MXPA02008510A

MXPA02008510A - Vidrio laminado y pelicula intercapa para el mismo.

Info

Publication number: MXPA02008510A
Application number: MXPA02008510A
Authority: MX
Inventors: Kiyofumi Toyama
Original assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Priority date: 2000-03-02
Filing date: 2001-03-02
Publication date: 2003-01-28
Also published as: CA2663858A1; US7468209B2; ZA200207875B; US20120003482A1; BR0108896A; EP1743765A2; US8450405B2; EP1281690B1; AU3605401A; CA2400987C; US20030139520A1; US8039536B2; KR100458923B1; EP2286993B1; US20070093581A1; KR20020086914A; US20110064957A1; BR0117269B1; BRPI0117269B8; US6903152B2

Abstract

Una pelicula intercapa para vidrios laminados, la cual previene una disminucion en el valor TL mediante la perdida del efecto de coincidencia y es altamente efectiva en aislamiento de sonido con respecto a un rango de temperatura amplio. La pelicula intercapa comprende: una mezcla de resina de poliacetal, la cual a su vez comprende una resina de poliacetal que tiene un grado de polimerizacion promedio de 1,000 a 3,000 y una resina de poliacetal que tiene un grado de polimerizacion promedio de 3, 000 a 5, 000 y la cual tiene un grado de acetalizacion de 60 a 85% en mol y un contenido de grupo acetilo de 8 a 30% en mol y un plastificante. La pelicula intercapa, cuando se examina con relacion a la viscoelasticidad dinamica, da una dependencia de temperatura de tangente de perdida en la cual el lado de temperatura mas baja de la tangente de perdida aparece con un maximo de 30°C o mas bajo.

Description

VIDRIO LAMINADO Y PELÍCULA INTERCAPA PARA EL MISMO Campo Técnico La presente invención se refiere a una película intercapa para un vidrio laminado que tiene una buena resistencia a la humedad, una alta resistencia de deslizamiento de panel y de espumado en alta temperatura, posee una aceptable facilidad de manejo, una excelente eficiencia de aislamiento de sonido e incluso un buen aislamiento térmico y permeabilidad de ondas electromagnéticas y se refiexe también a un vidrio laminado que incorpora la película intercapa.

Técnica Anterior En general, un vidrio laminado, el cual consiste de un par de paneles de vidrio y una película intercapa que se intercala entre los paneles, es encomiable en seguridad porque incluso en caso de ruptura, sus fragmentos no se dispersan de modo que este vidrio laminado es de uso extenso, entre otros usos, para el encristalado, es decir, para la colocación de vidrios de los vehículos automotrices de carretera, tal como los automóviles y para los edificios. REF. 141594 Entre este tipo de películas intercapa que se encuentran disponibles para uso de vidrio laminado, la película intercapa, la cual se elabora de una resina de polivinil butiral plastificada por medio de la adición de un plastificante, tiene una excelente adhesión al vidrio, una alta resistencia a la tracción y buena transparencia, de modo que un vidrio laminado que se fabrica al utilizar esta película intercapa es particularmente adecuado para la colocación de vidrios de los automóviles. En general, la eficiencia de aislamiento de sonido se expresa en términos de pérdida de transmisión en función de la frecuencia, y JIS A 4708 especifica la pérdida de transmisión para cada grado de aislamiento de sonido mediante un valor dado con respecto al rango de frecuencia de 50Q Hz y más, como se indica mediante una línea continua en la Figura 1. Mientras tanto, la eficiencia de aislamiento de sonido jde una hoja de vidrio se sacrifica en gran medida mediante el efecto de coincidencia en - la región de frecuencia aproximadamente de 2,000 Hz, como se muestra mediante la línea ondulada en la Figura 1 . El valle de la línea ondulada en la Figura 1 corresponde con una baja repentina en la eficiencia de aislamiento de sonido debido a este efecto de coincidencia e indica que este material no presenta la eficiencia de aislamiento de sonido que se requiere. - De manera incidental, el efecto de coincidencia es un fenómeno, de manera que cuando una onda de sonido penetra en una hoja de vidrio, se propaga una onda transversal sobre la superficie del vidrio debido a la rigidez del mismo y a la inercia, y la resonancia que se origina entre la onda transversal y la onda de sonido incidente provoca una transmisión de sonido. El vidrio laminado de uso convencional da resultados satisfactorios en la protección contra la dispersión de fragmentos, aunque en el aspecto de eficiencia de aislamiento de sonido, no esta libre de deteriorar ésta eficiencia debido al efecto de coincidencia en la banda de frecuencia que se encuentra aproximadamente en 2,000 Hz y, por lo tanto, se ha esperado una mejora en este aspecto. Mientras tanto, a partir de la curva de sonoridad equivalente, se conoce que el oído humano tiene una sensibilidad sorprendentemente alta con respecto al rango de 1,000 a 6,000 Hz , si se compara con otro rango de frecuencia y esto indica que es de gran importancia para un aislamiento de sonido satisfactorio la eliminación -de la baja repentina anterior en la eficiencia de aislamiento de sonido debido al efecto de coincidencia. Con el fin de que pueda mejorarse la eficiencia de aislamiento de sonido de un vidrio laminado, es necesario atenuar el efecto de coincidencia anterior para prevenir la baja repentina en la parte mínima de la pérdida de transmisión que se origina a partir del efecto de coincidencia (de aquí en adelante, la pérdida de transmisión en esta parte mínima se denominará como el valor TL; véase la Figura 1) . Como un medio para prevenir la baja repentina en el valor TL, se han propuesto muchas medidas, tales como aumentar la masa del vidrio laminado, una construcción de vidrio con capas múltiples, la división del área de vidrio y mejorar la estructura de soporta para el panel de vidrio, entre otras. No obstante, estos medios no solo son más o menos insatisfactorios en efecto sino que no están disponibles a un costo comercialmente aceptable. Últimamente, los requerimientos acerca de la eficiencia de aislamiento de sonido se han vuelto más y más rigurosos y si se toma la colocación de cristales en el área de arquitectura como un ejemplo, se requiere que el vidrio tenga una alta capacidad de aislamiento de sonido en las inmediaciones de la temperatura ambiente. De esta manera, una buena eficiencia de aislamiento de sonido requerida, es de manera que la temperatura que corresponde con la eficiencia de aislamiento de sonido más alta, que se determina mediante la localización de pérdida de transmisión (es decir, el valor TL) contra la temperatura (la temperatura máxima de aislamiento de -sonido = temperatura TLmax) se encuentra en las inmediaciones de la temperatura ambiente y que el valor máximo de la eficiencia de aislamiento de sonido (valor máximo de aislamiento de sonido = valor TLmax) es un valor grande en sí mismo. Lo mismo es cierto para los vehículos de carretera. De esta manera, incluyendo el sonido cortado por el viento en una conducción a alta velocidad, las vibraciones del montaje de motor, etc., ha estado aumentando cada vez más el número de fuentes de ruido que se consideran para un alto nivel de aislamiento de sonido. Además, los vidrios laminados en estas aplicaciones se exponen en realidad a una fluctuación marcada de la temperatura ambiente desde una región de baja temperatura hasta una región de alta temperatura, de modo que se requiere _ una eficiencia de aislamiento de sonido satisfactoria no solo en las inmediaciones de la temperatura ambiente sino también con respecto a un rango de temperatura amplia. Sin embargo, el vidrio laminado de uso convencional que se fabrica al utilizar una película intercapa, la cual se elabora de una resina de polivinil butiral plastificada, tiene la desventaja de que su temperatura máxima de aislamiento de sonido es más alta que la temperatura ambiente aunque su eficiencia de aislamiento de sonido en las inmediaciones de la temperatura ambiente es pobre. Además, sí se hiciera un intento de garantizar una eficiencia de aislamiento de sonido satisfactoria, la película intercapa tendría que ser lo suficientemente suave, de modo que cuando se ensamblara con los paneles de vidrio para construir un vidrio laminado, ciertos problemas como el deslizamiento de panel y el espumado, tenderían a tomar lugar. Del mismo modo que la película intercapa de la técnica anterior diseñada para mejorar la eficiencia de aislamiento de sonido de un vidrio laminado, la Publicación Japonesa Kokai Hei-02-229742 describe por ejemplo, una capa de polímero con una temperatura de transición de vidrio no más alta de 15° C, una intercapa que comprende un laminado, el cual consiste de una película de copolímero de cloruro de vinilo de metacrilato de etilenglicidil y una película de polivinil acetal plastificada. No obstante, esta intercapa no solo es incapaz de presentar una eficiencia de aislamiento de sonido con respecto a Ts-35 sobre el grado de aislamiento de sonido de acuerdo con JIS A 4706, sino que también es limitada en el rango de temperatura en el cual se presenta la eficiencia de aislamiento de sonido, fallando al mostrar una eficiencia de aislamiento de sonido satisfactoria con respecto a un rango de temperatura amplia. Asimismo, se ha propuesto una película intercapa para un vidrio laminado, la cual comprende una resina de polivinil acetal con un grado de acetalización de 60 a 80% en mol y un contenido de grupo acetilo "de 8 a 30% en mol, el total combinado del grado de acetalización y el contenido de grupo acetilo no es menor de 75% en mol, y un plastificante que, en presencia de la resina, muestra una temperatura de enturbamiento no mayor de 50° C. Ciertamente, esta película intercapa ha sido mejorada en los aspectos de eficiencia de aislamiento de sonido y de dependencia de temperatura de la eficiencia, aunque debido a que la película es blanda, esta tiene el inconveniente que cuando se ensambla con los paneles de vidrio para fabricar un vidrio laminado tienden a presentarse los problemas de deslizamiento de panel y espumado. La Publicación Japonesa Kokai Sho-51 -106190 propone una composición que tiene una función de amortiguación con respecto a un rango de temperatura amplia si se fabrica mediante la acumulación de dos o más tipos de resinas que varían en la temperatura de transición de vidrio. La publicación anterior señala que esta composición tiene una función de amortiguación mejorada con respecto a un rango de temperatura amplia. Sin embargo, no es obvio a partir de la descripción sí esta composición aún" tiene las propiedades requeridas del vidrio laminado, tales como las propiedades de aislamiento de sonido y de transparencia y además, esta composición no cumple con los requerimientos necesarios para un vidrio de seguridad, a saber, la absorbencia de energía de alto impacto y la prevención de dispersión de fragmentos en el caso de una ruptura del vidrio." La Publicación Japonesa Kokai Hei-04-254444 propone una intercapa fabricada mediante laminación de una película, la cual consiste de un polivinil acetal que contiene grupos acetal de 6 a 10 átomos de carbono y un plastificante con una película que consiste de un polivinil acetal que contiene grupos acetal de 1 a 4 átomos de carbono y un plastificante. Esta intercapa tiene una eficiencia de aislamiento de sonido definitivamente mejorada con poca variación en función de la temperatura, aunque estas mejoras aún son insuficientes. De esta manera, ninguna de las películas intercapa mencionadas de la técnica anterior tiene las propiedades físicas satisfactorias o ninguna está calificada por completo a fin de proporcionar productos de vidrio laminado que muestran una eficiencia de aislamiento de sonido totalmente satisfactoria con respecto a un rango de temperatura amplia.

