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WO2024111139A1 - タイヤ - Google Patents

タイヤ Download PDF

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Publication number
WO2024111139A1
WO2024111139A1 PCT/JP2023/021974 JP2023021974W WO2024111139A1 WO 2024111139 A1 WO2024111139 A1 WO 2024111139A1 JP 2023021974 W JP2023021974 W JP 2023021974W WO 2024111139 A1 WO2024111139 A1 WO 2024111139A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
rubber
mass
styrene
tire
group
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/JP2023/021974
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
義徳 楠田
正寛 川島
壮人 中山
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Bridgestone Corp
Original Assignee
Bridgestone Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Bridgestone Corp filed Critical Bridgestone Corp
Publication of WO2024111139A1 publication Critical patent/WO2024111139A1/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C1/00—Tyres characterised by the chemical composition or the physical arrangement or mixture of the composition
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C11/00—Tyre tread bands; Tread patterns; Anti-skid inserts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C11/00—Tyre tread bands; Tread patterns; Anti-skid inserts
    • B60C11/03—Tread patterns
    • B60C11/13—Tread patterns characterised by the groove cross-section, e.g. for buttressing or preventing stone-trapping
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C15/00—Tyre beads, e.g. ply turn-up or overlap
    • B60C15/06—Flipper strips, fillers, or chafing strips and reinforcing layers for the construction of the bead
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
    • C08K3/01—Use of inorganic substances as compounding ingredients characterized by their specific function
    • C08K3/013—Fillers, pigments or reinforcing additives
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L9/00—Compositions of homopolymers or copolymers of conjugated diene hydrocarbons

Definitions

  • the present invention relates to tires.
  • Patent Document 1 discloses that the braking performance of a tire on both dry and wet road surfaces is improved by applying a rubber composition obtained by compounding a rubber component containing 70% by mass or more of natural rubber with a thermoplastic resin and a filler containing silica to the tread rubber of the tire.
  • a rubber composition obtained by compounding a rubber component containing 70% by mass or more of natural rubber with a thermoplastic resin and a filler containing silica to the tread rubber of the tire.
  • Patent Document 1 After investigations by the present inventors, it was found that while the technology described in Patent Document 1 can improve the wet grip performance of tires, there is still room for improvement in fuel economy and wear resistance.
  • the present invention aims to provide a tire that achieves a high level of balance between wet grip performance, fuel efficiency, and wear resistance.
  • the rubber component contains an isoprene skeleton rubber and a styrene-butadiene rubber,
  • the styrene-butadiene rubber has a glass transition temperature of less than ⁇ 40° C.
  • an amount of the resin component per 100 parts by mass of the rubber component is 1 part by mass or more and less than 50 parts by mass; the resin component is at least partially hydrogenated, and the difference in SP value between the resin component and the isoprene skeleton rubber is 1.40 (cal/cm 3 ) 1/2 or less;
  • the formula: The mass ratio of the resin component to the isoprene skeleton rubber is ⁇ 0.5
  • the filling The thickness of the tread rubber is 9.5 mm or less, or the tread rubber is provided with a circumferential main groove extending in the tire circumferential direction, and the groove depth of the circumferential main groove is 7.5 mm or less,
  • a reinforcing cord layer is provided on the outer side of the carcass in the sidewall portion, a lower end of the reinforcing cord layer located above the turned-up end of the carcass, and a length Lt of the reinforcing cord layer along the carcass, where L is a length along the carcass from the turned-up end to the ground-contact
  • the glass transition temperature of the styrene-butadiene rubber is measured in accordance with ISO 22768: 2006 by recording a DSC curve while increasing the temperature within a predetermined temperature range, and the peak top (inflection point) of the DSC differential curve is taken as the glass transition temperature.
  • the glass transition temperature is measured by the method described in the examples below.
  • the SP values (solubility parameters) of the isoprene skeleton rubber, the styrene-butadiene rubber and the resin component are calculated according to the Fedors method.
  • treadness of tread rubber refers to the thickness at the tire equatorial plane in the standard condition when the tire is mounted on the applicable rim, inflated to the specified internal pressure, and unloaded (if grooves are located on the tire equatorial plane, an imaginary line is drawn as if no grooves existed).
  • ground contact edge refers to both outer edges in the tire width direction of the ground contact surface when the tire is mounted on an applicable rim, inflated to a specified internal pressure, and subjected to a maximum load.
  • lengths L and Lt refer to the lengths in the above-mentioned reference state.
  • the term "applicable rim” refers to a standard rim for an applicable size that is an industrial standard effective in the region where the tire is manufactured and used, and is described or will be described in the future in the JATMA YEAR BOOK of the Japan Automobile Tire Manufacturers Association (JATMA), the STANDARDS MANUAL of the European Tire and Rim Technical Organization (ETRTO), the YEAR BOOK of the Tire and Rim Association, Inc. (TRA), and the like.
  • the term “rim” refers to the width of the rim that corresponds to the bead width of the tire (i.e., the above "rim” includes not only the current sizes but also sizes that may be included in the above industrial standard in the future.
  • maximum load refers to the load corresponding to the above maximum load capacity.
  • the softening point of the resin component is measured in accordance with JIS-K2207-1996 (ring and ball method).
  • the weight average molecular weight of the resin component is measured by gel permeation chromatography (GPC) and calculated as a polystyrene equivalent value.
  • the present invention makes it possible to provide a tire that achieves a high level of balance between wet grip performance, fuel efficiency, and wear resistance.
  • FIG. 1 is a diagram showing an example of an arrangement of RFIDs.
  • FIG. 1 is a diagram showing an example of an arrangement of RFIDs.
  • the tire according to one embodiment of the present invention has a tread rubber made of a rubber composition for tires that contains a rubber component, a resin component, and a filler, so we will first explain the rubber composition for tires.
  • the rubber composition for tires includes a rubber component, a resin component, and a filler, and the rubber component includes an isoprene skeleton rubber and a styrene-butadiene rubber, the styrene-butadiene rubber has a glass transition temperature of less than ⁇ 40° C., the content of the resin component is 1 part by mass or more and less than 50 parts by mass per 100 parts by mass of the rubber component, the resin component is at least partially hydrogenated, and the difference in SP value with the isoprene skeleton rubber is 1.40 (cal/cm 3 ) 1/2 or less, and the following formula: The mass ratio of the resin component to the isoprene skeleton rubber is ⁇ 0.5 Meet the following.
  • a resin component that is at least partially hydrogenated and has an SP value difference from an isoprene skeleton rubber of 1.40 (cal/cm 3 ) 1/2 or less in an amount of 1 part by mass or more per 100 parts by mass of the rubber component can be improved.
  • simply blending the resin component reduces the fuel economy and wear resistance of a tire to which the rubber composition is applied, and if the content of the resin component is 50 parts by mass or more per 100 parts by mass of the rubber component, the fuel economy and wear resistance of a tire to which the rubber composition is applied deteriorates.
  • the content of the resin component is less than 50 parts by mass per 100 parts by mass of the rubber component, and a styrene-butadiene rubber having a glass transition temperature of less than -40°C is further blended, thereby improving the dispersibility of the filler and complementing the fuel economy and wear resistance of a tire to which the rubber composition is applied.
  • the mass ratio of the resin component to the isoprene skeleton rubber is 0.5 or more, the wet grip performance of a tire to which the rubber composition is applied can be further improved. Therefore, by applying the rubber composition for tires to tires, it is possible to achieve a high level of balance between wet grip performance, fuel efficiency, and wear resistance of the tire.
  • the rubber composition for tires contains a rubber component, which contains an isoprene skeleton rubber and a styrene-butadiene rubber, and may further contain other rubber components.
  • the isoprene skeleton rubber is a rubber having an isoprene unit as a main skeleton, and specific examples thereof include natural rubber (NR) and synthetic isoprene rubber (IR).
  • NR natural rubber
  • IR synthetic isoprene rubber
  • the inclusion of an isoprene skeleton rubber in the rubber component can increase the breaking strength of the rubber composition, which can reduce the rolling resistance of a tire using the rubber composition, thereby improving fuel economy and wear resistance of the tire.
  • the content of the isoprene skeleton rubber is preferably 1 to 80 parts by mass, and more preferably 1 to 40 parts by mass, per 100 parts by mass of the rubber component.
  • the content of the isoprene skeleton rubber is 1 to 80 parts by mass per 100 parts by mass of the rubber component, the fuel efficiency and wet grip performance of a tire to which the rubber composition is applied can be further improved.
  • the content of the isoprene skeleton rubber is 1 to 40 parts by mass per 100 parts by mass of the rubber component, the fuel efficiency and wet grip performance of a tire to which the rubber composition is applied can be further improved.
  • the content of the isoprene skeleton rubber is more preferably 10 parts by mass or more per 100 parts by mass of the rubber component.
  • the styrene-butadiene rubber has a glass transition temperature of less than -40°C, preferably less than -45°C, more preferably less than -50°C, and preferably higher than -90°C.
  • SBR styrene-butadiene rubber
  • the glass transition temperature of the styrene-butadiene rubber is less than -40°C, the fuel economy and wear resistance of a tire to which the rubber composition is applied can be sufficiently improved.
  • a styrene-butadiene rubber having a glass transition temperature higher than -90°C is easy to synthesize.
  • the content of the styrene-butadiene rubber is preferably 20 to 99 parts by mass, more preferably 30 to 99 parts by mass, more preferably 40 to 99 parts by mass, more preferably 50 to 99 parts by mass, and even more preferably 60 to 99 parts by mass, per 100 parts by mass of the rubber component.
  • the content of the styrene-butadiene rubber is 60 to 99 parts by mass per 100 parts by mass of the rubber component, the fuel economy and wet grip performance of a tire to which the rubber composition for tires is applied can be further improved.
  • the difference in SP value between the isoprene skeleton rubber and the styrene-butadiene rubber is preferably 0.3 (cal/cm 3 ) 1/2 or more, and more preferably 0.35 (cal/cm 3 ) 1/2 or more.
  • the difference in SP value between the isoprene skeleton rubber and the styrene-butadiene rubber is 0.3 (cal/cm 3 ) 1/2 or more, the isoprene skeleton rubber and the styrene-butadiene rubber tend to be incompatible.
  • the styrene-butadiene rubber preferably has a bound styrene content of less than 15% by mass.
  • the bound styrene content of the styrene-butadiene rubber means the ratio of styrene units contained in the styrene-butadiene rubber.
  • the bound styrene content of the styrene-butadiene rubber is less than 15% by mass, the glass transition temperature is likely to be low.
  • the bound styrene content of the styrene-butadiene rubber is more preferably 14% by mass or less, more preferably 13% by mass or less, and even more preferably 12% by mass or less.
  • the bound styrene content of the styrene-butadiene rubber is preferably 5% by mass or more, more preferably 7% by mass or more, and even more preferably 8% by mass or more, from the viewpoint of the wear resistance performance of a tire to which the rubber composition is applied.
  • the amount of bound styrene in the styrene-butadiene rubber can be adjusted by the amount of monomer used in the polymerization of the styrene-butadiene rubber, the degree of polymerization, and the like.
  • the styrene-butadiene rubber is preferably modified with a modifier having a functional group containing a nitrogen atom and an alkoxy group.
  • a modifier having a functional group containing a nitrogen atom and an alkoxy group the balance of wet grip performance, fuel economy, and wear resistance of a tire to which the rubber composition is applied is further improved, and in particular, the fuel economy and wear resistance can be further improved.
  • the modifying agent having a functional group containing a nitrogen atom and an alkoxy group is a general term for modifying agents having at least one functional group containing a nitrogen atom and at least one alkoxy group.
