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WO2024111598A1 - 空気入りタイヤ - Google Patents

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Publication number
WO2024111598A1
WO2024111598A1 PCT/JP2023/041877 JP2023041877W WO2024111598A1 WO 2024111598 A1 WO2024111598 A1 WO 2024111598A1 JP 2023041877 W JP2023041877 W JP 2023041877W WO 2024111598 A1 WO2024111598 A1 WO 2024111598A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
rubber
styrene
group
mass
carbon atoms
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/JP2023/041877
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
正寛 川島
エミル ギザ
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Bridgestone Corp
Original Assignee
Bridgestone Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Bridgestone Corp filed Critical Bridgestone Corp
Priority to EP23894603.2A priority Critical patent/EP4624198A1/en
Priority to JP2024560170A priority patent/JPWO2024111598A1/ja
Priority to CN202380080680.XA priority patent/CN120322333A/zh
Publication of WO2024111598A1 publication Critical patent/WO2024111598A1/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C1/00—Tyres characterised by the chemical composition or the physical arrangement or mixture of the composition
    • B60C1/0016—Compositions of the tread
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C9/00—Reinforcements or ply arrangement of pneumatic tyres
    • B60C9/02—Carcasses
    • B60C2009/0269—Physical properties or dimensions of the carcass coating rubber
    • B60C2009/0276—Modulus; Hardness; Loss modulus or "tangens delta"
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C9/00—Reinforcements or ply arrangement of pneumatic tyres
    • B60C9/02—Carcasses
    • B60C2009/0269—Physical properties or dimensions of the carcass coating rubber
    • B60C2009/0284—Thickness
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C9/00—Reinforcements or ply arrangement of pneumatic tyres
    • B60C9/02—Carcasses
    • B60C9/04—Carcasses the reinforcing cords of each carcass ply arranged in a substantially parallel relationship
    • B60C2009/0416—Physical properties or dimensions of the carcass cords
    • B60C2009/0425—Diameters of the cords; Linear density thereof
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C9/00—Reinforcements or ply arrangement of pneumatic tyres
    • B60C9/02—Carcasses
    • B60C9/04—Carcasses the reinforcing cords of each carcass ply arranged in a substantially parallel relationship
    • B60C2009/0416—Physical properties or dimensions of the carcass cords
    • B60C2009/0441—Density in width direction

Definitions

  • the present invention relates to pneumatic tires.
  • Patent Document 1 discloses that the braking performance of a tire on both dry and wet road surfaces is improved by applying a rubber composition obtained by compounding a rubber component containing 70 mass % or more of natural rubber with a thermoplastic resin and a filler containing silica to the tread rubber of the tire.
  • a rubber composition obtained by compounding a rubber component containing 70 mass % or more of natural rubber with a thermoplastic resin and a filler containing silica to the tread rubber of the tire.
  • a rubber composition obtained by compounding a rubber component containing 70 mass % or more of natural rubber with a thermoplastic resin and a filler containing silica
  • Patent Document 1 shows that while the technology described in Patent Document 1 can improve the wet braking performance of tires, the addition of resin, which is a softening component, reduces the rigidity of the rubber, lowering the plunger level of the tire and resulting in insufficient cut resistance. Furthermore, when attempting to supplement the cut resistance of tires, the amount of resin, which is a softening component, that can be added is limited, which can result in insufficient wet braking performance.
  • the present invention aims to solve the problems of the conventional technology described above and provide a tire that has improved wet braking performance and fuel economy without compromising cut resistance.
  • the gist of the present invention which solves the above problems, is as follows:
  • a pneumatic tire comprising a tread rubber layer located on the outermost surface of a tread portion, and a carcass ply located radially inward of the tread rubber layer and formed by coating a PET fiber cord with a coating rubber
  • the tread rubber layer includes a rubber component, a resin component, and a filler
  • the rubber component contains an isoprene skeleton rubber and a styrene-butadiene rubber, At least one of the styrene-butadiene rubbers has a glass transition temperature of less than ⁇ 40° C.;
  • the resin component has an SP value difference from the isoprene skeleton rubber of 1.40 (cal/cm 3 ) 1/2 or less;
  • the tread rubber layer has the following formula (1):
  • the mass ratio of the resin component to the isoprene skeleton rubber is ⁇ 0.5 (1)
  • the total gauge of the carcass ply is 1.2 mm or less
  • the carcass ply has the following formula (2)
  • [6] A pneumatic tire according to any one of [1] to [5], in which the tensile strength of the carcass ply is greater than 2,300 N/cm.
  • [7] A pneumatic tire according to any one of [1] to [6], in which the fineness of the PET fiber cord is 1100/2 to 2000/2 dtex.
  • the carcass ply has the following formula (2'): (A/B)/total cord size ⁇ 0.45 (2)′
  • the present invention provides a tire that has improved wet braking performance and low flammability without compromising cut resistance.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of one embodiment of a pneumatic tire of the present invention.
  • 1 is a schematic diagram showing a cross section of a carcass ply coated with a PET fiber cord according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 1 is a schematic diagram showing a cross section of a carcass ply coated with a PET fiber cord according to one embodiment of the present invention.
  • the compounds described herein may be derived in whole or in part from fossil sources, from biological sources such as plant sources, from recycled sources such as used tires, or from a mixture of two or more of fossil sources, biological sources, and/or renewable sources.
  • the glass transition temperature of styrene-butadiene rubber is determined in accordance with ISO 22768:2006 by recording a DSC curve while increasing the temperature within a specified temperature range, and the peak top (inflection point) of the DSC differential curve is taken as the glass transition temperature.
  • SP values solubility parameters of isoprene-based rubber, styrene-butadiene rubber, and resin components are calculated according to the Fedors method.
  • the "molecular weight" of the rubber component refers to the standard polystyrene equivalent molecular weight obtained by GPC (gel permeation chromatography).
  • the softening point of the resin component is measured in accordance with JIS-K2207-1996 (ring and ball method).
  • the weight average molecular weight of the resin component is measured by gel permeation chromatography (GPC) and calculated as a polystyrene equivalent value.
  • the tan ⁇ of the coating rubber is a value measured using a spectrometer (manufactured by Ueshima Seisakusho Co., Ltd.) under conditions of a temperature of 24°C, a strain of 1%, and a frequency of 52 Hz.
  • Fig. 1 is a cross-sectional view of one embodiment of a pneumatic tire of the present invention.
  • the pneumatic tire 1 shown in Fig. 1 has a pair of bead portions 2, a pair of sidewall portions 3, and a tread portion 4 connected to both sidewall portions 3, and includes a carcass 5 extending in a toroidal shape between the pair of bead portions 2 to reinforce these portions 2, 3, and 4, and a belt 6 disposed on the tire radial outside of a crown portion of the carcass 5.
  • Fig. 2 is a schematic diagram showing a cross section of a carcass ply formed by covering a PET fiber cord according to one embodiment of the present invention.
  • the carcass ply 9 shown in Fig. 2 is formed by covering a PET fiber cord 10 with a coating rubber 20.
  • the carcass 5 of the pneumatic tire shown in FIG. 1 is composed of one carcass ply 9 formed by covering a plurality of parallel-arranged cords with a coating rubber, and the carcass 5 also comprises a main body portion extending in a toroidal shape between the bead cores 7 embedded in each of the bead portions 2, and a folded-up portion wound up radially outward around each bead core 7 from the inside in the tire width direction toward the outside, but the number and structure of the ply of the carcass 5 in the pneumatic tire of the present invention are not limited to these.
  • the belt layer is usually composed of a rubber-coated layer of metal cords (preferably steel cords) extending at an angle to the tire equatorial plane, and the two belt layers are laminated to constitute the belt 6 such that the metal cords constituting the belt layers cross each other with the tire equatorial plane in between.
  • metal cords preferably steel cords
  • the pneumatic tire 1 of the present embodiment includes a tread rubber layer 8 located on the outermost surface of the tread portion 4, and a carcass ply 9 located on the inner side in the tire radial direction of the tread rubber layer 8 and formed by coating PET fiber cords with a coating rubber.
  • the tread rubber layer 8 includes a rubber component, a resin component, and a filler,
  • the rubber component contains an isoprene skeleton rubber and a styrene-butadiene rubber, At least one of the styrene-butadiene rubbers has a glass transition temperature of less than ⁇ 40° C.;
  • the resin component has an SP value difference from the isoprene skeleton rubber of 1.40 (cal/cm 3 ) 1/2 or less;
  • the tread rubber layer has the following formula (1):
  • the mass ratio of the resin component to the isoprene skeleton rubber is ⁇ 0.5 (1)
  • the total gauge of the carcass ply 5 is 1.2 mm or less,
  • the carcass ply 5 has the following formula (2): (A/B)/total cord size ⁇ 0.3 (2) (A: cord strength (N) x fiber occupancy rate Fiber occupancy rate: cross-sectional area of PET fiber cord (mm 2 )/(total gauge of carcass
  • the pneumatic tire 1 of the present invention may be modified in various ways as long as it includes a tread rubber layer 8 located on the outermost surface of the tread portion 4 and a carcass ply 9 formed by covering PET fiber cords located on the inner side of the tread rubber layer 8 in the tire radial direction with a coating rubber.
  • the tread rubber layer 8 of the pneumatic tire 1 shown in FIG. 1 can be divided into a cap rubber located on the outermost surface side and a base rubber located on the inner side in the tire radial direction.
  • the tread rubber layer 8 contains a resin component whose SP value difference from that of the isoprene skeleton rubber is 1.40 (cal/cm 3 ) 1/2 or less, thereby improving wet braking performance.
  • a resin component in the tread rubber layer 8 reduces the fuel economy of the tire.
  • including a styrene-butadiene rubber having a glass transition temperature of less than -40°C in the tread rubber layer 8 improves the dispersibility of the filler, thereby complementing the fuel economy of the tire.
  • the tread rubber layer 8 contains an isoprene skeleton rubber, which can increase the breaking strength, thereby reducing the rolling resistance of the tire and improving the fuel economy.
  • the wet braking performance of the tire can be further improved. Furthermore, when a resin component, which is a softening component, is contained in the tread rubber layer 8, the rigidity of the tread rubber layer 8 decreases, which reduces the plunger level of the pneumatic tire 1 and may result in insufficient cut resistance.
  • the total gauge is 1.2 mm or less, and the following formula (2): (A/B)/total cord size ⁇ 0.3 (2)
  • A cord strength (N) x fiber occupancy rate; fiber occupancy rate: cross-sectional area of PET fiber cord (mm 2 )/(total gauge of carcass ply (mm) x (diameter of PET fiber cord (mm) + distance between cords of PET fiber cord (mm))
  • B tan ⁇ of coating rubber ⁇ rubber occupancy rate
  • Rubber occupancy rate 1-fiber occupancy rate
  • Total cord fineness the sum of the finenesses of the PET fibers that make up the cord (dtex)
  • the tread rubber layer includes a rubber component, a resin component, and a filler.
  • the tread rubber layer can be made of, for example, a rubber composition including a rubber component, a resin component, and a filler.
  • the rubber component contains an isoprene skeleton rubber and a styrene-butadiene rubber, and may further contain other rubber components.
  • the isoprene skeleton rubber is a rubber having an isoprene unit as a main skeleton, and specific examples thereof include natural rubber (NR) and synthetic isoprene rubber (IR).
  • the rubber component contains an isoprene skeleton rubber, which can increase the fracture strength of the tread rubber layer, thereby reducing the rolling resistance of a tire including the tread rubber layer, improving fuel economy, and also improving the wear resistance of the tire.
  • the content of the isoprene skeleton rubber is preferably 1 to 80 parts by mass, and more preferably 1 to 40 parts by mass, per 100 parts by mass of the rubber component.
  • the content of the isoprene skeleton rubber is 1 to 80 parts by mass per 100 parts by mass of the rubber component, the fuel efficiency and wet braking performance of the tire can be further improved.
  • the content of the isoprene skeleton rubber is 1 to 40 parts by mass per 100 parts by mass of the rubber component, the fuel efficiency and wet braking performance of the tire can be further improved.
  • the content of the isoprene skeleton rubber is more preferably 10 parts by mass or more per 100 parts by mass of the rubber component.
  • the content of the styrene-butadiene rubber is preferably 20 to 99 parts by mass, more preferably 30 to 99 parts by mass, more preferably 40 to 99 parts by mass, even more preferably 50 to 99 parts by mass, and even more preferably 60 to 99 parts by mass, per 100 parts by mass of the rubber component.
  • the content of the styrene-butadiene rubber is 60 to 99 parts by mass per 100 parts by mass of the rubber component, the fuel economy and wet braking performance of the tire can be further improved.
  • the difference in SP value between the isoprene skeleton rubber and the styrene-butadiene rubber is preferably 0.3 (cal/cm 3 ) 1/2 or more, and more preferably 0.35 (cal/cm 3 ) 1/2 or more.
  • the difference in SP value between the isoprene skeleton rubber and the styrene-butadiene rubber is 0.3 (cal/cm 3 ) 1/2 or more, the isoprene skeleton rubber and the styrene-butadiene rubber tend to be incompatible.
  • the styrene-butadiene rubber preferably has a bound styrene content of less than 15% by mass.
  • the bound styrene content of the styrene-butadiene rubber means the proportion of styrene units contained in the styrene-butadiene rubber.
  • the bound styrene content of the styrene-butadiene rubber is less than 15% by mass, the glass transition temperature is likely to be low.
  • the bound styrene content of the styrene-butadiene rubber is more preferably 14% by mass or less, more preferably 13% by mass or less, and even more preferably 12% by mass or less.
  • the bound styrene content of the styrene-butadiene rubber is preferably 5% by mass or more, more preferably 7% by mass or more, and even more preferably 8% by mass or more.
  • the amount of bound styrene in the styrene-butadiene rubber can be adjusted by the amount of monomer used in polymerization of the styrene-butadiene rubber, the degree of polymerization, and the like.
  • the styrene-butadiene rubber is preferably modified with a modifier having a functional group containing a nitrogen atom and an alkoxy group.
  • a modifier having a functional group containing a nitrogen atom and an alkoxy group the balance between the wet braking performance, fuel economy, and abrasion resistance of the tire is further improved, and in particular, the fuel economy and abrasion resistance can be further improved.
  • the modifying agent having a functional group containing a nitrogen atom and an alkoxy group is a general term for modifying agents having at least one functional group containing a nitrogen atom and at least one alkoxy group.
  • the functional group containing a nitrogen atom is preferably selected from the following:
  • the functional group is selected from the group consisting of a primary amino group, a primary amino group protected with a hydrolyzable protecting group, an onium salt residue of a primary amine, an isocyanate group, a thioisocyanate group, an imine group, an imine residue, an amide group, a secondary amino group protected with a hydrolyzable protecting group, a cyclic secondary amino group, an onium salt residue of a cyclic secondary amine, a non-cyclic secondary amino group, an onium salt residue of a non-cyclic secondary amine, an isocyanuric acid triester residue, a cyclic tertiary amino group, a non-cyclic tertiary amino group, a nitrile group, a pyridine residue, an onium salt residue of a cyclic tertiary amine, and an onium salt residue of a non-cyclic terti
  • the modified site of the styrene-butadiene rubber may be the molecular terminal as described above, but may also be the main chain.
  • Styrene-butadiene rubber having modified molecular terminals can be produced by reacting various modifiers with the terminals of a styrene-butadiene copolymer having active terminals, for example, according to the methods described in WO 2003/046020 and JP 2007-217562 A.
  • the styrene-butadiene rubber having modified molecular terminals can be produced by reacting an aminoalkoxysilane compound with the terminals of a styrene-butadiene copolymer having an active terminal with a cis-1,4 bond content of 75% or more, and then reacting the resulting mixture with a carboxylic acid partial ester of a polyhydric alcohol for stabilization, according to the methods described in WO 2003/046020 and JP 2007-217562 A.
  • the carboxylic acid partial ester of a polyhydric alcohol means an ester of a polyhydric alcohol and a carboxylic acid, which has one or more hydroxyl groups. Specifically, an ester of a sugar or modified sugar having 4 or more carbon atoms and a fatty acid is preferably used.
  • this ester include (1) a fatty acid partial ester of a polyhydric alcohol, in particular a partial ester (which may be a monoester, diester, or triester) of a saturated higher fatty acid or an unsaturated higher fatty acid having 10 to 20 carbon atoms and a polyhydric alcohol, and (2) an ester compound in which 1 to 3 partial esters of a polycarboxylic acid and a higher alcohol are bonded to a polyhydric alcohol.
  • the polyhydric alcohol used as a raw material for the partial ester is preferably a saccharide having 5 or 6 carbon atoms and at least three hydroxyl groups (which may or may not be hydrogenated), glycol, polyhydroxy compound, etc.
  • the raw material fatty acid is preferably a saturated or unsaturated fatty acid having 10 to 20 carbon atoms, such as stearic acid, lauric acid, or palmitic acid.
  • fatty acid partial esters of polyhydric alcohols sorbitan fatty acid esters are preferred, and specific examples thereof include sorbitan monolaurate, sorbitan monopalmitate, sorbitan monostearate, sorbitan tristearate, sorbitan monooleate, and sorbitan trioleate.
  • the aminoalkoxysilane compound is not particularly limited, but is preferably an aminoalkoxysilane compound represented by the following general formula (i).
  • R 11 and R 12 each independently represent a monovalent aliphatic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms or a monovalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 18 carbon atoms, at least one of R 11 and R 12 is substituted with an amino group, a is an integer of 0 to 2, and when there are multiple OR 12 , each OR 12 may be the same or different, and no active proton is contained in the molecule.
  • aminoalkoxysilane compound an aminoalkoxysilane compound represented by the following general formula (ii) is also preferred.
  • a 1 is at least one functional group selected from a saturated cyclic tertiary amine compound residue, an unsaturated cyclic tertiary amine compound residue, a ketimine residue, a nitrile group, a (thio)isocyanate group, an isocyanuric acid trihydrocarbyl ester group, a pyridine group, a (thio)ketone group, an amide group, and a primary or secondary amino group having a hydrolyzable group.
  • a 1 When n4 is 2 or more, A 1 may be the same or different, and A 1 may be a divalent group that bonds with Si to form a cyclic structure.
  • R 21 is a monovalent aliphatic or alicyclic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms or a monovalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 18 carbon atoms, and when n1 is 2 or more, R 21 may be the same or different.
  • R 22 is a monovalent aliphatic or alicyclic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms or a monovalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 18 carbon atoms, either of which may contain a nitrogen atom and/or a silicon atom.
  • R 22 When n2 is 2 or greater, R 22 may be the same or different from each other, or may be joined together to form a ring.
  • R 23 represents a monovalent aliphatic or alicyclic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, a monovalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 18 carbon atoms, or a halogen atom, and when n3 is 2 or greater, may be the same or different.
  • R 24 is a divalent aliphatic or alicyclic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms or a divalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 18 carbon atoms, and when n4 is 2 or greater, R 24 may be the same or different.
  • the hydrolyzable group in the hydrolyzable group-containing primary or secondary amino group a trimethylsilyl group or a tert-butyldimethylsilyl group is preferred, and a trimethylsilyl group is particularly preferred.
  • aminoalkoxysilane compound represented by the above general formula (ii) is preferably an aminoalkoxysilane compound represented by the following general formula (iii).
  • p1+p2+p3 2 (wherein p2 is an integer of 1 or 2, and p1 and p3 are integers of 0 or 1).
  • A2 is NRa (Ra is a monovalent hydrocarbon group, a hydrolyzable group, or a nitrogen-containing organic group).
  • R 25 is a monovalent aliphatic or alicyclic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, or a monovalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 18 carbon atoms.
  • R 26 is a monovalent aliphatic or alicyclic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, a monovalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 18 carbon atoms, or a nitrogen-containing organic group, any of which may contain a nitrogen atom and/or a silicon atom.
  • R 26 may be the same or different from each other, or may be joined together to form a ring.
  • R 27 is a monovalent aliphatic or alicyclic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, a monovalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 18 carbon atoms, or a halogen atom.
  • R 28 is a divalent aliphatic or alicyclic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, or a divalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 18 carbon atoms.
  • a trimethylsilyl group or a tert-butyldimethylsilyl group is preferred, and a trimethylsilyl group is particularly preferred.
  • aminoalkoxysilane compound represented by the above general formula (ii) is also preferably an aminoalkoxysilane compound represented by the following general formula (iv) or (v).
  • R 31 is a divalent aliphatic or alicyclic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, or a divalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 18 carbon atoms.
  • R 32 and R 33 each independently represent a hydrolyzable group, a monovalent aliphatic or alicyclic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, or a monovalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 18 carbon atoms.
  • R 34 is a monovalent aliphatic or alicyclic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms or a monovalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 18 carbon atoms, and when q1 is 2, may be the same or different.
  • R 35 is a monovalent aliphatic or alicyclic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms or a monovalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 18 carbon atoms, and when q2 is 2 or greater, R 35 may be the same or different.
  • R 36 is a divalent aliphatic or alicyclic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, or a divalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 18 carbon atoms.
  • R 37 is a dimethylaminomethyl group, a dimethylaminoethyl group, a diethylaminomethyl group, a diethylaminoethyl group, a methylsilyl(methyl)aminomethyl group, a methylsilyl(methyl)aminoethyl group, a methylsilyl(ethyl)aminomethyl group, a methylsilyl(ethyl)aminoethyl group, a dimethylsilylaminomethyl group, a dimethylsilylaminoethyl group, a monovalent aliphatic or alicyclic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, or a monovalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 18 carbon atoms, and when r1 is 2 or more, they may be the same or different.
  • R 38 is a hydrocarbyloxy group having 1 to 20 carbon atoms, a monovalent aliphatic or alicyclic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, or a monovalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 18 carbon atoms, and when r2 is 2, they may be the same or different.
  • a specific example of the aminoalkoxysilane compound represented by the general formula (v) is N-(1,3-dimethylbutylidene)-3-triethoxysilyl-1-propaneamine.
  • aminoalkoxysilane compound represented by the above general formula (ii) is also preferably an aminoalkoxysilane compound represented by the following general formula (vi) or (vii).
  • R 40 is a trimethylsilyl group, a monovalent aliphatic or alicyclic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, or a monovalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 18 carbon atoms.
  • R 41 is a hydrocarbyloxy group having 1 to 20 carbon atoms, a monovalent aliphatic or alicyclic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, or a monovalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 18 carbon atoms.
  • R 42 is a divalent aliphatic or alicyclic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, or a divalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 18 carbon atoms.
  • TMS represents a trimethylsilyl group (hereinafter the same).
  • R 43 and R 44 each independently represent a divalent aliphatic or alicyclic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, or a divalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 18 carbon atoms.
  • R 45 is a monovalent aliphatic or alicyclic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms or a monovalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 18 carbon atoms, and each R 45 may be the same or different.
  • aminoalkoxysilane compound represented by the above general formula (ii) is also preferably an aminoalkoxysilane compound represented by the following general formula (viii) or the following general formula (ix).
  • s1+s2 is 3 (wherein s1 is an integer of 0 to 2, and s2 is an integer of 1 to 3).
  • R 46 is a divalent aliphatic or alicyclic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, or a divalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 18 carbon atoms.
  • R 47 and R 48 are each independently a monovalent aliphatic or alicyclic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, or a monovalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 18 carbon atoms. Multiple R 47s or R 48s may be the same or different.
  • X is a halogen atom.
  • R 49 is a divalent aliphatic or alicyclic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, or a divalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 18 carbon atoms.
  • R 50 and R 51 are each independently a hydrolyzable group, a monovalent aliphatic or alicyclic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, or a monovalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 18 carbon atoms, or R 50 and R 51 combine together to form a divalent organic group.
  • R 52 and R 53 each independently represent a halogen atom, a hydrocarbyloxy group, a monovalent aliphatic or alicyclic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, or a monovalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 18 carbon atoms.
  • R 50 and R 51 are preferably a hydrolyzable group, and the hydrolyzable group is preferably a trimethylsilyl group or a tert-butyldimethylsilyl group, and particularly preferably a trimethylsilyl group.
  • aminoalkoxysilane compound represented by the above general formula (ii) is also preferably an aminoalkoxysilane compound represented by the following general formula (x), the following general formula (xi), the following general formula (xii), or the following general formula (xiii).
  • R 54 to R 92 in general formulas (x) to (xiii) may be the same or different and are a monovalent or divalent aliphatic or alicyclic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, or a monovalent or divalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 18 carbon atoms.
  • ⁇ and ⁇ are integers of 0 to 5.
  • N1,N1,N7,N7-tetramethyl-4-((trimethoxysilyl)methyl)heptane-1,7-diamine 2-((hexyl-dimethoxysilyl)methyl)-N1,N1,N3,N3-2-pentamethylpropane-1,3-diamine, N1-(3-(dimethylamino)propyl)-N3,N3-dimethyl-N1-(3-(trimethoxysilyl)propyl)propane-1,3-diamine, and 4-(3-(dimethylamino)propyl)-N1,N1,N7,N7-tetramethyl-4-((trimethoxysilyl)methyl)heptane-1,7-diamine are particularly preferred.
  • SBR styrene-butadiene rubber
  • I a coupling agent represented by the following general formula (I), in which case the fuel economy and wear resistance of the tire can be further improved.
  • R 1 , R 2 and R 3 each independently represent a single bond or an alkylene group having 1 to 20 carbon atoms.
  • R 4 , R 5 , R 6 , R 7 and R 9 each independently represent an alkyl group having 1 to 20 carbon atoms.
  • R 8 and R 11 each independently represent an alkylene group having 1 to 20 carbon atoms.
  • R 10 represents an alkyl group or a trialkylsilyl group having 1 to 20 carbon atoms.
  • m represents an integer of 1 to 3;
  • p represents 1 or 2.
  • i, j, and k each independently represent an integer of 0 to 6, provided that (i+j+k) is an integer of 3 to 10.
  • A represents a hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, or an organic group having at least one atom selected from the group consisting of an oxygen atom, a nitrogen atom, a silicon atom, a sulfur atom and a phosphorus atom and having no active hydrogen.
  • the hydrocarbon group represented by A includes saturated, unsaturated, aliphatic and aromatic hydrocarbon groups.
  • organic group not having active hydrogen examples include organic groups not having a functional group having active hydrogen, such as a hydroxyl group (-OH), a secondary amino group (>NH), a primary amino group (-NH 2 ) or a sulfhydryl group (-SH).
  • the styrene-butadiene rubber modified with the coupling agent represented by the above general formula (I) has a weight average molecular weight (Mw) of 20 ⁇ 10 4 to 300 ⁇ 10 4 , contains 0.25 to 30 mass% of modified styrene-butadiene rubber having a molecular weight of 200 ⁇ 10 4 to 500 ⁇ 10 4 based on the total amount of the modified styrene-butadiene rubber, and preferably has a shrinkage factor (g') of less than 0.64.
  • Mw weight average molecular weight
  • g' shrinkage factor
  • a polymer having branches tends to have a smaller molecular size compared to a linear polymer having the same absolute molecular weight
  • the contraction factor (g') is an index of the ratio of the molecular size to that of a linear polymer having the same absolute molecular weight. That is, the contraction factor (g') tends to be smaller as the branching degree of the polymer increases.
  • the intrinsic viscosity is used as an index of the molecular size
  • the contraction factor (g') at each absolute molecular weight of the modified styrene-butadiene rubber is calculated, and the average value of the contraction factor (g') at the absolute molecular weight of 100 x 10 4 to 200 x 10 4 is taken as the contraction factor (g') of the modified styrene-butadiene rubber.
  • “branch” is formed by directly or indirectly bonding one polymer to another polymer.
  • “branching degree” is the number of polymers that are directly or indirectly bonded to one branch. For example, when five styrene-butadiene copolymer chains described below are indirectly bonded to each other via coupling residues described below, the degree of branching is 5.
  • the coupling residue is a structural unit of a modified styrene-butadiene rubber bonded to the styrene-butadiene copolymer chain, and is, for example, a structural unit derived from a coupling agent produced by reacting a styrene-butadiene copolymer described below with a coupling agent.
  • the styrene-butadiene copolymer chain is a structural unit of a modified styrene-butadiene rubber, and is, for example, a structural unit derived from a styrene-butadiene copolymer produced by reacting a styrene-butadiene copolymer described below with a coupling agent.
  • the contraction factor (g') is preferably less than 0.64, more preferably 0.63 or less, more preferably 0.60 or less, even more preferably 0.59 or less, and even more preferably 0.57 or less.
  • the lower limit of the contraction factor (g') is not particularly limited and may be equal to or less than the detection limit, but is preferably 0.30 or more, more preferably 0.33 or more, even more preferably 0.35 or more, and even more preferably 0.45 or more.
  • the shrinkage factor (g') tends to depend on the degree of branching, for example, the shrinkage factor (g') can be controlled using the degree of branching as an index.
  • the shrinkage factor (g') tends to be 0.59 or more and 0.63 or less
  • the shrinkage factor (g') tends to be 0.45 or more and 0.59 or less.
  • the styrene-butadiene rubber modified by the coupling agent represented by the general formula (I) preferably has a branch and a degree of branching of 5 or more.
  • the modified styrene-butadiene rubber has one or more coupling residues and a styrene-butadiene copolymer chain bonded to the coupling residue, and more preferably, the branch includes a branch in which 5 or more styrene-butadiene copolymer chains are bonded to one coupling residue.
  • the contraction factor (g') can be more reliably made less than 0.64.
  • the number of styrene-butadiene copolymer chains bonded to one coupling residue can be confirmed from the value of the contraction factor (g').
  • the modified styrene-butadiene rubber has branches, and the degree of branching is 6 or more.
  • the modified styrene-butadiene rubber has one or more coupling residues and a styrene-butadiene copolymer chain bonded to the coupling residue
  • the above-mentioned branches include branches in which 6 or more of the styrene-butadiene copolymer chains are bonded to one coupling residue.
  • the modified styrene-butadiene rubber has branches, and the degree of branching is more preferably 7 or more, and even more preferably 8 or more.
  • the upper limit of the degree of branching is not particularly limited, but is preferably 18 or less.
  • the modified styrene-butadiene rubber has one or more coupling residues and a styrene-butadiene copolymer chain bonded to the coupling residue, and further, it is more preferable that the above-mentioned branches include a branch in which 7 or more styrene-butadiene copolymer chains are bonded to one coupling residue, and it is particularly preferable that the above-mentioned branches include a branch in which 8 or more styrene-butadiene copolymer chains are bonded to one coupling residue.
  • the shrinkage factor (g') can be made 0.59 or less.
  • At least one end of the styrene-butadiene copolymer chain is bonded to a silicon atom of the coupling residue.
  • the ends of a plurality of styrene-butadiene copolymer chains may be bonded to one silicon atom.
  • an end of the styrene-butadiene copolymer chain and an alkoxy group or hydroxyl group having 1 to 20 carbon atoms may be bonded to one silicon atom, and as a result, that one silicon atom may constitute an alkoxysilyl group or silanol group having 1 to 20 carbon atoms.
  • the modified styrene-butadiene rubber can be an oil-extended rubber to which an extender oil has been added.
  • the modified styrene-butadiene rubber may be either non-oil-extended or oil-extended, but from the viewpoint of wear resistance, it is preferable that the Mooney viscosity measured at 100°C is 20 or more and 100 or less, and more preferably 30 or more and 80 or less.
  • the weight average molecular weight (Mw) of the modified styrene-butadiene rubber is preferably 20 ⁇ 10 4 or more and 300 ⁇ 10 4 or less, more preferably 50 ⁇ 10 4 or more, more preferably 64 ⁇ 10 4 or more, and even more preferably 80 ⁇ 10 4 or more.
  • the weight average molecular weight is preferably 250 ⁇ 10 4 or less, more preferably 180 ⁇ 10 4 or less, and more preferably 150 ⁇ 10 4 or less.
  • the weight average molecular weight is 20 ⁇ 10 4 or more, the low loss property and abrasion resistance of the tread rubber layer can be sufficiently improved.
  • the weight average molecular weight is 300 ⁇ 10 4 or less, the processability of the rubber composition used in the tread rubber layer is improved.
  • the modified styrene-butadiene rubber preferably contains 0.25% by mass or more and 30% by mass or less of modified styrene-butadiene rubber having a molecular weight of 200 ⁇ 10 4 or more and 500 ⁇ 10 4 or less (hereinafter also referred to as "specific high molecular weight component") relative to the total amount (100% by mass) of the modified styrene-butadiene rubber.
  • specific high molecular weight component modified styrene-butadiene rubber having a molecular weight of 200 ⁇ 10 4 or more and 500 ⁇ 10 4 or less
  • the modified styrene-butadiene rubber preferably contains 1.0% by mass or more of the specific high molecular weight component, more preferably contains 1.4% by mass or more, even more preferably contains 1.75% by mass or more, even more preferably contains 2.0% by mass or more, particularly preferably contains 2.15% by mass or more, and extremely preferably contains 2.5% by mass or more.
  • the modified styrene-butadiene rubber contains the specific high molecular weight component in an amount of preferably 28% by mass or less, more preferably 25% by mass or less, even more preferably 20% by mass or less, and still more preferably 18% by mass or less.
  • the "molecular weight" of the rubber component is the standard polystyrene equivalent molecular weight obtained by GPC (gel permeation chromatography).
  • GPC gel permeation chromatography
  • the amount of an organic monolithium compound used as a polymerization initiator described later may be adjusted.
  • a method having a residence time distribution is used, that is, the time distribution of the propagation reaction is expanded.
