MXPA02007287A - Laminado elastico/no tejido unido por extrusion. - Google Patents

Abstract

La presente invencion proporciona un laminado de pelicula elastica no tejida unida por extrusion que comprende una pelicula elastomerica unida directamente al menos a una capa de trama no tejida en donde el nivel de union es substancialmente continuo sobre al menos una porcion del laminado que forma una porcion extensible. La porcion extensible es extensible en al menos una direccion, y tiene un alargamiento a la ruptura de al menos 250 por ciento, un esfuerzo al 100 por ciento de alargamiento mayor que 300 N/cm2. La superficie externa de la pelicula elastomerica esta unida directamente a las fibras de la trama no tejida sin una capa adhesiva interpuesta. El laminado tiene un intervalo de extension util mayor que 100 por ciento lo cual permite que el laminado sea extendido y recuperado al menos a este grado para formar un laminado elastico sin deslaminacion o ruptura de la trama no tejida.

Description

> «?»í '•kJ emplificados fueron unidos por modelos so patrones bajo calor y presión, aunque otros métodos de unión conocidos en el arte son descritos cuando sea adecuado. Alternativament i en general 100 % de unión con calentamiento también es descrita, en donde la unión se hace entre platinas lisas a -37.78 °C (100 °F) y 10,341.62 N/cm2 (15,000 psi) (100 °C) con X «s u material no tejido hilado de polipropileno a una hoja de fibras elastoméricas KRATON G sopladas en fase fundida. Los laminados resultantes supuestamente son extensibles en la t© dirección transversal hasta aproximadamente 140 por ciento (comparado con arriba de 500 por ciento para la trama elástica) pero no en la dirección de la máquina. La patenté %662 describe el fusionado por puntos en una configuración ? patrón no lineal en donde una trama elástica es fusionada por 15 puntos hasta un material no tejido estrechado © contraído. La •Patente U.S. No. 6,001,460 describe el fusionado por puntos bajo una presión suficiente de modo que el material de la hoja polimérica elastomérica se funda y fluya hacia una hoja de tela no tejida encapsulando las fibras de tela no tejida. .- « * 30 El material no tejido es nuevamente un material estrechado o contraído. Este método está dirigido a los problemas asociados con los intentos para unir dos materiales diferentes los cuales no tienen una adhesión natural entre sí, (las combinaciones ejemplificadas de polipropileno no ' * *?. J do híiado y los elastómeros KRATON G descritos en las patentes iniciales son capaces de ser unidos con qflentamiento fácilmente) . La patente x028 describe un Jaminado específico en donde el elástico es un polímero < que * ,.<* • ..forma una película respirable la cual está fijada al material Mo tejido contraído. Nuevamente, el método de unión es descrito como cualesquiera medios adecuados incluyendo el fusionado por puntos térmico o ultrasónico o por adhesivos* »J? Patente U.S. No. 5,914,084 es otra patente que describe la rtínion de un material no tejido contraído a una trama * plástica, ningún método de unión específico es descrito. La Patente U.S. No. 5,514,470 describe la posibilidad "del laminado por extrusión de un material no tejido elástico o J -4C. Una película sobre un material no tejido contraído entré dos ,- rodillos a presión en donde la separación entre los rodillos a presión es ajustada. El material no tejido es un material cpntraído como se describió anteriormente. En general, la trátente índica que la abertura de la separación reduce la ifeerea requerida para extender el material compuesto en 25% o ?&s cuando se compara con una línea de contacto entre rodillos presurizada. Los ejemplos indican que la adhesión '>» '</ ntre el material contraído y la película elástica es desde, 71.43 hasta 94.92 N/cm2 (7.3 a 9.7 kg/pulg.2) (Ejemplos 15- •á0) . La película elástica fue una combinación de KRATON G con ?Sblietile?i> y Regalrez™ 1126. Los materiales no tejidos ejemplificados fueron tramas no te} idas hiladas, contraídas, fér adas de fibras de polipropileno. En general, con todas etas patentes, la extensibilidad del laminado para los i&minados ejemplificados está limitada aproximadamente hasta ( el grado de la contracción provista por el material no tejido contraído reversiblemente. La Patente U.S. No. 5,804,021 describe una trama rio tejida específica la cual tiene una pluralidad de hendiduras i 10 que permiten que la trama sea estirada fácilmente por la abertura de las hendiduras en la dirección de estiramiento. Las hendiduras deben extenderse transversalmente a la dirección de estiramiento. Las hendiduras pueden sß;r hendiduras ya sea continuas o intermitentes. El material' no 15 tejido con ranuras es fijado a una trama elástica, lo cual es efectuado por "medios adecuados" los cuales,se describen como unión ultrasónica, unión infrarroja, unión por radiofrecuencia, unión por adhesivo en polvo, hidroenredado, -earedado mecánico, o laminación por extrusión. La laminación 20 por extrusión en una matriz de estampado en caliente entre un rodillo de cromo y un rodillo de caucho es ejemplificada con el material supuesto que tiene supuestamente propiedades elásticas solamente en la dirección transversal, en línea con *zr k.