SUMARIO DE LA INVENCION A la luz del estado anterior de la técnica, la presente invención tiene por objetivo proporcionar una película intercapa para un vidrio laminado, la cual sin que esté comprometida sobre las características funcionales básicas que requiere el vidrio laminado tales como la transparencia, la alterabilidad a la intemperie, la absorbencia de energía de impacto y la adhesión al vidrio o sobre una moldeabilidad de la película intercapa y la facilidad de manejo, es protegida contra una baja repentina en el valor TL a través de la atenuación del efecto de coincidencia, se adapta además para presentar una eficiencia de aislamiento de sonido sobresaliente y estable con respecto a un rango de temperatura amplia en base a un largo plazo y debido a las propiedades físicas satisfactorias, además están protegidas contra el deslizamiento de panel y el espumado. Otro objetivo de la invención, es proporcionar un vidrio laminado que se fabrica al utilizar la película intercapa . La primera modalidad de la "presente invención se refiere _ a una película intercapa para un vidrio laminado que comprende una resina de polivinil acetal (C) , la cual es una mezcla de una resina de polivinil acetal (A) , de una resina de polivinil acetal (B) y un plastificante, la resina de polivinil acetal (A) tiene un grado de polimerización promedio de 1,000 a 3,000, la resina de polivinil acetal (B) tiene un grado de polimerización promedio de 3,000 a 5,000, la diferencia en el grado de polimerización promedio entre la resina de polivinil acetal (A) y la resina de polivinil acetal (B) no es menor de 1,500, la resina de polivinil acetal (C) tiene un grado de acetalización de 60 a 85% en mol y un contenido de grupo acetilo de 8 a 30% en mol, con el total combinado del grado de acetalización y el contenido de grupo acetilo que no es menor de 75% en mol, y la temperatura de enturbamiento de una solución preparada al disolver 8 partes por peso de la resina de polivinil acetal (C) en 100 partes por peso del plastificante no es más alta de 50° C. La presente invención se refiere, en la segunda modalidad, a una película intercapa para un vidrio laminado la cual comprende un laminado de películas, cada una de las cuales comprende a su vez una resina de polivinil acetal plastificada al menos con un tipo de plasti icante seleccionado a partir del grupo que consiste de trietilenglicol de di-2 -etilhexanoato, tetraetilenglicol de di-2 -etilhexanoato, trietilenglicol de di-n-heptanoato y tetraetilenglicol de di-n-heptanoato, y la cual muestra una dependencia de temperatura de la tangente de pérdida ~~ en la cual el lado de la temperatura más baja de la tangente de pérdida máxima aparece en 30° C o más baja cuando se examina para la viscoelasticidad dinámica. En la segunda modalidad de la presente invención, se prefiere al menos una capa constituyente, de manera que la temperatura de enturbamiento de una solución preparada al disolver 8 partes por peso de la resina de polivinil acetal en 100 partes por peso del plastifícante no es mayor de 50° C. En la segunda modalidad de la presente invención, se prefiere que la cantidad del plastificante con relación a 100 partes por peso de la resina de polivinil acetal sea más grande al menos en una capa constituyente que la de la otra capa o capas por no menos de 5 partes por peso. En la segunda modalidad de la presente invención, se prefiere al menos una capa constituyente, de manera que la resina de polivinil acetal tiene un grado de polimerización promedio no menor de 1,500, un grado de acetalización de 60 a 85% en mol y un contenido de grupo acetilo de 8 a 30% en mol, con el total combinado del grado de acetalización y el contenido de grupo acetilo que no es menor de 75% en mol. De preferencia, la segunda modalidad de la presente invención es de manera que al menos una capa constituyente comprende una resina de polivinil acetal (C) derivada de una resina de alcohol polivinílico la cual es una mezcla de una resina de alcohol polivinílico (A) , una resina de alcohol polivinílico (B) y un plastificante, la diferencia en el grado de polimerización promedio entre la resina de alcohol polivinílico (A) y la resina de alcohol polivinílico (B) no es menor de 500, la resina de polivinil acetal (C) tiene un grado de acetalización de 60 a 85% en mol y un contenido de grupo acetilo de 8 a 30% en mol, con el total combinado del grado de acetalización y el contenido de grupo acetilo que no es menor de 75% en mol o al menos una capa constituyente comprende una resina de polivinil acetal (F) , la cual es una mezcla de una resina de polivinil acetal (D) , de una resina de polivinil acetal (E) y un plastificante, la diferencia en el grado de polimerización promedio entre la resina de polivinil acetal (D) y la resina de polivinil acetal (E) no es menor de 500, la resina de polivinil acetal (F) que tiene un grado de acetalización de 60 a 85% en mol y un contenido de grupo acetilo de 8 a 30% en mol, con el total combinado del grado de acetalización y él contenido de grupo acetilo que no es menor de 75% en mol. De manera más preferible, el grado de polimerización promedio de la resina de alcohol polivinílico (A) es de 500 a 3,000, el grado promedio de la resina de alcohol polivinílico (B) es de 3,000 a 5,000, o el grado de polimerización promedio de la resina de polivinil acetal (D) es de 500 a 3,000 y el grado de polimerización promedio de la resina de polivinil acetal (E) es de 3, 000 a 5,000. De preferencia, en la segunda modalidad de la presente invención al menos una capa constituyente comprende una resina de polivinil acetal, la cual contiene una micro-partícula de óxido de metal que tiene una función de protección contra los rayos térmicos. Se prefiere que cada una de la primera y segunda modalidades de la presente invención además comprenda una película de poliéster que se lamina de manera adicional. En la primera y segunda modalidades de la presente invención, la resina de polivinil acetal se prefiere que sea una resina de polivinil butiral. Un vidrio laminado que se fabrica mediante la interposición de la película intercapa para un vidrio laminado de acuerdo con la primera y segunda modalidades de la presente invención, al menos entre un par de paneles de vidrio, y que los lamina en una hoja integral constituye asimismo otra modalidad de la presente invención.

Breve Descripción de los Dibujos La Figura 1 es una vista esquemática que muestra la eficiencia de aislamiento de sonido de un vidrio laminado en términos de pérdida de transmisión trazado contra la frecuencia.

Descripción de la Invención La película intercapa para un" vidrio laminado de acuerdo con la primera modalidad de la invención, es una película intercapa para un vidrio laminado que comprende una resina de polivinil acetal (C) , la cual es una mezcla de una resina de polivinil acetal (A) , de una resina de polivinil acetal (B) y un plastificante. Puede obtenerse cada una de las resinas de polivinil acetal (A) y (B) para uso en esta primera modalidad de la presente invención, po ejemplo, mediante el procedimiento que comprende la disolución de un alcohol polivinílico (PVA, por sus siglas en inglés) en agua caliente, después se mantiene la solución acuosa que se origina a una temperatura predeterminada, entonces se agrega a la misma un aldehido y un catalizador, con lo cual se provoca una reacción de acetalización para proceder entonces, a mantener la mezcla de reacción a una alta temperatura predeterminada, y de aquí en adelante, se le somete en serie a los procesos de neutralización, de lavado de agua y secado con el objeto de -producir un polvo de resina. El PVA que se menciona con anterioridad no se restringe en particular, sino que de preferencia es un polímero que tiene un grado de polimerización promedio que se encuentra dentro del rango de 500 a 5,000. Sí este fuera menor de 500, la película intercapa de producto para el vidrio laminado será demasiado baja en resistencia para transmitir una resistencia de penetración suficiente y una absorbencia de energía de impacto a un vidrio laminado. Por otro lado, sí el grado de polimerización excediera de 5,000 la resina se volvería difícil de moldear y además, la película intercapa de producto para un vidrio laminado tendería a ser demasiado alta en resistencia para transmitir una resistencia de penetración suficiente y una absorbencia de energía de impacto a un vidrio laminado. El rango más preferido es de 1,000 a 5,000.

El compuesto orgánico aldehido, que se menciona con anterioridad, no se restringe en particular puesto que incluye formaldehído, acetaldehído, propionaldehído, n-butiraldehído, isobutiraldehído, valeraldehído, n-hexilaldehído, 2-etilbutiraldehído, benzaldehído, cinamaldehído y así sucesivamente. Cada uno de estos derivados puede utilizarse en forma independiente o en una combinación de dos o más especies. De esta manera, cada una de las distintas resinas obtenidas de polivinil acetal puede utilizarse sola o en combinación de dos o más especies, aunque se prefiere la resina de polivinil butiral obtenida meiante la acetalización del derivado n-butiraldehído. Sí se utiliza la resina de polivinil butiral, puede mejorarse la transparencia, la alterabilidad a la intemperie y la adhesión al vidrio de la película intercapa para un vidrio laminado. La resina de polivinil acetal (A) para uso en la primera modalidad de la presente invención tiene un grado de polimerización promedio que se encuentra dentro del rango de 1,000 a 3,000 y la resina de polivinil acetal (B) tiene un grado de polimerización promedio dentro del rango de 3,000 a 5,000 con la diferencia en el grado de polimerización promedio entre la resina de polivinil acetal (A) y la resma de polivinil acetal (B) que no es menor de 1,500. Al utilizar la resina de polivinil acetal (A) , que tiene un grado de polimerización promedio dentro del rango de 1,000 a 3,000 puede hacerse satisfactoria la eficiencia de aislamiento de sonido de la película intercapa de producto para un vidrio laminado con respecto a un rango de temperatura amplia, en particular en la región de baja temperatura, aunque debido a que la película se vuelve blanda, el deslizamiento de panel y el espumado toman lugar cuando esta se ensambla en el vidrio laminado. Por otro lado, cuando se utiliza la resina de polivinil acetal (B) , que tiene un grado de polimerización promedio dentro del rango de 3,000 a 5,000 la película intercapa de producto para un vidrio laminado "se vuelve tan dura como para impedir el deslizamiento de panel y el espumado en el vidrio laminado de producto, aunque debido a la viscosidad por la alta temperatura se vuelve demasiado alta, por lo tanto, se afecta adversamente la moldeabilídad de la resina. Por lo tanto, la diferencia en el grado de polimerización promedio entre la resina de polivinil acetal (A) y la resina de polivinil acetal (B) se especifica que no sea menor de 1, 500.

Al utilizar una resina de polivinil acetal (C) obtenida mediante la mezcla de la resina de polivinil acetal (A) y la resina de polivinil acetal (B) , en una combinación que la diferencia en el grado de polimerización promedio entre las resinas será al menos de 1,500, no solo se permite que la película intercapa de producto para un vidrio laminado presente una excelente eficiencia de aislamiento de sonido con respecto a un rango de temperatura amplia sino que también provoca que se tengan propiedades físicas adecuadas, de modo que puede prevenirse el deslizamiento de panel y el espumado en el vidrio laminado de producto. Sí la diferencia en el grado de polimerización promedio fuera menor de 1,500, la película intercapa de producto para un vidrio- laminado no tendría como resultado propiedades físicas favorables. La tecnología para la mezcla de la resina de polivinil acetal (A) con la resina de polivinil acetal (B) incluye por ejemplo, el método que comprende el mezclado de especies de alcohol polivinílico (PVA) que difieren en el grado de polimerización promedio en una proporción predeterminada y que llevan a cabo una reacción de acetalización para producir una resina mezclada de polivinil acetal y el método que comprende el mezclado de Las especies de resina de polivinil acetal obtenidas a partir de las especies PVA que difieren en el grado de polimerización promedio. La resina de polivinil acetal (C) para uso en la primera modalidad de la presente invención tiene un grado de acetalización de 60 a 85% en mol y un contenido de grupo acetilo de 8 a 30% en mol, con el total combinado del grado de acetalización y el contenido de grupo acetilo que no es menor de 75% en mol. La resina de polivinil acetal está compuesta de un componente de vinil acetal y de un componente de alcohol vinílico. Las cantidades de estos componentes (grado de acetalización y contenido de grupo acetilo) en la primera modalidad de la invención pueden determinarse de acuerdo con JIS K 6728 "Métodos de "Verificación para Polivinil Butiral" o mediante espectrometría de absorción infrarroja (IR) . Sí el grado de acetalización anterior fuera menor de 60% en mol, sería tan pobre la compatibilidad de la resina con el plastificante, que se va a describir de aquí en adelante, que haría difícil agregar una cantidad necesaria del plastificante para garantizar la eficiencia de aislamiento de sonido y la resistencia de penetración del vidrio laminado. Además, se requiere un tiempo de reacción largo con el objeto de obtener una resina que tiene un grado de acetalización por encima de 85% en mol y esto, desde el punto "de vista del proceso, es indeseable. El grado de acetalización preferido es de 63 a 70% en mol. Si el contenido de grupo acetilo fuera, menor de 8% en mol, sería pobre la compatibilidad de la resina con el plastificante, que se va a describir de aquí en adelante, y además, la temperatura de transición del vidrio de la resina de producto no sería bajada lo suficiente de -modo que la eficiencia de aislamiento de sonido en el lado de temperatura baja no podría mejorarse lo suficiente. Por lo tanto, no puede recomendarse un intento por obtener una resina de polivinil acetal con un contenido de grupo acetilo que exceda el 30% en mol, puesto que la reactividad que se menciona con anterioridad del PVA con un aldehido será considerablemente disminuida. El contenido de grupo acetilo preferido es de 10 a 24% en mol. Sí el total combinado del grado de acetalización y el contenido de grupo acetilo fuera menor de 75% en mol, sería insuficiente la compatibilidad de la resina con el plastificante, que _ se va a describir más adelante. La cantidad total preferida no es menor de 77% en mol.