  • the molecular weight distribution (Mw/Mn), which is expressed as the ratio of the weight average molecular weight (Mw) to the number average molecular weight (Mn), is preferably 1.6 or more and 3.0 or less. If the molecular weight distribution of the modified styrene-butadiene rubber is in this range, the rubber composition used in the tread rubber layer will have good processability.
  • the manufacturing method of the modified styrene-butadiene rubber is not particularly limited, but it preferably has a polymerization step in which butadiene and styrene are copolymerized using an organic monolithium compound as a polymerization initiator to obtain a styrene-butadiene copolymer, and a reaction step in which a pentafunctional or higher reactive compound (hereinafter also referred to as a "coupling agent”) is reacted with the active terminal of the styrene-butadiene copolymer.
  • a pentafunctional or higher reactive compound hereinafter also referred to as a "coupling agent”
  • the polymerization step is preferably a polymerization by a propagation reaction due to a living anionic polymerization reaction, which makes it possible to obtain a styrene-butadiene copolymer having an active terminal, and thus to obtain a modified styrene-butadiene rubber with a high modification rate.
  • the styrene-butadiene copolymer is obtained by copolymerizing 1,3-butadiene and styrene.
  • the amount of the organic monolithium compound used as a polymerization initiator is preferably determined depending on the molecular weight of the target styrene-butadiene copolymer or modified styrene-butadiene rubber.
  • the amount of monomers such as 1,3-butadiene and styrene used relative to the amount of polymerization initiator used is related to the degree of polymerization, that is, the number average molecular weight and/or the weight average molecular weight. Therefore, in order to increase the molecular weight, it is preferable to adjust the amount of polymerization initiator to a smaller amount, and in order to decrease the molecular weight, it is preferable to adjust the amount of polymerization initiator to a larger amount.
  • the organic monolithium compound is preferably an alkyllithium compound from the viewpoint of industrial availability and ease of control of the polymerization reaction.
  • a styrene-butadiene copolymer having an alkyl group at the polymerization initiation terminal is obtained.
  • the alkyllithium compound include n-butyllithium, sec-butyllithium, tert-butyllithium, n-hexyllithium, benzyllithium, phenyllithium, and stilbenelithium.
  • n-butyllithium and sec-butyllithium are preferred from the viewpoint of industrial availability and ease of control of the polymerization reaction.
  • These organic monolithium compounds may be used alone or in combination of two or more.
  • examples of the polymerization reaction mode include a batch polymerization mode and a continuous polymerization mode.
  • the continuous mode one or more connected reactors can be used.
  • a tank type or a tube type reactor equipped with an agitator is used.
  • the monomer, the inert solvent, and the polymerization initiator are continuously fed into the reactor, a polymer solution containing the polymer is obtained in the reactor, and the polymer solution is continuously discharged.
  • a tank type reactor equipped with an agitator is used for example.
  • the monomer, the inert solvent, and the polymerization initiator are fed, and if necessary, the monomer is continuously or intermittently added during the polymerization, a polymer solution containing the polymer is obtained in the reactor, and the polymer solution is discharged after the polymerization is completed.
  • a continuous mode is preferred, which allows the polymer to be continuously discharged and used for the next reaction in a short time.
  • the polymerization step is preferably carried out in an inert solvent.
  • the solvent include hydrocarbon solvents such as saturated hydrocarbons and aromatic hydrocarbons.
  • specific examples of the hydrocarbon solvent include, but are not limited to, aliphatic hydrocarbons such as butane, pentane, hexane, and heptane; alicyclic hydrocarbons such as cyclopentane, cyclohexane, methylcyclopentane, and methylcyclohexane; aromatic hydrocarbons such as benzene, toluene, and xylene, and hydrocarbons consisting of mixtures thereof.
  • styrene-butadiene copolymer having a high concentration of active ends tends to be obtained, and a modified styrene-butadiene rubber with a high modification rate tends to be obtained, which is preferable.
  • a polar compound may be added.
  • styrene By adding a polar compound, styrene can be randomly copolymerized with 1,3-butadiene, and the polar compound tends to be usable as a vinylizing agent for controlling the microstructure of the 1,3-butadiene portion.
  • polar compound examples include ethers such as tetrahydrofuran, diethyl ether, dioxane, ethylene glycol dimethyl ether, ethylene glycol dibutyl ether, diethylene glycol dimethyl ether, diethylene glycol dibutyl ether, dimethoxybenzene, and 2,2-bis(2-oxolanyl)propane; tertiary amine compounds such as tetramethylethylenediamine, dipiperidinoethane, trimethylamine, triethylamine, pyridine, and quinuclidine; alkali metal alkoxide compounds such as potassium tert-amylate, potassium tert-butylate, sodium tert-butylate, and sodium tert-amylate; and phosphine compounds such as triphenylphosphine. These polar compounds may be used alone or in combination of two or more.
  • ethers such as tetrahydrofuran, diethyl ether,
  • the polymerization temperature is preferably 0°C or higher, more preferably 120°C or lower, and particularly preferably 50°C or higher and 100°C or lower. By keeping the temperature in this range, it tends to be possible to ensure a sufficient amount of reaction of the coupling agent with the active terminals after the polymerization is completed.
  • the amount of bound butadiene in the styrene-butadiene copolymer or modified styrene-butadiene rubber is not particularly limited, but is preferably from 40% by mass to 100% by mass, and more preferably from 55% by mass to 80% by mass.
  • the amount of bound styrene in the styrene-butadiene copolymer or modified styrene-butadiene rubber is not particularly limited, but is preferably more than 0 mass% and not more than 60 mass%, and more preferably 20 mass% or more and not more than 45 mass%.
  • the low loss property and the wear resistance of the tread rubber layer can be further improved.
  • the amount of bound styrene can be measured by ultraviolet absorption of the phenyl group, from which the amount of bound butadiene can also be calculated.
  • the amount of vinyl bonds in the butadiene bond units is not particularly limited, but is preferably 10 mol % to 75 mol %, more preferably 20 mol % to 65 mol %.
  • the amount of vinyl bonds is within the above range, the low loss property and wear resistance of the tread rubber layer can be further improved.
  • the amount of vinyl bonds (1,2-bonds) in the butadiene bond units can be determined by the Hampton method [R. R. Hampton, Analytical Chemistry, 21, 923 (1949)].
  • the alkoxysilyl group of the coupling agent represented by the above general formula (I) tends to react with, for example, the active terminal of the styrene-butadiene copolymer, dissociating the alkoxylithium and forming a bond between the terminal of the styrene-butadiene copolymer chain and the silicon of the coupling residue.
  • the number of alkoxysilyl groups in the coupling residue is the total number of SiOR in one molecule of the coupling agent minus the number of SiORs subtracted by the reaction.
  • the azasilacycle group in the coupling agent forms an >N-Li bond and a bond between the terminal of the styrene-butadiene copolymer and the silicon of the coupling residue.
  • the >N-Li bond tends to easily become >NH and LiOH due to water, etc. during finishing.
  • the alkoxysilyl group remaining unreacted in the coupling agent tends to easily become a silanol (Si-OH group) due to water, etc. during finishing.
  • the reaction temperature in the reaction step is preferably the same as the polymerization temperature of the styrene-butadiene copolymer, more preferably from 0° C. to 120° C., and even more preferably from 50° C. to 100° C.
  • the temperature change from the end of the polymerization step to the addition of the coupling agent is preferably 10° C. or less, more preferably 5° C. or less.
  • the reaction time in the reaction step is preferably 10 seconds or more, more preferably 30 seconds or more. From the viewpoint of the coupling rate, the time from the end of the polymerization step to the start of the reaction step is preferably shorter, and more preferably within 5 minutes.
  • the mixing in the reaction step may be performed by mechanical stirring, stirring with a static mixer, or the like.
  • the reaction step is also a continuous process.
  • the reactor used in the reaction step may be, for example, a tank type or a tube type equipped with a stirrer.
  • the coupling agent may be diluted with an inert solvent and continuously fed to the reactor.
  • the coupling agent may be added to the polymerization reactor, or may be transferred to another reactor to carry out the reaction step.
  • A is preferably represented by any one of the following general formulas (II) to (V).
  • a represented by any one of the general formulas (II) to (V) a modified styrene-butadiene rubber with superior performance can be obtained.
  • B 1 represents a single bond or a hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, and a represents an integer of 1 to 10. When a plurality of B 1s are present, each B 1 is independent.
  • B2 represents a single bond or a hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms
  • B3 represents an alkyl group having 1 to 20 carbon atoms
  • a represents an integer of 1 to 10.
  • B4 represents a single bond or a hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, and a represents an integer of 1 to 10. When a plurality of B4s are present, each B4 is independent.
  • B5 represents a single bond or a hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, and a represents an integer of 1 to 10. When a plurality of B5s are present, each B5 is independent.
  • examples of the hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms include an alkylene group having 1 to 20 carbon atoms.
  • A is represented by the general formula (II) or (III), and k is 0. More preferably, in the general formula (I), A is represented by the general formula (II) or (III), k represents 0, and in the general formula (II) or (III), a represents an integer of 2 to 10. More preferably, in said general formula (I), A is represented by said general formula (II), k represents 0, and in said general formula (II), a represents an integer of 2 to 10.
  • Examples of such coupling agents include bis(3-trimethoxysilylpropyl)-[3-(2,2-dimethoxy-1-aza-2-silacyclopentane)propyl]amine, tris(3-trimethoxysilylpropyl)amine, tris(3-triethoxysilylpropyl)amine, tris(3-trimethoxysilylpropyl)-[3-(2,2-dimethoxy-1-aza-2-silacyclopentane)propyl]-1,3-propanediamine, tetrakis[3-(2,2-dimethoxy-1-aza-2-silacyclopentane)propyl]-1,3-propanediamine, and tetrakis(3-trimethoxysilylpropyl).
  • the amount of the compound represented by general formula (I) added as the coupling agent can be adjusted so that the moles of the styrene-butadiene copolymer to the moles of the coupling agent react in the desired stoichiometric ratio, which tends to achieve the desired degree of branching.
  • the specific number of moles of the polymerization initiator is preferably 5.0 times or more, more preferably 6.0 times or more, relative to the number of moles of the coupling agent.
  • the number of functional groups of the coupling agent ((m-1) x i + p x j + k) is preferably an integer of 5 to 10, and more preferably an integer of 6 to 10.
  • the molecular weight distribution (Mw/Mn) of the styrene-butadiene copolymer is preferably 1.5 or more and 2.5 or less, more preferably 1.8 or more and 2.2 or less.
  • the obtained modified styrene-butadiene rubber is one in which a single peak is detected in the molecular weight curve by GPC.
  • Mp 1 peak molecular weight of the modified styrene-butadiene rubber as measured by GPC is Mp 1 and the peak molecular weight of the styrene-butadiene copolymer is Mp 2 .
  • Mp2 peak molecular weight of the modified styrene-butadiene rubber as measured by GPC is Mp 1 and the peak molecular weight of the styrene-butadiene copolymer is Mp 2 .
  • Mp2 is more preferably from 20 ⁇ 10 4 to 80 ⁇ 10 4
  • Mp1 is more preferably from 30 ⁇ 10 4 to 150 ⁇ 10 4.
  • Mp1 and Mp2 are determined by the method described in the examples below.
  • the modification rate of the modified styrene-butadiene rubber is preferably 30% by mass or more, more preferably 50% by mass or more, and even more preferably 70% by mass or more. A modification rate of 30% by mass or more can further improve the low loss and abrasion resistance of the tread rubber layer.
  • a deactivator, neutralizing agent, etc. may be added to the copolymer solution as necessary.
  • deactivators include, but are not limited to, water; alcohols such as methanol, ethanol, isopropanol, etc.
  • neutralizing agents include, but are not limited to, carboxylic acids such as stearic acid, oleic acid, and versatic acid (a highly branched carboxylic acid mixture having 9 to 11 carbon atoms, with the main carbon atom being 10); aqueous solutions of inorganic acids, and carbon dioxide gas.
  • antioxidant such as 2,6-di-tert-butyl-4-hydroxytoluene (BHT), n-octadecyl-3-(4'-hydroxy-3',5'-di-tert-butylphenol)propionate, or 2-methyl-4,6-bis[(octylthio)methyl]phenol to the modified styrene-butadiene rubber.
  • BHT 2,6-di-tert-butyl-4-hydroxytoluene
  • n-octadecyl-3-(4'-hydroxy-3',5'-di-tert-butylphenol)propionate or 2-methyl-4,6-bis[(octylthio)methyl]phenol
  • the modified styrene-butadiene rubber can be obtained from the polymer solution by known methods. Examples of such methods include a method in which the solvent is separated by steam stripping or the like, the polymer is filtered, and then dehydrated and dried to obtain the polymer, a method in which the polymer is concentrated in a flashing tank and then devolatilized using a vent extruder or the like, and a method in which the polymer is directly devolatilized using a drum dryer or the like.
  • the modified styrene-butadiene rubber obtained by reacting the coupling agent represented by the above general formula (I) with a styrene-butadiene copolymer is represented, for example, by the following general formula (VI).
  • D represents a styrene-butadiene copolymer chain
  • the weight average molecular weight of the styrene-butadiene copolymer chain is preferably 10 ⁇ 10 4 to 100 ⁇ 10 4.
  • the styrene-butadiene copolymer chain is a structural unit of a modified styrene-butadiene rubber, and is, for example, a structural unit derived from a styrene-butadiene copolymer produced by reacting a styrene-butadiene copolymer with a coupling agent.
  • R 12 , R 13 and R 14 each independently represent a single bond or an alkylene group having 1 to 20 carbon atoms.
  • R 15 and R 18 each independently represent an alkyl group having 1 to 20 carbon atoms.
  • R 16 , R 19 , and R 20 each independently represent a hydrogen atom or an alkyl group having 1 to 20 carbon atoms.
  • R 17 and R 21 each independently represent an alkylene group having 1 to 20 carbon atoms.
  • R 22 represents a hydrogen atom or an alkyl group having 1 to 20 carbon atoms.
  • m and x are integers of 1 to 3, with x ⁇ m; p is 1 or 2; y is an integer of 1 to 3, with y ⁇ (p+1); and z is an integer of 1 or 2.
  • R 12 to R 22 , m, p, x, y, and z are each independent and may be the same or different.
  • i represents an integer from 0 to 6
  • j represents an integer from 0 to 6
  • k represents an integer from 0 to 6
  • (i+j+k) is an integer from 3 to 10
  • ((x ⁇ i)+(y ⁇ j)+(z ⁇ k)) is an integer from 5 to 30.
  • A represents a hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, or an organic group having at least one atom selected from the group consisting of an oxygen atom, a nitrogen atom, a silicon atom, a sulfur atom, and a phosphorus atom, and having no active hydrogen.
  • the hydrocarbon group represented by A includes saturated, unsaturated, aliphatic, and aromatic hydrocarbon groups.
  • Examples of the organic group having no active hydrogen include organic groups having no functional groups having active hydrogen, such as a hydroxyl group (-OH), a secondary amino group (>NH), a primary amino group (-NH 2 ), or a sulfhydryl group (-SH).
  • A is preferably represented by any one of the above general formulas (II) to (V).
  • a represented by any one of the general formulas (II) to (V) the low loss and wear resistance of the tread rubber layer can be further improved.
  • modified styrene-butadiene rubber-- It is also preferable that at least one end of the styrene-butadiene rubber (SBR) is modified with a modifying agent containing a compound (alkoxysilane) represented by the following general formula (1).
  • SBR styrene-butadiene rubber
  • the rubber component a styrene-butadiene rubber modified with a modifier containing a compound represented by the above general formula (1) containing an oligosiloxane, which is a filler affinity functional group, and a tertiary amino group
  • the dispersibility of fillers such as silica can be improved.
  • the dispersibility of the filler in the rubber composition used in the tread rubber layer is improved, which greatly improves low loss properties, reduces the rolling resistance of the tire, and improves fuel efficiency.
  • R 1 to R 8 are each independently an alkyl group having 1 to 20 carbon atoms; L 1 and L 2 are each independently an alkylene group having 1 to 20 carbon atoms; and n is an integer of 2 to 4.
  • R 1 to R 4 may each independently be a substituted or unsubstituted alkyl group having 1 to 20 carbon atoms.
  • R 1 to R 4 When R 1 to R 4 are substituted, they may each independently be substituted with one or more substituents selected from the group consisting of an alkyl group having 1 to 10 carbon atoms, a cycloalkyl group having 3 to 10 carbon atoms, an alkoxy group having 1 to 10 carbon atoms, a cycloalkoxy group having 4 to 10 carbon atoms, an aryl group having 6 to 12 carbon atoms, an aryloxy group having 6 to 12 carbon atoms, an alkanoyloxy group having 2 to 12 carbon atoms (Ra-COO-, where Ra is an alkyl group having 1 to 9 carbon atoms), an aralkyloxy group having 7 to 13 carbon atoms, an arylalkyl group having 7 to 13 carbon atoms, and an alkylaryl group having 7 to 13 carbon atoms
  • R 1 to R 4 may be a substituted or unsubstituted alkyl group having 1 to 10 carbon atoms, and even more specifically, R 1 to R 4 may be each independently a substituted or unsubstituted alkyl group having 1 to 6 carbon atoms.
  • R 5 to R 8 are each independently a substituted or unsubstituted alkyl group having 1 to 20 carbon atoms, specifically, a substituted or unsubstituted alkyl group having 1 to 10 carbon atoms, more specifically, a substituted or unsubstituted alkyl group having 1 to 6 carbon atoms, and when substituted, may be substituted with the substituents described above for R 1 to R 4 .
  • R 5 to R 8 are not alkyl groups but hydrolyzable substituents, the bonds N-R 5 R 6 and N-R 7 R 8 may be hydrolyzed to N-H in the presence of moisture, which may adversely affect the processability of the polymer.
  • R 1 to R 4 can be a methyl group or an ethyl group
  • R 5 to R 8 can be an alkyl group having 1 to 10 carbon atoms.
  • the amino groups in the compound represented by formula (1) are preferably tertiary amino groups.
  • the tertiary amino groups provide the compound represented by formula (1) with better processability when used as a modifying agent.
  • a protecting group for protecting an amino group is bonded to R 5 to R 8 or when hydrogen is bonded to R 5 to R 8 , it may be difficult to realize the effect of the compound represented by formula (1).
  • the anion reacts with hydrogen during the modification process and loses reactivity, making the modification reaction itself impossible, and when a protecting group is bonded, the modification reaction takes place, but in the state bonded to the polymer end, it is deprotected by hydrolysis during post-processing to become a primary or secondary amino group, and the deprotected primary or secondary amino group may cause an increase in the viscosity of the compound during subsequent blending, which may cause a decrease in processability.
  • L 1 and L 2 in the compound represented by the formula (1) are each independently a substituted or unsubstituted alkylene group having 1 to 20 carbon atoms. More specifically, L 1 and L 2 can each independently be an alkylene group having 1 to 10 carbon atoms, and even more specifically, an alkylene group having 1 to 6 carbon atoms, such as a methylene group, an ethylene group, or a propylene group.
  • the L 1 and L 2 are each independently an alkylene group having 1 to 3 carbon atoms such as a methylene group, an ethylene group, or a propylene group, and more specifically, a propylene group.
  • L 1 and L 2 may be substituted with the substituents described above for R 1 to R 4 .
  • the compound represented by the formula (1) is preferably, for example, any one of the compounds represented by the following structural formulas (1-1) to (1-5), because this allows for more excellent low loss properties to be achieved.
  • the compound represented by formula (1) has an alkoxysilane structure that bonds with the active terminal of the styrene-butadiene copolymer, while the Si-O-Si structure and three or more amino groups bonded to the terminal show affinity for fillers such as silica, and can therefore promote the bonding between the filler and the modified styrene-butadiene rubber compared to conventional modifiers containing one amino group in the molecule.
  • the degree of bonding of the active terminal of the styrene-butadiene copolymer is uniform, and when the change in molecular weight distribution is observed before and after coupling, the molecular weight distribution after coupling does not increase and remains constant compared to before.
  • the compound represented by the formula (1) can be produced through a condensation reaction represented by the following reaction scheme.
  • R 1 to R 8 , L 1 and L 2 , and n are the same as those defined in the above formula (1), and R′ and R′′ are any substituents that do not affect the condensation reaction.
  • R′ and R′′ can each independently be the same as any one of R 1 to R 4 .
  • the reaction in the above reaction scheme proceeds in the presence of an acid, and the acid can be any acid that is generally used in condensation reactions, without any restrictions.
  • the acid can be any acid that is generally used in condensation reactions, without any restrictions.
  • Those skilled in the art can select an optimal acid depending on various process variables such as the type of reactor in which the reaction is carried out, the starting materials, and the reaction temperature.
  • the styrene-butadiene rubber modified with a modifier containing the compound represented by formula (1) can have a narrow molecular weight distribution (Mw/Mn, also called “polydispersity index (PDI)") of 1.1 to 3.0. If the molecular weight distribution of the modified styrene-butadiene rubber exceeds 3.0 or is less than 1.1, the tensile properties and viscoelasticity of the tread rubber layer may be reduced. Considering the remarkable effect of improving the tensile properties and viscoelasticity by controlling the molecular weight distribution of the modified styrene-butadiene rubber, the molecular weight distribution of the modified styrene-butadiene rubber is preferably in the range of 1.3 to 2.0. By using the modifier, the modified styrene-butadiene rubber has a molecular weight distribution similar to that of the styrene-butadiene copolymer before modification.
  • Mw/Mn also called "polydispers
  • the molecular weight distribution of the modified styrene-butadiene rubber can be calculated from the ratio (Mw/Mn) of the weight average molecular weight (Mw) to the number average molecular weight (Mn).
  • the number average molecular weight (Mn) is the common average of the molecular weights of individual polymers calculated by measuring the molecular weights of n polymer molecules, calculating the sum of the molecular weights, and dividing the sum by n
  • the weight average molecular weight (Mw) represents the molecular weight distribution of a polymer composition.
  • the average of the total molecular weight can be expressed in grams per mole (g/mol).
  • the weight average molecular weight and number average molecular weight are each a polystyrene-equivalent molecular weight analyzed by gel permeation chromatography (GPC).
  • the modified styrene-butadiene rubber satisfies the above-mentioned molecular weight distribution conditions, and at the same time, the number average molecular weight (Mn) can be 50,000 g/mol to 2,000,000 g/mol, more specifically, 200,000 g/mol to 800,000 g/mol, and the weight average molecular weight (Mw) can be 100,000 g/mol to 4,000,000 g/mol, more specifically, 300,000 g/mol to 1,500,000 g/mol.
  • the weight average molecular weight (Mw) of the modified styrene-butadiene rubber is less than 100,000 g/mol or the number average molecular weight (Mn) is less than 50,000 g/mol
  • the tensile properties of the tread rubber layer may be reduced.
  • the weight average molecular weight (Mw) exceeds 4,000,000 g/mol or the number average molecular weight (Mn) exceeds 2,000,000 g/mol the processability of the modified styrene-butadiene rubber decreases, which deteriorates the workability of the rubber composition used in the tread rubber layer, making kneading difficult, and it may be difficult to sufficiently improve the physical properties of the tread rubber layer.
  • the viscoelasticity and processability of the rubber composition for the tread rubber layer can be improved in a well-balanced manner.
  • the modified styrene-butadiene rubber preferably has a vinyl bond content in the butadiene portion of 5% or more, more preferably 10% or more, and more preferably 60% or less.
  • the glass transition temperature can be adjusted to an appropriate range.
  • the modified styrene-butadiene rubber may have a Mooney viscosity (MV) at 100° C. of 40 to 140, specifically 60 to 100.
  • MV Mooney viscosity
  • the Mooney viscosity can be measured using a Mooney viscometer, for example, MV2000E manufactured by Monsanto, at 100° C., rotor speed 2 ⁇ 0.02 rpm, and a large rotor.
  • the sample used here is left at room temperature (23 ⁇ 3° C.) for 30 minutes or more, and then 27 ⁇ 3 g of the sample is taken and filled into the die cavity, and the platen is operated to measure.
  • the modified styrene-butadiene rubber is preferably modified at one end with a modifier containing a compound represented by the above general formula (1), and is preferably further modified at the other end with a modifier containing a compound represented by the following general formula (2).
  • R 9 to R 11 are each independently hydrogen; an alkyl group having 1 to 30 carbon atoms; an alkenyl group having 2 to 30 carbon atoms; an alkynyl group having 2 to 30 carbon atoms; a heteroalkyl group having 1 to 30 carbon atoms, a heteroalkenyl group having 2 to 30 carbon atoms; a heteroalkynyl group having 2 to 30 carbon atoms; a cycloalkyl group having 5 to 30 carbon atoms; an aryl group having 6 to 30 carbon atoms; or a heterocyclic group having 3 to 30 carbon atoms.
  • R 12 is a single bond; an alkylene group having 1 to 20 carbon atoms which is substituted or unsubstituted with a substituent; a cycloalkylene group having 5 to 20 carbon atoms which is substituted or unsubstituted with a substituent; or an arylene group having 5 to 20 carbon atoms which is substituted or unsubstituted with a substituent, wherein the substituent is an alkyl group having 1 to 10 carbon atoms, a cycloalkyl group having 5 to 10 carbon atoms, or an aryl group having 6 to 20 carbon atoms.
  • R 13 is an alkyl group having 1 to 30 carbon atoms; an alkenyl group having 2 to 30 carbon atoms; an alkynyl group having 2 to 30 carbon atoms; a heteroalkyl group having 1 to 30 carbon atoms; a heteroalkenyl group having 2 to 30 carbon atoms; a heteroalkynyl group having 2 to 30 carbon atoms; a cycloalkyl group having 5 to 30 carbon atoms; an aryl group having 6 to 30 carbon atoms; a heterocyclic group having 3 to 30 carbon atoms; or a functional group represented by the following general formula (2a) or general formula (2b), where m is an integer of 1 to 5, and at least one of R 13 is a functional group represented by the following general formula (2a) or general formula (2b), and when m is an integer of 2 to 5, the multiple R 13 may be the same as or different from each other.
  • R 14 is a substituted or unsubstituted alkylene group having 1 to 20 carbon atoms; a substituted or unsubstituted cycloalkylene group having 5 to 20 carbon atoms; or a substituted or unsubstituted arylene group having 6 to 20 carbon atoms, wherein the substituent is an alkyl group having 1 to 10 carbon atoms, a cycloalkyl group having 5 to 10 carbon atoms, or an aryl group having 6 to 20 carbon atoms.
  • R 15 and R 16 are each independently an alkylene group having 1 to 20 carbon atoms which is substituted or unsubstituted with an alkyl group having 1 to 10 carbon atoms, a cycloalkyl group having 5 to 10 carbon atoms, or an aryl group having 6 to 20 carbon atoms.
  • R 17 is hydrogen; an alkyl group having 1 to 30 carbon atoms; an alkenyl group having 2 to 30 carbon atoms; an alkynyl group having 2 to 30 carbon atoms; a heteroalkyl group having 1 to 30 carbon atoms; a heteroalkenyl group having 2 to 30 carbon atoms; a heteroalkynyl group having 2 to 30 carbon atoms; a cycloalkyl group having 5 to 30 carbon atoms; an aryl group having 6 to 30 carbon atoms; or a heterocyclic group having 3 to 30 carbon atoms; and X is an N, O, or S atom, with the proviso that when X is O or S, R 17 does not exist.
  • R 18 is a substituted or unsubstituted alkylene group having 1 to 20 carbon atoms; a substituted or unsubstituted cycloalkylene group having 5 to 20 carbon atoms; or a substituted or unsubstituted arylene group having 6 to 20 carbon atoms, wherein the substituent is an alkyl group having 1 to 10 carbon atoms, a cycloalkyl group having 5 to 10 carbon atoms, or an aryl group having 6 to 20 carbon atoms.
  • R 19 and R 20 are each independently an alkyl group having 1 to 30 carbon atoms; an alkenyl group having 2 to 30 carbon atoms; an alkynyl group having 2 to 30 carbon atoms; a heteroalkyl group having 1 to 30 carbon atoms; a heteroalkenyl group having 2 to 30 carbon atoms; a heteroalkynyl group having 2 to 30 carbon atoms; a cycloalkyl group having 5 to 30 carbon atoms; an aryl group having 6 to 30 carbon atoms; or a heterocyclic group having 3 to 30 carbon atoms.
  • R 9 to R 11 are each independently hydrogen; an alkyl group having 1 to 10 carbon atoms; an alkenyl group having 2 to 10 carbon atoms; or an alkynyl group having 2 to 10 carbon atoms;
  • R 12 is a single bond; or an unsubstituted alkylene group having 1 to 10 carbon atoms;
  • R 13 is an alkyl group having 1 to 10 carbon atoms; an alkenyl group having 2 to 10 carbon atoms; an alkynyl group having 2 to 10 carbon atoms; or a functional group represented by the above general formula (2a) or general formula (2b); in the above general formula (2a), R 14 is an unsubstituted alkylene group having 1 to 10 carbon atoms; R 15 and R 16 are each independently an unsubstituted alkylene group having 1 to 10 carbon atoms; R In the above general formula (2b), R 18 is an unsubstituted alkylene group having 1 to 10 carbon atoms,
  • the compound represented by the above general formula (2) can be a compound represented by the following structural formulas (2-1) to (2-3).
  • the modifying agent containing the compound represented by formula (2) is used as a modification initiator.
  • a butadiene monomer and a styrene monomer are polymerized in a hydrocarbon solvent in the presence of a modifying agent containing the compound represented by formula (2), whereby a modifying group derived from the compound represented by formula (2) can be imparted to the styrene-butadiene copolymer.
  • the rubber component may further contain other rubbers, and the content of the other rubbers in 100 parts by mass of the rubber component is preferably 35 parts by mass or less.
  • other rubbers include butadiene rubber (BR), chloroprene rubber (CR), butyl rubber (IIR), halogenated butyl rubber, ethylene-propylene rubber (EPR, EPDM), fluororubber, silicone rubber, urethane rubber, etc.
  • diene rubbers such as butadiene rubber (BR) and chloroprene rubber (CR) are preferred, and butadiene rubber (BR) is more preferred.
  • the butadiene rubber (BR) high-cis polybutadiene is preferable, and the high-cis polybutadiene preferably has a cis-1,4 bond content of 90% by mass or more.
  • the content of the butadiene rubber is preferably in the range of 1 to 35 parts by mass per 100 parts by mass of the rubber component.
  • the tread rubber layer includes a resin component.
  • the resin component has an SP value difference from the isoprene skeleton rubber of 1.40 (cal/cm 3 ) 1/2 or less.
  • the tread rubber layer also has a SP value satisfying the following formula (1):
  • the mass ratio of the resin component to the isoprene skeleton rubber is ⁇ 0.5 (1) Meet the following.
  • the difference in SP value between the resin component and the isoprene skeleton rubber is 1.40 (cal/cm 3 ) 1/2 or less, the compatibility of the resin component with the isoprene skeleton rubber is increased, the mobility of the rubber component is controlled, and the hysteresis loss (tan ⁇ ) in the low temperature region can be improved, thereby improving the wet braking performance of the tire.
  • the difference in SP value between the resin component and the isoprene skeleton rubber is preferably 1.35 (cal/cm 3 ) 1/2 or less, more preferably 0.50 (cal/cm 3 ) 1/2 or less, more preferably 0.45 (cal/cm 3 ) 1/2 or less, more preferably 0.3 (cal/cm 3 ) 1/2 or less, and even more preferably 0.25 (cal/cm 3 ) 1/2 or less.
  • the difference in SP value between the resin component and the isoprene skeleton rubber is 0.50 (cal/cm 3 ) 1/2 or less, the compatibility between the resin component and the isoprene skeleton rubber is further improved, and the wet braking performance of the tire is further improved.
  • the mass ratio of the resin component to the isoprene skeleton rubber [mass ratio of resin component/isoprene skeleton rubber] be 0.5 or more, the wet braking performance of the tire can be further improved.
  • the mass ratio of the resin component to the isoprene skeleton rubber [mass ratio of resin component/isoprene skeleton rubber] is preferably 0.65 or more, more preferably 0.7 or more, and more preferably 0.8 or more, and is preferably 2.0 or less, more preferably 1.9 or less, and even more preferably 1.8 or less.
  • the content of the resin component is preferably 1 part by mass or more and less than 50 parts by mass per 100 parts by mass of the rubber component.
  • the content of the resin component in the tread rubber layer is 1 part by mass or more per 100 parts by mass of the rubber component, the effect of the resin component is fully expressed, and when it is less than 50 parts by mass, the resin component is less likely to precipitate from the tire, and the effect of the resin component can be fully expressed.
  • the content of the resin component in the tread rubber layer is preferably 5 parts by mass or more, more preferably 7 parts by mass or more, more preferably 9 parts by mass or more, more preferably 15 parts by mass or more, and even more preferably 17 parts by mass or more per 100 parts by mass of the rubber component. Also, from the viewpoint of suppressing the precipitation of the resin component from the tire and suppressing the deterioration of the tire appearance, the content of the resin component in the tread rubber layer is more preferably 45 parts by mass or less, and even more preferably 40 parts by mass or less per 100 parts by mass of the rubber component.
  • the resin component is preferably at least partially hydrogenated.
  • compatibility with isoprene skeleton rubber is further increased, the mobility of the rubber component is further controlled, and the hysteresis loss (tan ⁇ ) in the low temperature range can be further improved, thereby further improving the wet braking performance of the tire.
