MXPA03005654A

MXPA03005654A - Metodo para proteger tinta y proveer una adhesion mejorada durante el moldeo de laminas de lente lenticular en objetos plasticos.

Info

Publication number: MXPA03005654A
Application number: MXPA03005654A
Authority: MX
Inventors: Guest Richard
Original assignee: Digital Replay Inc
Priority date: 2000-12-22
Filing date: 2001-06-13
Publication date: 2004-12-03
Also published as: AU2007202369A1; ATE475523T1; RU2003122363A; BR0116426A; EP2025490A1; US20020114080A1; DE60142718D1; CN1484577A; KR20030072369A; EP1345745A1; EP2025490B1; US6490093B2; IL156207A0; CA2430913A1; CR7008A; KR100740845B1; DE60137709D1; CA2430913C; WO2002051611A1; JP2004523379A

Abstract

Un metodo para fabricar productos de plastico con un material de lente lenticular integrado que termicamente protege la capa de tinta y las superficies de lente exteriores del inserto lenticular; al material de lente lenticular se le provee una capa de lente lenticular con una superficie exterior de salientes opticas (22) y una capa de tinta (28) adherida a una capa de lente transparente (24); se aplica un substrato protector termico (30) que comprende tinta flexografica opaca a la capa de tinta; la aplicacion del substrato protector termico se completa utilizando una unidad de recubrimiento de una prensa litografica; se forma un inserto lenticular a partir del material de lente lenticular recubierto y el inserto se coloca dentro de una cavidad del molde; el substrato protector termico aisla la capa de tinta; simultaneamente, la porcion del molde adyacente al inserto se enfria a una temperatura por debajo de la temperatura de deformacion de las salientes opticas.

Description

METODO PARA PROTEGER TINTA Y PROVEER UNA ADHESION MEJORADA DURANTE EL MOLDEO DE LAMINAS DE LENTE LENTICULAR EN OBJETOS PLASTICOS CAMPO DE LA INVENCION La presente invención . generalmente se refiere a la fabricación de recipientes y objetos de plástico, y muy particularmente, a un método para fabricar objetos de plástico que tienen una lámina de lente lenticular o inserto. El método de fabricación incluye un procedimiento para adherir el ' material del lente lenticular al plástico constituyente del recipiente del objeto durante los procedimientos de moldeo sin dañar el material del lente lenticular.

ANTECEDENTES DE LA INVENCION El uso de recipientes y tazas convencionales moldeadas de plástico para desplegar mensajes promocionales y para incrementar el valor de mercado de las tazas y recipientes agregando imágenes de figuras deportivas, personalidades del cine y la televisión y otros gráficos se está convirtiendo en una práctica creciente. Aunque en los últimos años los procedimientos de impresión para producir estos mensajes, imágenes y gráficos han mejorado en los últimos años con los avances en las tecnologías de impresión, los mensajes, personajes y otros gráficos generalmente han permanecido dimensionales, estáticos y sin movimiento. Las expectativas de los compradores de estos recipientes siguen creciendo, y el público en general sigue exigiendo efectos visuales cada vez mayores y mejores en todos los medios de comunicación. Específicamente, la industria del entretenimiento como rutina licencia sus imágenes de marca registrada para uso en tazas, empaques y recipientes de todo tipo desde tazas de refresco de plástico hasta recipientes de palomitas de maíz y sus tapas. La industria del entretenimiento utiliza muchos colores brillantes y formas moldeadas para entusiasmar e interesar a los clientes y coleccionistas de estos recipientes. Sigue existiendo presión por parte de los productores de películas, promotores deportivos y otras personas en la industria del entretenimiento para desarrollar nuevos productos que capten mejor la atención del públi-co para sus promociones y productos licenciados. Además de los problemas derivados de la creación de imágenes más entusiastas, los fabricantes de recipientes y tazas de plástico enfrentan res ricciones de diseño que se deben corregir para crear cualquier producto nuevo. Por ejemplo, en la industria tradicional de tazas de plástico, continuamente los fabricantes están luchando con las demandas de una taza menos costosa para hacer que su uso sea atractivo como parte de las campañas promocionales sin costo alguno (por ejemplo, el minorista obsequia la taza con la compra de refresco, cerveza u otra bebida) y como un producto lucrativo independiente . Un método que se utiliza para reducir el costo es reducir la cantidad o peso del plástico que se utiliza en cada taza adelgazando la pared de la taza y otros métodos. Al reducir el peso del plástico que se utiliza, se reducen los costos del material y también se logra que la fabricación (es decir, el moldeo) de las tazas sea más rápido y menos costoso ya que los moldes se pueden llenar más rápidamente y el plástico se enfría en un periodo más corto. Sin embargo, el deseo de un peso menor del material y de un grosor menor de la pared se debe compen-sar con la resistencia tangencial de una taza para controlar la taza que se está comprimiendo, ajustando o deformando. La resistencia tangencial por lo regular se mide agregando pesos o presión a un punto cercano a la parte superior de la taza en la superficie exterior de la pared lateral y midiendo la cantidad de deflexión del extremo abierto de la taza. Para reducir aún más los costos de los recipientes, las superficies interior y exterior de las paredes por lo regular se mantienen lisas y su forma se mantiene relativamente simple para reducir al mínimo los costos del molde. También se han requerido estas superficies lisas porque el método típico de colocar imágenes y gráficos en los recipientes y otros objetos de plástico es con procedimientos estándar de impresión, tales como impresión offset, que son más efectivos en superficies de impresión lisas. Se reconocen las necesidades de la industria del ent etenimiento y se entienden los beneficios de proveer imágenes y gráficos visualmente más atractivos como parte de los recipientes promocionales y otros productos de plástico. Estos productos de plástico se mejoran significativamente incluyendo una imagen tridimensional ("3D") de acción provista con el uso de materiales o láminas de lente lenticular (es decir, segmentos entrelazados de imágenes combinadas con lentes lenticulares para proveer una variedad de efectos visuales tales como efectos de movimiento, ampliaciones o reducciones, y 3D) . En la industria de la impresión se conoce el uso del material de lente lenticular para crear material promocional y por lo regular implica la producción de una lámina de material de lente lenticular y fijar con adhesivo el material de lente lenticular a un objeto producido por separado para su exhibición. La producción de lentes lenticulares es muy conocida y se describe de manera- detallada en una serie de patentes EUA, incluyendo la patente EUA número 5,967,032 a Bravenec et al. En general, el procedimiento de producción incluye seleccionar segmentos de las imágenes visuales para crear un efecto visual deseado y entrelazar los segmentos {es decir, planear la configuración de las numerosas imágenes) . Posteriormente, los lentes lenticulares se mapean con los segmentos -entrelaza-dos o planeados, y los lentes lent icular-es se fabrioan de acuerdo con -este mapeo. Generalmente, los lentes lenticulares incluyen una red transparente que tiene una capa o lado plano y un lado con salientes y muescas ópticas formadas por lentículas (es decir, lentes convexos) acomodadas una al lado de la otra con las Lentículas o salientes ópticas que se extienden paralelas entre sí a lo largo de la red transparente. Para proveer los efectos visuales únicos, se aplica tinta (por ejemplo, tinta de cuatro colores) a o se imprime directamente sobre el lado plano de la red transparente para formar una capa delgada de tinta, que después se puede ver a través de la red transparente de salientes ópticas . Aunque estos materiales de lente lenticular proveen excelentes efectos visuales, el uso de adhesivos y otros métodos de fijación no se ha podido comprobar como efectivo para producir productos de plástico de alta calidad, de larga duración y poco costosos. Debido a que la fijación del material de lente lenticular después de producir la taza o recipiente de plástico es ineficiente y relativamente costosa, la industria de manufactura de plásticos desea un método para fijar el material de lente lenticular a tazas o recipientes de plástico como parte del procedimiento de fabricación de tazas o recipientes. Infortunadamente, la industria de manufactura de plásticos no ha podido resolver los problemas asociados con el uso de material de lente lenticular común como parte de los procedimientos estándar de fabricación de plástico. El problema surge porque la fabricación de plástico generalmente incluye procedimientos tales como el moldeo por inyección que implica calentar materias primas plásticas a una temperatura relativamente alta (por ejemplo 204.4 a 260°C o más) y después inyectar el plástico líquido en un molde con la forma del objeto plástico deseado o, de otro modo, procesar el plástico fundido. La tinta o capa de tinta tiene componentes químicos que no permanecen intactos cuando se calienta la tinta a esas altas temperaturas, y la imagen se destruye o por lo menos se altera significativamente. Para corregir este problema, la industria de manufactura de plásticos ha realizado algunos intentos en cuanto a proteger la capa de tinta -de los plásticos fundidos que se encuentran a una alta temperatura durante los procedimientos de moldeo por inyección. Por lo regular, estos intentos han implicado la aplicación de un substrato protector y de engomado de polietileno fundido al calor a la tinta o capa de tinta para proveer protección contra los plásticos fundidos y proveer una superficie de contacto de engomado entre el lente lenticular y el plástico de la taza o recipiente formado. El material del substrato protector puede ser tan grueso como 2.5 mm o más para proveer el aislamiento térmico adecuado para la capa de tinta. Aunque se provee una superficie de engomado generalmente efectiva y cierta protección para la capa de tinta, la aplicación y uso de un substrato protector no ha resuelto todos los problemas de fabricación que enfrenta la industria de manufactura de plásticos. Por ejemplo, se ha comprobado que resulta difícil y con frecuencia costoso aplicar el substrato a la capa de tinta a un grosor que de manera adecuada protege térmicamente la tinta contra el plástico fundido a alta temperatura durante el moldeo por inyección. Otro reto continuo es obtener la opacidad adecuada detrás del lente y la capa de tinta tal como se requiere para proveer una imagen nítida y colorida. Por lo regular, la opacidad adecua-da se ha logrado con el uso de volúmenes adicionales (es decir, grosores) de material en el substrato protector, lo cual incrementa los costos y se añade a las dificultades de fabricación de aplicar capas protectoras gruesas en la capa de tinta. Otro problema continuo es la protección térmica del lente lenticular durante el procedimiento de moldeo por inyección. Aunque el lente lenticular por lo regular no entra en contacto directo con el plástico fundido inyectado, el lente lenticular se coloca en la porción hembra del molde y se coloca contra una pared exterior del molde. Cuando se inserta la porción macho del molde y el plástico caliente, es decir, a' o cerca de 260 °C, se inyecta en el molde sellado, aumenta la temperatura de la porción hembra o exterior del molde a aproximadamente la temperatura del plástico caliente, la cual' se ubica en la escala de 121.1 a 204.4DC. La superficie dentada (es decir, las salientes y muescas ópticas formadas por Lentículas) es una capa que se forma de ????, PETG u otro material que aunque tenga una resistencia al calor relativamente buena, en ocasiones puede deformarse o aplanarse durante el tiempo de secado necesario para enfriar y formar una taza o recipiente. Por supuesto, cualquier aplanamiento o deformación de estas salientes ópticas puede reducir la nitidez de la imagen o incluso arruinar el foco del lente lenticular haciendo que la imagen aparezca borrosa y fuera de foco. Por consecuencia, existe la necesidad de un método mejorado para fabricar recipientes de plástico y otros objetos que incluyan material de lente lenticular que se acople al plástico. De preferencia, el método enfrenta la necesidad de un método efectivo en cuanto a costo para aplicar un substrato térmico protector que también provea una opacidad adecuada. Adicionalment-e , el método de fabricación se debería seleccionar para proveer protección mejorada para el lente lenticular, y particularmente, las salientes ópticas o superficie dentada del lente lenticular, durante los procedimientos de moldeo por inyección para mantener mejor el efecto enfocado de la combinación del lente y de la capa de tinta en el producto de plástico terminado.

