 gleichzeitig in Abwurfstellung
über Station I, II und III gelangen, können die entsprechenden drei Pakkungen 3
an den drei Stationen I bis III gleichzeitig mittels einer nicht dargestellten Vorrichtung
abgeworfen werden. Wenn die Packung 3 auf Station 1 abgeworfen wird, kann ihr eine
Drehbewegung übertragen werden, derart, daß sie auf dem Behälterboden mit einer
ihrer Seitenflächen zu liegen kommt. Das kann z. B. in der Weise geschehen, daß
der Träger 5 beitn Abwerfen zuerst die auf die Behälterachse zu liegende Tetraederseite
freigibt, wie es der Pfeil k in Fig. 3 andeutet. Die Packung 3 wird dann im Behälter
1 so auftreffen, daß ihre untere Verschlußkante 6 entlang der Grundkante der entsprechenden
Pyramidenbodenseite liegt und mit einer Seitenfläche auf die-
ser Pyramidenseite
aufliegt. Beim Einstapeln auf Station II, wo der Behälter bereits eine untere Schicht
von sechs auf Station I verladenen Packungen enthält, wird der Packung 3 eine Fallbewegung
übertragen, die im wesentlichen unter den gleichen Bedingungen wie beim Einstapeln
in Station I beginnt. Auch in diesem Fall ist also der Träger 5 so eingerichtet,
daß sich zuerst die auf dieBehälterachse zu liegendeTetraederseite löst und die
Packung deshalb beim Fallen eine Drehbewegung um ihre Schwergewichtsachse parallel
zur unteren Verschlußkante 6 ausführt. In der Abwurfstellung auf Station II ist
direkt unter der Pakkung 3 die Führung 8 angeordnet, die beim Abwerfen der Packung
3 an deren unterer Verschlußkante 6 angreift und auf diese Weise eine Drehung der
Packung um ihre untere Verschlußkante 6 und mit ihrer oberen Verschlußkante 7 im
wesentlichen in der gleichen Ebene bewirkt, bis die ursprünglich obere Verschlußkante
7 abwärts gerichtet ist und die Packung ihren freien Fall fortsetzt.
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Die in Station II abgeworfene Packung 3 fällt mit der Verschlußkante7
voraus in die Lücke zwischen zwei benachbarten Packungen der vorher gestapelten
unteren Schicht, wobei sich ihre Verschlußkante 7 auf den Behälterboden legt und
ihre Verschlußkante 6 symmetrisch über einer Ecke des Behälters liegt.
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Auf Station III wird die Packung im wesentlichen in derselben Art
wie auf Station I gestapelt, mit dem einzigen Unterschied, daß, wenn der Träger
5 sie wiederum zuerst an der auf die Behälterachse zu liegenden Tetraederseite freigibt,
ihr freier Fall von den aufwärts gerichteten Seitenflächen zweier nebeneinanderliegender
Packungen 3 der zweiten, vorher verladenen mittleren Schicht abgefangen wird. Verladen
liegt also dann je eine Packung der oberen Schicht auf zwei Packungen der mittleren
Schicht, wobei die Verschluß kante 6 parallel zur entsprechenden Seite der Seitenwand
des Behälters 1 zu liegen kommt.
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Nach Ablage jeder einzelnen Packung macht der Behälter 1 in den Stationen
I bis III eine Umdrehung von 600 um seine Achse in Richtung des Pfeiles r, damit
die nächste in jedem Behälter 1 abzuladende Pakkung 3 neben der vorher verladenen
zu liegen kommt.
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Für diese Umdrehung steht eine Zeit zur Verfügung, die, der Laufzeit
des Förderers 4 entsprechend, der dreifachen Entfernung zwischen zwei Trägern 5
entspricht. Vorteilhafterweise drehen sich die Behälter 1 auf den Stationen I bis
III synchron. Wenn eine Schicht von Tetraederpackungen auf den Ladestationen I und
II eingestapelt ist, wird die obenerwähnte Weiterbewegung der Behälter 1 bewerkstelligt.
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Für die Weiterbewegung der Behälter steht dieselbe Zeit zur Verfügung
wie für die Drehung der Behälter.
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Der von Station III nach Station IV verlagerte Behälter 1 enthält
drei Lagen von je sechs Tetraederpackungen und ist damit vollständig gefüllt, wenn
er nicht eine Anzahl vonLagen aufnehmen soll, die einem Vielfachen von drei entspricht.
Wenn jeder Behälter mit nur drei Schichten gefüllt ist, muß der Behälter 1 beim
Eintreffen aus Station III auf Station IV abgenommen und durch einen leeren Behälter
1 ersetzt werden, der dann die Bewegung durch die Stationen I bis III macht.
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Das erfindungsgemäße Verfahren kann selbstverständlich in von der
oben beschriebenen und in den Fig. 1 bis 5 schematisch dargestellten Vorrichtung
unterschiedlichen Ausführungsformen ausgeführt werden.
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Obwohl die Rotationsbewegung für die intermittierende Füllung und
die Bewegung der Behälter zwischen
den Ladestationen I bis III
aus vielen Gründen am vorteilhaftesten ist, unter anderem, weil sie eine gedrängte
Konstruktion der Vorrichtung gestattet, ist auch eine lineare Anordnung der Station
1 bis III möglich, wenn die Förder- und Verteilereinrichtung für die Packungen entsprechend
abgewandelt wird.
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Weiterhin ist auch eine Fördereinrichtung für die Packungen, die alle
Ladestationen 1 bis III gemeinsam versorgt, nicht notwendig. Das erfindungsgemäße
Verfahren kann ebensogut mit einer Vorrichtung durchgeführt werden, bei der die
Packungen durch getrennte Fördereinrichtungen jeder Ladestation zugeführt werden.