  • the resin component preferably has a softening point higher than 110°C and a weight average molecular weight in polystyrene equivalent of 200 to 1600 g/mol.
  • the softening point of the resin component is higher than 110°C, the tread rubber layer can be sufficiently reinforced, and the wear resistance of the tire can be further improved.
  • the softening point of the resin component is preferably 116°C or higher, more preferably 120°C or higher, more preferably 123°C or higher, and even more preferably 127°C or higher.
  • the softening point of the resin component is preferably 160°C or lower, more preferably 150°C or lower, more preferably 145°C or lower, more preferably 141°C or lower, and even more preferably 136°C or lower.
  • the polystyrene-equivalent weight average molecular weight of the resin component is preferably 500 g/mol or more, more preferably 550 g/mol or more, even more preferably 600 g/mol or more, still more preferably 650 g/mol or more, and even more preferably 700 g/mol or more.
  • the polystyrene-equivalent weight average molecular weight of the resin component is more preferably 1570 g/mol or less, more preferably 1530 g/mol or less, more preferably 1500 g/mol or less, more preferably 1470 g/mol or less, more preferably 1430 g/mol or less, more preferably 1400 g/mol or less, more preferably 1370 g/mol or less, more preferably 1330 g/mol or less, more preferably 1300 g/mol or less, more preferably 1200 g/mol or less, more preferably 1100 g/mol or less, more preferably 1000 g/mol or less, and even more preferably 950 g/mol or less.
  • the ratio (Ts HR /Mw HR ) of the softening point (Ts HR ) (unit: ° C.) of the resin component to the polystyrene-equivalent weight average molecular weight (Mw HR ) (unit: g/mol) of the resin component is preferably 0.07 or more, more preferably 0.083 or more, more preferably 0.095 or more, more preferably 0.104 or more, more preferably 0.125 or more, more preferably 0.135 or more, more preferably 0.14 or more, and even more preferably 0.141 or more.
  • the ratio (Ts HR /Mw HR ) is preferably 0.25 or less, preferably 0.24 or less, preferably 0.23 or less, preferably 0.19 or less, more preferably 0.18 or less, and even more preferably 0.17 or less.
  • the resin component examples include C5 resins, C5 - C9 resins, C9 resins, terpene resins, dicyclopentadiene resins, terpene-aromatic compound resins, and the like. These resins may be used alone or in combination of two or more.
  • the above-mentioned at least partially hydrogenated resin component means a resin obtained by reducing and hydrogenating a resin. Examples of resins that can be used as raw materials for the hydrogenated resin component include C5 resins, C5 - C9 resins, C9 resins, terpene resins, dicyclopentadiene resins, and terpene-aromatic compound resins. These resins may be used alone or in combination of two or more.
  • the C5 resin may be an aliphatic petroleum resin obtained by (co)polymerizing a C5 fraction obtained by thermal cracking of naphtha in the petrochemical industry.
  • the C5 fraction usually contains olefinic hydrocarbons such as 1-pentene, 2-pentene, 2-methyl-1-butene, 2-methyl-2-butene, and 3-methyl-1-butene, and diolefinic hydrocarbons such as 2-methyl-1,3-butadiene, 1,2-pentadiene, 1,3-pentadiene, and 3-methyl-1,2-butadiene, etc. It should be noted that commercially available C5 resins can be used.
  • the C5 - C9 resin refers to a C5 - C9 synthetic petroleum resin.
  • the C5 -C9 resin include solid polymers obtained by polymerizing a petroleum-derived C5 - C11 fraction using a Friedel-Crafts catalyst such as AlCl3 or BF3 .
  • More specific examples of the C5- C9 resin include copolymers mainly composed of styrene, vinyltoluene, ⁇ -methylstyrene, indene, etc.
  • a resin having a small amount of C9 or more components is preferred from the viewpoint of compatibility with the rubber component.
  • "having a small amount of C9 or more components” means that the amount of C9 or more components in the total amount of the resin is less than 50 mass%, preferably 40 mass% or less.
  • Commercially available C5 - C9 resins can be used.
  • the C9 resin refers to a C9 synthetic petroleum resin, for example, a solid polymer obtained by polymerizing a C9 fraction using a Friedel-Crafts type catalyst such as AlCl3 or BF3 .
  • Examples of C9 resins include copolymers containing indene, ⁇ -methylstyrene, vinyltoluene, or the like as main components.
  • the terpene resin is a solid resin obtained by blending turpentine, which is obtained at the same time as rosin is obtained from pine trees, or a polymerization component separated from this, and polymerizing it using a Friedel-Crafts catalyst, and examples of this include ⁇ -pinene resin and ⁇ -pinene resin.
  • a representative example of a terpene-aromatic compound resin is terpene-phenol resin. This terpene-phenol resin can be obtained by reacting terpenes with various phenols using a Friedel-Crafts catalyst, or by further condensing with formalin.
  • terpenes used as raw materials there are no particular restrictions on the terpenes used as raw materials, and monoterpene hydrocarbons such as ⁇ -pinene and limonene are preferred, and those containing ⁇ -pinene are more preferred, with ⁇ -pinene being particularly preferred. Styrene, etc. may also be included in the skeleton.
  • the dicyclopentadiene-based resin refers to a resin obtained by polymerizing dicyclopentadiene using a Friedel-Crafts type catalyst such as AlCl3 or BF3 .
  • the resin that is the raw material for the hydrogenated resin component may contain, for example, a resin obtained by copolymerizing a C5 fraction with dicyclopentadiene (DCPD) ( C5 -DCPD resin).
  • DCPD dicyclopentadiene
  • the C5 -DCPD-based resin is considered to be included in the dicyclopentadiene-based resin.
  • the C5 -DCPD-based resin is considered to be included in the C5 -based resin.
  • the resin component is preferably at least one selected from the group consisting of hydrogenated C5 resin, hydrogenated C5 - C9 resin, and hydrogenated dicyclopentadiene resin (hydrogenated DCPD resin), and hydrogenated terpene resin, more preferably at least one selected from the group consisting of hydrogenated C5 resin and hydrogenated C5 - C9 resin, and even more preferably hydrogenated C5 resin.
  • the resin has a hydrogenated DCPD structure or a hydrogenated cyclic structure in at least the monomer.
  • the resin component is at least one selected from the group consisting of hydrogenated C5 resin, hydrogenated C5 - C9 resin, hydrogenated dicyclopentadiene resin, and hydrogenated terpene resin
  • the wet braking performance of the tire having the tread rubber layer can be further improved, and the fuel economy can be further improved.
  • the tread rubber layer contains a filler, which improves the reinforcing property of the tread rubber layer.
  • the content of the filler in the tread rubber layer is preferably in the range of 40 to 125 parts by mass per 100 parts by mass of the rubber component.
  • the reinforcement of the tread rubber layer is sufficient, and the wear resistance of the tire can be further improved, and when the content is 125 parts by mass or less, the elastic modulus of the tread rubber layer does not become too high, and the wet braking performance of the tire is further improved.
  • the content of the filler in the tread rubber layer is more preferably 45 parts by mass or more, more preferably 50 parts by mass or more, and even more preferably 55 parts by mass or more per 100 parts by mass of the rubber component. Also, from the viewpoint of improving the wet braking performance of the tire, the content of the filler in the tread rubber layer is more preferably 105 parts by mass or less, more preferably 100 parts by mass or less, and even more preferably 95 parts by mass or less per 100 parts by mass of the rubber component.
  • the filler preferably contains silica, and more preferably contains silica having a nitrogen adsorption specific surface area (BET method) of 80 m 2 /g or more and less than 330 m 2 /g.
  • BET method nitrogen adsorption specific surface area
  • the tire can be sufficiently reinforced and the rolling resistance of the tire can be further reduced.
  • the nitrogen adsorption specific surface area (BET method) of silica is less than 330 m 2 /g, the elastic modulus of the tread rubber layer does not become too high, and the wet braking performance of the tire is further improved.
  • the nitrogen adsorption specific surface area (BET method) of silica is preferably 110 m 2 /g or more, preferably 130 m 2 /g or more, preferably 150 m 2 /g or more, and more preferably 180 m 2 /g or more.
  • the nitrogen adsorption specific surface area (BET method) of silica is preferably 300 m 2 /g or less, more preferably 280 m 2 /g or less, and even more preferably 270 m 2 /g or less.
  • silica examples include wet silica (hydrated silicic acid), dry silica (anhydrous silicic acid), calcium silicate, aluminum silicate, etc., and among these, wet silica is preferred. These silicas may be used alone or in combination of two or more types.
  • the silica is also preferably plant-derived silica.
  • the silica derived from the plant is preferably silica derived from a silicic acid plant from the viewpoint of reducing environmental load.
  • the silicic acid plant is present, for example, in moss, ferns, horsetails, Cucurbitaceae, Urticaceae, and Poaceae plants.
  • Poaceae plants are preferred, that is, the silica derived from the plant is preferably silica derived from a Poaceae plant.
  • the silica derived from a Poaceae plant can be procured locally as raw material near a tire manufacturing plant, so that it can reduce the energy and cost of transportation and storage, and is environmentally preferable from various viewpoints.
  • Examples of the Gramineae plant include rice, bamboo grass, sugarcane, etc., and among these, rice is preferred.
  • Rice is widely cultivated for food, so it can be procured locally in a wide area, and rice husks are generated in large quantities as industrial waste, so it is easy to secure the amount. Therefore, from the viewpoint of availability, silica derived from rice husks (hereinafter also referred to as "rice husk silica”) is particularly preferred as plant-derived silica.
  • rice husk silica By using the rice husk silica, rice husks that become industrial waste can be effectively utilized, and raw materials can be procured locally near tire manufacturing plants, so that energy and costs for transportation and storage can be reduced, which is environmentally preferable from various viewpoints.
  • the rice husk silica may be a powder of rice husk charcoal obtained by carbonizing rice husks by heating, or may be precipitated silica produced by a wet method using an alkali silicate aqueous solution, which is prepared by extracting rice husk ash generated when rice husks are burned as fuel in a biomass boiler with an alkali to prepare an alkali silicate aqueous solution.
  • the method for producing the rice husk charcoal is not particularly limited, and various known methods can be used.
  • rice husk charcoal can be obtained by pyrolyzing the rice husks by steaming them in a kiln.
  • the rice husk charcoal thus obtained is pulverized using a known pulverizer (e.g., a ball mill), and then sorted and classified into a predetermined particle size range to obtain rice husk charcoal powder.
  • a known pulverizer e.g., a ball mill
  • the rice husk-derived precipitated silica can be produced by the method described in JP 2019-38728 A.
  • the content of silica in the tread rubber layer is preferably 40 parts by mass or more, more preferably 45 parts by mass or more, more preferably 50 parts by mass or more, and even more preferably 55 parts by mass or more, per 100 parts by mass of the rubber component, from the viewpoint of improving the mechanical strength of the tread rubber layer and further improving the abrasion resistance of the tire. Also, from the viewpoint of further improving the wet braking performance of the tire, the content of silica in the tread rubber layer is preferably 125 parts by mass or less, more preferably 105 parts by mass or less, more preferably 100 parts by mass or less, and even more preferably 95 parts by mass or less, per 100 parts by mass of the rubber component.
  • the filler preferably contains carbon black, which reinforces the tread rubber layer and improves the abrasion resistance of the tire.
  • the carbon black is not particularly limited, and examples thereof include GPF, FEF, HAF, ISAF, and SAF grade carbon black. These carbon blacks may be used alone or in combination of two or more.
  • the content of carbon black in the tread rubber layer is preferably 1 part by mass or more, more preferably 3 parts by mass or more, and even more preferably 5 parts by mass or more, per 100 parts by mass of the rubber component.
  • the content of carbon black in the tread rubber layer is preferably 20 parts by mass or less, more preferably 15 parts by mass or less, per 100 parts by mass of the rubber component.
  • the proportion of silica in the total amount of silica and carbon black is preferably 80% by mass or more and less than 100% by mass, and more preferably 90% by mass or more and less than 100% by mass.
  • the filler may include inorganic fillers such as clay, talc, calcium carbonate, and aluminum hydroxide, in addition to silica and carbon black.
  • the above-mentioned other fillers are preferably contained in the range where the silica content in the filler is 70% by mass or more. By making the silica content in the filler 70% by mass or more, the mechanical strength of the tread rubber layer is improved, and the rolling resistance of the tire can be further reduced.
  • the silica content in the filler is more preferably 80% by mass or more, even more preferably 85% by mass or more, and even more preferably 90% by mass or more and less than 100% by mass.
  • the tread rubber layer may contain a styrene-based thermoplastic elastomer (TPS).
  • TPS thermoplastic elastomer
  • the styrene-based thermoplastic elastomer (TPS) has a styrene-based polymer block (hard segment) and a conjugated diene-based polymer block (soft segment), and the styrene-based polymer portion forms a physical crosslink to become a crosslinking point, while the conjugated diene-based polymer block imparts rubber elasticity.
  • the double bonds of the conjugated diene-based polymer block (soft segment) may be partially or completely hydrogenated.
  • the styrene-based thermoplastic elastomer is thermoplastic, whereas the rubber component (preferably, diene-based rubber) is not thermoplastic. Therefore, in this specification, the styrene-based thermoplastic elastomer (TPS) is not included in the rubber component.
  • the content of the styrene-based thermoplastic elastomer (TPS) is preferably in the range of 1 to 30 parts by mass per 100 parts by mass of the rubber component.
  • the styrene-based thermoplastic elastomer may include styrene/butadiene/styrene (SBS) block copolymer, styrene/isoprene/styrene (SIS) block copolymer, styrene/butadiene/isoprene/styrene (SBIS) block copolymer, styrene/butadiene (SB) block copolymer, styrene/isoprene (SI) block copolymer, styrene/butadiene/isoprene (SBI) block copolymer, styrene/ethylene/butylene/styrene (SEBS) block copolymer, styrene/ethylene/propylene/styrene (SEPS) block copolymer, styrene/ethylene/ethylene/propylene/styrene (S
  • the tread rubber layer may contain the above-mentioned rubber component, resin component, filler, styrene-based thermoplastic elastomer, and, if necessary, various components commonly used in the rubber industry, such as silane coupling agents, antioxidants, waxes, softeners, processing aids, stearic acid, zinc oxide (zinc oxide), vulcanization accelerators, vulcanizing agents, etc., appropriately selected within the range that does not impair the object of the present invention. Commercially available products can be suitably used as these compounding agents.
  • the tread rubber layer contains silica
  • a silane coupling agent in order to improve the effect of the silica.
  • the silane coupling agent include bis(3-triethoxysilylpropyl)tetrasulfide, bis(3-triethoxysilylpropyl)trisulfide, bis(3-triethoxysilylpropyl)disulfide, bis(2-triethoxysilylethyl)tetrasulfide, bis(3-trimethoxysilylpropyl)tetrasulfide, bis(2-trimethoxysilylethyl)tetrasulfide, 3-mercaptopropyltrimethoxysilane, 3-mercaptopropyltriethoxysilane, 2-mercaptoethyltrimethoxysilane, 2-mercaptoethyltriethoxysilane, 3-trimethoxysilylpropyl-N,N-d
  • the antioxidants include N-(1,3-dimethylbutyl)-N'-phenyl-p-phenylenediamine (6C), 2,2,4-trimethyl-1,2-dihydroquinoline polymer (TMDQ), 6-ethoxy-2,2,4-trimethyl-1,2-dihydroquinoline (AW), N,N'-diphenyl-p-phenylenediamine (DPPD), etc.
  • TMDQ 2,2,4-trimethyl-1,2-dihydroquinoline polymer
  • AW 6-ethoxy-2,2,4-trimethyl-1,2-dihydroquinoline
  • DPPD N,N'-diphenyl-p-phenylenediamine
  • wax examples include paraffin wax and microcrystalline wax.
  • amount of the wax is preferably in the range of 0.1 to 5 parts by mass, and more preferably 1 to 4 parts by mass, per 100 parts by mass of the rubber component.
  • the amount of zinc oxide (zinc white) is not particularly limited, but is preferably in the range of 0.1 to 10 parts by mass, and more preferably 1 to 8 parts by mass, per 100 parts by mass of the rubber component.
  • the vulcanization accelerator may be a sulfenamide-based vulcanization accelerator, a guanidine-based vulcanization accelerator, a thiazole-based vulcanization accelerator, a thiuram-based vulcanization accelerator, a dithiocarbamate-based vulcanization accelerator, or the like. These vulcanization accelerators may be used alone or in combination of two or more. There are no particular limitations on the content of the vulcanization accelerator, and the content is preferably in the range of 0.1 to 5 parts by mass, and more preferably in the range of 0.2 to 4 parts by mass, per 100 parts by mass of the rubber component.
  • the vulcanizing agent may be sulfur.
  • the content of the vulcanizing agent is preferably in the range of 0.1 to 10 parts by mass, more preferably 1 to 4 parts by mass, in terms of sulfur content per 100 parts by mass of the rubber component.
  • the method for producing the tread rubber layer is not particularly limited.
  • the rubber composition for the tread rubber layer can be produced by blending various components appropriately selected as necessary with the above-mentioned rubber component, resin component, and filler, and kneading, heating, extruding, etc.
  • the obtained rubber composition can be vulcanized to produce a vulcanized rubber.
  • kneading there are no particular limitations on the conditions for the kneading, and the input volume of the kneading device, the rotation speed of the rotor, the ram pressure, the kneading temperature, the kneading time, the type of kneading device, and other conditions can be appropriately selected according to the purpose.
  • kneading devices include Banbury mixers, intermixes, kneaders, rolls, and the like that are typically used for kneading rubber compositions.
  • heat-in conditions there are no particular limitations on the heat-in conditions, and the heat-in temperature, heat-in time, heat-in equipment, and other conditions can be appropriately selected depending on the purpose.
  • the heat-in equipment include a heat-in roll machine that is typically used for heat-in of rubber compositions.
  • extrusion conditions there are no particular limitations on the extrusion conditions, and various conditions such as extrusion time, extrusion speed, extrusion equipment, and extrusion temperature can be appropriately selected depending on the purpose.
  • extrusion equipment include extruders that are typically used for extruding rubber compositions.
  • the extrusion temperature can be appropriately determined.
  • Typical vulcanization equipment includes a mold vulcanizer that uses a mold used to vulcanize rubber compositions.
  • the vulcanization temperature is, for example, about 100 to 190°C.
  • the carcass ply 9 is formed by covering a PET fiber cord 10 with a coating rubber 20 as shown in FIG.
  • the carcass ply 9 of the pneumatic tire of the present embodiment has a total gauge of 1.2 mm or less, and satisfies the following formula (2): (A/B)/total cord size ⁇ 0.3 (2)
  • B tan ⁇ of coating rubber ⁇ rubber occupancy rate
  • Rubber occupancy rate 1-fiber occupancy rate
  • Total cord fineness the sum of the finenesses of the PET fibers that make up the cord (dtex)
  • the present invention is characterized in that:
  • a in the above formula (2) indicates "cord strength (N) x fiber occupancy".
  • the strength of the carcass ply can be increased.
  • the fiber occupancy in A is "cross-sectional area of PET fiber cord (mm 2 ) / (total gauge of carcass ply (mm) x (diameter of PET fiber cord (mm) + distance between PET fiber cords (mm))” and by increasing this value, the coating rubber 20 can be made thinner, which can contribute to reducing rolling resistance.
  • B in the above formula (2) is "tan ⁇ of coating rubber x rubber occupancy", and by decreasing this value, the volume of the rubber in the carcass ply is reduced, which can contribute to weight reduction and reduction of rolling resistance.
  • the total cord fineness in the above formula (2) is the sum of the finenesses of the PET fibers 11, and the larger this is, the thicker the PET fiber cord 10 is, and the stronger it is, but the larger the mass is.
  • the ratio of "A/B" to the above-mentioned “total cord fineness” is 0.3 or more, it is possible to increase the strength of the carcass ply even when a low-fineness cord is used (when the mass of the PET fiber cord is small).
  • the carcass ply 9 of the pneumatic tire of the present embodiment has a thickness satisfying the following formula (2)′: (A/B)/total cord size ⁇ 0.45 (2)′ It is preferable that the following is satisfied.
  • the carcass ply satisfies the above formula (2), the cut resistance and fuel economy of the pneumatic tire are effectively achieved at the same time.
  • the PET fiber cord is a cord made of polyethylene terephthalate fiber, and has an excellent balance of properties such as strength, modulus, dimensional stability, and production costs.
  • the PET fiber cord may be a single-twisted cord or a multi-twisted cord using two or more original yarns, which can be appropriately selected depending on the performance required for the PET fiber cord.
  • the raw materials for the PET fiber cord are not particularly limited, and may be derived from synthetic products, biological resources such as plant resources, animal resources, and microbial resources, mechanically recycled products obtained by crushing, melting, and re-spinning resin products, or chemically recycled products obtained by depolymerizing and repolymerizing resin products.
  • the polyethylene terephthalate fiber may be, for example, polyethylene terephthalate obtained by mechanical or chemical recycling of PET products and clothing.
  • the cord strength of the PET fiber cord is preferably 160 N or more, and more preferably 165 N or more. This allows the strength of the carcass ply to be further increased, and effectively achieves both cut resistance and low fuel consumption of the pneumatic tire.
  • the strength of the PET fiber cord can be appropriately controlled by adjusting, for example, the total fineness, twist number, raw yarn strength, etc. of the cord.
  • the raw yarn strength of the PET fiber constituting the PET fiber cord is preferably 7.8 cN/dtex or more, and more preferably 8.0 cN/dtex or more.
  • the raw yarn strength of the PET fiber can be increased by adjusting the molecular weight, crystallinity, crystal orientation, etc. of the PET resin.
  • the total fineness of the PET fiber cord is preferably 1000 to 4800 dtex, and more preferably 2000 to 4000 dtex.
  • the total fineness of the PET fiber cord is 1000 dtex or more, the strength of the carcass ply can be further increased.
  • the total fineness of the PET fiber cord is 4800 dtex or less, the deterioration of the rolling resistance when applied to a tire as a carcass ply can be more reliably suppressed.
  • the total fineness of the PET fiber cord is the sum of the finenesses of the PET fibers constituting the cord, and the total fineness can be controlled by adjusting the fineness, twist number, etc. of the PET fibers.
  • the fineness of the PET fiber is preferably 550 to 2200 dtex, and more preferably 1100 to 1670 dtex.
  • the strength of the carcass ply can be further increased.
  • the fineness of the PET fiber is 2200 dtex or less, the deterioration of rolling resistance when applied to a tire as a carcass ply can be more reliably suppressed.
  • the fineness of the PET fibers can be controlled by adjusting the type of fibers, production conditions, and the like.
  • the fineness of the PET fiber cord is preferably 1100/2 to 2000/2 dtex. Note that this refers to the fineness when two fibers are twisted together. If the fineness of the PET fiber cord is within the above range, it is possible to effectively achieve both cut resistance and low fuel consumption in a pneumatic tire.
  • the diameter of the PET fiber cord is preferably 0.45 mm or more, and more preferably 0.50 mm or more. Also, from the viewpoint of reducing rolling resistance, the diameter is preferably 0.80 mm or less, and more preferably 0.70 mm or less.
  • the packing density of the PET fiber cord is preferably 120 cords/10 cm or more, and more preferably 140 cords/10 cm or more, because this can further increase the strength of the carcass ply.
  • the placement density of the PET fiber cords is the number of PET fiber cords per 10 cm in the direction in which the cords are arranged side by side in the carcass ply (the horizontal direction in FIG. 1).
  • the fiber occupancy rate in the carcass ply is not particularly limited as long as it satisfies the above formula (2), but from the viewpoint of achieving a higher level of both strength and low rolling resistance when applied to a tire, it is preferably 30% or more and 40% or less, and more preferably 35% or more and 40% or less.
  • the fiber occupancy rate is calculated by the cross-sectional area of the PET fiber cord (mm 2 )/(total gauge of the carcass ply (mm) ⁇ (diameter of the PET fiber cord (mm)+distance between the PET fiber cords (mm))).
  • the diameter of the PET fiber cord is a diameter a in a cross section of the PET fiber cord 10 constituting the carcass ply 9, as shown in FIG.
  • the cross-sectional area of the PET fiber cord is an area S of the cross section of the PET fiber cord 10 constituting the carcass ply 9, as shown in FIG.
  • the distance between the PET fiber cords is the shortest distance b between adjacent cords 10 in the cross section of the PET fiber cords 10 constituting the carcass ply 9 .
  • the PET fiber cord is preferably adhesive-treated with an adhesive composition.
  • the adhesive composition may, for example, be an adhesive composition that contains a thermoplastic polymer (A) that has at least one functional group having crosslinkability as a pendant group and that does not substantially contain addition-reactive carbon-carbon double bonds in its main chain structure, a heat-reactive water-based urethane resin (B), and an epoxy compound (C), and optionally further contains a rubber latex (D).
  • A thermoplastic polymer
  • B heat-reactive water-based urethane resin
  • C epoxy compound
  • D rubber latex
  • the adhesive treatment of PET fiber cords has been performed by applying epoxy or isocyanate to the cord surface, and then treating it with a resin (hereinafter referred to as RFL resin) made by mixing resorcin, formaldehyde, and latex.
  • RFL resin a resin made by mixing resorcin, formaldehyde, and latex.
  • thermoplastic polymer (A) that has at least one functional group with crosslinkability as a pendant group and does not substantially contain an addition-reactive carbon-carbon double bond in its main chain structure, a thermally reactive water-based urethane resin (B), and an epoxy compound (C), it is possible to ensure sufficient adhesion to the elastomer (coating rubber) without hardening the PET fiber cord, even at high temperatures of 180°C or higher.
  • the main chain of the thermoplastic polymer (A) is mainly a linear structure, and examples of the main chain include ethylenic addition polymers such as acrylic polymers, vinyl acetate polymers, and vinyl acetate-ethylene polymers; urethane polymers, etc.
  • the thermoplastic polymer (A) is not limited to the above-mentioned ethylenic addition polymers and urethane polymers as long as it has the function of suppressing the resin fluidity at high temperatures and ensuring the fracture strength of the resin by crosslinking the functional groups of the pendant groups.
  • the functional group of the pendant group of the thermoplastic polymer (A) is preferably an oxazolin group, a bismaleimide group, a (blocked)isocyanate group, an aziridine group, a carbodiimide group, a hydrazino group, an epoxy group, an epithio group, or the like.
  • thermoplastic polymer (A), heat-reactive water-based urethane resin (B), epoxy compound (C), and rubber latex (D) can be those described in Japanese Patent Application No. 2023-040157 and Japanese Patent Application No. 2023-030762, respectively.
  • thermoplastic polymer (A), the heat-reactive aqueous urethane resin (B), and the epoxy compound (C) as the first bath treatment liquid
  • a normal RFL resin liquid as the second bath treatment liquid
  • thermoplastic polymer (A), the heat-reactive aqueous urethane resin (B), the epoxy compound (C), and the rubber latex (D) it is also possible to treat with only one bath using a mixture (adhesive composition) of the thermoplastic polymer (A), the heat-reactive aqueous urethane resin (B), the epoxy compound (C), and the rubber latex (D).
  • the proportion (dry mass ratio) of the thermoplastic polymer (A) is preferably 2 to 75%
  • the proportion (dry mass ratio) of the heat-reactive aqueous urethane resin (B) is preferably 15 to 87%
  • the proportion (dry mass ratio) of the epoxy compound (C) is preferably 11 to 70%
  • the proportion (dry mass ratio) of the rubber latex (D) is preferably 20% or less.
  • dip treatment liquid that does not contain resorcinol and formalin as an adhesive composition for PET fiber cords.
  • dip treatment liquids include a composition that contains a rubber latex (a) having an unsaturated diene, and one or more compounds (b) selected from a compound having a polyether skeleton structure and an amine functional group, a compound having an acrylamide structure, a polypeptide, a polylysine, and a carbodiimide.
  • dip treatment liquids include a composition that contains, in addition to the rubber latex (a) having an unsaturated diene and the compound (b), one or more compounds selected from an aqueous compound (c) having a (thermally dissociable blocked) isocyanate group, a polyphenol (d), and a polyvalent metal salt (e).
  • compositions that contain polyphenols (I) and aldehydes (II).
  • such compositions may further contain at least one of an isocyanate compound (III) and a rubber latex (IV).
  • the adhesive composition used to treat (coat) the PET fiber cord contains polyphenols (I) and aldehydes (II), so that good adhesive properties can be achieved even when resorcin is not used due to environmental considerations.
  • the adhesive composition contains polyphenols (I) as a resin component, thereby improving adhesion to the PET fiber cord.
  • the polyphenols (I) are typically water-soluble polyphenols, and are not particularly limited as long as they are polyphenols other than resorcin (resorcinol).
  • the number of aromatic rings or the number of hydroxyl groups can be appropriately selected.
  • the polyphenols (I) preferably have two or more hydroxyl groups, and more preferably have three or more hydroxyl groups.
  • the polyphenol or polyphenol condensate is water-soluble in the adhesive composition (dip treatment liquid) containing moisture. This allows the polyphenols to be uniformly distributed in the adhesive composition, thereby realizing better adhesion.
  • the polyphenols (I) are polyphenols containing multiple (two or more) aromatic rings, the aromatic rings each have two or three hydroxyl groups at the ortho, meta, or para positions.
  • polyphenols (I) for example, those described as polyphenol compounds in WO2022/130879 can be used. These polyphenols (I) may be used alone or in combination of two or more.
  • the adhesive composition contains aldehydes (II) as a resin component in addition to the polyphenols (I), and thus can achieve high adhesion together with the polyphenols (I).
  • the aldehydes (II) are not particularly limited and can be appropriately selected according to the required performance. In this specification, the aldehydes (II) also include derivatives of aldehydes that are generated from aldehydes.
  • the aldehydes (II) include, for example, monoaldehydes such as formaldehyde, acetaldehyde, butylaldehyde, acrolein, propionaldehyde, chloral, butylaldehyde, caproaldehyde, and allylaldehyde, aliphatic dialdehydes such as glyoxal, malonaldehyde, succinaldehyde, glutaraldehyde, and adipaldehyde, aldehydes having an aromatic ring, and dialdehyde starch. These aldehydes (II) may be used alone or in combination of two or more.
  • the aldehydes (II) are preferably aldehydes having an aromatic ring or contain aldehydes having an aromatic ring. This is because better adhesion can be obtained.
  • the aldehydes (II) are preferably free of formaldehyde.
  • "free of formaldehyde” means, for example, that the formaldehyde content in the total mass of the aldehydes is less than 0.5 mass%.
  • polyphenols (I) and aldehydes (II) are in a condensed state, and the mass ratio of polyphenols to aldehydes having aromatic rings (content of aldehydes having aromatic rings/content of polyphenols) is preferably 0.1 or more and 3 or less.
  • the hardness and adhesiveness of the resin which is the product of the condensation reaction between polyphenols and aldehydes having aromatic rings, become more suitable.
  • the mass ratio of polyphenols to aldehydes having aromatic rings in the adhesive composition is more preferably 0.25 or more, and more preferably 2.5 or less.
  • the above mass ratio is the mass of the dry matter (solid content ratio).
  • the total content of the polyphenols (I) and the aldehydes (II) in the adhesive composition is preferably 3 to 30% by mass. In this case, better adhesion can be ensured without deteriorating workability, etc. From the same viewpoint, the total content of the polyphenols (I) and the aldehydes (II) in the adhesive composition is more preferably 5% by mass or more and more preferably 25% by mass or less. The total content is the mass of the dry matter (solid content ratio).
  • the adhesive composition preferably further contains an isocyanate compound (III) in addition to the polyphenols (I) and aldehydes (II) described above.
  • the adhesive composition can have a further improved adhesiveness due to a synergistic effect with the polyphenols (I) and the aldehydes (II).
  • the isocyanate compound (III) is a compound that has the effect of promoting adhesion to the resin material (e.g., phenol/aldehyde resin obtained by condensing polyphenols (I) and aldehydes (II)) that is the adherend of the adhesive composition, and is a compound that has an isocyanate group as a polar functional group.
  • the resin material e.g., phenol/aldehyde resin obtained by condensing polyphenols (I) and aldehydes (II)
  • These isocyanate compounds (III) may be used alone or in combination of two or more types.
  • the isocyanate compound (III) is not particularly limited, but from the viewpoint of further improving adhesion, it is preferable that the isocyanate compound (III) contains a (blocked) isocyanate group-containing aromatic compound.
  • the adhesive composition contains a (blocked) isocyanate group-containing aromatic compound
  • the (blocked) isocyanate group-containing aromatic compound is distributed in a position near the interface between the PET fiber cord and the adhesive composition, resulting in a further adhesion promoting effect, and this effect can further enhance the adhesion of the adhesive composition to the PET fiber cord.
  • the content of the isocyanate compound (III) in the adhesive composition is not particularly limited, but from the viewpoint of more reliably ensuring excellent adhesion, it is preferably 5 to 65 mass %. From the same viewpoint, the content of the isocyanate compound (III) in the adhesive composition is more preferably 10 mass % or more and more preferably 45 mass % or less. The above content is the mass of the dry matter (solid content ratio).
  • the adhesive composition may further contain substantially a rubber latex (IV) in addition to the polyphenols (I), aldehydes (II) and isocyanate compound (III) described above, which allows the adhesive composition to have higher adhesion to rubber members.