SUMARIO DE LA INVENCION Para corregir las restricciones -de diseño antes mencionadas y otras necesidades de las industrias del entretenimiento y de manufactura de plástico, la invención provee un método eficiente y poco costoso para producir objetos de plástico, tales como recipientes, con material Lenticular que está incluido como un inserto integral (es decir, un inserto Lenticular). Significativamente, el método provee técnicas y características que mejoran la imagen lograda utilizando una tinta opaca para un substrato protector térmico y que reduce el costo de fabricación del inserto utilizando la unidad de recubrimiento de una prensa litográfica (en lugar de una unidad estándar de aplicación de tinta). Además, el método está diseñado para proveer protección térmica a ambos lados del inserto Lenticular, es decir, tinta que se utiliza para crear una imagen y salientes ópticas formadas en una superficie exterior de una capa de lente. El método produce un objeto de plástico con las características de gráficos 3D y/o vídeos musicales animados que muestran una fracción de un segundo hasta varios segundos cuando se ve a través del inserto Lenticular desde la superficie exterior del objeto de plástico. El inserto Lenticular que provee las imágenes visuales únicas incluye material Lenticular que tiene salientes y muescas ópticas en una superficie exterior y una capa o red transparente de lente, que juntos crean un material relativamente rígido con huecos o pasajes de aire. Se fija una capa de tinta al lado plano de la capa transparente de lente (y en una modalidad, primero se aplica una capa de imprimación de engomado a la capa transparente de lente para mejorar el engomado) . Las imágenes reales se imprimen previamente en esta capa de tinta en el la-do posterior o segunda superficie del material de lente plástico previamente extruido o posteriormente gravado en relieve, que se puede elaborar a partir de una variedad de materiales de plástico incluyendo APET, PVC flexible o rígido, estireno, y PETG. Las imágenes se entrelazan de acuerdo con la frecuencia del material de lente Lenticular (es decir, las salientes y muescas ópticas y la capa transparente de lente) y después se imprimen utilizando litografía offset, red, impresión tipográfica, digital, serigrafía o cualquier otro procedimiento de impresi-ón. De acuerdo con un aspecto de la invención, se provee un método para fabricar productos de plástico, el cual es efectivo para integrar el material de lente Lenticular en el producto de plástico producido de una manera eficiente y efectiva en cuanto a costo que térmicamente protege la capa de tinta del inserto lenticular. En este método, se provee un material de lente lenticular que está hecho de una capa de lente lenticular con una superficie exterior de salientes ópticas y una capa de tinta engomada a una capa transparente de lente. A la capa de tinta se le aplica un substrato protector térmico que incluye tinta. En una modalidad preferida, la tinta protectora es una tinta flexográfica opaca que mejora la imagen lograda proporcionando un fondo opaco para la capa de tinta. Significativamente, el uso de tinta flexográfica permite que se logre la aplicación del substrato protector térmico utilizando la unidad de recubrimiento de una prensa li-tográfica (la cual permite la apli-cación eficiente de una capa gruesa de tinta que controla el número de aplicaciones requeridas) . Entonces se forma un inserto Lenticular a partir del material de lente Lenticular recubierto y el inserto se coloca dentro de una cavidad del molde d-e un -ensamble de moldeo de plástico. Entonces, se forma el objeto operando el ensamble de moldeo para insertar una carga de plástico líquido en la cavidad del molde. El plástico líquido puede estar en la escala de 148.8 a 371.1°C y el substrato protector térmico es seleccionado con un grosor que entra en la escala de 0.5 a 2 trun para aislar térmicamente la capa de tinta del plástico fundido. En una modalidad, se aplica una capa de engomado adicional al substrato protector térmico (tal como un recubrimiento de imprimación para protección contra rayos UV o polipropileno orientado (OPP) ) para incrementar la protección térmica de la capa de tinta y para mejorar el engomado entre el inserto Lenticular y el plástico líquido. De acuerdo con otro aspecto de la invención, se provee un método para fabricar un producto de plástico con un inserto Lenticular que provee protección térmica para ambos lados del inserto Lenticular durante las operaciones de moldeo de plástico. El método implica proveer un inserto Lenticular que tiene una capa de lente lenticular con una primera superficie de salientes ópticas y una segunda superficie y una capa de tinta engomada a la segunda superficie de la capa de lente lenticular. Para proteger térmicamente la capa de tinta, se encapsula la capa de tinta con un substrato protector térmico tal como una tinta para protección contra los rayos UV opaca y blanca o un poliéster fundido al calor, polipropileno , cloruro de polivinilo o vinilo. El inserto Lenticular se coloca dentro de una cavidad del molde definida por un cuerpo de molde exterior y un troquel central . La -combinación de estos componentes define las dimensiones del producto plástico proveyendo trayectorias de flujo para el plástico lí-quido. El inserto Lenticular se coloca dentro de la cavidad del molde con las salientes ópticas adyacentes y en contacto de transferencia térmica con una región que hace contacto con el inserto del cuerpo del molde. La cavidad del molde se rellena con plástico líquido a una temperatura de procesamiento de plástico (por ejemplo 148.8 a 371.1°C) lo que ocasiona que el troquel central se caliente a una primera temperatura de operación (por ejemplo, 121.1 a 20 . °C) . El método continúa con la característica única de enfriar la región que hace contacto con el inserto del cuerpo del molde a una segunda temperatura de operación que es menor que la primera temperatura de operación y también, es menor que aproximadamente una temperatura de deformación predeterminada de las salientes ópticas. En una modalidad, las salientes ópticas se fabrican con APET y la temperatura de deformación es aproximadamente de 76.6° C y, en otra modalidad, las salientes ópticas se fabrican con PETG con la temperatura de deformación de alrededor de 71.1°C. Por lo tanto, la segunda temperatura de operación es significativamente inferior que la primera temperatura de operación (interior) que térmicamente protege las salientes ópticas durante los pasos de enfriamiento en la formación de un objeto de plástico. La primer región que hace contacto con el inserto se puede considerar como todo el cuerpo del molde adyacente a las salientes ópticas o un área ligeramente más grande o más pequeña dependiendo de los resultados deseados del inserto Lenticular (es de-cir, ya sea que se prefiera tener una imagen nítidamente enfocada incluso en los bordes o tener un marco de plástico y engomado muy s-eguro en los bordes con bordes posiblemente borrosos, respectivamente) . Otras carácterí-st icas y ventajas de la invención, incluyendo un inserto Lenticular con una capa protectora térmica de tinta y una capa de engomado interior y/o exterior, se podrán observar conforme se considere la siguiente descripción de las modalidades particulares de la invención junto con las referencias a las figuras.

BREVE DESCRIPCION DE LAS FIGURAS Las figuras anexas, que se incorporan y forman parte de la descripción detallada, ilustran las modalidades. preferidas de la presente invención, y junto con la descripción sirven para explicar los principios de la invención. La figura 1 es una vista en perspectiva de una taza moldeada de plástico con un inserto de lente Lenticular engomado a la pared exterior de acuerdo con un método preferido de la presente invención . La figura 2 es una vista en secciones parcial, ampliada de la taza de la figura 1 que se toma a lo largo de la línea 2-2 que ilustra las capas del inserto lenticular incluyendo una capa de protección térmica y engomado de acuerdo con la invención y que ilustra la caracte ística de encuadre de la presente invención en la línea de unión del inserto Lenticular.

La figura 3 es una vista en secciones parcial, ampliada de la taza de la figura 1 que se toma a lo largo de la línea 3-3 que ilustra las porciones superior e inferior de la característica de encuadre de la invención. La. figura 4 es un diagrama de flujo que ilustra los pasos del procedimiento general de un método de fabricación de recipientes de acuerdo con la invención. La figura 5 es una vista en secciones de un ensamble de moldeo por inyección de acuerdo con la presente invención, en donde el inserto Lenticular está colocado con un vacío desarrollado contra las paredes exteriores de la cavidad del molde antes de inyectar el plástico líquido en el molde. La figura 6 es una vista en secciones de un inserto Lenticular similar al de la figura 2 que ilustra un inserto Lenticular que utiliza un substrato protector térmico el cual comprende tinta combinada con una capa de engomado de imprimación interior (entre la capa de tinta de la imagen y la capa transparente de lente) y una capa de engomado de imprimación exterior para que se engome con plástico fundido sin procesar. La figura 7 es un diagrama de flujo que ilustra una modalidad para aplicar el substrato protector térmico a la capa de tinta de la imagen que resulta particularmente útil cuando el substrato comprende una tinta flexográfica .