Es ist nur erforderlich, daß das Einstapeln entsprechender Packungen in den Ladestationen
synchron erfolgt und daß die Fortbewegung der Transportbehälter durch die Ladestation
1 bis III ebenfalls synchron betätigt wird.
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In den Fig. 6 bis 15 ist eine abgewandelte Ausführungsform zur Durchführung
des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt. Diese Ausführungsform hat viele Merkmale
mit der in den Fig. 1 bis 5 gezeigten Ausführungsform gemeinsam. Sie enthält ebenfalls
drei Hauptbestandteile: den Becherkettenförderer A, den Verteiler B und den turmartigen
Tischaufbau C.
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Die Vorrichtung ist so als geschlossene Einheit ausgebildet, daß sie
an einer Maschine zur kontinuierlichen Herstellung und Füllung von tetraederförmigen
Verpackungen angeschlossen und synchron mit ihr angetrieben werden kann.
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Nach den Fig. 6, 7, 11 und 12 besteht der Becherkettenförderer A
aus endlosen parallelen Gallketten 9 und 10, die bei dem Verteiler B über zwei auf
der gemeinsamen Welle 11 gelagerte Umlenkkettenräder 12 und 13 laufen. Die Ketten
9 und 10 verlaufen ansteigend von einem unteren Umlenkpunkt am Ausstoß ende der
Maschine zur kontinuierlichen Herstellung von gefüllten tetraederförmigen Verpackungen
zu dem anderen Umlenkpunkt an den Kettenrädern 12 und 13 amVerteilerB. Unmittelbar
vor diesem letzterenUmlenkpunkt erhält der Verlauf der beiden Ketten 9 und 10 eine
im wesentlichen horizontale Ablenkung mit Hilfe der Führungskettenräder 14, 1S.
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In gleichmäßigem Abstand an und zwischen den Förderketten 9 und 10
sind Becher 16 angeordnet, die je eine Packung mitführen. Die Ketten 9 und 10 werden
derart angetrieben, daß ihr Fördertrumm oben liegt, und die Becher 16 dienen so
lange als Träger, wie sie sich im oberen Trumm der Ketten 9 und 10 befinden.
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Die Becher 16 haben im wesentlichen die Form von Taschen mit keilförmigem
Querschnitt, die nach vorn in Umlaufrichtung der Ketten 9 und 10 geöffnet sind.
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An diese Taschen werden die Tetraederpackungen mit der Verschlußkante
17 voraus eingebracht, so daß die Verschlußkante 17 auf dem Weg zum Verteiler B
im wesentlichen parallel zur Förderrichtung, die andere Verschlußkante dagegen rechtwinklig
dazu liegt. Die Becher 16 hängen so zwischen den Ketten 9 und 10, daß ihre Bodenkante
im wesentlichen eine Auflage für die untere Verschlußkante 18 der Packungen auf
dem Kettenweg bildet. Wenn die Ketten 9 und 10 über die Kettenräder 12 und 13 laufen,
machen die Becher 16 eine Kippbewegung, und die in ihnen liegenden Pakkungen fallen
heraus. Wird diese Fallbewegung gehemmt, so nehmen die Packungen in um so größerem
Maße an der Kippbewegung der Becher 16 teil. Am Boden jedes dritten Bechers 16 befindet
sich ein Anschlag 19, der die Packung während der Förderung gegen die Rückwand des
Bechers 16 festhält und verhindert, daß sie bei der Umkehr des Bechers 16 her-
ausgleitet.
Am Boden der anderenBecherl6 ist weiter nach vorn ein ähnlicher Anschlag 20 vorgesehen,
der eine begrenzte Bewegung der Packung im Becher bei dessen Kippbewegung gestattet.
Die Packungen in den Bechern 16 mit dem Anschlag 20 werden also während der Kippbewegung
früher aus den Bechern gleiten als die Packungen in den Bechern 16 mit dem Anschlag
19.
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Der Becherkettenförderer wird in seinem unteren Kehrpunkt von der
Maschine angetrieben, an der die erfindungsgemäße Vorrichtung angeschlossen ist.
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In den Fig. 6, 7, 8, 9, 11 und 12 ist der Verteiler B im einzelnen
dargestellt. Wie bereits erwähnt, liegt er am oberen Kehrpunkt des Becherförderers.
Etwas vor und unter diesem Kehrpunkt ist ein horizontaler, oben offener V-förmiger
Verteilungskanal 21 parallel zur Achse 11 der Kettenräder und im wesentlichen symmetrisch
zu dem Becherförderer angeordnet. Der Verteilungskanal 21 soll die aus den Bechern
16 mit dem Anschlag 20 fallenden Packungen auffangen, wenn sie, mit der Verschlußkante
18 voran, in den Verteilungskanal 21 fallen. Entlang und parallel der zum Becherelevator
weisenden Oberkante des Verteilungskanals ist eine Wendestange 22 vorgesehen, die
die Verschlußkante 18 der Packungen in den Bechern 16 mit Anschlägen 19 so fassen
soll, daß diese Packungen, wenn sie schließlich aus ihren Bechern 16 herausfallen,
eine Drehbewegung um die Stange 22 machen, um dann, mit der Verschlußkante 17 voraus,
weiterzufallen.
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Im Verteilungskanal gleitet ein Schieber 23, der von einem auf der
horizontalen Schiene 24 bewegten Schlitten 25 getragen wird. Die Schiene 24 liegt
über dem Verteilungskanal 21 und parallel dazu. Entlang der Schiene 24 liegt im
wesentlichen über die gleiche Ausdehnung eine endlose Kette 26, die von der Kettenradwelle
11 her über ein Kegelradgetriebe 27 angetrieben wird. Eine Klaue29, die in die senkrechte
Nut 28 des Schlittens 25 eingreift, veranlaßt eine hin-und hergehende Bewegung des
Schlittens 25 auf der Schiene 24, wobei der Schieber 23 eine entsprechende Gleitbewegung
im Verteilungskanal 21 ausführt.