  • the rubber latex (IV) is not particularly limited, and examples thereof include natural rubber (NR), as well as synthetic rubbers such as polyisoprene rubber (IR), styrene-butadiene copolymer rubber (SBR), polybutadiene rubber (BR), ethylene-propylene-diene rubber (EPDM), chloroprene rubber (CR), halogenated butyl rubber, acrylonitrile-butadiene rubber (NBR), and vinylpyridine-styrene-butadiene copolymer rubber (Vp). These rubber latexes (IV) may be used alone or in combination of two or more.
  • synthetic rubbers such as polyisoprene rubber (IR), styrene-butadiene copolymer rubber (SBR), polybutadiene rubber (BR), ethylene-propylene-diene rubber (EPDM), chloroprene rubber (CR), halogenated butyl rubber, acrylonitrile-butadiene rubber (NBR), and
  • the content of rubber latex (IV) in the adhesive composition is preferably 20% by mass or more, more preferably 25% by mass or more, and is preferably 70% by mass or less, more preferably 60% by mass or less.
  • the method for producing the adhesive composition is not particularly limited, but examples thereof include a method of mixing raw materials such as polyphenols (I), aldehydes (II), and rubber latex (IV) and maturing them, or a method of mixing polyphenols (I) and aldehydes (II) and maturing them, and then adding rubber latex (IV) and maturing them.
  • the method for producing the adhesive composition may be a method of adding rubber latex (IV), maturing them, and then adding the isocyanate compound (III).
  • the coating rubber is a rubber that covers the PET fiber cord.
  • the composition and physical properties of the coating rubber can be appropriately selected depending on the required performance.
  • the coating rubber preferably contains a rubber component containing 60 mass % or more of natural rubber and 40 mass % or less of non-oil-extended styrene-butadiene rubber, and 30 to 60 mass parts of carbon black having a nitrogen adsorption specific surface area (N 2 SA) of 60 m 2 /g or less per 100 mass parts of the rubber component.
  • N 2 SA nitrogen adsorption specific surface area
  • the rubber component of the coating rubber is not particularly limited, but as described above, it is preferable that the coating rubber contains 60% by mass or more of natural rubber and 40% by mass or less of non-oil-extended styrene-butadiene rubber.
  • the coating rubber contains 60% by mass or more of natural rubber and 40% by mass or less of non-oil-extended styrene-butadiene rubber in the rubber component of the coating rubber, it can contribute to low rolling resistance when the carcass ply (PET fiber-rubber composite) is applied to a tire.
  • the natural rubber may be modified.
  • the modified natural rubber preferably has a nitrogen content of, for example, 0.1 to 0.3% by mass.
  • the modified natural rubber is preferably one in which proteins have been removed by a centrifugation process, enzyme treatment, or urea treatment.
  • the modified natural rubber preferably has a phosphorus content of more than 200 ppm and not more than 900 ppm.
  • the rubber component may contain rubbers other than the above-mentioned natural rubber and non-oil-extended SBR, for example, diene rubbers such as various synthetic rubbers such as polyisoprene rubber (IR), polybutadiene rubber (BR), acrylonitrile-butadiene copolymer rubber (NBR), isoprene-isobutylene copolymer rubber (IIR), ethylene-propylene-diene copolymer rubber (EPDM), halogenated butyl rubber (HR), and chloroprene rubber (CR), as well as non-diene rubbers.
  • diene rubbers such as various synthetic rubbers such as polyisoprene rubber (IR), polybutadiene rubber (BR), acryl
  • the coating rubber preferably contains 30 to 60 parts by mass of carbon black having a nitrogen adsorption specific surface area (N 2 SA) of 60 m 2 /g or less, based on 100 parts by mass of the rubber component.
  • N 2 SA nitrogen adsorption specific surface area
  • the content of the carbon black in the coating rubber 30 parts by mass or more per 100 parts by mass of the rubber component By making the strength of the carcass ply (PET fiber-rubber composite) can be increased, and by making the content of the carbon black 60 parts by mass or less per 100 parts by mass of the rubber component, the deterioration of rolling resistance when applied to a tire as a carcass ply can be suppressed. From the same viewpoint, the content of the carbon black is more preferably 35 to 45 parts by mass per 100 parts by mass of the rubber component.
  • the carbon black may be recycled carbon black.
  • recycled carbon black refers to carbon black obtained by recovering from raw materials that are waste materials subjected to recycling.
  • waste materials subjected to recycling include rubber products (particularly vulcanized rubber products) containing carbon black, such as used rubber and used tires, and waste oil.
  • “Recycled carbon black” is different from carbon black that is produced directly from raw materials such as hydrocarbons, such as petroleum and natural gas, that is, carbon black that is not recycled. Note that "used” here includes not only carbon black that has been actually used and then discarded, but also carbon black that has been produced but not actually used and then discarded.
  • the coating rubber may contain additives that are typically used in the rubber industry, such as fillers such as silica, vulcanizing agents, vulcanization accelerators, bismaleimide compounds, softeners, stearic acid, zinc oxide, resins, waxes, oils, etc., as appropriate, provided that the effects of the present invention are not impaired.
  • additives such as silica, vulcanizing agents, vulcanization accelerators, bismaleimide compounds, softeners, stearic acid, zinc oxide, resins, waxes, oils, etc., as appropriate, provided that the effects of the present invention are not impaired.
  • the carcass ply 9 of the pneumatic tire of this embodiment is not particularly limited as long as it has a total gauge of 1.2 mm or less and satisfies the above formula (2), but from the viewpoint of obtaining superior strength, it is preferable that the tensile strength exceeds 2300 N/cm.
  • the tensile strength (N/dm) of the carcass ply is calculated by multiplying the tensile strength of one cord measured by ASTM D885 by the number of cords per 10 cm width. When the tensile strength of the carcass ply is in this range, the cut resistance and low fuel consumption of the pneumatic tire are effectively compatible.
  • the distance between the PET fiber cords in the carcass ply is preferably 0.15 mm or more, and more preferably 0.17 mm or more, from the viewpoint of tire high-speed running durability. Also, from the viewpoint of maintaining plunger energy, it is preferably 0.45 mm or less, and more preferably 0.40 mm or less.
  • the total gauge of the carcass ply is preferably 1.2 mm or less, and more preferably 1.0 mm or less. By making the total gauge of the carcass ply 1.2 mm or less, the weight of the carcass ply is reduced, and the deterioration of the rolling resistance when applied to a tire can be more reliably suppressed.
  • the total gauge of the carcass ply is the thickness T of the carcass ply when cut along a plane perpendicular to the direction in which the cords extend in the carcass ply, as shown in FIG.
  • the carcass ply of the pneumatic tire of the present embodiment must satisfy the above formula (2), and preferably satisfies the above formula (2)'.
  • a larger A cord strength x fiber occupancy
  • a smaller B titanium ⁇ of coating rubber x rubber occupancy
  • (A/B)/total cord fineness it is possible to reduce the number of cords and achieve high strength while reducing rolling resistance.
  • the tan ⁇ of the coating rubber of the carcass ply measured using a spectrometer (manufactured by Ueshima Seisakusho Co., Ltd.) under conditions of a temperature of 24°C, a strain of 1%, and a frequency of 52 Hz, is preferably 1.5 or less, and more preferably 1.0 or less, from the viewpoint of reducing rolling resistance.
  • the method for manufacturing the carcass ply of the pneumatic tire of the present embodiment is not particularly limited, and the carcass ply can be manufactured by a known method.
  • the PET fiber cord can be coated with the coating rubber by, for example, the following method. In this method, a predetermined number of PET fiber cords are formed into a blind shape, and then these PET fiber cords are sandwiched from above and below between unvulcanized rubber sheets of any desired thickness made of the coating rubber (rubber composition), and then vulcanized at a temperature of, for example, about 160°C for about 20 minutes to obtain a carcass ply.
  • the pneumatic tire of the present embodiment may be obtained by molding and then vulcanizing an unvulcanized rubber composition or an unvulcanized treat (a cord-rubber composite in which a cord is coated with rubber) or the like, depending on the type of tire to which it is applied, or by molding and then vulcanizing a semi-vulcanized rubber that has been subjected to a pre-vulcanization process or the like instead of an unvulcanized rubber composition.
  • the components of the pneumatic tire of the present embodiment other than the tread rubber layer and the carcass ply are not particularly limited, and known components can be used.
  • As the gas to be filled into the pneumatic tire in addition to normal air or air with an adjusted oxygen partial pressure, inert gases such as nitrogen, argon, and helium can be used.
  • Tg Glass transition temperature
  • the synthesized styrene-butadiene rubber was used as a sample, and a DSC curve was recorded using a TA Instruments DSC250 while heating from ⁇ 100° C. at 20° C./min under a helium flow of 50 mL/min. The peak top (inflection point) of the DSC differential curve was determined as the glass transition temperature.
  • Bound styrene content The synthesized styrene-butadiene rubber was used as a sample, and 100 mg of the sample was diluted with chloroform to 100 mL and dissolved to prepare a measurement sample. The bound styrene content (mass%) relative to 100 mass% of the sample was measured based on the amount of absorption of ultraviolet light by the phenyl group of styrene at a wavelength (near 254 nm).
  • the measurement device used was a spectrophotometer "UV-2450" manufactured by Shimadzu Corporation.
  • the softening point and weight average molecular weight of the resin component were measured by the following methods.
  • the SP value (solubility parameter) of the resin component was calculated according to the Fedors method.
  • Rubber compositions of Examples and Comparative Examples were prepared by blending and kneading each component according to the formulation shown in Table 1. The blending amounts of natural rubber, SBR, and resin components in each Example and Comparative Example are as shown in Table 3.
  • a carcass ply was prepared by covering a PET fiber cord with a coating rubber under the conditions shown in Table 2.
  • Table 2 shows the specifications of the PET fiber cord, the main composition of the coating rubber, and the conditions and evaluation of the prepared carcass ply.
  • Ply Strength The ply strength was calculated by the following formula using the strength per PET fiber cord measured in accordance with ASTM D885 and the number of PET fiber cords per unit area. The larger the value, the higher the ply strength.
  • Ply strength (N/dm) Strength per PET fiber cord (N) x Number of PET fiber cords per unit (cords/10 cm)
  • the evaluation results were expressed as an index, with the ply strength of the carcass ply 1 being set at 100. A larger index value indicates a higher ply strength.
  • Tan ⁇ of coating rubber The tan ⁇ of the coating rubber was measured using a spectrometer (manufactured by Ueshima Seisakusho Co., Ltd.) under the conditions of a temperature of 24° C., a strain of 1%, and a frequency of 52 Hz.
  • SBR1 solution-polymerized SBR, not oil-extended *11 SBR2: emulsion-polymerized SBR, 27.3% by mass oil-extended *12 CB1: GPF-grade carbon black, N2SA 28m2 /g, DBP 89ml/100g *13 CB2: HAF grade carbon black, N2SA 71m2 /g, DBP 103ml/100g
  • the storage modulus (E') of the test specimen was measured using a viscoelasticity measuring device (manufactured by Rheometrics) under conditions of a temperature of 30°C, a strain of 1%, and a frequency of 52 Hz.
  • the evaluation results were calculated based on the storage modulus (E') of Comparative Example 1 being set at 100.
  • the cut resistance index is calculated according to the above formula.
  • the cut resistance index is the sum of the improvement in the calculated value of the storage modulus (E'), the improvement in the index of the ply strength of the carcass ply, and 100, and when each calculated value and index is lower than the standard, the improvement is a negative value.
  • Comparative Example 3 does not satisfy the mass ratio of the resin component/isoprene skeleton rubber ⁇ 0.5, so when combined with a carcass ply containing a specified PET fiber cord, it only improves wet braking performance, and the improvement in overall performance is limited.
  • the present invention provides a tire that has improved wet braking performance and fuel economy without compromising cut resistance.

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Abstract

本発明の課題は、耐カット性を悪化させることなく、ウェット制動性と、低燃費性とを向上させたタイヤを提供することであり、その解決手段は、トレッドゴム層（８）と、ＰＥＴ繊維コードをコーティングゴムで被覆してなるカーカスプライ（９）とを備え、前記トレッドゴム層（８）は、ゴム成分、樹脂成分及び充填剤を含み、前記ゴム成分が、イソプレン骨格ゴムと、スチレン－ブタジエンゴムと、を含み、前記スチレン－ブタジエンゴムの少なくとも一種は、ガラス転移温度が－４０℃未満であり、前記樹脂成分は、前記イソプレン骨格ゴムとのＳＰ値の差が１．４０（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以下であり、前記トレッドゴム層（８）は、式（１）：前記樹脂成分／前記イソプレン骨格ゴムの質量比率≧０．５を満たし、前記カーカスプライ（９）は、トータルゲージが１．２ｍｍ以下であり、式（２）：（Ａ／Ｂ）／コード総繊度≧０．３を満たすことを特徴とする、空気入りタイヤ（１）である。

Description

空気入りタイヤ
　本発明は、空気入りタイヤに関するものである。
　従来、車両の安全性を向上させる見地から、湿潤路面での制動性（以下、「ウェット制動性」と略称する。）を向上させるために、種々の検討がなされている。例えば、下記特許文献１には、天然ゴムを７０質量％以上含むゴム成分に対して、熱可塑性樹脂と、シリカを含む充填剤を配合してなるゴム組成物を、タイヤのトレッドゴムに適用することで、乾燥路面及び湿潤路面の双方に対するタイヤの制動性が向上することが開示されている。
　一方、昨今の環境問題への関心の高まりに伴う世界的な二酸化炭素排出規制の動きに関連して、自動車の低燃費化に対する要求が強まりつつある。このような要求に対応するため、タイヤ性能についても、低燃費性の向上（転がり抵抗の低減）が求められている。
国際公開第２０１５／０７９７０３号
　しかしながら、本発明者らが検討したところ、上記特許文献１に記載の技術によれば、タイヤのウェット制動性を向上させることができるものの、軟化成分である樹脂が添加されることにより、ゴムの剛性が低下することで、タイヤのプランジャーレベルが低下し、耐カット性が十分でなくなる場合があった。また、タイヤの耐カット性を補完しようとすると、軟化成分である樹脂の添加量が限定され、ウェット制動性が十分でなくなる場合があった。
　そこで、本発明は、上記従来技術の問題を解決し、耐カット性を悪化させることなく、ウェット制動性と、低燃費性とを向上させたタイヤを提供することを課題とする。
　上記課題を解決する本発明の要旨構成は、以下のとおりである。
［１］　トレッド部の最表面に位置するトレッドゴム層と、該トレッドゴム層のタイヤ径方向内側に位置し、ＰＥＴ繊維コードをコーティングゴムで被覆してなるカーカスプライと、を備える空気入りタイヤであって、
　前記トレッドゴム層は、ゴム成分と、樹脂成分と、充填剤と、を含み、
　前記ゴム成分が、イソプレン骨格ゴムと、スチレン－ブタジエンゴムと、を含み、
　前記スチレン－ブタジエンゴムの少なくとも一種は、ガラス転移温度が－４０℃未満であり、
　前記樹脂成分は、前記イソプレン骨格ゴムとのＳＰ値の差が１．４０（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以下であり、
　前記トレッドゴム層は、下記の式（１）：
　　前記樹脂成分／前記イソプレン骨格ゴムの質量比率≧０．５　・・・　（１）
　を満たし、
　前記カーカスプライのトータルゲージが、１．２ｍｍ以下であり、
　前記カーカスプライが、下記の式（２）：
　　（Ａ／Ｂ）／コード総繊度≧０．３　・・・　（２）
（Ａ：コード強度（Ｎ）×繊維占有率
　繊維占有率：ＰＥＴ繊維コードの断面積（ｍｍ２）／（カーカスプライのトータルゲージ（ｍｍ）×（ＰＥＴ繊維コードの直径（ｍｍ）＋ＰＥＴ繊維コードのコード間距離（ｍｍ）））
　Ｂ：コーティングゴムのｔａｎδ×ゴム占有率
　ゴム占有率：１－繊維占有率
　コード総繊度：コードを構成するＰＥＴ繊維の繊度の合計値（ｄｔｅｘ））
　を満たすことを特徴とする、空気入りタイヤ。
［２］　前記樹脂成分は、軟化点が１１０℃より高く、ポリスチレン換算の重量平均分子量が２００～１６００ｇ／ｍｏｌである、［１］に記載の空気入りタイヤ。
［３］　前記樹脂成分が、水添Ｃ５系樹脂、水添Ｃ５－Ｃ９系樹脂、水添ジシクロペンタジエン系樹脂、及び水添テルペン系樹脂からなる群より選択される少なくとも１種である、［１］又は［２］に記載の空気入りタイヤ。
［４］　前記スチレン－ブタジエンゴムが、窒素原子を含む官能基とアルコキシ基とを有する変性剤で変性されている、［１］～［３］のいずれか一つに記載の空気入りタイヤ。
［５］　前記ＰＥＴ繊維コードのコード強度が、１６０Ｎ以上である、［１］～［４］のいずれか一つに記載の空気入りタイヤ。
［６］　前記カーカスプライの引張強度が、２３００Ｎ／ｃｍ超である、［１］～［５］のいずれか一つに記載の空気入りタイヤ。
［７］　前記ＰＥＴ繊維コードの繊度が、１１００／２～２０００／２ｄｔｅｘである、［１］～［６］のいずれか一つに記載の空気入りタイヤ。
［８］　前記カーカスプライが、下記の式（２）’：
　　（Ａ／Ｂ）／コード総繊度≧０．４５　・・・　（２）’
を満たす、［１］～［７］のいずれか一つに記載の空気入りタイヤ。
　本発明によれば、耐カット性を悪化させることなく、ウェット制動性と、低燃性とを向上させたタイヤを提供することができる。
本発明の空気入りタイヤの一実施形態の断面図である。 本発明の一実施形態に係るＰＥＴ繊維コードを被覆してなるカーカスプライの断面を模式的に示した図である。