El plastificante que se menciona con anterioridad no se restringe en particular puesto que incluye plastifícantes de éster orgánico, tales como esteres de ácido monobásico y esteres de ácido polibásico; y plastificantes de ácido fosfórico, tales como fosfatos orgánicos y fosfitos orgánicos, entre otros. El plastificante de éster de ácido monobásico que se refiere más arriba, no se restringe en particular puesto que _ incluye esteres de glicol, los cuales se obtienen al hacer reaccionar un glicol, tal como trietilenglicol, tripropilenglicol y tetraetilenglicol con un ácido orgánico, tal como ácido butírico, ácido isobutírico, ácido caproico, ácido 2-etilbutírico, ácido heptanoico y ácido 2-etilhexanoico . El plastificante de éster de ácido polibásico que se refiere más arriba, no se restringe en particular puesto que incluye esteres obtenidos por ejemplo, mediante la reacción de un alcohol de cadena lineal o de cadena ramificada de 4 a 8 átomos de carbono con un ácido orgánico, tal como un ácido adípico, un ácido sebácico y un ácido azelaico . El plastificante de ácido fosfórico que se refiere más arriba, no se restringe en particular puesto que incluye el fosfato de tributoxietil, el fosfato de isodecilfenil y así sucesivamente. Los plastificantes preferidos, entre los distintos tipos de plastificantes anteriores, son el trietilenglicol de di-2-etilbutirato (3GH) , el trietílenglicol de di-2-etilhexanoato (3GO) , el trietilenglicol de di-n-heptanoato (3G7) , el trietilenglicol de dicaprilato, el trietilenglicol de di-n-octanoato, el tetraetilenglicol de di-2-etilbutirato, el tetraetilenglicol de di-n-heptanoato, el adipato de dihexilo, el ftalato de dibencilo y así sucesivamente. Los plastificantes más preferidos son 3GH, 3GO y 3G7. Estos plastificantes pueden utilizarse en forma independiente o en una combinación de dos o más especies. Con referencia a la película intercapa para un vidrio laminado de acuerdo con la primera modalidad de la invención, y a la combinación de una resina de polivinil acetal (C) con el plastificante, se prefiere utilizar una resina de polivinil butiral como la resina de polivinil acetal (C) y al menos un miembro seleccionado a partir del grupo que consiste de 3GH, 3G0 y 3G7 como el plastificante. El nivel de adición del plastificante con relación a la resina de polivinil acetal (C) no se restringe en particular, puesto que se basa en 100 partes por peso de la resina de polivinil acetal (C) , de preferencia, el plastificante se utiliza en una proporción de 30 a 70 partes por peso. Sí la proporción fuera menor de 30 partes por peso, la resina de polivinil acetal no podría plastificarse lo suficiente. Sí la proporción excediera de 70 partes por peso, la película intercapa de producto para un vidrio laminado disminuiría en resistencia mecánica con la consecuencia de una resistencia de impacto pobre y la adhesión de la intercapa con el vidrio tendería asimismo a volverse insuficiente. Con referencia a la película intercapa para un vidrio laminado de acuerdo con la primera modalidad de la invención, la temperatura de enturbamiento de una solución preparada cuando se disuelven 8 partes por peso de la resina de polivinil acetal "(C) en 100 partes por peso del plastíficante no es más alta de 50° C. Si esta fuera más alta de 50° C, la compatibilidad de la resina con el plastificante sería tan pobre que haría difícil agregar una cantidad necesaria del plastificante para garantizar la eficiencia de aislamiento de sonido y la resistencia de penetración del vidrio laminado. La temperatura de enturbamiento preferida no está sobre los 30° C.

En el contexto de la primera modalidad de la presente invención, la temperatura de enturbamiento es la temperatura de e*nturbamiento medida de acuerdo con JIS K 2269 "Métodos de Verificación para Temperatura Pobre y de Enturbamiento de Petróleo Crudo y Productos Petrolíferos" . De manera más particular, una solución que se prepara al disolver 8 partes por peso de una resina de polivinil acetal en 100 partes por peso de plastificante es calentada hasta una temperatura de 150° C, o a una temperatura más alta, y entonces, se permite que esta se mantenga en una atmósfera de 10 a 30° C para después dejarla enfriar. La temperatura a la cual comienza el enturbamiento local que sucede en la solución se define como la temperatura de enturbamiento. Se presupone que la temperatura de enturbamiento más baja corresponde con la compatibilidad más alta de la resina con el plastificante. El método de medición de la temperatura (temperatura de enturbamiento) en el erial el enturbamiento comienza a suceder en la solución anterior incluye por ejemplo, el método que involucra la observación visual de la apariencia de la solución, el método que comprende la medición del valor de claridad óptica de la solución con un medidor de visibilidad, y el método que comprende la preparación de una serie de muestras de límite de enturbamiento por adelantado y la evaluación del enturbamiento actual contra estas muestras de límite. La película intercapa para un vidrio laminado de acuerdo con la segunda modalidad de la presente invención, es un laminado de películas, cada una de las cuales a su vez comprende una resina de polivinil acetal y al menos un tipo de plastificante seleccionado a partir del grupo que consiste de trietilenglicol de di-2-etilhexanoato, tetraetilenglicol de di-2-etilhexanoato, trietilenglicol de di-n-heptanoato y tetraetilenglicol de di-n-heptanoato. En esta segunda modalidad de la invención, es preferible laminar más de una de las películas de resina, las cuales garantizan una eficiencia de aislamiento de sonido satisfactorio con respecto a un rango de temperatura amplia. Mediante esta laminación, la dependencia de temperatura de la eficiencia de aislamiento de sonido de cada película es superpuesta a fin de hacer satisfactoria la eficiencia de aislamiento de sonido del laminado con respecto a un rango de temperatura amplia. Por ejemplo, con el objeto de proporcionar una película laminada con una buena eficiencia de aislamiento de sonido en el lado de temperatura más baja, la eficiencia de aislamiento de sonido de una capa constituyente puede ser movida hacia el extremo más bajo de la escala de temperatura. En forma específica, la cantidad relativa del plastificante puede incrementarse con el objeto de bajar la temperatura de transición del vidrio de la capa. Al hacerlo de esta manera, la eficiencia de aislamiento de sonido de la película laminada en el lado de temperatura más baja es indudablemente mejorada. Sin embargo, . la película que se volverá entonces blanda perjudica ' las características dinámicas requeridas de una película intercapa, la facilidad de manejo y la moldeabilidad, con una reducción drástica en la resistencia de impacto del vidrio laminado. Además, cuando el vidrio laminado se mantiene fijo en una posición vertical con uno de sus paneles de vidrio de componente que se le permite moverse con libertad en la dirección vertical, este panel de vidrio tiende a ser desplazado en dirección vertical mediante el deslizamiento debido a la capa suave de la película laminada. Este fenómeno tiende a ser particularmente notable de acuerdo con condiciones de alta temperatura. Además, en la prueba de cocción, la cual comprende que se permita a un vidrio laminado situarse a una temperatura de 100° C o más alta aproximadamente- durante dos horas, el espumado tiende a tomar lugar dentro de l película. Por lo tanto, con referencia a la segunda modalida de la invención, se hicieron muchas investigaciones a fin d garantizar que la dependencia de temperatura de l eficiencia de aislamiento de sonido diseñada para cada cap única no cambiaría debido al proceso de laminación y que e deslizamiento de panel no se presentaría a una temperatur alta . Además, la tendencia actual hacia el uso del vidri adaptado a un automóvil incluye el uso de vidrio laminad para los vidrios laterales y la popularidad de los diseño de borde expuesto del vidrio frontal. En estos casos, e borde en sección del vidrio laminado se expone en form directa al ojo humano.' Un vidrio laminado experimenta degradació higroscópica que involucra el blanqueo de la película (e decir, el blanqueo higroscópico) en base a la exposició prolongada a condiciones de alta humedad. De esta manera, s este blanqueo higroscópico tomara - lugar en los caso anteriores, en donde es expuesto el borde seccional, s presentaría un problema de estética mayor. Por lo tanto, l mejora en la resistencia de humedad para suprimir est blanqueo higroscópico es también un requisito indispensable de la película de aislamiento de sonido. Al tomar en consideración estas causas, los presentes inventores realizaron muchas investigaciones y encontraron que las desventajas anteriores pueden resolverse y superarse sí se controla la constitución de la resina de la película de resina y la compatibilidad del plastificante con la resina. La resina de polivinil acetal para uso en la segunda modalidad de la invención- no se restringe en particular, puesto que puede ser la misma resina que la utilizada en la primera modalidad de la invención. No obstante, una resina de polivinil butiral que se acetaliza con butiraldehido se prefiere en términos de transparencia de película, de alterabilidad a la intemperie y adhesión al vidrio y así sucesivamente. El plastificante para uso en la segunda modalidad de la invención se restringe, como se mencionó con anterioridad al trietilenglicol de di-2-etilhexanoato (3GO) , tetraetilenglicol de di-2-etilhexanoato (4GO) , trietilenglicol de di-n-heptanoato (3G7) y tetraetilenglicol de di-n-heptanoato (4G7) . Al ajustar o adaptar las propiedades de plastificación y aislamiento de sonido, puede suceder, con cualquier otro plastificante de las especies anteriores, que ciertos problemas con relación a la resistencia térmica y a la resistencia de humedad, los cuales no son observados en aplicaciones comunes, se encuentra que están en función de las condiciones de prueba. Cada una de las especies de plastificante mencionadas con anterioridad puede utilizarse en forma independiente o en una combinación de dos o más especies. El nivel de adición del jplastificante no se restringe en particular aunque, en base a 10Q partes por peso de la resina de polivinil acetal, el plastificante se utiliza, de manera preferible, en una proporción de 30 a 70 partes por peso. Sí esta fuera menor de 30 partes por peso, la plastificación de la resina de polivinil acetal tendería a ser insuficiente y la eficiencia de aislamiento de sonido se convertiría asimismo en insuficiente en muchos ejemplos. Por otro lado, sí esta se excediera de 70 partes por peso, las propiedades dinámicas de la capa de resina y de la película intercapa y la adhesión al vidrio tenderían a ser insuficientes. La película intercapa para uñ' vidrio laminado de acuerdo con la segunda modalidad de la presente invención muestra una dependencia de temperatura de la tangente de pérdida, en la cual el lado de la temperatura más baja de la tangente de pérdida máximo aparece en 30° C o más baja cuando se examina para la viscoelasticidad dinámica. En general, cuando se lleva a cabo la medición de la viscoelasticidad dinámica de un material de alto polímero, son obtenidos dos tipos de valores de módulo elástico dinámico, a saber, los valores del módulo elástico de almacenamiento y del módulo elástico de pérdida, y sus proporciones, a saber, la tangente de pérdida (tangente d) . Por ejemplo, cuando se lleva a cabo la medición anterior con una variación de temperatura, la tangente de pérdida asume un valor máximo a una cierta temperatura. Hablando en términos generales, la temperatura que corresponde con este valor máximo corresponde con la temperatura de transición del vidrio (Tg) , es decir, la temperatura de ablandamiento del material. Cuando la Tg de la película de resina de polivinil acetal plastificada se encuentra en las inmediaciones de la temperatura ambiente, la eficiencia de aislamiento de sonido de un vidrio laminado que comprende la ^película de resina es sorprendentemente buena en las inmediaciones de la temperatura ambiente. Sin embargo, cuando el valor de Tg está cercano a la temperatura ambiente, la película es demasiado blanda para facilitar su manejo durante la manufactura de un vidrio laminado y además, la resistencia de impacto del vidrio laminado tiende a ser insuficiente. Por lo tanto, en la segunda modalidad de la invención, se lamina una película de resina flexible con una película de resina comparativamente dura con el fin de ajustar la eficiencia de aislamiento de sonido e incluso la resistencia de la facilidad de manejo. No obstante, se ha encontrado que es extremadamente difícil medir la Tg de las capas constituyentes individuales de un laminado. Aunque alguien pudiera medir la Tg de cada capa antes del proceso de laminación, sucede en ocasiones, que los valores de Tg de las respectivas capas así medidas demuestran una falta de sentido debido, en función de la combinación de una resina con un plastificante, a que toma lugar la migración del plastificante desde una capa hacia otra después del proceso de laminación. Sin embargo, se ha descubierto que cuando se lleva a cabo la medición de la viscoelasticidad dinámica por medio del método de deslizamiento, el comportamiento de la tangente d de cada capa constituyente de un laminado se vuelve aparente y la Tg de la capa particular puede estimarse a partir de este comportamiento.