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Am Kanalende bei der Kette 10 sind sowohl die vom Becherförderer
abliegende Kanalwand als auch ein entsprechender Teil der anliegenden Kanalwand
dicht am Boden des Kanals 21 entfernt. Am entgegengesetzten Kanalende ist der Kopfteil
der vom Becherförderer abliegenden Kanalwand entfernt, so daß an dieser Stelle nur
ein schmaler Steg entlang dem Kanalboden 21 übngbleibt.
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Schräg über der vom Becherförderer abliegenden Kanalkante und parallel
zu ihr, aber unterhalb der Schiene 24, ist eine Welle 30 angeordnet. Ein Ende der
Welle 30 trägt die Klappe 31, die in Wirkstellung dazu dient, die herausgenommenenBoden-
und Seitenwandteile am Kanalende an der Kette 10 zu ersetzen.
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Das andere Ende der Welle30 trägt eine kleine Klappe 32, die in Wirkstellung
dazu dient, den herausgenommenen Teil der Seitenwand am anderen Ende des Verteilungskanals
21 zu ersetzen. Die Klappen 31 und 32 werden in ihren Wirkstellungen (Fig. 8 und
9) durch eine Vorrichtung gehalten, die nahe der Klappe 31 angeordnet ist und aus
einer Klinke 33 und einem Auslösehebel 34 besteht, der mit seinem freien Ende in
die Klinke 33 eingreift und am anderen Ende an dem Drehpunkt35 über der Schiene24
so angelenkt ist, daß er in senkrechter Ebene parallel zur Welle 30 schwingen kann.
In derselben senkrechten Ebene schwingend ist an dem Auslösehebel 34 ein Winkelhebel
angelenkt, der im wesentlichen aus einem horizontalen
hakenförmigen
Arm 36 und einem im wesentlichen vertikalen Arm 37 besteht. Der Haken 36 arbeitet
mit dem Ansatz 38 od. dgl. auf dem Schlitten und wird von ihm gefaßt, wenn der Schlitten
25 sich aus der Totlage entsprechend der Klappe 31 in Richtung auf die Mitte der
Schiene 24 zu bewegt.
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Wenn der Ansatz 38 in den Haken 36 eingreift, wird dieser an der Bewegung
des Schlittens 25 teilnehmen, der Auslösehebel 34 wird dann aus der Klinke 33 ausgeklinkt,
die Welle 30 freigegeben, und die Klappen 31 und 32 werden unter dem Einfluß ihrer
Schwerkraft vom Kanal 21 wegpendeln. Nachdem das freie Ende des Arms 37 einen einstellbaren
Anschlag 39 aufweist, der mit dem Auslösehebel 34 so zusammen arbeitet, daß er das
Abwärtsschwingen des Hakens 36 im Verhältnis zum Auslösehebel 34 begrenzt, wird
der Haken 36, wenn er an der Bewegung des Schlittens 25 teilnimmt, gleichzeitig
um den Drehpunkt 35 aufwärts schwingen und dabei den Ansatz 38 freigeben, woraufhin
der Auslösehebel 34 dann in seine vertikale Stellung zurückkehrt.
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An der Klappe 32 besitzt die Welle 30 einen schraubenförmig gebogenen
Nocken 40, der mit einem Nokkenstö13el 41 auf dem Schlitten25 betätigt wird, um
die Klappen 31 und 32 in ihre Wirkstellung zurückzubringen, wenn der Schlitten 25
sich auf die Totlage an der Klappe 32 zu bewegt. Bei dem durch Rotation der Welle
30 erfolgenden Einschwingen der Klappen 31 und 32 aufwärts zum Verteilungskanal
21 faßt die Klinke 33 in den vertikal herabhängenden Auslösehebel 34 ein und hält
die Welle in einer Stellung, die der Wirkstellung der Klappen 31 und 32 entspricht.
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Wenn der Schlitten 25 sich auf die Totlage entsprechend der Klappe
31 zu bewegt, kommt der Ansatz wiederum in Berührung mit dem Haken 36, er wird ihn
dann aber nicht greifen, sondern ihn, an seiner Nockenfläche entlanggleitend, über
sich hinweg heben.
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Kurz bevor der Schieber 23 bei seiner Bewegung in Richtung auf das
Kanalende an der Klappe 32 die Mitte des Kanals 21 passiert, wird ein Tetraeder
mit der Verschlußkante 18 voran aus dem ersten von zwei aufeinanderfolgenden Bechern
mit dem Anschlag 20 bei Ankunft dieses Bechers am oberen Umlenkpunkt des Becherförderers
in denVerteilungskanal hinunterfallen. Diese Packung wird vor dem Schieber 23 auffallen
und durch ihn auswärts zum Kanalende in Richtung auf die Klappe 32 geführt werden.
Während dieser Bewegung wird der Schlitten 25, wie vorher erwähnt, die zwei Klappen
31 und 32 mit Hilfe des Nockenstößels 41 und des Nockens 40 auf der Welle 30 in
ihre aufwärts geschwungene Wirkstellung im Kanal 21 in Stellung bringen. Wenn deshalb
der Schieber 23 in seiner Totlage an der Klappe 32 die betreffende Packung freigibt,
wird sie im Kanal 21 so zu liegen kommen, daß ihre obereEckevomBecherförderer abgewandt
ist und sich gegen die Klappe 32 lelmt.