  • the functional group containing a nitrogen atom is preferably selected from the following:
  • the functional group is selected from the group consisting of a primary amino group, a primary amino group protected with a hydrolyzable protecting group, an onium salt residue of a primary amine, an isocyanate group, a thioisocyanate group, an imine group, an imine residue, an amide group, a secondary amino group protected with a hydrolyzable protecting group, a cyclic secondary amino group, an onium salt residue of a cyclic secondary amine, a non-cyclic secondary amino group, an onium salt residue of a non-cyclic secondary amine, an isocyanuric acid triester residue, a cyclic tertiary amino group, a non-cyclic tertiary amino group, a nitrile group, a pyridine residue, an onium salt residue of a cyclic tertiary amine, and an onium salt residue of a non-cyclic terti
  • the styrene-butadiene rubber is preferably modified with an aminoalkoxysilane compound, and from the viewpoint of having a high affinity for the filler, it is more preferable that the terminal is modified with an aminoalkoxysilane compound.
  • the terminal of the styrene-butadiene rubber is modified with an aminoalkoxysilane compound, the interaction between the modified styrene-butadiene rubber and the filler (particularly silica) becomes particularly large.
  • the modified site of the styrene-butadiene rubber may be the molecular terminal as described above, but may also be the main chain.
  • Styrene-butadiene rubber having modified molecular terminals can be produced by reacting various modifiers with the terminals of a styrene-butadiene copolymer having active terminals, for example, according to the methods described in WO 2003/046020 and JP 2007-217562 A.
  • the styrene-butadiene rubber having modified molecular terminals can be produced by reacting an aminoalkoxysilane compound with the terminals of a styrene-butadiene copolymer having an active terminal with a cis-1,4 bond content of 75% or more, and then reacting the resulting mixture with a carboxylic acid partial ester of a polyhydric alcohol for stabilization, according to the methods described in WO 2003/046020 and JP 2007-217562 A.
  • the carboxylic acid partial ester of a polyhydric alcohol means an ester of a polyhydric alcohol and a carboxylic acid, which has one or more hydroxyl groups. Specifically, an ester of a sugar or modified sugar having 4 or more carbon atoms and a fatty acid is preferably used.
  • this ester include (1) a fatty acid partial ester of a polyhydric alcohol, in particular a partial ester (which may be a monoester, diester, or triester) of a saturated higher fatty acid or an unsaturated higher fatty acid having 10 to 20 carbon atoms and a polyhydric alcohol, and (2) an ester compound in which 1 to 3 partial esters of a polycarboxylic acid and a higher alcohol are bonded to a polyhydric alcohol.
  • the polyhydric alcohol used as a raw material for the partial ester is preferably a saccharide having 5 or 6 carbon atoms and at least three hydroxyl groups (which may or may not be hydrogenated), glycol, polyhydroxy compound, etc.
  • the raw material fatty acid is preferably a saturated or unsaturated fatty acid having 10 to 20 carbon atoms, such as stearic acid, lauric acid, or palmitic acid.
  • fatty acid partial esters of polyhydric alcohols sorbitan fatty acid esters are preferred, and specific examples thereof include sorbitan monolaurate, sorbitan monopalmitate, sorbitan monostearate, sorbitan tristearate, sorbitan monooleate, and sorbitan trioleate.
  • the aminoalkoxysilane compound is not particularly limited, but is preferably an aminoalkoxysilane compound represented by the following general formula (i).
  • R 11 and R 12 each independently represent a monovalent aliphatic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms or a monovalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 18 carbon atoms, at least one of R 11 and R 12 is substituted with an amino group, a is an integer of 0 to 2, and when there are multiple OR 12 , each OR 12 may be the same or different, and no active proton is contained in the molecule.
  • aminoalkoxysilane compound an aminoalkoxysilane compound represented by the following general formula (ii) is also preferred.
  • a 1 is at least one functional group selected from a saturated cyclic tertiary amine compound residue, an unsaturated cyclic tertiary amine compound residue, a ketimine residue, a nitrile group, a (thio)isocyanate group, an isocyanuric acid trihydrocarbyl ester group, a nitrile group, a pyridine group, a (thio)ketone group, an amide group, and a primary or secondary amino group having a hydrolyzable group.
  • a 1 When n4 is 2 or more, A 1 may be the same or different, and A 1 may be a divalent group that bonds with Si to form a cyclic structure.
  • R 21 is a monovalent aliphatic or alicyclic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms or a monovalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 18 carbon atoms, and when n1 is 2 or more, R 21 may be the same or different.
  • R 22 is a monovalent aliphatic or alicyclic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms or a monovalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 18 carbon atoms, either of which may contain a nitrogen atom and/or a silicon atom.
  • R 22 When n2 is 2 or greater, R 22 may be the same or different from each other, or may be joined together to form a ring.
  • R 23 represents a monovalent aliphatic or alicyclic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, a monovalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 18 carbon atoms, or a halogen atom, and when n3 is 2 or greater, may be the same or different.
  • R 24 is a divalent aliphatic or alicyclic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms or a divalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 18 carbon atoms, and when n4 is 2 or greater, R 24 may be the same or different.
  • the hydrolyzable group in the hydrolyzable group-containing primary or secondary amino group a trimethylsilyl group or a tert-butyldimethylsilyl group is preferred, and a trimethylsilyl group is particularly preferred.
  • aminoalkoxysilane compound represented by the above general formula (ii) is preferably an aminoalkoxysilane compound represented by the following general formula (iii).
  • p1+p2+p3 2 (wherein p2 is an integer of 1 or 2, and p1 and p3 are integers of 0 or 1).
  • A2 is NRa (Ra is a monovalent hydrocarbon group, a hydrolyzable group, or a nitrogen-containing organic group).
  • R 25 is a monovalent aliphatic or alicyclic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, or a monovalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 18 carbon atoms.
  • R 26 is a monovalent aliphatic or alicyclic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, a monovalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 18 carbon atoms, or a nitrogen-containing organic group, any of which may contain a nitrogen atom and/or a silicon atom.
  • R 26 may be the same or different from each other, or may be joined together to form a ring.
  • R 27 is a monovalent aliphatic or alicyclic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, a monovalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 18 carbon atoms, or a halogen atom.
  • R 28 is a divalent aliphatic or alicyclic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, or a divalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 18 carbon atoms.
  • a trimethylsilyl group or a tert-butyldimethylsilyl group is preferred, and a trimethylsilyl group is particularly preferred.
  • aminoalkoxysilane compound represented by the above general formula (ii) is also preferably an aminoalkoxysilane compound represented by the following general formula (iv) or (v).
  • R 31 is a divalent aliphatic or alicyclic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, or a divalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 18 carbon atoms.
  • R 32 and R 33 each independently represent a hydrolyzable group, a monovalent aliphatic or alicyclic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, or a monovalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 18 carbon atoms.
  • R 34 is a monovalent aliphatic or alicyclic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms or a monovalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 18 carbon atoms, and when q1 is 2, may be the same or different.
  • R 35 is a monovalent aliphatic or alicyclic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms or a monovalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 18 carbon atoms, and when q2 is 2 or greater, R 35 may be the same or different.
  • R 36 is a divalent aliphatic or alicyclic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, or a divalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 18 carbon atoms.
  • R 37 is a dimethylaminomethyl group, a dimethylaminoethyl group, a diethylaminomethyl group, a diethylaminoethyl group, a methylsilyl(methyl)aminomethyl group, a methylsilyl(methyl)aminoethyl group, a methylsilyl(ethyl)aminomethyl group, a methylsilyl(ethyl)aminoethyl group, a dimethylsilylaminomethyl group, a dimethylsilylaminoethyl group, a monovalent aliphatic or alicyclic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, or a monovalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 18 carbon atoms, and when r1 is 2 or more, they may be the same or different.
  • R 38 is a hydrocarbyloxy group having 1 to 20 carbon atoms, a monovalent aliphatic or alicyclic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, or a monovalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 18 carbon atoms, and when r2 is 2, they may be the same or different.
  • a specific example of the aminoalkoxysilane compound represented by the general formula (v) is N-(1,3-dimethylbutylidene)-3-triethoxysilyl-1-propaneamine.
  • aminoalkoxysilane compound represented by the above general formula (ii) is also preferably an aminoalkoxysilane compound represented by the following general formula (vi) or (vii).
  • R 40 is a trimethylsilyl group, a monovalent aliphatic or alicyclic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, or a monovalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 18 carbon atoms.
  • R 41 is a hydrocarbyloxy group having 1 to 20 carbon atoms, a monovalent aliphatic or alicyclic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, or a monovalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 18 carbon atoms.
  • R 42 is a divalent aliphatic or alicyclic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, or a divalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 18 carbon atoms.
  • TMS represents a trimethylsilyl group (hereinafter the same).
  • R 43 and R 44 each independently represent a divalent aliphatic or alicyclic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, or a divalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 18 carbon atoms.
  • R 45 is a monovalent aliphatic or alicyclic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms or a monovalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 18 carbon atoms, and each R 45 may be the same or different.
  • aminoalkoxysilane compound represented by the above general formula (ii) is also preferably an aminoalkoxysilane compound represented by the following general formula (viii) or the following general formula (ix).
  • s1+s2 is 3 (wherein s1 is an integer of 0 to 2, and s2 is an integer of 1 to 3).
  • R 46 is a divalent aliphatic or alicyclic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, or a divalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 18 carbon atoms.
  • R 47 and R 48 are each independently a monovalent aliphatic or alicyclic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, or a monovalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 18 carbon atoms. Multiple R 47s or R 48s may be the same or different.
  • X is a halogen atom.
  • R 49 is a divalent aliphatic or alicyclic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, or a divalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 18 carbon atoms.
  • R 50 and R 51 are each independently a hydrolyzable group, a monovalent aliphatic or alicyclic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, or a monovalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 18 carbon atoms, or R 50 and R 51 combine together to form a divalent organic group.
  • R 52 and R 53 each independently represent a halogen atom, a hydrocarbyloxy group, a monovalent aliphatic or alicyclic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, or a monovalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 18 carbon atoms.
  • R 50 and R 51 are preferably a hydrolyzable group, and the hydrolyzable group is preferably a trimethylsilyl group or a tert-butyldimethylsilyl group, and particularly preferably a trimethylsilyl group.
  • aminoalkoxysilane compound represented by the above general formula (ii) is also preferably an aminoalkoxysilane compound represented by the following general formula (x), the following general formula (xi), the following general formula (xii), or the following general formula (xiii).
  • R 54 to R 92 in general formulas (x) to (xiii) may be the same or different and are a monovalent or divalent aliphatic or alicyclic hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, or a monovalent or divalent aromatic hydrocarbon group having 6 to 18 carbon atoms.
  • ⁇ and ⁇ are integers of 0 to 5.
  • N1,N1,N7,N7-tetramethyl-4-((trimethoxysilyl)methyl)heptane-1,7-diamine 2-((hexyl-dimethoxysilyl)methyl)-N1,N1,N3,N3-2-pentamethylpropane-1,3-diamine, N1-(3-(dimethylamino)propyl)-N3,N3-dimethyl-N1-(3-(trimethoxysilyl)propyl)propane-1,3-diamine, and 4-(3-(dimethylamino)propyl)-N1,N1,N7,N7-tetramethyl-4-((trimethoxysilyl)methyl)heptane-1,7-diamine are particularly preferred.
  • SBR styrene-butadiene rubber
  • I a coupling agent represented by the following general formula (I)
  • R 1 , R 2 and R 3 each independently represent a single bond or an alkylene group having 1 to 20 carbon atoms.