DESCRIPCION DETALLADA DE LA INVENCION La invención que se describe a continuación y en las siguientes, reivindicaciones está específicamente dirigida a métodos para proveer, más efectivamente, protección térmica a la capa de tinta que produce una imagen y para mejorar los efectos visuales producidos por el inserto Lenticular (combinación de lente y capa de tinta) engomado dentro de un recipiente u objeto -de plástico o sobre el mismo. Se reconoce que se puede seleccionar una capa protectora instalada para protección térmica de la capa de tinta para mejorar también la nitidez de la imagen proporcionando una opacidad deseada al mismo tiempo que se instala y coloca eficientemente y a un costo aceptable. En este aspecto, la siguiente descripción de-tallará el uso de una capa de tinta adicional con una opacidad y grosor convenientes como una capa térmica protectora para la imagen o para la capa de tinta de cuatro colores del inserto Lenticular. Significativamente, no sólo se han identificado las ventajas de utilizar tinta como una capa protectora sino que también se ha determinado que las unidades estándar de aplicación de tinta son ineficientes para aplicar un grosor deseado. Para mejorar el procedimiento de aplicación de tinta, se ha creado un procedimiento para aplicar la capa de tinta térmica a la capa de tinta de la imagen del inserto Lenticular utilizando una unidad de recubrimiento de una prensa litográfica para obtener un grosor de tinta deseado (tal como 0.5 ram a 2 mm) . Antes de la presente invención, no se aplicaría tinta con dicha unidad de recubrimiento sino que los dispositivos de las técnicas anteriores más probablemente utilizarían una unidad estándar de apli-cación de tinta . Adicionalmente , se ha determinado que durante el moldeo por inyec-ción, se puede proveer de manera efectiva una protección térmica para las superficies de bordes salientes de las superficies exteriores del inserto Lenticular para reducir las probabilidades de que se deformen estas salientes y de que se dañe el foco del inserto Lenticular. La deformación durante estos procedimientos de inyección resultó ser un problema inesperado, pero en la práctica, el aplanamiento de - las superficies de bordes salientes del inserto Lenticular puede ocurrir cuando las paredes exteriores de la sección del molde exterior o hembra que contacta las superficies de bordes salientes se calientan hasta 121.1 a 204.4°C durante los tiempos de enfriamiento requeridos para formar el recipiente. Para corregir este problema, el procedimiento que se describe a continuación incluye controlar la temperatura de las dos partes del molde de inyección (es decir, la porción hembra o exterior y la porción macho o interior) para que permanezca dentro de dos escalas de temperatura diferentes. Muy particularmente, la porción exterior (o, por lo menos las regiones que contactan las superficies de bordes salientes) por lo regular se mantiene por debajo de una temperatura de deformación predeterminada (por ejemplo, alrededor de 76.6°C cuando las salientes exteriores se forman con APET) , mientras que -se puede permitir que la porción interior se caliente a temperaturas útiles para el -endurecimi-ento apropiado del plásti-co inyectado (tal como alrededor de 176. €°C) . En los procedimientos anteriores de moldeo de plástico no se sugiere el uso de dos temperaturas diferentes para las secciones del molde, ya que es una práctica estándar permitir que ambas porciones se calienten a escalas similares de temperatura para garantizar el endurecimiento consistente del plástico inyectado en todo el recipiente u objeto producido. Para proveer un antecedente completo de estos procedimientos inventivos de fabricación, la siguiente descripción primero analiza los objetos inventivos de plástico de acuerdo con la invención que tienen una imagen integral visible debido a un inserto Lenticular que está incluido como parte integral del objeto de plástico. A partir del análisis de las características de un recipiente fabricado de acuerdo con la invención, el análisis procede a un análisis completo del método para fabricar objetos de plástico que tienen un inserto lenticular integralmente engomado al plástico que forma el cuerpo, las paredes u otra porción del objeto. Específicamente, el análisis explica los pasos en la fabricación de un recipiente con un inserto lenticular engomado a una pared exterior. Por supuesto, se pueden utilizar estos pasos u otros similares dentro de la amplitud del método de la invención para fabri-car cualquier número de otros objetos de plástico que tienen un inserto Lenticular . Refiriéndose ahora a las figuras 1-3, se ilustra un recipiente 10 de acuerdo con la invención. Como se precisará, el recipiente 10 incluye un número de características que específicamente corrigen los problemas que la industria de manufactura de plásticos ha enfrentado en el diseño de recipientes y provee otras características convenientes. De acuerdo con un aspecto importante del recipiente 10, se incluye y une un inserto lenticular 20 a una pared exterior 12 del recipiente 10 para proveer un número de caracterís icas de transferencia térmica y estructurales convenientes así como efectos visuales mejorados en el recipiente 10. El inserto lenticular 20 por lo regular funciona para proveer una imagen con características 3D, movimiento, ampliaciones y reducciones, y otras caracterís icas. En este aspecto, el inserto lenticular 2-0 de preferencia se extiende sustancialmente alrededor de toda la periferia de la pared 12 que cubre una gran porción del área de la superficie de la pared exterior 12. Para proveer imágenes mejoradas, el inserto Lenticular 20 incluye material de lente lenticular y tinta que se puede considerar que comprende tres capas de material, como se muestra en las figuras 2 y 3: una capa de superficie exterior de salientes ópticas 22 con las muescas ópticas correspondientes, una capa transparente interior 24 que tiene numerosos lentes que forman canales de aire 26 en la capa 24, y una capa de tinta 28 impresa sobre la superficie plana de la capa transparente 24. Adicionalment , una capa de protección térmica y engomado 30 está engomada a la capa de tinta 28 para proveer una superficie de engomado con la pared exterior 12 del recipiente 10 y para proteger térmicamente la capa de tinta 28 durante .los procedimientos de fabricación de plástico (ambas funciones se analizarán detalladamente en relación con el procedimiento de fabri-cación de recipientes) . El material de lente extruido de la capa 24 y las salientes 22 generalmente está hecho con PETG, ????, PVC , OFP, o cualquier plástico que tenga un índice de refrac-ción de buena calidad. Durante la fabricación, el material de lente (es decir, la superficie plana de la -capa 24) se puede recubrir previamente con una pintura de imprimación para asegurar una mejor adhesión de la tinta 28 en todo el procedimiento de fabricación del recipiente 10 (que se explica a continuación en relación con la figura 4) . Esta pintura de imprimación puede ser a base de agua, a base de solvente o de protección contra los rayos UV . Es muy importante la excelente adhesión de la tinta 28, ya que la tinta debe sostener la capa transparente 24 durante todo el procedimiento de fabricación del recipiente. El recub imiento previo con una pintura de imprimación se puede realizar a través de operaciones de alimentación de red o lámina u otros métodos de aplicación apropiados. Durante la · fabricación del inserto Lenticular 20, los materiales de lente previamente extruidos 22 y 24 se imprimen entonces sobre el reverso o segunda superficie de la capa 24 a través de las operaciones de prensa offset o red para formar la capa de tinta 28. La capa de lente 24 se imprime con las imágenes entrecruzadas correspondientes junto con los cálculos matemáticos apropiados de los materiales de lente 24 y 22. De preferencia, los cálculos matemáticos no sólo se adecúan a los materiales de lente 24 y 22 sino qu-e también la distorsión causada por la forma final de la pieza (es decir, con frecuencia no una superficie plana) . En el caso de una taza o de otro objeto de forma cónica, el lente o las salientes ópticas 22 "se abren" y crean un nuevo ángulo matemático. Este ángulo se predetermina antes de hacer las placas y la impresión ocurre para que el inserto Lenticular 20 se pueda ver en su forma final . Como resultado de este procedimiento de acomodo de superficies u orientaciones no planas, la imagen o imágenes en los insertos Lenticulares 20 pueden no aparecer correctamente (es decir, se distorsionarán) cuando se desprenda el equipo de impresión en las láminas planas o en la forma de red . El uso de un inserto Lenticular relativamente grande 20 en relación con -el área de superficie de la pared exterior 12 sirve para varios propósitos importantes. Como se analizó anteriormente, los fabricantes de recipientes y tazas de plástico continuamente están buscando diseños de tazas y recipientes que reduzcan los costos de fabricación reduciendo los costos del material. En este aspecto, el inserto Lenticular 20 de preferencia es una lámina sustancialmente rígida de material plástico que tiene un grosor general de alrededor de 8 mm a aproximadamente 25 mm o más (-dependiendo de los materiales que se utilicen y de la complejidad de las imágenes creadas) que cuando se inserta en la pared exterior 12 del recipiente 10 actúa para mejorar la resistencia del recipiente 10. Debido a las salientes ópticas 22, por lo menos en parte, el inserto Lenticular 20 crea un soporte mecánico que, cuando es sobremoldeado por la resina plástica de la pared exterior 12 como un refuerzo, soporta y endurece la pared exterior 12 del recipiente 10, dando así al recipiente 10 una resistencia tangencial incrementada. Un beneficio de esta resistencia tangencial mejorada es que los costos del material del re-cipiente 10 se pueden mantener al mismo tiempo que se obtiene un recipiente 10 con resistencia tangencial mejorada. Muy probablemente y con mayor preferencia, el tamaño del inserto Lenticular 20 es lo suficientemente grande que el plástico en bruto igual o mayor que -el volumen del inserto lenticular 20 se pueda omitir durante la fabricación de la pared exterior 12 en lugares donde está colocado el inserto lenticular 20, porque el inserto 20 provee fuerza más que suficiente para que repres-ente el material de la pared 12 que se omitió. El recipiente resultante más ligero (en plástico) 12 tiene la misma o una mejor resistencia tangencial que el recipiente estándar sin un inserto y con una cantidad má-s grande de plástico en la pared exterior 12. Por supuesto, la conveniencia de un recipiente 10 con ' resistencia tangencial incrementada será evidente para cualquier consumidor que ha sostenido una taza con líquido el cual está elaborado totalmente en plástico y quien se ha preocupado porque si sostiene la taza en cualquier parte cerca del extremo abierto, el líquido saldrá del recipiente 10. En las tazas o recipientes tradicionales, la pared lateral de cada taza es suave para que se pueda imprimir en offset y porque cualesquiera muescas que se agreguen para proveer al consumidor una mejor superficie de sujeción, significativamente incrementan el costo del molde (y hacen de la impresión en la pared algo difícil o imposible) . Al incluir el inserto Lenticular 20 en la pared exterior 12 con la impresión ya colocada en el lugar en la pared lateral de una taza, las salientes ópticas 22 funcionan para mejorar la habilidad de un consumidor o usuario para asir la pared exterior 12 del recipi-ente 10 proporcionando una superficie de sujeción relativamente áspera al mismo tiempo que se eliminan cualesquiera problemas de impresión asociados con superficies ásperas porque el inserto lenticular 20 es "impreso previamente." Adicionalmente , las muescas ópticas ayudan a recolectar y retirar o drenar cualquier condensación en las superficies exteriores de la pared de la taza que pudieran hacer más difícil para un usuario del recipiente 10 asir la superficie exterior de la pared exterior 12. De esta forma, el inserto Lenticular 20 se puede considerar como una superficie de sujeción insertada o unida al recipiente 10. De preferencia, el inserto Lenticular 20 está configurado para proveer una barrera o capa térmica de velocidades de transferencia térmica inferiores en comparación con la pared exterior de un recipiente de plástico estándar. Por lo regular, esto incluye cierto aire u otros pasos de gas o simples muescas de aire en lugar de capas sólidas de material plástico únicamente. En este aspecto, se puede utilizar un número de despliegues y configuraciones de lente (por ejemplo, más irregulares que los canales de aire 26 que se muestran en la figura 2) . Como se ilustró, una modali-dad preferida del inserto Lenticular 20 3? incluye los canales de aire 26 que por lo regular contienen aire y que crean una barrera térmica efectiva en la pared exterior 12 del recipiente 10. Esta barrera térmica creada por el inserto Lenticular 20 funciona para reducir la transferencia térmica desde y hacia el contenido del recipiente 20, lo cual mejora la utilidad del recipiente para un servicio caliente y frió (por ejemplo, mantener líquidos calientes y fríos) . En una modalidad preferida, alrededor del 35% o más del área de la superficie de la pared exterior 12 está cubierta por el inserto Lenticular 20 para proveer la barrera térmica. De acuerdo con otra característica importante del recipiente 10, el recipiente 10 incluye un sistema de encuadre o configuración de imagen de material plástico que funciona para adherir físicamente el inserto lenticular 20 a la pared exterior 12 del recipiente 10. El sistema de encuadre además elimina las líneas de unión entre los bordes en contacto del inserto lenticular 20 y las líneas de unión o las superficies de contacto ásperas entre -el inserto Lenticular 20 y la pared exterior 12. Al proveer estas funciones, el sistema de encuadre supera las debilidades estructurales que se pudieran presentar en la linea de unión donde el inserto Lenticular se une cuando se golpetea alrededor del recipiente 10. Este problema de resistencia, que puede llevar al agrietamiento, es una preocupación significativa en objetos de forma cónica o frustocónica tales como las tazas de plástico típicas. En general, el sistema de encuadre comprende un recubrimiento de material plástico sobre cada uno de los bordes laterales del inserto Lenticular 20. Como se ilustra en las figuras 1-3, el sistema de encuadre incluye un elemento de configuración superior 14 que recubre el borde superior del inserto lenticular 20 en las salientes ópticas 22 para una profundidad du y un elemento de configuración inferior 16 que recubre el borde inferior del inserto Lenticular 20 en las salientes ópticas 22 para una profundidad dL . Como se ilustró, una modalidad preferida del recipiente 10 está configurada para que los bordes laterales del inserto lenticular 20 estén ligeramente separados entre sí (es decir, por una distancia de aproximadamente 6.3 mm o menos) . Este espacio se llena con una configuración de línea de unión 10 que recubre el inserto lenticular 20 en las salientes ópticas 22 para una anchura, w.