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In ähnlicher Weise wird, kurz bevor der Schieber 23 bei seiner Bewegung
in Richtung auf das entgegengesetzte Ende des Kanals dessen Zentrum passiert, die
nächste Packung aus einem Becher mit dem Anschlag 20 in den Kanal vor den Schieber
23 fallen, welcher bei Fortsetzung seiner Bewegung in Richtung auf das andere Kanalende
diese Packung zu der größeren Klappe 31 vor sich herschiebt. Wenn der Schieber 23
seine Totlage an diesem Ende des Kanals 21 erreicht und seine Bewegung in Gegenrichtung
beginnt, wird die Packung im Kanal so hegenbleiben, daß seine Verschlußkantel8 auf
der Bodenrinne42
der Klappe 31 ruht und seine dem Becherförderer abgekehrte Tetraederseite
sich an den Teil der Klappe 31 lehnt, die die entsprechende Kanalseitenwand ersetzt.
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Kurze Zeit, nachdem der Schieber 23 seine Gegenbewegung im Kanalende
bei der Klappe 31 angetreten hat, wird der den Schieber23 tragende Schlitten 25
die Haltevorrichtung der Welle 30 freigeben, die aus der Klinke 33 und dem Auslösehebel
34 besteht. Die Klappen 31 und 32 werden dann freigegeben und sowohl unter dem Einfluß
ihrer Schwerkraft als auch infolge des Berührungsdruckes der anliegenden Packungen
vom Kanal wegschwingen, so daß die Packungen aus dem Kanal 21 herausfallen.
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Im wesentlichen gleichzeitig mit der Freigabe der Klappen 31 und
32 erreicht der den Bechern 16 mit dem Anschlag 20 folgende Becher 16 mit dem Anschlag
19 den oberen Umlenkpunkt des Becherförderers und gibt mit Hilfe der Wendestange
22 seine Packung ab, derart, daß sie nicht in den Kanal 21 fällt, sondern mit der
Verschlußkante 17 voraus, unmittelbar nachdem sie um die Stange 22 herumgeschwungen
ist, eine Fallbewegung beginnt.
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Die drei Packungen werden also im wesentlichen gleichzeitig in die
entsprechenden drei Transportbehälter herunterfallen.
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Die eben beschriebene Arbeitsfolge wird sich bei je drei nachfolgenden
Bechern wiederholen.
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Der turmförmige Tischaufbau C in Fig. 6, 7, 10, 11, 13, 14, 15 und
17 liegt unterhalb des Verteilers B und dient dazu, drei Transportbehälter in Auffangstellung
unter die zwei Enden des Verteilerkanals 21 und unter die Wendestange 22 zu bringen
und die Behälter in Wirkstellung zu halten, wenn die entsprechenden Packungsschichten
eingestapelt werden.
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Nach Fig. 14 besteht der Tischaufbau aus einem horizontalen Kreuz
43 mit vier gleich langen Armen, deren freie Enden jeweils drehbar eine gesonderte
Drehscheibe 44 tragen. Das Kreuz 43 ist um seine Achse so drehbar, daß die Drehscheiben
44 zusammen mit dem Kreuz 43 eine Rotationsbewegung in der gleichen horizontalen
Ebene ausführen. Die Mitte des Kreuzes 43 trägt eine Nabe 45, die mit der vertikalen
Hohlwelle 47 dreh-, aber nicht längsverschiebbar in dem Gehäuse 46 befestigt ist.
In der Hohlwelle 47 und im Verhältnis dazu dreh-, aber nicht längsverschiebbar liegt
die Hohlspindel 48, deren oberes Ende zum Verteiler B hinaufreicht und deren unteres
Ende unter die Hohlwelle 47 reicht. Auf der Nabe 45 des Kreuzes 43 trägt die Hohlspindel
48 ein Zahnrad 49, das in konstantem Eingriff mit vier Zahnrädern 50 steht, die
an den einzelnen Drehscheiben 44 befestigt und um jeweils dieselbe vertikale Welle
51 drehbar sind wie die zugehörige Drehscheibe 44.
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Mittels einer doppeltwirkenden Schnappkupplung ist die Hohlwelle
47 mit dem Gehäuse 46 und der Hohlspindel 48 verriegelbar. An Punkten mit einem
Winkelabstand von 900 am Umfang der Hohlwelle 47 besitzen die Hohlspindel 48 und
das Gehäuse radiale Bohrungen 52, 53 und 54. Die Bohrungen 52 und 53 gehen durch
die Wand der Hohlwelle 47 und der Hohlspindel 48 und können untereinander und mit
der Bohrung 54 ausgerichtet werden. In der Bohrung 54 ist eine Kugel 55 unter Wirkung
der Feder 56 verschiebbar gegen die Hohlwelle 47 angeordnet. In der Bohrung 52 gleitet
ein Kolben 57, dessen aktive Länge etwas geringer als die Länge der Bohrung 52 ist,
wogegen in der Bohrung 53 ein Kolben 58 gleitet, dessen wirksame Länge etwas größer
als die Bohrung 53 ist.
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Die Kugel 55 und die Kolben 57 und 58 arbeiten miteinander.
Die
Kugel 55 und der Kolben 58 gleiten teilweise in der Bohrung 52 aus wechselseitig
entgegengesetzten Richtungen. Wenn die Bohrungen 52, 53 und 54 ausgerichtet sind;
hat die Kugel 55 unter Einfluß der Feder 56 das Bestreben, teilweise in die Bohrung
52 einzutreten und den Kolben 57 in der Bohrung 52 in Richtung auf die Hohlspindel
48 zu verschieben, derart, daß der Kolben 57 seinerseits das Bestreben hat, den
Kolben 58 aus der Bohrung52 herauszudrücken. In der Hohlspindel 48 ist in Längsrichtung
gleitbar ein Gleitkegel 59 angeordnet, der auf das der Hohlwelle 48 abgekehrte Ende
der Kolben 58 einwirkt und dessen Konizität nach oben abnimmt.