El material se estira por la expansión de las , frf hendiduras. ** *" . Él uso de la laminación por extrusión para unir una * 4 ?» ffelícula termoplástica no elástica a un material no tejido "t 5» fibroso se deecribe en general en la Patente Europea No. 187,725 y la Patente U.S. No. 4,753,840. El problema que va a ?, iS®r evitado en estas patentes es una penetración completa de la película termoplástica en el material no teiido u otra tela que es laminada por extrusión a la película conduciendo & a una suavidad reducida del laminado. En general, las >• condiciones descritas son la extrusión de la película termoplástica en una línea de contacto entre rodillos formada entre un rodillo liso enfriado y un rodillo de respaldo de » caucho a una presión de la linea de contacto de^sde 15 aproximadamente 41.36 hasta 82.73 N/cm2 (60 hasta 120 psi) . Seto supuestamente conduce a una penetración limitada del ?aatenal termoplástico en el material fibroso a una profundidad de menos de la mitad del grosor del material fibroso para proporcionar una unión adecuada entre las capas. W T^as presiones de la línea de contacto entre rodillos aba^o de 11.36 N/cm2 (60 psi) no son recomendadas supuestamente debido m, la adhesión relativamente pobre entre la película „ armoplás ica y la trama fibrosa. La película termoplástica Sesenta no es elastomérica y el laminado resultante no fue propuesto para que sea estirado subsiguientemente. La patente -©.$. No. 5,9010,412 describe la formación de una pelíqula .inelástica y un laminado no tejido con suavidad mejorada utilizando una película de polietileno como una capa 5 bloqueadora. La laminación hasta un material no tejido es bajo condiciones en donde una separación es fi}ada entre un rodillo de cromo y un rodillo de caucho. La película de polietileno es "recubierta" para proporcionar un laminado que -X"í'tiene un desprendimiento de menos de 98 * 10"3 kN/m. ' 1 'La laminación por extrusión de una película termopléstica a un material no te ido, en donde tal laminado ? estirado entonces subsiguientemente en "procesos de codillos anulares", se describen en las Patentes U.S. Nos. 5, 422, 172 y 5,382,461, las cuales describen respectivamente 15 ^ la laminación de una película elastoméríca termoplástica y •* -f " a película plástica termoplástica. El proceso de laminación .- por extrusión es similar a aquel descrito en la patente x840 ^7 anterior, sin embargo, las presiones de la línea de contacto entre rodillos descritas en la patente 172 están entre 6.89 20 hasta 55.15 N/cm2 (10 a 80 psi), tales presiones se describen como suficientes para lograr una unión satisfactoria para las tramas fibrosas que tienen pesos base de aproximadapeénte 0.0012 hasta 0.0072 g/cm2 (10 a 60 gramos por yat'da cuadrada) . Los Ejemplos en la patente ?172 demuestran "que Hf* :* .ff*- ÍM?J l extendido y recuperado al menos a este grado para formar un laminado elástico sin deslaminación o ruptura de la trama no tejida.