Los elementos de configuración 14, 16 y 18 pueden asumir un número de formas que por lo regular están definidas por la superficie en contacto de la saliente óptica 22, y puede ser, como se ilustra, un elemento biselado con una sección transversal triangular. Los elementos de configuración 14, 16 y 18 de preferencia se fabrican con el mismo material que la pared exterior 12 y están adheridos a la pared exterior 12. Por lo regular, esta adhesión ocurrirá como parte del procedimiento de fabricación cuando los elementos de configuración 14, 16 y 18 se formen durante el mismo procedimiento que la pared exterior {por ejemplo, inyección de plástico en la cavidad de un molde) u ocurrirá cuando la pared exterior 12 se forme si los elementos de configuración 14, 16 y 18 se ejecutan en un paso de procedimiento separado (es decir, los elementos de configuración 14, 16 y 18 se forman y adhieren al inserto lenticular 20 antes de formar la pared exterior 12) . La cantidad del recubrimiento, W dx¡ y dL, dependerá. de un número de factores tales como el peso y el grosor del inserto Lenticular y las características de resistencia del material que se utiliza para los elementos de configuración 14, 16 y 18. En una modalidad, los recubrimientos , du y dL, son los mismos y son de aproximadamente 15.24 mm o menos, pero se debe entender que esos recubrimientos pueden diferir entre sí (por ejemplo, puede ser menor o mayor que dn y dL o viceversa) y pueden ser en mayor cantidad que los que se utilizan en -esta modalidad. En otras modalidades que no se ilustran, la debilidad potencial en el recipiente 10 donde el inserto lenticular 20 se empalma, se maneja de diferente forma. En una modalidad alternativa, se forma un bisel en cada borde lateral del inserto lenticular 20. Los bordes biselados tienen una forma (por ejemplo un bisel de 45°) para proveer buenas características de resistencia y de preferencia tienen una profundidad adecuada para proveer una superficie de contacto de recubrimiento que provee resistencia estructural incrementada. En una modalidad, la profundidad del recubrimiento es igual al grosor del inserto lenticular 20. El biselado se puede obtener en un número de formas tales -como recortando parte del material del inserto lenticular 20 en ambos bordes laterales creando un re-cubrimiento biselado. En otra modalidad alternativa, se crea una estructura tipo "cierre" en la línea de unión que se forma entre los bordes laterales del inserto Lenticular 20. El patrón de cierre que se forma en cada uno de los bordes laterales del inserto Lenticular 20 se coloca y compagina entre sí .antes de la fabricación tal como en la cavidad del molde para el recipiente 10 (o antes de colocar la parte en la cavidad del molde) . Claramente, se puede utilizar un gran número de otras formas de entrecruzado y técnicas de compaginación para practicar la invención y obtener las características beneficiosas del recipiente 10 (es decir, superar la debilidad inherente a una junta a tope entre los bordes laterales del inserto lenticular 20) . Como resultado de las características que se analizaron anteriormente, el recipiente 10 es una parte de una pieza duradera con excelentes gráficos, características de resistencia física mejorada, una barrera térmica, sujeción mejorada y costos reducidos del material plástico así como costos reducidos en -cuanto al tiempo de fabri-cación . Aunque se mostró una taza para el recipiente 10, se debe entender que la forma del recipiente que se puede fabricar para obtener algunos de los beneficios antes mencionados, puede variar ampliamente en donde una de las características clave es la adición del inserto lenticular 20. En este aspecto, el inserto lenticular 20 se ilustró con una modalidad específica de 3 capas para la claridad de la descripción, pero los materiales lenticulares y el material del lente con miles de configuraciones están ya disponibles y muchas, sino es que todas, las configuraciones disponibles se pueden utilizar como el inserto lenticular 20. Estas -sustituciones se consideran dentro de la amplitud de la invención y sólo requerirían cambios menores en el diseño de los recipientes 10 (tales como un cambio en la longitud de los recubrimientos en el sistema de encuadre y similares) . Con el entendimiento de las características únicas de un objeto (es decir, el recipiente 10) que incluye un inserto lenticular en una pared exterior, ahora resultará útil analizar completamente el método para hacer recipientes (y otros objetos) de a-cuerdo con la invención. Significativamente, el siguiente método de fabricación provee un método único para adherir un inserto Lenticular a un plástico fundido, en donde la tinta o capa de tinta 28 y las salientes -ópticas 22 del inserto lenticular 20 no se ven arruinadas o alteradas por la exposición a altas temperaturas de procesamiento . Refiriéndose ahora a la figura 4, se ilustran los pasos generales y las características de un método 40 de fabricación de un recipiente (tal como el recipiente 10 de la figura 1) . El método de fabricación 40 comienza en 42 en donde, en la planeación general de las imágenes visuales, se provee un inserto lenticular y el tamaño, forma y material del recipiente sobre el que o dentro del cual se adherirá el inserto lenticular. Para el siguiente ejemplo, la fabricación del recipiente 10 de la figura 1 se analizará con la adhesión del inserto lenticular 20. Una vez que se completa este paso de planeación de inicio 42, el método de fabricación 40 continúa en 44 con la fabricación de una lámina de material lenticular. Anteriormente se analizó el diseño físico y la formación de estas láminas en relación con la configuración del inserto lenticular 20 del recipiente 10 y se puede ver en las figuras 2 y 3. Por lo regular, la lámina de material lenticular incluirá salientes ópticas en plástico ransparente 22, una capa de lente transparente 24 o red, y una tinta o capa de tinta aplicada 28. La impresión real de la pieza lenticular puede ser 3D o animada y el formato del lente (por ejemplo, la combinación de salientes 22 y capa 24) puede ser vertical u horizontal. En un formato vertical, se pueden observar las imágenes 3D y el movimiento, mientras que en el formato horizontal sólo se podrá observar el movimiento. Aquellos expertos en la técnica de impresión, conocen bien la fabricación de las láminas de material lenticular como en el paso 44 y no se necesitan analizar a profundidad este punto. La fabricación del material lenticular se describe en la patente EUA número 5,967,032 a Bravenec et al. y en la patente EUA número 5,753,344 a Jacobsen las cuales se incorporan por referencia a la presente invención. Adicionalmente , el método de exhibición o disposición de los insertos (o etiquetas) para un recipiente cónico tal como el recipiente 10, se ilustra en la figura 1 de la patente EUA número 5,908,590 a Yoshimi et al., que se incorpora por referencia a la presente invención, y la cual está dirigida a producir etiquetas de recipientes de resina esponjosa. De esta forma, los patrones -para un número de insertos lenticulares se pueden acomodar en una lámina grande de material lenticular que se puede procesar adicionalmente dentro de la misma línea de procesamiento o en un sistema de procesamiento separado. El siguiente paso del procedimiento de fabricación del recipiente 40 es asegurar que los insertos lenticulares 20 cortados de la lámina de material lenticular que se produjo en el paso 44 se puedan adherir al plástico líquido en un molde (es decir, durante el paso 52 del procedimiento 40) u otro paso de procesamiento o fabricación de plástico. Se reconoce que hay dos problemas significativos que se tienen que superar en cuanto al uso de material lenticular como un inserto en el procedimiento de fabricación de plástico 40. Primero, la tinta de impresión que se utiliza en los procedimientos típicos de fabricación de lámina de material lenticular no tiene elementos químicos compatibles para adherirse al plástico caliente (por ejemplo, aproximadamente 260°C), tal como el plástico que se utiliza para formar la pared exterior 12 del recipiente 10. Segundo, incluso si la tinta en la capa 28 se pudiera adherir al plástico, las tintas que se utilizan para imprimir la capa 28 en la lámina de material lenticular por lo regular no tienen la capacidad para soportar las temperaturas altas que se experimentan en los procedimientos estándar de moldeo tales como el moldeo por inyección y el moldeo por insuflación de aire comprimido y se arruinan o sustancialmente se degrada . De acuerdo con un aspecto importante de la invención, el procedimiento de fabricación de recipientes 40 incluye procedimientos únicos que protegen la tinta aplicada 28 contra las altas temperaturas y que también proveen una superficie adherente entre el material lenticular en la lámina producida y el plástico fundido que se utiliza para formar la pared exterior 12 del recipiente 10. Como antecedente, anteriormente se creía que un método para proveer estas características de protección y de adhesión sería emplear componentes químicos de polietileno fundido al calor que por lo regular se utiliza en la industria de laminación de película. Por consecuencia, los fabricantes primero intentaron encontrar una forma para colocar una capa de polietileno fundido al calor sobre el lado de la tinta 28 del material de lente 22 y 24. Infortunadamente, esta técnica presentó problemas ya que la temperatura requerida para hacer fluir hacia fuera el polietileno sobre la lámina de material d-e lente lenticular previamente impreso destruyó la tinta 28 en la capa de material de lente 24 o por lo menos, aflojó su adhesión a la capa de material de lente 24. En respuesta, se ha identificado un método preferido para proteger la tinta de cuatro colores colocada en la capa de material de lente 24 y también para crear una adhesión entre el inserto lenticular y el plástico líquido o fundido inyectado durante el procedimiento de moldeo por inyección. En la figura 6 se ilustra una vista de sección transversal de un inserto lenticular 120 fabricado por medio de este procedimiento preferido. Como se ilustra, el inserto lenticular 120 incluye las salientes ópticas 22 y la capa de lente transparente 24 con canales de aire 26. Se puede aplicar una capa de pintura de imprimación opcional 140 como parte del paso de fabricación 44 y la capa de tinta de cuatro colores 28 se aplica a la capa de pintura de imprimación 140. Aunque la capa de pintura de imprimación 140 es opcional, ésta puede mejorar la adhesión de la capa de tinta 28 durante todo el procedimiento de moldeo por inyección. En una modalidad preferida, la capa de pintura de imprimación 140 es una capa de pintura de imprimación contra rayos UV litográfi-ca de un material que es transparente y que mejora la adhesión entre los materiales de tinta y el lado plano de la capa de lente 24. Por ejemplo, pero no como una limitación, la capa de pintura de imprimación 140 puede ser un producto de imprimación disponible de Northwest Coatings bajo el número de producto LX-3. ) . Además de la pintura de imprimación contra rayos UV, esta capa de pintura de imprimación 140 puede ser a base de agua o a base de solvente. El recubrimiento previo con el material de imprimación también se puede realizar a través de operaciones de alimentación de una red o lámina o a través de cualesquiera otros métodos de aplicación apropiados. Entonces, se aplica la tinta de cuatro colores u otra tinta que se utilice a la pintura de imprimación para formar la capa de tinta 28 (en la capa de pintura imprimación 140 o directamente sobre la capa de lente transparente 24) . Refiriéndose ahora a la figura 7, se ilustra una modalidad preferida del paso 46 para aplicar una capa de tinta térmica protectora 150 a y sobre la capa de tinta de la imagen 28. Se ha determinado que en muchas aplicaciones, existe la necesida-d de una capa de protección térmica que también provea un nivel deseado de opacidad. Esta capa térmica sustancialmente opaca 150 es útil para realzar el color y el efecto 3-D creado por la capa de tinta de la imagen 24 con el lente 24 y las salientes 22. Sin embargo, como se analizó anteriormente, el substrato térmico protector 150 de preferencia también provee protección térmica adecuada y generalmente, una buena superficie adherente con la pared 12. En una modalidad de la invención, todas estas características se proveen aplicando, una o más capas de tinta blanca a la capa de tinta de la imagen 28 para formar el substrato de protección térmica 150 (como se muestra en la figura 6 ) . En la figura 7 se muestran estos pasos específicos para aplicar este substrato protector 150. En 170, se selecciona un grosor para el material de tinta que se utiliza para formar el substrato 150. La selección del grosor puede variar dependiendo de la configuración del objeto en plástico que se está produciendo y de otros factores, tal como el tipo seleccionado de tinta, las temperaturas que se utilizan para inyectar el plástico para formar la pared 12, y la opacidad deseada del substrato 150. En una modalidad preferida, la tinta que se utiliza para formar el substrato 150 es tinta flexográfica que es sustancialmente opaca cuando se cura con luz o radia-ción UV (pero los componentes químicos de la tinta de preferencia no incluyen silicato porque los componentes químicos pueden inhibir la adhesión durante el procedimiento de moldeo por inyección) . El grosor del - subst ato 150 para este tipo de tinta generalmente entra en la e-scala de alrededor de 0.5 mm a 2 mm (aunque en algunas aplicaciones pueden ser útiles substratos más delgados o más gruesos 150) con un grosor más preferido de aproximadamente 1.5 mm . En el paso 174, la tinta se aplica para formar el substrato 150. Aunque la tinta se puede aplicar utilizando flexografía, rotograbado, impresión por serigrafía u otros procedimientos, se ha determinado que la tinta (y particularmente, tinta floxográfica) se puede aplicar exitosa y eficientemente con una unidad de recubrimiento de una prensa litogr fica (por ejemplo, no una unidad de tinta normal como típicamente se utilizaría para aplicar tinta) . El uso de unidades de recubrimiento es conveniente porque las unidades de recubrimiento tienen la habilidad o capacidad de aplicar una capa de tinta más gruesa por aplicación que otras unidades o pro-cedimientos lo cual mejora la eficiencia y disminuye los costos de fabricación. La tinta flexográfica es útil en este aspecto porque sus componentes químicos permiten que se pueda aplicar con técnicas físicas más que los métodos químicos costosos y que consumen más tiempo (sin embargo, se puede observar que la tinta flexográfica generalmente no es útil con unidades normales de tinta que utilizan componentes químicos de litografía y placa y es difícil fluir a través de un tren de tinta en una unidad de impresión) . Durante la práctica, se puede utilizar un rodillo análogo para transferir la tinta a una mantilla y después a la capa de tinta de la imagen 28 en un grosor que por lo regular está en la escala de 0.5 a 2 mm. La viscosidad de la tinta flexográfica se puede ajustar fácilmente para arreglar las anomalías mecánicas de la unidad de recubrimiento particular, tal como las unidades de recubrimiento disponibles de Heidelberg y de Koraori . Debido a que se puede requerir más de una aplicación de tinta, en 178 el procedimiento continúa con la verifi-cación de si la tinta está a un grosor adecuado y, si no lo está, en 174 se repite el procedimiento de aplicación de tinta. En 182, la tinta aplicada se cura con la aplicación de luz UV para finalizar la formación del substrato protector térmico 150. En algunas modalidades, no se necesita este paso 182 porque para el substrato 150 se utiliza una tinta que se cura de manera diferente. Además, en otras modalidades, el paso 182 es el paso final en el procedimiento 46 ya que la tinta seleccionada provee no sólo la protección térmica necesaria sino que también la superficie adherente que se necesita durante el moldeo por inyección. Sin embargo, en algunas modalidades puede resultar conveniente incrementar la efectividad de la adhesión procediendo con el paso 186 que implica la aplicación de la capa adherente 160 a la capa protectora térmica 150. La capa adherente 160 de preferencia está fabricada de un material que se puede aplicar fácilmente a la capa protectora térmica 150 y que provee una buena adhesión con el plástico fundido durante el moldeo por inyección. Aunque se puede utilizar un número de materiales, de preferencia se aplica una capa de pintura de imprimación similar a la capa 140, tal como pintura d-e imprimación de protección contra rayos UV (por ejemplo, producto LX-3 disponible de Northwest Coatings) . El grosor puede variar para proveer la adhesión adecuada, en donde un grosor de 1 a 2 mm por lo regular resulta satisfactorio. Adicionalmente , este recubrimiento provee protección térmica adicional a la tinta de cuatro colores 28 y se puede utilizar para reducir el grosor requerido del substrato protector térmico 150. Para que se adhiera adicionalmente con el plástico fundido de la pared 12, la capa adherente 160 se puede fabricar para incluir una superficie texturada para incrementar el área de la superficie adherente en la capa adherente 160. Esta superficie texturada se puede obtener durante la aplicación de la capa adherente 160 o mediante los métodos mecáni-cos después que se cura la capa 160. En una modalidad, se aplioa otra capa de material (por ejemplo, una capa adherente de textura) para proveer las salientes adhesión 164. Por ejemplo, se puede aplicar polipropileno orientado (OPP) con una capa fundida al calor de polietileno u otro material con buenas propiedades adherentes (con el material de la capa 160 y el material de la pared 12) (la laminación y sus técnicas relacionadas se analizan en detalle posteriormente en relación con la aplicación de un substrato adherente) . El grosor de esta capa adherente de textura puede variar al practicar con éxito la invención, y en una modalidad, el grosor se ubica en la escala de alrededor de 1.5 a 3 trun. En otra modalidad, se utiliza OPP en lugar del material de imprimación para la capa 160 y se aplica directamente al substrato de tinta térmica 150. En otra modalidad del procedimiento 40, el paso 46 implica aplicar un substrato protector térmico tomando las láminas de lente previamente impresas del paso 44 y encapsulando la capa de tinta 28 en la parte posterior del material de lente 24 con un poliéster fundido al calor o sensible a la presión, polipropileno o PVC vinilo para formar un substrato protector 30 o 150. La película se coloca sobre la capa de tinta de cuatro colores 28 encapsulando completamente la capa de tinta 28 y proporcionando una superficie adherente apropiada en el procedimiento de moldeo por inyección así como una barrera térmica contra el plástico fundido de la pared 12. Alternativamente, la técnica de encapsulamxento pue-de involucrar el uso de un PVC sensible a la. presión, polipropileno, u otro material que sea compatible con el plástico moldeado por inyección para crear una adhesión permanente o efectiva. De acu-erdo con modalidades alternativas del método 40 con referencia nuevamente a las figuras 1-5, se pueden utilizar otros métodos para lograr la aplicación de un substrato adherente y protector 30 a la capa de tinta 28 de. la lámina de material lenticular producida. En una modalidad, este procedimiento de aplicación 46 implica recubrir primero en forma de red en una operación de recubrimiento por zonas con un material de polietileno fundido al calor a una corredera o delineador de un solo uso (que no se muestra) y después, en segundo lugar, aplicar o adherir el material de polietileno fundido al calor al material de lente impreso (es decir, a la capa de tinta 28) en un procedimiento separado o subpaso. Significativamente, este segundo paso se puede realizar a temperaturas mucho más inferiores que con técnicas de flujo de fundición al calor. Las temperaturas requeridas para la activación pueden variar con los materiales que se utilizan para el polietileno fundido al calor y la corredera o delineador y su grosor, pero en una modalidad preferida, la temperatura de activación está en la escala de 87.7 a 121.1°C, y con mayor preferencia en la escala de alrededor de 98.8 a 104.4°C. Este segundo paso funciona para formar el substrato de protección térmica y adherente 30, como se ilustra en las figuras 2 y 3, el cual está firme y sustancialmente adherido de forma permanente a la capa de tinta 28. Los compuestos del poliéster se pueden utilizar para la corredera o, el delineador se puede utilizar como la corredera porque los poliésteres fácilmente soportan el calor en la porción de recubrimiento fundido al calor del paso 46 . (es decir, un subpaso de prefabricación completamente - anterior a la aplicación del substrato 30) pero, por supuesto, se pueden utilizar otros materiales para el delineador. Se ha descubierto que este procedimiento del subpaso de prefabricación es eficiente y poco costoso debido a los bajos costos del material y porque se puede correr o completar a altas velocidades. Debi-do a que el polietileno fundido al •calor se aplica o adhiere posteriormente a la lámina de material lenticular (-contra la capa de tinta 28) en una operación separada, la corredera o delineador de poliéster (que no se muestra) de preferencia tiene las características de un delineador de liberación rápido y que no produce daños. En otras palabras, el lado del delineador en donde se aplica el polietileno fundido al calor, de preferencia debería tener una tensión baja de superficie para que el polietileno fundido al calor no se acople permanentemente al poliéster u otro material del delineador. Para unir o adherir la combinación de masa fundida al calor-delineador, es decir, el laminado a la lámina de material lenticular, el lado posterior del delineador (es decir, la porción alejada de la lámina de material lenticular) se calienta conforme toda la l mina se coloca con presión sobre el lado posterior (el lado impreso 28) de la lámina de material de lente lenticular . Muy específicamente, en una modalidad, la corredera o delineador de liberación se fabrica en un material de poliéster que se puede tolerar el calor generado por el procedimiento de recubrimiento de red que se utiliza para recubrir el delineador de poliéster con el polietileno fundido al calor. Durante el procedimiento de recubrimiento de red, el delineador de poliéster se recubre con una mezcla de polietileno a aproximadamente 204.4 °C, que es una temperatura lo suficientemente alta para lograr el flujo de la resina. Aproximadamente se colocan 0.5 a 3 mm de polietileno en el delineador de poliéster con el grosor medido y controlado de forma precisa. Muy preferiblemente, el grosor del polietileno caliente (que se convierte en el substrato de protección térmica y adherente 30) es de 2.5 mm para proveer una barrera térmica adecuada para la tinta 28 y una buena superficie de anclaje y adherente en el inserto lenticular 20. Durante el procedimien o de laminación, el poliéster del delineador se calienta, por lo que el lado opuesto (es decir, el polietileno) se calienta a un punto de temperatura lo suficiente para que se vuelva semi-líquido y pegajoso o engomado. Por lo regular, el polietileno se comienza a transformar a aproximadamente 82.2°C y la ventana o escala para una laminación adecuada es generalmente entre 93.3 y 148.8 °C. En un modo de operación de la invención, se aplica polietileno (con delineador de poliéster a la tinta 28 colocada a un lado del inserto Lenticular 20 a temperaturas entre alrededor de 104.4 y 121.1°C a velocidades de apli-cación o alimentación de aproximadamente 30.48 a 60.96 metro-s por minuto. Como resultado de este procedimiento de aplicación, el laminado y la lámina de material lenticular forman una sola pieza. Después, ya sea en línea con el procedimiento o después de un enfriado suficiente, la porción de delineador de un solo uso del laminado se retira de la lámina de material lenticular dejando una cantidad medida de forma muy precisa de material fundido al calor adherido sobre la tinta 28, formando así el substrato de posición térmica y adherente 30 del inserto lenticular 20. En una modalidad, el procedimiento de laminación antes descrito se utiliza para aplicar la capa adherente texturada (o no texturada) 160 al substrato de tinta térmica 150 en el inserto lenticular 120 que se muestra en la figura 6. El equipo preferido para el procedimiento de laminación es una máquina de laminación provista por Bellhoffer pero otras máquinas y equipo de laminación pueden resultar útiles para fabricar el inserto 120. En una modalidad preferida, el material laminar que se utiliza para formar la capa adherente 160 es un material de polipropileno orientado (OPP) y la capa 160 tiene un grosor resultante sele-ccionado de la escala de aproximadamente 