　以下に、本発明の空気入りタイヤを、その実施形態に基づき、詳細に例示説明する。
＜定義＞
　本明細書に記載されている化合物は、部分的に、又は全てが化石資源由来であってもよく、植物資源等の生物資源由来であってもよく、使用済タイヤ等の再生資源由来であってもよい。また、化石資源、生物資源、再生資源のいずれか２つ以上の混合物由来であってもよい。
　本明細書において、スチレン－ブタジエンゴムのガラス転移温度については、ＩＳＯ　２２７６８：２００６に従い、所定の温度範囲で昇温しながらＤＳＣ曲線を記録し、ＤＳＣ微分曲線のピークトップ（Ｉｎｆｌｅｃｔｉｏｎ　ｐｏｉｎｔ）をガラス転移温度とする。
　本明細書において、イソプレン骨格ゴム、スチレン－ブタジエンゴム及び樹脂成分のＳＰ値（溶解度パラメータ）は、Ｆｅｄｏｒｓ法に従って、算出する。
　本明細書において、ゴム成分の「分子量」とは、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）によって得られる、標準ポリスチレン換算分子量である。
　本明細書において、樹脂成分の軟化点は、ＪＩＳ－Ｋ２２０７－１９９６（環球法）に準拠して測定する。
　本明細書において、樹脂成分の重量平均分子量は、ゲル透過クロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定し、ポリスチレン換算の値を算出する。
　本明細書において、コーティングゴムのｔａｎδは、スペクトロメーター（株式会社上島製作所製）を用いて、温度２４℃、歪１％、周波数５２Ｈｚの条件下で測定した値である。
＜空気入りタイヤ＞
　図１は、本発明の空気入りタイヤの一実施形態の断面図である。図１に示す空気入りタイヤ１は、一対のビード部２及び一対のサイドウォール部３と、両サイドウォール部３に連なるトレッド部４と、を有し、前記一対のビード部２間にトロイド状に延在して、これら各部２、３、４を補強するカーカス５と、該カーカス５のクラウン部のタイヤ径方向外側に配置されたベルト６と、を備える。また、図２は、本発明の一実施形態に係るＰＥＴ繊維コードを被覆してなるカーカスプライの断面を模式的に示した図である。図２に示すカーカスプライ９は、ＰＥＴ繊維コード１０をコーティングゴム２０で被覆してなる。
　図１に示す空気入りタイヤのカーカス５は、平行に配列された複数のコードをコーティンゴムで被覆してなる１枚のカーカスプライ９から構成され、また、該カーカス５は、上記ビード部２にそれぞれ埋設されたビードコア７間にトロイド状に延びる本体部と、各ビードコア７の周りでタイヤ幅方向内部から外側に向けて径方向外方に巻上げた折り返し部とからなるが、本発明の空気入りタイヤにおいて、カーカス５のプライ数及び構造は、これらに限られるものではない。
　また、図１に示す空気入りタイヤのベルト６は、２枚のベルト層６Ａ，６Ｂからなるが、本発明の空気入りタイヤにおいて、ベルト６を構成するベルト層の枚数はこれに限られるものではなく、ベルト層の枚数は、３枚以上であってもよい。ここで、ベルト層は、通常、タイヤ赤道面に対して傾斜して延びる金属コード（好ましくは、スチールコード）のゴム引き層からなり、２枚のベルト層は、該ベルト層を構成する金属コードが互いにタイヤ赤道面を挟んで交差するように積層されてベルト６を構成する。
　そして、本実施形態の空気入りタイヤ１は、トレッド部４の最表面に位置するトレッドゴム層８と、該トレッドゴム層８のタイヤ径方向内側に位置し、ＰＥＴ繊維コードをコーティングゴムで被覆してなるカーカスプライ９と、を備え、
　前記トレッドゴム層８は、ゴム成分と、樹脂成分と、充填剤と、を含み、
　前記ゴム成分が、イソプレン骨格ゴムと、スチレン－ブタジエンゴムと、を含み、
　前記スチレン－ブタジエンゴムの少なくとも一種は、ガラス転移温度が－４０℃未満であり、
　前記樹脂成分は、前記イソプレン骨格ゴムとのＳＰ値の差が１．４０（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以下であり、
　前記トレッドゴム層は、下記の式（１）：
　　前記樹脂成分／前記イソプレン骨格ゴムの質量比率≧０．５　・・・　（１）
　を満たし、
　前記カーカスプライ５のトータルゲージが、１．２ｍｍ以下であり、
　前記カーカスプライ５が、下記の式（２）：
　　（Ａ／Ｂ）／コード総繊度≧０．３　・・・　（２）
（Ａ：コード強度（Ｎ）×繊維占有率
　繊維占有率：ＰＥＴ繊維コードの断面積（ｍｍ２）／（カーカスプライのトータルゲージ（ｍｍ）×（ＰＥＴ繊維コードの直径（ｍｍ）＋ＰＥＴ繊維コードのコード間距離（ｍｍ）））
　Ｂ：コーティングゴムのｔａｎδ×ゴム占有率
　ゴム占有率：１－繊維占有率
　コード総繊度：コードを構成するＰＥＴ繊維の繊度の合計値（ｄｔｅｘ））
　を満たすことを特徴とする。
　なお、本発明の空気入りタイヤ１は、トレッド部４の最表面に位置するトレッドゴム層８と、該トレッドゴム層８のタイヤ径方向内側に位置するＰＥＴ繊維コードをコーティングゴムで被覆してなるカーカスプライ９と、を備えていればよく、種々の変更を加えることができる。例えば、図１に示す空気入りタイヤ１のトレッドゴム層８を、最表面側に位置するキャップゴムと、そのタイヤ径方向内側に位置するベースゴムに分割することが可能である。
　本実施形態の空気入りタイヤ１は、トレッドゴム層８が、イソプレン骨格ゴムとのＳＰ値の差が１．４０（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以下である樹脂成分を含むことで、ウェット制動性が向上している。
　但し、前記トレッドゴム層８に樹脂成分を含ませるだけでは、タイヤの低燃費性が低下する。これに対し、トレッドゴム層８にガラス転移温度が－４０℃未満のスチレン－ブタジエンゴムを含ませることで、前記充填剤の分散性を改良して、タイヤの低燃費性を補完する。また、前記トレッドゴム層８がイソプレン骨格ゴムを含有することで、破壊強度を高めることができ、その結果、タイヤの転がり抵抗を小さくして、低燃費性を向上させることができる。
　更に、トレッドゴム層８における、前記樹脂成分／前記イソプレン骨格ゴムの質量比率を０．５以上とすることで、タイヤのウェット制動性を更に向上させることができる。
　また、軟化成分である樹脂成分をトレッドゴム層８に含ませると、トレッドゴム層８の剛性が低下することで、空気入りタイヤ１のプランジャーレベルが低下し、耐カット性が十分でなくなる場合がある。これに対して、本実施形態の空気入りタイヤ１においては、トータルゲージが、１．２ｍｍ以下であり、下記の式（２）：
　　（Ａ／Ｂ）／コード総繊度≧０．３　・・・　（２）
（Ａ：コード強度（Ｎ）×繊維占有率
　繊維占有率：ＰＥＴ繊維コードの断面積（ｍｍ２）／（カーカスプライのトータルゲージ（ｍｍ）×（ＰＥＴ繊維コードの直径（ｍｍ）＋ＰＥＴ繊維コードのコード間距離（ｍｍ））
　Ｂ：コーティングゴムのｔａｎδ×ゴム占有率
　ゴム占有率：１－繊維占有率
　コード総繊度：コードを構成するＰＥＴ繊維の繊度の合計値（ｄｔｅｘ））
　を満たす、ＰＥＴ繊維コード１０をコーティングゴム２０で被覆してなるカーカスプライ９をカーカス５に用いることで、カーカス５の強度を向上させ、プランジャーレベルを向上させて、空気入りタイヤ１の耐カット性を補う。
　従って、本実施形態のタイヤ１は、耐カット性を悪化させることなく、ウェット制動性と、低燃費性とが向上している。
　＜＜トレッドゴム層＞＞
　本実施形態の空気入りタイヤにおいて、前記トレッドゴム層は、ゴム成分と、樹脂成分と、充填剤と、を含む。該トレッドゴム層は、例えば、ゴム成分と、樹脂成分と、充填剤と、を含むゴム組成物から作製することができる。
（ゴム成分）
　前記ゴム成分は、イソプレン骨格ゴムと、スチレン－ブタジエンゴムと、を含み、更に他のゴム成分を含んでもよい。
－イソプレン骨格ゴム－
　前記イソプレン骨格ゴムは、イソプレン単位を主たる骨格とするゴムであり、具体的には、天然ゴム（ＮＲ）、合成イソプレンゴム（ＩＲ）等が挙げられる。
　ゴム成分がイソプレン骨格ゴムを含有することで、トレッドゴム層の破壊強度を高めることができる。その結果、該トレッドゴム層を備えるタイヤの転がり抵抗を小さくして、低燃費性を向上させることができ、また、タイヤの耐摩耗性を向上させることもできる。
　前記イソプレン骨格ゴムの含有量は、前記ゴム成分１００質量部中、１～８０質量部であることが好ましく、１～４０質量部であることが更に好ましい。イソプレン骨格ゴムの含有量が、ゴム成分１００質量部中、１～８０質量部の場合、タイヤの低燃費性とウェット制動性とを更に向上させることができる。また、イソプレン骨格ゴムの含有量が、ゴム成分１００質量部中、１～４０質量部の場合、タイヤの低燃費性とウェット制動性とをより一層向上させることができる。また、イソプレン骨格ゴムの配合効果をより大きくする観点からは、イソプレン骨格ゴムの含有量は、前記ゴム成分１００質量部中、１０質量部以上が更に好ましい。
－スチレン－ブタジエンゴム－
　前記トレッドゴム層のゴム成分は、スチレン－ブタジエンゴム（ＳＢＲ）を含み、該スチレン－ブタジエンゴム（ＳＢＲ）の少なくとも一種は、ガラス転移温度が－４０℃未満であり、好ましくは－４５℃以下、更に好ましくは－５０℃以下であり、また、好ましくは－９０℃より高い。少なくとも一種のスチレン－ブタジエンゴムのガラス転移温度が－４０℃未満であると、タイヤの低燃費性と耐摩耗性とを十分に向上させることができる。また、ガラス転移温度が－９０℃より高いスチレン－ブタジエンゴムは、合成し易い。
　なお、前記トレッドゴム層のゴム成分は、ガラス転移温度が－４０℃以上のスチレン－ブタジエンゴムを含んでもよい。
　前記スチレン－ブタジエンゴムの含有量は、前記ゴム成分１００質量部中、２０～９９質量部であることが好ましく、３０～９９質量部であることがより好ましく、４０～９９質量部であることがより好ましく、５０～９９質量部であることがより好ましく、６０～９９質量部であることが更に好ましい。スチレン－ブタジエンゴムの含有量が、ゴム成分１００質量部中、６０～９９質量部の場合、タイヤの低燃費性とウェット制動性とを更に向上させることができる。
　前記イソプレン骨格ゴムと前記スチレン－ブタジエンゴムとのＳＰ値の差は、０．３（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以上であることが好ましく、０．３５（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以上であることが更に好ましい。イソプレン骨格ゴムとスチレン－ブタジエンゴムとのＳＰ値の差が０．３（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以上の場合、イソプレン骨格ゴムとスチレン－ブタジエンゴムとが非相溶になり易い。
　前記スチレン－ブタジエンゴムは、結合スチレン量が１５質量％未満であることが好ましい。スチレン－ブタジエンゴムの結合スチレン量とは、スチレン－ブタジエンゴムに含まれるスチレン単位の割合を意味する。スチレン－ブタジエンゴムの結合スチレン量が１５質量％未満である場合、ガラス転移温度が低くなり易い。スチレン－ブタジエンゴムの結合スチレン量は、１４質量％以下であることがより好ましく、１３質量％以下であることがより好ましく、１２質量％以下であることが更に好ましい。また、スチレン－ブタジエンゴムの結合スチレン量は、タイヤの耐摩耗性の観点から、５質量％以上であることが好ましく、７質量％以上であることがより好ましく、８質量％以上であることが更に好ましい。
　前記スチレン－ブタジエンゴムの結合スチレン量は、スチレン－ブタジエンゴムの重合に用いる単量体の量、重合度等により調整することができる。
　前記スチレン－ブタジエンゴムは、窒素原子を含む官能基とアルコキシ基とを有する変性剤で変性されていることが好ましい。スチレン－ブタジエンゴムが窒素原子を含む官能基とアルコキシ基とを有する変性剤で変性されている場合、タイヤのウェット制動性と、低燃費性と、耐摩耗性とのバランスが更に向上し、特には、低燃費性と耐摩耗性を更に向上させることができる。
　前記窒素原子を含む官能基とアルコキシ基とを有する変性剤とは、少なくとも１つの窒素原子を含む官能基と少なくとも１つのアルコキシ基を有する変性剤の総称である。
　窒素原子を含む官能基は、下記から選択されることが好ましい。
　第一アミノ基、加水分解可能な保護基で保護された第一アミノ基、第一アミンのオニウム塩残基、イソシアネート基、チオイソシアネート基、イミン基、イミン残基、アミド基、加水分解可能な保護基で保護された第二アミノ基、環状第二アミノ基、環状第二アミンのオニウム塩残基、非環状第二アミノ基、非環状第二アミンのオニウム塩残基、イソシアヌル酸トリエステル残基、環状第三アミノ基、非環状第三アミノ基、ニトリル基、ピリジン残基、環状第三アミンのオニウム塩残基及び非環状第三アミンのオニウム塩残基からなる群から選択される官能基を有し、直鎖、分枝、脂環若しくは芳香族環を含む炭素数１～３０の１価の炭化水素基、又は酸素原子、硫黄原子及びリン原子から選ばれる少なくとも１種のヘテロ原子を含んでいても良い、直鎖、分枝、脂環又は芳香族環を含む炭素数１～３０の１価の炭化水素基である。
－－第１の好適態様の変性スチレン－ブタジエンゴム－－
　前記スチレン－ブタジエンゴム（ＳＢＲ）は、アミノアルコキシシラン化合物で変性されていることが好ましく、充填剤に対して高い親和性を有する観点から、末端がアミノアルコキシシラン化合物で変性されていることが更に好ましい。スチレン－ブタジエンゴムの末端がアミノアルコキシシラン化合物で変性されている場合、変性スチレン－ブタジエンゴムと充填剤（特には、シリカ）との相互作用が特に大きくなる。
　前記スチレン－ブタジエンゴムの変性箇所は、上述のように分子末端であってもよいが、主鎖であってもよい。
　分子末端が変性されたスチレン－ブタジエンゴムは、例えば、国際公開第２００３／０４６０２０号、特開２００７－２１７５６２号公報に記載の方法に従って、活性末端を有するスチレン－ブタジエン共重合体の末端に、種々の変性剤を反応させることで製造できる。
　一好適態様においては、該分子末端が変性されたスチレン－ブタジエンゴムは、国際公開第２００３／０４６０２０号、特開２００７－２１７５６２号公報に記載の方法に従って、シス－１，４結合量が７５％以上の活性末端を有するスチレン－ブタジエン共重合体の末端に、アミノアルコキシシラン化合物を反応させた後、多価アルコールのカルボン酸部分エステルと反応させて安定化を行うことで製造することができる。
　前記多価アルコールのカルボン酸部分エステルとは、多価アルコールとカルボン酸とのエステルであり、かつ水酸基を一つ以上有する部分エステルを意味する。具体的には、炭素数４以上の糖類又は変性糖類と脂肪酸とのエステルが好ましく用いられる。このエステルは、更に好ましくは、（１）多価アルコールの脂肪酸部分エステル、特に炭素数１０～２０の飽和高級脂肪酸又は不飽和高級脂肪酸と多価アルコールとの部分エステル（モノエステル、ジエステル、トリエステルのいずれでもよい）、（２）多価カルボン酸と高級アルコールの部分エステルを、多価アルコールに１～３個結合させたエステル化合物等が挙げられる。
　部分エステルの原料に用いられる多価アルコールとしては、好ましくは少なくとも三つの水酸基を有する炭素数５又は６の糖類（水素添加されていても、水素添加されていなくてもよい）、グリコールやポリヒドロキシ化合物等が用いられる。また、原料脂肪酸としては、好ましくは炭素数１０～２０の飽和又は不飽和脂肪酸であり、例えば、ステアリン酸、ラウリン酸、パルミチン酸が用いられる。
　多価アルコールの脂肪酸部分エステルの中では、ソルビタン脂肪酸エステルが好ましく、具体的には、ソルビタンモノラウリン酸エステル、ソルビタンモノパルミチン酸エステル、ソルビタンモノステアリン酸エステル、ソルビタントリステアリン酸エステル、ソルビタンモノオレイン酸エステル、ソルビタントリオレイン酸エステル等が挙げられる。
　上記アミノアルコキシシラン化合物としては、特に限定されないが、下記一般式（ｉ）で表されるアミノアルコキシシラン化合物が好ましい。
　　　Ｒ１１ ａ－Ｓｉ－（ＯＲ１２）４－ａ　・・・　（ｉ）
　一般式（ｉ）中、Ｒ１１及びＲ１２は、それぞれ独立に炭素数１～２０の一価の脂肪族炭化水素基又は炭素数６～１８の一価の芳香族炭化水素基を示し、Ｒ１１及びＲ１２の少なくとも１つはアミノ基で置換されており、ａは０～２の整数であり、ＯＲ１２が複数ある場合、各ＯＲ１２は互いに同一でも異なっていてもよく、また、分子中には活性プロトンは含まれない。
　上記アミノアルコキシシラン化合物としては、下記一般式（ｉｉ）で表されるアミノアルコキシシラン化合物も好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
　一般式（ｉｉ）中、ｎ１＋ｎ２＋ｎ３＋ｎ４＝４（但し、ｎ２は１～４の整数であり、ｎ１、ｎ３およびｎ４は０～３の整数である）である。
　Ａ１は、飽和環状３級アミン化合物残基、不飽和環状３級アミン化合物残基、ケチミン残基、ニトリル基、（チオ）イソシアナート基、イソシアヌル酸トリヒドロカルビルエステル基、ピリジン基、（チオ）ケトン基、アミド基、並びに加水分解性基を有する第一若しくは第二アミノ基の中から選択される少なくとも１種の官能基である。ｎ４が２以上の場合には、Ａ１は、同一でも異なっていてもよく、Ａ１は、Ｓｉと結合して環状構造を形成する二価の基であってもよい。
　Ｒ２１は、炭素数１～２０の一価の脂肪族若しくは脂環式炭化水素基又は炭素数６～１８の一価の芳香族炭化水素基であり、ｎ１が２以上の場合には同一でも異なっていてもよい。
　Ｒ２２は、炭素数１～２０の一価の脂肪族若しくは脂環式炭化水素基又は炭素数６～１８の一価の芳香族炭化水素基であり、いずれも窒素原子及び／又はケイ素原子を含有していてもよい。ｎ２が２以上の場合には、Ｒ２２は、互いに同一若しくは異なっていてもよいし、或いは、一緒になって環を形成してもよい。
　Ｒ２３は、炭素数１～２０の一価の脂肪族若しくは脂環式炭化水素基、炭素数６～１８の一価の芳香族炭化水素基又はハロゲン原子であり、ｎ３が２以上の場合には同一でも異なっていてもよい。
　Ｒ２４は、炭素数１～２０の二価の脂肪族若しくは脂環式炭化水素基又は炭素数６～１８の二価の芳香族炭化水素基であり、ｎ４が２以上の場合には同一でも異なっていてもよい。
　加水分解性基を有する第一若しくは第二アミノ基における加水分解性基としては、トリメチルシリル基又はｔｅｒｔ－ブチルジメチルシリル基が好ましく、トリメチルシリル基が特に好ましい。
　上記一般式（ｉｉ）で表されるアミノアルコキシシラン化合物は、下記一般式（ｉｉｉ）で表されるアミノアルコキシシラン化合物であることが好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000002
　一般式（ｉｉｉ）中、ｐ１＋ｐ２＋ｐ３＝２（但し、ｐ２は１～２の整数であり、ｐ１およびｐ３は０～１の整数である）である。
　Ａ２は、ＮＲａ（Ｒａは、一価の炭化水素基、加水分解性基又は含窒素有機基である）である。
　Ｒ２５は、炭素数１～２０の一価の脂肪族若しくは脂環式炭化水素基又は炭素数６～１８の一価の芳香族炭化水素基である。
　Ｒ２６は、炭素数１～２０の一価の脂肪族若しくは脂環式炭化水素基、炭素数６～１８の一価の芳香族炭化水素基又は含窒素有機基であり、いずれも窒素原子及び／又はケイ素原子を含有していてもよい。ｐ２が２の場合には、Ｒ２６は、互いに同一でも異なっていてもよいし、或いは、一緒になって環を形成していてもよい。
　Ｒ２７は、炭素数１～２０の一価の脂肪族若しくは脂環式炭化水素基、炭素数６～１８の一価の芳香族炭化水素基又はハロゲン原子である。
　Ｒ２８は、炭素数１～２０の二価の脂肪族若しくは脂環式炭化水素基又は炭素数６～１８の二価の芳香族炭化水素基である。
　加水分解性基としては、トリメチルシリル基又はｔｅｒｔ－ブチルジメチルシリル基が好ましく、トリメチルシリル基が特に好ましい。
　上記一般式（ｉｉ）で表されるアミノアルコキシシラン化合物は、下記一般式（ｉｖ）又は下記一般式（ｖ）で表されるアミノアルコキシシラン化合物であることも好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000003
　一般式（ｉｖ）中、ｑ１＋ｑ２＝３（但し、ｑ１は０～２の整数であり、ｑ２は１～３の整数である）である。
　Ｒ３１は、炭素数１～２０の二価の脂肪族若しくは脂環式炭化水素基又は炭素数６～１８の二価の芳香族炭化水素基である。
　Ｒ３２及びＲ３３は、それぞれ独立して、加水分解性基、炭素数１～２０の一価の脂肪族若しくは脂環式炭化水素基又は炭素数６～１８の一価の芳香族炭化水素基である。
　Ｒ３４は、炭素数１～２０の一価の脂肪族若しくは脂環式炭化水素基又は炭素数６～１８の一価の芳香族炭化水素基であり、ｑ１が２の場合には同一でも異なっていてもよい。
　Ｒ３５は、炭素数１～２０の一価の脂肪族若しくは脂環式炭化水素基又は炭素数６～１８の一価の芳香族炭化水素基であり、ｑ２が２以上の場合には同一でも異なっていてもよい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000004
　一般式（ｖ）中、ｒ１＋ｒ２＝３（但し、ｒ１は１～３の整数であり、ｒ２は０～２の整数である）である。
　Ｒ３６は、炭素数１～２０の二価の脂肪族若しくは脂環式炭化水素基又は炭素数６～１８の二価の芳香族炭化水素基である。
　Ｒ３７は、ジメチルアミノメチル基、ジメチルアミノエチル基、ジエチルアミノメチル基、ジエチルアミノエチル基、メチルシリル（メチル）アミノメチル基、メチルシリル（メチル）アミノエチル基、メチルシリル（エチル）アミノメチル基、メチルシリル（エチル）アミノエチル基、ジメチルシリルアミノメチル基、ジメチルシリルアミノエチル基、炭素数１～２０の一価の脂肪族若しくは脂環式炭化水素基又は炭素数６～１８の一価の芳香族炭化水素基であり、ｒ１が２以上の場合には同一でも異なっていてもよい。
　Ｒ３８は、炭素数１～２０のヒドロカルビルオキシ基、炭素数１～２０の一価の脂肪族若しくは脂環式炭化水素基又は炭素数６～１８の一価の芳香族炭化水素基であり、ｒ２が２の場合には同一でも異なっていてもよい。
　一般式（ｖ）で表されるアミノアルコキシシラン化合物の具体例としては、Ｎ－（１，３－ジメチルブチリデン）－３－トリエトキシシリル－１－プロパンアミンが挙げられる。
　上記一般式（ｉｉ）で表されるアミノアルコキシシラン化合物は、下記一般式（ｖｉ）又は下記一般式（ｖｉｉ）で表されるアミノアルコキシシラン化合物であることも好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000005
　一般式（ｖｉ）中、Ｒ４０は、トリメチルシリル基、炭素数１～２０の一価の脂肪族若しくは脂環式炭化水素基又は炭素数６～１８の一価の芳香族炭化水素基である。
　Ｒ４１は、炭素数１～２０のヒドロカルビルオキシ基、炭素数１～２０の一価の脂肪族若しくは脂環式炭化水素基又は炭素数６～１８の一価の芳香族炭化水素基である。
　Ｒ４２は、炭素数１～２０の二価の脂肪族若しくは脂環式炭化水素基又は炭素数６～１８の二価の芳香族炭化水素基である。
　ここで、ＴＭＳは、トリメチルシリル基を示す（以下、同じ。）。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000006
　一般式（ｖｉｉ）中、Ｒ４３及びＲ４４は、それぞれ独立して炭素数１～２０の二価の脂肪族若しくは脂環式炭化水素基又は炭素数６～１８の二価の芳香族炭化水素基である。
　Ｒ４５は、炭素数１～２０の一価の脂肪族若しくは脂環式炭化水素基又は炭素数６～１８の一価の芳香族炭化水素基であり、各Ｒ４５は、同一でも異なっていてもよい。
　上記一般式（ｉｉ）で表されるアミノアルコキシシラン化合物は、下記一般式（ｖｉｉｉ）又は下記一般式（ｉｘ）で表されるアミノアルコキシシラン化合物であることも好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000007
　一般式（ｖｉｉｉ）中、ｓ１＋ｓ２は３である（但し、ｓ１は０～２の整数であり、ｓ２は１～３の整数である）。
　Ｒ４６は、炭素数１～２０の二価の脂肪族若しくは脂環式炭化水素基又は炭素数６～１８の二価の芳香族炭化水素基である。
　Ｒ４７及びＲ４８は、それぞれ独立して炭素数１～２０の一価の脂肪族若しくは脂環式炭化水素基又は炭素数６～１８の一価の芳香族炭化水素基である。複数のＲ４７又はＲ４８は、同一でも異なっていてもよい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000008
　一般式（ｉｘ）中、Ｘは、ハロゲン原子である。
　Ｒ４９は、炭素数１～２０の二価の脂肪族若しくは脂環式炭化水素基又は炭素数６～１８の二価の芳香族炭化水素基である。
　Ｒ５０及びＲ５１は、それぞれ独立して加水分解性基、炭素数１～２０の一価の脂肪族若しくは脂環式炭化水素基又は炭素数６～１８の一価の芳香族炭化水素基であるか、或いは、Ｒ５０及びＲ５１は結合して二価の有機基を形成している。
　Ｒ５２及びＲ５３は、それぞれ独立してハロゲン原子、ヒドロカルビルオキシ基、炭素数１～２０の一価の脂肪族若しくは脂環式炭化水素基又は炭素数６～１８の一価の芳香族炭化水素基である。
　Ｒ５０及びＲ５１としては、加水分解性基が好ましく、加水分解性基として、トリメチルシリル基、ｔｅｒｔ－ブチルジメチルシリル基が好ましく、トリメチルシリル基が特に好ましい。
　上記一般式（ｉｉ）で表されるアミノアルコキシシラン化合物は、下記一般式（ｘ）、下記一般式（ｘｉ）、下記一般式（ｘｉｉ）又は下記一般式（ｘｉｉｉ）で表されるアミノアルコキシシラン化合物であることも好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000009
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000010
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000011
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000012
　一般式（ｘ）～（ｘｉｉｉ）中、記号Ｕ、Ｖは、それぞれ０～２且つＵ＋Ｖ＝２を満たす整数である。
　一般式（ｘ）～（ｘｉｉｉ）中のＲ５４～９２は、同一でも異なっていてもよく、炭素数１～２０の一価若しくは二価の脂肪族又は脂環式炭化水素基、或いは炭素数６～１８の一価若しくは二価の芳香族炭化水素基である。
　一般式（ｘｉｉｉ）中のα及びβは、０～５の整数である。
　一般式（ｘ）、一般式（ｘｉ）、一般式（ｘｉｉ）を満たす化合物の中でも、特に、Ｎ１，Ｎ１，Ｎ７，Ｎ７－テトラメチル－４－（（トリメトキシシリル）メチル）へプタン－１，７－ジアミン、２－（（ヘキシル－ジメトキシシリル）メチル）－Ｎ１，Ｎ１，Ｎ３，Ｎ３－２－ペンタメチルプロパン－１，３－ジアミン、Ｎ１－（３－（ジメチルアミノ）プロピル）－Ｎ３，Ｎ３－ジメチル－Ｎ１－（３－（トリメトキシシリル）プロピル）プロパン－１，３－ジアミン、４－（３－（ジメチルアミノ）プロピル）－Ｎ１，Ｎ１，Ｎ７，Ｎ７－テトラメチル－４－（（トリメトキシシリル）メチル）へプタン－１，７－ジアミンが好ましい。
　また、一般式（ｘｉｉｉ）を満たす化合物の中でも、特に、Ｎ，Ｎ－ジメチル－２－（３－（ジメトキシメチルシリル）プロポキシ）エタンアミン、Ｎ，Ｎ－ビス（トリメチルシリル）－２－（３－（トリメトキシシリル）プロポキシ）エタンアミン、Ｎ，Ｎ－ジメチル－２－（３－（トリメトキシシリル）プロポキシ）エタンアミン、Ｎ，Ｎ－ジメチル－３－（３－（トリメトキシシリル）プロポキシ）プロパン－１－アミンが好ましい。
－－第２の好適態様の変性スチレン－ブタジエンゴム－－
　前記スチレン－ブタジエンゴム（ＳＢＲ）は、下記一般式（Ｉ）で表されるカップリング剤によって変性されていることも好ましい。この場合、タイヤの低燃費性と耐摩耗性を更に向上させることができる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000013
　上記一般式（Ｉ）中、Ｒ１、Ｒ２及びＲ３は、それぞれ独立して単結合又は炭素数１～２０のアルキレン基を示す。
　Ｒ４、Ｒ５、Ｒ６、Ｒ７及びＲ９は、それぞれ独立して炭素数１～２０のアルキル基を示す。
　Ｒ８及びＲ１１は、それぞれ独立して炭素数１～２０のアルキレン基を示す。
　Ｒ１０は、炭素数１～２０の、アルキル基又はトリアルキルシリル基を示す。
　ｍは、１～３の整数を示し、ｐは、１又は２を示す。
　Ｒ１～Ｒ１１、ｍ及びｐは、複数存在する場合、それぞれ独立している。
　ｉ、ｊ及びｋは、それぞれ独立して０～６の整数を示す。但し、（ｉ＋ｊ＋ｋ）は、３～１０の整数である。
　Ａは、炭素数１～２０の、炭化水素基、又は、酸素原子、窒素原子、ケイ素原子、硫黄原子及びリン原子からなる群から選択される少なくとも一種の原子を有し、活性水素を有しない有機基を示す。
　ここで、一般式（Ｉ）中、Ａが示す炭化水素基は、飽和、不飽和、脂肪族、及び芳香族の炭化水素基を包含する。活性水素を有しない有機基としては、例えば、水酸基（－ＯＨ）、第２級アミノ基（＞ＮＨ）、第１級アミノ基（－ＮＨ２）、スルフヒドリル基（－ＳＨ）等の活性水素を有する官能基、を有しない有機基が挙げられる。
　上記一般式（Ｉ）で表されるカップリング剤によって変性されたスチレン－ブタジエンゴムは、重量平均分子量（Ｍｗ）が２０×１０４～３００×１０４であって、該変性スチレン－ブタジエンゴムの総量に対して、分子量が２００×１０４～５００×１０４である変性スチレン－ブタジエンゴムを、０．２５～３０質量％含み、収縮因子（ｇ’）が０．６４未満であることが好ましい。
　一般に、分岐を有する重合体は、同一の絶対分子量である直鎖状の重合体と比較した場合に、分子の大きさが小さくなる傾向にあり、前記収縮因子（ｇ’）は、想定上同一の絶対分子量である直鎖状重合体に対する、分子の占める大きさの比率の指標である。即ち、重合体の分岐度が大きくなれば、収縮因子（ｇ’）は小さくなる傾向にある。本実施形態では、分子の大きさの指標として固有粘度を用い、直鎖状の重合体は、固有粘度［η］＝－３．８８３Ｍ０．７７１の関係式に従うものとして用いる。変性スチレン－ブタジエンゴムの各絶対分子量のときの収縮因子（ｇ’）を算出し、絶対分子量が１００×１０４～２００×１０４のときの収縮因子（ｇ’）の平均値を、その変性スチレン－ブタジエンゴムの収縮因子（ｇ’）とする。ここで、「分岐」とは、１つの重合体に対して、他の重合体が直接又は間接的に結合することにより形成されるものである。また、「分岐度」は、１の分岐に対して、直接又は間接的に互いに結合している重合体の数である。例えば、後述するカップリング残基を介して間接的に、後述の５つのスチレン－ブタジエン共重合体鎖が互いに結合している場合には、分岐度は５である。なお、カップリング残基とは、スチレン－ブタジエン共重合体鎖に結合される、変性スチレン－ブタジエンゴムの構成単位であり、例えば、後述するスチレン－ブタジエン共重合体とカップリング剤とを反応させることによって生じる、カップリング剤由来の構造単位である。また、スチレン－ブタジエン共重合体鎖は、変性スチレン－ブタジエンゴムの構成単位であり、例えば、後述するスチレン－ブタジエン共重合体とカップリング剤とを反応させることによって生じる、スチレン－ブタジエン共重合体由来の構造単位である。
　前記収縮因子（ｇ’）は、好ましくは０．６４未満であり、より好ましくは０．６３以下であり、より好ましくは０．６０以下であり、更に好ましくは０．５９以下であり、より一層好ましくは０．５７以下である。また、収縮因子（ｇ’）の下限は、特に限定されず、検出限界値以下であってもよいが、好ましくは０．３０以上であり、より好ましくは０．３３以上であり、更に好ましくは０．３５以上であり、より一層好ましくは０．４５以上である。収縮因子（ｇ’）がこの範囲である変性スチレン－ブタジエンゴムを使用することで、トレッドゴム層に用いるゴム組成物の加工性が向上する。
　収縮因子（ｇ’）は分岐度に依存する傾向にあるため、例えば、分岐度を指標として収縮因子（ｇ’）を制御することができる。具体的には、分岐度が６である変性スチレン－ブタジエンゴムとした場合には、その収縮因子（ｇ’）は０．５９以上０．６３以下となる傾向にあり、分岐度が８である変性スチレン－ブタジエンゴムとした場合には、その収縮因子（ｇ’）は０．４５以上０．５９以下となる傾向にある。
　上記一般式（Ｉ）で表されるカップリング剤によって変性されたスチレン－ブタジエンゴムは、分岐を有し、分岐度が５以上であることが好ましい。また、変性スチレン－ブタジエンゴムは、１以上のカップリング残基と、該カップリング残基に対して結合するスチレン－ブタジエン共重合体鎖とを有し、更に、上記分岐が、１の当該カップリング残基に対して５以上の当該スチレン－ブタジエン共重合体鎖が結合している分岐を含むことがより好ましい。分岐度が５以上であること、及び、分岐が、１のカップリング残基に対して５以上のスチレン－ブタジエン共重合体鎖が結合している分岐を含むよう、変性スチレン－ブタジエンゴムの構造を特定することにより、より確実に収縮因子（ｇ’）を０．６４未満にすることができる。なお、１のカップリング残基に対して結合しているスチレン－ブタジエン共重合体鎖の数は、収縮因子（ｇ’）の値から確認することができる。
　また、前記変性スチレン－ブタジエンゴムは、分岐を有し、分岐度が６以上であることがより好ましい。また、変性スチレン－ブタジエンゴムは、１以上のカップリング残基と、該カップリング残基に対して結合するスチレン－ブタジエン共重合体鎖とを有し、更に、上記分岐が、１の当該カップリング残基に対して６以上の当該スチレン－ブタジエン共重合体鎖が結合している分岐を含むことが、更に好ましい。分岐度が６以上であること、及び、分岐が、１のカップリング残基に対して６以上のスチレン－ブタジエン共重合体鎖が結合している分岐を含むよう、変性スチレン－ブタジエンゴムの構造を特定することにより、収縮因子（ｇ’）を０．６３以下にすることができる。
　更に、前記変性スチレン－ブタジエンゴムは、分岐を有し、分岐度が７以上であることが更に好ましく、分岐度が８以上であることがより一層好ましい。分岐度の上限は、特に限定されないが、１８以下であることが好ましい。また、変性スチレン－ブタジエンゴムは、１以上のカップリング残基と、該カップリング残基に対して結合するスチレン－ブタジエン共重合体鎖とを有し、更に、上記分岐が、１の当該カップリング残基に対して７以上の当該スチレン－ブタジエン共重合体鎖が結合している分岐を含むことが、より一層好ましく、１の当該カップリング残基に対して８以上の当該スチレン－ブタジエン共重合体鎖が結合している分岐を含むことが、特に好ましい。分岐度が８以上であること、及び、分岐が、１のカップリング残基に対して８以上のスチレン－ブタジエン共重合体鎖が結合している分岐を含むよう、変性スチレン－ブタジエンゴムの構造を特定することにより、収縮因子（ｇ’）を０．５９以下にすることができる。
　前記スチレン－ブタジエン共重合体鎖は、少なくともその１つの末端が、それぞれカップリング残基が有するケイ素原子と結合していることが好ましい。この場合、複数のスチレン－ブタジエン共重合体鎖の末端が、１のケイ素原子と結合していてもよい。また、スチレン－ブタジエン共重合体鎖の末端と炭素数１～２０のアルコキシ基又は水酸基とが、一つのケイ素原子に結合し、その結果として、その１つのケイ素原子が炭素数１～２０のアルコキシシリル基又はシラノール基を構成していてもよい。
　前記変性スチレン－ブタジエンゴムは、伸展油を加えた油展ゴムとすることができる。該変性スチレン－ブタジエンゴムは、非油展であっても、油展であってもよいが、耐摩耗性の観点から、１００℃で測定されるムーニー粘度が、２０以上１００以下であることが好ましく、３０以上８０以下であることがより好ましい。