Breve Descripción del Dibujo La Figura 1 es un vista esquemática de un proceso „ 10 para producir el laminado de la invención. La Figura 2 es una vista esquemática de un proceso alternativo para producir un laminado de la invención. La Figura 3 es una gráfica de las características v ie esfuerzo-deformación de los laminados de la invención. 15 ^Descripción de las Modalidades Preferidas Refiriéndose a las Figuras 1 y 2 de los dibujos, allí son ilustrados esquemáticamente los procesos para formar * un material laminado no tejido de película elástica, compuesto 20 de acuerdo con la invención. En las Figuras 1 y 2, una línea de contacto entre rodillos 10 está formada entre un rodillo de calandrado generalmente liso, 11 o 16, y un rodillo de caucho liso, 12 o 15. Uno o ambos de los rodillos de Calandrado (11, 16) pueden ser calentados, la separación 10 ¡« de contacto entre rodillos 10 como un corriente de material fundido 9. Los polímeros que forman la película son 7 alimentados por medio de un extrusor único 8 para una f 5 película de una sola capa o dos o más extrusores (2, 3) ,como * se muestra en la Figura 1 para una película elastomérica de -•capas múltiples, tales capas pueden ser formada? en un bl que - * de alimetación 4 como se conoce en el arte. La tensión es provista sobre las tramas no tejidas 17 o 18, alimentadas 10 djesde los rodillos de suministro 6 y 7 por un rodillo V •*-- ßstlrador 14 como es mostrado en las Figuras 1 y 2. El >» laminado formado puede enrollarse alrededor de uno de los Ro illos de calandrado como es mostrado en , la Figura i ;utilizando un rodillo tensor 73 o puede ser alimentado 15 directamente al rodillo estirador 14. El enrollado del '" *< „ laminado recién formado alrededor de un rodillo de calandrado X #uede ser utilizado para crear una cantidad menor de presión <'* & par incrementar el nivel de unión si es necesario. í La capa extensiiple no tejida puede ser cualquier t }ido extensible tal como una trama no tejida trama soplada en fase fundida, una trama de malla Miada, una trama cardada unida, una trama de Rando, una trama unida con resina o semejantes, más preferentemente la t?ama es una trama cardada unida u otras tramas semejantes mtos al'guhas de las fibras con las fibras cercanas, por o $ cual se proporciona integridad a la trama. Para proporcionar .U a trama extensible preferentemente se proporciona una cantidad teenor de uniones. En un proceso de soplado en fase *J*J5 fundida, las fibras son extruídas a partir de una corriente *"del material fundido polimérico a través de orificios finos "^utilizando una atenuación elevada de la velocidad del 'aire s bre un tambor rotatorio, por ejemplo, formando una trama unida autógenamente. En contraste con un proceso unido pc^ 10 ""Rilado, ningún procesamiento adicional es necesario. Para adaptar las propiedades de la trama no tejida, uno o más polímeros pueden ser utilizados para fabricar fibras conjugadas. Estos diferentes polímeros pueden estar en la forma de mezclas poli éricas (preferentemente, ?5 combinaciones poliméricas compatibles) , dos o más fibras estratificadas, arreglos de fibra de núcleo-forro, o en estructuras de fibra del tipo de "isla en el mar". Generalmente, un componente de fibra, con buenas características de unión para la película elástica : proporcionará al menos una porción de la superficie externa expuesta de una fibra conjugada de componentes múltiples. Preferentemente, con las fibras conjugadas de capas múltiples, los componentes individuales estarán presentes substancialmente de manera continua a lo largo de la longftud -f ? Los materiales no tejidos adecuados generalmente tienen un grosor desde 100 mieras hasta 300 mieras y una base en peso desde 10 hasta 60 gramos/metro2 preferentemente 15 a SO gramos/metro2. Son preferidas las tramas de fibra de longitud intermitente o discreta tales como tramas cardadas '«Ju as o tramas unidas con resina, formadas preferentemente al menos en parte de fibras de polipropileno o fibras que tienen polipropileno en una capa o combinación. La película elastomérica se podría hacer de cualquier elastómero termoplástico adecuado el cual podría § r extruído en la forma de película tal como los copolímeros de bloque de ABA, poliuretanos, elastómeros de poliolefina, elastómeros de poliuretano, elastómeros de EPDM, elastómerss •> de poliamida, elastómeros de poliéster, o semejantes. -> Preferentemente, el elastómero es un elastómero !de copolí ero ? f de bloque ABA en donde los bloques A son de polívinil areno, preferentemente poliestireno, y los bloques B son diénos conjugados específicamente dieno alquileno inferior. El bloque A está formado predominantemente de monoalquileno renos, preferentemente porciones estirénicas y aún iftás preferentemente estireno, que tiene una distribución de peso molecular del bloque de 4,000 y 50,000. El (los) bloque (s) B está(n) formado (s) predominantemente de dienos conjugados, y tiene (n) un peso molecular promedio desde entre -y 5 < t» * ? fe *' * 2%¿ dé alfa&etil estireno, t-butil estireno y otros estírenos predominantemente alquilados, así como mezclas y copolíme ós » *de los mismos. El bloque B puede ser formado generalmente de ísopreno, monómeros de 1, 3-butadieno o de etileno-butil4no, sin embargo, preferentemente es isopreno o 1, 3-butadieno. Los agentes de unión, tales como los descritos para las fibras no tejidas, también pueden ser combinados en la película •elastómerica. El grosor total de la película elastomérica formada 10 ß generalmente desde 20 hasta 300 mieras, preferentemente 25 a 100 mieras. Si el grosor del material de la película elástica es mayor que 300 mieras, el material podría ser demasiado difícil para alargarse haciéndolo inadecuado para su uso en las prendas de vestir de uso limitado y semejantes & -& \ 15 "para los cuales el material laminado elástico de la invendión ; est diseñado. Si el grosor de la película es menor que 20 A í Hier s, generalmente la fuerza elástica provista es "^suficiente. En general, el esfuerzo requerido para estirar *l& película elástica hasta el 100 por ciento, es menor que aproximadamente 300 N/cm2, preferentemente menor que 250 /cm2. Otros aditivos convencionales tales como tintes, ' i pigmentos, antioxidantes, agentes antiestáticos, adyuvantes «?$e unión, estabilizadores térmicos, foto estabilizadores, agentes de formación de espuma, burbujas de gas y semejantes it5..irftísr?. "tejida y *feon poliolefínicas, formadas predominantemente de polímeros tales como polietíleno, polipropileño, J pPlibutileno, copolímero de polietileno-polipropileno, sin embargo, estas capas de forro también pueden ser parcial o totalmente de poliamida, tales como de nailon, poliéster, 'tal como tereftalato de polietileno, o semejantes, y combinaciones adecuadas de los mismos. En general, la relación del grosor de la capa elástica con respecto a la capa externa será de al menos 3,. W preferentemente de al menos 5 pero menor que 1000. Una capa de forro extremadamente delgada puede ser empleada de tal modo que el material elastomérico de capas múltiples exhiba propiedades elásticas substancialmente completas cuando sea estirada inicialmente. Si se utilizan capas de forro, la capa 15 *e la película elástica puede contener materiales adicionales * en la porción del elastómero que podría incrementar la adherencia de la capa elástica. Tales aditivos podrían incluir copolímeros de dibloque como se describieron t- anteriormente, otros elastómeros modificadores de la -20 - adherencia tales como poliisoprenos, agentes de adherencia, aceites, resinas líquidas o de peso molecular bajo y semejantes. Estos materiales modificadores de la adherencia pueden ayudar a la adhesión de la capa de forro a la capa del ^.núcleo o podrían ser utilizados para modificar las -* -"-^7 "' 7 Al < propiedades elastoméricas, las propiedades de extrusión- o ser * utilizados como extendedores. Cuando el material «es tsecubierto por extrusión directamente sobre un material no j tejido, el material no tejido es llevado generalmente h i* * 5 menos de 2 segundos después que la película es extruída áé de la punta de la matriz para que haga contacto con el material no tejido Mientras que todavía está substancialmente en un estado reblandecido caliente. ' El material de película elastomérica también puede *"* W ? comprender una región de núcleo polimérico elástico, la cual proporciona las propiedades elastoméricas al material de película elastomérica dentro de una matriz polimérica, como "1 se describió en la Patente U.S. No. 5,429,856, la materia de la cual es incorporada para referencia en su totalidad. Este 15 material de película elastomérica es preparado preferentemente por coextrusión de la matriz seleccionada y los polímeros elastoméricos. El polímero de la matriz rqdea generalmente una o más regiones formadas del elastómero y está formada de los mismos materiales descritos como 20 adecuados para la formación de las capas de forro det .lo " laminados de la película elástica de capas múltiples .anterior. Las capas de ligadura delgadas también pueden se;r formadas sobre la película elastomérica o entre una sapa * ^ £? elastomérica y una capa externa o de la matriz. Tales capas de ligadura pueden ser formadas de, o compuestas don, compuestos típicos para este uso incluyendo elastómerjos asodifieadt?<s c&p. anhídrido maléico, acetatos de vmilo etilo y J ¿, olefinas, imidas poliacrílicas, acrilatos de butilo, peróxidos tales como peroxipolímeros, por ejemplo, modificadas con ácido acrílico y acetatos de vinilo etilo con i iprupos funcionales de acetato y anhídrido y semejantes, los cuales también pueden ser utilizados en mezclas o como agenfes que proporcionan compatibilidad o aditivos promotores de la unión. La película elastomérica también puede tener 5 propiedades adhesivas sensibles a la presión por t la incorporación adecuada de resinas que proporcionan adherencia en la capa del material elástico siempre que las propiedajded" i 4 elastoméricas no sean perdidas. En general, los agentes ue proporcionan adherencia adecuados incluyen resinas « de 20 hidrocarburos hidrogenadas y aceites que proporciona^ adherencia. Estos agentes que proporcionan adherencia también pueden ser aditivos que promueven la Unión como se describió anteriormente.