1.5 a 3 mm. Típicamente, el material OPP se puede obtener recubierto con polietileno de temperatura de fusión baja que "se empapa" entre 85 a 110 °C y se puede aplicar efectivamente a una velocidad de .60 a 60.96 metros por minuto. Para hacer lo antes mencionado como un procedimiento en línea, se puede lograr el enfriamiento suficiente colocando el laminado y la lámina de material lenticular sobre un rodillo frío durante un periodo de enfriamiento antes de retirar el delineador para dejar el material fundido en caliente 30 intacto s-obre la tinta 28. En una modalidad del método de fabricación 40, el delineador tiene un tratamiento de silicio (o alternativamente, se puede utilizar algún otro tipo de componente químico de liberación) aplicado al lado del delineador que se acopla con el polietileno fundido al calor para permitir que el delineador se libere fácilmente del polietileno fundido al calor 3? y permanezca unido a la tinta 28 en -el procedimiento. Una razón por la que este procedimiento funciona bien es que, por lo menos en parte, las temperaturas que se requier-en para activar el polietileno fundido al calor para que se adhiera a la tinta 28 son únicamente alrededor de los 93.3°C, mientras que en los métodos de las técnicas anteriores de laminado de película delgada, para lograr que el material de poli-etileno fluya hacia fuera, se requieren temperaturas mucho más elevadas lo que resultaría perjudicial para la tinta que se utiliza en la lámina de material lenticular. Este tipo de equipo que se utiliza para ejecutar los pasos anteriores puede ser un Bellhoffer, D K o cualquier tipo de laminador térmico en donde los dispositivos de laminador de velocidad más elevada son los preferidos para reducir los costos de fabricación. Debido a que el paso de aplicación de substrato 46 es una característica clave del método de la invención, puede resultar útil analizar con mayor detalle la aplicación del substrato 30 y analizar los procedimientos alternos que se podrían utilizar como parte del paso 46. Después que se fabrica la lámina de material lenticular en el paso 44 (es decir, previamente recubierto e impreso, ya sea en forma de lámina o en forma de rollo) , la lámina se puede laminar con una variedad de substratos para proveer las características de protección térmica y adherentes de la invención. En este aspecto, el procedimiento en molde (es decir, procedimiento de moldeo de plástico 52) generalmente requiere que las tintas 28 estén protegidas, y de acuerdo con la invención, esto se logra colocando un substrato 30 entre las tintas 28 y el material de moldeo caliente (el plástico fundido) que se utiliza para formar la pared exterior 12 del recipiente 10. Como se analizó previamente, este material de moldeo puede ser polipropileno, estireno, polietil«no (tal como HDPE) , PVC o un número de otros plásticos que son apropiados para uso en procedimientos de moldeo por insuflación de aire comprimido e inyección. Por consecuencia, el substrato 30 que se aplica en el procedimiento de polietileno fundido al calor-delineador 46 que se analizó anteriormente en algunas modalidades comprende un material que se adhiere fácilmente a estos plásticos tales como, pero no limitados a, polipropileno, poliéster, PVC, policarbonato y APET. Para el método de fabricación de la invención, es importante que ocurran dos cosas: 1) las tintas 28 deben estar protegidas contra el calor extremo del plástico fundido -en el procedimiento de moldeo 56 para que no se dañen y 2) la superficie del inserto lenticular 20 que queda contigua a la pared exterior 12 debe ser compatible con el procedimiento de moldeo por inyección u otro procedimiento de moldeo (en otras palabras, el procedimiento 40 necesita proveer una adhesión adecuada o muy favorable con el plástico fundido que se utiliza en el procedimiento de moldeo por inyección u otro procedimiento de moldeo 52) . Por lo tanto, la tinta estándar que se utiliza para crear la capa de tinta 28 en la parte posterior de la capa de lente 24 no es apropiada para este propósito. Como una alternativa del procedimiento de laminación para aplicar el substrato 30 que se analizó anteriormente, el substrato 30 se puede aplicar mediante otras técnicas que unen efectivamente el substrato 30 a la tinta 29 al mismo tiempo que se elimina la aplicación de delineador y los pasos de remoción que se analizaron anteriormente. En este paso alternativo 46, el material de polietileno que forma el substrato 30 se aplica directamente a la parte posterior de la capa -de lente 24 sobre la tinta 28 sin el delineador o corredera. En este paso alternativo 46, el material de polietileno del substrato 30 -se puede aplicar en un número de formas que incluyen, pero no están limitadas a, con el uso de un adhesivo térmico, un adhesivo fundido al calor, o un adhesivo sensible a la presión. Además, puede haber otros adhesivos de componentes químicos líquidos en las áreas del uretano y epoxia que en algunas modalidades pueden ser útiles con la invención. Además, el substrato 30 puede ser en cambio otro material que logre los objetivos de adhesión y protección térmica al mismo tiempo que permite un paso de aplicación alternativo 46. Por ejemplo, se pueden utilizar los recubrimientos para que el substrato 30 cumpla el mismo objetivo en el procedimiento de moldeo tal como los laminados de polietileno. Aunque generalmente son más difíciles de utilizar, los recubrimientos pueden proveer las funciones de proteger la tinta 28 al mismo tiempo que proveen una superficie que sirve para la adhesión de la pieza durante el procedimiento de moldeo por inyección u otro procedimiento de moldeo 52. Los siguientes recubrimientos pueden ser útiles como el substrato 30: recubrimientos de protección contra rayos UV, con base de solvente, de protección contra rayos E y con base de agua. El grosor de estos recubrimientos que se necesitan para proteger térmicamente la tinta 28 y, en algunas aplicaciones, para adherir a la pared exterior 12 material en el procedimiento de moldeo variará con cada material, pero generalmente , un substrato de recubrimiento 30 tiene un grosor entre 0.5 y 2.0 mm. Cualesquiera de estos recubrimientos se puede aplicar a la parte o lámina con una variedad de métodos y equipo tales como: equipo de recubrimiento de rodillo, equipo de recubrimiento de mantilla (tal como en una prensa) , equipo de serigrafía, y equipo de atomizador. Refiriéndose nuevamente a la figura 4, el procedimiento de fabricación 40 continua en 48 en donde los insertos lenticulares 20 se cortan o de otro modo se retiran de las láminas de material lenticular que ahora tienen unido el substrato de protección térmica y adherente 30, con o sin delineador. En 48, la lámina de material lenticular se procesa y/o corta adicionalmente para formar insertos lenticulares 20 con la forma deseada para el paso del procedimiento en molde 52. Por lo regular, el paso 48 se completa con una cortadora de guillotina para obtener piezas cuadradas y rectangulares y un cortador con troquel para -otras formas tales como los insertos lenticulares 20 que se ilustran. Después que el inserto lenticular 20 se corta con dado o, de otro modo, se forma, el delineador de un solo uso (si está fijo al substrato 30) se retira por lo que el material de polietileno fundido al calor del substrato 30 queda expuesto. Alternativamente, el delineador se puede retirar en una aplicación en línea en el procedimiento 40 antes del paso 48. Con referencia a las figuras 4 y 5, el inserto lenticular 20 entonces se coloca manualmente o mediante robótica en una cavidad del molde 90 de una porción del molde 80 de una herramienta de moldeo 60 (se ilustra un ensamble de moldeo por inyección pero se pueden utilizar otros dispositivos de moldeo, tales como el ensamble de moldeo por insuflación de aire comprimido) . La cavidad del molde 90 de la herramienta de moldeo 60 está específicamente configurada para acomodar el inserto lenticular 20. El inserto lenticular 20 se coloca en la cavidad del molde 90 de modo que el lado de polietileno fundido en caliente o substrato 30 del inserto lenticular 20 queda expuesto al plástico fundido en la -cavidad del molde 90 durante el paso 52. El recipiente 10 -se moldea en 52. En una modali-dad, el paso de moldeo 52 se completa mediante procedimientos de moldeo por inyección de plástico. Refiriéndose a la figura 5, se ilustra una herramienta de moldeo por inyección 60 que está configurada para moldear recipientes 10 con un inserto lenticular 20. Como se ilustra, el dispositivo de inyección que está configurado para la herramienta de moldeo 60 es un tipo de husillo oscilante de una sola etapa que tiende a preparar completamente material para inyección y con frecuencia es más rápido, pero, claramente se pueden utilizar otras herramientas de moldeo por inyección tales como un tipo de pistón convencional de una sola etapa o un pistón de dos etapas o un tipo de plastificador por husillo. Durante la operación, el plástico en bruto (es decir, la carga de material del material termoplástico) 72 se alimenta en dispositivo alimentador de material 70 en donde contacta el tornillo del inyector 7 . Conforme se gira el tornillo 74 mediante el motor de accionamiento de tornillo 62, el tornillo 74 es impulsado hacia atrás (a la derecha en la figura 5) y la carga de material 72 es forzada al interior de la cámara 76 del cilindro calefactor 68. Cuando s-e ha preparado suficiente material 72 para llenar la cavidad del mol-de 90 (es decir, se ha calentado a una temperatura entre 148.8 y 371.1°C dependiendo del tipo de plástico) , el motor de accionamiento de tornillo 62 se apaga para detener el giro del tornillo 74. El cilindro de activación 66 se opera para mover el tornillo 74 en el resbaladero 64 para meter por la fuerza la carga de material 72 a través de la tobera de entrada 78 en la cavidad de molde 90 del molde 80. La resina líquida de plástico 72 se inyecta en la cavidad de molde 90 definida por los pasajes existentes entre y dentro del molde a 82, el cuerpo de molde 84 y el troquel central 88. El plástico 72 se inyecta bajo alto calor y presión (5000 a 50,000 psi) y contacta las porciones expuestas del inserto lenticular 20. El material de polietileno fundido al calor del substrato 30, cuando se expone al plástico líquido 72 (a alrededor de 260°C pero puede variar dependiendo del polímero que se utilice para la carga de material plástico líquido 72) se activa sust ancialment e casi de forma inmediata y, por lo menos la porción -exterior del substrato 30 (o capa 150 en ciertas modalidades o capa 160 -en otras modalidades) que está expuesta al plástico líquido 72 se vuelve líquida. La porción expuesta y calentada del substrato 30 expuesta al plástico líquido 72 se convierte en líquido. La porción expuesta y calentada del substrato 30 sigue siendo un líquido durante un tiempo muy breve y después se vuelve a solidificar en el molde conforme se enfría todo el recipiente 10 en el paso 54. Este procedimiento crea una adhesión casi instantánea y sustancialmente permanente en la superficie de contacto 32 entre el inserto lenticular 20 y la pared exterior 12 del recipiente 10. La capa delgada de polietileno fundido al calor del substrato 30 que está adherido al inserto lenticular 20 actúa para aislar térmicamente la tinta 28, para proteger la tinta contra el calor y para proteger físicamente la tinta 28 contra la presión del procedimiento, dejando de esta manera la tinta 28 intacta. El grosor del substrato 30 puede variar significativamente con el tipo de material que se utilice, pero de preferencia se reduce al mínimo para controlar los costos y permitir que el inserto 20 sea una parte integral de la pared exterior 12, y en una modalidad, el grosor del substrato se mantiene en la escala de 1 a 3 mm . En la práctica, la inyección del plásti-co líquido 72 durante el paso 52, origina que la temperatura del troquel central 88 (es decir, la porción interior o macho del molde 82) y el cuerpo del molde 84 (es decir, la porción exterior o hembra del molde 82) se incremente hasta aproximarse a las temperaturas del plástico líquido inyectado 72. Como se observó anteriormente, el plástico líquido 72 se puede inyectar a una temperatura de 148.8 a 371.1 ° C (por ejemplo, alrededor de 260 °C para polietileno) dependiendo de las materias primas elegidas y esto origina que el troquel central 88 y el cuerpo del molde 84 incrementen su temperatura a la escala de 148.8 a 371.1°C y más comúnmente, a la escala de 121.1 a 204.4°C. Los substratos protectores 30 ó 150 efectivamente proveen una barrera aislante térmica para la capa de tinta de la imagen 28 contra el plástico líquido 72 y el troquel central 88. Sin embargo, las salientes ópticas 22 son presionadas y se mantienen aseguradas en contacto directo de transferencia de calor con -el cuerpo del molde 84. Sin cierta forma protección contra el calor, las salientes ópticas 22, que se fabrican de APET, PTEG, u otro material que puede ser sensible a la deformación por alta temperatura, se pueden deformar o aplanar cuando se calientan por encima de una temperatura de deformación (que de preferencia se determina para cada material de saliente óptica 22) , cambiando o dañando así el foco logrado por las capas de lente 22 y 24. Esto puede arruinar o, por lo menos degradar los efectos ópticos obtenidos por el inserto lenticular 20. La deformación o el aplanamiento por lo regular ocurre durante el tiempo de secado necesario para formar y enfriar la taza u objeto 10. Se prefieren las altas temperaturas del plásti-co líquido 72 para una inyección y flujo adecuados durante el paso 52 y, se prefiere el tiempo de secado y espera para la formación y curado adecuados de las paredes 12 del la taza 10. Debido a que por lo regular se requiere que el troquel central 88 y el plástico líquido mantengan a temperaturas más elevadas para formar el objeto 10, existe la necesidad de un método para proteger las salientes ópticas 22 contra estas altas temperaturas de procesamiento. Para corregir este problema de deformación, se puede incluir un sistema refrigerante (que no se muestra) en la herramienta de moldeo por inyección 60 para mantener el cuerpo del molde 84 o, con mayor preferencia, una región del cuerpo de molde 84 adyacente al inserto lenticular 20, por debajo €5 de la temperatura de deformación predeterminada para las salientes ópticas 22. De esta forma, se puede permitir que la temperatura del troquel central 88 se eleve a una temperatura de formación y procesamiento aceptable (tal como alrededor de 176.6°C para polietileno o plástico líquido de polipropileno 72) mientras que el cuerpo del molde 84 o un inserto más pequeño que contacta la región del cuerpo de molde 84 se mantiene simultáneamente a una segunda temperatura de operación menor a o por debajo de la temperatura de deformación predeterminada. Por lo regular, es preferible que la segunda temperatura de operación menor sea un nivel o cantidad de tolerancia seleccionada por debajo de la temperatura de deformación predeterminada o anticipada para asegurar más efectivamente que las salientes ópticas 22 no se deformen de manera perjudicial. Por ejemplo, una temperatura de deformación para las salientes ópticas 22 formadas de PETG es de alrededor de 7i.l°C (es. decir, la temperatura real de deformación menos una tolerancia seleccionada de -17.7 a -6.6°C) y una temperatura de deformación para las salientes ópticas 22 formadas de APET es de alrededor de 76.€°C (es decir, la temperatura real de deformación menos una tolerancia seleccionada de -17.7 a -6.6°C) . Por supuesto, podrían aplicar otras temperaturas de deformación para otros materiales de salient-es ópticas 22. En una modalidad preferida, sólo el inserto que contacta la región se mantiene a la segunda temperatura de operación inferior en lugar de todo el cuerpo del molde 84 para permitir que el plástico líquido 72 se forme adecuadamente en las áreas de la taza 10 que no incluyen el inserto lenticular 20. La región de contacto del inserto que puede incluir toda el área del cuerpo del molde 84 adyacente al inserto 20, se extiende una pequeña distancia al interior del plástico que se está formando 72 para asegurar que incluso los bordes del inserto 20 no se calienten por encima de la temperatura de deformación, o alternativamente, puede incluir un área adyacente al inserto 20 que es más pequeña que el inserto 20 para asegurar que el plástico 72 que está adyacente a los bordes del inserto 20 se forme adecuadamente (en donde se permite que se deforme una cantidad más pequeña de salientes ópticas 22 en los bordes del inserto 20) . La técnica para controlar el troquel central 88 y el cuerpo de molde 84 (o una porción de contacto del inserto) a dos temperaturas diferentes es una característica significativa y única de la invención que por lo regular no se practicaría en procedimientos de inyección estándar la cual intenta operar para lograr un curado y formación consistentes de plástico inyectado con temperaturas de procesamiento relativamente consistentes en todo un molde . Se puede contemplar un número de modalidades para enfriar selectivamente (es decir, retirar el calor de) la región de contacto del inserto del cuerpo de molde 84. Aunque no se muestra, aquellos expertos en la técnica de transferencia de calor y/o fabricación podrán entender dichos dispositivos de transferencia de calor a partir de la siguiente descripción. Por ejemplo, el sistema refrigerante puede incluir una camisa refrigerante conectada a uno o más enfriadores colocados alrededor del cuerpo de molde 84 con un canal de fluido para prove-er una trayectoria de flujo para que un fluido refrigerante pase en contacto de conducción de calor con la región de contacto del inserto del cuerpo de molde 84. Por supuesto, la forma y tamaño del canal de fluido se puede cambiar para que se adecué mejor a la forma del inserto lenticular particular 20. El fluido refrigerante que se utiliza puede ser un gas tal como aire, o con mayor preferencia, un líquido tal como agua con un coeficiente de transferencia de calor más elevado para lograr una transferencia de calor efectiva, es decir, enfriamiento con menos flujo de fluido. Las temperaturas seleccionadas para el fluido refrigerante de entrada y las velocidades de flujo de preferencia se establecen para proveer eficiente y efectivamente el enfriamiento de la región de contacto del inserto para mantener esta porción del cuerpo de molde 84 a o por debajo de la temperatura de deformación. En una modalidad alternativa, el canal de fluido (o canales) se puede incorporar en el cuerpo de molde 84 para lograr el control de temperatura deseada (es decir, de enfriamiento) . Los sensores de temperatura se pueden insertar en cavidades sensoriales colocadas en el cuerpo de molde 84 cerca de la región de contacto del inserto para detectar la temperatura de operación durante los procedimientos de iny-ección y la temperatura detectada s-e puede utilizar para establecer una temperatura del fluido refrigerante de entrada y una velocidad de flujo de fluido útil para una temperatura de entrada particular. Las modalidades de la camisa refrigerante y del canal (es) refrigerante ( s ) interno (s) se proveen para ejemplo únicamente y, s-e puede utilizar un número de otras modalidades de enfriamiento o rechazo de calor útiles para practicar la invención. Significativamente, una característica importante provista por la invención es la incorporación de dos controles de temperatura dentro de un solo procedimiento de moldeo por inyección. El dispositivo de moldeo por inyección y el sistema refrigerante pueden variar de aquellos que se muestran y describen siempre y cuando se permita que el troquel interno se caliente a una temperatura de procesamiento para la inyección y formación de plástico efectivas simultáneamente con (o por lo menos parcialmente de manera simultánea con) la porción externa o hembra del molde (y específicamente, la regi-ón adyacente o cercana al inserto lenticular 20), siendo enfriados para mantener su temperatura a o por debajo de una temperatura de deformación predeterminada para proteger las salientes ópticas 22. Adicionalmente , el sistema de encuadre que se analizó previamente se crea en este paso de moldeo 52, y el inserto lenticular 20 se forma para dejar que las trayectorias de flujo para el plástico fundido formen los elementos de configuración 14, 16 y 18 ( el elemento de configuración de la línea de unión 10 se forma debido a un espacio o trayectoria de flujo entre los bordes laterales del inserto lenticular 20 que se forma cuando el inserto lenticular 20 se coloca dentro de la cavidad de molde 90 y se aplica el vacío, como se analizará posteriormente) . En 54, el material inyectado en el molde 80 se deja enfriar dentro del molde 80 hasta que ha endurecido adecuadamente. En este punto, el recipiente duro y formado 20 con un inserto lenticular integralmente adherido 20 es expulsado por el eyector 86, que está colocado en el cuerpo de molde 84, y el procedimiento de fabricación del recipiente 40 finaliza en 56 (con la remoción de la película de metal y la porción superior no deseada del recipiente 10 que resulta de los pasajes de flujo de entrada del molde 80) . De acuerdo con una característica significativa del procedimiento de fabricación 40, la superficie exterior (es decir, la-s salientes ópti-cas 22) se coloca -de manera forzada en contacto a tope con las paredes exteriores de la cavidad de molde 90. Esto es importante porque si no se realiza lo anterior, el material plástico fundido 72 se desplaza a la parte delantera del inserto lenticular 20 y wse corre" sobre las salientes ópticas 22, evitando así que una porción de la imagen se pueda ver y creando formas y líneas de unión de plástico indeseablemente desiguales. Para evitar que se filtre el plástico fundido 72, se pueden emplear los siguientes procedimientos de retención de posición, entre otras técnicas de retención, como parte del paso de moldeo de plástico 52. En la modalidad que se ilustra en la figura 5, la herramienta de moldeo 60 está configurada para sostener el inserto lenticular 20 rigurosamente a la pared de la cavidad del molde 90 mediante el desarrollo y aplicación de un vacío. De esta forma, se bloquea el plástico fundido 72 para que no fluya sobre las salientes ópticas 22 se limita a las trayectorias de flujo que configuran la forma y la pared exterior 12 del recipiente 10. Esto se puede realizar configurando la herramienta de moldeo 60 para desarrollar un vacío en las paredes exteriores de la herramienta para extraer el inserto lenticular 20 firmemente contra las paredes exteriores de la cavidad del molde 90 antes de comenzar la inyección de plástico fundido. Por supuesto, el vacío que se desarrolla debe ser lo suficientemente fuerte para superar cualesquiera fuerzas y presiones que se coloquen sobre la parte lenticular durante el procedimiento de inyección. Como se ilustra en la figura 5, el vacío se crea en una cámara de vacío 96 que rodea el molde 80 y se forma dentro del alojamiento de vacío 92 que está fijo al cuerpo de molde 84. Una manguera de vacío 94 está en comunicación con la cámara de vacío 96 para proveer la succión necesaria para establecer (y también para liberar) el vacío. Las fuerzas de vacío o succión se aplican al inserto lenticular 20 a través de la cámara de vacío 96 y el inserto lenticular 20. Aunque se puede utilizar cualquier número y ubicación de pasajes de vacío, en una modalidad, se utilizan dos pasajes de vacío 98, 100 que son circulares para contactar el inserto lenticular 20 sustancialmente en toda la circunferencia y en los dos extremos o bordes del inserto lenticular 20. Se puede utilizar un número de diseños para los pasajes de vacío 98, 100 tal como un canal de fluj de aire total o parcialmente abierto en el cuerpo de molde 84. En la modalidad pref-erida que se ilustra, se utiliza un material plástico poroso para proveer un flujo de aire controlado al mismo tiempo que también se reduce al mínimo cualquier flujo de plástico de resina 72 que potencialmente pudiera comenzar a entrar a los pasajes de vacío 98, 100. En una segunda modalidad preferida (que no se ilustra) , un método de retención de posición provee una solución al problema del filtrado de plástico a través del paso añadido de aplicar botones, ranuras proyectadas, u otras superficies elevadas del lado del substrato 30 del inserto lenticular 20 antes de la inserción en la cavidad del molde 90. Cuando el inserto lenticular 20, que tiene los botones o superficies elevadas, es colocado dentro de la cavidad del molde 90 y se coloca el troquel central 88, los botones son superficies elevadas -que contactan a tope el troquel central 88 y son empujados hacia el exterior y hacia las paredes exteriores de la cavidad del molde 90, forzando así las salientes ópticas 22 contra las paredes de la cavidad del molde 90 y eliminando cualesquiera trayectorias de flujo de filtración.

