CN109562711B - 车辆用座椅构件及其制造方法 - Google Patents

Abstract

提供一种能够获得尺寸精度较高的车辆用座椅构件的车辆用座椅构件的制造方法。制造具备框架件(20)和埋设框架件(20)的发泡树脂成形体(30)的车辆用座椅构件(10)。首先，以在车辆用座椅构件(10)的俯视时框架件(20)沿着车辆用座椅构件(10)的轮廓(S)配置的方式将框架件(20)配置于成形模具(7)内。接着，在成形模具(7)内对发泡树脂成形体(30)进行成形，该发泡树脂成形体(30)包括：框状部(35)，其埋设框架件(20)，并且形成车辆用座椅构件(10)的轮廓(S)；和延伸部(36)，其以在框状部(35)的内侧架于框状部(35)的方式从框状部(35)向内侧延伸。在该成形时，沿着与延伸部(36)延伸的延伸方向(L)交叉的方向在延伸部(36)成形出将延伸部(36)分割开的断口(37A)。

Description

车辆用座椅构件及其制造方法

技术领域

本发明涉及车辆用座椅构件及其制造方法。

背景技术

作为汽车等的车辆用座椅构件，公知有例如框架件一体成形于发泡树脂成形体而成的车辆用座椅构件(参照例如专利文献1、2等)。

在专利文献3中公开有一种车辆用座椅构件的制造方法，在该车辆用座椅构件的制造方法中，使用具备用于向车辆固定的钩挂件和连结该钩挂件的连结构件的框架件，并将该框架件埋入发泡颗粒成形体内而进行一体成形。连结构件沿着车辆用座椅构件的长边方向被埋设于发泡颗粒成形体的前方侧。在专利文献3中记载有：在埋设有钩挂件的柱部的发泡颗粒成形体部分的、车辆用座椅构件的长边方向外方的部分形成从柱部朝向长边方向外方的缺口。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2001-161508号公报

专利文献2：国际公开WO2015/159691号公报

专利文献3：国际公开WO2016/042759号公报

发明内容

发明要解决的问题

如上述这样，在专利文献1～3所记载的形态的车辆用座椅中，框架件被一体成形在构成车辆用座椅构件的发泡树脂成形体的内部。框架件的材料和发泡树脂成形体的材料不同，因此，热膨胀系数不同。因此，在发泡树脂成形体中的不存在框架件的发泡树脂的部分和埋设有框架件的发泡树脂的部分，热膨胀和热收缩的程度不同。

因而，设想有如下情况：例如，由于成形后的发泡树脂成形体的脱模时的散热、或向车辆用座椅构件的热量输入等，发泡树脂成形体中的不存在框架件的发泡树脂的部分从预定的形状稍微变形。

用于解决问题的方案

为了解决所述问题，在本说明书中公开的本发明是车辆用座椅构件的制造方法，该车辆用座椅构件具备框架件和埋设所述框架件的发泡树脂成形体，该车辆用座椅构件的制造方法的特征在于，该车辆用座椅构件的制造方法包括：配置工序，在该配置工序中，以在所述车辆用座椅构件的俯视时所述框架件沿着所述车辆用座椅构件的轮廓配置的方式将所述框架件配置于成形模具内；以及成形工序，在该成形工序中，在成形模具内对发泡树脂成形体进行成形，该发泡树脂成形体包括：框状部，其埋设所述框架件，并且形成所述车辆用座椅构件的轮廓；和延伸部，其以在所述框状部的内侧架于所述框状部的方式从所述框状部向内侧延伸，在所述成形工序时或所述成形工序后，沿着与所述延伸部延伸的延伸方向交叉的方向在所述延伸部成形出缺口槽、裂缝以及将所述延伸部分割开的断口中的至少1个。

在车辆用座椅构件的制造方法中，在发泡树脂成形体的埋设有框架件的状态的框状部和向框状部的内部延伸且不存在框架件的延伸部中，表观上的热收缩量不同。由此，压缩应力和拉伸应力作为热应力不均匀地作用于被框状部包围着的延伸部，延伸部易于变形，不过，在本发明中能够抑制该变形。

即、在本发明中，在所述成形工序时或所述成形工序后，在向框状部的内侧延伸的延伸部，沿着与延伸方向交叉的方向成形出缺口槽或裂缝，从而释放由于热收缩而作用于延伸部的表面的应力，能够抑制延伸部的变形。另外，通过在延伸部沿着与延伸方向交叉的方向成形出将延伸部分割开的断口，从而延伸部由分割开的分割部构成，分割部具有自由端。由此，即使延伸部热收缩，也能够抑制作用于延伸部的热应力。这样的结果，能够制造尺寸精度较高的车辆用座椅构件。

作为更优选的形态，所述框架件具有隔着所述框状部的内侧的空间相对的相对部分彼此连续的连续部分，在所述成形工序中，以使所述延伸部跨越所述相对部分之间地延伸的的方式对所述延伸部进行成形。

在此，延伸部的两侧被框状部的埋设有框架件的连续部分的部分约束，因此，这样的延伸部易于由于热收缩而变形。即使是在这样的情况下，根据该形态，通过在延伸部成形出缺口槽、裂缝以及断口中的至少1个，也能够抑制延伸部的变形。

作为进一步优选的形态，所述俯视时的所述车辆用座椅构件的轮廓是具有短边方向和长边方向的形状，在所述成形工序中，以使所述延伸部包括跨越所述框状部的相对的部分之间地沿着至少所述长边方向延伸的第1延伸部分的方式对所述延伸部进行成形，并且，在所述第1延伸部分成形出所述缺口槽、所述裂缝以及所述断口中的至少1个。

在此，沿着长边方向成形而成的第1延伸部分易于由于热收缩而变形，不过，根据该形态，通过在对第1延伸部分进行成形之际对缺口槽、裂缝以及断口中的至少1个进行成形，能够抑制由热收缩导致的延伸部的变形。

作为缺口槽的更优选的形态，以使所述缺口槽从槽底部朝向槽开口部变宽的方式对所述缺口槽进行成形。根据该形态，通过以从槽底部朝向槽开口部变宽的方式对缺口槽进行成形，在热收缩时，能够使沿着延伸方向作用于延伸部的表面及其附近的热应力释放，抑制延伸部的变形。