X Se ha encontrado que para los laminados que * ser unidos adecuadamente, la cohesión interna de la pe elástica con respecto al material no tejido previo .al estiramiento inicial, debe ser menor que 30 N/cm2 pero 5 ? preferentemente mayor que 2 N/cm2, y preferentemente menor que 25 N/cm2. A niveles de unión mayor que 30 N/cm2 el laminado tiende a romperse a alargamientos relativamente t {> bajos menores que 250 a 150 por ciento y/o tienen una rigidez íS ' Éayor. En general, la rigidez del laminado se prefiere que al *-sea menor que 700 N/cm, preferentemente menor que 600 N/cm, aún más preferentemente menor que 500 N/cm. A niveles de l "'Ufión abajo del intervalo anterior, el laminado que se sigue estirando a 150% o más, tiende a deslaminarse fácilmente, en particular después de someterlo a ciclos repetidos 15 ^estiramiento y recuperación) . El nivel de unión de la trama no tejida a la película elástomérica, y el funcionamiento "¿lástico, también pueden estar caracterizados por las Características de esfuerzo-deformación del laminado y su película elastomérica. La película elastomérica está «20 caracterizada generalmente por un esfuerzo relativamente bajo* ei donde el esfuerzo al 100 por ciento de alargamiento (Si ) generalmente menor que 300 N/cm2, preferentemente menor ie 2¿0 /cm2, y el esfuerzo a 250 por ciento de alargamiento (32 ) es generalmente menor que 500 N/cm2, preferentemente ^ ?e tiene un intervalo de extensión de activación útil m¡$yor 5 <jjue el 100 por ciento, en donde el intervalo de extensión útil es aquella porción de la extensión del laminado en donde * existe poco o nada de ruptura de la trama no tejida, la -J relación S2/S? (como se definió en los ejemplos del laminado * -& - v ' • ^continuamente hasta el punto de ruptura o una reducción significativa en la tensión creciente. El intervalo de 15 extensión útil debe ser mayor que la extensión de activación final y es de manera semejante preferentemente mayor que 150 por ciento, aún más preferentemente mayor que 200 por ciento. Admás, la capacidad del laminado para extenderse más allá de - i extensión de activación final o intervalo de extensión *F útil es deseable para proporcionar una trama que es adecuada „ v ' * para los procesos de fabricación continua en donde se desea ,' un grado mayor de tolerancia. Si el laminado se rompe a extensiones relativamente bajas, esto podría tener consecuencias negativas serias en un medio ambiente de '*)[*? S* »'* hasta 6.Ó9 N/cm2 (10 psi) ) podría ser aplicada y todavía podría crear un laminado útil dependiendo del material no tejido seleccionado. Con los materiales no tejidos t? * 7 preferidos, ninguna presión es aplicada en el proceso de ß - laminación. Los materiales que forman la traroa no tejida y la película elastomérica son seleccionados para proporcionar las propiedades totales del laminado anterior en las condiciones de laminación por extrusión. Por ejemplo, el uso de agentes f de unión o polímeros compatibles, puede ser utilizado para .41 f ^incrementar la cohesión interna de la película elástica y la trama no tejida y si es necesario se pueden utilizar agentes de desunión o liberación para reducir la cohesión interna de la trama no tejida y la película elástica para que esté dentro del intervalo deseado. La trama no tejida generalment •15 ao es pre-estirada de modo que debe ser deformada para ?z 'proporcionar la porción extensible del laminado con propiedades elásticas. La activación elástica hasta la extensión de activación final es efectuada por un medio conocido de estiramiento del laminado ya sea manual o „ . * 0 * mecánicamente tal como entre discos divergentes, entre rodillos que se engranan u otros medios conocidos tal como se describe en la Patente U.S. No. 5,424,025 de Hanschen et al., la materia de la cual es incorporada aquí para referencia en ' su totalidad. -? <*t ! •» e ,. *f ejida de tL , capa elástica es medida y reportada en la Tabla 2. como kilogramos por centímetro cuadrado. Los laminados fueron probados antes y después de la activación. 3 duplicados fueron probados y promediados. ^i ide? Una prueba de compresión fue utilizada para medir la rigidez de los laminados de la invención. Una muestra fue cortada del laminado, de 30 mm de ancho por 150 mm de largo, *0 la dirección longitudinal es en la dirección transversal o cruzada del laminado. Un cilindro fue formado de esta muestra llevando juntos los dos extremos, superponiéndolos gfproximadamente 4 mm, y fijando 3 piezas de Cinta 810 Mag?cIM €Cotch™ de 3M (19 mm de longitud por 3 mm de ancho) a la 15 parte superpuesta, una cerca de cada borde y una en la parte iaedia. Las muestras cilindricas fueron colocadas sobre una * platina montada a la mordaza inferior de una máquina de tracción por extensión de velocidad constante Modelo 5500R de f stronIM. Un anillo de plástico con un diámetro externo de 45 20 mßi, 40 mm de diámetro interno y 5 mm de grosor fue colocado entonces dentro de la muestra cilindrica tal como el mismo -¥'4 permaneció sobre la platina. El anillo sirve como un medio de ^retención de la forma cuando el cilindro de la muestra es "eß primido. La mordaza superior de la máquina tensora fue i M. equipada con una placa de compresión plana. Esta placa se -Ai hizo bajar a una velocidad de 10 mm/min. La carga para " ?> p mir la muestra fue registrada continuamente. La sarga ? registrada máxima, la cual representa la fuerza requerida 5 para curvar los lados del cilindro de la muestra, dividida entre el grosor de la película del laminado, es reportada en J£g/cm en la Tabla 2 posterior como Rigidez en la Compresión. 3 Duplicados fueron probados y promediados. Los duplicados de i la muestra de prueba que exhiben cargas máximas múltiples 10 fueron desechadas .