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Wird der Gleitkegel 59 in der Hohlspindel 48 aufwärts bewegt, so
verschiebt er den Kolben 58 in Richtung auf die Hohlwelle 47, so daß der Kolben
58, wenn die Bohrungen 52, 53 und 54 ausgefluchtet sind, in die Bohrung 52 eintritt
und dabei den Kolben 57 verschiebt, der dann seinerseits die Kugel 55 aus der Bohrung
52 gegen die Wirkung der Feder 56 herausdrücken wird.
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Wenn die Kugel 55 in der Bohrung 52 sitzt, dann ist die Hohlwelle
47 in ihrer Winkelstellung zum Gehäuse 46 fixiert, wogegen die Hohlspindel 48 gegen
die Hohlwelle 47 rotieren kann. Wenn der Kolben 58 in der Bohrung 52 sitzt, dann
sind die Hohlwelle 47 und die Hohlspindel 48 gegenseitig verriegelt, können aber
zusammen im Gehäuse 46 rotieren.
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Am unteren Ende trägt die Hohlspindel 48 ein Scheibenrad 60, dessen
untere Seite nach innen ein Malteserkreuz aufweist. In an sich bekannter Weise arbeitet
die Kurbelscheibe 62 mit einem Anlagesegment und auf einer vertikalen Welle intermittierend
auf das Malteserkreuz. Durch den Kegelantrieb 63 wird die Kurbelscheibe 62 derart
angetrieben, daß ihre Bewegungsrichtung der Umdrehung der Hohlspindel 48 entspricht,
die sich, von oben betrachtet, entgegen dem Uhrzeigersinn dreht.
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Besonders aus den Fig. 11, 13, 15 ist ersichtlich, daß jede der Drehscheiben
44 als Auflage für einen hexagonalen Transportbehälter 64 dient, der in der oben
beschriebenen Weise einen regelmäßigen hexagonalen Pyramidenboden besitzt, dessen
Flächen mit den anliegenden Teilen der Behälterseitenwand einen Winkel bilden, der
im wesentlichen dem Kantenwinkel des Tetraeders entspricht.
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Die Transportbehälter 64 haben nach den Fig. 11, 13 und 15 durchbrochene
Seitenwände, sind also korbartig ausgebildet, arbeiten aber wie Behälter mit undurchbrochenen
Seitenwänden. Weiterhin haben die Seitenwände der Behälter 64 eine leichte Auswärtsneigung
und gestatten damit, wie bereits erwähnt, das teleskopartige Ineinanderstapeln von
leeren Behältern.
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Wenn die Kugeln 55 in die Bohrungen 52 der Hohlwelle 47 eintreten,
dann bestimmen sie die Lage des Kreuzes 43 in der Art, daß drei der Drehscheiben
44 zusammen mit den daraufliegenden Transporthehältern 64 in wirksamer VerIadungsstellung
zu dem Ende des Verteilungskanals 21 liegen, an dem die große Klappe 31 befestigt
ist, ferner zu der Wendestange 22 und schließlich zu dem Ende des Verteilungskanals
21 liegen, an dem die kleine Klappe 32 befestigt ist.
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Analog zu dem eingangs beschriebenen System sind im folgenden die
einzelnen Ladestationen mit I, II und III bezeichnet, diejenige Station aber, die
der vierten Drehscheibe 44 entspricht und durch die Kugeln 55 festgelegt wird, ist
mit IV bezeichnet.
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Die Drehscheiben 44 tragen ihre Transportbehälter 64 derart, daß
der Transportbehälter in der Ladestation I bei der Verladung der Packung aus dem
ent-
sprechenden Ende des Verteilungskanals 21 die Grundkante der nächsten Pyramidenbodenseite
parallel, aber etwas hinter der senkrechten Ebene hat, die durch den Boden des Verteilungskanals
21 läuft.
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Außerdem erstreckt sich die durch den Pyramidenscheitel verlaufende
Höhenlinie der gleichen Pyramidenbodenseite im wesentlichen in derselben senkrechten
Ebene wie die Verschlußkante 17 der betreffenden Packung. Das Drehzentrum des Kreuzes
43 liegt so zum Verteiler B, daß der Behälter 64 auf Station III durch das Zahnradtriebwerk
der Drehscheibe 44 bei der Einlagerung der Packung aus dem entsprechenden Ende des
Verteilungskanals 21 mit der Grundkante der nächsten Pyramidenbodenseite parallel,
aber etwas vor die senkrechte Ebene durch den Boden des Verteilungskanals 21 zu
liegen kommt.
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Außerdem erstreckt sich die durch den Pyramidenscheitel verlaufende
Höhenlinie der gleichen Pyramidenbodenseite im wesentlichen in derselben senkrechten
Ebene wie die Verschlußkante 17 des betreffenden Tetraeders. In der Ladestation
II liegt bei Verladung des Tetraeders über die Wendestange 22 der Scheitel des Pyramidenbodens
des Behälters 64 im wesentlichen genau unter oder etwas hinter der Wendestange 22.
Außerdem liegt die Stoßkante zweier anliegender Seiten des Pyramidenbodens vom Behälter
64 im wesentlichen in derselben senkrechten Ebene wie die Verschlußkante 17 der
betreffenden Packung.