  • R 4 , R 5 , R 6 , R 7 and R 9 each independently represent an alkyl group having 1 to 20 carbon atoms.
  • R 8 and R 11 each independently represent an alkylene group having 1 to 20 carbon atoms.
  • R 10 represents an alkyl group or a trialkylsilyl group having 1 to 20 carbon atoms.
  • m represents an integer of 1 to 3;
  • p represents 1 or 2.
  • i, j, and k each independently represent an integer of 0 to 6, provided that (i+j+k) is an integer of 3 to 10.
  • A represents a hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, or an organic group having at least one atom selected from the group consisting of an oxygen atom, a nitrogen atom, a silicon atom, a sulfur atom and a phosphorus atom and having no active hydrogen.
  • the hydrocarbon group represented by A includes saturated, unsaturated, aliphatic and aromatic hydrocarbon groups.
  • organic group not having active hydrogen examples include organic groups not having a functional group having active hydrogen, such as a hydroxyl group (-OH), a secondary amino group (>NH), a primary amino group (-NH 2 ) or a sulfhydryl group (-SH).
  • the styrene-butadiene rubber modified with the coupling agent represented by the above general formula (I) has a weight average molecular weight (Mw) of 20 ⁇ 10 4 to 300 ⁇ 10 4 , contains 0.25 to 30 mass% of modified styrene-butadiene rubber having a molecular weight of 200 ⁇ 10 4 to 500 ⁇ 10 4 based on the total amount of the modified styrene-butadiene rubber, and preferably has a shrinkage factor (g') of less than 0.64.
  • Mw weight average molecular weight
  • g' shrinkage factor
  • a polymer having branches tends to have a smaller molecular size compared to a linear polymer having the same absolute molecular weight
  • the contraction factor (g') is an index of the ratio of the molecular size to that of a linear polymer having the same absolute molecular weight. That is, the contraction factor (g') tends to be smaller as the branching degree of the polymer increases.
  • the intrinsic viscosity is used as an index of the molecular size
  • the contraction factor (g') at each absolute molecular weight of the modified styrene-butadiene rubber is calculated, and the average value of the contraction factor (g') at the absolute molecular weight of 100 x 10 4 to 200 x 10 4 is taken as the contraction factor (g') of the modified styrene-butadiene rubber.
  • “branch” is formed by directly or indirectly bonding one polymer to another polymer.
  • “branching degree” is the number of polymers that are directly or indirectly bonded to one branch. For example, when five styrene-butadiene copolymer chains described below are indirectly bonded to each other via coupling residues described below, the degree of branching is 5.
  • the coupling residue is a structural unit of a modified styrene-butadiene rubber bonded to the styrene-butadiene copolymer chain, and is, for example, a structural unit derived from a coupling agent produced by reacting a styrene-butadiene copolymer described below with a coupling agent.
  • the styrene-butadiene copolymer chain is a structural unit of a modified styrene-butadiene rubber, and is, for example, a structural unit derived from a styrene-butadiene copolymer produced by reacting a styrene-butadiene copolymer described below with a coupling agent.
  • the shrinkage factor (g') is preferably less than 0.64, more preferably 0.63 or less, more preferably 0.60 or less, even more preferably 0.59 or less, and even more preferably 0.57 or less.
  • the lower limit of the shrinkage factor (g') is not particularly limited and may be equal to or less than the detection limit, but is preferably 0.30 or more, more preferably 0.33 or more, even more preferably 0.35 or more, and even more preferably 0.45 or more.
  • the shrinkage factor (g') tends to depend on the degree of branching, for example, the shrinkage factor (g') can be controlled using the degree of branching as an index.
  • the shrinkage factor (g') tends to be 0.59 or more and 0.63 or less
  • the shrinkage factor (g') tends to be 0.45 or more and 0.59 or less.
  • the styrene-butadiene rubber modified by the coupling agent represented by the general formula (I) preferably has a branch and a degree of branching of 5 or more.
  • the modified styrene-butadiene rubber has one or more coupling residues and a styrene-butadiene copolymer chain bonded to the coupling residue, and more preferably, the branch includes a branch in which 5 or more styrene-butadiene copolymer chains are bonded to one coupling residue.
  • the contraction factor (g') can be more reliably made less than 0.64.
  • the number of styrene-butadiene copolymer chains bonded to one coupling residue can be confirmed from the value of the contraction factor (g').
  • the modified styrene-butadiene rubber has branches, and the degree of branching is 6 or more.
  • the modified styrene-butadiene rubber has one or more coupling residues and a styrene-butadiene copolymer chain bonded to the coupling residue
  • the above-mentioned branches include branches in which 6 or more of the styrene-butadiene copolymer chains are bonded to one coupling residue.
  • the modified styrene-butadiene rubber has branches, and the degree of branching is more preferably 7 or more, and even more preferably 8 or more.
  • the upper limit of the degree of branching is not particularly limited, but is preferably 18 or less.
  • the modified styrene-butadiene rubber has one or more coupling residues and a styrene-butadiene copolymer chain bonded to the coupling residue, and further, it is more preferable that the above-mentioned branches include a branch in which 7 or more styrene-butadiene copolymer chains are bonded to one coupling residue, and it is particularly preferable that the above-mentioned branches include a branch in which 8 or more styrene-butadiene copolymer chains are bonded to one coupling residue.
  • the shrinkage factor (g') can be made 0.59 or less.
  • At least one end of the styrene-butadiene copolymer chain is bonded to a silicon atom of the coupling residue.
  • the ends of a plurality of styrene-butadiene copolymer chains may be bonded to one silicon atom.
  • an end of the styrene-butadiene copolymer chain and an alkoxy group or hydroxyl group having 1 to 20 carbon atoms may be bonded to one silicon atom, and as a result, that one silicon atom may constitute an alkoxysilyl group or silanol group having 1 to 20 carbon atoms.
  • the modified styrene-butadiene rubber can be an oil-extended rubber to which an extender oil has been added.
  • the modified styrene-butadiene rubber may be either non-oil-extended or oil-extended, but from the viewpoint of wear resistance, the Mooney viscosity measured at 100°C is preferably 20 or more and 100 or less, and more preferably 30 or more and 80 or less.
  • the weight average molecular weight (Mw) of the modified styrene-butadiene rubber is preferably 20 ⁇ 10 4 or more and 300 ⁇ 10 4 or less, more preferably 50 ⁇ 10 4 or more, more preferably 64 ⁇ 10 4 or more, and even more preferably 80 ⁇ 10 4 or more.
  • the weight average molecular weight is preferably 250 ⁇ 10 4 or less, more preferably 180 ⁇ 10 4 or less, and more preferably 150 ⁇ 10 4 or less.
  • the weight average molecular weight is 20 ⁇ 10 4 or more, the low loss property and abrasion resistance of the rubber composition can be sufficiently improved.
  • the weight average molecular weight is 300 ⁇ 10 4 or less, the processability of the rubber composition is improved.
  • the modified styrene-butadiene rubber preferably contains 0.25% by mass or more and 30% by mass or less of a modified styrene-butadiene rubber having a molecular weight of 200 ⁇ 10 4 or more and 500 ⁇ 10 4 or less (hereinafter also referred to as "specific high molecular weight component") relative to the total amount (100% by mass) of the modified styrene-butadiene rubber.
  • specific high molecular weight component a modified styrene-butadiene rubber having a molecular weight of 200 ⁇ 10 4 or more and 500 ⁇ 10 4 or less
  • the modified styrene-butadiene rubber preferably contains 1.0% by mass or more of the specific high molecular weight component, more preferably contains 1.4% by mass or more, even more preferably contains 1.75% by mass or more, even more preferably contains 2.0% by mass or more, particularly preferably contains 2.15% by mass or more, and extremely preferably contains 2.5% by mass or more.
  • the modified styrene-butadiene rubber contains the specific high molecular weight component in an amount of preferably 28% by mass or less, more preferably 25% by mass or less, even more preferably 20% by mass or less, and still more preferably 18% by mass or less.
  • the "molecular weight" of the rubber component is the standard polystyrene equivalent molecular weight obtained by GPC (gel permeation chromatography).
  • GPC gel permeation chromatography
  • the amount of an organic monolithium compound used as a polymerization initiator described later may be adjusted.
  • a method having a residence time distribution is used, that is, the time distribution of the propagation reaction is expanded.
  • the molecular weight distribution (Mw/Mn), which is expressed as the ratio of the weight average molecular weight (Mw) to the number average molecular weight (Mn), is preferably 1.6 or more and 3.0 or less. If the molecular weight distribution of the modified styrene-butadiene rubber is in this range, the rubber composition will have good processability.
  • the manufacturing method of the modified styrene-butadiene rubber is not particularly limited, but it preferably has a polymerization step in which butadiene and styrene are copolymerized using an organic monolithium compound as a polymerization initiator to obtain a styrene-butadiene copolymer, and a reaction step in which a pentafunctional or higher reactive compound (hereinafter also referred to as a "coupling agent”) is reacted with the active terminal of the styrene-butadiene copolymer.
  • a pentafunctional or higher reactive compound hereinafter also referred to as a "coupling agent”
  • the polymerization step is preferably a polymerization by a propagation reaction due to a living anionic polymerization reaction, which makes it possible to obtain a styrene-butadiene copolymer having an active terminal, and thus to obtain a modified styrene-butadiene rubber with a high modification rate.
  • the styrene-butadiene copolymer is obtained by copolymerizing 1,3-butadiene and styrene.
  • the amount of the organic monolithium compound used as a polymerization initiator is preferably determined depending on the molecular weight of the target styrene-butadiene copolymer or modified styrene-butadiene rubber.
  • the amount of monomers such as 1,3-butadiene and styrene used relative to the amount of polymerization initiator used is related to the degree of polymerization, that is, the number average molecular weight and/or the weight average molecular weight. Therefore, in order to increase the molecular weight, it is preferable to adjust the amount of polymerization initiator to a smaller amount, and in order to decrease the molecular weight, it is preferable to adjust the amount of polymerization initiator to a larger amount.
  • the organic monolithium compound is preferably an alkyllithium compound from the viewpoint of industrial availability and ease of control of the polymerization reaction.
  • a styrene-butadiene copolymer having an alkyl group at the polymerization initiation terminal is obtained.
  • the alkyllithium compound include n-butyllithium, sec-butyllithium, tert-butyllithium, n-hexyllithium, benzyllithium, phenyllithium, and stilbenelithium.
  • n-butyllithium and sec-butyllithium are preferred from the viewpoint of industrial availability and ease of control of the polymerization reaction.
  • These organic monolithium compounds may be used alone or in combination of two or more.
  • examples of the polymerization reaction mode include a batch polymerization mode and a continuous polymerization mode.
  • the continuous mode one or more connected reactors can be used.
  • a tank type or a tube type reactor equipped with an agitator is used.
  • the monomer, the inert solvent, and the polymerization initiator are continuously fed into the reactor, a polymer solution containing the polymer is obtained in the reactor, and the polymer solution is continuously discharged.
  • a tank type reactor equipped with an agitator is used for example.
  • the monomer, the inert solvent, and the polymerization initiator are fed, and if necessary, the monomer is continuously or intermittently added during the polymerization, a polymer solution containing the polymer is obtained in the reactor, and the polymer solution is discharged after the polymerization is completed.
  • a continuous mode is preferred, which allows the polymer to be continuously discharged and used for the next reaction in a short time.
  • the polymerization step is preferably carried out in an inert solvent.
  • the solvent include hydrocarbon solvents such as saturated hydrocarbons and aromatic hydrocarbons.