La temperatura que corresponde con el valor máximo de la tangente d en el lado de la temperatura más baja de la película intercapa para un vidrio laminado de acuerdo con la segunda modalidad de la invención es relevante para la capa más blanda en el laminado y cuando esta temperatura no está por encima de los 30° C, la eficiencia de aislamiento de sonido del vidrio laminado que comprende esta película laminada es totalmente excelente. Sí se excediera de la temperatura de 30°, la película laminada no presentaría una flexibilidad suficiente en las inmediaciones de la temperatura ambiente y por lo tanto, el vidrio laminado que comprende esta película laminada no -presentaría una buena eficiencia de aislamiento de sonido en las inmediaciones de la temperatura ambiente. La medición de la viscoelasticidad dinámica por medio del método de deslizamiento puede llevarse a cabo utilizando un instrumento común de medición de víscoelasticidad dinámica, y el principio de operación comprende la aplicación de un esfuerzo de deformación con micro-vibraciones a una muestra, detectando los esfuerzos de respuesta y calculando el módulo de elasticidad. A partir de los dos tipos de valores de módulo obtenidos, a saber, los valores de módulo de pérdida y de módulo de almacenamiento. se calcula la tangente de pérdida (tangente d) , la cual es la proporción de los dos tipos de valores de módulo. Este valor de la tangente d da un valor máximo en la escala de temperatura. La temperatura que corresponde con este valor máximo de la tangente d se considera como la temperatura de transición del vidrio del material particular. El método de aplicación de un esfuerzo de deformación con micro-vibraciones no se restringe en particular, ya que debido a que el comportamiento de la tangente d de cada capa constituyente de la película laminada no puede ser medido por el método de tracción, por ejemplo, se utiliza con ventaja el método de deslizamiento. La frecuencia del esfuerzo de deformación con micro-vibraciones no se restringe en particular, aunque tomando en consideración la facilidad de medición y la precisión de los valores de medición, el valor de 10 Hz se utiliza con ventaja. Se prefiere la película intercapa para un vidrio laminado de acuerdo con la segunda modalidad de la invención, de manera que con respecto al menos de una capa constituyente de la misma, la temperatura de enturbamíento de la solución mezclada del plastificante y la resina de polivinil acetal no es más alta de 50° C. En este contexto, la temperatura de enturbamiento tiene, el mismo significado que se define para la primera modalidad de la invención. Cuando la temperatura de enturbamiento se encuentra por encima de 50° C, significa que la compatibilidad entre la resina de polivinil acetal y el plastificante no es lo suficientemente buena, de modo que la eficiencia de aislamiento de sonido de la capa, en particular la eficiencia de aislamiento de sonido en la región de baja temperatura, puede mejorarse con dificultad. La temperatura de enturbamiento más preferida no se encuentra por encima de 30° C, y "aún la temperatura de enturbamiento más preferida no se encuentra por encima de 20° C. Se prefiere la película intercapa para un vidrio laminado de acuerdo con la segunda modalidad de la invención, de manera que la cantidad de plastificante por 100 partes por peso de la resina de polivinil acetal sea al menos una capa constituyente más grande que la de la otra capa o capas mediante no menos de 5 partes por peso. Al garantizar este exceso de al menos 5 partes por peso, puede formarse una capa flexible en el laminado de modo que pueda establecerse la dependencia de temperatura de la tangente de pérdida. Sí la diferencia fuera menor de 5 partes por peso, no existiría una contribución suficiente para la formación de una capa flexible dentro del laminado, de modo que no puede esperarse una eficiencia de aislamiento de sonido adecuada. Se prefiere la película intercapa para un vidrio laminado de acuerdo con la segunda modalidad de la invención, de manera que al menos una capa está constituida de una resina de polivinil acetal que tiene un grado de polimerización promedio no menor de 1,500, un grado de acetalización de 60 a 85% en mol y un contenido de grupo acetilo de 8 a 30% en mol, con el total combinado del grado de acetalización y el contenido de grupo acetilo que no es menor de 75% en mol. El método de determinación de las cantidades de componentes de la resina de polivinil acetal en la segunda modalidad de la invención es el mismo que el mencionado en la descripción de la primera modalidad de la invención. Sí el grado de polimerización promedio anterior fuera menor de 1,500 la eficiencia de aislamiento de sonido no sería suficiente, y además, la resistencia mecánica tampoco sería suficiente de modo que la resistencia de impacto del vidrio laminado sería pobre. Sí el grado de acetalización referido con anterioridad fuera menor de 60% en mol, la compatibilidad de la resina con el plastificante sería pobre y la temperatura de transición del vidrio de esta capa no sería bajada, de modo que no se obtendrían mejoras en la eficiencia de aislamiento de sonido en la región de .baja temperatura. Por otro lado, debido a razones del mecanismo de reacción, el grado de acetalización no puede exceder de 85% en mol. El rango más preferido es de 63 a 70% en mol. Sí el contenido de grupo acetilo referido con anterioridad fuera menor de 8% en mol, la compatibilidad de la resina con el plastificante sería pobre de modo que la eficiencia de aislamiento de sonido de la capa no podría ser completamente expresada. Por otro lado, es indeseable excederse de 30% en mol debido a que la velocidad de reacción con el aldehido disminuirá entonces, de manera drástica. El rango más preferido es de 10 a 24% en mol. Como se mencionó con anterioridad, tanto el grado de acetalización como el contenido de grupo acetilo de la resina de polivinil acetal tienen un efecto sobre la compatibilidad de la resina con el plastificante. Si el total combinado de estos fuera menor de 75% en mol, la compatibilidad de la resina con el plastificante sería pobre y la eficiencia de aislamiento de sonido en la región de b ja temperatura no podría mejorarse.