Los botones o ranuras de preferencia están acomodadas simétricamente alrededor del inserto lenticular 20 y, en objetos con forma cónica, tales como las tazas y el recipiente 10, principalmente se ne-cesitan en la porción del inserto Lenticular 20 más próximo a la tobera de entrada 78 en donde se inserta el plástico líquido 72 y en donde la presi.ón es mayor. El grosor de estos botones o ranuras de preferencia se selecciona para que sea aproximadamente, si no es posible exactamente, el mismo que el grosor del objeto en algunas aplicaciones o como se ilustra el grosor de la pared exterior 12 (menos el grosor de la lámina lenticular u otro inserto) . Los botones de proyección o ranuras por lo regular se elaboran en un material plástico que es compatible con el material que se utiliza en el procedimiento de moldeado por inyección. En muchos casos, es preferible utilizar material idéntico al material que se utiliza en el objeto moldeado. Las ranuras o botones pequeños se fijan al inserto lenticular 20 antes de la inserción en el molde 80. Estos se pueden aplicar en una variedad de formas, desde aplicación manual hasta una aplicación con máquina de autoalimentación automatizada. Los botones o ranuras se pueden aplicar utilizando goma sensible a la presión, o cualquier adhesivo apropiado. Además de utilizar botones o ranuras previamente elaboradas, las superficies separadoras o elevadas deseadas se pueden formar con cualquier tipo de material caliente o líquido (puede ser una epoxia) colocado en el inserto lenticular 20 (como parte de la fabricación inicial en el paso 44 o después del corte en el paso 48) . Esto permitiría que una gota de plástico fundido o cierto tipo de polímero con suficiente cuerpo permaneciera en una condición tridimensional y que no fluyera sobre la parte. La gota de plástico líquido o fundido se podría curar o secar parcialmente al mismo tiempo que sigue siendo lo suficientemente maleable y suave para que se pueda deformar o aplanar en el proce-dimiento con un rodillo calandrador que aplana la superficie elevada a la altura exacta que se requiere para el procedimiento de moldeo 52 (alrededor o exactamente el grosor de la pared 12 del recipiente u otro objeto moldeado)-. En esta modalidad del procedimiento de retención de posición, las partes secundarias (o botones) se pueden aplicar rápidamente y a buen 7€ costo y en un procedimiento muy automatizado. En el procedimiento de fijación de la superficie elevada, la lámina de material lenticular o los insertos lenticulares 20 se estarían moviendo en un sistema de banda transportadora y se aplicarían puntos, ranuras o botones de material líquido. Unos cuantos centímetros debajo -de la banda transportadora, las láminas o insertos 20 correrían debajo de un rodillo en donde se laminarían o aplanarían los puntos, ranuras o botones al nivel o grosor deseado exactamente antes del curado o secado (formación) completo de los puntos, ranuras o botones. Los procedimientos de calandrado son muy precisos y mantienen el grosor necesario para proveer a la lámina de material lenticular o inserto lenticular 20 los puntos, ranuras o botones lo cual permite que la lámina o parte se sostenga en su lugar contra el lado exterior de la cavidad del molde 90, evitando así el llenado no deseado del plástico fundido o líquido 72 en el lado delantero o lado visual (es decir, en las salientes ópticas 22) del inserto lenticular 20 sosteniendo el inserto lenticular 20 firmemente bajo presión a las paredes de la cavidad del molde 90. Aquellos expertos en la técnica de la fabricación de plástico entenderán que el método inventivo 40 se puede practicar con otras técnicas de moldeo de plástico y la invención no se limita al moldeo por inyección para el paso 52. Por ejemplo, el paso de moldeo 52 se puede realizar con técnicas de moldeo por insuflación de aire comprimido. En este modo de operación (que no se ilustra) , una longitud calentada de material termoplastico en forma de un tubo (denominado parisón) se coloca en una tobera de aire entre las mitades de un molde abierto (aunque el parisón se puede extrudir dentro de la cavidad en algunas máquinas de moldeo) . El inserto lenticular 20 se inserta dentro de las cavidades del molde y -el molde se cierra para cerrar el extremo abierto del parisón que está opuesto a la tobera de aire. Posteriormente se sopla aire al interior del parisón para que se expanda y para que el material termoplástico todavía caliente contacte el substrato 30 del inserto lenticular 20' formando una unión en la superficie de contacto 32 entre la pared exterior 12 del recipiente 10. Por supuesto, el moldeo por insuflación de aire comprimido es más apropiado para objetos plásticos huecos tal como botellas que se pueden apretar y similares más que para objetos con forma tipo recipiente 10. En este aspecto, se debe observar que en la descripción anterior de un procedimiento de acuerdo con la invención, se fabricó un recipiente para simplicidad de la ilustración y descripción y debido a la efectividad particular del método inventivo para formar dichas tazas con insertos lenticulares. Sin embargo, el método de fabricación inventivo es similarmente útil para fabricar cualquier objeto plástico que tenga un inserto lenticular adherido a una superficie. Las características importantes del método inventivo son que la tinta del material lenticular está protegida y que se provee una superficie adherente única entre el material lenticular y el plástico fundido. Obviamente, en la presente invención no se puede proveer una lista completa del gran número de artículos de plástico, pero lo siguiente es una muestra representativa de los tipos de objetos plásticos que se pueden fabricar con el método de fabricación de la invención: recipientes de todas las formas y tamaños, tarjetas de crédito, débito y de dinero, tarjetas de teléfono, tarjetas previamente pagadas para realizar compras, credenciales de identificación, recipientes de medio para video y audio, juguetes, relojes, cubiertas de libros y literatura, tarjetas negociables, objetos de decoración y similares. La descripción anterior únicamente se considera ilustrativa de los principios de la invención. Además, debido a que aquellos expertos en la técnica podrán realizar numerosas modificaciones y cambios, no es conveniente limitar la invención a la construcción y procedimiento exactos que se mostraron y describieron anteriormente. Por ejemplo, aunque el recipiente 10 se fabricó para que el inserto lenticular 20 se mantuviera fijo a la pared exterior 12 con un sistema de encuadre y mediante la adhesión entre el substrato 30 y la pared exterior 12 en 32, se pueden imaginar muchas aplicaciones en don-de sólo una de estas caracterís icas de la invención se utilizaría para sostener o adherir el inserto lenticular 20 al recipiente u otro objeto plástico. Consecuentemente, el uso de sólo una -de estas técnicas para producir un objeto plástico con un inserto lenticular se encuentra dentro de la descripción y alcance de la invención. Adicionalmente , de acuerdo con el método de €0 la invención, la tinta del inserto lenticular está protegida contra el calor extremo, y esta protección térmica también se podría proveer a otros dispositivos sensibles al calor que se podrían laminar dentro del inserto lenticular 20 (tal como entre la capa de lente 24 y el substrato 30) . Estos dispositivos pueden ser útiles para mejorar adicionalmente las imágenes a las que se provee el inserto lenti-cular 20 y se pueden utilizar para proveer movimiento, cambios de color, luz e incluso interact ividad . Dichos dispositivos incluidos pueden incluir baterías planas para energizar inteligencia incluida, pastillas de circuitos integrados de sonido, tubos de iluminación u otros dispositivos de iluminación y otros dispositivos electrónicos miniatura.