  • specific examples of the hydrocarbon solvent include, but are not limited to, aliphatic hydrocarbons such as butane, pentane, hexane, and heptane; alicyclic hydrocarbons such as cyclopentane, cyclohexane, methylcyclopentane, and methylcyclohexane; aromatic hydrocarbons such as benzene, toluene, and xylene, and hydrocarbons consisting of mixtures thereof.
  • styrene-butadiene copolymer having a high concentration of active ends tends to be obtained, and a modified styrene-butadiene rubber with a high modification rate tends to be obtained, which is preferable.
  • a polar compound may be added.
  • styrene By adding a polar compound, styrene can be randomly copolymerized with 1,3-butadiene, and the polar compound tends to be usable as a vinylating agent for controlling the microstructure of the 1,3-butadiene portion.
  • polar compound examples include ethers such as tetrahydrofuran, diethyl ether, dioxane, ethylene glycol dimethyl ether, ethylene glycol dibutyl ether, diethylene glycol dimethyl ether, diethylene glycol dibutyl ether, dimethoxybenzene, and 2,2-bis(2-oxolanyl)propane; tertiary amine compounds such as tetramethylethylenediamine, dipiperidinoethane, trimethylamine, triethylamine, pyridine, and quinuclidine; alkali metal alkoxide compounds such as potassium tert-amylate, potassium tert-butylate, sodium tert-butylate, and sodium tert-amylate; and phosphine compounds such as triphenylphosphine. These polar compounds may be used alone or in combination of two or more.
  • ethers such as tetrahydrofuran, diethyl ether,
  • the polymerization temperature is preferably 0°C or higher, more preferably 120°C or lower, and particularly preferably 50°C or higher and 100°C or lower. By keeping the temperature in this range, it tends to be possible to ensure a sufficient amount of reaction of the coupling agent with the active terminals after the polymerization is completed.
  • the amount of bound butadiene in the styrene-butadiene copolymer or modified styrene-butadiene rubber is not particularly limited, but is preferably from 40% by mass to 100% by mass, and more preferably from 55% by mass to 80% by mass.
  • the amount of bound styrene in the styrene-butadiene copolymer or modified styrene-butadiene rubber is not particularly limited, but is preferably more than 0 mass% and not more than 60 mass%, and more preferably 20 mass% or more and not more than 45 mass%.
  • the low loss property and the wear resistance of the rubber composition can be further improved.
  • the amount of bound styrene can be measured by ultraviolet absorption of the phenyl group, from which the amount of bound butadiene can also be calculated.
  • the amount of vinyl bonds in the butadiene bond units is not particularly limited, but is preferably 10 mol% to 75 mol%, more preferably 20 mol% to 65 mol%.
  • the amount of vinyl bonds is within the above range, the low loss property and wear resistance of the rubber composition can be further improved.
  • the amount of vinyl bonds (1,2-bonds) in the butadiene bond units can be determined by the Hampton method [R. R. Hampton, Analytical Chemistry, 21, 923 (1949)].
  • the alkoxysilyl group of the coupling agent represented by the above general formula (I) tends to react with, for example, the active terminal of the styrene-butadiene copolymer, dissociating the alkoxylithium and forming a bond between the terminal of the styrene-butadiene copolymer chain and the silicon of the coupling residue.
  • the number of alkoxysilyl groups in the coupling residue is the total number of SiOR in one molecule of the coupling agent minus the number of SiORs subtracted by the reaction.
  • the azasilacycle group in the coupling agent forms an >N-Li bond and a bond between the terminal of the styrene-butadiene copolymer and the silicon of the coupling residue.
  • the >N-Li bond tends to easily become >NH and LiOH due to water, etc. during finishing.
  • the alkoxysilyl group remaining unreacted in the coupling agent tends to easily become a silanol (Si-OH group) due to water, etc. during finishing.
  • the reaction temperature in the reaction step is preferably the same as the polymerization temperature of the styrene-butadiene copolymer, more preferably from 0° C. to 120° C., and even more preferably from 50° C. to 100° C.
  • the temperature change from the end of the polymerization step to the addition of the coupling agent is preferably 10° C. or less, more preferably 5° C. or less.
  • the reaction time in the reaction step is preferably 10 seconds or more, more preferably 30 seconds or more. From the viewpoint of the coupling rate, the time from the end of the polymerization step to the start of the reaction step is preferably shorter, and more preferably within 5 minutes.
  • the mixing in the reaction step may be performed by mechanical stirring, stirring with a static mixer, or the like.
  • the reaction step is also a continuous process.
  • the reactor used in the reaction step may be, for example, a tank type or a tube type equipped with a stirrer.
  • the coupling agent may be diluted with an inert solvent and continuously fed to the reactor.
  • the coupling agent may be added to the polymerization reactor, or may be transferred to another reactor to carry out the reaction step.
  • A is preferably represented by any one of the following general formulas (II) to (V).
  • a represented by any one of the general formulas (II) to (V) a modified styrene-butadiene rubber with superior performance can be obtained.
  • B 1 represents a single bond or a hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, and a represents an integer of 1 to 10. When a plurality of B 1s are present, each B 1 is independent.
  • B2 represents a single bond or a hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms
  • B3 represents an alkyl group having 1 to 20 carbon atoms
  • a represents an integer of 1 to 10.
  • B4 represents a single bond or a hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, and a represents an integer of 1 to 10. When a plurality of B4s are present, each B4 is independent.
  • B5 represents a single bond or a hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, and a represents an integer of 1 to 10. When a plurality of B5s are present, each B5 is independent.
  • examples of the hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms include an alkylene group having 1 to 20 carbon atoms.
  • A is represented by the general formula (II) or (III), and k is 0. More preferably, in the general formula (I), A is represented by the general formula (II) or (III), k represents 0, and in the general formula (II) or (III), a represents an integer of 2 to 10. More preferably, in said general formula (I), A is represented by said general formula (II), k represents 0, and in said general formula (II), a represents an integer of 2 to 10.
  • Examples of such coupling agents include bis(3-trimethoxysilylpropyl)-[3-(2,2-dimethoxy-1-aza-2-silacyclopentane)propyl]amine, tris(3-trimethoxysilylpropyl)amine, tris(3-triethoxysilylpropyl)amine, tris(3-trimethoxysilylpropyl)-[3-(2,2-dimethoxy-1-aza-2-silacyclopentane)propyl]-1,3-propanediamine, tetrakis[3-(2,2-dimethoxy-1-aza-2-silacyclopentane)propyl]-1,3-propanediamine, and tetrakis(3-trimethoxysilylpropyl).
  • the amount of the compound represented by general formula (I) added as the coupling agent can be adjusted so that the moles of the styrene-butadiene copolymer to the moles of the coupling agent react in the desired stoichiometric ratio, which tends to achieve the desired degree of branching.
  • the specific number of moles of the polymerization initiator is preferably 5.0 times or more, more preferably 6.0 times or more, relative to the number of moles of the coupling agent.
  • the number of functional groups of the coupling agent ((m-1) x i + p x j + k) is preferably an integer of 5 to 10, and more preferably an integer of 6 to 10.
  • the molecular weight distribution (Mw/Mn) of the styrene-butadiene copolymer is preferably 1.5 or more and 2.5 or less, more preferably 1.8 or more and 2.2 or less.
  • the obtained modified styrene-butadiene rubber is one in which a single peak is detected in the molecular weight curve by GPC.
  • Mp 1 peak molecular weight of the modified styrene-butadiene rubber as measured by GPC is Mp 1 and the peak molecular weight of the styrene-butadiene copolymer is Mp 2 .
  • Mp2 peak molecular weight of the modified styrene-butadiene rubber as measured by GPC is Mp 1 and the peak molecular weight of the styrene-butadiene copolymer is Mp 2 .
  • Mp2 is more preferably from 20 ⁇ 10 4 to 80 ⁇ 10 4
  • Mp1 is more preferably from 30 ⁇ 10 4 to 150 ⁇ 10 4.
  • Mp1 and Mp2 are determined by the method described in the examples below.
  • the modification rate of the modified styrene-butadiene rubber is preferably 30% by mass or more, more preferably 50% by mass or more, and even more preferably 70% by mass or more. A modification rate of 30% by mass or more can further improve the low loss properties and wear resistance of the rubber composition.
  • a deactivator, neutralizing agent, etc. may be added to the copolymer solution as necessary.
  • deactivators include, but are not limited to, water; alcohols such as methanol, ethanol, isopropanol, etc.
  • neutralizing agents include, but are not limited to, carboxylic acids such as stearic acid, oleic acid, and versatic acid (a highly branched carboxylic acid mixture having 9 to 11 carbon atoms, with the main carbon atom being 10); aqueous solutions of inorganic acids, and carbon dioxide gas.
  • antioxidant such as 2,6-di-tert-butyl-4-hydroxytoluene (BHT), n-octadecyl-3-(4'-hydroxy-3',5'-di-tert-butylphenol)propionate, or 2-methyl-4,6-bis[(octylthio)methyl]phenol to the modified styrene-butadiene rubber.
  • BHT 2,6-di-tert-butyl-4-hydroxytoluene
  • n-octadecyl-3-(4'-hydroxy-3',5'-di-tert-butylphenol)propionate or 2-methyl-4,6-bis[(octylthio)methyl]phenol
  • the modified styrene-butadiene rubber can be obtained from the polymer solution by known methods. Examples of such methods include a method in which the solvent is separated by steam stripping or the like, the polymer is filtered, and then dehydrated and dried to obtain the polymer, a method in which the polymer is concentrated in a flashing tank and then devolatilized using a vent extruder or the like, and a method in which the polymer is directly devolatilized using a drum dryer or the like.
  • the modified styrene-butadiene rubber obtained by reacting the coupling agent represented by the above general formula (I) with a styrene-butadiene copolymer is represented, for example, by the following general formula (VI).
  • D represents a styrene-butadiene copolymer chain
  • the weight average molecular weight of the styrene-butadiene copolymer chain is preferably 10 ⁇ 10 4 to 100 ⁇ 10 4.
  • the styrene-butadiene copolymer chain is a structural unit of a modified styrene-butadiene rubber, and is, for example, a structural unit derived from a styrene-butadiene copolymer produced by reacting a styrene-butadiene copolymer with a coupling agent.
  • R 12 , R 13 and R 14 each independently represent a single bond or an alkylene group having 1 to 20 carbon atoms.
  • R 15 and R 18 each independently represent an alkyl group having 1 to 20 carbon atoms.
  • R 16 , R 19 , and R 20 each independently represent a hydrogen atom or an alkyl group having 1 to 20 carbon atoms.
  • R 17 and R 21 each independently represent an alkylene group having 1 to 20 carbon atoms.
  • R 22 represents a hydrogen atom or an alkyl group having 1 to 20 carbon atoms.
  • m and x are integers of 1 to 3, with x ⁇ m; p is 1 or 2; y is an integer of 1 to 3, with y ⁇ (p+1); and z is an integer of 1 or 2.
  • R 12 to R 22 , m, p, x, y, and z are each independent and may be the same or different.
  • i represents an integer from 0 to 6
  • j represents an integer from 0 to 6
  • k represents an integer from 0 to 6
  • (i+j+k) is an integer from 3 to 10
  • ((x ⁇ i)+(y ⁇ j)+(z ⁇ k)) is an integer from 5 to 30.
  • A represents a hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, or an organic group having at least one atom selected from the group consisting of an oxygen atom, a nitrogen atom, a silicon atom, a sulfur atom, and a phosphorus atom, and having no active hydrogen.
  • the hydrocarbon group represented by A includes saturated, unsaturated, aliphatic, and aromatic hydrocarbon groups.
  • Examples of the organic group having no active hydrogen include organic groups having no functional groups having active hydrogen, such as a hydroxyl group (-OH), a secondary amino group (>NH), a primary amino group (-NH 2 ), or a sulfhydryl group (-SH).