Propiedades de Esfuerzo-Deformación *- Para evaluar las propiedades de esfuerzo- *J * ' deformación de los laminados de esta invención, la prueba a •15 la tracción fue efectuada utilizando una versión modificada de ASTM D882 con una máquina de tracción por extensión de , velocidad constante Modelo 5500R de Instron™. Una muestra fue cortada del laminado, de 25 mm de ancho por 76 mm de largo, la dirección longitudinal es en la dirección transversal del 29 .' laminado . El laminado fue probado en la dirección •? ?transversal . La muestra fue montada en las mordazas de la Jmáguina dé prueba con una separación inicial de las mordazas de 76 mra. Las mordazas fueron separadas entonces a una velocidad de 51 cm/min hasta que se alcanzó el punto de • . J j> ruptura de la muestra. Las cargas al 100% de alargamiento y *250 % de alargamiento fueron registradas. Después que S i* alcanzó la carga del 100%, la muestra puede exhibir un punto 4 J * áe deformación plástica (un punto en donde el estiramiento , 'instantáneo se reduce con el alargamiento), lo cual ocurre n < usualmente cuando la(s) capa(s) no tejida (s) se rompe (n) en unj área localizada. Para aquellas muestras que exhiben un punto de deformación plástica, la reducción en la carga alcanza un mínimo después que la carga empieza a, st 10 incrementarse cuando la muestra es estirada a alargamientos » aa más elevados . La muestra eventualmente se rompe con un * ,' alargamiento a la ruptura (El) . Una muestra idealizada de las curvas posibles del esfuerzo contra el alargamiento es i Z mostrada en la Figura 3. . * *?5 Para estas muestras que exhiben {un punto de r X . > deformación plástica, es deseable que el punto de formación plástica ocurra a alargamientos mayores que el 100%, Un laminado con un alargamiento con deformación más elevado conduce a un material que puede ser activado a un grado ra^S 20 elevado sin tener una ruptura localizada significativa Jdél material no tejido. Algunos laminados debido a la naturaleza del material no tejido utilizado, y al nivel de la unión entre la(s) capa(s) no tejida (s) y la película elástica, exhiben un punto de deformación plástica a alargamientos l^'^nores < ie el 100%. Para los ejemplos comparativos y los ejemplos cte la invención, se registró si existió o no un pun- %- - fe> de deformación plástica seguido por una reducción d-e la 1 « J "ia ge/"esfuerzo, y el alargamiento en el cual • ocurrió el punto § dé deformación plástica. Más de un punto de deformación plás- * tica puede ser observado en los laminados de tres capas debi- * -tío al hecho de que el material no tejido sobre un lado del laminado puede tener propiedades a la tracción ligerament diferentes que el material no tejido sobre el lado opuesto, 10 y/o, la unión entre la película y el material no tejido sobre un lado es ligeramente diferente que la unión entre la A" película' y el material no tejido sobre el lado opuesto. Para laminados que tienen una unión pobre entre lt(s) capa(s) no te ida (s) y la película elástica, la(s) cá- W pa(s) no tejida (s) se separarán de la película elástica en o *' cerca del punto de deformación plástica de la capa ns tejida. La(s) capa(s) no tejida (s) falla (n) de manera muy dramática a ~ ntinuación del punto de deformación plástica con una re- i . *Hucc?ón aguda proporcionada con la carga de entrada. Véase la "3 Figura 3 curvas E, F y G. Esta falla puede ocurtir en una lin a relativamente aguda a través de la muestra. Después de la falla del material no tejido, solamente la película elástica , A • er anece papa absorber la carga . Cuando la muestra es ex-tendida iicionalraente, la(s) capa(s) no tejida (s) rota<s) se S-éparan %, • r s í rea de sección transversal para obtener valores de esfuerzo. i Z Si y S2 representan el esfuerzo al 100% y 250% respectivamente. S2° representa el esfuerzo al 250% para la elícula elástica del laminado después de la separación de ^ las capas. Véase la Figura 3, curva H. La relación de S2 .dividido entre S2° expresado como un %, representa el incremento en el esfuerzo arriba de la línea base de1 ,1a película elástica S2°, que el laminado puede resistir durante *F\ el estirado. Tres duplicados fueron probados y promediados y 10 se reportaron en Ne tons/cm2. Activación Los laminados de la invención fueron activados t 4 utilizando el siguiente procedimiento. Una pieza de película p •de 76 mm x 76 mm, cortada en la dirección transversal, fue 15, laontada en una máquina de prueba a la tracción (Instron™ Wl* Modelo 55R1122 disponible de la Instron Corp.) con las ?ftordazas superior e inferior espaciadas 76 mm..Se utilizaron mordazas de contacto en la línea para minimizar el deslizamiento y la ruptura en las mordazas. Las mordazas fueron separadas entonces a una velocidad de 51 cm/mm durante 229 mm para el alargamiento del 300% y 114 mm para el 'alargamiento del 150%. Las mordazas fueron mantenidas estacionarias entonces durante 10 segundos después de lo cual las mismas regresaron a la posición de alargamiento cero. '7' J ' % * de Endurecimiento Permanente El % de Endurecimiento Permanente es utilizado para X a ^ ar a definir las propiedades elásticas de los laminados **' *, ß ~? f la invención antes y después de la activación de los 1 <-- laminados. Una pieza de 25 mm x 102 mm del laminado, cortada ü?i la dirección transversal, fue montada en una máquina de 4 fírueba a la tracción (Modelo 55R1122 de Instron™ disponible . V dte Instron Corp.) con las mordazas superior e inferior, - 10 espaciadas 51 iam. Las mordazas con contacto en la l^?ea '& í 4 Z>- *9r % "fueron utilizadas para minimizar el deslizamiento y la íruptura en las mordazas. Las mordazas fueron separadas t «A Cantonees a una velocidad de 51 cra/mm durante 51 mm (100%* de Z " Alargamiento) . Las mordazas fueron mantenidas estacionarias *?$ entonces durante 60 segundos después de lo cual las misfctas regresan a la posición de alargamiento cero. Las mord zats *•- fueron mantenidas estacionarias nuevamente durante 6*0 7-k Stancia* que la mordaza superior viaja durante el segundó jalón ant s de que una carga sea registrada por la celda de •ß^rga. Esta distancia dividida entre la longitud del calibre original de 51 mm y multiplicada por 100 es el Endurecimiento * ., 4. *- _ * 0 ' Í ZXX, íe-.. AÍ , ¡n i -«temperatura ambiente durante 1 hora, y luego se pesa hasta 4 puntos decimales sobre la balanza Sartorius AnalytiC . Mencionada anteriormente. Utilizando el peso (antes y después .de la disolución), el área, y la densidad, se calcularon los ' grosores de las capas. Los resultados son reportados en jßacras en la Tabla 1 posterior.