　前記変性スチレン－ブタジエンゴムの重量平均分子量（Ｍｗ）は、好ましくは２０×１０４以上３００×１０４以下であり、より好ましくは５０×１０４以上であり、より好ましくは６４×１０４以上であり、更に好ましくは８０×１０４以上である。また、上記重量平均分子量は、好ましくは２５０×１０４以下であり、更に好ましくは１８０×１０４以下であり、より好ましくは１５０×１０４以下である。重量平均分子量が２０×１０４以上であると、トレッドゴム層の低ロス性と耐摩耗性を十分に向上させることができる。また、重量平均分子量が３００×１０４以下であると、トレッドゴム層に用いるゴム組成物の加工性が向上する。
　前記変性スチレン－ブタジエンゴムは、該変性スチレン－ブタジエンゴムの総量（１００質量％）に対して、分子量が２００×１０４以上５００×１０４以下である変性スチレン－ブタジエンゴム（以下、「特定の高分子量成分」ともいう。）を、０．２５質量％以上３０質量％以下含むことが好ましい。該特定の高分子量成分の含有量が０．２５質量％以上３０質量％以下の場合、トレッドゴム層の低ロス性と耐摩耗性を十分に向上させることができる。前記変性スチレン－ブタジエンゴムは、前記特定の高分子量成分を、好ましくは１．０質量％以上含み、より好ましくは１．４質量％以上含み、更に好ましくは１．７５質量％以上含み、より一層好ましくは２．０質量％以上含み、特に好ましくは２．１５質量％以上含み、極めて好ましくは２．５質量％以上含む。また、変性スチレン－ブタジエンゴムは、前記特定の高分子量成分を、好ましくは２８質量％以下含み、より好ましくは２５質量％以下含み、更に好ましくは２０質量％以下含み、より一層好ましくは１８質量％以下含む。
　なお、本明細書において、ゴム成分の「分子量」とは、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）によって得られる、標準ポリスチレン換算分子量である。特定の高分子量成分の含有量がこのような範囲にある変性スチレン－ブタジエンゴムを得るためには、後述する重合工程と反応工程とにおける反応条件を制御することが好ましい。例えば、重合工程においては、後述する有機モノリチウム化合物の重合開始剤としての使用量を調整すればよい。また、重合工程において、連続式、及び回分式のいずれの重合様式においても、滞留時間分布を有する方法を用いる、即ち、成長反応の時間分布を広げるとよい。
　前記変性スチレン－ブタジエンゴムにおいては、数平均分子量（Ｍｎ）に対する重量平均分子量（Ｍｗ）の比で表される分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は、１．６以上３．０以下が好ましい。変性スチレン－ブタジエンゴムの分子量分布がこの範囲であれば、トレッドゴム層に用いるゴム組成物の加工性が良好となる。
　前記変性スチレン－ブタジエンゴムの製造方法は、特に限定されるものではないが、有機モノリチウム化合物を重合開始剤として用い、ブタジエンとスチレンを共重合して、スチレン－ブタジエン共重合体を得る重合工程と、該スチレン－ブタジエン共重合体の活性末端に対して、５官能以上の反応性化合物（以下、「カップリング剤」ともいう。）を反応させる反応工程と、を有することが好ましい。
　前記重合工程は、リビングアニオン重合反応による成長反応による重合が好ましく、これにより、活性末端を有するスチレン－ブタジエン共重合体を得ることができ、高変性率の変性スチレン－ブタジエンゴムを得ることができる。
　前記スチレン－ブタジエン共重合体は、１，３－ブタジエンとスチレンを共重合して得られる。
　前記有機モノリチウム化合物の重合開始剤としての使用量は、目標とするスチレン－ブタジエン共重合体又は変性スチレン－ブタジエンゴムの分子量によって決めることが好ましい。重合開始剤の使用量に対する、１，３－ブタジエン、スチレン等の単量体の使用量が重合度に関係し、即ち、数平均分子量及び／又は重量平均分子量に関係する。従って、分子量を増大させるためには、重合開始剤を減らす方向に調整するとよく、分子量を低下させるためには、重合開始剤量を増やす方向に調整するとよい。
　前記有機モノリチウム化合物は、工業的入手の容易さ及び重合反応のコントロールの容易さの観点から、好ましくは、アルキルリチウム化合物である。この場合、重合開始末端にアルキル基を有する、スチレン－ブタジエン共重合体が得られる。アルキルリチウム化合物としては、例えば、ｎ－ブチルリチウム、ｓｅｃ－ブチルリチウム、ｔｅｒｔ－ブチルリチウム、ｎ－ヘキシルリチウム、ベンジルリチウム、フェニルリチウム、及びスチルベンリチウムが挙げられる。アルキルリチウム化合物としては、工業的入手の容易さ及び重合反応のコントロールの容易さの観点から、ｎ－ブチルリチウム、及びｓｅｃ－ブチルリチウムが好ましい。これらの有機モノリチウム化合物は、１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
　前記重合工程において、重合反応様式としては、例えば、回分式、連続式の重合反応様式が挙げられる。連続式においては、１個又は２個以上の連結された反応器を用いることができる。連続式の反応器は、例えば、撹拌機付きの槽型、管型のものが用いられる。連続式においては、好ましくは、連続的に単量体、不活性溶媒、及び重合開始剤が反応器にフィードされ、該反応器内で重合体を含む重合体溶液が得られ、連続的に重合体溶液が排出される。回分式の反応器は、例えば、攪拌機付の槽型のものが用いられる。回分式においては、好ましくは、単量体、不活性溶媒、及び重合開始剤がフィードされ、必要により単量体が重合中に連続的又は断続的に追加され、該反応器内で重合体を含む重合体溶液が得られ、重合終了後に重合体溶液が排出される。本実施形態において、高い割合で活性末端を有するスチレン－ブタジエン共重合体を得るには、重合体を連続的に排出し、短時間で次の反応に供することが可能な、連続式が好ましい。
　前記重合工程は、不活性溶媒中で重合することが好ましい。溶媒としては、例えば、飽和炭化水素、芳香族炭化水素等の炭化水素系溶媒が挙げられる。具体的な炭化水素系溶媒としては、以下のものに限定されないが、例えば、ブタン、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン等の脂肪族炭化水素；シクロペンタン、シクロヘキサン、メチルシクロペンタン、メチルシクロヘキサン等の脂環族炭化水素；ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素及びそれらの混合物からなる炭化水素が挙げられる。重合反応に供する前に、不純物であるアレン類、及びアセチレン類を有機金属化合物で処理することで、高濃度の活性末端を有するスチレン－ブタジエン共重合体が得られる傾向にあり、高い変性率の変性スチレン－ブタジエンゴムが得られる傾向にあるため好ましい。
　前記重合工程においては、極性化合物を添加してもよい。極性化合物を添加することで、スチレンを１，３－ブタジエンとランダムに共重合させることができ、また、極性化合物は、１，３－ブタジエン部のミクロ構造を制御するためのビニル化剤としても用いることができる傾向にある。
　前記極性化合物としては、例えば、テトラヒドロフラン、ジエチルエーテル、ジオキサン、エチレングリコールジメチルエーテル、エチレングリコールジブチルエーテル、ジエチレングリコールジメチルエーテル、ジエチレングリコールジブチルエーテル、ジメトキシベンゼン、２，２－ビス（２－オキソラニル）プロパン等のエーテル類；テトラメチルエチレンジアミン、ジピペリジノエタン、トリメチルアミン、トリエチルアミン、ピリジン、キヌクリジン等の第３級アミン化合物；カリウム－ｔｅｒｔ－アミラート、カリウム－ｔｅｒｔ－ブチラート、ナトリウム－ｔｅｒｔ－ブチラート、ナトリウムアミラート等のアルカリ金属アルコキシド化合物；トリフェニルホスフィン等のホスフィン化合物等を用いることができる。これらの極性化合物は、１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
　前記重合工程において、重合温度は、生産性の観点から、０℃以上であることが好ましく、１２０℃以下であることが更に好ましく、５０℃以上１００℃以下であることが特に好ましい。このような範囲にあることで、重合終了後の活性末端に対するカップリング剤の反応量を充分に確保することができる傾向にある。
　前記スチレン－ブタジエン共重合体又は変性スチレン－ブタジエンゴム中の結合ブタジエン量は、特に限定されないが、４０質量％以上１００質量％以下であることが好ましく、５５質量％以上８０質量％以下であることがより好ましい。
　また、前記スチレン－ブタジエン共重合体又は変性スチレン－ブタジエンゴム中の結合スチレン量は、特に限定されないが、０質量％超６０質量％以下であることが好ましく、２０質量％以上４５質量％以下であることがより好ましい。
　前記結合ブタジエン量及び結合スチレン量が上記範囲であると、トレッドゴム層の低ロス性と耐摩耗性とを更に向上させることができる。
　なお、結合スチレン量は、フェニル基の紫外吸光によって測定でき、ここから結合ブタジエン量も求めることができる。
　前記スチレン－ブタジエン共重合体又は変性スチレン－ブタジエンゴムにおいて、ブタジエン結合単位中のビニル結合量は、特に限定されないが、１０モル％以上７５モル％以下であることが好ましく、２０モル％以上６５モル％以下であることがより好ましい。ビニル結合量が上記範囲であると、トレッドゴム層の低ロス性と耐摩耗性とを更に向上させることができる。
　なお、変性スチレン－ブタジエンゴムについては、ハンプトンの方法［Ｒ．Ｒ．Ｈａｍｐｔｏｎ，Ａｎａｌｙｔｉｃａｌ　Ｃｈｅｍｉｓｔｒｙ，２１，９２３（１９４９）］により、ブタジエン結合単位中のビニル結合量（１，２－結合量）を求めることができる。
　上記一般式（Ｉ）で表されるカップリング剤が有するアルコキシシリル基は、例えば、スチレン－ブタジエン共重合体が有する活性末端と反応して、アルコキシリチウムが解離し、スチレン－ブタジエン共重合体鎖の末端とカップリング残基のケイ素との結合を形成する傾向にある。カップリング剤１分子が有するＳｉＯＲの総数から、反応により減じたＳｉＯＲ数を差し引いた値が、カップリング残基が有するアルコキシシリル基の数となる。また、カップリング剤が有するアザシラサイクル基は、＞Ｎ－Ｌｉ結合及びスチレン－ブタジエン共重合体末端とカップリング残基のケイ素との結合を形成する。なお、＞Ｎ－Ｌｉ結合は、仕上げ時の水等により容易に＞ＮＨ及びＬｉＯＨとなる傾向にある。また、カップリング剤において、未反応で残存したアルコキシシリル基は、仕上げ時の水等により容易にシラノール（Ｓｉ－ＯＨ基）となり得る傾向にある。
　前記反応工程における反応温度は、好ましくはスチレン－ブタジエン共重合体の重合温度と同様の温度であり、より好ましくは０℃以上１２０℃以下であり、更に好ましくは５０℃以上１００℃以下である。また、重合工程後からカップリング剤が添加されるまでの温度変化は、好ましくは１０℃以下であり、より好ましくは５℃以下である。
　前記反応工程における反応時間は、好ましくは１０秒以上であり、より好ましくは３０秒以上である。重合工程の終了時から反応工程の開始時までの時間は、カップリング率の観点から、より短い方が好ましいが、より好ましくは５分以内である。
　反応工程における混合は、機械的な攪拌、スタティックミキサーによる攪拌等のいずれでもよい。重合工程が連続式である場合は、反応工程も連続式であることが好ましい。反応工程における反応器は、例えば、撹拌機付きの槽型、管型のものが用いられる。カップリング剤は、不活性溶媒により希釈して反応器に連続的に供給してもよい。重合工程が回分式の場合は、重合反応器にカップリング剤を投入する方法でも、別の反応器に移送して反応工程を行ってもよい。
　前記一般式（Ｉ）において、Ａは、好ましくは下記一般式（ＩＩ）～（Ｖ）のいずれかで表される。Ａが一般式（ＩＩ）～（Ｖ）のいずれかで表されるものであることにより、より優れた性能を有する変性スチレン－ブタジエンゴムを得ることができる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000014
 　前記一般式（ＩＩ）中、Ｂ１は、単結合又は炭素数１～２０の炭化水素基を示し、ａは、１～１０の整数を示す。複数存在する場合のＢ１は、各々独立している。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000015
 　前記一般式（ＩＩＩ）中、Ｂ２は、単結合又は炭素数１～２０の炭化水素基を示し、Ｂ３は、炭素数１～２０のアルキル基を示し、ａは、１～１０の整数を示す。それぞれ複数存在する場合のＢ２及びＢ３は、各々独立している。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000016
 　前記一般式（ＩＶ）中、Ｂ４は、単結合又は炭素数１～２０の炭化水素基を示し、ａは、１～１０の整数を示す。複数存在する場合のＢ４は、各々独立している。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000017
 　前記一般式（Ｖ）中、Ｂ５は、単結合又は炭素数１～２０の炭化水素基を示し、ａは、１～１０の整数を示す。複数存在する場合のＢ５は、各々独立している。
　前記一般式（ＩＩ）～（Ｖ）中のＢ１、Ｂ２、Ｂ４、Ｂ５に関して、炭素数１～２０の炭化水素基としては、炭素数１～２０のアルキレン基等が挙げられる。
　好ましくは、前記一般式（Ｉ）において、Ａは、前記一般式（ＩＩ）又は（ＩＩＩ）で表され、ｋは、０を示す。
　より好ましくは、前記一般式（Ｉ）において、Ａは、前記一般式（ＩＩ）又は（ＩＩＩ）で表され、ｋは、０を示し、前記一般式（ＩＩ）又は（ＩＩＩ）において、ａは、２～１０の整数を示す。
　より一層好ましくは、前記一般式（Ｉ）において、Ａは、前記一般式（ＩＩ）で表され、ｋは、０を示し、前記一般式（ＩＩ）において、ａは、２～１０の整数を示す。
　かかるカップリング剤としては、例えば、ビス（３－トリメトキシシリルプロピル）－［３－（２，２－ジメトキシ－１－アザ－２－シラシクロペンタン）プロピル］アミン、トリス（３－トリメトキシシリルプロピル）アミン、トリス（３－トリエトキシシリルプロピル）アミン、トリス（３－トリメトキシシリルプロピル）－［３－（２，２－ジメトキシ－１－アザ－２－シラシクロペンタン）プロピル］－１，３－プロパンジアミン、テトラキス［３－（２，２－ジメトキシ－１－アザ－２－シラシクロペンタン）プロピル］－１，３－プロパンジアミン、テトラキス（３－トリメトキシシリルプロピル）－１，３－プロパンジアミン、テトラキス（３－トリメトキシシリルプロピル）－１，３－ビスアミノメチルシクロヘキサン、トリス（３－トリメトキシシリルプロピル）－メチル－１，３－プロパンジアミン、ビス［３－（２，２－ジメトキシ－１－アザ－２－シラシクロペンタン）プロピル］－（３－トリスメトキシシリルプロピル）－メチル－１，３－プロパンジアミン等が挙げられ、これらの中でも、テトラキス（３－トリメトキシシリルプロピル）－１，３－プロパンジアミン、テトラキス（３－トリメトキシシリルプロピル）－１，３－ビスアミノメチルシクロヘキサンが特に好ましい。
　前記カップリング剤としての一般式（Ｉ）で表される化合物の添加量は、スチレン－ブタジエン共重合体のモル数対カップリング剤のモル数が、所望の化学量論的比率で反応させるよう調整することができ、そのことにより所望の分岐度が達成される傾向にある。具体的な重合開始剤のモル数は、カップリング剤のモル数に対して、好ましくは５．０倍モル以上、より好ましくは６．０倍モル以上であることが好ましい。この場合、一般式（Ｉ）において、カップリング剤の官能基数（（ｍ－１）×ｉ＋ｐ×ｊ＋ｋ）は、５～１０の整数であることが好ましく、６～１０の整数であることがより好ましい。
　前記特定の高分子成分を有する変性スチレン－ブタジエンゴムを得るためには、スチレン－ブタジエン共重合体の分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）を、好ましくは１．５以上２．５以下、より好ましくは１．８以上２．２以下とするとよい。また、得られる変性スチレン－ブタジエンゴムは、ＧＰＣによる分子量曲線が一山のピークが検出されるものであることが好ましい。
　前記変性スチレン－ブタジエンゴムのＧＰＣによるピーク分子量をＭｐ１、スチレン－ブタジエン共重合体のピーク分子量をＭｐ２とした場合、以下の式が成り立つことが好ましい。
　　　（Ｍｐ１／Ｍｐ２）＜１．８×１０－１２×（Ｍｐ２－１２０×１０４）２＋２
　Ｍｐ２は、２０×１０４以上８０×１０４以下、Ｍｐ１は３０×１０４以上１５０×１０４以下がより好ましい。Ｍｐ１及びＭｐ２は、後述する実施例に記載の方法により求める。
　前記変性スチレン－ブタジエンゴムの変性率は、好ましくは３０質量％以上、より好ましくは５０質量％以上、更に好ましくは７０質量％以上である。変性率が３０質量％以上であることで、トレッドゴム層の低ロス性と耐摩耗性とを更に向上させることができる。
　前記反応工程の後、共重合体溶液に、必要に応じて、失活剤、中和剤等を添加してもよい。失活剤としては、以下のものに限定されないが、例えば、水；メタノール、エタノール、イソプロパノール等のアルコール等が挙げられる。中和剤としては、以下のものに限定されないが、例えば、ステアリン酸、オレイン酸、バーサチック酸（炭素数９～１１個で、１０個を中心とする、分岐の多いカルボン酸混合物）等のカルボン酸；無機酸の水溶液、炭酸ガス等が挙げられる。
　また、前記変性スチレン－ブタジエンゴムは、重合後のゲル生成を防止する観点、及び加工時の安定性を向上させる観点から、例えば、２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシトルエン（ＢＨＴ）、ｎ－オクタデシル－３－（４’－ヒドロキシ－３’，５’－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェノール）プロピネート、２－メチル－４，６－ビス［（オクチルチオ）メチル］フェノール等の酸化防止剤を添加することが好ましい。
　前記変性スチレン－ブタジエンゴムを、重合体溶液から取得する方法としては、公知の方法を用いることができる。その方法として、例えば、スチームストリッピング等で溶媒を分離した後、重合体を濾別し、更にそれを脱水及び乾燥して重合体を取得する方法、フラッシングタンクで濃縮し、更にベント押出し機等で脱揮する方法、ドラムドライヤー等で直接脱揮する方法が挙げられる。
　上記一般式（Ｉ）で表されるカップリング剤と、スチレン－ブタジエン共重合体とを反応させてなる変性スチレン－ブタジエンゴムは、例えば、下記一般式（ＶＩ）で表される。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000018
　一般式（ＶＩ）中、Ｄは、スチレン－ブタジエン共重合体鎖を示し、該スチレン－ブタジエン共重合体鎖の重量平均分子量は、１０×１０４～１００×１０４であることが好ましい。該スチレン－ブタジエン共重合体鎖は、変性スチレン－ブタジエンゴムの構成単位であり、例えば、スチレン－ブタジエン共重合体とカップリング剤とを反応させることによって生じる、スチレン－ブタジエン共重合体由来の構造単位である。
　Ｒ１２、Ｒ１３及びＲ１４は、各々独立に、単結合又は炭素数１～２０のアルキレン基を示す。
　Ｒ１５及びＲ１８は、各々独立に、炭素数１～２０のアルキル基を示す。
　Ｒ１６、Ｒ１９、及びＲ２０は、各々独立に、水素原子又は炭素数１～２０のアルキル基を示す。
　Ｒ１７及びＲ２１は、各々独立に、炭素数１～２０のアルキレン基を示す。
　Ｒ２２は、水素原子又は炭素数１～２０のアルキル基を示す。
　ｍ及びｘは、１～３の整数を示し、ｘ≦ｍであり、ｐは、１又は２を示し、ｙは１～３の整数を示し、ｙ≦（ｐ＋１）であり、ｚは、１又は２の整数を示す。
　それぞれ複数存在する場合のＤ、Ｒ１２～Ｒ２２、ｍ、ｐ、ｘ、ｙ、及びｚは、各々独立しており、同じであっても異なっていてもよい。
　また、ｉは、０～６の整数を示し、ｊは０～６の整数を示し、ｋは０～６の整数を示し、（ｉ＋ｊ＋ｋ）は３～１０の整数であり、（（ｘ×ｉ）＋（ｙ×ｊ）＋（ｚ×ｋ））は、５～３０の整数である。
　Ａは、炭素数１～２０の炭化水素基、又は、酸素原子、窒素原子、ケイ素原子、硫黄原子、及びリン原子からなる群より選ばれる少なくとも１種の原子を有し、かつ、活性水素を有しない有機基を示す。Ａが示す炭化水素基は、飽和、不飽和、脂肪族、及び芳香族の炭化水素基を包含する。上記活性水素を有しない有機基としては、例えば、水酸基（－ＯＨ）、第２級アミノ基（＞ＮＨ）、第１級アミノ基（－ＮＨ２）、スルフヒドリル基（－ＳＨ）等の活性水素を有する官能基、を有しない有機基が挙げられる。
　上記一般式（ＶＩ）において、Ａは、上記一般式（ＩＩ）～（Ｖ）のいずれかで表されることが好ましい。Ａが一般式（ＩＩ）～（Ｖ）のいずれかで表されるものであることにより、トレッドゴム層の低ロス性と耐摩耗性とを更に向上させることができる。
－－第３の好適態様の変性スチレン－ブタジエンゴム－－
　前記スチレン－ブタジエンゴム（ＳＢＲ）は、少なくとも一方の末端が以下の一般式（１）で表される化合物（アルコキシシラン）を含む変性剤で変性されていることも好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000019
　前記ゴム成分として、充填剤親和性作用基であるオリゴシロキサン及び３級アミノ基を含む上記一般式（１）で表される化合物を含む変性剤で変性したスチレン－ブタジエンゴムを用いることによって、シリカ等の充填剤の分散性を高めることができる。その結果、トレッドゴム層に用いるゴム組成物中での、充填剤の分散性が改善されることから、低ロス性が大きく改善され、タイヤの転がり抵抗を低減でき、低燃費性を向上させることができる。
　上記一般式（１）において、Ｒ１～Ｒ８は、それぞれ独立して、炭素数１～２０のアルキル基であり；Ｌ１及びＬ２は、それぞれ独立して、炭素数１～２０のアルキレン基であり；ｎは、２～４の整数である。
　具体的には、式（１）において、Ｒ１～Ｒ４は、それぞれ独立して置換又は非置換の炭素数１～２０のアルキル基であってもよく、前記Ｒ１～Ｒ４が置換される場合、それぞれ独立して炭素数１～１０のアルキル基、炭素数３～１０のシクロアルキル基、炭素数１～１０のアルコキシ基、炭素数４～１０のシクロアルコキシ基、炭素数６～１２のアリール基、炭素数６～１２のアリールオキシ基、炭素数２～１２のアルカノイルオキシ基（Ｒａ－ＣＯＯ－、ここで、Ｒａは炭素数１～９のアルキル基である）、炭素数７～１３のアラルキルオキシ基、炭素数７～１３のアリールアルキル基、及び、炭素数７～１３のアルキルアリール基からなる群から選択される１つ以上の置換基で置換され得る。
　より具体的には、前記Ｒ１～Ｒ４は、置換又は非置換の炭素数１～１０のアルキル基であってもよく、さらに具体的には、前記Ｒ１～Ｒ４は、それぞれ独立して置換又は非置換の、炭素数１～６のアルキル基であってもよい。
　また、式（１）において、Ｒ５～Ｒ８は、それぞれ独立して置換又は非置換の炭素数１～２０のアルキル基であり、具体的には、置換又は非置換の炭素数１～１０のアルキル基、さらに具体的には、置換又は非置換の炭素数１～６のアルキル基であってもよく、置換される場合、先にＲ１～Ｒ４で説明したような置換基で置換され得る。
　なお、前記Ｒ５～Ｒ８がアルキル基ではなく、加水分解可能な置換基の場合、Ｎ－Ｒ５Ｒ６及びＮ－Ｒ７Ｒ８の結合が水分存在下でＮ－Ｈに加水分解され、重合体の加工性に悪影響を及ぼし得る。
　より具体的には、前記式（１）で表される化合物において、Ｒ１～Ｒ４は、メチル基又はエチル基であり、Ｒ５～Ｒ８は、炭素数１～１０のアルキル基とすることができる。
　前記式（１）で表される化合物中のアミノ基、即ち、Ｎ－Ｒ５Ｒ６及びＮ－Ｒ７Ｒ８は、３級アミノ基であることが好ましい。前記３級アミノ基は、式（１）で表される化合物が変性剤として用いられた際、更に優れた加工性を有するようにする。
　なお、前記Ｒ５～Ｒ８にアミノ基を保護するための保護基が結合するか、又は、水素が結合する場合には、前記式（１）で表される化合物による効果の具現が難しい可能性がある。水素が結合する場合、変性過程で陰イオンが水素と反応して反応性を失うようになって変性反応自体が不可能となり、保護基が結合する場合、変性反応が行われるが、重合体末端に結合した状態で後加工時に加水分解によって脱保護されて１級又は２級アミノ基になり、脱保護された１級又は２級アミノ基は、その後の配合時に配合物の高粘度化を引き起こし、加工性低下の原因になるおそれがある。
　また、前記式（１）で表される化合物中のＬ１及びＬ２は、それぞれ独立して置換又は非置換の炭素数１～２０のアルキレン基である。
　より具体的には、Ｌ１及びＬ２は、それぞれ独立して炭素数１～１０のアルキレン基、更に具体的には、メチレン基、エチレン基又はプロピレン基のような炭素数１～６のアルキレン基とすることができる。
　前記式（１）で表される化合物中のＬ１及びＬ２については、分子内のＳｉ原子とＮ原子との間の距離が近い程、より優れた効果を奏する。但し、ＳｉがＮと直接結合する場合、後の処理工程中にＳｉとＮとの間の結合が切れるおそれがあり、この際に発生した２級アミノ基は、後処理中に水により流失する可能性が高く、製造される変性スチレン－ブタジエンゴムでは、シリカ等の充填剤との結合を促進するアミノ基による充填剤との結合が難しく、その結果、充填剤の分散性の向上効果が低下することがある。このようにＳｉとＮとの間の結合の長さによる改善効果を考慮すると、前記Ｌ１及びＬ２は、それぞれ独立して、メチレン基、エチレン基又はプロピレン基のような炭素数１～３のアルキレン基であることが更に好ましく、より具体的には、プロピレン基とすることができる。また、Ｌ１及びＬ２は、先にＲ１～Ｒ４で説明したような置換基で置換され得る。
　また、前記式（１）で表される化合物は、例えば、下記構造式（１－１）～（１－５）で表される化合物のうちのいずれか１つであることが好ましい。より優れた低ロス性を実現できるためである。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000020
　前記式（１）で表される化合物は、アルコキシシラン構造がスチレン－ブタジエン共重合体の活性末端と結合する一方、Ｓｉ－Ｏ－Ｓｉ構造及び末端に結合した３つ以上のアミノ基が、シリカ等の充填剤に対して親和力を示すことによって、従来の分子内に一つのアミノ基を含む変性剤と比較して、充填剤と変性スチレン－ブタジエンゴムとの結合を促進させることができる。また、前記スチレン－ブタジエン共重合体の活性末端の結合程度が均一で、カップリング前後に分子量分布の変化を観察すると、カップリング後にも前に比べて分子量分布が大きくならずに一定である。そのため、変性スチレン－ブタジエンゴム自体の物性低下がなく、トレッドゴム層に用いるゴム組成物内の充填剤の凝集を防ぎ、充填剤の分散性を高めることができるため、該ゴム組成物の加工性を向上させることができ、更には、タイヤの低燃費性とウェット制動性をバランスよく改善することが可能となる。
　なお、前記式（１）で表される化合物は、下記反応スキームで表される縮合反応を通じて製造され得る。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000021
　前記反応スキームにおいて、Ｒ１～Ｒ８、Ｌ１及びＬ２、並びにｎは、上述した式（１）で定義されたものと同様であり、Ｒ’及びＲ”は、前記縮合反応に影響を及ぼさない任意の置換基である。例えば、前記Ｒ’及びＲ”は、それぞれ独立してＲ１～Ｒ４のいずれか１つと同一のものとすることができる。
　前記反応スキームの反応は、酸の存在下で進行し、該酸は一般に縮合反応に用いられるものであれば、制限なしに用いることができる。当業者は、前記反応が進められる反応器の種類、出発物質、反応温度等の多様な工程変数に合わせて、最適な酸を選択することができる。
　なお、前記式（１）で表される化合物を含む変性剤によって変性されたスチレン－ブタジエンゴムは、１．１～３．０の狭い分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ、「多分散指数（ＰＤＩ）」ともいう。）を有するものとすることができる。前記変性スチレン－ブタジエンゴムの分子量分布が３．０を超えるか、１．１未満の場合、トレッドゴム層の引張特性及び粘弾性が低下するおそれがある。前記変性スチレン－ブタジエンゴムの分子量分布の制御による、引張特性及び粘弾性改善の効果の顕著性を考慮すると、前記変性スチレン－ブタジエンゴムの分子量分布は、１．３～２．０の範囲が好ましい。なお、前記変性スチレン－ブタジエンゴムは、前記変性剤を用いることによって、変性前のスチレン－ブタジエン共重合体の分子量分布と類似する。
　前記変性スチレン－ブタジエンゴムの分子量分布は、重量平均分子量（Ｍｗ）対数平均分子量（Ｍｎ）の比（Ｍｗ／Ｍｎ）から計算され得る。このとき、前記数平均分子量（Ｍｎ）は、ｎ個の重合体分子の分子量を測定し、これら分子量の総合を求めてｎで割って計算した個別の重合体分子量の共通平均であり、前記重量平均分子量（Ｍｗ）は、高分子組成物の分子量分布を表す。全体分子量の平均は、モル当たりグラム（ｇ／ｍｏｌ）で表すことができる。
　また、前記重量平均分子量及び数平均分子量は、それぞれゲル透過型クロマトグラフィ（ＧＰＣ）で分析されるポリスチレン換算分子量である。
　また、前記変性スチレン－ブタジエンゴムは、上記した分子量分布の条件を満たしていると同時に、数平均分子量（Ｍｎ）が５０，０００ｇ／ｍｏｌ～２，０００，０００ｇ／ｍｏｌであり、より具体的には、２００，０００ｇ／ｍｏｌ～８００，０００ｇ／ｍｏｌとすることができる。前記変性スチレン－ブタジエンゴムは、重量平均分子量（Ｍｗ）が１００，０００ｇ／ｍｏｌ～４，０００，０００ｇ／ｍｏｌであり、より具体的には、３００，０００ｇ／ｍｏｌ～１，５００，０００ｇ／ｍｏｌとすることができる。
　前記変性スチレン－ブタジエンゴムの重量平均分子量（Ｍｗ）が１００，０００ｇ／ｍｏｌ未満であるか、又は数平均分子量（Ｍｎ）が５０，０００ｇ／ｍｏｌ未満の場合、トレッドゴム層の引張特性が低下するおそれがある。また、重量平均分子量（Ｍｗ）が４，０００，０００ｇ／ｍｏｌを超えているか、数平均分子量（Ｍｎ）が２，０００，０００ｇ／ｍｏｌを超える場合には、変性スチレン－ブタジエンゴムの加工性の低下によりトレッドゴム層に用いるゴム組成物の作業性が悪化し、混練が困難となり、また、トレッドゴム層の物性を十分に向上させることが難しくなることがある。
　より具体的には、前記変性スチレン－ブタジエンゴムは、前記分子量分布とともに、重量平均分子量（Ｍｗ）及び数平均分子量（Ｍｎ）の条件を同時に満たしている場合には、トレッドゴム層用のゴム組成物の粘弾性と加工性をバランスよく改善させることができる。
　前記変性スチレン－ブタジエンゴムは、ブタジエン部分のビニル結合量が５％以上であることが好ましく、１０％以上であることが更に好ましく、また、６０％以下であることが好ましい。ブタジエン部分のビニル結合量を上記の範囲にすることで、ガラス転移温度を適切な範囲に調整できる。
　前記変性スチレン－ブタジエンゴムは、１００℃でのムーニー粘度（ＭＶ）が、４０～１４０、具体的には６０～１００であってもよい。前記範囲のムーニー粘度を有する場合、より優れた加工性を示すことができる。
　前記ムーニー粘度は、ムーニー粘度計、例えば、Ｍｏｎｓａｎｔｏ社のＭＶ２０００Ｅで、１００℃、ローター速度２±０．０２ｒｐｍで、大ローターを使って測定することができる。このとき用いられた試料は、室温（２３±３℃）で３０分以上放置した後、２７±３ｇを採取して、ダイキャビティの内部に満たしておき、プラテンを作動させて測定することができる。
　前記変性スチレン－ブタジエンゴムは、上述したように、一方の末端が上記一般式（１）で表される化合物を含む変性剤によって変性されることが好ましいが、他方の末端が下記一般式（２）で表される化合物を含む変性剤によって更に変性されていることが好ましい。変性スチレン－ブタジエンゴムの両末端が変性されていることで、トレッドゴム層用のゴム組成物中の充填剤の分散性が更に向上し、タイヤの低燃費性とウェット制動性とをより高いレベルで両立できる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000022
　上記一般式（２）において、Ｒ９～Ｒ１１は、互いに独立して、水素；炭素数１～３０のアルキル基；炭素数２～３０のアルケニル基；炭素数２～３０のアルキニル基；炭素数１～３０のヘテロアルキル基、炭素数２～３０のヘテロアルケニル基；炭素数２～３０のヘテロアルキニル基；炭素数５～３０のシクロアルキル基；炭素数６～３０のアリール基；又は炭素数３～３０の複素環基である。
　また、式（２）において、Ｒ１２は、単結合；置換基で置換又は非置換の炭素数１～２０のアルキレン基；置換基で置換又は非置換の炭素数５～２０のシクロアルキレン基；又は置換基で置換又は非置換の炭素数５～２０のアリーレン基であり、ここで、上記置換基は、炭素数１～１０のアルキル基、炭素数５～１０のシクロアルキル基、又は炭素数６～２０のアリール基である。
　また、式（２）において、Ｒ１３は、炭素数１～３０のアルキル基；炭素数２～３０のアルケニル基；炭素数２～３０のアルキニル基；炭素数１～３０のヘテロアルキル基；炭素数２～３０のヘテロアルケニル基；炭素数２～３０のヘテロアルキニル基；炭素数５～３０のシクロアルキル基；炭素数６～３０のアリール基；炭素数３～３０の複素環基；又は下記一般式（２ａ）若しくは一般式（２ｂ）で表される作用基であり、ｍは１～５の整数であり、Ｒ１３のうち少なくとも１つは、下記一般式（２ａ）若しくは一般式（２ｂ）で表される作用基であり、ｍが２～５の整数の場合、複数のＲ１３は、互いに同一であっても、異なってもよい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000023
　上記一般式（２ａ）において、Ｒ１４は、置換基で置換又は非置換の炭素数１～２０のアルキレン基；置換基で置換又は非置換の炭素数５～２０のシクロアルキレン基；又は置換基で置換又は非置換の炭素数６～２０のアリーレン基であり、ここで、上記置換基は、炭素数１～１０のアルキル基、炭素数５～１０のシクロアルキル基、又は炭素数６～２０のアリール基である。
　また、式（２ａ）において、Ｒ１５及びＲ１６は、互いに独立に、炭素数１～１０のアルキル基、炭素数５～１０のシクロアルキル基、又は炭素数６～２０のアリール基で置換又は非置換の炭素数１～２０のアルキレン基である。
　また、式（２ａ）において、Ｒ１７は、水素；炭素数１～３０のアルキル基；炭素数２～３０のアルケニル基；炭素数２～３０のアルキニル基；炭素数１～３０のヘテロアルキル基；炭素数２～３０のヘテロアルケニル基；炭素数２～３０のヘテロアルキニル基；炭素数５～３０のシクロアルキル基；炭素数６～３０のアリール基；炭素数３～３０の複素環基であり、Ｘは、Ｎ、Ｏ又はＳ原子であり、但し、ＸがＯ又はＳである場合、Ｒ１７は存在しない。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000024
　上記一般式（２ｂ）において、Ｒ１８は、置換基で置換又は非置換の炭素数１～２０のアルキレン基；置換基で置換又は非置換の炭素数５～２０のシクロアルキレン基；又は置換基で置換又は非置換の炭素数６～２０のアリーレン基であり、ここで、上記置換基は、炭素数１～１０のアルキル基、炭素数５～１０のシクロアルキル基、又は炭素数６～２０のアリール基である。
　また、式（２ｂ）において、Ｒ１９及びＲ２０は、互いに独立に、炭素数１～３０のアルキル基；炭素数２～３０のアルケニル基；炭素数２～３０のアルキニル基；炭素数１～３０のヘテロアルキル基；炭素数２～３０のヘテロアルケニル基；炭素数２～３０のヘテロアルキニル基；炭素数５～３０のシクロアルキル基；炭素数６～３０のアリール基；炭素数３～３０の複素環基である。