  • A is preferably represented by any one of the above general formulas (II) to (V).
  • a represented by any one of the general formulas (II) to (V) the low loss properties and wear resistance of the rubber composition can be further improved.
  • modified styrene-butadiene rubber-- It is also preferable that at least one end of the styrene-butadiene rubber (SBR) is modified with a modifying agent containing a compound (alkoxysilane) represented by the following general formula (1).
  • SBR styrene-butadiene rubber
  • the rubber component a styrene-butadiene rubber modified with a modifier containing a compound represented by the above general formula (1) containing an oligosiloxane, which is a filler affinity functional group, and a tertiary amino group
  • the dispersibility of fillers such as silica can be improved.
  • the rubber composition of the present invention has improved filler dispersibility, and therefore has significantly improved low loss properties, reducing the rolling resistance of tires to which the rubber composition is applied, and improving fuel efficiency.
  • R 1 to R 8 are each independently an alkyl group having 1 to 20 carbon atoms; L 1 and L 2 are each independently an alkylene group having 1 to 20 carbon atoms; and n is an integer of 2 to 4.
  • R 1 to R 4 may each independently be a substituted or unsubstituted alkyl group having 1 to 20 carbon atoms.
  • R 1 to R 4 When R 1 to R 4 are substituted, they may each independently be substituted with one or more substituents selected from the group consisting of an alkyl group having 1 to 10 carbon atoms, a cycloalkyl group having 3 to 10 carbon atoms, an alkoxy group having 1 to 10 carbon atoms, a cycloalkoxy group having 4 to 10 carbon atoms, an aryl group having 6 to 12 carbon atoms, an aryloxy group having 6 to 12 carbon atoms, an alkanoyloxy group having 2 to 12 carbon atoms (Ra-COO-, where Ra is an alkyl group having 1 to 9 carbon atoms), an aralkyloxy group having 7 to 13 carbon atoms, an arylalkyl group having 7 to 13 carbon atoms, and an alkylaryl group having 7 to 13 carbon atoms
  • R 1 to R 4 may be a substituted or unsubstituted alkyl group having 1 to 10 carbon atoms, and even more specifically, R 1 to R 4 may be each independently a substituted or unsubstituted alkyl group having 1 to 6 carbon atoms.
  • R 5 to R 8 are each independently a substituted or unsubstituted alkyl group having 1 to 20 carbon atoms, specifically, a substituted or unsubstituted alkyl group having 1 to 10 carbon atoms, more specifically, a substituted or unsubstituted alkyl group having 1 to 6 carbon atoms, and when substituted, may be substituted with the substituents described above for R 1 to R 4 .
  • R 5 to R 8 are not alkyl groups but hydrolyzable substituents, the bonds N-R 5 R 6 and N-R 7 R 8 may be hydrolyzed to N-H in the presence of moisture, which may adversely affect the processability of the polymer.
  • R 1 to R 4 can be a methyl group or an ethyl group
  • R 5 to R 8 can be an alkyl group having 1 to 10 carbon atoms.
  • the amino groups in the compound represented by formula (1) are preferably tertiary amino groups.
  • the tertiary amino groups provide the compound represented by formula (1) with better processability when used as a modifying agent.
  • a protecting group for protecting an amino group is bonded to R 5 to R 8 or when hydrogen is bonded to R 5 to R 8 , it may be difficult to realize the effect of the compound represented by formula (1).
  • the anion reacts with hydrogen during the modification process and loses reactivity, making the modification reaction itself impossible, and when a protecting group is bonded, the modification reaction takes place, but in the state bonded to the polymer terminal, it is deprotected by hydrolysis during post-processing to become a primary or secondary amino group, and the deprotected primary or secondary amino group may cause an increase in the viscosity of the compound during subsequent blending, which may cause a decrease in processability.
  • L 1 and L 2 in the compound represented by the formula (1) are each independently a substituted or unsubstituted alkylene group having 1 to 20 carbon atoms. More specifically, L 1 and L 2 can each independently be an alkylene group having 1 to 10 carbon atoms, and even more specifically, an alkylene group having 1 to 6 carbon atoms, such as a methylene group, an ethylene group, or a propylene group.
  • the L 1 and L 2 are each independently an alkylene group having 1 to 3 carbon atoms such as a methylene group, an ethylene group, or a propylene group, and more specifically, a propylene group.
  • L 1 and L 2 may be substituted with the substituents described above for R 1 to R 4 .
  • the compound represented by the formula (1) is preferably, for example, any one of the compounds represented by the following structural formulas (1-1) to (1-5), because this allows for the realization of more excellent low loss properties.
  • the compound represented by formula (1) has an alkoxysilane structure that bonds with the active terminal of the styrene-butadiene copolymer, while the Si-O-Si structure and three or more amino groups bonded to the terminal show affinity for fillers such as silica, and can therefore promote the bonding between the filler and the modified styrene-butadiene rubber compared to conventional modifiers containing one amino group in the molecule.
  • the degree of bonding of the active terminal of the styrene-butadiene copolymer is uniform, and when the change in molecular weight distribution is observed before and after coupling, the molecular weight distribution does not increase after coupling and remains constant.
  • the compound represented by formula (1) can be produced through a condensation reaction represented by the following reaction scheme.
  • R 1 to R 8 , L 1 and L 2 , and n are the same as those defined in the above formula (1), and R′ and R′′ are any substituents that do not affect the condensation reaction.
  • R′ and R′′ can each independently be the same as any one of R 1 to R 4 .
  • the reaction in the above reaction scheme proceeds in the presence of an acid, and the acid can be any acid that is generally used in condensation reactions, without any restrictions.
  • the acid can be any acid that is generally used in condensation reactions, without any restrictions.
  • Those skilled in the art can select an optimal acid depending on various process variables such as the type of reactor in which the reaction is carried out, the starting materials, and the reaction temperature.
  • the styrene-butadiene rubber modified with a modifier containing the compound represented by formula (1) can have a narrow molecular weight distribution (Mw/Mn, also called “polydispersity index (PDI)”) of 1.1 to 3.0. If the molecular weight distribution of the modified styrene-butadiene rubber exceeds 3.0 or is less than 1.1, there is a risk of the tensile properties and viscoelasticity decreasing when applied to a rubber composition.
  • Mw/Mn also called “polydispersity index (PDI)
  • the molecular weight distribution of the modified styrene-butadiene rubber is preferably in the range of 1.3 to 2.0.
  • the modified styrene-butadiene rubber has a molecular weight distribution similar to that of the styrene-butadiene copolymer before modification.
  • the molecular weight distribution of the modified styrene-butadiene rubber can be calculated from the ratio (Mw/Mn) of the weight average molecular weight (Mw) to the number average molecular weight (Mn).
  • the number average molecular weight (Mn) is the common average of the molecular weights of individual polymers calculated by measuring the molecular weights of n polymer molecules, calculating the sum of the molecular weights, and dividing the sum by n
  • the weight average molecular weight (Mw) represents the molecular weight distribution of a polymer composition.
  • the average of the total molecular weight can be expressed in grams per mole (g/mol).
  • the weight average molecular weight and number average molecular weight are each a polystyrene-equivalent molecular weight analyzed by gel permeation chromatography (GPC).
  • the modified styrene-butadiene rubber satisfies the above-mentioned molecular weight distribution conditions, and at the same time, the number average molecular weight (Mn) can be 50,000 g/mol to 2,000,000 g/mol, more specifically, 200,000 g/mol to 800,000 g/mol, and the weight average molecular weight (Mw) can be 100,000 g/mol to 4,000,000 g/mol, more specifically, 300,000 g/mol to 1,500,000 g/mol.
  • the weight average molecular weight (Mw) of the modified styrene-butadiene rubber is less than 100,000 g/mol or the number average molecular weight (Mn) is less than 50,000 g/mol
  • the tensile properties may be deteriorated when applied to a rubber composition.
  • the weight average molecular weight (Mw) is more than 4,000,000 g/mol or the number average molecular weight (Mn) is more than 2,000,000 g/mol
  • the processability of the modified styrene-butadiene rubber is deteriorated, the workability of the rubber composition is deteriorated, kneading becomes difficult, and it may be difficult to sufficiently improve the physical properties of the rubber composition.
  • the modified styrene-butadiene rubber satisfies the conditions of weight average molecular weight (Mw) and number average molecular weight (Mn) together with the molecular weight distribution
  • Mw weight average molecular weight
  • Mn number average molecular weight
  • the modified styrene-butadiene rubber preferably has a vinyl bond content in the butadiene portion of 5% or more, more preferably 10% or more, and more preferably 60% or less.
  • the glass transition temperature can be adjusted to an appropriate range.
  • the modified styrene-butadiene rubber may have a Mooney viscosity (MV) at 100° C. of 40 to 140, specifically 60 to 100.
  • MV Mooney viscosity
  • the Mooney viscosity can be measured using a Mooney viscometer, for example, MV2000E manufactured by Monsanto, at 100° C., rotor speed 2 ⁇ 0.02 rpm, and a large rotor.
  • the sample used here is left at room temperature (23 ⁇ 3° C.) for 30 minutes or more, and then 27 ⁇ 3 g of the sample is taken and filled into the die cavity, and the platen is operated to measure.
  • the modified styrene-butadiene rubber is preferably modified at one end with a modifier containing a compound represented by the above general formula (1), and is preferably further modified at the other end with a modifier containing a compound represented by the following general formula (2).
  • R 9 to R 11 are each independently hydrogen; an alkyl group having 1 to 30 carbon atoms; an alkenyl group having 2 to 30 carbon atoms; an alkynyl group having 2 to 30 carbon atoms; a heteroalkyl group having 1 to 30 carbon atoms, a heteroalkenyl group having 2 to 30 carbon atoms; a heteroalkynyl group having 2 to 30 carbon atoms; a cycloalkyl group having 5 to 30 carbon atoms; an aryl group having 6 to 30 carbon atoms; or a heterocyclic group having 3 to 30 carbon atoms.
  • R 12 is a single bond; an alkylene group having 1 to 20 carbon atoms which is substituted or unsubstituted with a substituent; a cycloalkylene group having 5 to 20 carbon atoms which is substituted or unsubstituted with a substituent; or an arylene group having 5 to 20 carbon atoms which is substituted or unsubstituted with a substituent, wherein the substituent is an alkyl group having 1 to 10 carbon atoms, a cycloalkyl group having 5 to 10 carbon atoms, or an aryl group having 6 to 20 carbon atoms.
  • R 13 is an alkyl group having 1 to 30 carbon atoms; an alkenyl group having 2 to 30 carbon atoms; an alkynyl group having 2 to 30 carbon atoms; a heteroalkyl group having 1 to 30 carbon atoms; a heteroalkenyl group having 2 to 30 carbon atoms; a heteroalkynyl group having 2 to 30 carbon atoms; a cycloalkyl group having 5 to 30 carbon atoms; an aryl group having 6 to 30 carbon atoms; a heterocyclic group having 3 to 30 carbon atoms; or a functional group represented by the following general formula (2a) or general formula (2b), where m is an integer of 1 to 5, and at least one of R 13 is a functional group represented by the following general formula (2a) or general formula (2b), and when m is an integer of 2 to 5, the multiple R 13 may be the same as or different from each other.
  • R 14 is a substituted or unsubstituted alkylene group having 1 to 20 carbon atoms; a substituted or unsubstituted cycloalkylene group having 5 to 20 carbon atoms; or a substituted or unsubstituted arylene group having 6 to 20 carbon atoms, wherein the substituent is an alkyl group having 1 to 10 carbon atoms, a cycloalkyl group having 5 to 10 carbon atoms, or an aryl group having 6 to 20 carbon atoms.