Adicionalmente, con frecuencia es conveniente agregar un código o numeración a la taza u objeto de un coleccionista para controlar las falsificaciones, y el procedimiento de fabricación antes mencionado puede fácilmente incluir los pasos para la numeración o, de otro modo identificar el objeto fabricado (por ejemplo, agregando un número a la capa de tinta del inserto lenticular 20) para hacer de ese objeto algo único y muy atractivo para coleccionar. Similarmente , este código o numeración se puede utilizar para codificar un número de apuesta o número de seguridad (es decir, datos variables) en la capa de tinta 28 el cual no está expuesto. La capa de tinta 28 está protegida contra daños o manipulación una vez que el recipiente u objeto es formado por el plástico del recipiente u objeto y por las capas de lente 22, 24, controlando así las falsifilaciones y copias para incrementar la seguridad y la retención de la imagen de alta calidad del inserto lenticular 20 durante un periodo más largo (es decir, aumentando la vida útil del inserto lenticular 20 ya que el desgaste ocasionado por el uso normal, tal como la colocación de un recipiente en una máquina lavaplatos, no ocurren en la capa de tinta protegida 28) . Además, en algunos casos se pueden eliminar los pasos intermediarios del procedimiento de fabricación 40 al mismo tiempo que se sigue practicando la invención que se describe. Por consiguiente, se puede re-currir a todas las modificaciones apropiadas y equivalentes que entran en el alcan-ce de la invención tal como se define en las reivindicaciones a continuación.