　また、上記一般式（２）で表される化合物において、Ｒ９～Ｒ１１は、互いに独立に、水素；炭素数１～１０のアルキル基；炭素数２～１０のアルケニル基；又は炭素数２～１０のアルキニル基であり、Ｒ１２は、単結合；又は非置換の炭素数１～１０のアルキレン基であり、Ｒ１３は、炭素数１～１０のアルキル基；炭素数２～１０のアルケニル基；炭素数２～１０のアルキニル基；又は上記一般式（２ａ）又は一般式（２ｂ）で表される作用基であり、上記一般式（２ａ）において、Ｒ１４は、非置換の炭素数１～１０のアルキレン基であり、Ｒ１５及びＲ１６は、互いに独立に非置換の炭素数１～１０のアルキレン基であり、Ｒ１７は、炭素数１～１０のアルキル基；炭素数５～２０のシクロアルキル基；炭素数６～２０のアリール基；又は炭素数３～２０の複素環基であり、上記一般式（２ｂ）において、Ｒ１８は、非置換の炭素数１～１０のアルキレン基であり、Ｒ１９及びＲ２０は、互いに独立に炭素数１～１０のアルキル基；炭素数５～２０のシクロアルキル基；炭素数６～２０のアリール基；又は炭素数３～２０の複素環基であってもよい。
　より具体的には、上記一般式（２）で表される化合物は、以下の構造式（２－１）～式（２－３）で表される化合物とすることができる。
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　なお、前記スチレン－ブタジエン共重合体を、上記一般式（２）で表される化合物を含む変性剤によって変性させる場合には、式（２）で表される化合物を含む変性剤を、変性開始剤として用いる。
　具体的には、例えば、炭化水素溶媒中で、式（２）で表される化合物を含む変性剤の存在下にて、ブタジエン単量体及びスチレン単量体を重合させることで、式（２）で表される化合物由来の変性基を、前記スチレン－ブタジエン共重体に付与することができる。
－他のゴム－
　前記ゴム成分は、更に他のゴムを含んでもよく、ゴム成分１００質量部中、他のゴムの含有量は、３５質量部以下が好ましい。かかる他のゴムとしては、ブタジエンゴム（ＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、ハロゲン化ブチルゴム、エチレン－プロピレンゴム（ＥＰＲ，ＥＰＤＭ）、フッ素ゴム、シリコーンゴム、ウレタンゴム等が挙げられる。これらの中でも、ブタジエンゴム（ＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）等のジエン系ゴムが好ましく、ブタジエンゴム（ＢＲ）が更に好ましい。
　また、ブタジエンゴム（ＢＲ）としては、ハイシスポリブタジエンが好ましく、ここで、ハイシスポリブタジエンは、シス－１，４結合含量が９０質量％以上であることが好ましい。なお、ゴム成分がブタジエンゴムを含む場合、ブタジエンゴムの含有量は、ゴム成分１００質量部中、１～３５質量部の範囲が好ましい。
（樹脂成分）
　前記トレッドゴム層は、樹脂成分を含む。該樹脂成分は、前記イソプレン骨格ゴムとのＳＰ値の差が１．４０（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以下である。また、前記トレッドゴム層は、下記の式（１）：
　　　前記樹脂成分／前記イソプレン骨格ゴムの質量比率≧０．５　・・・　（１）
　を満たす。
　前記樹脂成分と、前記イソプレン骨格ゴムとのＳＰ値の差が１．４０（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以下であることで、樹脂成分のイソプレン骨格ゴムに対する相溶性が高くなり、ゴム成分の運動性が制御され、低温領域のヒステリシスロス（ｔａｎδ）を向上させることができるため、タイヤのウェット制動性が向上する。なお、樹脂成分とイソプレン骨格ゴムとのＳＰ値の差は、相溶性をより向上させる観点から、１．３５（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以下であることが好ましく、０．５０（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以下であることがより好ましく、０．４５（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以下であることがより好ましく、０．３（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以下であることがより好ましく、０．２５（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以下であることが更に好ましい。樹脂成分とイソプレン骨格ゴムとのＳＰ値の差が０．５０（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以下であると、樹脂成分とイソプレン骨格ゴムとの相溶性がより向上し、タイヤのウェット制動性が更に向上する。
　また、前記樹脂成分と前記イソプレン骨格ゴムの質量比率［樹脂成分／イソプレン骨格ゴムの質量比率］が、０．５以上であることで、タイヤのウェット制動性を更に向上させることができる。なお、樹脂成分とイソプレン骨格ゴムの質量比率［樹脂成分／イソプレン骨格ゴムの質量比率］は、０．６５以上が好ましく、０．７以上がより好ましく、０．８以上がより好ましく、また、２．０以下が好ましく、１．９以下がより好ましく、１．８以下であることが更に好ましい。
　前記樹脂成分の含有量は、前記ゴム成分１００質量部に対して１質量部以上５０質量部未満であることが好ましい。トレッドゴム層中の樹脂成分の含有量が、ゴム成分１００質量部に対し１質量部以上であると、樹脂成分による効果が十分に発現し、また、５０質量部未満であると、タイヤから樹脂成分が析出し難く、樹脂成分による効果を十分に発現できる。トレッドゴム層中の樹脂成分の含有量は、樹脂成分による効果をより高める観点から、ゴム成分１００質量部に対して、５質量部以上であることが好ましく、７質量部以上であることがより好ましく、９質量部以上であることがより好ましく、１５質量部以上であることがより好ましく、１７質量部以上であることが更に好ましい。また、タイヤからの樹脂成分の析出を抑制し、タイヤ外観の低下を抑制する観点から、トレッドゴム層中の樹脂成分の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、４５質量部以下であることがより好ましく、４０質量部以下であることが更に好ましい。
　前記樹脂成分は、少なくとも部分的に水素添加されていることが好ましい。樹脂成分が、少なくとも部分的に水素添加されていることで、イソプレン骨格ゴムに対する相溶性が更に高くなり、ゴム成分の運動性が更に制御され、低温領域のヒステリシスロス（ｔａｎδ）を更に向上させることができるため、タイヤのウェット制動性が更に向上する。
　前記樹脂成分は、軟化点が１１０℃より高く、ポリスチレン換算の重量平均分子量が２００～１６００ｇ／ｍｏｌであることが好ましい。かかる樹脂成分を含むトレッドゴム層をタイヤに適用することで、タイヤの耐摩耗性を更に向上させることができる。
　前記樹脂成分の軟化点が１１０℃より高いと、トレッドゴム層を十分に補強でき、タイヤの耐摩耗性を更に向上させることができる。樹脂成分の軟化点は、タイヤの耐摩耗性の観点から、１１６℃以上であることがより好ましく、１２０℃以上であることがより好ましく、１２３℃以上であることがより好ましく、１２７℃以上であることが更に好ましい。また、樹脂成分の軟化点は、加工性の観点から、１６０℃以下であることが好ましく、１５０℃以下であることがより好ましく、１４５℃以下であることがより好ましく、１４１℃以下であることがより好ましく、１３６℃以下であることが更に好ましい。
　前記樹脂成分のポリスチレン換算の重量平均分子量が２００ｇ／ｍｏｌ以上であると、タイヤから樹脂成分が析出し難く、樹脂成分による効果を十分に発現することができ、また、１６００ｇ／ｍｏｌ以下であると、樹脂成分がゴム成分と相溶し易い。
　タイヤからの樹脂成分の析出を抑制し、タイヤ外観の低下を抑制する観点から、樹脂成分のポリスチレン換算の重量平均分子量は、５００ｇ／ｍｏｌ以上であることが好ましく、５５０ｇ／ｍｏｌ以上であることがより好ましく、６００ｇ／ｍｏｌ以上であることがより好ましく、６５０ｇ／ｍｏｌ以上であることがより好ましく、７００ｇ／ｍｏｌ以上であることが更に好ましい。また、ゴム成分への樹脂成分の相溶性を高め、樹脂成分による効果をより高める観点から、樹脂成分のポリスチレン換算の重量平均分子量は、１５７０ｇ／ｍｏｌ以下であることがより好ましく、１５３０ｇ／ｍｏｌ以下であることがより好ましく、１５００ｇ／ｍｏｌ以下であることがより好ましく、１４７０ｇ／ｍｏｌ以下であることがより好ましく、１４３０ｇ／ｍｏｌ以下であることがより好ましく、１４００ｇ／ｍｏｌ以下であることがより好ましく、１３７０ｇ／ｍｏｌ以下であることがより好ましく、１３３０ｇ／ｍｏｌ以下であることがより好ましく、１３００ｇ／ｍｏｌ以下であることがより好ましく、１２００ｇ／ｍｏｌ以下であることがより好ましく、１１００ｇ／ｍｏｌ以下であることがより好ましく、１０００ｇ／ｍｏｌ以下であることがより好ましく、９５０ｇ／ｍｏｌ以下であることが更に好ましい。
　前記樹脂成分のポリスチレン換算の重量平均分子量（ＭｗＨＲ）（単位はｇ／ｍｏｌ）に対する樹脂成分の軟化点（ＴｓＨＲ）（単位は℃）の比（ＴｓＨＲ／ＭｗＨＲ）は、０．０７以上であることが好ましく、０．０８３以上であることがより好ましく、０．０９５以上であることがより好ましく、０．１０４以上であることがより好ましく、０．１２５以上であることがより好ましく、０．１３５以上であることがより好ましく、０．１４以上であることがより好ましく、０．１４１以上であることが更に好ましい。また、該比（ＴｓＨＲ／ＭｗＨＲ）は、０．２５以下であることが好ましく、０．２４以下であることが好ましく、０．２３以下であることが好ましく、０．１９以下であることが好ましく、０．１８以下であることがより好ましく、０．１７以下であることが更に好ましい。
　前記樹脂成分としては、Ｃ５系樹脂、Ｃ５－Ｃ９系樹脂、Ｃ９系樹脂、テルペン系樹脂、ジシクロペンタジエン系樹脂、テルペン－芳香族化合物系樹脂等が挙げられ、これら樹脂は、１種単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　また、上述の、少なくとも部分的に水素添加されている樹脂成分とは、樹脂を還元水素化して得られる樹脂を意味する。水素添加されている樹脂成分の原料となる樹脂としては、Ｃ５系樹脂、Ｃ５－Ｃ９系樹脂、Ｃ９系樹脂、テルペン系樹脂、ジシクロペンタジエン系樹脂、テルペン－芳香族化合物系樹脂等が挙げられ、これら樹脂は、１種単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　前記Ｃ５系樹脂としては、石油化学工業のナフサの熱分解によって得られるＣ５留分を（共）重合して得られる脂肪族系石油樹脂が挙げられる。
　Ｃ５留分には、通常１－ペンテン、２－ペンテン、２－メチル－１－ブテン、２－メチル－２－ブテン、３－メチル－１－ブテン等のオレフィン系炭化水素、２－メチル－１，３－ブタジエン、１，２－ペンタジエン、１，３－ペンタジエン、３－メチル－１，２－ブタジエン等のジオレフィン系炭化水素等が含まれる。なお、Ｃ５系樹脂は、市販品を利用することができる。
　前記Ｃ５－Ｃ９系樹脂とは、Ｃ５－Ｃ９系合成石油樹脂を指し、Ｃ５－Ｃ９系樹脂としては、例えば、石油由来のＣ５－Ｃ１１留分を、ＡｌＣｌ３、ＢＦ３等のフリーデルクラフツ触媒を用いて重合して得られる固体重合体が挙げられ、より具体的には、スチレン、ビニルトルエン、α－メチルスチレン、インデン等を主成分とする共重合体等が挙げられる。
　Ｃ５－Ｃ９系樹脂としては、Ｃ９以上の成分の少ない樹脂が、ゴム成分との相溶性の観点から好ましい。ここで、「Ｃ９以上の成分が少ない」とは、樹脂全量中のＣ９以上の成分が５０質量％未満、好ましくは４０質量％以下であることを言うものとする。Ｃ５－Ｃ９系樹脂は、市販品を利用することができる。
　前記Ｃ９系樹脂とは、Ｃ９系合成石油樹脂を指し、例えばＡｌＣｌ３やＢＦ３等のフリーデルクラフツ型触媒を用い、Ｃ９留分を重合して得られる固体重合体を指す。
　Ｃ９系樹脂としては、例えば、インデン、α－メチルスチレン、ビニルトルエン等を主成分とする共重合体等が挙げられる。
　前記テルペン系樹脂は、松属の木からロジンを得る際に同時に得られるテレビン油、或いはこれから分離した重合成分を配合し、フリーデルクラフツ型触媒を用いて重合して得られる固体状の樹脂であり、β－ピネン樹脂、α－ピネン樹脂等がある。また、テルペン－芳香族化合物系樹脂としては、代表例としてテルペン－フェノール樹脂を挙げることができる。このテルペン－フェノール樹脂は、テルペン類と種々のフェノール類とを、フリーデルクラフツ型触媒を用いて反応させたり、或いは更にホルマリンで縮合する方法で得たりすることができる。原料のテルペン類としては特に制限はなく、α－ピネンやリモネン等のモノテルペン炭化水素が好ましく、α－ピネンを含むものがより好ましく、特にα－ピネンであることが好ましい。なお、骨格中にスチレン等を含んでいてもよい。
　前記ジシクロペンタジエン系樹脂は、例えばＡｌＣｌ３やＢＦ３等のフリーデルクラフツ型触媒等を用い、ジシクロペンタジエンを重合して得られる樹脂を指す。
　また、水素添加されている樹脂成分の原料となる樹脂は、例えば、Ｃ５留分とジシクロペンタジエン（ＤＣＰＤ）とを共重合した樹脂（Ｃ５－ＤＣＰＤ系樹脂）を含んでいてもよい。
　ここで、樹脂全量中のジシクロペンタジエン由来成分が５０質量％以上の場合、Ｃ５－ＤＣＰＤ系樹脂はジシクロペンタジエン系樹脂に含まれるものとする。樹脂全量中のジシクロペンタジエン由来成分が５０質量％未満の場合、Ｃ５－ＤＣＰＤ系樹脂はＣ５系樹脂に含まれるものとする。更に第三成分等が少量含まれる場合でも同様である。
　前記ゴム成分と樹脂成分との相溶性を高める観点から、樹脂成分は、水添Ｃ５系樹脂、水添Ｃ５－Ｃ９系樹脂、及び水添ジシクロペンタジエン系樹脂（水添ＤＣＰＤ系樹脂）、水添テルペン系樹脂からなる群より選択される少なくとも１種であることが好ましく、水添Ｃ５系樹脂及び水添Ｃ５－Ｃ９系樹脂からなる群より選択される少なくとも１種であることがより好ましく、水添Ｃ５系樹脂であることが更に好ましい。また、少なくともモノマーに水添ＤＣＰＤ構造又は水添された環状構造を有する樹脂であることが好ましい。前記樹脂成分が、水添Ｃ５系樹脂、水添Ｃ５－Ｃ９系樹脂、水添ジシクロペンタジエン系樹脂、及び水添テルペン系樹脂からなる群より選択される少なくとも１種であると、トレッドゴム層を具えるタイヤのウェット制動性をより向上させ、また、低燃費性を更に向上させることができる。
（充填剤）
　前記トレッドゴム層は、充填剤を含む。充填剤を含むことで、トレッドゴム層の補強性が向上する。
　前記トレッドゴム層中の充填剤の含有量は、前記ゴム成分１００質量部に対して４０～１２５質量部の範囲が好ましい。トレッドゴム層中の充填剤の含有量が、ゴム成分１００質量部に対し、４０質量部以上であると、トレッドゴム層の補強が十分であり、タイヤの耐摩耗性を更に向上させることができ、また、１２５質量部以下であると、トレッドゴム層の弾性率が高くなり過ぎず、タイヤのウェット制動性が更に向上する。タイヤの転がり抵抗をより低くする観点（低燃費性を向上させる観点）から、トレッドゴム層中の充填剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対し、４５質量部以上であることがより好ましく、５０質量部以上であることがより好ましく、５５質量部以上であることが更に好ましい。また、タイヤのウェット制動性を向上させる観点から、トレッドゴム層中の充填剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対し、１０５質量部以下であることがより好ましく、１００質量部以下であることがより好ましく、９５質量部以下であることが更に好ましい。
－シリカ－
　前記充填剤は、シリカを含有することが好ましく、窒素吸着比表面積（ＢＥＴ法）が８０ｍ２／ｇ以上３３０ｍ２／ｇ未満であるシリカを含有することが更に好ましい。シリカの窒素吸着比表面積（ＢＥＴ法）が８０ｍ２／ｇ以上であると、タイヤを十分に補強でき、タイヤの転がり抵抗を更に低くすることができる。また、シリカの窒素吸着比表面積（ＢＥＴ法）が３３０ｍ２／ｇ未満であると、トレッドゴム層の弾性率が高くなり過ぎず、タイヤのウェット制動性が更に向上する。転がり抵抗をより低くし、タイヤの耐摩耗性を更に向上させる観点から、シリカの窒素吸着比表面積（ＢＥＴ法）は、１１０ｍ２／ｇ以上であることが好ましく、１３０ｍ２／ｇ以上であることが好ましく、１５０ｍ２／ｇ以上であることが好ましく、１８０ｍ２／ｇ以上であることが更に好ましい。また、タイヤのウェット制動性をより向上させる観点から、シリカの窒素吸着比表面積（ＢＥＴ法）は、３００ｍ２／ｇ以下であることが好ましく、２８０ｍ２／ｇ以下であることがより好ましく、２７０ｍ２／ｇ以下であることが更に好ましい。
　前記シリカとしては、例えば、湿式シリカ（含水ケイ酸）、乾式シリカ（無水ケイ酸）、ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム等が挙げられ、これらの中でも、湿式シリカが好ましい。これらシリカは、一種単独で使用してもよいし、二種以上を併用してもよい。
　前記シリカとしては、植物由来のシリカも好ましい。前記植物由来のシリカとしては、環境負荷低減の観点から、ケイ酸植物由来のシリカが好ましい。該ケイ酸植物は、例えば、コケ類、シダ類、トクサ類、ウリ科、イラクサ科、イネ科の植物等に存在する。これら植物の中でも、イネ科植物が好ましく、即ち、前記植物由来のシリカとしては、イネ科植物由来のシリカが好ましい。イネ科植物由来のシリカは、タイヤ製造工場の近隣で原料を現地調達できるため、輸送や保管のエネルギー及びコストを低減でき、種々の観点から、環境面で好ましい。
　また、該イネ科植物としては、イネ、笹、サトウキビ等が挙げられ、これらの中でも、イネが好ましい。該イネは、食用に広く栽培されているため、広い地域で現地調達可能であり、また、イネの籾殻は、産業廃棄物として多量に発生することから量を確保し易い。従って、入手容易性の観点から、植物由来のシリカとしては、籾殻由来のシリカ（以下、「籾殻シリカ」とも呼ぶ。）が特に好ましい。該籾殻シリカを用いることで、産業廃棄物となる籾殻を有効活用でき、また、タイヤ製造工場の近隣で原料を現地調達できるため、輸送や保管のエネルギー及びコストを低減でき、種々の観点から、環境面で好ましい。前記籾殻シリカは、籾殻を加熱により炭化して得られる籾殻炭の粉末でもよいし、籾殻を燃料としてバイオマスボイラーで燃焼させた際に発生する籾殻灰をアルカリで抽出してケイ酸アルカリ水溶液を調製し、該ケイ酸アルカリ水溶液を用いて湿式法で製造した沈降シリカでもよい。前記籾殻炭の製法は、特に限定されず、公知の種々の方法を用いることができ、例えば、窯を用いて籾殻を蒸し焼きにすることで熱分解させて籾殻炭を得ることができる。このようにして得られる籾殻炭を公知の粉砕機（例えば、ボールミル）を用いて粉砕し、所定の粒径範囲に選別し分級することで、籾殻炭の粉末を得ることができる。また、前記籾殻由来の沈降シリカは、特開２０１９－３８７２８号公報に記載の方法等で製造できる。
　前記トレッドゴム層中のシリカの含有量は、トレッドゴム層の機械的強度を向上させ、タイヤの耐摩耗性を更に向上させる観点から、ゴム成分１００質量部に対して、４０質量部以上であることが好ましく、４５質量部以上であることがより好ましく、５０質量部以上であることがより好ましく、５５質量部以上であることが更に好ましい。また、タイヤのウェット制動性をより向上させる観点から、トレッドゴム層中のシリカの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、１２５質量部以下であることが好ましく、１０５質量部以下であることがより好ましく、１００質量部以下であることがより好ましく、９５質量部以下であることが更に好ましい。
－カーボンブラック－
　前記充填剤は、カーボンブラックを含むことも好ましい。該カーボンブラックは、トレッドゴム層を補強して、タイヤの耐摩耗性を向上させることができる。
　カーボンブラックとしては、特に限定されるものではなく、例えば、ＧＰＦ、ＦＥＦ、ＨＡＦ、ＩＳＡＦ、及びＳＡＦグレードのカーボンブラックが挙げられる。これらカーボンブラックは、一種単独で使用してもよいし、二種以上を併用してもよい。
　前記トレッドゴム層中のカーボンブラックの含有量は、トレッドゴム層及びそれを適用したタイヤの耐摩耗性を向上させる観点から、ゴム成分１００質量部に対して、１質量部以上であることが好ましく、３質量部以上であることがより好ましく、５質量部以上であることが更に好ましい。また、トレッドゴム層の作製に用いるゴム組成物の作業性の観点から、トレッドゴム層（トレッドゴム層用のゴム組成物）中のカーボンブラックの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、２０質量部以下であることが好ましく、１５質量部以下であることがより好ましい。
　充填剤がシリカとカーボンブラックを含む場合、シリカとカーボンブラックの総量中のシリカの割合は、８０質量％以上１００質量％未満であることが好ましく、９０質量％以上１００質量％未満であることが更に好ましい。シリカの割合が８０質量％以上であることで、トレッドゴム層の機械的強度が向上し、タイヤの転がり抵抗をより低くすることができる。
－その他の充填剤－
　前記充填剤は、シリカ、カーボンブラック以外に、例えば、クレー、タルク、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム等の無機充填剤を含んでいてもよい。
　上述のその他の充填剤は、充填剤中のシリカの割合が７０質量％以上である範囲で、含まれることが好ましい。充填剤中のシリカの割合が７０質量％以上であることで、トレッドゴム層の機械的強度が向上し、タイヤの転がり抵抗をより低くすることができる。充填剤中のシリカの割合は、より好ましくは８０質量％以上であり、更に好ましくは８５質量％以上であり、より一層好ましくは９０質量％以上１００質量％未満である。
（スチレン系熱可塑性エラストマー）
　前記トレッドゴム層は、スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）を含んでもよい。該スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）は、スチレン系重合体ブロック（ハードセグメント）と、共役ジエン系重合体ブロック（ソフトセグメント）とを有し、スチレン系重合体部分が物理架橋を形成して橋かけ点となり、一方、共役ジエン系重合体ブロックがゴム弾性を付与する。共役ジエン系重合体ブロック（ソフトセグメント）の二重結合は、一部又は全部が水素化されていてもよい。
　なお、スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）は、熱可塑性である一方、前記ゴム成分（好ましくは、ジエン系ゴム）は、熱可塑性ではない。そのため、本明細書においては、スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）は、前記ゴム成分に含めないものとする。スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）の含有量は、前記ゴム成分１００質量部に対して１～３０質量部の範囲が好ましい。
　前記スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）としては、スチレン／ブタジエン／スチレン（ＳＢＳ）ブロック共重合体、スチレン／イソプレン／スチレン（ＳＩＳ）ブロック共重合体、スチレン／ブタジエン／イソプレン／スチレン（ＳＢＩＳ）ブロック共重合体、スチレン／ブタジエン（ＳＢ）ブロック共重合体、スチレン／イソプレン（ＳＩ）ブロック共重合体、スチレン／ブタジエン／イソプレン（ＳＢＩ）ブロック共重合体、スチレン／エチレン／ブチレン／スチレン（ＳＥＢＳ）ブロック共重合体、スチレン／エチレン／プロピレン／スチレン（ＳＥＰＳ）ブロック共重合体、スチレン／エチレン／エチレン／プロピレン／スチレン（ＳＥＥＰＳ）ブロック共重合体、スチレン／エチレン／ブチレン（ＳＥＢ）ブロック共重合体、スチレン／エチレン／プロピレン（ＳＥＰ）ブロック共重合体、スチレン／エチレン／エチレン／プロピレン（ＳＥＥＰ）ブロック共重合体等が挙げられる。
（その他）
　前記トレッドゴム層は、既述のゴム成分、樹脂成分、充填剤、スチレン系熱可塑性エラストマー、並びに、必要に応じて、ゴム工業界で通常使用される各種成分、例えば、シランカップリング剤、老化防止剤、ワックス、軟化剤、加工助剤、ステアリン酸、酸化亜鉛（亜鉛華）、加硫促進剤、加硫剤等を、本発明の目的を害しない範囲内で適宜選択して含有していてもよい。これら配合剤としては、市販品を好適に使用することができる。
　前記トレッドゴム層がシリカを含む場合、該シリカの効果を向上させるために、シランカップリング剤を含むことが好ましい。該シランカップリング剤としては、ビス（３－トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（３－トリエトキシシリルプロピル）トリスルフィド、ビス（３－トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（２－トリエトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（３－トリメトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２－トリメトキシシリルエチル）テトラスルフィド、３－メルカプトプロピルトリメトキシシラン、３－メルカプトプロピルトリエトキシシラン、２－メルカプトエチルトリメトキシシラン、２－メルカプトエチルトリエトキシシラン、３－トリメトキシシリルプロピル－Ｎ，Ｎ－ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、３－トリエトキシシリルプロピル－Ｎ，Ｎ－ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、２－トリエトキシシリルエチル－Ｎ，Ｎ－ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、３－トリメトキシシリルプロピルベンゾチアゾリルテトラスルフィド、３－トリエトキシシリルプロピルベンゾチアゾリルテトラスルフィド、３－トリエトキシシリルプロピルメタクリレートモノスルフィド、３－トリメトキシシリルプロピルメタクリレートモノスルフィド、ビス（３－ジエトキシメチルシリルプロピル）テトラスルフィド、３－メルカプトプロピルジメトキシメチルシラン、ジメトキシメチルシリルプロピル－Ｎ，Ｎ－ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、ジメトキシメチルシリルプロピルベンゾチアゾリルテトラスルフィド等が挙げられる。該シランカップリング剤の含有量は、前記シリカ１００質量部に対して２～２０質量部の範囲が好ましく、５～１５質量部の範囲が更に好ましい。
　前記老化防止剤としては、Ｎ－（１，３－ジメチルブチル）－Ｎ’－フェニル－ｐ－フェニレンジアミン（６Ｃ）、２，２，４－トリメチル－１，２－ジヒドロキノリン重合体（ＴＭＤＱ）、６－エトキシ－２，２，４－トリメチル－１，２－ジヒドロキノリン（ＡＷ）、Ｎ，Ｎ’－ジフェニル－ｐ－フェニレンジアミン（ＤＰＰＤ）等が挙げられる。該老化防止剤の含有量は、特に制限はなく、前記ゴム成分１００質量部に対して、０．１～５質量部の範囲が好ましく、１～４質量部がより好ましい。
　前記ワックスとしては、例えば、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス等が挙げられる。該ワックスの含有量は、特に制限はなく、前記ゴム成分１００質量部に対して、０．１～５質量部の範囲が好ましく、１～４質量部がより好ましい。
　前記酸化亜鉛（亜鉛華）の含有量は、特に制限はなく、前記ゴム成分１００質量部に対して、０．１～１０質量部の範囲が好ましく、１～８質量部がより好ましい。
　前記加硫促進剤としては、スルフェンアミド系加硫促進剤、グアニジン系加硫促進剤、チアゾール系加硫促進剤、チウラム系加硫促進剤、ジチオカルバミン酸塩系加硫促進剤等が挙げられる。これら加硫促進剤は、１種単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。該加硫促進剤の含有量は、特に制限はなく、前記ゴム成分１００質量部に対して、０．１～５質量部の範囲が好ましく、０．２～４質量部の範囲が更に好ましい。
　前記加硫剤としては、硫黄等が挙げられる。該加硫剤の含有量は、前記ゴム成分１００質量部に対して、硫黄分として０．１～１０質量部の範囲が好ましく、１～４質量部の範囲が更に好ましい。
（トレッドゴム層の製造方法）
　前記トレッドゴム層の製造方法は、特に限定されるものではない。例えば、既述のゴム成分、樹脂成分及び充填剤に、必要に応じて適宜選択した各種成分を配合して、混練り、熱入れ、押出等することによりトレッドゴム層用のゴム組成物を製造することができる。また、得られたゴム組成物を加硫することで、加硫ゴムとすることができる。
　前記混練りの条件としては、特に制限はなく、混練り装置の投入体積やローターの回転速度、ラム圧等、及び混練り温度や混練り時間、混練り装置の種類等の諸条件について目的に応じて適宜に選択することができる。混練り装置としては、通常、ゴム組成物の混練りに用いるバンバリーミキサーやインターミックス、ニーダー、ロール等が挙げられる。
　前記熱入れの条件についても、特に制限はなく、熱入れ温度や熱入れ時間、熱入れ装置等の諸条件について目的に応じて適宜に選択することができる。該熱入れ装置としては、通常、ゴム組成物の熱入れに用いる熱入れロール機等が挙げられる。
　前記押出の条件についても、特に制限はなく、押出時間や押出速度、押出装置、押出温度等の諸条件について目的に応じて適宜に選択することができる。押出装置としては、通常、ゴム組成物の押出に用いる押出機等が挙げられる。押出温度は、適宜に決定することができる。
　前記加硫を行う装置や方式、条件等については、特に制限はなく、目的に応じて適宜に選択することができる。加硫を行う装置としては、通常、ゴム組成物の加硫に用いる金型による成形加硫機等が挙げられる。加硫の条件として、その温度は、例えば１００～１９０℃程度である。
＜＜カーカスプライ＞＞
　本実施形態の空気入りタイヤにおいて、前記カーカスプライ９は、図２に示すように、ＰＥＴ繊維コード１０をコーティングゴム２０で被覆してなる。
　そして、本実施形態の空気入りタイヤのカーカスプライ９は、トータルゲージが１．２ｍｍ以下であり、下記の式（２）：
　　（Ａ／Ｂ）／コード総繊度≧０．３　・・・　（２）
（Ａ：コード強度（Ｎ）×繊維占有率
　繊維占有率：ＰＥＴ繊維コードの断面積（ｍｍ２）／（カーカスプライのトータルゲージ（ｍｍ）×（ＰＥＴ繊維コードの直径（ｍｍ）＋ＰＥＴ繊維コードのコード間距離（ｍｍ）））
　Ｂ：コーティングゴムのｔａｎδ×ゴム占有率
　ゴム占有率：１－繊維占有率
　コード総繊度：コードを構成するＰＥＴ繊維の繊度の合計値（ｄｔｅｘ））
　を満たすことを特徴とする。
　ここで、上記式（２）のＡは、「コード強度（Ｎ）×繊維占有率」を示す。Ａの値を大きくすることで、カーカスプライの強度を高めることができる。また、Ａにおける繊維占有率は、「ＰＥＴ繊維コードの断面積（ｍｍ２）／（カーカスプライのトータルゲージ（ｍｍ）×（ＰＥＴ繊維コードの直径（ｍｍ）＋ＰＥＴ繊維コードのコード間距離（ｍｍ）））」であり、この値が大きくなることで、コーティングゴム２０の薄厚化が可能となり、転がり抵抗の低減に寄与できる。加えて、上記式（２）のＢは、「コーティングゴムのｔａｎδ×ゴム占有率」であり、この値を小さくすることで、カーカスプライ中のゴムのボリュームが小さくなるため、軽量化及び転がり抵抗の低減に寄与できる。さらに、上記式（２）のコード総繊度は、ＰＥＴ繊維１１の繊度の合計値であり、これが大きいほどＰＥＴ繊維コード１０が太くなり、強度は高いが、質量が大きくなることを示す。
　本発明では、上述した「コード総繊度」に対する「Ａ／Ｂ」の割合を、０．３以上とすることによって、低い繊度のコードを用いた場合（ＰＥＴ繊維コードの質量が小さな場合）であっても、カーカスプライの強度を高めることが可能となる。
　同様の観点から、本実施形態の空気入りタイヤのカーカスプライ９は、下記の式（２）’：
　（Ａ／Ｂ）／コード総繊度≧０．４５　・・・　（２）’
　を満たすことが好ましい。
　カーカスプライが上記式（２）を満たすと、空気入りタイヤの耐カット性と低燃費性とが効果的に両立される。
　以下、本実施形態の空気入りタイヤのカーカスプライを構成するＰＥＴ繊維コード及びコーティングゴムについて説明する。
（ＰＥＴ繊維コード）
　前記ＰＥＴ繊維コードは、ポリエチレンテレフタレート繊維からなるコードであり、強度、モジュラス、寸法安定性、製造コスト等の特性バランスに優れる。
　前記ＰＥＴ繊維コードは、片撚りコードであってもいいし、２本以上の原糸を用いた複数本撚りコードとすることもできる。前記ＰＥＴ繊維コードに要求される性能に応じて適宜選択が可能である。
　前記ＰＥＴ繊維コードの原材料は、特に限定されず、例えば、合成品由来でもよいし、植物資源、動物資源、微生物資源等の生物資源由来でもよいし、樹脂製品を粉砕、溶融、再紡糸してなるメカニカルリサイクル由来でもよいし、樹脂製品を解重合し、再重合してなるケミカルリサイクル由来でもよい。
　前記ポリエチレンテレフタレート繊維としては、例えば、ＰＥＴ製の製品や衣料品などをメカニカルリサイクル又はケミカルリサイクルして得られるポリエチレンテレフタレートが挙げられる。
　また、前記ＰＥＴ繊維コードのコード強度が、１６０Ｎ以上であることが好ましく、１６５Ｎ以上であることがより好ましい。カーカスプライの強度をより高めることができ、空気入りタイヤの耐カット性と低燃費性とが効果的に両立される。
　なお、前記ＰＥＴ繊維コードのコード強度の制御は、例えば、コードの総繊度、撚り数、原糸強度等を調整することで適宜行うことができる。
　さらに、前記ＰＥＴ繊維コードを構成するＰＥＴ繊維の原糸強度が、７．８ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であることが好ましく、８．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であることがより好ましい。前記ＰＥＴ繊維コードの強度を高めることができる結果、カーカスプライの強度をより高めることができる。
　なお、前記ＰＥＴ繊維の原糸強度は、ＰＥＴ樹脂の分子量、結晶化度、結晶の配向度等を調整することによって、高めることができる。
　また、前記ＰＥＴ繊維コードの総繊度は、１０００～４８００ｄｔｅｘであることが好ましく、２０００～４０００ｄｔｅｘであることがより好ましい。前記ＰＥＴ繊維コードの総繊度が１０００ｄｔｅｘ以上であることで、カーカスプライの強度をより高めることができる。一方、前記ＰＥＴ繊維コードの総繊度が４８００ｄｔｅｘ以下であることで、カーカスプライとしてタイヤに適用した際の転がり抵抗の悪化をより確実に抑えることができる。
　ここで、前記ＰＥＴ繊維コードの総繊度は、コードを構成するＰＥＴ繊維の繊度の合計値であり、ＰＥＴ繊維の繊度や、撚り数等を調整することで、総繊度を制御することができる。