, Ejemplos de Laminados 10 Ejemplo Comparativo Cl i ^ , Un laminado de cinco capas que consiste de una j '7 ¿película elástica de tres capas y dos capas no tejidas, fue JV.J5 ^preparado sobre una línea de laminación de la película J fundida por coextrusión mostrada esquemáticamente en la * figura 1 utilizando 2 extrusores para alimentar un bloque de alimentación ABA de Cloeren™ (Cloeren Co., Orahge, TX) . Las J " capas A (capas de forro) fueron extruídas con un extrusor- de .z wa solo tornillo de 25 mm de diámetro (L/D 24:1) fabricado tf x Killion Extruders (Davis-Standard Corp. Cedar Grove, NJ) . , El copolímero de acetato de vinilo-etileno Elvax 250 fue utilizado para las capas A y se extruyó a una temperatura del material fundido de 232 °C y una velocidad del tornillo de 52 RfM. La capa B (el núcleo elastomérico) fue extruída con un #xtrusor de un solo tornillo de 6.35 cm de diámetro (L/D *-. , 32:1) fabricado por Davis-Standard (Pawcatuck, Connectieut) 1 5 Una mezcla de caucho de SBS KRATON™ 4150 de Shell con ?x KRATON™ 1102 y poliestireno Huntsman 207 en una proporción de Z 89.9:3.4:6.7 fue utilizada para la capa B y se extruyó a una temperatura de fusión de 199 °C y a una velocidad del tornillo de 30 RPM. La película de 3 capas se extruyó en una „ 10 linea de contacto con orificios formada con un rodillo metálico mate superior (8 °C) y un rodillo de cromo inferior (8 °C) , Una separación de aproximadamente 0.635 cm (250 ,* milésimas de pulgada) fue utilizada. Dos capas separadas de un material no tejido de FPN-336 se hizo que se extendieran 15 "hacia la línea de contacto entre rodillos, una sobre cada ? lado de la película extruída, de tal modo que se formó un laminado. El laminado fue enrollado alrededor del rodillo "* 1_ ^metálico mate superior aproximadamente 180°. Se utilizó urta * * "'tensión dé la línea muy baja (35 gramos/cm) para proporciona^ *' Wtt ?exa cantidad pequeña pero suficiente de presión para unir lajs &, capas no tejidas a la capa de la película. Como resultado de la presión de laminación muy baja y la adhesión pobre entre JLas capas no tejidas y la capa de la película, se obtuvo una ^ resistencia de la unión muy ba a entre las capas no tejidas y "** i'-»* la capa de la película posterior. * f •4P ^f; Qgjemplo, Comparativo C2 s *„ Un laminado de cinco capas fue preparado como en el Ejemplo Comparativo Cl excepto que se utilizó polietileno tUgáge™ £200 para las capas A y SBS MATÓN™ 4150 fue 'utilizado para la capa B. Las capas A fueron extruídas a una temperatura de fusión de 232 °C y una velocidad del tor illo He 56 RPM. La capa B fue extruída a una temperatura de fusión !e 199 °C y una velocidad del tornillo de 30 RPM. La línea de 'contacto entre rodillos fue operada con una separación efe 0»é35 cm (250 milésimas de pulgada) de tal modo que ninguna * z Pr sión fue ejercida para unir las capas con untamente. * .. BUs^lt una fuerza de unión muy ba a entre las capas no r tejidas y la capa de la película, como se observa en la Tabla 2 posterior. i emplo Comparativo C3 Un laminado de cinco capas fue preparado como en el Ejemplo Comparativo Cl excepto que el copolímero de acetato de vínilo-etileno Elvax 450 fue utilizado para las capas A y > ? ^ él SBS KR^ O iM 4150 fue utilizado para la capa B. Las capas A •**s>z fueron extruídas a una temperatura de fusión de 232 C y a .£7 r ' 4,* lÁ - Á.m J una vß os dacf del tornillo de 56 RPM. La capa B fue extruída a una temperatura de fusión de 199 °C y una velocidad del - j^tomillo de 30 RPM. La línea de contacto entre rodillos fue -operada con una separación de 0.635 cm (250, milésimas de 5 ' pulgada) de tal modo que ninguna presión fuera ejercida para unir las Capas conjuntamente. Se obtuvo una fuerza de unión muy baja entre las capas no tejidas y la capa de la película, como se observa en la Tabla 2 posterior.