  • R 15 and R 16 are each independently an alkylene group having 1 to 20 carbon atoms which is substituted or unsubstituted with an alkyl group having 1 to 10 carbon atoms, a cycloalkyl group having 5 to 10 carbon atoms, or an aryl group having 6 to 20 carbon atoms.
  • R 17 is hydrogen; an alkyl group having 1 to 30 carbon atoms; an alkenyl group having 2 to 30 carbon atoms; an alkynyl group having 2 to 30 carbon atoms; a heteroalkyl group having 1 to 30 carbon atoms; a heteroalkenyl group having 2 to 30 carbon atoms; a heteroalkynyl group having 2 to 30 carbon atoms; a cycloalkyl group having 5 to 30 carbon atoms; an aryl group having 6 to 30 carbon atoms; or a heterocyclic group having 3 to 30 carbon atoms; and X is an N, O, or S atom, with the proviso that when X is O or S, R 17 does not exist.
  • R 18 is a substituted or unsubstituted alkylene group having 1 to 20 carbon atoms; a substituted or unsubstituted cycloalkylene group having 5 to 20 carbon atoms; or a substituted or unsubstituted arylene group having 6 to 20 carbon atoms, wherein the substituent is an alkyl group having 1 to 10 carbon atoms, a cycloalkyl group having 5 to 10 carbon atoms, or an aryl group having 6 to 20 carbon atoms.
  • R 19 and R 20 are each independently an alkyl group having 1 to 30 carbon atoms; an alkenyl group having 2 to 30 carbon atoms; an alkynyl group having 2 to 30 carbon atoms; a heteroalkyl group having 1 to 30 carbon atoms; a heteroalkenyl group having 2 to 30 carbon atoms; a heteroalkynyl group having 2 to 30 carbon atoms; a cycloalkyl group having 5 to 30 carbon atoms; an aryl group having 6 to 30 carbon atoms; or a heterocyclic group having 3 to 30 carbon atoms.
  • R 9 to R 11 are each independently hydrogen; an alkyl group having 1 to 10 carbon atoms; an alkenyl group having 2 to 10 carbon atoms; or an alkynyl group having 2 to 10 carbon atoms;
  • R 12 is a single bond; or an unsubstituted alkylene group having 1 to 10 carbon atoms;
  • R 13 is an alkyl group having 1 to 10 carbon atoms; an alkenyl group having 2 to 10 carbon atoms; an alkynyl group having 2 to 10 carbon atoms; or a functional group represented by the above general formula (2a) or general formula (2b); in the above general formula (2a), R 14 is an unsubstituted alkylene group having 1 to 10 carbon atoms; R 15 and R 16 are each independently an unsubstituted alkylene group having 1 to 10 carbon atoms; R In the above general formula (2b), R 18 is an unsubstituted alkylene group having 1 to 10 carbon atoms,
  • the compound represented by the above general formula (2) can be a compound represented by the following structural formulas (2-1) to (2-3).
  • the modifying agent containing the compound represented by formula (2) is used as a modification initiator.
  • a butadiene monomer and a styrene monomer are polymerized in a hydrocarbon solvent in the presence of a modifying agent containing the compound represented by formula (2), whereby a modifying group derived from the compound represented by formula (2) can be imparted to the styrene-butadiene copolymer.
  • the rubber component may further contain other rubbers, and the content of the other rubbers in 100 parts by mass of the rubber component is preferably 35 parts by mass or less.
  • other rubbers include styrene-butadiene rubber, butadiene rubber (BR), chloroprene rubber (CR), butyl rubber (IIR), halogenated butyl rubber, ethylene-propylene rubber (EPR, EPDM), fluororubber, silicone rubber, and urethane rubber, each of which has a glass transition temperature of ⁇ 40° C. or higher.
  • diene rubbers such as butadiene rubber (BR) and chloroprene rubber (CR) are preferred, and butadiene rubber (BR) is more preferred.
  • the butadiene rubber (BR) high-cis polybutadiene is preferable, and the high-cis polybutadiene preferably has a cis-1,4 bond content of 90% by mass or more.
  • the content of the butadiene rubber is preferably in the range of 1 to 35 parts by mass per 100 parts by mass of the rubber component.
  • the rubber composition for tires includes a resin component, which is at least partially hydrogenated and has an SP value difference between the resin component and the isoprene skeleton rubber of 1.40 (cal/cm 3 ) 1/2 or less,
  • the resin component is at least partially hydrogenated and the difference in SP value with the isoprene skeleton rubber is 1.40 (cal/cm 3 ) 1/2 or less, compatibility with the isoprene skeleton rubber is increased, the mobility of the rubber component is controlled, and the hysteresis loss (tan ⁇ ) in the low temperature region can be improved, thereby improving the wet grip performance of a tire to which the rubber composition is applied.
  • the difference in SP value between the resin component and the isoprene skeleton rubber is preferably 1.35 (cal/cm 3 ) 1/2 or less, more preferably 0.50 (cal/cm 3 ) 1/2 or less, more preferably 0.45 (cal/cm 3 ) 1/2 or less, more preferably 0.3 (cal/cm 3 ) 1/2 or less, and even more preferably 0.25 (cal/cm 3 ) 1/2 or less.
  • the difference in SP value between the resin component and the isoprene skeleton rubber is 0.50 (cal/cm 3 ) 1/2 or less, the compatibility between the resin component and the isoprene skeleton rubber is further improved, and the wet grip performance of a tire to which the rubber composition is applied is further improved.
  • the mass ratio of the resin component to the isoprene skeleton rubber [mass ratio of resin component/isoprene skeleton rubber] be 0.5 or more, the wet grip performance of a tire to which the rubber composition is applied can be further improved.
  • the mass ratio of the resin component to the isoprene skeleton rubber [mass ratio of resin component/isoprene skeleton rubber] is preferably 0.65 or more, more preferably 0.7 or more, and more preferably 0.8 or more, and is preferably 2.0 or less, more preferably 1.9 or less, and even more preferably 1.8 or less.
  • the content of the resin component is 1 part by mass or more and less than 50 parts by mass per 100 parts by mass of the rubber component.
  • the content of the resin component in the rubber composition is 1 part by mass or more per 100 parts by mass of the rubber component, the effect of the resin component is fully expressed, and when it is less than 50 parts by mass, the resin component is less likely to precipitate from the tire, and the effect of the resin component can be fully expressed.
  • the content of the resin component is 50 parts by mass or more per 100 parts by mass of the rubber component, the fuel efficiency performance and wear resistance performance of the tire to which the rubber composition is applied deteriorates.
  • the content of the resin component in the rubber composition is preferably 5 parts by mass or more, more preferably 7 parts by mass or more, more preferably 9 parts by mass or more, more preferably 15 parts by mass or more, and even more preferably 17 parts by mass or more per 100 parts by mass of the rubber component.
  • the content of the resin component in the rubber composition is more preferably 45 parts by mass or less, and even more preferably 40 parts by mass or less, per 100 parts by mass of the rubber component.
  • the resin component preferably has a softening point higher than 110° C. and a weight average molecular weight in terms of polystyrene of 200 to 1600 g/mol.
  • the softening point of the resin component is measured in accordance with JIS-K2207-1996 (ring and ball method).
  • the weight average molecular weight of the resin component is measured by gel permeation chromatography (GPC) and calculated as a polystyrene equivalent value.
  • the softening point of the resin component is higher than 110°C, the tire to which the rubber composition is applied can be sufficiently reinforced, and the wear resistance can be further improved.
  • the softening point of the resin component is preferably 116°C or higher, more preferably 120°C or higher, more preferably 123°C or higher, and even more preferably 127°C or higher.
  • the softening point of the resin component is preferably 160°C or lower, more preferably 150°C or lower, more preferably 145°C or lower, more preferably 141°C or lower, and even more preferably 136°C or lower.
  • the polystyrene-equivalent weight average molecular weight of the resin component is preferably 500 g/mol or more, more preferably 550 g/mol or more, even more preferably 600 g/mol or more, still more preferably 650 g/mol or more, and even more preferably 700 g/mol or more.
  • the polystyrene-equivalent weight average molecular weight of the resin component is more preferably 1570 g/mol or less, more preferably 1530 g/mol or less, more preferably 1500 g/mol or less, more preferably 1470 g/mol or less, more preferably 1430 g/mol or less, more preferably 1400 g/mol or less, more preferably 1370 g/mol or less, more preferably 1330 g/mol or less, more preferably 1300 g/mol or less, more preferably 1200 g/mol or less, more preferably 1100 g/mol or less, more preferably 1000 g/mol or less, and even more preferably 950 g/mol or less.
  • the ratio (Ts HR /Mw HR ) of the softening point (Ts HR ) (unit: ° C.) of the resin component to the polystyrene-equivalent weight average molecular weight (Mw HR ) (unit: g/mol) of the resin component is preferably 0.07 or more, more preferably 0.083 or more, more preferably 0.095 or more, more preferably 0.104 or more, more preferably 0.125 or more, more preferably 0.135 or more, more preferably 0.14 or more, and even more preferably 0.141 or more.
  • the ratio (Ts HR /Mw HR ) is preferably 0.25 or less, preferably 0.24 or less, preferably 0.23 or less, preferably 0.19 or less, more preferably 0.18 or less, and even more preferably 0.17 or less.
  • the softening point and polystyrene-equivalent weight average molecular weight of the resin component can be determined by the method described in the examples below.
  • the above-mentioned at least partially hydrogenated resin component means a resin obtained by reducing and hydrogenating a resin.
  • resins that can be used as raw materials for the hydrogenated resin component include C5 resins, C5 - C9 resins, C9 resins, terpene resins, dicyclopentadiene resins, and terpene-aromatic compound resins. These resins may be used alone or in combination of two or more.
  • the C5 resin may be an aliphatic petroleum resin obtained by (co)polymerizing a C5 fraction obtained by thermal cracking of naphtha in the petrochemical industry.
  • the C5 fraction usually contains olefinic hydrocarbons such as 1-pentene, 2-pentene, 2-methyl-1-butene, 2-methyl-2-butene, and 3-methyl-1-butene, and diolefinic hydrocarbons such as 2-methyl-1,3-butadiene, 1,2-pentadiene, 1,3-pentadiene, and 3-methyl-1,2-butadiene, etc.
  • olefinic hydrocarbons such as 1-pentene, 2-pentene, 2-methyl-1-butene, 2-methyl-2-butene, and 3-methyl-1-butene
  • diolefinic hydrocarbons such as 2-methyl-1,3-butadiene, 1,2-pentadiene, 1,3-pentadiene, and 3-methyl-1,2-butadiene, etc.
  • the C5 - C9 resin refers to a C5 - C9 synthetic petroleum resin.
  • the C5 -C9 resin include solid polymers obtained by polymerizing a petroleum-derived C5 - C11 fraction using a Friedel-Crafts catalyst such as AlCl3 or BF3 .
  • More specific examples of the C5- C9 resin include copolymers mainly composed of styrene, vinyltoluene, ⁇ -methylstyrene, indene, etc.
  • a resin having a small amount of C9 or more components is preferred from the viewpoint of compatibility with the rubber component.
  • "having a small amount of C9 or more components” means that the amount of C9 or more components in the total amount of the resin is less than 50 mass%, preferably 40 mass% or less.
  • Commercially available C5 - C9 resins can be used.
  • the C9 resin refers to a C9 synthetic petroleum resin, for example, a solid polymer obtained by polymerizing a C9 fraction using a Friedel-Crafts type catalyst such as AlCl3 or BF3 .