Claims

32 NOVEDAD DE LA INVENCION Habiendo descrito el presente invento, se considera como una novedad y, por lo tanto, se reclama como prioridad lo contenido en las siguientes : REIVINDICACIONES

1.- Un método para fabricar productos de plástico con material de lente lenticular integral que comprende: proveer un material de lente lenticular que comprende una capa de lente lenticular que tiene una primera superficie que comprende salientes ópticas y una segunda superficie que comprende una capa de tinta exterior adherida a una capa de lente transparente; aplicar un substrato protector térmico a la capa de tinta exterior que comprende una tinta con un nivel de opacidad predeterminado; formar un inserto lenticular desde el material de lente lenticular térmicamente protegido; colocar el inserto lenticular en una cavidad del molde de un ensamble de moldeo de plástico; y operar el ensamble de moldeo de plástico para procesar una carga de plástico líquido en la cavidad del molde a una temperatura de moldeo y para formar un objeto plástico; -en donde el substrato está adaptado para aislar térmicamente la capa de tinta exterior durante la operación del ensamble de moldeo de plástico .

2. - El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la temperatura de moldeo está en la escala de 148.8°C a 371.1°C y en donde la carga de plástico es seleccionada del grupo que consiste de polipropileno, estireno, polietileno y cloruro de polivinilo .

3. - El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el substrato protector térmico comprende una tinta flexogr fica y el nivel de opacidad es sustancialmente opaco.

4. - El método de conformidad con la reivindicación 3, caracterizado porque el substrato tiene un grosor seleccionado de la escala de alrededor de 0.5 mm a aproximadamente 2.0 rnm.

5. - El método de conformidad con la reivindicación 3, caracterizado porque la aplicación comprende operar una unidad de recubrimiento de una prensa litográfica para aplicar una capa de la tinta a la capa de tinta exterior .

6.- El método de conformidad con la reivindicación 1, que además comprende antes de aplicar el substrato protector térmico, recubrir la capa exterior de tinta con una capa de pintura de imprimación de material que es transparente y que comprende un material que mejora la adhesión entre la capa de tinta exterior y el substrato protector térmico.

7. - El método de conformidad con la reivindicación 1, que además incluye aplicar una capa adherente a la capa protectora térmica que comprende un material que se adhiere con la capa protectora térmica y que se adhiere a la carga de plástico durante la operación del ensamble de moldeo de plástico.

8. - El método de -conformidad con la reivindicación 7, caracterizado porque la capa adher-ente comprende una pintura de imprimación de protección contra rayos UV.

9. - El método de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado porque la capa adherente comprende polipropileno orientado.

10.- El método de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado porque la capa adherent-e se fabrica para que incluya una superficie texturada exterior para que se acople con la carga de plástico y así mejorar la adhesión.

11.- Un producto de plástico fabricado de conformidad con el método de la reivindicación 1.

12. - Un método para fabricar un producto de plástico con un inserto lenticular que térmicamente protege el inserto lenticular, que comprende: proveer un inserto lenticular que comprende una capa de lente lenticular que tiene una primera superficie de salientes ópticas y una segunda superficie y una capa de tinta adherida a la segunda superficie de la capa de lente lenticular y encapsulada con un substrato protector térmico; colocar el inserto lenticular en una cavidad del molde de un ensamble de moldeo de plástico definido por un cuerpo de molde exterior y un troquel central y configurado para definir dimensiones del producto de plástico con la primera superficie adyacente a un inserto que contacta la región del cuerpo del molde; operar el ensamble de moldeo de plástico por lo menos para rellenar parcialmente la cavidad del molde con plástico líquido a una temperatura de procesamiento de plástico, en donde el troquel central se calienta a una primera temperatura de operación; y por ' lo menos parcialmente de forma simultánea con la operación, enfriando la región de contacto del inserto del cuerpo del molde a una segunda temperatura de operación, en donde la segunda temperatura de operación es menor que alrededor de una temperatura de deformación predeterminada de las salientes ópticas y es menor que la primera temperatura de operación .

13. - El método de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque las salientes ópticas comprenden PETG y la temperatura de deformación es de alrededor de 71.1°C. 1 . - El método de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque las salientes ópticas compr-enden APET y la temperatura de deformación es d-e alrededor de 76.6°C. 15. - El método de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque la temperatura de procesamiento de plástico es en la escala de alrededor d-e 14S.8°C a 371.1°C y la primera temperatura de operación es en la escala de alrededor -de 121.1°C a 204.4°C. 16. - El método de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque la región de contacto del inserto incluye una de toda un área del cuerpo del molde adyacente al inserto lenticular, menos de toda el área del cuerpo del molde adyacente al inserto lenticular, y toda el área del cuerpo del molde adyacente al inserto lenticular en combinación cón un área definida por una distancia de tolerancia que se extiende desde el borde periférico de la primera superficie del inserto lenticular. 17.- El método de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque el substrato protector térmico comprende tinta opaca con un grosor de alrededor de 0.5 a 2.0 mm. 18.- El método de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque el substrato protector térmico comprende poliéster fundido al calor, polipropileno, cloruro de polivinilo o vinilo. 19.- El método de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque el substrato protector térmico comprende cloruro de polivinilo o polipropileno sensible a la presión. 20.- Un inserto lenticular para uso en la fabricación de objetos de plástico con plástico fundido, que comprende: una capa de lente que comprende una superficie de saliente óptica y una capa de lente transparente con una superficie plana opuesta a la superficie de saliente óptica; una capa de imagen que comprende tinta acomodada para definir una imagen cuando se ve a través de la capa de lente; y un substrato protector térmico adyacente a la capa d-e imagen, en donde el substrato prote-ctor térmico comprende tinta. 21.- El inserto lenticular de conformidad con la reivindicación 20, caracterizado porque la tinta del substrato protector térmico comprende tinta blanca opaca que tiene un grosor en la escala de alrededor de 0.5 a aproximadamente 2.0 mm. 22.- El inserto lenticular de conformidad con la reivindicación 20, caracterizado porque la tinta del substrato protector térmico es tinta flexográfica . 23. - El inserto lenticular de conformidad con la reivindicación 22, que además incluye una capa adherente entre la capa de lente transparente y la capa de imagen, que comprende material de imprimación de protección contra rayos UV litográf ico . 24.- El inserto lenticular de conformidad con la reivindicación 20, que además incluye una capa adherente que recubre el substrato protector térmico. 25. - El inserto lenticular d-e conformidad con la reivindicación 24, caracterizado porque la capa adherente comprende material de imprimación de protección contra rayos ÜV litográfico. 26. - El inserto lenticular de conformidad con la reivindicación 24, caracterizado porque la capa adherente comprende polipropileno orientado. 27. - El inserto lenticular de conformidad con la reivindicación 24, caracterizado porque la capa adherente además incluye una superficie adherente texturada para que se acople con y se adhiera al plástico fundido.