作为进一步优选的形态，使所述框架件沿着车辆用座椅构件的轮廓环绕。根据该形态，框架件沿着车辆用座椅构件的轮廓环绕，因此，能够提高车辆用座椅构件的强度。在此，若使框架件沿着车辆用座椅构件的轮廓环绕，则延伸部的两侧被约束，易于因热收缩而变形。即使是在这样的情况下，根据该形态，只要在延伸部成形出缺口槽、裂缝以及断口中的至少1个，就也能够有效地抑制延伸部的变形。

在本说明书中，作为本发明，进一步公开车辆用座椅构件。本发明的车辆用座椅构件是具备框架件和埋设所述框架件的发泡树脂成形体的车辆用座椅构件，其特征在于，所述框架件在所述车辆用座椅构件的俯视时沿着所述车辆用座椅构件的轮廓配置，所述发泡树脂成形体包括：框状部，其埋设所述框架件，并且形成所述车辆用座椅构件的轮廓；和延伸部，其以在所述框状部的内侧架于所述框状部的方式从所述框状部向内侧延伸，在所述延伸部沿着与所述延伸部延伸的延伸方向交叉的方向形成有缺口槽、裂缝以及将所述延伸部分割开的断口中的至少1个。

在热量被输入到车辆用座椅构件时(或所输入的热量进行散热时)，在发泡树脂成形体的埋设有框架件的状态的框状部和向框状部的内部延伸且不存在框架件的延伸部中，表观上的热膨胀量(热收缩量)不同。由此，压缩应力和拉伸应力作为热应力不均匀地作用于被框状部包围着的延伸部，延伸部易于变形，不过，在本发明中能够抑制该变形。

即、在本发明中，通过在向框状部的内侧延伸的延伸部沿着与延伸方向交叉的方向形成缺口槽或裂缝，使作用于延伸部的表面的热应力释放，能够抑制延伸部的变形。另外，通过在延伸部沿着与延伸方向交叉的方向形成将延伸部分割开的断口，延伸部由分割开的分割部构成，分割部具有自由端。由此，即使延伸部热膨胀和热收缩，也能够抑制作用于延伸部的热应力。这样的结果，只要在延伸部形成缺口槽、裂缝以及断口中的至少1个，就能够确保车辆用座椅构件的尺寸精度。

作为更优选的形态，所述框架件具有隔着所述框状部的内侧的空间相对的相对部分彼此连续的连续部分，所述延伸部以跨越所述相对部分之间地延伸的方式形成。

在此，延伸部的两侧被框状部的埋设有框架件的连续部分的部分约束，因此，这样的延伸部特别易于因热膨胀和热收缩变形。即使是在这样的情况下，根据该形态，通过在延伸部形成缺口槽、裂缝以及断口中的至少1个，也能够抑制延伸部的变形。

作为更优选的形态，所述俯视时的所述车辆用座椅构件的轮廓是具有短边方向和长边方向的形状，所述延伸部包括跨越所述框状部的相对的部分之间地沿着所述长边方向延伸的第1延伸部分，所述缺口槽、所述裂缝以及所述断口中的至少1个形成于所述第1延伸部分。沿着长边方向形成的第1延伸部分易于因热膨胀和热收缩变形，不过，根据该形态，通过在第1延伸部分形成缺口槽、裂缝以及断口中的至少1个，能够抑制延伸部的变形。

作为缺口槽的更优选的形态，所述缺口槽以从槽底部朝向槽开口部变宽的方式形成。根据该形态，通过以从槽底部朝向槽开口部变宽的方式形成缺口槽，在热膨胀和热收缩时，使沿着延伸方向作用于延伸部的表面及其附近的热应力释放，能够抑制延伸部的变形。

作为更优选的形态，所述框架件沿着车辆用座椅构件的轮廓环绕。根据该形态，框架件沿着车辆用座椅构件的轮廓环绕，因此，能够提高车辆用座椅构件的强度。在此，若使框架件沿着车辆用座椅构件的轮廓环绕，则延伸部的两侧被约束，易于因热膨胀和热收缩而变形。即使是在这样的情况下，根据该形态，只要在延伸部形成缺口槽、裂缝以及断口中的至少1个，就也能够有效地抑制延伸部的变形。

发明的效果

根据本发明的车辆用座椅构件的制造方法，能够获得尺寸精度较高的车辆用座椅构件。另外，根据本发明的车辆用座椅构件，即使是在热量被输入到车辆用座椅构件时或所输入的热量进行散热时，也能够确保车辆用座椅构件的尺寸精度。

附图说明

图1是从上方侧观察本发明的第1实施方式的车辆用座椅构件的示意性立体图。

图2是从下方侧观察图1所示的车辆用座椅构件的示意性立体图。

图3是图1所示的车辆用座椅构件的俯视图。

图4是图1所示的车辆用座椅构件的左侧视图。

图5是用于说明图1所示的车辆用座椅构件的制造方法的示意性立体图。

图6是与图5所示的I-I线向视截面相对应的位置处的示意性剖面图。图6的(a)是在成形模具内填充有预发泡树脂颗粒的状态的剖面图，图6的(b)是从图6的(a)所示的状态使预发泡颗粒发泡而对发泡树脂成形体进行了成形的状态的剖面图，图6的(c)是表示从图6的(b)所示的状态使发泡树脂成形体从成形模具脱模后的状态的图。

图7是用于说明作为比较例的车辆用座椅构件的制造方法的图，图7的(a)是使预发泡颗粒发泡而对发泡树脂成形体进行了成形的状态的剖面图，图7的(b)是表示从图7的(a)所示的状态使发泡树脂成形体从成形模具脱模后的状态的图。

图8是从上方侧观察本发明的第2实施方式的车辆用座椅构件的示意性立体图。

图9的(a)是图8所示的缺口槽及其附近的示意性剖面图，图9的(b)～图9的(e)是用于说明图9的(a)所示的缺口槽的变形例的图，图9的(f)是裂缝及其附近的示意性剖面图。