　さらに、前記ＰＥＴ繊維の繊度は、５５０～２２００ｄｔｅｘであることが好ましく、１１００～１６７０ｄｔｅｘであることがより好ましい。前記ＰＥＴ繊維の繊度が５５０ｄｔｅｘ以上であることで、カーカスプライの強度をより高めることができる。一方、前記ＰＥＴ繊維の繊度が２２００ｄｔｅｘ以下であることで、カーカスプライとしてタイヤに適用した際の、転がり抵抗の悪化をより確実に抑えることができる。
　なお、前記ＰＥＴ繊維の繊度は、繊維の種類や、製造条件等を調整することで、制御することが可能である。
　前記ＰＥＴ繊維コードの繊度が、１１００／２～２０００／２ｄｔｅｘであることが好ましい。なお、これは２本の繊維を撚り合わせたときの繊度を意味する。ＰＥＴ繊維コードの繊度が上記範囲であると、空気入りタイヤの耐カット性と低燃費性とを効果的に両立させることができる。
　前記ＰＥＴ繊維コードの直径は、プランジャーエネルギー維持の観点から、０．４５ｍｍ以上であることが好ましく、０．５０ｍｍ以上であることがより好ましい。また、転がり抵抗低減の観点から、０．８０ｍｍ以下であることが好ましく、０．７０ｍｍ以下であることがより好ましい。
　また、前記ＰＥＴ繊維コードの打ち込み密度は、１２０本／１０ｃｍ以上であることが好ましく、１４０本／１０ｃｍ以上であることがより好ましい。カーカスプライの強度をより高めることができるためである。
　なお、前記ＰＥＴ繊維コードの打込密度は、カーカスプライにおいてコードが並んで配設されている方向（図１では横方向）の１０ｃｍあたりのＰＥＴ繊維コードの本数である。
　さらにまた、前記カーカスプライにおける繊維占有率は、上記式（２）を満たすことができれば特に限定はされないが、強度及びタイヤに適用した際の低転がり抵抗性をより高いレベルで両立する点から、３０％以上、４０％以下であることが好ましく、３５％以上４０％以下であることがより好ましい。
　なお、前記繊維占有率とは、上述したように、ＰＥＴ繊維コードの断面積（ｍｍ２）／（カーカスプライのトータルゲージ（ｍｍ）×（ＰＥＴ繊維コードの直径（ｍｍ）＋ＰＥＴ繊維コードのコード間距離（ｍｍ）））によって得られるものである。
　ここで、前記ＰＥＴ繊維コードの直径は、図２に示すように、カーカスプライ９を構成するＰＥＴ繊維コード１０の断面における直径ａである。
　加えて、前記ＰＥＴ繊維コードの断面積は、図２に示すように、カーカスプライ９を構成するＰＥＴ繊維コード１０の断面における面積Ｓである。
　また、前記ＰＥＴ繊維コードのコード間距離は、図２に示すように、カーカスプライ９を構成するＰＥＴ繊維コード１０の断面において、各コード１０の隣接するコード１０との最短間隔ｂである。
（接着剤組成物）
　前記ＰＥＴ繊維コードは、接着剤組成物を用いて接着剤処理したものであることが好ましい。
　前記接着剤組成物としては、例えば、ペンダント基として架橋性を有する官能基を少なくとも１つ有し、付加反応性のある炭素－炭素二重結合を主鎖構造に実質的に含有しない熱可塑性重合体（Ａ）、熱反応型水性ウレタン樹脂（Ｂ）及びエポキシ化合物（Ｃ）を含み、任意にゴムラテックス（Ｄ）を更に含有する接着剤組成物が挙げられる。ＰＥＴ繊維コードをかかる接着剤組成物で接着剤処理することで、高温下での当該ＰＥＴ繊維コードとエラストマー（被覆ゴム）との接着性を向上させることができる。
　従来、ＰＥＴ繊維コードの接着剤処理としては、エポキシ又はイソシアネートをコード表面に塗布し、その上にレゾルシンとホルムアルデヒドとラテックスとを混合してなる樹脂（以下、ＲＦＬ樹脂と称す）で処理する、所謂２浴処理が行われている。しかしながら、このような手段では、１浴に用いる樹脂が非常に固くなり、ＰＥＴ繊維コードヘの歪み入力が増大し、コード疲労性が低下することがある。また、このようなＲＦＬ樹脂は、常温では充分なコード－エラストマー間接着力を発現させることができるが、１３０℃以上の高温下では極端に接着力が低下することがある。これに対し、ペンダント基として架橋性を有する官能基を少なくとも１つ有し、付加反応性のある炭素－炭素二重結合を主鎖構造に実質的に含有しない熱可塑性重合体（Ａ）と、熱反応型水性ウレタン樹脂（Ｂ）と、エポキシ化合物（Ｃ）とが混在した１浴混合液（接着剤組成物）を用いることで、ＰＥＴ繊維コードを硬化させることなく、且つ１８０℃以上の高温下でもエラストマー（被覆ゴム）との接着を充分に確保することができる。
　前記熱可塑性重合体（Ａ）の主鎖は、直鎖状構造を主体とし、該主鎖としては、例えば、アクリル系重合体、酢酸ビニル系重合体、酢酸ビニル・エチレン系重合体等のエチレン性付加重合体；ウレタン系高分子重合体等が好ましい。但し、熱可塑性重合体（Ａ）は、ペンダント基の官能基が架橋することにより、高温下での樹脂流動性を抑制し、樹脂の破壊強力を確保するという機能を有していればよく、上述したエチレン性付加重合体及びウレタン系高分子重合体に限定されるものではない。
　また、前記熱可塑性重合体（Ａ）のペンダント基の官能基としては、オキソザリン基、ビスマレイミド基、（ブロックド）イソシアネート基、アジリジン基、カルボジイミド基、ヒドラジノ基、エポキシ基、エピチオ基等が好ましい。
　なお、上述した熱可塑性重合体（Ａ）、熱反応型水性ウレタン樹脂（Ｂ）、エポキシ化合物（Ｃ）、及びゴムラテックス（Ｄ）については、それぞれ、特願２０２３－０４０１５７に記載されたもの、特願２０２３－０３０７６２に記載されたものを用いることができる。
　前記ＰＥＴ繊維コードの接着剤処理においては、前記熱可塑性重合体（Ａ）、熱反応型水性ウレタン樹脂（Ｂ）、及びエポキシ化合物（Ｃ）の３種の混合液（接着剤組成物）を１浴処理液として用い、２浴処理液としては通常のＲＦＬ樹脂の液を用いるのが好ましい。また、上記接着剤処理においては、前記熱可塑性重合体（Ａ）、熱反応型水性ウレタン樹脂（Ｂ）、エポキシ化合物（Ｃ）、及びゴムラテックス（Ｄ）の混合液（接着剤組成物）を用いて１浴のみで処理することも可能である。
　なお、上記接着剤組成物において、熱可塑性重合体（Ａ）の割合（乾燥質量比率）は、２～７５％であることが好ましく、熱反応型水性ウレタン樹脂（Ｂ）の割合（乾燥質量比率）は、１５～８７％であることが好ましく、エポキシ化合物（Ｃ）の割合（乾燥質量比率）は、１１～７０％であることが好ましく、ゴムラテックス（Ｄ）の割合（乾燥質量比率）は、２０％以下であることが好ましい。
　一方で、環境保護の観点からは、ＰＥＴ繊維コードの接着剤組成物として、レゾルシン及びホルマリンを含有しないディップ処理液を用いることが好ましい。このようなディップ処理液としては、例えば、不飽和ジエンを有するゴムラテックス（ａ）と、ポリエーテルからなる骨格構造及びアミン官能基を含有する化合物、アクリルアミド構造を有する化合物、ポリペプチド、ポリリジン、及びカルボジイミドから選択される１種以上の化合物（ｂ）と、を含有する組成物が挙げられる。また、このようなディップ処理液としては、例えば、上記不飽和ジエンを有するゴムラテックス（ａ）及び化合物（ｂ）に加えて、更に、（熱解離性ブロックド）イソシアネート基を有する水性化合物（ｃ）、ポリフェノール（ｄ）、及び、多価金属塩（ｅ）から選択される１種以上を含有する組成物が挙げられる。
　そのほか、レゾルシン及びホルマリンを含有しないディップ処理液としては、ポリフェノール類（Ｉ）及びアルデヒド類（ＩＩ）を含有する組成物も挙げられる。また、かかる組成物は、ポリフェノール類（Ｉ）及びアルデヒド類（ＩＩ）に加えて、イソシアネート化合物（ＩＩＩ）及びゴムラテックス（ＩＶ）の少なくともいずれかを更に含有してもよい。
　前記ＰＥＴ繊維コードを接着剤処理する（コーティングする）接着剤組成物が、ポリフェノール類（Ｉ）及びアルデヒド類（ＩＩ）を含有することで、環境への負荷を考慮してレゾルシンを用いない場合であっても、良好な接着性を発現することができる。
〔ポリフェノール類（Ｉ）〕
　前記接着剤組成物が、樹脂成分としてポリフェノール類（Ｉ）を含有することで、ＰＥＴ繊維コードとの接着性を高めることができる。ここで、ポリフェノール類（Ｉ）は、典型的には水溶性のポリフェノール類であり、レゾルシン（レゾルシノール）以外のポリフェノールであれば、特に限定されない。ポリフェノール類（Ｉ）において、芳香環の数、又は水酸基の数は、適宜選択することができる。
　前記ポリフェノール類（Ｉ）は、より優れた接着性を実現する観点からは、２つ以上の水酸基を有することが好ましく、３つ以上の水酸基を有することがより好ましい。前記ポリフェノール類が３つ以上の水酸基を有することにより、水分を含む接着剤組成物（ディップ処理液）にポリフェノール又はポリフェノールの縮合物が水溶する。これによって、ポリフェノール類は、接着剤組成物内に均一に分布できるので、より優れた接着性を実現できる。更に、ポリフェノール類（Ｉ）が、複数個（２個以上）の芳香環を含むポリフェノールである場合、それらの芳香環では、各々、２個又は３個の水酸基がオルト位、メタ位又はパラ位に存在する。
　前記ポリフェノール類（Ｉ）としては、例えば、ＷＯ２０２２／１３０８７９においてポリフェノール化合物として記載されたものを用いることができる。これらポリフェノール類（Ｉ）は、１種単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
〔アルデヒド類（ＩＩ）〕
　前記接着剤組成物が、上述したポリフェノール類（Ｉ）に加えて、樹脂成分としてアルデヒド類（ＩＩ）を含有することで、上述したポリフェノール類（Ｉ）と共に高い接着性を実現できる。ここで、アルデヒド類（ＩＩ）は、特に限定されず、要求される性能に応じて、適宜選択することができる。なお、本明細書において、アルデヒド類（ＩＩ）には、アルデヒド類が発生源であるアルデヒド類の誘導体も含まれる。
　前記アルデヒド類（ＩＩ）として、例えば、ホルムアルデヒド、アセトアルデヒド、ブチルアルデヒド、アクロレイン、プロピオンアルデヒド、クロラール、ブチルアルデヒド、カプロアルデヒド、アリルアルデヒド等のモノアルデヒド、或いは、グリオキザール、マロンアルデヒド、スクシンアルデヒド、グルタルアルデヒド、アジポアルデヒド等の脂肪族ジアルデヒド類、芳香環を有するアルデヒド、ジアルデヒドデンプン等が挙げられる。これらアルデヒド類（ＩＩ）は、１種単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　前記アルデヒド類（ＩＩ）は、芳香環を有するアルデヒド類である又は芳香環を有するアルデヒド類を含むことが好ましい。より優れた接着性を得ることができるためである。また、前記アルデヒド類（ＩＩ）は、ホルムアルデヒドを含まないことが好ましい。ここで、「ホルムアルデヒドを含まない」とは、例えば、アルデヒド類の総質量中の、ホルムアルデヒドの含有量が０．５質量％未満であることを意味する。
　前記接着剤組成物では、ポリフェノール類（Ｉ）及びアルデヒド類（ＩＩ）が縮合された状態であり、ポリフェノール類と芳香環を有するアルデヒド類との質量比（芳香環を有するアルデヒド類の含有量／ポリフェノール類の含有量）が、０．１以上３以下であることが好ましい。この場合、ポリフェノール類と芳香環を有するアルデヒド類との間で起こる縮合反応の生成物である樹脂の硬度、接着性がより適したものになるからである。同様の観点から、前記接着剤組成物における、ポリフェノール類と芳香環を有するアルデヒド類との質量比（芳香環を有するアルデヒド類の含有量／ポリフェノール類の含有量）は、０．２５以上であることがより好ましく、また、２．５以下であることがより好ましい。
　なお、上記質量比は、乾燥物の質量（固形分比）である。
　また、前記接着剤組成物における、ポリフェノール類（Ｉ）及びアルデヒド類（ＩＩ）の合計含有量は、３～３０質量％であることが好ましい。この場合、作業性等を悪化させることなく、より優れた接着性を確保できるためである。同様の観点から、前記接着剤組成物における、ポリフェノール類（Ｉ）及びアルデヒド類（ＩＩ）の合計含有量は、５質量％以上であることがより好ましく、また、２５質量％以下であることがより好ましい。
　なお、上記合計含有量は、乾燥物の質量（固形分比）である。
〔イソシアネート化合物（ＩＩＩ）〕
　前記接着剤組成物は、上述したポリフェノール類（Ｉ）及びアルデヒド類（ＩＩ）に加えて、イソシアネート化合物（ＩＩＩ）を更に含有することが好ましい。この場合、ポリフェノール類（Ｉ）及びアルデヒド類（ＩＩ）との相乗効果によって、接着剤組成物の接着性を一層高めることができる。
　ここで、イソシアネート化合物（ＩＩＩ）は、接着剤組成物の被着体である樹脂材料（例えば、ポリフェノール類（Ｉ）及びアルデヒド類（ＩＩ）を縮合させたフェノール／アルデヒド樹脂）への接着を促進させる作用を有する化合物であって、極性官能基としてイソシアネート基を有する化合物である。これらイソシアネート化合物（ＩＩＩ）は、１種単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　前記イソシアネート化合物（ＩＩＩ）は、特に限定はされないが、接着性をより向上できる観点から、（ブロックド）イソシアネート基含有芳香族化合物を含むことが好ましい。前記接着剤組成物が（ブロックド）イソシアネート基含有芳香族化合物を含有することによって、ＰＥＴ繊維コードと接着剤組成物との界面近傍の位置に（ブロックド）イソシアネート基含有芳香族化合物が分布する結果、一層の接着性促進効果が得られ、この効果により、接着剤組成物の、ＰＥＴ繊維コードとの接着性がより高度化し得る。
　前記（ブロックド）イソシアネート基含有芳香族化合物については、特願２０２３－０４０１５７に記載されたもの、特願２０２３－０３０７６２に記載されたものを用いることができる。
　前記接着剤組成物における、イソシアネート化合物（ＩＩＩ）の含有量は、特に限定はされないが、より確実に優れた接着性を確保する観点から、５～６５質量％であることが好ましい。同様の観点から、前記接着剤組成物におけるイソシアネート化合物（ＩＩＩ）の含有量は、１０質量％以上であることがより好ましく、また、４５質量％以下であることがより好ましい。
　なお、上記含有量は、乾燥物の質量（固形分比）である。
〔ゴムラテックス（ＩＶ）〕
　前記接着剤組成物は、上述したポリフェノール類（Ｉ）、アルデヒド類（ＩＩ）及びイソシアネート化合物（ＩＩＩ）に加えて、実質的にはゴムラテックス（ＩＶ）を更に含有することができる。これによって、接着剤組成物は、ゴム部材との接着性をより高めることができる。
　ここで、ゴムラテックス（ＩＶ）としては、特に限定はされず、天然ゴム（ＮＲ）の他、ポリイソプレンゴム（ＩＲ）、スチレン－ブタジエン共重合体ゴム（ＳＢＲ）、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）、エチレン－プロピレン－ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ハロゲン化ブチルゴム、アクリロニリトル－ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、又はビニルピリジン－スチレン－ブタジエン共重合体ゴム（Ｖｐ）等の合成ゴムが挙げられる。これらゴムラテックス（ＩＶ）は、１種単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　前記ゴムラテックス（ＩＶ）を含有する接着剤組成物を調製するに際しては、イソシアネート化合物（ＩＩＩ）を配合する前に、ゴムラテックス（ＩＶ）をフェノール類（Ｉ）及びアルデヒド類（ＩＩ）と混合させることが好ましい。
　前記接着剤組成物における、ゴムラテックス（ＩＶ）の含有量は、２０質量％以上であることが好ましく、２５質量％以上であることがより好ましく、また、７０質量％以下であることが好ましく、６０質量％以下であることがより好ましい。
　なお、前記接着剤組成物の製造方法は、特に限定はされないが、例えば、ポリフェノール類（Ｉ）、アルデヒド類（ＩＩ）、及びゴムラテックス（ＩＶ）等の原材料を混合し、熟成する方法、又は、ポリフェノール類（Ｉ）とアルデヒド類（ＩＩ）とを混合して熟成した後に、ゴムラテックス（ＩＶ）を更に加えて熟成する方法、等が挙げられる。前記接着剤組成物の製造方法は、原材料にイソシアネート化合物（ＩＩＩ）が含まれる場合、ゴムラテックス（ＩＶ）を加え、熟成した後に、イソシアネート化合物（ＩＩＩ）を加える方法であってもよい。
（コーティングゴム）
　前記コーティングゴムは、前記ＰＥＴ繊維コードを被覆するゴムである。
　本実施形態の空気入りタイヤのカーカスプライでは、上記式（２）を満たすように、コーティングゴムのゴム占有率を規定すること以外は、特に限定はされず、要求される性能に応じて、コーティングゴムの組成や物性を適宜選択することができる。
　例えば、カーカスプライとしてタイヤに適用した際に、低転がり抵抗性をより改善できる観点からは、前記コーティングゴムが、天然ゴム６０質量％以上及び非油展スチレンブタジエンゴム４０質量％以下を含有するゴム成分と、該ゴム成分１００質量部に対して３０～６０質量部の、窒素吸着比表面積（Ｎ２ＳＡ）が６０ｍ２／ｇ以下のカーボンブラックと、を含むことが好ましい。このような組成のコーティングゴムは、低発熱性に優れ、タイヤに適用した際の転がり抵抗をより低減できる。
　前記コーティングゴムのゴム成分については、特に限定はされないが、上述したように、天然ゴム６０質量％以上及び非油展スチレンブタジエンゴム４０質量％以下を含有することが好ましい。コーティングゴムのゴム成分が天然ゴム６０質量％以上及び非油展スチレンブタジエンゴム４０質量％以下を含有することで、カーカスプライ（ＰＥＴ繊維－ゴム複合体）をタイヤに適用した際の低転がり抵抗性に寄与できる。
　前記天然ゴムは、改質されたものであってもよい。改質天然ゴムの場合、例えば窒素含有量が０．１～０．３質量％の改質天然ゴムであることが好ましい。また、前記改質天然ゴムが、遠心分離プロセス、酵素処理又は尿素処理によってたんぱく質が除去されたものであることが好ましい。また、前記改質天然ゴムのリン含有量が、２００ｐｐｍを超え、９００ｐｐｍ以下であることが好ましい。
　なお、前記ゴム成分は、上述した天然ゴム及び非油展ＳＢＲ以外のゴム、例えば、ポリイソプレンゴム（ＩＲ）、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）、アクリロニトリル－ブタジエン共重合ゴム（ＮＢＲ）、イソプレン・イソブチレン共重合ゴム（ＩＩＲ）、エチレン・プロピレン－ジエン共重合ゴム（ＥＰＤＭ）、ハロゲン化ブチルゴム（ＨＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）等の各種合成ゴム等のジエン系ゴムや、非ジエン系ゴムを含有することも可能である。
　また、前記コーティングゴムは、前記ゴム成分１００質量部に対して３０～６０質量部の、窒素吸着比表面積（Ｎ２ＳＡ）が６０ｍ２／ｇ以下のカーボンブラックを含むことが好ましい。
　前記コーティングゴム中に、Ｎ２ＳＡが６０ｍ２／ｇ以下のカーボンブラックを含むことで、カーカスプライの強度を高く維持しつつ、タイヤに適用した際の転がり抵抗の悪化を抑えることができる。同様の観点から、前記カーボンブラックのＮ２ＳＡは、４５ｍ２／ｇ以下であることがより好ましい。
　前記コーティングゴムにおける前記カーボンブラックの含有量を前記ゴム成分１００質量部に対して３０質量部以上とすることで、カーカスプライ（ＰＥＴ繊維－ゴム複合体）の強度を高めることができ、前記カーボンブラックの含有量を前記ゴム成分１００質量部に対して６０質量部以下とすることで、カーカスプライとしてタイヤに適用した際の転がり抵抗の悪化を抑えることができる。同様の観点から、前記カーボンブラックの含有量は、前記ゴム成分１００質量部に対して３５～４５質量部であることがより好ましい。
　前記カーボンブラックは、再生カーボンブラックでもよい。本明細書において、「再生カーボンブラック」とは、リサイクルに供された廃棄物である原材料から回収して得られるカーボンブラックを指す。上記リサイクルに供された廃棄物としては、使用済ゴム及び使用済タイヤに代表される、カーボンブラックを含むゴム製品（特には、加硫ゴム製品）、廃油等が挙げられる。「再生カーボンブラック」は、石油や天然ガスなどの炭化水素を原材料から直接製造されるカーボンブラック、すなわち、リサイクル品ではないカーボンブラックとは異なる。なお、ここでの「使用済」とは、実際に使用された後で廃棄されたものだけではなく、製造されたものの実際には使用されずに廃棄されたものも含む。
　なお、前記コーティングゴムは、上述したゴム成分及びカーボンブラックの他にも、本発明の効果が損なわれない範囲で、通常ゴム工業界で用いられる添加成分、例えば、シリカ等の充填材、加硫剤、加硫促進剤、ビスマレイミド化合物、軟化剤、ステアリン酸、亜鉛華、樹脂、ワックス、オイル等を、適宜含むことができる。
（カーカスプライの物性等）
　本実施形態の空気入りタイヤのカーカスプライ９は、トータルゲージが１．２ｍｍ以下であり、且つ上記式（２）を満たすものであれば特に限定はされないが、より優れた強度を得る観点から、その引張強度が、２３００Ｎ／ｃｍ超であることが好ましい。カーカスプライの引張強度（Ｎ／ｄｍ）はＡＳＴＭ　Ｄ８８５にて測定したコード１本の引張強力×幅１０ｃｍ当たりの本数で計算される。カーカスプライの引張強度がこのような範囲であると、空気入りタイヤの耐カット性と低燃費性とが効果的に両立される。
　前記カーカスプライ中のＰＥＴ繊維コードのコード間距離は、タイヤ高速走行耐久性の観点から、０．１５ｍｍ以上であることが好ましく、０．１７ｍｍ以上であることがより好ましい。また、プランジャーエネルギー維持の観点から、０．４５ｍｍ以下であることが好ましく、０．４０ｍｍ以下であることがより好ましい。
　また、前記カーカスプライのトータルゲージは、１．２ｍｍ以下であり、１．０ｍｍ以下であることが特に好ましい。
　前記カーカスプライのトータルゲージが１．２ｍｍ以下であることで、カーカスプライの軽量化が進み、タイヤに適用した際の転がり抵抗の悪化をより確実に抑えることができるためである。
　なお、前記カーカスプライのトータルゲージは、図２に示すように、カーカスプライ中のコード延在方向と直交する面で切断した際のカーカスプライの厚さＴのことである。
　なお、上述したように、本実施形態の空気入りタイヤのカーカスプライは、上記式（２）を満たす必要があり、上記式（２）’を満たすことが好ましい。
　式（２）中のＡ（コード強度×繊維占有率）は、大きいほどカーカスプライの強度が大きいことを示し、Ｂ（コーティングゴムのｔａｎδ×ゴム占有率）は、小さいほど転がり抵抗を低減できることを示す。
　そして、上述したように、（Ａ／Ｂ）／コード総繊度を、０．３以上とする（式（２）を満たす）ことで、コードを少なくし、転がり抵抗を低減しつつも、高い強度を実現できる。
　また、前記カーカスプライについて、スペクトロメーター（株式会社上島製作所製）を用いて、温度２４℃、歪１％、周波数５２Ｈｚの条件下で測定したコーティングゴムのｔａｎδは、転がり抵抗低減の観点から、１．５以下であることが好ましく、１．０以下であることがより好ましい。
　本実施形態の空気入りタイヤのカーカスプライの製造方法は、特に限定はされず、公知の方法によって製造できる。
　なお、前記ＰＥＴ繊維コードを前記コーティングゴムによって被覆する方法としては、例えば、以下に示す方法を用いることができる。
　所定の本数のＰＥＴ繊維コードを、すだれ状に作製後、これらのＰＥＴ繊維コードを上下両側から、前記コーティングゴム（ゴム組成物）からなる任意の厚さを有する未加硫のゴムシートで挟んだ後、例えば１６０℃程度の温度で、２０分間程度加硫処理することで、カーカスプライを得る方法である。
＜空気入りタイヤの製造方法＞
　本実施形態の空気入りタイヤは、適用するタイヤの種類に応じ、未加硫のゴム組成物や、未加硫のトリート（コードをゴムで被覆したコード－ゴム複合体）等を用いて成形後に加硫して得てもよく、或いは、未加硫のゴム組成物の代わりに予備加硫工程等を経た半加硫ゴムを用いて成形後、さらに本加硫して得てもよい。
　なお、本実施形態の空気入りタイヤのトレッドゴム層及びカーカスプライ以外の部材は、特に限定されず、公知の部材を使用することができる。
　また、空気入りタイヤに充填する気体としては、通常の或いは酸素分圧を調整した空気の他、窒素、アルゴン、ヘリウム等の不活性ガスを用いることができる。
　以下に、実施例を挙げて本発明を更に詳しく説明するが、本発明は下記の実施例に何ら限定されるものではない。
＜ゴム成分の分析方法＞
　スチレン－ブタジエンゴムのガラス転移温度（Ｔｇ）及び結合スチレン量は、以下の方法で測定した。また、天然ゴム（イソプレン骨格ゴム）及びスチレン－ブタジエンゴムのＳＰ値（溶解度パラメータ）は、Ｆｅｄｏｒｓ法に従って、算出した。
（１）ガラス転移温度（Ｔｇ）
　合成したスチレン－ブタジエンゴムを試料として、ＴＡインスツルメンツ社製ＤＳＣ２５０を用い、ヘリウム５０ｍＬ／分の流通下、－１００℃から２０℃／分で昇温しながらＤＳＣ曲線を記録し、ＤＳＣ微分曲線のピークトップ（Ｉｎｆｌｅｃｔｉｏｎ　ｐｏｉｎｔ）をガラス転移温度とした。
（２）結合スチレン量
　合成したスチレン－ブタジエンゴムを試料として、試料１００ｍｇを、クロロホルムで１００ｍＬにメスアップし、溶解して測定サンプルとした。スチレンのフェニル基による紫外線吸収波長（２５４ｎｍ付近）の吸収量により、試料１００質量％に対しての結合スチレン量（質量％）を測定した。なお、測定装置として、島津製作所社製の分光光度計「ＵＶ－２４５０」を用いた。
＜樹脂成分の分析方法＞
　樹脂成分の軟化点、重量平均分子量は、以下の方法で測定した。また、樹脂成分のＳＰ値（溶解度パラメータ）は、Ｆｅｄｏｒｓ法に従って、算出した。
（３）軟化点
　樹脂成分の軟化点は、ＪＩＳ－Ｋ２２０７－１９９６（環球法）に準拠して測定した。
（４）重量平均分子量
　以下の条件で、ゲル透過クロマトグラフィー（ＧＰＣ）により、樹脂成分の平均分子量を測定し、ポリスチレン換算の重量平均分子量を算出した。
・カラム温度：４０℃
・注入量：５０μＬ
・キャリアー及び流速：テトラヒドロフラン　０．６ｍＬ／ｍｉｎ
・サンプル調製：樹脂成分約２．５ｍｇをテトラヒドロフラン１０ｍＬに溶解
＜ゴム組成物の調製＞
　表１に示す配合処方に従って、各成分を配合して混練し、実施例及び比較例のゴム組成物を調製した。なお、各実施例及び比較例における天然ゴム、ＳＢＲ及び樹脂成分の配合量は、表３に示す通りである。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000026
＊１　天然ゴム：　ＴＳＲ＃２０、ＳＰ値＝８．２０（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２
＊２　ＳＢＲ：　下記の方法で合成したヒドロカルビルオキシシラン化合物変性スチレン－ブタジエンゴム、Ｔｇ＝－６５℃、ＳＰ値＝８．６５（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２
＊３　充填剤：　シリカ、東ソーシリカ株式会社製、商品名「ニップシールＡＱ」
＊４　樹脂成分：　水添Ｃ５系樹脂、Ｅａｓｔｍａｎ社製、商品名「登録商標Ｉｍｐｅｒａ　Ｅ１７８０」、軟化点＝１３０℃、重量平均分子量（Ｍｗ）＝９０９ｇ／ｍｏｌ、ＳＰ値＝８．３５（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２
＊５　シランカップリング剤：　エボニックデグッサ社製、商品名「Ｓｉ７５」
＊６　老化防止剤：　大内新興化学工業株式会社製、商品名「ノクラック６Ｃ」
＊７　ワックス：　日本精蝋株式会社製、商品名「オゾエース０７０１」
＊８　加硫促進剤Ａ：　大内新興化学工業株式会社製、商品名「ノクセラーＤＭ－Ｐ」
＊９　加硫促進剤Ｂ：　三新化学工業株式会社製、商品名「サンセラーＮＳ－Ｇ」
＜ＳＢＲ（＊２）の合成方法＞
　乾燥し、窒素置換した８００ｍＬの耐圧ガラス容器に、１，３－ブタジエンのシクロヘキサン溶液及びスチレンのシクロヘキサン溶液を、１，３－ブタジエン６７．５ｇ及びスチレン７．５ｇになるように加え、２，２－ジテトラヒドロフリルプロパン０．６ｍｍｏｌを加え、０．８ｍｍｏｌのｎ－ブチルリチウムを加えた後、５０℃で１．５時間重合を行った。この際の重合転化率がほぼ１００％となった重合反応系に対し、変性剤としてＮ，Ｎ－ビス（トリメチルシリル）－３－［ジエトキシ（メチル）シリル］プロピルアミンを０．７２ｍｍｏｌ添加し、５０℃で３０分間変性反応を行った。その後、２，６－ジ－ｔ－ブチル－ｐ－クレゾール（ＢＨＴ）のイソプロパノール５質量％溶液２ｍＬを加えて反応を停止させ、常法に従い乾燥してＳＢＲ（変性ＳＢＲ）を得た。
　得られたＳＢＲ（変性ＳＢＲ）のミクロ構造を測定した結果、結合スチレン量が１０質量％であり、また、ガラス転移温度（Ｔｇ）は、－６５℃であった。
＜カーカスプライの作製及び評価＞
　表２に示す条件で、ＰＥＴ繊維コードをコーティングゴムで被覆して、カーカスプライを作製した。ＰＥＴ繊維コードの仕様、コーティングゴムの主たる配合、及び作製したカーカスプライの条件及び評価を表２に示す。
（５）プライ強度
　プライ強度は、ＡＳＴＭ　Ｄ８８５に準拠して測定したＰＥＴ繊維コードの一本あたりの強度及びＰＥＴ繊維コードの単位あたり打ち込み数を用いて、下記の式で計算した。数値が大きいほどプライ強度が大きい。
　式：プライ強度（Ｎ／ｄｍ）＝ＰＥＴ繊維コードの一本あたりの強度（Ｎ）×ＰＥＴ繊維コードの単位あたり打ち込み数（本／１０ｃｍ）
　評価結果は、カーカスプライ１のプライ強度を１００として、指数表示した。指数値が大きい程、プライ強度が高いことを示す。
（６）コーティングゴムのｔａｎδ
　コーティングゴムのｔａｎδは、スペクトロメーター（株式会社上島製作所製）を用いて、温度２４℃、歪１％、周波数５２Ｈｚの条件下でコーティングゴムのｔａｎδ（損失正接）を測定した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000027
＊１０　ＳＢＲ１：溶液重合ＳＢＲ、非油展
＊１１　ＳＢＲ２：乳化重合ＳＢＲ、２７．３質量％油展
＊１２　ＣＢ１：ＧＰＦ級カーボンブラック、Ｎ２ＳＡ　２８ｍ２／ｇ、ＤＢＰ　８９ｍｌ／１００ｇ
＊１３　ＣＢ２：ＨＡＦ級カーボンブラック、Ｎ２ＳＡ　７１ｍ２／ｇ、ＤＢＰ　１０３ｍｌ／１００ｇ
＜加硫ゴムの作製及び評価＞
　得られた実施例及び比較例のゴム組成物を加硫し、加硫ゴム試験片を得た。得られた加硫ゴム試験片に対して、以下の方法で、耐カット性、ウェット制動性、低燃費性を評価した。結果を表３に示す。
（７）耐カット性の評価
　試験片の貯蔵弾性率（Ｅ’）を、粘弾性測定装置（レオメトリックス社製）を用いて、温度３０℃、歪１％、周波数５２Ｈｚの条件で測定した。評価結果は、比較例１の貯蔵弾性率（Ｅ’）を１００として、算出する。得られた貯蔵弾性率（Ｅ’）の算出値と、カーカスプライのプライ強度の指数から、下記の式：
　　耐カット性の指数＝貯蔵弾性率（Ｅ’）の算出値＋カーカスプライのプライ強度の指数－１００
に従って、耐カット性の指数を算出する。該耐カット性の指数は、換言すると、貯蔵弾性率（Ｅ’）の算出値の向上幅と、カーカスプライのプライ強度の指数の向上幅と、１００との合計であり、ここで、各算出値及び指数が基準に対して低下している場合は、向上幅は、負の値となる。耐カット性の指数値が大きい程、耐カット性に優れることを示す。
（８）ウェット制動性の評価
　ポータブル・フリクション・テスターを用いて、湿潤アスファルト路面に対する試験片の摩擦係数を測定した。評価結果は、比較例１の摩擦係数を１００として、指数表示した。指数値が大きい程、摩擦係数が大きく、ウェット制動性に優れることを示す。
（９）低燃費性の評価
　試験片の損失正接（ｔａｎδ）を、粘弾性測定装置（レオメトリックス社製）を用いて、温度５０℃、歪１％、周波数５２Ｈｚの条件で測定した。評価結果は、比較例１のｔａｎδの逆数を１００として、指数表示した。指数値が大きい程、ｔａｎδが小さく、低燃費性に優れることを示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000028
＊１、＊２、＊４　表１に同じ
　表３から、比較例に比べて、実施例１～４は、ウェット制動性及び低燃費性が向上し、かつ、カット性の低下を抑制して、総合性能を向上させている。一方で、比較例３は、前記樹脂成分／前記イソプレン骨格ゴムの質量比率≧０．５を満たしていないため、所定のＰＥＴ繊維コードを含むカーカスプライとの組み合わせにおいて、ウェット制動性の向上のみにとどまっており、総合性能の向上は限定的である。
　本発明によれば、耐カット性を悪化させることなく、ウェット制動性と、低燃費性とを向上させたタイヤを提供することができる。
　１：空気入りタイヤ、　２：ビード部、　３：サイドウォール部、　４：トレッド部、　５：カーカス、　６：ベルト、　６Ａ、６Ｂ：ベルト層、　７：ビードコア、　８：トレッドゴム層、　９：カーカスプライ、　１０：ＰＥＴ繊維コード、　１１：ＰＥＴ繊維、　２０：コーティングゴム

Claims (8)

  1. 　トレッド部の最表面に位置するトレッドゴム層と、該トレッドゴム層のタイヤ径方向内側に位置し、ＰＥＴ繊維コードをコーティングゴムで被覆してなるカーカスプライと、を備える空気入りタイヤであって、
    　前記トレッドゴム層は、ゴム成分と、樹脂成分と、充填剤と、を含み、
    　前記ゴム成分が、イソプレン骨格ゴムと、スチレン－ブタジエンゴムと、を含み、
    　前記スチレン－ブタジエンゴムの少なくとも一種は、ガラス転移温度が－４０℃未満であり、
    　前記樹脂成分は、前記イソプレン骨格ゴムとのＳＰ値の差が１．４０（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以下であり、
    　前記トレッドゴム層は、下記の式（１）：
    　　前記樹脂成分／前記イソプレン骨格ゴムの質量比率≧０．５　・・・　（１）
    　を満たし、
    　前記カーカスプライのトータルゲージが、１．２ｍｍ以下であり、
    　前記カーカスプライが、下記の式（２）：
    　　（Ａ／Ｂ）／コード総繊度≧０．３　・・・　（２）
    （Ａ：コード強度（Ｎ）×繊維占有率
    　繊維占有率：ＰＥＴ繊維コードの断面積（ｍｍ２）／（カーカスプライのトータルゲージ（ｍｍ）×（ＰＥＴ繊維コードの直径（ｍｍ）＋ＰＥＴ繊維コードのコード間距離（ｍｍ）））
    　Ｂ：コーティングゴムのｔａｎδ×ゴム占有率
    　ゴム占有率：１－繊維占有率
    　コード総繊度：コードを構成するＰＥＴ繊維の繊度の合計値（ｄｔｅｘ））
    　を満たすことを特徴とする、空気入りタイヤ。
  2. 　前記樹脂成分は、軟化点が１１０℃より高く、ポリスチレン換算の重量平均分子量が２００～１６００ｇ／ｍｏｌである、請求項１に記載の空気入りタイヤ。
  3. 　前記樹脂成分が、水添Ｃ５系樹脂、水添Ｃ５－Ｃ９系樹脂、水添ジシクロペンタジエン系樹脂、及び水添テルペン系樹脂からなる群より選択される少なくとも１種である、請求項１に記載の空気入りタイヤ。
  4. 　前記スチレン－ブタジエンゴムが、窒素原子を含む官能基とアルコキシ基とを有する変性剤で変性されている、請求項１に記載の空気入りタイヤ。
  5. 　前記ＰＥＴ繊維コードのコード強度が、１６０Ｎ以上である、請求項１に記載の空気入りタイヤ。
  6. 　前記カーカスプライの引張強度が、２３００Ｎ／ｃｍ超である、請求項１に記載の空気入りタイヤ。
  7. 　前記ＰＥＴ繊維コードの繊度が、１１００／２～２０００／２ｄｔｅｘである、請求項１に記載の空気入りタイヤ。
  8. 　前記カーカスプライが、下記の式（２）’：
    　　（Ａ／Ｂ）／コード総繊度≧０．４５　・・・　（２）’
    を満たす、請求項１に記載の空気入りタイヤ。
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