J*$ ' i© j| emplo Comparativo C4 Se preparó un laminado de cinco capas como en el -* *« ??emplo Comparativo Cl excepto que se utilizó el polipropileno Fina 3925 para las capas A y una combinación de ;15 SIS KRATON™ 4433 (20%), SIS Vector 4211 (65%), pollestireno Huntsman 207 (13%) y concentrado blanco 70907 Clariant (2%) flfí?e utilizada para la capa B. Las capas A fueron extruídas a % I * temperatura de fusión de 232 °C y a una velocidad del tornillo de 35 RPM. La capa B se extruyó a una temperatura de * x to fusión de 221 °C y a una velocidad del tornillo de 51 RPM. La línea de contacto entre rodillos se operó en una posición cerrada con una presión de aproximadamente 104 Newtons por centímetro lineal para unir firmemente las capas conjuntamente. Se obtuvo una fuerza de unión muy elevada -*$ ?<X - imna o no pudieron ser separadas por despr ndimiento. El *,„•*• *í! * *,laminado fue muy rígido y exhibió una alargamiento bajo hasta X § - el punto de ruptura. gjemplo Comparativo C5 Un laminado de cinco capas fue preparado como en el ^ ^ /Ejemplo Comparativo C4. La línea de contacto entre rodillos JJ #» $$& fue operada en una posición cerrada con una presión de tó -, ¿, ? aproximadamente 66 Newtons por centímetro lineal para unir firmemente las capas conjuntamente. Se obtuvo una fuerza de •' J*V Aiión ínuy elevada entre las capas no tejidas y la capa de la película como se observa en la Tabla 2 posterior. Las capas "• 4•*" "- J í5 individuales del laminado no pudieron ser retiradas por t desprendimiento. El laminado fue muy rígido y exhibió un alargamiento bajo en el punto de ruptura como se muestra en ^as Tablas 2 y 3 posteriores. -?f - li pio Comparativo C6 *»***< * \ Para demostrar el caso extremo en donde existe una * fuerza de" unión cero entre las capas no tejidas y la capa de la película, se preparó una estructura interlaminar de cinco capas tomando "la película extruída del Ejemplo Comparativo <• £ tdiffe - J t €5, y colocándola manualmente entre dos capas del material ~ -: f- f ' tejido FPN-336. Las propiedades de esta estruCturf* interla inár son mostradas en las Tablas 2 y 3. < -* Ejemplo Comparativo C7 Un laminado de tres capas fue preparado utilizando el proceso mostrado esquemáticamente en la Figtra 2. Una *, combinación de SEBS KRATON™ G1657 (80%) y LLDPE Petrothene GA 601 (20%) se utilizó para la capa elástica y un material no *-*Í? ffejido unido por hilado de 8.5 gramos por metro cuadrado fue Stilizado para las dos capas no tejidas. La película elástica fue extruída a una temperatura de fusión de aproximadamente 215 °C. Un extrusor de un solo tornillo de diámetro de 19 ram (L/D 24:1) disponible de Haake fue utilizado. La película de 1$**- una sola capa fue extruída en una línea de contacto prosista de huecos formada con un rodillo de caucho superior (10 °C) <y un rodillo de cromo inferior (10 °C) . La línea de contacto entre rodillos fue operada con una separación de 0.1016 dm (40 milésimas de pulgada) . El uso de un material no tejido 20 f i o por hilado conduce a un laminado con alargamiento bajo H - * en el punto de ruptura como se observa en la Tabla 3 „* posterior. * _ " "figura 1 utilizando 2 extrusores para alimentar un bloque de X alimentación ABA de Cloeren™ (Cloeren Co., Orange, TX) . Las * * ?ápas A (capas de forro) fueron extruídas con un extrusor de *_ * un solo tornillo de 38 mm de diámetro (L/D 24:1) fabricado ¡ t 5 por Da is-Standard Corp. (Pawcatuck, Connecticut) . Una del copolímero 7C12N PP/EPR (65%) y el caucho de 4211 (35%) fue utilizado para las capas A y se na temperatura de fusión de 216 °C y una velocidad " df1 tornillo de 7 RPM. La capa B (el núcleo elastomérico) fue ff0>«xtruída con un extrusor de un solo tornillo de diámetro de 63 mm (L/D 34:1) fabricado por Davis-Standard Corp. (Pawcatuck, Connecticut) . Una combinación del caucho de SIS '". Tector 4211 (85%), poliestireno Huntsman 207 (13%) y Concentrado blanco 70907 Clariant (2%) , se utilizó para la 15 capa B y se extruyó a una temperatura de fusión de 216 °C y r un velocidad del tornillo de 48 RPM. La película de 3 capas ,- ? » e extruyó en una línea de contacto entre rodillos formada son un rodillo de caucho superior (10 °C) y un rodillo de (24 °C) . Se utilizó una separación de 0.635 cm (250 milésimas de pulgada). Dos ""^f as separadas de una trama no tejida de FPN-336 se hicieron A ^7 i -7 i *C@rrer o se extendieron sobre la línea de contacto entre ., «, r- JÍ* rodillos, de tal modo que se formó un laminado. El laminado JH fue enrollado alrededor del rodillo de cromo aproxímadamp te1 • * *" * „ -f * ,:* Íf0°. Sé utilizó una tensión de la linea muy baja (13 gtamos/cm) para proporcionar una cantidad pequeña, pero suficiente, de presión para unir las capas no tejidas a la •*« capa de la película. Se obtuvo una fuerza de unión moderada 5 untre las capas no tejidas y la capa de la película, como se *? muestra en la tabla 2 posterior. b # *r- * Ejemplo 2 áe preparó un laminado de cinco capas como en el „? 10 Ejemplo Comparativo Cl excepto que el polipropileno Fina 3925 se utilizó para las capas A y una combinación de SIS KRATON™ 4433 (20%), SIS Vector 4211 (65%), poliestireno Huntsman 207 (13%) y concentrado blanco 70907 Clariant (2%) fue utilizada para la capa B. Las capas A fueron extruídas a una ' 15 temperatura de fusión de 232 °C y a una velocidad del * -tor illo de 35 RPM. La capa B se éxtruyó a una temperatura de -fusión de 221 ?C y a una velocidad del tornillo de 51 RPM. La - % linea de contacto entre rodillos se operó con una separación e aproximadamente 0.635 cm (250 milésimas de pulgada). El > * -USQ de una capa de forro de polipropileno en la película clástica mejoró la adhesión de la película a los materiales no tejidos de polipropileno aún en la ausencia de cualquier presión de la línea de contacto entre rodillos apreciable. Se obtuvo una fuerza de unión moderada entre las capas no * EJemplo 3 ,,5 ge preparó un laminado de cinco capas como er?'el -- , e e plo 2 excepto que se utilizó una combinación de 55% dé polipropileno SRD7-587 y 45% de ULDPE Engage 8200 para ,las capas A. La línea de contacto entre rodillos se operó con una reparación de aproximadamente 0.635 cm (250 milésimas de t0 pulgada) . Se obtuvo una fuerza de unión moderada entre las capas no tejidas y la capa de la película como se observa en ^ la Tabla 2 posterior. jt * Ejemplo 4 *0 Se preparó un laminado de tres capas como en el Ejemplo Comparativo C7 excepto que Regalrez 1126 fue eliminado, conduciendo a una formulación de 80% de KRATGN - %t G1657 y 20% de Petrothene GA 601. La línea de contacto entre rodillos fue operada con una separación de 0.1016 cm (40 r 20 "milésimas de pulgada) . La combinación de ninguna presión» en la línea de contacto entre rodillos con una adhesión moderada de la película al material no tejido, condujo a una fuerz4 de , unión moderada entre las capas no tejidas y la capa de la película, como se muestra en la Tabla 2 posterior. tp í í ? 3 ? ¿ V Ej emplo 7 Un laminado de tres capas fue preparado como en el Ejemplo Comparativo C7 utilizando el proceso mostrado * íV t esquemáticamente en la Figura 2. Una mezcla de SEBS KRATON™ 5 131657 (63%), LLDPE Petrothene GA 601 (20%), y Regalrez 1126 (17%) fue utilizada para la capa elástica. La línea de contacto entre rodillos fue operada con una separación de * 0- 1016 c ( 40 milésimas de pulgada) .

*K . * X .* .

* * TABLA 2 H *-%< 15 X• 1 , 10 ' <r 3d PROPIEDADES DE ESFUERZO-DEFORMRClOfí - :^ " ?* TABLA 4 tt- 1$ *Ocurrió una desla mación significativa durante la activación i 3? zx TABLA 5 (Laminados Activados al 300%) 10 * las muestras se deslaminaron completamente durante la activación * •*$. f&teriales Polipropileno homopolimérico Fina 3925, 60 MFl, densidad 0.900, disponible de Fina Oil & Chemical Co., Dallas, Texas. •"Caucho de copolimero de bloque de estireno-isopreno-estireno w* Shell KRATON™ 4433, 25 MFl, densidad de 0.92, 23% e - * contenido de aceite, disponible de Shell Chemical Co., Houston, Texas. €aucho de copolimero de bloque de estireno-etilenobutileno- tfßtireno Shell KRATON™ G1657, 8.0 MFl, densidad de 0.90, '25 disponible de Shell Chemical Co., Houston, Texas.

"^{ ""Caucho de eopolimero de bloque € estireno-butadieno- estireno Shell KRATON™ 4150, 19 MFl, densidad de 0.92, 33% de contenido de aceite, disponible de Shell Chemical Co,, Hoüston, Texas . ?*"5^ * Polietiltsno-co-acetato de vinilo Dupont Elvax™ 450, de 8 .0 ,« Ji^ MI, 18% VA, densidad de 0.941, disponible de E.l. DuPont, t ftilmmgton, Delaware. * Polietileno-co-acetato de vinilo Dupont Elvax™ 250, de 25 MI, 28% VA, densidad de 0.951, disponible de E.l. DuPont, ift llmington, Delaware. Caucho de copolimero de bloque de estireno-isopreno-estireno fexco Vector™ 4111, 12 MFl, densidad de 0.930, disponible e Uexco Polymers, Houston, Texas. Copolimero de impacto 7C12N PP/EPR de 20 MFl, densidajd > |ft*r *- 15 0,900, disponible de Union Carbide Corp., Danbury, X "* Connecticut. Copolimero de impacto 7C50 PP/EPR de 8 MFl, densidad 0.900, disponible de Union Carbide Corp., Danbury, Connecticut. Copolimero de impacto SRD7-587 PP/EPR de 30' MFl, densidad ?O *900, disponible de Union Carbide Corp., Danbury, i- ' lonnecticut . 'Caucho de copolimero de bloque de estireno-isopreno-estireno Dexco Vector™ 4211, de 13 MFl, densidad de 0.940, disponible 7 cte Dexcd Polymers, Houston, Texas.