图10是从下方侧观察本发明的另一实施方式的车辆用座椅构件的示意性立体图。

图11是从上方侧观察图10所示的车辆用座椅构件的变形例的车辆用座椅构件的示意性立体图。

图12是从下方侧观察本发明的另一实施方式的车辆用座椅构件的示意性立体图。

图13是从下方侧观察本发明的另一实施方式的车辆用座椅构件的示意性立体图。

图14是从上方侧观察本发明的第3实施方式的车辆用座椅构件的示意性立体图。

图15是从上方侧观察图14所示的车辆用座椅构件的变形例的车辆用座椅构件的示意性立体图。

图16是从上方侧观察本发明的第4实施方式的车辆用座椅构件的示意性立体图。

图17是从上方侧观察图16所示的车辆用座椅构件的变形例的车辆用座椅构件的示意性立体图。

图18是从上方侧观察图16所示的车辆用座椅构件的另一变形例的车辆用座椅构件的示意性立体图。

具体实施方式

以下，一边参照附图一边对本发明的车辆用座椅构件和车辆用座椅的几个实施方式进行说明。不过，本发明的范围并不限定于个别的实施方式。

＜第1实施方式>

1.对于车辆用座椅构件10

基于图1～7对车辆用座椅构件及其制造方法的第1实施方式进行说明。

如图1和图2所示，车辆用座椅构件10具备框架件20和埋设框架件20的至少一部分的发泡树脂成形体30作为基本结构。

车辆用座椅构件10的整体形状并没有特别限制，如图3所示，一般是俯视呈矩形的形状。在本说明书中，矩形是指长方形、正方形等四边形，并不限于长方形和正方形，也可以是梯形、平行四边形的形状。在本说明书中，矩形也包括大致矩形的情况，例如，角部也可以带有圆角，构成矩形的边的一部或全部也可以是弯曲的边。

在本实施方式中，如图3所示，车辆用座椅构件10的俯视时的轮廓S是具有短边和长边的矩形，且是具有短边方向和长边方向的形状。轮廓S包括构成短边的右方缘部sR和左方缘部sL、构成长边的前方缘部sF和后方缘部sB作为4个边、以及构成4角的角部sC。此外，在本实施方式中所谓的前后左右是指，在搭乘者就坐到车辆内的状态下，从车辆观察车辆的行进(前方)方向时的方向。

例如，如图4所示，本实施方式的车辆用座椅构件10能够从车辆用座椅构件10的上表面11、即发泡树脂成形体30的上表面31那一侧适当层叠配置缓冲件等上部座椅构件50而形成车辆用座椅1。另外，也可以利用适当的外包装件与缓冲件等一起将车辆用座椅构件10包覆而形成车辆用座椅1。

1-1.对于框架件20

如图1和图2所示，框架件20是为了赋予所需的形状保持性和强度而被埋入发泡树脂成形体30的。通常，框架件20由在对发泡树脂成形体30进行成形的条件下与发泡树脂成形体30相比较尺寸实质上不变化的材料、例如钢或铝等金属材料构成。

框架件20具备：第1骨架部21和第2骨架部22，其沿着俯视时的车辆用座椅构件10的轮廓S在发泡树脂成形体30的内部延伸；和一对底座部23、23，其与第1骨架部21的端部和第2骨架部22的端部连结。

框架件20还具备安装到各底座部23的前方卡定部24和安装到第2骨架部22的后方卡定部25。在本实施方式中，作为第1骨架部21和第2骨架部22、前方卡定部24和后方卡定部25，使用例如直径为3mm～6mm程度的钢或铝等金属制的线材(金属线)等，也可以是例如金属制的带状或管状的钢材。而且，也可以利用钢板通过冲裁成形和冲压成形来制造框架件20。

框架件20的第1骨架部21沿着前方缘部sF的中央配置于该中央的附近，第2骨架部22沿着前方缘部sF的两侧、右方缘部sR、左方缘部sL、后方缘部sB、以及各角部sC配置于它们的附近。框架件20以沿着车辆用座椅构件10的轮廓S的方式埋设于相对于形成轮廓S的发泡树脂成形体30的外周面33稍微靠内侧的部位。

如此一来，利用第1骨架部21和第2骨架部22以及连结它们的一对底座部23、23，框架件20沿着车辆用座椅构件10的轮廓S连续地环绕。此外，在本实施方式中，框架件20沿着车辆用座椅构件10的轮廓S连续地环绕，但例如，框架件20也可以沿着车辆用座椅构件10的轮廓S间断地环绕。即、并不限于该形态，也可以仅在沿着轮廓S的局部的部分配置有骨架部。例如，第2骨架部22也可以不与底座部23、23连结，而是沿着后方缘部sB配置。另外，构成框架件20的骨架部的个数也并不限定于两个，其个数也可以是1个或3个以上。

在此，后述的发泡树脂成形体30在俯视时是大致长方形，框架件20由第1骨架部21、第2骨架部22、底座部23形成连续的环状的主体部20a，这些埋设于发泡树脂成形体30。在本实施方式中，作为其一个例子，主体部20a仅由相对的一对长边部分和与各长边部分的两侧连结起来的一对短边部分构成，在各长边部分形成有前方卡定部(突出部)24、24和后方卡定部25。主体部20a以在俯视时在沿着发泡树脂成形体30的轮廓的发泡树脂成形体30的内侧形成连续的环的方式在发泡树脂成形体30的内部环绕。

在将前方卡定部24、24形成到该长边部分的情况下，由于发泡树脂成形体30的热收缩，而使该前方卡定部24、24的位置的精度易于受到影响，不过，在该实施方式中，通过在发泡树脂成形体30的延伸部36形成后述的断口37A、缺口槽37B、以及裂缝37C中的至少1个，从而能够维持前方卡定部24、24的位置的精度。

另外，只要将前方卡定部24、24的周围的发泡树脂成形体30的树脂减重，能够减少起因于发泡树脂成形体30的热收缩等的、前方卡定部24、24的位置的精度的降低。然而，如后述那样，即使将前方卡定部24的基端部分24b埋设到发泡树脂成形体30，也通过在后述的发泡树脂成形体30的延伸部36形成缺口槽37B、裂缝37C、以及断口37A中的至少1个，从而能够减少长边方向的热收缩的偏差，维持前方卡定部24、24的位置的精度。

框架件20的前方卡定部24和后方卡定部25是将车辆用座椅构件10卡定于车辆的部分。前方卡定部24例如通过焊接或粘接等与底座部23连结，从底座部23向下方突出。前方卡定部24的顶端部分24a呈大致U字状弯曲，并从发泡树脂成形体30露出，基端部分24b与底座部23一起埋设于发泡树脂成形体30。更具体而言，基端部分24b的周围的整体被发泡树脂成形体30包埋。由此，即使是在借助前方卡定部24的顶端部分24a将本实施方式的车辆用座椅构件10卡定于车辆之际施加了拉拔方向的力的情况下，前方卡定部24也被发泡树脂成形体30保持，能够提高针对拉拔方向的力的抗性。