Se prefiere la película intercapa para un vidrio laminado de acuerdo con la segunda modalidad de la invención, de manera que al menos una capa constituyente de la misma esté comprendida de una resina de polivinil acetal (C) obtenida a partir de una resina de alcohol polivinílico que comprende a su vez una mezcla de una resina de alcohol polivinílico (A) , una resina de alcohol polivinílico (B) y un plastificante, la diferencia en el grado de polimerización promedio entre la resina de alcohol polivinílico (A) y la resina de alcohol polivinílico (B) no es menor de 500, la resina de alcohol polivinílico (C) tiene un grado de acetalización de 6-0 a 85% en mol y un contenido de grupo acetilo de 8 a 30% en mol, con el total combinado del grado de acetalización y el contenido de grupo acetilo que no es menor de 75% en mol, o la capa constituyente está comprendida de una resina de polivinil acetal (F) que comprende a su vez una mezcla de una resina de polivinil acetal (D) , una resina de poliviníl acetal (E) y un plastificante, la diferencia en el grado de polimerización promedio entre la resina de polivinil acetal (D) y la resina de polivínil acetal (E) no es menor de 500, la resina de polivinil acetal (F) tiene un grado de acetalización de 60 a 85% en mol y un contenido de grupo acetilo de 8 a 30% en mol, con el total combinado del grado de acetalización y el contenido de grupo acetilo que no es menor de 75% en mol. Con respecto a la segunda modalidad de la invención, puede medirse el grado de polimerización promedio y el grado de soponificación de la resina de alcohol polivinílico, por ejemplo, de acuerdo con JIS K 6726 "Métodos de verificación para alcohol polivinílico" La resina de polivinil aceta! (C) que se menciona con anterioridad se obtiene a partir de una resina de alcohol polivinílico que comprende una mezcla de una resina de alcohol polivinílico (A) y una resina de alcohol polivinílico (B) que tiene diferente grado de polimerización promedio, y la resina de polivinil acetal (F) , que también se menciona con anterioridad, se obtiene al mezclar la resina de polivinil acetal (D) y la resina de polivinil acetal (E) que tienen diferente grado de polimerización promedio, con la diferencia en el grado de polimerización promedio entre las dos resinas de material que no es menor de 500 en ambos casos. El mezclado de estas resinas con distintos grados de polimerización promedio amplia el rango de temperatura con respecto al cual puede obtenerse una eficiencia de aislamiento de sonido satisfactoria. Además, el mezclado de la resina que tiene un grado de polimerización promedio más alto en una proporción de diez por ciento con la resina que tiene el grado de polimerización promedio más bajo, origina una mejora en la resistencia mecánica sí se compara con la película formada exclusivamente a partir de la resina que tiene un grado de polimerización más bajo. Debido a que la resina que tiene un grado de polimerización promedio más alto forma películas intercaladas entre la película formada a partir de la resina que tiene un grado de polimerización promedio más bajo y que estas películas funcionan como si fueran puntos de enlaces cruzados, el punto de flujo en la temperatura alta no es tan alto y la resistencia mecánica se mejora de manera eficiente. Por el contrario, el mezclado de la resma que tiene un grado de polimerización promedio más bajo en una proporción de diez por ciento con la resina que tiene un grado de polimerización promedio más alto origina una declinación en la fluidez de la película a una temperatura alta sí se compara con la película formada solamente a partir de la resina que tiene un grado de polimerización promedio más alto, de esta manera, produce que la resina sea más fácil de moldear. Esto se debe a que la resina que tiene un grado de polimerización promedio más bajo funciona como sí esta fuera un plastificante. En esta conexión, el efecto de mezclado no se obtiene cuando la diferencia en el grado de polimerización promedio es menor de 500. En la segunda modalidad de la invención, se prefiere que el grado de polimerización promedio de la resina de alcohol polivinílico (A) y que la resina de polivinil acetal (D) sean de 500 a 3,000 y que el grado de polimerización promedio de la resina de alcohol polivinílico (B) y el de la resina de polivínil acetal (E) sean de 3,000 a 5, 000. Al utilizar una resina de alcohol polivinílico (A) que tiene un grado de polimerización promedio dentro del rango de 500 a 3,000 o una resina de polivinil acetal (D) que tiene este grado de polimerización promedio, las características mecánicas de la película de resina que se origina pueden elaborarse en forma satisfactoria y además, la eficiencia de aislamiento de sonido del vidrio laminado fabricado con la utilización de la misma película puede elaborarse en forma satisfactoria con respecto a un rango de temperatura amplia. Sí el grado de polimerización promedio fuera menor de 500, la resistencia mecánica de la película resultante se reduciría de manera drástica, y por lo tanto, la resistencia de impacto del vidrio laminado sería insatisfactoria. Por otro lado, sí el grado de polimerización promedio excediera de 3,000 sería tan alta la fluidez a temperatura alta que se deterioraría la moldeabilidad. Cuando se mezcla la resina de alcohol polivinílico (B) o la resina de polivinil acetal (E) teniendo un grado de polimerización promedio de entre 3,000 y 5,000 con la resina (A) o (D) que se mencionan con anterioridad, la resistencia mecánica no se sacrifica, incluso sí fuera bajada la temperatura de transición del vidrio de la película para asegurar una buena eficiencia de aislamiento de sonido en el lado de baja temperatura. Sí el grado de polimerización promedio fuera menor de 3,000 no se efectuaría el mezclado en ninguna manera. Por otro lado, es indeseable exceder de 5,000 para una producción alta de la resina que sería difícil de hacer. Durante el mezclado, se prefiere que la resina de alcohol polivinílico (B) o la resina de polivinil acetal (E) sea agregada en una proporción de 5 a 30% por peso a la resina de alcohol polivinílico (A) o a la resina de polivinil acetal (D) . Sí la proporción fuera menor de 5% por peso, el efecto del mezclado no sería notable. Sí la proporción excediera de 30% por peso, el efecto de mezclado no se incrementaría de ninguna manera. Además, se prefiere asimismo proporcionar en forma adicional una capa con un énfasis más grande en las propiedades dinámicas y otras características de manejo de una película intercapa que en las propiedades de aislamiento de sonido. La resina de polivinil acetal al constituir esta capa no se restringe en particular, aunque se prefiere que su grado de acetalización no sea menor de 50% en mol. Sí este fuera menor de 50% en mol, la compatibilidad de la resina con el plastificante no sería lo suficientemente satisfactoria, de modo que será difícil agregar una cantidad necesaria del plastificante para asegurar la resistencia de penetración del vidrio laminado. Se prefiere la película intercapa para un vidrio laminado de acuerdo con la segunda modalidad de la invención, de manera que al menos una _capa constituyente de la misma sea elaborada de una resina de polivinil acetal, la cual contiene una micro-partícula de óxido de metal que tiene una función de protección contra los rayos térmicos. Mediante la formulación de la . partícula, puede proporcionarse la película intercapa para un vidrio laminado con propiedades de aislamiento térmico. , La micro-partícula de óxido de metal que se menciona con anterioridad, no se restringe en particular puesto que incluye, entre otras partículas, una partícula de óxido de indio adicionada con estaño (ITO) , óxido de estaño adicionado con antimonio (ATO) , y un óxido de zinc adicionado con aluminio (AZO) el nivel de adición de la micro-partícula de óxido de metal es de preferencia de 0.13 a 3.0 partes por peso en base a 100 partes por peso de la resina de polivinil acetal. Sí el nivel de adición fuera menor de 0.13 partes por peso, el efecto aislante de los rayos infrarrojos tendería a ser insuficiente. Sí el nivel excediera de 3.0 partes por peso, el factor de transmisión de luz visible tendería a ser disminuido. Además, se prefiere que la película intercapa para un vidrio laminado de acuerdo con cada una de la primera y segunda modalidades de la presente invención, sea laminada con una película de poliéster. De esta manera, es posible proporcionar un vidrio laminado de una alta resistencia y un buen aislamiento de sonido debido a que la intercapa está reforzada por medio de laminación adicional de una película de poliéster. Además, mediante la laminación de una película de poliéster que lleva una película de metal depositada por vapor, que tiene una función de reflexión contra rayos térmicos, se puede proporcionar un vidrio laminado que tenga tanto la función de reflexión contra los rayos térmicos como las propiedades de aislamiento de sonido. La estructura laminar de la película intercapa para un vidrio laminado de acuerdo con cada una de la primera y segunda modalidades de la presente invención, la cual se lamina además con una película de poliéster que puede ser por ejemplo, una película de resina de polivinil acetal/ película de poliéster/película de resina de polivinil acetal, película de resina de polivinil acetal/película de poliéster/ película de resina de polivinil acetal o similares . En donde sea necesario, la película intercapa para un vidrio laminado de acuerdo con cada una de la primera y la segunda modalidades de la presente invención puede contener uno o más tipos de aditivos, los cuales son formulados en general, tales como un absorbente ultravioleta, un estabilizador de luz, un antioxidante, un agente modulador de resistencia de unión, un surfactante y un colorante. El absorbente ultravioleta que se menciona con anterioridad no se restringe en particular puesto que incluye los absorbentes de benzotriazola UV tal como Tinuvin P, Tinuvin 320, Tinuvin 326 y Tinuvin 328, todos los cuales son los nombres comerciales registrados de los absorbentes UV fabricados por Ciba-Geigy. Cada uno de los cuales puede utilizarse en forma independiente o en una combinación de dos o más especies . El estabilizador de luz que se menciona con anterioridad no se restringe en particular puesto que incluye los estabilizadores amino bloqueados, tal como "Adeka Stab LA-57", que es el nombre comercial registrado de un estabilizador fabricado por Asahi Denka . Cada uno de estos estabilizadores puede utilizarse en forma independiente o en una combinación de dos o más especies. El antioxidante que se menciona con anterioridad no se restringe en particular puesto que incluye los antioxidantes de fenol tal como Sumilizer BHT, que es el nombre comercial registrado de un antioxidante manufacturado por Sumitomo Chemical, e Irganox 1010, que es el nombre comercial registrado de un antioxidante manufacturado por Ciba-Geigy, entre otros. Cada uno de estos antioxidantes puede utilizarse en forma independiente o en una combinación de dos o más especies . Se describe más adelante un protocolo de laminación común para la producción de la película intercapa para un vidrio laminado de acuerdo con cada una de la primera segunda modalidades de la presente invención. Por ejemplo, se prepararon los siguientes tipos d película de resina (X) y de película de resina (Y) . Película de resina (X) la cual comprende 10 partes por peso de la resina de polivinil acetal (XI) y 4 partes por peso de plastificante (X2) . Película de resina (Y) la cual comprende 10 partes por peso de la resina de polivinil acetal (Yl) y 5 partes por peso de plastificante (Y2) . Puede utilizarse la estructura de dos capas de l película de resina (X) / película _ de resina (Y) y l estructura de tres capas de la película de resina (X) película de resina (Y) /película de resina (X) . Pued utilizarse también la estructura de cuatro capas qu consiste de la película de resina (X) / película de resin (Y) /película de resina (X) / película de resina (X) . El método de laminación de estas películas no s restringe. La resina de polivinil acetal (XI) y la resina d polivinil acetal (Yl) , las cuales constituyen la película d resina (X) y la película de resina (Y) , de maner respectiva, pueden ser las mismas o de distintas especies Mediante la misma prueba, el plastificante (X2) y e plastificante (Y2) pueden ser también los mismos o diferentes . Con referencia a la estructura laminar de la película de resina (X) y la película de resina (Y) , puede laminarse una película de poliéster en un lado de la película de resina (X) /película de resina (Y) . La estructura común incluye la película de resina (X) /película de resina (Y) /película de poliéster/película de resina (X) y la película de resina (X) /película de resina (Y) /película de resina (X) /película de poliéster/película de resina (X) , entre otras combinaciones. El método de formación por película para la película intercapa para un vidrio laminado de acuerdo con cada una de la primera y segunda modalidades de la presente invención no se restringe en particular puesto que incluye el método que comprende el moldeo de cada una de las capas constituyentes en forma independiente y su superposición entre paneles de vidrio, y el método que comprende el moldeo de las capas constituyentes como una unidad por medio de una máquina de moldeo de capas múltiples. . El espesor total de la película intercapa para un vidrio laminado de acuerdo con cada una de la primera y segunda modalidades de la presente invención se prefiere que sea de 0.3 a 1.6 mm, el cual es el espesor de la película intercapa convencional para un vidrio laminado. En cuanto a lo que se refiere a la película intercapa para un vidrio laminado, el espesor más grande corresponde con la eficiencia de aislamiento de sonido más alta, aunque el espesor adecuado se selecciona de preferencia tomando en consideración la resistencia de penetración requerida del vidrio de laminación. Para todos los propósitos prácticos se recomienda el rango de espesor anterior. La película intercapa para un vidrio laminado de acuerdo con cada una de la primera y Segunda modalidades de la presente invención puede manufacturarse comúnmente por medio del método que comprende el amasado de la resina de polivinil acetal junto con el plastificante y después se moldea el compuesto que se origina en una hoja por medio de una prensa, un cilindro de calandrado, un extrusor, etc. A continuación, el vidrio Jammado puede manufacturarse al interponer la película intercapa para un vidrio laminado de acuerdo con cada una de la primera y segunda modalidades de la presente invención al menos entre un par de paneles de vidrio y al unirlos en una unidad integral. El vidrio laminado ensamblado mediante la utilización de la película intercapa para un vidrio laminado de acuerdo con cada una de la primera y segunda modalidades de la presente invención es asimismo una modalidad de la presente invención. El panel de vidrio referido con anterioridad no se restringe en particular puesto que incluye paneles elaborados de distintos tipos de vidrio inorgánico o vidrio orgánico, tales como el vidrio flotado, el vidrio de placa pulida, el vidrio estampado, el vidrio armado, el vidrio rayado, el vidrio que absorbe los rayos térmicos y el vidrio de placa de color. Cada uno de estos vidrios puede utilizarse en forma independiente o en una combinación de dos o más especies. La película intercapa para un vidrio laminado de acuerdo con la presente invención puede intercalarse entre otros miembros transparentes altamente rígidos más que entre los paneles de vidrio. Estos miembros transparentes pueden ser, por ejemplo aquellos elaborados de resina de policarbonato. Estas composiciones caen asimismo dentro del alcance de la invención. El método de producción del vidrio laminado de la invención no se restringe en particular, puesto que puede emplearse cualquier método conocido. Un método común comprende interponer la película intercapa para un vidrio laminado de acuerdo con la invención entre paneles de vidrio y unirlos en una unidad integral por medio de una prensa caliente . Debido a la constitución anterior, el vidrio laminado y la película intercapa para el mismo, ambos de acuerdo con la invención, se proporcionan con una buena eficiencia de aislamiento de sonido con respecto a un rango de temperatura amplia sin que esté comprometida con las características fundamentales requeridas de cualquier vidrio laminado o con la moldeabilidad y facilidad de manejo de la película intercapa para un vidrio laminado y además, sin que esté comprometida con la resistencia mecánica a pesar de una mejora en la eficiencia de aislamiento de sonido en el lado de baja temperatura. Los usos del vidrio laminado y de la película intercapa del mismo de acuerdo con la segunda modalidad de la invención, no se restringen en particular puesto que sobre todo para los propósitos de transmitir o dar una eficiencia de aislamiento de sonido pueden utilizarse con ventaja en el campo de los vehículos de carretera (en particular las partes frontal, laterales y posterior de un automóvil) y en el campo de la arquitectura.