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Wie oben erwähnt, gibt der Verteiler B drei Packungen gleichzeitig
ab, d. h. eine Packung in jeder der Ladestationen 1, II und III. Beim Freigeben
der Klappe 31 macht die Packung der Ladestation I eine Fallbewegung mit der Verschlußkante
18 voraus in den entsprechenden Behälter 64 und fällt auf die Pyramidenbodenseite
so auf, daß die Verschlußkante 18 in den Winkel zwischen der Pyramidenseite und
der Behälterseitenwand zu liegen kommt. Die Packung der Ladestation II macht nach
ihrer Drehung um die Wendestange 22 eine Fallbewegung mit der Verschlußkante 17
voraus in den entsprechenden Behälter 64 hinein, der bereits eine untere Schicht
von sechs vorher nebeneinander auf Station I verladenen Packungen hat. Die betreffende
Packung wird dann in den keilförmigen Zwischenraum zwischen zwei die untere Schicht
bildenden Packungen so hineinfallen, daß ihre untere Verschlußkante 17 auf den Boden
zu liegen kommt und ihre obere Verschlußkante 18 quer über eine Behälterecke an
der Behälterseitenwand anliegt.
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Beim Freigeben der Klappe 32 wird die Packung der Ladestation III
zuerst eine Drehbewegung um ihre Verschlußkante 18, die auf dem Boden des Verteilungskanals
21 aufliegt, ausführen und dann in den entsprechenden Behälter 64 hinunterfallen,
der bereits eine unterste Schicht und eine Zwischenschicht von je sechs vorher in
den Ladestationen I und II verladenen Packungen hat. Die betreffende Packung wird
dabei auf diesen zwei Schichten so zu liegen kommen, daß ihre Verschlußkante 18
an der entsprechenden Behälterseitenwand anliegt und ihre untere Tetraeder seite
im wesentlichen symmetrisch über dem Zwischenraum zwischen zwei benachbarten Packungen
der Zwischenschicht zu liegen kommt.
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Die Kurbelscheibe 62 wird intermittierend synchron mit dem Becherförderer
derart angetrieben, daß sie die das Malteserkreuz tragende Scheibe 60 in Drehung
versetzt und dabei sowohl die Hohlspindel 48 als auch das Zahnrad 49 um eine Vierteldrehung
nach Verteilung von je drei Packungen durch den Verteiler B vorwärts bewegt. Das
Übersetzungsverhältnis zwischen
dem Zahnrad 49 und den Zahnrädern
50 der Drehscheiben 44, die miteinander in ständigem Eingriff stehen, ist derart,
daß bei einer Vierteldrehung des Zahnrades 49 die Drehscheiben 44 in einem Winkel
von 600 um die Wellen 51 rotieren. Die intermittierende Drehbewegung der Drehscheiben
44 und der daraufliegenden Behälter 64 um jeweils 600 tritt nach jedem Verteilungsvorgang
ein mit Ausnahme dessen, der jeweils die letzte, d. h. sechste Packung der drei
Schichten betrifft. Dann resultiert die Umdrehung der Malteserkreuzscheibe 60 in
einer gleichzeitigen Umdrehung der Hohlwelle 47 und der Hohlspindel 48, weil die
Kugel 55 aus der Bohrung 52 der Hohlwelle 47 austritt und der Kolben 58 in sie eintritt.
Das Kreuz 43 wird dann eine Viertelumdrehung machen und dabei die Drehscheiben 44
in den Stationen I, II, III und IV so verlagern, daß die Drehscheibe 44 der Station
IV nach Station I, die Drehscheibe 44 der Station I nach Station II, die Drehscheibe
44 der Station III nach Station IV kommt. Bei dieser Drehung des Kreuzes 43 rotieren
die Drehscheiben 44 nicht im Verhältnis zu dem Kreuz 43, weil die Hohlwelle 47 und
die Hohlspindel 48 dann gegeneinander verriegelt sind. Nachdem das Kreuz 43 seine
Drehbewegung um 900 gemacht hat, geht die Verladung der Packungen auf den Lade stationen
I, II und III in der vorbeschriebenen Weise weiter, derart, daß sich die Drehscheiben
44 nach jedem Verteilungsvorgang, außer dem letzten der drei Schichten, um 600 drehen.
Danach wird das Kreuz 43 eine weitere Vierteldrehung machen usw. Wenn die Packungen
der obersten Schicht auf der sich zur Achse des Behälters einwärts senkenden Mittelschicht
zu liegen kommen, kann es notwendig werden, Vorsorge zu treffen, daß die Packungen
der obersten Schicht bei der Verladung nicht einwärts in Richtung auf die Behältermitte
und über diese hinaus rutschen und dadurch den Verladevorgang auf Station III erschweren.
Zu diesem Zweck ist an der im Verteiler B gleitenden Welle 66 eine Haltevorrichtung
65 in der Form eines regelmäßig sechszackigen Sterns vorgesehen. Wenn die Haltevorrichtung
65 über dem Behälter auf Station III liegt, fluchtet seine Mittelachse mit der Behälterachse.
Wenn durch Drehung des Kreuzes 43 ein neuer Behälter 64 in die Ladestation III einrückt,
wird die Haltevorrichtung 65 auf die Packungsschicht abgesenkt, die sich bereits
im Behälter 64 befindet. Die Haltevorrichtung 65 hat sechs Taschen 67, von denen
jede eine Verschlußkante 17 der Tetraederpackungen aufnimmt, wenn die dritte Schicht
verladen wird. An ihrem oberen Ende im Verteiler B trägt die Hohlspindel 48 ein
Zahnrad 69, das an der im Verteiler B drehbar angeordneten, senkrechten Welle 70
befestigt ist. Ebenfalls an der Welle 70 ist das Kettenrad-71 befestigt, das über
die endlose Kette 72 auf das auf der Welle 66 der Haltevorrichtung 65 sitzende Kettenrad
73 arbeitet. Mit dieser Einrichtung erreicht man den Vorteil, daß die Haltevorrichtung
65 an der intermittierenden Drehung der Drehscheiben 44 um die Wellen 51 teilnimmt
und sich gemeinsam mit dem Behälter 64 auf der Ladestation III dreht.