而且，后方卡定部25从第2骨架部22中的、沿着后方缘部sB的中央部分22b向后方突出。后方卡定部25的顶端部分25a呈大致U字状弯曲，并从发泡树脂成形体30露出，基端部分25b被埋设于发泡树脂成形体30。

在本实施方式中，前方卡定部24的顶端部分24a和后方卡定部25的顶端部分25a分别是使线材弯曲成大致U字状而形成的，但并不限定于该构造，设为能够根据车辆侧的构造进行卡定的构造即可。

在本实施方式中，前方卡定部24借助底座部23与第1骨架部21和第2骨架部22这两者连结。然而，前方卡定部24并不限定于该形态，也可以如后方卡定部25那样不借助底座部23而是直接与第1骨架部21和第2骨架部22这两者连结。另外，前方卡定部24的数量并没有特别限定，既可以是1个，也可以是3个以上。前方卡定部24和后方卡定部25中的一者也可以不存在。

1-2.对于发泡树脂成形体30

如图1和图2所示，发泡树脂成形体30是发泡树脂的模内发泡成形体。作为发泡树脂，并没有特别限定，通常使用发泡后的热塑性树脂，恰当地使用例如发泡聚苯乙烯系树脂、包含聚苯乙烯系树脂和聚烯烃系树脂的发泡复合树脂、发泡聚烯烃系树脂等。发泡倍率能够根据发泡树脂的种类适当调整，一般是10倍～50倍程度、典型是20倍～40倍程度。

在此，特别优选发泡聚苯乙烯系树脂、或、包含聚苯乙烯系树脂和聚烯烃系树脂的发泡复合树脂。发泡聚苯乙烯系树脂、或、包含聚苯乙烯系树脂和聚烯烃系树脂的发泡复合树脂的热膨胀和热收缩的程度较小，因此，出于抑制发泡树脂成形体和框架件的变形的观点考虑特别优选。发泡倍率能够根据发泡树脂的种类适当调整。

在发泡树脂成形体30形成有成为车辆的搭乘者所就座的一侧的上表面31和成为要紧固于车辆的一侧的底面32。发泡树脂成形体30具备框状部35，该框状部35埋设框架件20，并且，在车辆用座椅构件10的俯视时形成车辆用座椅构件10的轮廓S。框状部35由在安装有车辆用座椅构件10的状态下位于座椅的前方的前方部分35a和与前方部分35a一体地形成、并朝向后方倾斜的后方部分35b构成。在车辆用座椅构件10被装入到车辆时，发泡树脂成形体30的前方部分35a支承搭乘者的大腿部，后方部分35b支承搭乘者的臀部。

具体而言，如图4所示，在图示的实施方式中，发泡树脂成形体30的上表面31是以前方部分35a的后方端的附近成为最深部的方式向下方凹陷的曲面，从而形成为隔着上部座椅构件50保持搭乘者的大腿部和臀部。不过，发泡树脂成形体30的形状和厚度能根据车辆用座椅构件10要安装的车辆主体侧的形状进行各种变化，并不限定于图示的实施方式。例如发泡树脂成形体30的上表面31也可以是大致平坦的形状。

发泡树脂成形体30具备在框状部35的内侧以架于框状部35的方式从框状部35向其内侧延伸的延伸部36。更具体而言，在本实施方式中，框架件20具有隔着框状部35的内侧的空间相对的相对部分22a、22a彼此连续的第2骨架部22(连续部分)。延伸部36以跨越相对部分22a、22a之间地延伸的方式形成。

这样的延伸部36是对车辆用座椅构件10进行加强的加强部，通过在框状部35的内侧的空间形成延伸部36，在发泡树脂成形体30的前方部分35a和后方部分35b分别形成有减重部38a、38b。减重部38a、38b是以使发泡树脂成形体30轻量化、对构成车辆用座椅的其他构件(例如、比发泡树脂成形体30易于弹性变形的缓冲件、座间储物箱的构件等)进行收容为目的而设置的。

如图1～3所示，在发泡树脂成形体30的延伸部36，沿着与延伸部36延伸的延伸方向L交叉的方向形成有将延伸部36分割开的断口37A。更具体而言，延伸部36延伸的延伸方向L与车辆用座椅构件10的长边方向一致，断口37A沿着与长边方向正交的短边方向形成。由此，延伸部36由两个分割部36a、36a构成，分割部36a的顶端侧成为自由端。在此，断口37A只要将延伸部36分割开，其宽度就不被限定。不过，出于确保发泡树脂成形体30的强度的观点考虑，优选断口37A的宽度(即分割部36a、36a彼此之间的间隙)是未形成断口37A的状态的延伸部36的长边方向(延伸方向L)上的长度的20％以下、更优选是10％以下，进一步优选是5％以下，进一步优选是2％以下。

在本实施方式中，断口37A沿着与长边方向正交的短边方向形成，但只要断口37A能够将延伸部36分割开，也可以沿着与延伸方向L倾斜地交叉的方向设置断口37A。

而且，在本实施方式中，延伸部36沿着长边方向形成有1个，但也可以根据需要设置多个延伸部36，也可以沿着短边方向或与这些方向不同的任意的方向设置1个或多个延伸部。

在此，在热量被输入到车辆用座椅构件10时(或所输入的热量进行散热时)，在发泡树脂成形体30的埋设有框架件20的状态的框状部35和向框状部35的内部延伸而不存在框架件20的延伸部36中，表观上的热膨胀量(热收缩量)不同。由此，压缩应力和拉伸应力作为热应力不均匀地作用于被框状部35包围的延伸部36，延伸部36的中央易于以向例如上侧弯曲的方式变形。尤其是，对于沿着长边方向形成的延伸部36，这样的现象显著。

然而，在本实施方式中，通过在向框状部35的内侧延伸的延伸部36形成将延伸部36分割开的断口37A，延伸部36由分割开的分割部36a、36a构成，各分割部36a具有自由端。由此，即使延伸部36热膨胀和热收缩，也能够抑制作用于延伸部36的热应力，能够确保车辆用座椅构件10的尺寸精度。