El Mejor Modo para llevar a cabo la Invención Los siguientes ejemplos ilustran la presente invención en detalle adicional sin definir el alcance de la invención. <Ej emplo 1> En primer lugar, se mezcló un PVA que tiene un grado de polimerización promedio de 2000 con 50% por peso de un PVA que tiene un grado de polimerización promedio de 3500. Utilizando esta mezcla de PVA, se sintetizó una resina de polivinil butiral con un grado de butiralización de 63.6% en mol y un contenido de grupo acetilo de 14.3% en mol. Se agregó entonces a 100 partes por peso de esta resina de polivinil butiral 60 partes por peso del plastificante trietilenglicol di-2 -etilhexanoato (3G0) y la mezcla se amasó por fusión en su totalidad con un rodillo de mezclado y se presionó utilizando una prensa de moldeo a 150° C durante 30 minutos para producir una película de resina de 0.7 mm de espesor. Utilizando esta película de resina como una película intercapa para un vidrio laminado, se fabricó un vidrio laminado medíante el siguiente procedimiento. La película intercapa para un vidrio laminado se intercaló entre dos paneles cuadrados de vidrio flotado de 300 mm cuadrados y 3mm de espesor. Esta composición sin comprimir se colocó en una bolsa de caucho y después se le hizo a la bolsa un vacío en un nivel de vacío de 2.7 kPa durante 20 minutos, con el nivel de- vacío mantenido, la bolsa se transfirió a un horno precalentado a 90° C y se mantuvo en esta temperatura durante 30 minutos. Esta composición prensada por vacío, de manera provisional, se unió entonces por calor en un autoclave a una presión de 1.2 MPa y a una temperatura de 135° C con la finalidad de proporcionar un vidrio laminado transparente. <Ej emplo 2> En primer lugar, se mezcló un PVA que tiene un grado de polimerización promedio de 200*0 con 30% por peso de un PVA que tiene un grado de polimerización promedio de 3500. A partir de esta mezcla de PVA, se sintetizó una resina de polivinil butiral que tiene un grado de butiralización de 63.3% en mol y un contenido de grupo acetilo de 14.3% en mol. Utilizando esta resina, se fabricaron un vidrio laminado y una película intercapa para el vidrio laminado en la misma manera que en el Ejemplo 1. <Ejemplo 3> En primer lugar, se mezcló un PVA que tiene un grado de polimerización promedio de 2400 con 30% por peso de un PVA que tiene un grado de polimerización promedio de 4200. A partir de esta mezcla de PVA, se sintetizó una resina de polivinil Joutiral que tiene un grado de butiralización de 63.3% en mol y un contenido de grupo acetilo de 14.4% en mol. Utilizando esta resina, se fabricaron un vidrio laminado y una película intercapa para el vidrio laminado en la misma manera que en el Ejemplo 1. <Ejemplo Comparativo 1> Iniciando con un PVA que tiene un grado de polimerización promedio de 2000, se sintetizó una resina de polivinil butiral que tiene un grado de butiralización de 63.3% en mol y un contenido de grupo acetilo de 14.3% en mol. Utilizando esta resina, se fabricaron un vidrio laminado y una película intercapa para el vidrio laminado en la misma manera que en el Ejemplo 1. <Ej emplo Comparativo 2> Iniciando con un PVA que tiene un grado de polimerización promedio de 3500, se sintetizó una resina de polivinil butiral que tiene un grado de butiralización de 63.3% en mol y un contenido de grupo acetilo de 14.4% en mol. Utilizando esta resina, se fabricaron un vidrio laminado y una película intercapa para el vidrio laminado en la misma manera que en el Ejemplo 1. <Ej emplo Comparativo 3> En primer lugar, se mezcló un PVA que tiene un grado de polimerización promedio de 2000 con 30% por peso de un PVA que tiene un grado de polimerización promedio de 2800. Iniciando con esta mezcla de PVA, se sintetizó una resina" de pólivinil butiral que tiene un grado de butiralización de 64.1% en mol y un contenido de grupo acetilo de 14.4% en mol. Utilizando esta resina, se fabricaron un vidrio laminado y una película intercapa para el vidrio laminado en la misma manera que en el Ejemplo 1. <Ej emplo Comparativo 4> En primer lugar, se mezcló un PVA que tiene un grado de polimerización promedio de 2800 cotx 30% por peso de un PVA que tiene un grado de polimerización promedio de 3500. Iniciando con esta mezcla de PVA, se sintetizó una resina de polivinil butiral que tiene un grado de butiralización de 64.4% en mol y un contenido de grupo acetilo de 14.3% en mol. Utilizando esta resina, se fabricaron un vidrio laminado y una película intercapa para el vidrio laminado en la misma manera que en el Ejemplo 1. <Ejemplo Comparativo 5> En primer lugar, se mezcló un PVA que tiene un grado de polimerización promedio de 2000 con 50% por peso de un PVA que tiene un grado de polimerización promedio de 3500. Iniciando con esta mezcla de EVA, se sintetizó una resina de polivinil butiral que tiene un grado de butiralización de 68.5% en mol y un contenido de grupo acetilo de 0.9% en mol. Utilizando esta resina, se fabricaron un vidrio laminado y una película intercapa para el vidrio laminado en la misma manera que en el Ejemplo 1. <Ejemplo Comparativo 6> En primer lugar, se mezcló .un PVA que tiene un grado de polimerización promedio de 500 con 50% por peso de un PVA que tiene un grado de polimerización promedio de 2000. Iniciando con esta mezcla de PVA., se sintetizó una resina de polivinil butiral que -tiene un grado de butiralización de 63.5% en mol y un contenido de grupo acetílo de 14.4% en mol. Utilizando esta resina, se fabricaron un vidrio laminado y una película intercapa para el vidrio laminado en la misma manera que en el Ejemplo 1. Las películas intercapa y los vidrios laminados producidos en los Ejemplos 1-3 y en los Ejemplos Comparativos 1-6, fueron evaluados en sus propiedades físicas y de eficiencia de aislamiento de sonido de película por medio de los siguientes métodos. Los resultados se presentan en la Tabla 1. (1) Propiedades físicas de la película intercapa para un vidrio laminado. La viscosidad de fluido a 110 °C de la película intercapa para un vidrio laminado se midió con medidor de flujo (manufacturado por Shimadzu, Medidor de Flujo CFT500) y a continuación, se evaluó. En la Tabla 1, la intercapa con una gran viscosidad de fluido y con propiedades físicas satisfactorias se clasificó como 0 y la intercapa con una pequeña viscosidad de fluido y con propiedades físicas insatisfactorias se clasificó como X. 2) Eficiencia de aislamiento del vidrio laminado. Utilizando un generador de vibración (manufacturado por Shinken-ha, vibrador modelo G21-0-05D) para uso de prueba de amortiguación, se hizo vibrar el vidrio laminado a una temperatura predeterminada, las características de vibración generada se amplificaron con un amplificador de impedancia mecánico (manufacturado por Lyon; XG-81) y a continuación, se analizó el espectro de vibración con un analizador FFT (manufacturado por Yokogawa-Hewlwtt-P.ackard, Analizador de Espectro FFt HP-3582AA) . A partir de la velocidad del factor de pérdida/ frecuencia de resonancia con vidrio obtenida de esta manera, se calculó el factor de pérdida. En base a los resultados, la pérdida de transmisión mínima alrededor de la frecuencia de 2000 Hz fue tomado como el valor TL. Se efectuaron mediciones entre 0 y +30°C en intervalos de 10°C. (3) Moldeabilidad, etc. Fueron evaluados tanto la moldeabilidad de la resina sintetizada en una película intercapa para un vidrio laminado como la incidencia del deslizamiento y espumado de panel durante la fabricación del vidrio laminado utilizando la película intercapa.

Los símbolos que se utilizan en la Tabla 1 tienen los siguientes significados. O: Buena moldeabilidad; bajo deslizamiento de panel, bajo espumado, etc., que se presenta durante la fabricación del vidrio laminado. ?: moldeabilidad ligeramente pobre; deslizamiento de panel, espumado, etc., que se observa durante la fabricación del vidrio laminado. X: moldeabilidad pobre; deslizamiento de panel, espumado, etc., que se observa durante la fabricación del vidrio laminado. o Tabla 1 Es aparente a partir de la Tabla 1 que son satisfactorias las películas intercapa para los vidrios laminados obtenidas en los Ejemplos 1-3 en sus propiedades físicas y, al mostrar solo reducciones menores en el valor Ti, presentan una buena eficiencia de aislamiento de sonido con respecto a un rango de temperatura amplia. Por otro lado, las películas intercapa para los vidrios laminados obtenidas en los Ejemplos Comparativos 1-6 no fueron satisfactorias tanto en la eficiencia de aislamiento de sonido como en las propiedades físicas. <Ej emplo 4> (Preparación de la capa (A) ) Se le agregó a una resina de polivinil butiral (con un grado de butiralización = a 68.9% en mol, y con un grado de acetilación = a 0.9% en mol; PVB) 39 partes por peso (con relación a 100 partes por peso de la resina) de plastificante trietilenglicol di-2-etilhexanoato (3GO) . La mezcla se amasó en su totalidad en un rodillo de mezclado y una cantidad predeterminada de la masa que se amasó se transfirió a una prensa de moldeo y se mantuvo a 150° C durante 30 minutos, con lo cual se obtuvo una capa (A) con un espesor de 0.2 mm.

(Preparación de la capa (B) ) En primer lugar, se utilizó un alcohol polivinílico (PVA) con un grado de polimerización promedio de 1700 para sintetizar una resina PVB con un grado de polimerización promedio de 64.5% en mol y un grado de acetilación de 14.3% en mol. Se le agregó a 100 partes por peso de la resina PVB, sintetizada de esta manera, 60 partes por peso del plastificante 3G0 y la mezcla se amasó en su totalidad en un rodillo de mezclado. La masa que se amasó se transfirió a una prensa de moldeo y se mantuvo a 150° C durante 30 minutos, con lo cual se obtuvo una capa (B) de 0.4 mm de espesor. Se midió la temperatura de enturbamiento de la resina anterior y del plastificante.

(Preparación de una película laminada, y fabricación de un vidrio laminado que utiliza la misma) Las capas (A) y (B) que se obtuvieron con anterioridad se laminaron juntas en el arreglo de la capa (A)/ la capa (B) / y la capa (A) con el objeto de preparar una intercapa de tres capas. A partir de la película laminada obtenida de esta manera, se cortó una muestra cuadrada de 20 mm para la medición de la viscoelasticidad dinámica.

A continuación, se intercaló la película intercapa entre dos paneles de vidrio flotado de 300 mm cuadrados y 3 mm de espesor y se colocó esta composición intercalada sin presión en una bolsa de caucho y después de la evacuación de 20 mm' a un nivel de vacío de 2.7 kPa, se transfirió la bolsa, conforme era evacuada, a un horno a 90° C y se mantuvo a esta temperatura durante 30 minutos. La composición intercalada integrada en forma provisional por la presión de vacío anterior fue prensada con calor en un autoclave bajo una presión de 12 kg/cm2 y una temperatura de 135° C para dar un vidrio laminado transparente. <Ej emplo 5> Durante la preparación de las capas (A) y (B) se utilizó como plastificante el trietilenglicol di-n-heptanoato (3G7) . Durante la preparación de la capa (B) , se utilizó una resina" de polivinil butiral derivada de un PVA con un grado de polimerización promedio de 2000, y el nivel de adición de 3G7 se fijó en 58 partes por peso. Por otra parte, el procedimiento del Ejemplo 4 se siguió para producir un vidrio laminado. <Ej emplo 6> Durante la preparación de las capas (A) y (B) se utilizó como plastificante el trietilenglicol di-2-etilhexanoato (4G0) . Durante la preparación de la capa (A) , el nivel de adición de 4G0 en la resina de polivínil butiral se fijó en 40 partes por peso. Por otra parte, el procedimiento del Ejemplo 4 se siguió para producir un vidrio laminado. <Ejemplo 7> Durante la preparación de las capas (A) y (B) se utilizó como plastificante el tetraetilenglicol di-n-heptanoato (4G7) . Durante la preparación de la capa (A) , el nivel adición de 4G7 de la resina de polívinil butiral se fijó en 40 partes por peso. Por otro lado, durante la preparación de la capa (B) , se utilizó una resina de polivinil butiral derivada de un PVA con un grado de polimerización promedio de 2000, y el nivel de adición de 4G7 se fijó en 55 partes por peso. "Por otra parte, el procedimiento del Ejemplo 4 se siguió para producir un vidrio laminado . <Ej emplo 8> Cada uno de los espesores de las capas (A) y (B) se fijó en 0.4 mm y se empleó un arreglo de dos capas de capa (A)/ capa (B) . Por otra parte, el procedimiento del Ejemplo 4 se siguió para producir un vidrio laminado. <Ejemplo 9> El espesor de la capa (A) se fijó en 0.2 mm mientras que el espesor de la capa (B) se fijó en 0.1 mm, y se utilizó el arreglo de 5 capas de capa (A) / capa (B) / capa (A)/ capa (B) / capa (A) . Por otra parte, el procedimiento del Ejemplo 4 se siguió para producir un vidrio laminado. <E emplo Comparativo 7> A excepción que 3GH se utilizó como el plastificante en la preparación de las capas (A) y (B) , el procedimiento del Ejemplo 4 se siguió para producir un vidrio laminado. <Ej emplo Comparativo 8> A excepción que, durante la preparación de la capa (B) , 3GH se utilizó como el plastíficante y el nivel de adición se fijó en 40 partes por peso, el procedimiento del Ejemplo 4 se siguió para producir un vidrio laminado. Las películas intercapa y los vidrios laminados producidos en los Ejemplos 4-9 y en los Ejemplos Comparativos 7 y 8 fueron probadas de manera respectiva, en sus características de eficiencia, y fueron evaluadas mediante los siguientes métodos. Los resultados se presentan en la Tabla 2.