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In der Hohlspindel 48 ist ferner gleitbar eine Stange 74 vorgesehen,
deren oberes Ende über die Hohlspindel 48 hinaus in den Verteiler B hineinreicht
und deren unteres Ende mit dem Stößel 75 zusammenarbeitet, der axial durch die zentrische
Bohrung 76 im Gleitkegel 59 hindurchgeht.
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Im Gehäuse 46 rotiert ein horizontales Zahnrad 77, das mit dem Zahnrad
78 auf der Welle 61 im Eingriff
steht. Das Zahnrad 77 trägt auf - der Oberseite den
Nocken 79, der am Hebel 80 eingreift, welcher einseitig für eine Bewegung in vertikaler
Ebene angelenkt ist. Das freie Ende des Hebels 80 arbeitet mit dem unteren Ende
des Stößels 75 zusammen, das durch eine Feder 81 mit dem unteren Ende des Gleitkegels
59 verbunden ist. Die Feder 81 drückt den Gleitkegel 59 auf dem Stößel 75 in Richtung
auf einen Anschlag 82 am Stößel 75. Der Nocken 79 ist so geformt und angeordnet,
daß er den Hebel 80 aufwärts bewegt und damit den Stößel 75 und die Stange 74 gerade
anhebt, bevor das Kreuz 43 um eine Vierteldrehung bewegt wird. Das obere Ende der
Stange 74 greift an einem Arm 83 an, der mit einem Ende im Verteiler B angelenkt
ist, in vertikaler Ebene schwingt und am anderen Ende mit der Welle 66 der Haltevorrichtung
65 verbunden ist, um ihr ihre Bewegung zu geben.
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Beim Anheben der Stange 74 wird sich der Arm 83 heben und die Welle
66 aufwärts bewegen; dadurch wird die Haltevorrichtung 65 aus dem Behälter 64 in
der Ladestation III ausgerückt. Durch Anheben des Hebels 80 wird ferner der Gleitkegel
39 unter Einfluß der Feder 81 aufsteigen, dadurch die Kolben 58 in die Bohrung 52
hineindrücken und gleichzeitig die Kugel 55 aus der Bohrung 52 herausdrücken. Wenn
dann die Haltevorrichtung 65 aus dem Behälter 64 ausgerückt ist, wird das Kreuz
43 um eine Vierteldrehung fortbewegt. Der Nocken 79 bewirkt nach der Drehung des
Kreuzes 43, daß der Stößel 75 sich wieder senken kann. Letzteres wird mit Hilfe
des Anschlages 82 erreicht, der den Gleitkegel 59 an der Absenkung teilnehmen und
dabei die Kugeln 55 wieder in die Bohrung 52 eintreten läßt, während die Kolben
58 aus diesen Bohrungen wieder austreten.
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Die Welle 51 der Drehscheiben 44 besitzen eine Zentralbohrung 84,
in der eine vertikale Stange 85 gleitet. An ihrem oberen Ende direkt unter der Drehscheibe
44 trägt die Stange 85 ein Joch 86 mit zwei gleich langen Armen, deren freie Enden
an je einem Hebel 87 angelenkt sind. Die freien Enden der Hebel 87 gleiten in Schlitzen
88 im Drehscheibenrand und ragen in Wirkstellung aus diesen Schlitzen heraus.
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Wenn das Joch 86 durch die Aufwärtsbewegung der Stange 85 angehoben
wird, dann bewegen sich die freien Enden der Hebel 87 einwärts in Richtung auf den
Drehscheibenrand. Nach Fig. 15 sind die Behälter 64 so gebaut, daß die freien Enden
der Hebel 87 den Behälter 64 auf der Drehscheibe 44 festsetzen.
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Die Unterseite des Zahnrades 77 trägt einen Nocken 88 und betätigt
über einen Hebel 89 und eine Stange 90 den Stößel 85 der Drehscheibe 44 in Station
IV, indem der Stößel 85 gleich nach Ankunft der Drehscheibe 44 in Station IV angehoben
und wieder gesenkt wird, unmittelbar bevor die Drehscheibe 44 die Station IV verläßt
und in die Station I vorrückt.
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Auf diese Weise kann die Ladestation IV des turmförmigen Tischaufbaues
C dazu benutzt werden, die Behälter 64, wenn sie gefüllt ankommen, nacheinander
aus dem turmförmigen Tischaufbau C zu entfernen und durch leere Behälter 64 zu ersetzen.
Während des Einsetzens der leeren Behälter sind die freien Enden der Hebel 87 zurückgezogen,
aber beim Vorrücken der Drehscheibe 44 zur Ladestation I durch Drehung des Kreuzes
43 werden diese Hebelenden auswärts in Wirkstellung gebracht, so daß sie den Behälter
64 auf und an der Drehscheibe 44 festhalten.
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Aus obiger Beschreibung wird die Wirkungsweise der Verladeeinrichtung
nach den Fig. 6 bis 15 und 17 so vollkommen klargestellt, wie es notwendig ist,
um eine zusammenfassende Betrachtung der Wirkungsweise
überflüssig
zu machen. Einige der erwähnten Figuren verlangen indessen eine nähere Erläuterung.
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Fig. 11 zeigt die Betriebsstellung der Verladeeinrichtung, bei der
die erste Packung jeder Schicht in den Stationen 1, II und III gestapelt werden.
In der Station IV soll der gefüllte Behälter entfernt und durch einen leeren Behälter
ersetzt werden.
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Die gleiche Betriebsstellung ist in Fig. 12 dargestellt. Hier wird
ersichtlich, wie die Wendestange 22 mit der Verschlußkante 18 der Packung im Becher
16 mit Anschlag 19 zusammenarbeitet.
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Fig. 13 zeigt den Tischaufbau C in der gleichen Stellung wie Fig.
11 und 12 mit Ausnahme, daß der gefüllte Behälter 64 auf Station IV durch einen
leeren Behälter ersetzt ist.