尤其是，在本实施方式中，采用了延伸部36的两侧被埋设有第2骨架部22的框状部35的部分约束的构造。因此，延伸部36由于热膨胀和热收缩而特别易于变形。在框架件20沿着车辆用座椅构件10的轮廓S连续地环绕的情况下，延伸部36进一步易于变形。即使是在这样的情况下，在本实施方式中，如上所述，也通过在延伸部36形成断口37A，各分割部36a沿着延伸方向L独立地膨胀和收缩，因此，能够更有效地抑制延伸部36的变形。

2.对于车辆用座椅构件10的制造方法

以下，一边参照图5和图6一边对车辆用座椅构件10的制造方法进行说明。此外，在图5中，出于便利，以实线记载框架件20。如图5所示，在制造本实施方式的车辆用座椅构件10之际，将框架件20配置于成形模具7的模腔73。接着，在填充了使含有树脂和发泡剂的发泡性树脂颗粒预发泡了的预发泡树脂颗粒30A之后，向成形模具7内供给蒸气，从而使预发泡树脂颗粒30A发泡，对发泡树脂成形体30进行成形。之后，在成形模具7内使发泡树脂成形体30冷却后，使发泡树脂成形体30与框架件20一起从成形模具7脱模，使残留到发泡树脂成形体30的热散热(自然冷却)。

不过，发泡树脂成形体30通常具有在脱模后在使发泡成形时的残热散热之际稍微地收缩的性质。另一方面，由金属等材料构成的框架件20在发泡树脂成形体30的成形的前后与发泡树脂成形体30相比没有实质上的尺寸变化。因而，如图7的(a)所示，利用由第1模具71和第2模具72构成的成形模具7对发泡树脂成形体30进行成形，如图7的(b)所示，直到使发泡树脂成形体30从成形模具7脱模而使发泡树脂成形体30散热为止的期间内，发泡树脂成形体30热收缩。此时，不存在框架件20的延伸部36的两侧被存在框架件20的框状部35约束，因此，压缩应力和拉伸应力作为热应力不均匀地作用于延伸部36，延伸部36易于以从中央向上侧弯曲的方式变形。并且，成形后的发泡树脂成形体30的变形状态在散热后也被保持。

鉴于这样的点，在本实施方式中，如以下这样制造车辆用座椅构件10。首先，准备框架件20。框架件20的构造和材质如上所述。接着，如图5所示，以在车辆用座椅构件10的俯视时框架件20沿着车辆用座椅构件10的轮廓S配置的方式将框架件20配置于成形模具7内(配置工序)。

如图5和图6的(a)所示，成形模具7由第1模具71和第2模具72构成，在使第1模具71和第2模具72合模了之际在成形模具7内形成与发泡树脂成形体30相应的模腔73。与延伸部36的成形相应地，在第1模具71上沿着与延伸部36延伸的延伸方向L(长边方向)交叉的方向(短边方向)形成有分隔壁74。

接着，如图6的(a)所示，在使在内部配置有框架件20的第1模具71和第2模具72临时合模(开启有裂缝)了之后，填充使含有树脂和发泡剂的发泡性树脂颗粒预发泡了的预发泡树脂颗粒30A，并进行合模。

接着，如图6的(b)所示，利用蒸气等对成形模具7的模腔73内进行加热而使预发泡树脂颗粒30A二次发泡，填埋预发泡树脂颗粒30A间的空隙，并且，使预发泡树脂颗粒30A相互熔接，从而一体化，对发泡树脂成形体30进行成形(成形工序)。

由此，能够在成形模具7内对包括框状部35和延伸部36的发泡树脂成形体30进行成形。成形后的框状部35埋设框架件20，并且形成车辆用座椅构件10的轮廓S。成形后的延伸部36在框状部35的内侧以架于框状部35的方式从框状部35向内侧延伸。与此同时，利用分隔壁74，沿着与延伸部36延伸的延伸方向L交叉的方向，在延伸部36成形出将延伸部36分割开的断口37A。

接着，利用水冷或自然冷却使成形模具7内的发泡树脂成形体30冷却。而且，使发泡树脂成形体30从成形模具7脱模，能够获得发泡树脂成形体30和框架件20一体化的本实施方式的车辆用座椅构件10。在此，自使发泡树脂成形体30从成形模具7脱模的中途到脱模后，使成形后的残热散热，从而发泡树脂成形体30收缩。

在实施方式中，沿着与延伸方向L交叉的方向对将延伸部36分割开的断口37A进行成形，从而由分割开的一对分割部36a、36a构成延伸部36，各分割部36a具有自由端。由此，即使延伸部36热收缩，各分割部36a也独立地收缩，因此，能够抑制作用于延伸部36的热应力。这样的结果，能够制造尺寸精度较高的车辆用座椅构件10。

在本实施方式中，如图5所示，框架件20具有第2骨架部22，第2骨架部22成为隔着框状部35的内侧的空间相对的相对部分22a、22a彼此连续的连续部分。在对发泡树脂成形体30进行成形之际，以跨越相对部分22a、22a之间地延伸的方式对延伸部36进行成形。因而，延伸部36的两侧本来就被埋设有框架件20的第2骨架部22的框状部35的部分约束，因此，延伸部36易于因热收缩而变形。尤其是，使框架件20沿着车辆用座椅构件10的轮廓S连续地环绕，因此，易于产生这样的变形。即使是在这样的情况下，也在本实施方式中，在成形工序时，通过在延伸部36成形出断口37A，从而能够抑制这样的变形。

此外，在本实施方式中，在对发泡树脂成形体30进行成形之际(成形工序时)，在延伸部36形成了断口37，但也可以在成形工序后在延伸部36形成将延伸部36分割开的断口。在此，形成断口37的时刻是在成形工序后直到发泡树脂成形体30的冷却(自然冷却)完成为止的期间内，优选是在例如成形工序后60分钟左右的期间内。

＜第2实施方式>

以下，一边参照图8和图9一边对本发明的第2实施方式的车辆用座椅构件10及其制造方法进行说明。此外，第2实施方式的车辆用座椅构件10与第1实施方式不同的点在于在延伸部36设置有缺口槽37B或裂缝37C来替代断口37A这点。因而，对于与第1实施方式相同的结构，标注相同的附图标记而省略详细的说明。此外，在本说明书中所谓的“断口”是指以将延伸部分割开的方式形成的部分，“缺口槽”和“裂缝”是指以不将延伸部36分割开的方式(以残留与延伸部36连续的部分的方式)形成的部分。