  • Examples of C9 resins include copolymers containing indene, ⁇ -methylstyrene, vinyltoluene, or the like as main components.
  • the terpene resin is a solid resin obtained by blending turpentine, which is obtained at the same time as rosin is obtained from pine trees, or a polymerization component separated from this, and polymerizing it using a Friedel-Crafts catalyst, and examples of this include ⁇ -pinene resin and ⁇ -pinene resin.
  • a representative example of a terpene-aromatic compound resin is terpene-phenol resin. This terpene-phenol resin can be obtained by reacting terpenes with various phenols using a Friedel-Crafts catalyst, or by further condensing with formalin.
  • terpenes used as raw materials there are no particular restrictions on the terpenes used as raw materials, and monoterpene hydrocarbons such as ⁇ -pinene and limonene are preferred, and those containing ⁇ -pinene are more preferred, with ⁇ -pinene being particularly preferred. Styrene, etc. may also be included in the skeleton.
  • the dicyclopentadiene-based resin refers to a resin obtained by polymerizing dicyclopentadiene using a Friedel-Crafts type catalyst such as AlCl3 or BF3 .
  • the resin that is the raw material for the hydrogenated resin component may contain, for example, a resin obtained by copolymerizing a C5 fraction with dicyclopentadiene (DCPD) ( C5 -DCPD resin).
  • DCPD dicyclopentadiene
  • the C5 -DCPD-based resin is considered to be included in the dicyclopentadiene-based resin.
  • the C5 -DCPD-based resin is considered to be included in the C5 -based resin.
  • the resin component is preferably at least one selected from the group consisting of hydrogenated C5 resins, hydrogenated C5 - C9 resins, hydrogenated dicyclopentadiene resins (hydrogenated DCPD resins), and hydrogenated terpene resins, more preferably at least one selected from the group consisting of hydrogenated C5 resins and hydrogenated C5 - C9 resins, and even more preferably hydrogenated C5 resins.
  • the resin has a hydrogenated DCPD structure or a hydrogenated cyclic structure in at least a monomer.
  • the rubber composition for tires contains a filler. By containing the filler, the reinforcing property of the rubber composition is improved.
  • the content of the filler in the rubber composition is preferably in the range of 40 to 125 parts by mass per 100 parts by mass of the rubber component. When the content of the filler in the rubber composition is 40 parts by mass or more per 100 parts by mass of the rubber component, the reinforcement of the tire to which the rubber composition is applied is sufficient, and the wear resistance performance can be further improved, and when the content is 125 parts by mass or less, the elastic modulus of the rubber composition does not become too high, and the wet grip performance of the tire to which the rubber composition is applied is further improved.
  • the content of the filler in the rubber composition is more preferably 45 parts by mass or more, more preferably 50 parts by mass or more, and even more preferably 55 parts by mass or more per 100 parts by mass of the rubber component.
  • the content of the filler in the rubber composition is more preferably 105 parts by mass or less, more preferably 100 parts by mass or less, and even more preferably 95 parts by mass or less per 100 parts by mass of the rubber component.
  • the filler preferably contains silica, and more preferably contains silica having a nitrogen adsorption specific surface area (BET method) of 80 m 2 /g or more and less than 330 m 2 /g.
  • BET method nitrogen adsorption specific surface area
  • the tire to which the rubber composition is applied can be sufficiently reinforced, and the rolling resistance of the tire can be further reduced.
  • the nitrogen adsorption specific surface area (BET method) of silica is less than 330 m 2 /g, the elastic modulus of the rubber composition does not become too high, and the wet grip performance of the tire to which the rubber composition is applied is further improved.
  • the nitrogen adsorption specific surface area (BET method) of silica is preferably 110 m 2 /g or more, preferably 130 m 2 /g or more, preferably 150 m 2 /g or more, and more preferably 180 m 2 /g or more.
  • the nitrogen adsorption specific surface area (BET method) of silica is preferably 300 m 2 /g or less, more preferably 280 m 2 /g or less, and even more preferably 270 m 2 /g or less.
  • silica examples include wet silica (hydrated silicic acid), dry silica (anhydrous silicic acid), calcium silicate, aluminum silicate, etc., and among these, wet silica is preferred. These silicas may be used alone or in combination of two or more types.
  • the content of silica in the rubber composition is preferably 40 parts by mass or more, more preferably 45 parts by mass or more, more preferably 50 parts by mass or more, and even more preferably 55 parts by mass or more, per 100 parts by mass of the rubber component. Also, from the viewpoint of further improving the wet grip performance of the tire, the content of silica in the rubber composition is preferably 125 parts by mass or less, more preferably 105 parts by mass or less, more preferably 100 parts by mass or less, and even more preferably 95 parts by mass or less, per 100 parts by mass of the rubber component.
  • the filler preferably contains carbon black, which reinforces the rubber composition and improves the abrasion resistance of the rubber composition.
  • the carbon black is not particularly limited, and examples thereof include GPF, FEF, HAF, ISAF, and SAF grade carbon black. These carbon blacks may be used alone or in combination of two or more.
  • the content of carbon black in the rubber composition is preferably 1 part by mass or more, more preferably 3 parts by mass or more, and even more preferably 5 parts by mass or more, per 100 parts by mass of the rubber component. Also, from the viewpoint of workability of the rubber composition, the content of carbon black in the rubber composition is preferably 20 parts by mass or less, more preferably 15 parts by mass or less, per 100 parts by mass of the rubber component.
  • the filler contains silica and carbon black
  • the proportion of silica in the total amount of silica and carbon black is preferably 80% by mass or more and less than 100% by mass, and more preferably 90% by mass or more and less than 100% by mass. When the proportion of silica is 80% by mass or more, the mechanical strength of a tire to which the rubber composition is applied is improved, and the rolling resistance can be further reduced.
  • the filler may include inorganic fillers such as clay, talc, calcium carbonate, and aluminum hydroxide, in addition to silica and carbon black.
  • the above-mentioned other fillers are preferably contained in such a range that the ratio of silica in the filler is 70% by mass or more.
  • the ratio of silica in the filler is more preferably 80% by mass or more, even more preferably 85% by mass or more, and even more preferably 90% by mass or more and less than 100% by mass.
  • the rubber composition for tires may contain a styrene-based thermoplastic elastomer (TPS).
  • the styrene-based thermoplastic elastomer (TPS) has a styrene-based polymer block (hard segment) and a conjugated diene-based polymer block (soft segment), in which the styrene-based polymer portion forms a physical crosslink and serves as a crosslinking point, while the conjugated diene-based polymer block imparts rubber elasticity.
  • the double bonds of the conjugated diene-based polymer block (soft segment) may be partially or completely hydrogenated.
  • the styrene-based thermoplastic elastomer is thermoplastic, whereas the rubber component (preferably, diene-based rubber) is not thermoplastic. Therefore, in this specification, the styrene-based thermoplastic elastomer (TPS) is not included in the rubber component.
  • the content of the styrene-based thermoplastic elastomer (TPS) is preferably in the range of 1 to 30 parts by mass per 100 parts by mass of the rubber component.
  • the styrene-based thermoplastic elastomer may include styrene/butadiene/styrene (SBS) block copolymer, styrene/isoprene/styrene (SIS) block copolymer, styrene/butadiene/isoprene/styrene (SBIS) block copolymer, styrene/butadiene (SB) block copolymer, styrene/isoprene (SI) block copolymer, styrene/butadiene/isoprene (SBI) block copolymer, styrene/ethylene/butylene/styrene (SEBS) block copolymer, styrene/ethylene/propylene/styrene (SEPS) block copolymer, styrene/ethylene/ethylene/propylene/styrene (S
  • the rubber composition for tires may contain the above-mentioned rubber component, resin component, filler, and styrene-based thermoplastic elastomer, as well as various components commonly used in the rubber industry, such as silane coupling agents, antioxidants, waxes, softeners, processing aids, stearic acid, zinc oxide (zinc oxide), vulcanization accelerators, vulcanizing agents, etc., which are appropriately selected within the range not impairing the object of the present invention. Commercially available products can be suitably used as these compounding agents.
  • silane coupling agent examples include bis(3-triethoxysilylpropyl)tetrasulfide, bis(3-triethoxysilylpropyl)trisulfide, bis(3-triethoxysilylpropyl)disulfide, bis(2-triethoxysilylethyl)tetrasulfide, bis(3-trimethoxysilylpropyl)tetrasulfide, bis(2-trimethoxysilylethyl)tetrasulfide, 3-mercaptopropyltrimethoxysilane, 3-mercaptopropyltriethoxysilane, 2-mercaptoethyltrimethoxysilane, 2-mercaptoethyltriethoxysilane, 3-trimethoxysilylpropyl-N,N-
  • the antioxidants include N-(1,3-dimethylbutyl)-N'-phenyl-p-phenylenediamine (6C), 2,2,4-trimethyl-1,2-dihydroquinoline polymer (TMDQ), 6-ethoxy-2,2,4-trimethyl-1,2-dihydroquinoline (AW), N,N'-diphenyl-p-phenylenediamine (DPPD), etc.
  • TMDQ 2,2,4-trimethyl-1,2-dihydroquinoline polymer
  • AW 6-ethoxy-2,2,4-trimethyl-1,2-dihydroquinoline
  • DPPD N,N'-diphenyl-p-phenylenediamine
  • wax examples include paraffin wax and microcrystalline wax.
  • amount of the wax is preferably in the range of 0.1 to 5 parts by mass, and more preferably 1 to 4 parts by mass, per 100 parts by mass of the rubber component.
  • the amount of zinc oxide (zinc white) is not particularly limited, but is preferably in the range of 0.1 to 10 parts by mass, and more preferably 1 to 8 parts by mass, per 100 parts by mass of the rubber component.
  • the vulcanization accelerator may be a sulfenamide-based vulcanization accelerator, a guanidine-based vulcanization accelerator, a thiazole-based vulcanization accelerator, a thiuram-based vulcanization accelerator, a dithiocarbamate-based vulcanization accelerator, or the like. These vulcanization accelerators may be used alone or in combination of two or more. There are no particular limitations on the content of the vulcanization accelerator, and the content is preferably in the range of 0.1 to 5 parts by mass, and more preferably in the range of 0.2 to 4 parts by mass, per 100 parts by mass of the rubber component.
  • the vulcanizing agent may be sulfur.
  • the content of the vulcanizing agent is preferably in the range of 0.1 to 10 parts by mass, more preferably 1 to 4 parts by mass, in terms of sulfur content per 100 parts by mass of the rubber component.
  • the method for producing the rubber composition is not particularly limited, but for example, the rubber composition can be produced by blending various components appropriately selected as necessary with the above-mentioned rubber component, resin component, and filler, and kneading, heating, extruding, etc.
  • the obtained rubber composition can be vulcanized to produce a vulcanized rubber.
  • kneading there are no particular limitations on the conditions for the kneading, and the input volume of the kneading device, the rotation speed of the rotor, the ram pressure, the kneading temperature, the kneading time, the type of kneading device, and other conditions can be appropriately selected according to the purpose.
  • kneading devices include Banbury mixers, intermixes, kneaders, rolls, and the like that are typically used for kneading rubber compositions.
  • heat-in conditions there are no particular limitations on the heat-in conditions, and the heat-in temperature, heat-in time, heat-in equipment, and other conditions can be appropriately selected depending on the purpose.
  • the heat-in equipment include a heat-in roll machine that is typically used for heat-in of rubber compositions.
  • extrusion conditions there are no particular limitations on the extrusion conditions, and various conditions such as extrusion time, extrusion speed, extrusion equipment, and extrusion temperature can be appropriately selected depending on the purpose.