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Nachdem es für den Becher 16 mit den Anschlägen 19 wichtig ist, daß
die Tetraederpackungen so tief in die Becher 16 eintreten, daß das Vorderende der
Verschlußkante 17 am Anschlag 19 anstößt, empfiehlt es sich, daß der Becherförderer
A mit einer Vorrichtung 91 ausgestattet ist, die dieser Anforderung entspricht.
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In Fig. 16 ist eine entsprechende, etwas abgewandelte Becherkonstruktion
dargestellt. Die Vorrichtung 91 ist am Rahmen des Becherförderers A angebracht und
wird durch einen Vorsprung 92 betätigt, den jeder Becher mit dem Anschlag 19 besitzt.
Die Vorrichtung 91 wird durch den Vorsprung 92 so in ihrer Wirkstellung zu dem betreffenden
Becher beeinflußt, daß sie durch einen Schlitz im Becher an der unteren Verschlußkante
17 der Tetraederpackung im Becher angreift und damit die Verschlußkante 17 nach
unten und rückwärts im Becher drückt. Auf diese Weise nimmt die Packung genau die
gewünschte Stellung im Becher ein und wird durch eine falsche Lage nicht ihre exakte
Entladung aus dem Becher gefährden. Der Entladungsvorgang kann indessen schwierig
werden, wenn die Packungen durch die Ab- und Rückwärtsbewegung in den Bechern mit
den Anschlägen 19 innerhalb der Becher bis zu einem gewissen Grade festgeklemmt
werden. Vorzugsweise sind deshalb die betreffenden Becher mit einer Vorrichtung
93 ausgestattet, die zur gegebenen Zeit während der Kippbewegung der Becher einen
Druck auf die Rückseite der Packungen in der Richtung ausüben, in der sie aus den
Bechern fallen sollen, und auf diese Weise die Schwingbewegung der Packungen um
den Anschlag 19 auslösen.
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Die Abwandlungen, die eingangs bei Betrachtung der Fig. 1 bis 5 erwähnt
wurden, können auch auf die Verladevorrichtung nach den Fig. 6 bis 17 angewendet
werden.
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Selbstverständlich sind auch andere zusätzliche Abwandlungen im Rahmen
der Erfindung möglich. So kann der Verteiler B z. B. mit einer Vorrichtung ausgestattet
werden, die die Entladung der Packungen aus jedem dritten Becher über die Wendestange
bewirkt, ohne daß irgendwelche bauliche oder funktionelle Unterschiede zwischen
den Bechern des Förderers A notwendig werden. Ebenso können die Becher des Förderers
A den gleichen Aufbau besitzen und in gleicher Weise arbeiten, wenn z. B. der VerteilungskanaI
21 dazu eingerichtet ist, auch die Packungen aufzunehmen, die für die Zwischenschicht
bestimmt sind, und jede von den für die Zwischenschicht bestimmten Packungen gleichzeitig
mit zwei für die unterste und oberste Schicht bestimmten Packungen abzugeben. In
diesem Fall kann man auf die Wendestange verzichten, und der Verteilungskanal muß
mit einer weiteren Entladevorrichtung ausgestattet sein, derart, daß die für die
Mittelschicht bestimmten
Packungen, wenn sie den Verteilungskanal 21 nach entsprechender
Aufenthaltszeit verlassen, mehr oder weniger dieselbe Fall- und Drehbewegung ausführen,
wie sie bei den Packungen der Mittelschicht in der Ausführungsform mit der Wendestange
ausgeführt wird. Alle derartigen Konstruktionen des Verteilers B, die eine im wesentlichen
gleichzeitige Verteilung von drei Packungen auf jeder der drei Stationen gestatten,
fallen demnach in den Rahmen dieser Erfindung.
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Durch entsprechende Veränderungen der Verladevorrichtung kann der
turmförmige Tischaufbau C selbstverständlich auch mit fünf anstatt mit vier Drehscheiben
ausgestattet sein. Ein turmförmiger Tischaufbau mit fünf Drehscheiben, d. h. fünf
Stationen, kann z. B. dann von besonderem Nutzen sein, wenn die Verladevorrichtung
an eine andere Vorrichtung, die die gefüllten Behälter automatisch aus dem turmförmigen
Tischaufbau entfernt, und an eine weitere Vorrichtung an geschlossen werden soll,
die leere Behälter in den turmförmigen Tischaufbau automatisch einbringt.
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PATENTANSPPOCHE 1. Verfahren zum Einstapeln tetraederförmiger, kongruenter
Verpackungsbehälter in einzelne Schichten zu je sechs Verpackungen in einen zu einer
mittleren Vertikalachse im wesentlichen zentrisch-symmetrischen Transportbehälter
mit kegel- oder pyramidenförmigem Boden, wobei die Verpackungsbehälter jeder Schicht
gegenüber der vorher eingestapelten Schicht so versetzt sind, daß im wesentlichen
keine Zwischenräume entstehen, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Verpackungsbehälter
von einer Transporteinrichtung an die Einstapelstelle gebracht und gleichzeitig
von dieser Transporteinrichtung an drei Einstapelstationen so abgeworfen werden,
daß jeder Verpackungsbehälter frei an seinen Platz in einen der Transportbehälter
fällt, wobei der freie Fall jedes Verpackungsbehälters so gelenkt wird, daß er während
des Falles eine eventuell erforderliche Lageänderung ausführt, um in die für die
betreffende Schicht notwendige Lage zu kommen, und wobei ferner vor dem Einstapeln
eines weiteren Verpackungsbehälters dessen Fallbahn und der Transportbehälter um
dessen Mittelachse um 600 gegeneinander verdreht wird und nach Einstapeln einer
Schicht jeder Transportbehälter zur nächsten Einstapelstation weiterbefördert wird.