如图8所示，在本实施方式中，在延伸部36上，沿着与延伸部36延伸的延伸方向L交叉的方向形成有缺口槽37B。更具体而言，在本实施方式中，延伸部36沿着长边方向形成，缺口槽37B沿着与长边方向正交的短边方向形成。此外，缺口槽37B的形成的方向只要与断口37A同样地相对于延伸部36延伸的延伸方向L交叉，其方向就并没有限定。

如图9的(a)所示，缺口槽37B形成为，在与缺口槽37B延伸的延伸方向L正交的截面中从槽底部37a朝向槽开口部37b变宽。

如此，在本实施方式中，缺口槽37B从槽底部37a朝向槽开口部37b变宽。由此，在热膨胀和热收缩时，使沿着延伸方向L作用于延伸部36的表面及其附近的热应力(拉伸应力或压缩应力)释放，能够抑制延伸部36弯曲这样的热变形。

在此，期望的是，在延伸部36设置的缺口槽37B设置于在延伸部36未形成缺口槽37B的状态下延伸部36的热变形量最大的位置，尤其是，期望的是，设置于以弯曲的方式变形的延伸部36的表面中的、凸侧的表面。由此，能够更有效地抑制延伸部36的热变形。而且，也可以在延伸部36的延伸方向L上排列形成多个缺口槽37B。由此，能够利用更浅的深度的多个缺口槽37B更高效地抑制延伸部36弯曲这样的热变形，也能够确保延伸部36的强度。尤其是，在设置有多个缺口槽37B的情况下，更优选的是，以随着从延伸部36的端部向中央去而使各缺口槽37B的槽深度变浅的方式形成各缺口槽37B。

在本实施方式中，作为缺口槽37B的变形例，例如，如图9的(b)所示，槽底部37a也可以由凹曲面形成。由此，能够减少槽底部37a的应力集中。而且，作为缺口槽37B的变形例，如图9的(c)或图9的(d)所示，也可以是缺口槽37B的截面呈梯形形状的槽或者矩形形状的槽。而且，如图9的(e)所示，矩形形状的缺口槽37B的槽底部37a也可以由凹曲面形成。而且，如图9的(f)所示，替代缺口槽37B，也可以是裂缝(狭缝)37C。

在制造车辆用座椅构件10之际，与第1实施方式同样地，以框架件20位于成形模具的模腔的方式配置框架件20。接着，在填充了使含有树脂和发泡剂的发泡性树脂颗粒预发泡了的预发泡树脂颗粒之后，向成形模具7内供给蒸气，从而使预发泡树脂颗粒发泡，对发泡树脂成形体30进行成形。在本实施方式中，替代在图6的(a)所示的第1模具71设置分隔壁74，在第1模具71设置根据缺口槽37B而朝向第2模具72突出来的突出部。由此，能够在发泡树脂成形体30的延伸部36成形有缺口槽37B。此外，在设置裂缝37C的情况下，在第1模具71设置根据裂缝37C的形状而朝向第2模具72突出来的薄板部。

之后，使发泡树脂成形体30与框架件20一起从成形模具脱模，使发泡树脂成形体30散热。在本实施方式中，通过在向框状部35的内侧延伸的延伸部36沿着与延伸方向L交叉的方向成形出缺口槽37B或裂缝37C，从而能够使作用于延伸部36的表面的热应力释放，抑制延伸部36的变形。

此外，在本实施方式中，在对发泡树脂成形体30进行成形之际(成形工序时)，在延伸部36形成了缺口槽37B或裂缝37C，但也可以在成形工序后形成缺口槽37B或裂缝37C。在此，形成缺口槽37B或裂缝37C的时刻是在成形工序后直到发泡树脂成形体30的冷却(自然冷却)完成的期间内，优选是在例如成形工序后60分钟左右的期间内。

另外，在延伸部36形成了上述的缺口槽37B、裂缝37C和断口37A中的1个，也可以在延伸部36形成多个它们中的一种，也可以分别在延伸部36形成单个或多个从缺口槽37B、裂缝37C以及断口37A选择的两种以上。以下表示这样的实施方式的一个例子。

＜其他实施方式>

以下，一边参照图10～图13一边对本发明的其他实施方式进行说明。此外，对这些其他实施方式的车辆用座椅构件10的结构中的、与第1实施方式和第2实施方式通用的结构标注相同的附图标记，而省略其详细的说明。

如图10所示，在该实施方式中，车辆用座椅构件10的延伸部36具有沿着长边方向延伸的第1延伸部分36A和沿着短边方向延伸的两个第2延伸部分36B、36B。第1延伸部分36A和第2延伸部分36B由连结部36C连结，在各第1延伸部分36A和第2延伸部分36B，沿着与各延伸部分的延伸方向交叉的方向形成有4个(多个)断口37A。

如此，通过在框状部35的内侧设置相互交叉的第1延伸部分36A和第2延伸部分36B，能够进行车辆用座椅构件10的加强。另外，通过在第1延伸部分36A和第2延伸部分36B均形成断口37A，能够抑制第1延伸部分36A和第2延伸部分36B弯曲这样的热变形。而且，在成形后，也能够抑制起因于发泡树脂成形体30的热收缩的第1延伸部分36A和第2延伸部分36B的变形。

在图10所示的实施方式中，在第1延伸部分36A和第2延伸部分36B这两者形成有断口37A，也可以是，例如，如图11所示，在沿着短边方向延伸的第2延伸部分36B形成缺口槽37B来替代断口37A。由此，比第2延伸部分36B易于热变形的第1延伸部分36A能够利用断口37A更可靠地抑制热变形。另一方面，通过在比第1延伸部分36A难以热变形的第2延伸部分36B形成缺口槽37B，能够确保其强度，并且抑制热变形。

在图10所示的本实施方式中，框架件20沿着车辆用座椅构件10的轮廓S连续地环绕，但框架件20沿着车辆用座椅构件10的轮廓S配置于至少一部分即可。因而，如图12所示，也可以是，第2骨架部22不与底座部23、23连结，仅沿着后方缘部sB配置，仅在第1延伸部分36A形成断口37A。在该情况下，在沿着长边方向延伸的第1延伸部分36A设置断口37A即可。