Claims (1)

1. RE?VINDICACIO$IES Habiéndose descrito la invención csffiF antecede, se •"«reclama como propiedad lo contenido en las siguientes» * reivindicaciones : 5 1. Un laminado de película elástica no tejida , "'jjiida por extrusión, caracterizado porque comprende una -película elastomérica unida directamente al menos a una capa . » "> fite trama no tejida substancialmente continua sobre al menos **. toa porción del laminado que forma una porción extensible/ la **! porción extensible es extensible en al menos una dirección, qµe tiene un alargamiento en el punto de ruptura de al menos 250 por ciento, un esfuerzo (Si) al 100 por ciento de alargamiento mayor que 300 N/cm2 y un intervalo de extensión útil mayor que 100 por ciento de alargamiento. 1*5 2. Un laminado de película elástica no tejida unida por extrusión de la reivindicación 1, caracterizado porque la película elastomérica es una película de capas múltiples que tiene al menos una capa elástica. 3. Un laminado de película elástica no tejida *i0 unida por extrusión de la reivindicación 1, caracterizado porque una superficie externa de la película elastomérica * está unida directamente a las fibras de la trama no tejida. 4. El laminado de película elástica no tejida unida por extrusión de la reivindicación 3, caracterizado porque la pelíc la elastomérica tiene n esfuerzo al 250 por ciento de alargamiento de menos de '500 N/cm2 ( S 2) y la tr Af elac?ón de S2 con respecto a S2 es mayor que 1.5. „ h í, * * Z •*&. 5. El laminado de película elástica no tejida *, unida por extrusión de la reivindicación 4, caracterizado porque el» laminado de película elástica tiene un esfuerzo al 250 por ciento de alargamiento mayor que 400 N/cm2 (S2) . 6. El laminado de película elástica no tejida - nida >or exttusión de la reivindicación 4, caracterizado* porque el laminado tiene un intervalo de extensión útil mayor que 150 por ciento de alargamiento y un alargamiento en el punto de ruptura mayor que 300 por ciento de alargamiento. 7. El laminado de película elástica no tejida unida por extrusión de la reivindicación 5, caracterizado jßorque la relación de S2 con respecto a S°2 es mayor que 2.0. 8. El laminado de película elástica no tejida unida por extrusión de la reivindicación 6, caracterizado * porque la película elastomérica tiene un grosor desde 20 basta 300µ. 9. El laminado de película elástica no tejida unida por extrusión de la reivindicación 3, caracterizada porque la capa de forro externo es un polímero semicpstaliris o amorfo que se puede unir a una fibra en la formación de la trama no tejida. uni a por extrusi n e a** reiv n cac ón 1, caracterizado -. porque Si es menor que 1200 N/cm2. 11. El laminado de película elástica no tejida ' 5 U ida por extrusión de la reivindicación 5, caracterizado ¿sorque la relación de S2/S? es mayor que 1.0. -" 12. El laminado de película elástica no tejida s unida por extrusión de la reivindicación 3, caracterizado porque la fuerza de cohesión interna de la capa no tejida a *~ 10 la película elástica es desde 2 hasta 30 N/cm2. ? 13. El laminado de película elástica no tejida * , nida por extrusión de la reivindicación 1, caracterizado * porque el material de película elastomérica no penetra l i ßubstancialmente el espacio mterfíbroso del material » no * 15 t«jidó. i 14. El laminado de película elástica no tejida! * *~ j •unida por extrusión de la reivindicación 1, caracterizado fc * "'porque el, laminado tiene un alargamiento en el punto de *» a ptura* mayor que 350%. 15. Ün método de formación, de un laminado de película elástica no tejida unida per extrusión, ^Car cterizado porque comprende proporcionar al menos < urta V „f rama no tejida por la extrusión sobre al menos una trama no % • A tejida de una película elastomérica bajo una presión pequeña „ * *' •% presión mientras que la película elastomérica está todavía en un estado reblandecido caliente de tal modo que la película sea unida directamente a una capa de trama no tejida ; substanciaÍmente continua sobre al menos una porción del 5 ominado que forma una porción extensible, la porción V * extensible tiene un alargamiento en el punto de ruptura de al enos 250 por ciento y un esfuerzo al 100 por ciento de **Í Í alargamiento mayor que 300 N/cm2 y un intervalo de extensión ?til mayor que 100 por ciento de alargamiento. 16. El método de formación de un laminad© de película elástica no tejida unida por extrusión de la reivindicación 15, caracterizado porque la película "eiastomérica es laminada al material no tejido* a una presión 1 4e menos de 6.89 N/cm2 (10 psi) . 45 ' Z 17. El método de formación de un laminado de película elástomérica no tejida unida por extrusión de* la reivindicación 16, caracterizado porque la película elástica %s una película de capas múltiples que tiene al menos una spa elástica y una superficie externa de la película y elástica está unida directamente a las fibras de la trama no tejida. 18. El método de formación de un laminado de película elástica no tejida unida por extrusión de la reivindicación 17, caracterizado porque la película ßt?~ íí-sñ ji,. ? l«í X 'fe-* a'' La presente invención proporciona un laminado ^ ' r*l- z- película elástica no tejida unida por extrusión que comprende , 'una, pßl'idalsa elastomérica unida directamente al menps a una „-, «capa de trama no tejida en donde el nivel de unión, es substanci'almente continuo sobre al menos una porción» del .-, laminado que forma una porción extensible. La porción " extensible es extensible en al menos una dirección, y tiene un alargamiento a la ruptura de al menos 250 por ciento, un -.10 esfuerzo al 100 por ciento de alargamiento mayor que 300 M/cm2. La superficie externa de la película elastomérica está unida directamente a las fibras de la trama no tejida sin una capa adhesiva interpuesta. El laminado tiene un intervalo de extensión útil mayor que 100 por ciento lo cual permite que ,15 el laminado sea extendido y recuperado al menos a este grado para formar un laminado elástico sin deslaminación o ruptura >. *r* de la trama no tejida. X ; ? I t *«*$>- *> á#f -