(Prueba de eficiencia de aislamiento de sonido) A partir de cada uno de los vidrios laminados, se cortó una muestra rectangular que mide 20 mm de ancho y 150 mm de longitud como una pieza de prueba para la eficiencia de aislamiento de sonido. La eficiencia de aislamiento de sonido se midió en la misma forma que en el Ejemplo 1.

(Medición de viscoelasticidad dinámica) Como instrumento de prueba se utilizó el probador de viscoelasticidad sólida RSA- II manufacturado por Rheometrics. A continuación, se cortó una muestra rectangular de 10 X 16 cm a partir de cada laminado y se aplicó una tensión sinusoidal con una frecuencia de medición de 10 Hz en una proporción de tensión de 0.1 en la dirección de deslizamiento. El rango de la temperatura de medición fue de -20° C a +100° C, y la medición se efectuó en una proporción de incremento de temperatura de 3 ° C por minuto . De acuerdo con las condiciones anteriores, el módulo de almacenamiento (G'), el módulo de pérdida (G' ' ) y sus proporciones, a saber, la tangente de pérdida (tangente d) , se midieron como las características de viscoelasticidad dinámica. Entonces, a partir de la curva de temperatura de la tangente d, se determinó la temperatura que corresponde con el valor máximo de la tangente d,y se utilizó como la temperatura de transición del vidrio.

(Prueba de resistencia térmica) El vidrio laminado de producto se dejó que permaneciera dentro de una cámara termostática a 90° C durante 4 semanas y a continuación, se examinó la delaminación de borde (entre el vidrio y la película) . La evaluación se hizo en términos de la cantidad de delaminación del borde. La cantidad de delaminación más pequeña corresponde con la resistencia térmica más alta.

(Prueba de resistencia de humedad) El vidrio laminado se dejó que permaneciera dentro de una cámara termohigrostática a 50° C, con un RH al 95% durante 4 semanas. En la finalización de este periodo de 4 semanas, se sacó el vidrio laminado y se determinó la distancia de blanqueo a partir del borde. La distancia de blanqueo más corta corresponde con la resistencia de humedad más alta del vidrio laminado.

Tabla 2 <Ej emplo 10 > (Preparación de la capa (A) ) Se le agregó a 100 partes por peso de una resina de polivinil butiral (con un grado de butiralización = a 68.9% en mol, y con un grado de acetilación = a 0.9% en mol; PVB) 39 partes por peso del plastíficante trietilenglicol di-2-etilhexanoato (3GO) . La mezcla se amasó en su totalidad en un rodillo de mezclado y una cantidad predeterminada de la masa que se amasó se transfirió a una prensa de moldeo y se mantuvo a 150° C durante 30 minutos, con lo cual se obtuvo una capa (A) con un espesor de 0.2 mm.

(Preparación de la capa (B) ) En primer lugar, se mezcló 100 partes por peso un alcohol polivinílico (PVA) con un grado de polimerización promedio de 2000 con 25 partes por peso de una PVA con un grado de polimerización promedio de 350-0. Esta mezcla de PVA se utilizó con el fin de sintetizar una resina de PVB con un grado de butiralización de 64.5% en mol y un grado de acetilación de 14.3% en mol. Se le agregó a 100 partes por peso de la resina PVB obtenida de esta manera 60 partes por peso del plastificante 3GO. Esta la mezcla se amasó en su totalidad en un rodillo de mezclado y una cantidad predeterminada de la masa que se amasó se transfirió a una prensa de moldeo y se mantuvo a 150° C durante 30 minutos, con lo cual se obtuvo una capa (B) de 0.4 mm de espesor. Se midió la temperatura de enturbamiento de la resina anterior y del plastificante.

(Preparación de una película laminada, y un vidrio laminado que incorpora la misma) Las capas (A) y (B) que se _ prepararon con anterioridad fueron superpuestas en el arreglo de la capa (A)/ capa (B) / y la capa (A) con el objeto de producir una película intercapa de tres capas. Esta película intercapa se intercaló entre un par de paneles de vidrio flotado de 300 mm cuadrados y 3 mm de espesor y se colocó esta composición intercalada sin presión en una bolsa de caucho. La bolsa fue evacuada a un nivel de vacío de 2.7 kPa durante 20 minutos, y se transfirió en estado evacuado, a un horno a 90° C y se mantuvo a esta temperatura durante 30 minutos. La composición intercalada integrada en forma provisional por la presión de vacío anterior fue unida con calor en un autoclave bajo una presión de 12 kg/cm2 y una temperatura de 135° C para producir un vidrio laminado transparente. <Ej emplo 11> A excepción que, en la preparación de las capas (A) y (B) , se utilizó el trietilenglicol di-n-heptanoato (3G7) como plastíficante y que el nivel de adición del mismo en la preparación de la capa (B) se fijó en 58 partes por peso, el procedimiento del Ejemplo 10 se siguió para producir un vidrio laminado. <Ej emplo 12 > Se mezcló 100 partes por peso de un alcohol polivinílico (PVA) con un grado de polimerización promedio de 2000 con 11 partes por peso de una PVA con un grado de polimerización promedio de 500. Esta mezcla de PVA se utilizó con el fin de sintetizar una resina de PVB con un grado de butiralización de 64.5% en mol y un grado de acetilación de 14.3% en mol. A excepción que esta resina de PVB se utilizó en la preparación de la capa (B) , el procedimiento del Ejemplo 10 se siguió para producir un vidrio laminado. <Ej emplo 13 > Se mezcló 100 partes por ^peso de un alcohol polivinílico (PVA) con un grado de polimerización promedio de 1700 con 42 partes por peso de una PVA con un grado de polimerización promedio de 3500. Esta mezcla de PVA se utilizó con el fin de sintetizar una resina de PVB con un grado de butiralización de 64.5% en- mol y un grado de acetilación de 14.3% en mol. A excepción que esta resina de PVB se utilizó en la preparación ,de la capa (B) , el procedimiento del Ejemplo 10 se siguió para producir un vidrio laminado. <Ej emplo 14> La capa (A) se preparó al agregar 40 partes por peso del plastificante tetraetilenglicol di -2 -etilhexanoato (4GO) a 100 partes por peso de una resina PVB (con un grado de butiralización de 65.9% en mol y un grado de acetilación de 0.9% en mol) . La capa (B) se preparó al agregar 60 partes por peso del plastificante (4GO) a una resina PVB (con un grado de butiralización de 57.3% en mol y un grado de acetilación de 20.0% en mol) obtenida a partir de la mezcla de 100 partes por peso de una resina PVA con un grado de polimerización promedio de 2300 y 42 partes por peso de una resina PVA con un grado de polimerización promedio de 4000. Por otro lado, el procedimiento del Ejemplo 10 se siguió para producir un vidrio laminado. <Ej emplo 15> La capa (A) se preparó al agregar 40 partes por peso del plastificante tetraetilenglicol di-n-heptanoato (4G7) a 10Q partes por peso de una resina PVB (con un grado de butiralización de 68.9% en mol y un grado de acetilación de 0.9% en mol) . Para uso como la capa (B) , se preparó la siguiente película de resina. De esta manera, se mezcló 100 partes por peso de una resina PVB (con un grado de butiralización de 64.5% en mol y un grado de acetilación de 14.3% en mol) sintetizada a partir de una resina PVA con un grado de polimerización promedio de 1700 con 42 partes por peso de una resina PVB (con un grado de butiralización de 64.5% en mol y un grado.de acetilación de 14.3% _en mol) sintetizada a partir de una resina PVA con un grado de polimerización promedio de 4000. Se agregó a 100 partes por peso de esta mezcla de resina PBV 60 partes por peso del plastificante 4G7 y a continuación, se preparó una película de resina.

Por otro lado, el procedimiento del Ejemplo 10 se repitió para fabricar un vidrio laminado. <Ej emplo 16> Para uso como la capa (B) , se preparó la siguiente película de resina. Se mezcló 100 partes por peso de una resina PVB (con un grado de butiralización de 64.5% en mol y un grado de acetilación de 14.3% en mol) sintetizada a partir de una resina PVA con un grado de polimerización promedio de 1200 con 100 partes por peso de una resina PVB (con un grado de butiralización de 64.5% en mol y un grado de acetílación de 14.3% en mol) sintetizada a partir de una resina PVA con un grado de polimerización promedio de 3500. Se agregó a 100 partes por peso de esta mezcla de resina PBV 60 partes por peso del plastificante 3GO y a continuación, se preparó una película de resina. P"or otro lado, el procedimiento del Ejemplo 10 se siguió para producir un vidrio laminado. <Ej emplo Comparativo 9> A excepción que 3GH se seleccionó como el plastificante para ser adicionado en ambas capas (A) y (B) y que la resina PVB que tiene un grado de butiralización de 64.5% en mol y un grado de acetilación de 14.3% en mol) que se sintetizó a partir de una resina PVA con un grado de polimerización promedio de 1700, se utilizó para la preparación de la capa (B) , el procedimiento del Ejemplo 10 se siguió para producir un vidrio laminado. <Ej emplo Comparativo 10> A excepción que 3GH se seleccionó como el plastificante para ser adicionado en ambas capas (A) y (B) y que la resina PVB que tiene un grado de butiralización de 64.5% en mol y un grado de acetilación de 14.3% en mol) que se sintetizó a partir de una resina^ PVA con un grado de polimerización promedio de 3500, se utilizó para la preparación de la capa (B) , el procedimiento del Ejemplo 10 se siguió para producir un vidrio laminado. <Ejemplo Comparativo 11> A excepción que DHA se seleccionó como el plastificante para ser adicionado en ambas capas (A) y (B) y que el nivel de adición del plastificante en la capa (A) se fijó en 40 partes por peso, y que la resina PVB que tiene un grado de butiralización de 57.3% en mol y un grado de acetilación de 13.0% en mol, se utilizó como la resina PVB para la capa (B) , el procedimiento del Ejemplo 10 se siguió para producir un vidrio laminado. <Ejemplo Comparativo 12> A excepción que 3GH se seleccionó como el plastificante para ser adicionado en ambas capas (A) y (B) y que el PVA obtenido al mezclar 100 partes por peso de una resina de PVA que tiene un grado de polimerización promedio de -1700 con 42 partes por peso de una resina PVA que tiene un grado de polimerización promedio de 1900 se utilizó para la capa (B) , el procedimiento del Ejemplo 10 se siguió para producir un vidrio laminado. <Ejemplo Comparativo 13 > A excepción que para la capa (B) , se utilizó una película de resina preparada al agregar 60 partes por peso del plastificante 3GH a 100 partes por peso de la misma resina PVB que se utilizó para la capa (A) en el Ejemplo 14, el procedimiento del Ejemplo 14 se siguió para producir y evaluar un vidrio laminado. Las películas intercapa y los vidrios laminados producidos en los Ejemplos 10-16 y en los Ejemplos Comparativos 9-13 fueron sometidas, de manera respectiva, a las siguientes pruebas de eficiencia. Los resultados se presentan en la Tabla 3.