而且，如图13所示，也可以使用具有如下第2骨架部22(连续部分)的框架件20，该第2骨架部22(连续部分)将隔着框状部35的内侧的空间相对的相对部分22a、22a彼此作为端部、且是该相对部分22a、22a连续而成的。

＜第3实施方式>

以下，一边参照图14和图15一边对本发明的第1实施方式的车辆用座椅构件10及其制造方法进行说明。此外，第2实施方式的车辆用座椅构件10与第1实施方式不同的点在于框架件20的形状。因而，对于与第1实施方式相同的结构标注相同的附图标记而省略详细的说明。

如图14所示，在本实施方式中，第1骨架部21借助底座部23配置于一对前方卡定部(钩挂件)24、24之间，第1骨架部21被分割成两个骨架部分21a、21a。即、在本实施方式中，与第1实施方式不同，在框架件20的前方卡定部(钩挂件)24、24之间，框架件20的主体部20a被分割开，不成为连续的环。在此，骨架部分21a、21a构成框架件20的主体部20a的一侧的长边部分的一部分。在本实施方式中，骨架部分21a、21a的相对的顶端分开。

这样的车辆用座椅构件10是能够通过在上述的制造方法中，准备在前方卡定部(钩挂件)24、24之间如图14所示那样分割开的框架件20、将该框架件20配置于成形模具内、与发泡树脂成形体30一体成形而获得的。

在本实施方式中，在供框架件20的第1骨架部21配置的、由一对前方卡定部(钩挂件)24、24夹着的区间中，一个骨架部分21a被固定于一个前方卡定部24，另一个骨架部分21a被固定于另一个前方卡定部24，一个骨架部分21a和另一个骨架部分21a分开。由此，能够在将第1骨架部21分割开的骨架部分21a之间吸收发泡树脂成形体30与框架件20之间的热收缩时的收缩量之差。

其结果，在使发泡树脂成形体30的成形时的热散热之际，能够抑制起因于热收缩的框架件20和/或发泡树脂成形体30的变形，能够将车辆用座椅构件10的整体的形状保持成预定的形状。同样地，也能够抑制起因于使用车辆用座椅构件10之际的热收缩和热膨胀的变形。

如此一来，利用将第1骨架部21分割而成的一对骨架部分21a、21a吸收框架件20的主体部20a的变形和发泡树脂成形体30的框状部35的变形。另一方面，发泡树脂成形体30的延伸部36的变形由形成于该延伸部36的断口37A吸收。这样的结果，能够抑制车辆用座椅构件10的整体的热变形。

例如，如图15所示的变形例那样，一对骨架部分21a、21a也可以在分割开的状态下在其顶端侧重叠。由此，如图15所示，与骨架部分21a、21a的顶端分开的情况相比，能够确保框架件20的主体部20a的强度。如此，通过在一对骨架部分21a、21a设置重叠量，即使将第1骨架部21分割开，也能够提高框架件20的主体部20a的强度。

此外，在本实施方式中，在延伸部36设置有断口37A，但在延伸部36也可以设置在其他例子中所示的缺口槽37B或裂缝37C，在延伸部36形成有断口37A、缺口槽37B以及裂缝37C中的至少1个即可。也可以将本实施方式的分割开的一对骨架部分21a、21a的构造适用于图10～图13所示的构造。

＜第4实施方式>

以下，一边参照图16和图17一边对本发明的第1实施方式的车辆用座椅构件10及其制造方法进行说明。此外，第4实施方式的车辆用座椅构件10与第1实施方式不同的点在于发泡树脂成形体30的形状。因而，对与第1实施方式相同的结构成标注相同的附图标记而省略详细的说明。

在本实施方式中，发泡树脂成形体30中的、延伸部36的发泡树脂和框状部35中的与延伸部36连接的连接部分35c的发泡树脂由弯曲最大点应力比除此之外的部分(框状部35的非连接部分)的发泡树脂的弯曲最大点应力大的发泡树脂形成。在此，发泡树脂的弯曲最大点应力能够通过变更发泡倍数等手段容易地控制。具体而言，框状部35中的延伸部36的发泡树脂的密度和连接部分35c的发泡树脂的密度比其他部分的发泡树脂的密度高。

在此，在本实施方式中所谓的、发泡树脂的弯曲最大点应力(kPa)是依据在ASTMD790顺序A中规定的弯曲试验而测定的值。具体而言，弯曲试验的条件如以下这样。

试验装置：TENSILON万能试验机UCT-10T((株)オリエンテック制)试验片：79.2W×380L×19.8T厚度(mm)(没有表皮)

试验数：5

试验速度：8.4mm/min

支点间距离：316.7(mm)

最大挠曲：64mm

顶端夹具：支承台楔···5R、加压楔···5R

试验片状态调节·试验环境：温度：23±2℃、相对湿度(RH)：50±10％、24小时以上

此外，发泡树脂成形体30中的框状部35的非连接部分所包含的发泡树脂的、在上述条件下测定的弯曲最大点应力并没有特别限定，例如处于10kPa～600kPa、典型地处于100kPa～500kPa的范围。另一方面，发泡树脂成形体30中的延伸部36的至少一部分所包含的发泡树脂的、在上述条件下测定的弯曲最大点应力比框状部35的非连接部分所包含的发泡树脂的该弯曲最大点应力高，例如是框状部35的非连接部分所包含的发泡树脂的弯曲最大点应力的1.2倍～5倍，典型的是1.5倍～4倍。

作为延伸部36和连接部分35c的发泡树脂的、在上述条件下测定的弯曲最大点应力的绝对值，例如是150kPa～2000kPa、典型地是250kPa～1200kPa。在发泡树脂成形体30中，构成各部分的发泡树脂中的树脂能够从上述的种类的树脂选择，无需由相同系列的树脂形成。不过，在发泡树脂成形体30的整体由相同系列的树脂的发泡体构成的情况下，发泡树脂成形体30的各部分被牢固地连结，因此优选。发泡树脂成形体30的整体在除了弯曲最大点应力不同以外、在由相同的树脂的发泡体构成的情况下，发泡树脂成形体30的各部分被进一步牢固地连结，因此优选。

在要以由相同的材料形成的发泡颗粒对发泡树脂成形体30进行成形的情况下，如以下这样成形。具体而言，向成形模具的模腔内的与发泡树脂成形体30中的要求弯曲最大点应力较大的发泡树脂的部分相对应的位置填充体积倍数较小的预发泡树脂颗粒。另一方面，向模腔内的与发泡树脂成形体30中的除了要求弯曲最大点应力较大的发泡树脂的部分以外的部分相对应的位置填充体积倍数比前者的体积倍数相对地较大的预发泡树脂颗粒。

接着，如上所述，利用水蒸气等对成形模具的模腔内进行加热而使预发泡树脂颗粒二次发泡，填埋预发泡树脂颗粒间的空隙，并且，使预发泡树脂颗粒相互熔接，从而一体化，对发泡树脂成形体30进行成形。

如此一来，能够在成形模具内对包括框状部35和延伸部36的发泡树脂成形体30进行成形。成形成的延伸部36中的、延伸部36和连接部分35c与其他部分相比，由发泡倍数较小且弯曲最大点应力较大的发泡树脂构成。

在本实施方式中，通过设置断口37A，延伸部36被分割开，与未分割开的情况相比，延伸部36的强度降低，但如本实施方式这样，通过使延伸部36和连接部分35c的弯曲最大点应力比其他部分的该弯曲最大点应力高，能够确保延伸部36的强度。

例如，像图17所示的变形例那样，也可以使形成有缺口槽37B的延伸部36和其连接部分35c的弯曲最大点应力比其他部分的该弯曲最大点应力高，如图18所示，也可以使延伸部36中的、第1延伸部分36A和其连接部分35c的弯曲最大点应力比其他部分的该弯曲最大点应力高。由此，能够确保由于设置缺口槽37B而比较担心强度不足的延伸部36的强度。

此外，在本实施方式中，在延伸部36设置有断口37A或缺口槽37B，但替代这些，也可以在延伸部36设置图9的(f)所示的裂缝37C，在延伸部36形成有断口37A、缺口槽37B以及裂缝37C中的至少1个即可。也可以使图10～图12所示的延伸部36中的、第1延伸部分36A和其连接部分35c的弯曲最大点应力比其他部分的该弯曲最大点应力高。

以上，详述了本发明的几个实施方式，但本发明并不限定于所述的实施方式，能够在不脱离权利要求所记载的本发明的精神的范围内进行各种设计变更。

附图标记说明

1、车辆用座椅；7、成形模具；10、车辆用座椅构件；20、框架件；20a、主体部；21、第1骨架部；22、第2骨架部(连续部分)；22a、相对部分；30、发泡树脂成形体；35、框状部；36、延伸部；36a、分割部；36A、第1延伸部分；36B、第2延伸部分；37a、槽底部；37b、槽开口部；37A、断口；37B、缺口槽；37C、裂缝；L、延伸方向；S、轮廓。

Claims (10)

1.一种车辆用座椅构件的制造方法，其是具备框架件和埋设所述框架件的发泡树脂成形体的车辆用座椅构件的制造方法，其特征在于，

该车辆用座椅构件的制造方法包括：

配置工序，在该配置工序中，以在所述车辆用座椅构件的俯视时所述框架件沿着所述车辆用座椅构件的轮廓配置的方式将所述框架件配置于成形模具内；以及

成形工序，在该成形工序中，在成形模具内对发泡树脂成形体进行成形，该发泡树脂成形体包括：框状部，其埋设所述框架件，并且形成所述车辆用座椅构件的轮廓；和延伸部，其以在所述框状部的内侧架于所述框状部的方式从所述框状部向内侧延伸，

在所述成形工序时或所述成形工序后，沿着与所述延伸部延伸的延伸方向交叉的方向在所述延伸部成形出缺口槽、裂缝以及将所述延伸部分割开的断口中的至少1个。

2.根据权利要求1所述的车辆用座椅构件的制造方法，其特征在于，

所述框架件具有由隔着所述框状部的内侧的空间相对的相对部分彼此连续形成的连续部分，

在所述成形工序中，以使所述延伸部跨越所述相对部分之间地延伸的方式对所述延伸部进行成形。

3.根据权利要求1或2所述的车辆用座椅构件的制造方法，其特征在于，

所述俯视时的所述车辆用座椅构件的轮廓是具有短边方向和长边方向的形状，

在所述成形工序中，以使所述延伸部包括跨越所述框状部的相对的部分之间地沿着至少所述长边方向延伸的第1延伸部分的方式对所述延伸部进行成形，并且在所述第1延伸部分成形出所述缺口槽、所述裂缝以及所述断口中的至少1个。

4.根据权利要求1或2所述的车辆用座椅构件的制造方法，其特征在于，

以使所述缺口槽从槽底部朝向槽开口部变宽的方式对所述缺口槽进行成形。

5.根据权利要求1或2所述的车辆用座椅构件的制造方法，其特征在于，

使所述框架件沿着车辆用座椅构件的轮廓环绕。

6.一种车辆用座椅构件，其是具备框架件和埋设所述框架件的发泡树脂成形体的车辆用座椅构件，其特征在于，

所述框架件在所述车辆用座椅构件的俯视时沿着所述车辆用座椅构件的轮廓配置，

所述发泡树脂成形体包括：框状部，其埋设所述框架件，并且形成所述车辆用座椅构件的轮廓；和延伸部，其以在所述框状部的内侧架于所述框状部的方式从所述框状部向内侧延伸，

在所述延伸部沿着与所述延伸部延伸的延伸方向交叉的方向形成有缺口槽、裂缝以及将所述延伸部分割开的断口中的至少1个。

7.根据权利要求6所述的车辆用座椅构件，其特征在于，

所述框架件具有由隔着所述框状部的内侧的空间相对的相对部分彼此连续形成的连续部分，所述延伸部以跨越所述相对部分之间地延伸的方式形成。

8.根据权利要求6或7所述的车辆用座椅构件，其特征在于，

所述俯视时的所述车辆用座椅构件的轮廓是具有短边方向和长边方向的形状，

所述延伸部包括跨越所述框状部的相对的部分之间地沿着所述长边方向的第1延伸部分，

所述缺口槽、所述裂缝以及所述断口中的至少1个形成于所述第1延伸部分。

9.根据权利要求6或7所述的车辆用座椅构件，其特征在于，

所述缺口槽以从槽底部朝向槽开口部变宽的方式形成。

10.根据权利要求6或7所述的车辆用座椅构件，其特征在于，

所述框架件沿着车辆用座椅构件的轮廓环绕。