(Prueba de aislamiento de sonido) A partir de cada uno de los vidrios laminados, se cortó una muestra rectangular que mide 20 mm de ancho y 150 mm de longitud para uso como una pieza de prueba para determinar la eficiencia de aislamiento de sonido. La prueba de eficiencia de aislamiento de sonido se llevó a cabo en la misma forma que en el Ejemplo 1.

(Medición de la viscoelasticidad dinámica) En la misma forma que en el Ejemplo 4, se midió la tangente d, y se determinó la temperatura de transición del vidrio.

(Deslizamiento de panel a alta temperatura) El vidrio laminado de producto se soportó en posición vertical, de tal manera que conforme uno de sus paneles de vidrio se mantenía fijo., el otro panel era libre de moverse en dirección vertical. De esta manera, la hoja soportada se colocó en una cámara termostática a 80° C y entonces se midió la cantidad de deslizamiento del panel de vidrio susceptible de moverse con libertad en la dirección vertical después de una semana de colocar la hoja en la cámara. La hoja fue clasificada como "aceptable" cuando la cantidad anterior de deslizamiento estaba dentro del rango de 3 mm.

(Prueba de cocción) — - - Se permitió que el vidrio laminado fuera colocado en una cámara termostática a 130° C durante dos horas y el espumado a lo largo del borde de vidrio se evaluó de manera visual. La muestra fue clasificada como "aceptable" cuando el espumado tomó lugar solo dentro de 15 mm a partir del borde periférico y de otra manera como "no aceptable" . Entre las muestras consideradas como aceptables, aquellas que muestran un total de no más de 10 celdas de aire fueron clasificadas como "excelentes" . ® : Excelente O: Aceptable X: No aceptable o ' Muy pobre moldeabilidad Tabla 3 <Ejemplo 17> La película intercapa descrita en el -Ej emplo 4 y una película de 0.4 mm de espesor preparada mediante la composición de plastificante-resina moldeada por presión que se describe para la capa (A) en el Ejemplo 4, fueron laminadas con interposición de la película de teleftalato de polietileno (PET) Lumirror S-10 (con un espesor de 0.05 mm) , un producto de Toray. Utilizando la película intercapa construida de esta manera, se fabricó un vidrio laminado. <Ej emplo Comparativo 14> La película intercapa descrita en el Ejemplo Comparativo 7, se laminó con una película de 0.44 mm de espesor moldeada por presión a partir de la composición de plastificante-resina que se describe para la capa (A) en el Ejemplo Comparativo 7, sin interposición de la película de PET, Utilizando la película intercapa construida de esta manera, se fabricó un vidrio laminado. Las películas intercapa y los vidrios laminados producidos en el Ejemplo 17 y en el Ejemplo Comparativo 14 fueron evaluadas, de manera respectiva, para su eficiencia de aislamiento de sonido como en el Ejemplo 1 y además, se sometieron a una prueba de caída de bola de acuerdo con el siguiente protocolo. Los resultados se presentan en la Tabla 4. La prueba de evaluación se realizó mediante un protocolo basado en JIS R 3212 con la altura de caída de una graduación ríe bola de acero en unidades de 0.25 m y se determinó la altura a la cual la penetración de bola fue prevista en 50% del número total de las piezas de prueba de vidrio laminado. La distancia entre la bola de acero y la superficie de vidrio fue tomada como la "altura de caída de bola promedio" . Por lo tanto, el valor más grande de la altura de caída de la bola promedio corresponde con la resistencia de penetración más grande. oo Tabla 4 <Ej emplo 18> A excepción que, durante la preparación de la capa (B) , se mezclaron 100 partes por peso de la resina de polivinil butiral con 60 partes por peso del plastificante 3GO conforme la micropartícula de óxido de metal ITO que se agregó además en una proporción de 1.4 partes por peso en base a la película intercapa total, se, preparó una película de resina de 3 capas en la misma forma que en el Ejemplo 4 y se fabricó un vidrio laminado utilizando la película. <Ej emplo 19> A excepción que, durante la preparación de la capa (B) , el ATO se agregó como la partícula de óxido de metal, el procedimiento del Ejemplo 5 se siguió por otra parte con el fin de fabricar un vidrio laminado. <Ej emplo Comparativo 15> A excepción que la película intercapa de la composición de tres capas descrita en el Ejemplo Comparativo 7 fue utilizada y de la fabricación de un vidrio laminado, se utilizó un vidrio de reflexión de rayos térmicos i depositado por vapor ITO en lugar del vidrio flotado, el procedimiento del Ejemplo 14 se siguió para producir un vidrio laminado. Los vidrios laminados y las películas intercapa para los mismos producidos en los Ejemplos 18 y 19 y en el Ejemplo Comparativo 15 fueron evaluados, de manera respectiva, para su eficiencia de aislamiento de sonido de la misma manera que en el Ejemplo 1 y se realizó también la determinación de viscoelasticidad dinámica como en el ejemplo 4. Además, las siguientes pruebas de eficiencia se llevaron a cabo y los resultados se presentan en la Tabla 5.

(Características ópticas) Utilizando un espectrofotómetro (manufacturado por Shimadzu, UV3100) , el factor de transmisión del vidrio laminado se midió en 340 a 1800 nm y de acuerdo con JIS Z 8722, JIS R 3106 y JIS Z 8701, fueron evaluados el factor de transmisión de luz visible Tv en 380 a 780 nm y el factor de transmisión de radiación solar Ts en 340 a 1800 nm.

(Factor de transmisión de ondas electromagnéticas) De acuerdo con el método KEC (prueba de protección de ondas electromagnéticas) , se midió el valor de pérdida de reflexión (dB) con respecto al rango de 10 a 2000 MHz, con una hoja común de vidrio flotado de capa única de 3 mm de espesor que se utiliza como control, y la diferencia máxima en el valor de pérdida de reflexión dentro 'del rango de frecuencia que se menciona con anterioridad, se evaluó como ?dBmax .

Tv: Transmisión de luz visible OO Ts: Transmisión de radiación solar 20 Tabla 5 Aplicabilidad Industrial La película intercapa para un vidrio laminado de acuerdo con la presente invención, en virtud de la constitución descrita con anterioridad, presenta un excelente eficiencia de aislamiento de sonido con respecto a un rango de temperatura amplia con la prevención de una reducción en el valor TL a través de la atenuación del efecto de coincidencia sin que se comprometan las características básicas requeridas del vidrio laminado, tales como, la transparencia, la alterabilidad a la intemperie, la absorbencia de energía de impacto y la adhesión al vidrio o en la moldeabilidad y facilidad de manejo de la película, y en la fabricación de un vidrio laminado que evita el deslizamiento de panel y el espumado tomando en cuenta sus propiedades físicas adecuadas.

Se hace constar que con relación a esta fecha el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims

REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones : 1. Una película intercapa para un vidrio laminado caracterizada porque comprende una resina de polivinil acetal (C) , la cual es una mezcla de una resina de polivinil acetal (A) , de una resina de polivinil acetal (B) y un plastificante, la resina de polivinil acetal (A) tiene un grado de polimerización promedio de 1,000 a 3,00CÍ, la resina de polivinil acetal (B) tiene un grado de polimerización promedio de 3,000 a 5,000, la diferencia en el grado de polimerización promedio entre la resina de poliviníl acetal (A) y la resina de polivinil acetal (B) no es menor de 1,500, la resina de polivinil acetal (C) tiene un grado de acetalización de 60 a 85% en mol y un contenido de grupo acetilo de 8 a 30% en mol, con el total combinado del grado de acetalización y el contenido -de grupo acetilo que no es menor de 75% en mol, y la temperatura de enturbamiento de una solución preparada al disolver 8 partes por peso de la resina de polivinil acetal (C) en 100 partes por peso del plastificante no es más alta de 50° C.
2. Una película intercapa para un vidrio laminado caracterizada porque comprende un laminado de películas, cada una de las cuales comprende una resina de polivinil acetal y al menos un plastificante seleccionado a partir del grupo que consiste de trietilenglicol de di-2-et ilhexanoato, tetraetilenglicol de di-2-etilhexanoato , trietilenglicol de di-n-heptanoato y tetraetilenglicol de di-n-heptanoato, y la cual muestra una dependencia de temperatura de la tangente de pérdida en la cual el lado de la temperatura más baja de la tangente de pérdida máxima aparece en 30° C o más baja cuando se examina para la viscoelasticidad dinámica.
3. La película intercapa para un vidrio laminado de conformidad con la reivindicación 2, caracterizada porque al menos una capa constituyente es de manera que la temperatura de enturbamiento de una solución preparada al disolver 8 partes por peso de la resina de polivinil acetal en J.00 partes por peso del plastificante no es mayor de 50° C.
4. La película intercapa para un vidrio laminado de conformidad con la reivindicación -2 ó 3, caracterizada porque la cantidad del plastificante con relación a 100 partes por peso de la resina de polivinil acetal es más grande al menos en una capa constituyente que la de la otra capa o capas por no menos de 5 partes por peso.
5. La película intercapa para un vidrio laminado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 2-4, caracterizada porque al menos una capa constituyente es de manera que la resina de poliviníl acetal tiene un grado de polimerización promedio no menor de 1,500, un grado de acetalización de 60 a 85% en mol y un contenido de grupo acetilo de 8 a 30% en mol, con el total combinado del grado de acetalización y el contenido de grupo acetilo que no es menor de 75% en mol.
6. La película intercapa para" un vidrio laminado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 2-5, caracterizada porque al menos una= capa constituyente comprende una resina de polivinil acetal (C) derivada de una resina de alcohol polivinílico la cual es una mezcla de una resina de alcohol polivinílico (A) , de una resina de alcohol polivinílico (B) y un plastificante, la diferencia en el grado de polimerización promedio entre la resina de alcohol polivinílico (A) y la resina de alcohol polivinílico (B) no es menor de 500, y la resina de polivinil acetal (C) tiene un grado de acetalización de 60 a 85% en mol y un contenido de grupo acetilo de 8 a 30% en mol, con el total combinado del grado de acetalización y el contenido de grupo acetilo que no es menor de 75% en mol.
7. La película intercapa para un vidrio laminado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 2-5, caracterizada porque que al menos una capa constituyente comprende una resina de polivinil acetal (F) , la cual es una mezcla de una resina de polivinil acetal (D) , y una resina de polivinil acetal (E) y un píastificante, la diferencia en el grado de polimerización promedio entre la resina de polivinil acetal (D) y la resina de polivinil acetal (E) no es menor de 500, y la resina de polivinil acetal (F) tiene un grado de acetalización de 60 a 85% en mol y un contenido de grupo acetilo de 8 a 30% en mol, con el total combinado del grado de acetalización y el contenido de grupo acetilo no es menor de 75% en mol.
8. La película intercapa para un vidrio laminado de conformidad con la reivindicación 6, caracterizada porque el grado de polimerización promedio de la resina de alcohol polivinílico (A) es de 500 a 3,000 y el grado de polimerización promedio de la resina de alcohol polivinílico (B) es de 3, 000 a 5, 000.
9. La película intercapa para un vidrio laminado de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizada porque el grado de polimerización promedio de la resina de polivinil acetal (D) es de 500 a 3, 000 y el grado de polimerización promedio de la resina de polivinil acetal (E) es de 3, 000 a 5,000.
10. La película intercapa para un vidrio laminado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 2-9, caracterizada porque al menos una capa constituyente es de manera que la resina de polivinil acetal contiene una icro-partícula de óxido de metal que tiene una función de protección contra los rayos térmicos .
11. La película intercapa para un vidrio laminado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-10, caracterizada porque se lamina además con una película de poliéster.
12. La película intercapa para un vidrio laminado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-11, caracterizada porque la resina de polivinil acetal es una resina de polivinil butiral.
13. Un vidrio laminado, caracterizado porque comprende un artefacto integral que consiste al menos de un par de paneles de vidrio y, que se interponen entre los mismos, una película intercapa de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-12 para un vidrio laminado.