  • extrusion equipment include extruders that are typically used for extruding rubber compositions.
  • the extrusion temperature can be appropriately determined.
  • Typical vulcanization equipment includes a mold vulcanizer that uses a mold used to vulcanize rubber compositions.
  • the vulcanization temperature is, for example, about 100 to 190°C.
  • the tread rubber is characterized in that it is made of the above-mentioned rubber composition for tires. Since the tread rubber is made of the above-mentioned rubber composition for tires, by applying the tread rubber to a tire, it is possible to achieve a high level of balance between the wet grip performance, fuel efficiency, and wear resistance of the tire. The tread rubber may be applied to new tires or retread tires.
  • the tire of the present invention is characterized by including the above-mentioned tread rubber. Since the tire of the present invention includes the above-mentioned tread rubber, the tire has a high level of balance between wet grip performance, fuel efficiency, and wear resistance.
  • the tire of the present invention may be obtained by molding an unvulcanized rubber composition and then vulcanizing it, depending on the type of tire to which it is applied, or by molding a semi-vulcanized rubber that has been subjected to a pre-vulcanization process or the like, and then further vulcanizing it.
  • the tire of the present invention is preferably a pneumatic tire, and the gas to be filled in the pneumatic tire may be normal air or air with an adjusted oxygen partial pressure, or an inert gas such as nitrogen, argon, or helium.
  • FIG. 1 diagrammatically shows a left cross section of the tire 1, taken along the equatorial plane E, and FIG. 2 shows a side view of the tire 1 in a running state.
  • the tire 1 has a pair of bead portions 2, a pair of sidewall portions 3 connected to the bead portions 2, and a tread portion 4 connected to span the pair of sidewall portions 3.
  • a carcass 5 is embedded across the bead portions 2, sidewall portions 3, and tread portion 4.
  • the carcass 5 is a single layer that is folded over by wrapping around the bead core 6 embedded in the bead portion 2 from the inside to the outside of the tire.
  • the folded over portion 5a that is folded over towards the outside of the tire extends from the bead portion 2 to the sidewall portion 3.
  • the folded over end 5b is the folded over end of the carcass 5.
  • the carcass 5 reinforces the bead portion 2, the sidewall portion 3, and the tread portion 4.
  • the carcass 5 is formed from rubber-coated arranged cords, and the cords used are organic fiber cords such as nylon cords, polyester cords, rayon cords, and Kevlar (registered trademark) (aramid fiber) cords, or steel cords.
  • the tire 1 also includes a belt 7. Two layers of the belt 7 are embedded in the tread portion 4 area of the carcass 5.
  • the cords of the belt 7 are made of organic fiber cords such as nylon cords, polyester cords, and Kevlar cords, or steel cords.
  • a reinforcing cord layer 10 is embedded in the tire 1.
  • the reinforcing cord layer 10 is embedded on the outside of the carcass 5 in the sidewall portion 3 region (outside in the tire width direction), and the cord of the reinforcing cord layer 10 can be an organic fiber cord such as a nylon cord, polyester cord, or Kevlar cord, or a steel cord.
  • the reinforcing cord layer 10 is arranged so that when the tire is unfolded, it is shaped so that it faces from the inside in the tire radial direction to the outside, toward one circumferential side (the tire rotation direction), so that the reinforcing cord layer 10 is arranged so as to be rotation-oriented. Therefore, the reinforcing cord layer 10 is arranged on both the left and right sides of the tire 1, and the inclination angle is approximately the same on both the left and right sides. This inclination angle will be described later.
  • the embedded position of the reinforcing cord layer 10 is set so that its upper end 10a is located inside (inside in the tire width direction) of the ground contact end 9, which is the end of the contact area, and its lower end 10b is located above (outside in the tire radial direction) the folded end 5b of the carcass 5.
  • the length Lt of the reinforcing cord layer 10 along the carcass 5 is set to be less than 0.5L, i.e., Lt ⁇ 0.5L, relative to the length L along the carcass 5 from the folded end 5b to the ground contact end 9.
  • Figure 2 shows the inclination angle K of the reinforcing cord layer 10 arranged on both the left and right sides of the tire.
  • the inclination angle K is approximately the same on both the left and right sides of the tire and is set in the range of 40 to 50 degrees relative to the tire radial direction. If it deviates from this range, the circumferential rigidity of the tire cannot be increased.
  • the leading cord end 11 of the reinforcing cord layer 10 relative to the tire rotation direction is arranged to be located at the upper end side in the tire radial direction.
  • Figures 3 and 4 show a second embodiment of the present invention, in which the same components as those in the first embodiment described above are assigned the same reference numerals.
  • the reinforcing cord layer 10 is disposed on the outside of the carcass 5 in the sidewall portion 3 region so as to be rotationally oriented. Furthermore, the upper end 10a of the reinforcing cord layer 10 is located inside the tread edge 9, and the lower end 10b is located above the folded end 5b of the carcass 5. Furthermore, the length Lt of the reinforcing cord layer 10 is less than 0.5L.
  • the leading cord end 11 of the reinforcing cord layer 10 is arranged to be located at the lower end in the tire radial direction relative to the tire rotation direction. Even with this arrangement, when a braking torque is applied to the rotating tire 1 in the direction of the arrow, tension acts on the reinforcing cord layer 10 in the direction opposite to the forward direction, improving the shear rigidity of the sidewall portion 3.
  • FIG. 5 shows an example of the arrangement of RFID tags in tires for passenger cars
  • FIG. 6 shows an example of the arrangement of RFID tags in tires for trucks and buses.
  • the tire may include an RF tag as the communication device 100, 200.
  • the RF tag includes an IC chip and an antenna.
  • the RF tag may be, for example, sandwiched between a plurality of the same or different members that constitute the tire. In this way, the RF tag can be easily attached during tire production, and the productivity of tires equipped with RF tags can be improved.
  • the RF tag may be, for example, sandwiched between a bead filler and another member adjacent to the bead filler.
  • the RF tag may be embedded in any of the components constituting the tire. In this way, the load applied to the RF tag can be reduced compared to when the RF tag is sandwiched between multiple components constituting the tire. This can improve the durability of the RF tag.
  • the RF tag may be embedded in a rubber component such as tread rubber or side rubber. It is preferable that the RF tag is not disposed at a position that is a boundary between members having different rigidity in the periphery length direction, which is a direction along the tire outer surface in a cross-sectional view in the tire width direction. In this way, the RF tag is not disposed at a position where distortion is likely to concentrate due to a rigidity step. Therefore, the load applied to the RF tag can be reduced. This makes it possible to improve the durability of the RF tag.
  • the RF tag is not disposed at a position that is a boundary between an end of the carcass and a member adjacent to the end of the carcass (e.g., a side rubber, etc.) in a cross-sectional view in the tire width direction.
  • the number of RF tags is not particularly limited.
  • a tire may include only one RF tag, or may include two or more RF tags.
  • an RF tag is described as an example of a communication device, but a communication device other than an RF tag may be used.
  • the RF tag may be located, for example, in the tread of the tire, so that the RF tag will not be damaged by side cuts on the tire.
  • the RF tag may be disposed, for example, in the tread center in the tire width direction.
  • the tread center is a position in the tread where deflection is unlikely to concentrate. In this way, the load applied to the RF tag can be reduced. This can improve the durability of the RF tag.
  • the RF tag may be disposed, for example, in the tire width direction within a range of 1/2 the tread width centered on the tire equatorial plane.
  • the RF tag may be disposed, for example, at a tread end in the tire width direction. If the position of a reader that communicates with the RF tag is predetermined, the RF tag may be disposed, for example, at a tread end on one side closer to the reader. In this example, the RF tag may be disposed, for example, within a range of 1/4 of the tread width in the tire width direction, with the tread end as the outer end.
  • the RF tag may be disposed, for example, on the tire cavity side of a carcass including one or more carcass plies that spans between bead portions. In this way, the RF tag is less likely to be damaged by impacts applied from the outside of the tire, or damage such as side cuts and nail penetration.
  • the RF tag may be disposed in close contact with the surface of the carcass on the tire cavity side.
  • the RF tag may be disposed, for example, between the carcass and another member located on the tire cavity side of the carcass.
  • An example of another member located on the tire cavity side of the carcass is an inner liner that forms the tire inner surface.
  • the RF tag may be attached to the tire inner surface facing the tire cavity.
  • the RF tag By configuring the RF tag to be attached to the tire inner surface, it is easy to attach the RF tag to the tire and to inspect and replace the RF tag. In other words, it is possible to improve the attachability and maintainability of the RF tag.
  • by attaching the RF tag to the tire inner surface it is possible to prevent the RF tag from becoming the core of tire failure compared to a configuration in which the RF tag is embedded in the tire.
  • the RF tag may be disposed between the overlapped carcass plies.
  • the RF tag may be arranged, for example, in the tread portion of the tire, on the outer side in the tire radial direction of the belt including one or more belt plies.
  • the RF tag may be arranged on the outer side in the tire radial direction of the belt and in close contact with the belt.
  • the RF tag may be arranged on the outer side in the tire radial direction of the reinforcing belt layer and in close contact with the reinforcing belt layer.
  • the RF tag may be embedded in the tread rubber on the outer side in the tire radial direction of the belt.
  • the RF tag By arranging the RF tag on the outer side in the tire radial direction of the belt in the tread portion of the tire, communication with the RF tag from the outer side of the tire in the tire radial direction is less likely to be hindered by the belt. Therefore, it is possible to improve the communication with the RF tag from the outer side of the tire in the tire radial direction.
  • the RF tag may be arranged, for example, in the tread portion of the tire, radially inward of the belt. In this way, the outer side of the RF tag in the tire radial direction is covered by the belt, so that the RF tag is less likely to be damaged by impact from the tread surface, nail penetration, etc.
  • the RF tag may be arranged in the tread portion of the tire, between the belt and the carcass located radially inward of the belt.
  • the RF tag may be disposed between any two belt plies in the tire tread portion, so that the RF tag is less susceptible to damage from impacts from the tread surface, nail penetration, etc., since the outer side of the RF tag in the tire radial direction is covered by one or more belt plies.
  • the RF tag may be sandwiched between the cushion rubber and the tread rubber or between the cushion rubber and the side rubber, for example. In this way, the impact on the RF tag can be mitigated by the cushion rubber, thereby improving the durability of the RF tag.
  • the RF tag may be embedded in the cushion rubber.
  • the cushion rubber may be made up of a plurality of adjacent rubber members of the same or different types. In such a case, the RF tag may be disposed by being sandwiched between the plurality of rubber members that make up the cushion rubber.
  • the RF tag may be disposed, for example, at a position of a sidewall portion or a bead portion of the tire.
  • the RF tag may be disposed, for example, at one sidewall portion or one bead portion close to a reader capable of communicating with the RF tag. In this manner, it is possible to improve communication between the RF tag and the reader.
  • the RF tag may be disposed between the carcass and the side rubber, or between the tread rubber and the side rubber.
  • the RF tag may be disposed, for example, between the tire maximum width position and the tread surface position in the tire radial direction.
  • the RF tag may be positioned, for example, radially inward of the position where the tire is at its widest point. In this way, the RF tag is positioned near the bead portion, which has high rigidity. This makes it possible to reduce the load applied to the RF tag. This makes it possible to improve the durability of the RF tag.
  • the RF tag may be positioned adjacent to the bead core in the tire radial direction or tire width direction. Distortion is less likely to concentrate near the bead core.
  • the RF tag may be positioned by being sandwiched between the multiple rubber members that make up the side rubber.
  • the RF tag may be sandwiched between a bead filler and a member adjacent to the bead filler. In this way, the RF tag can be placed at a position where distortion is less likely to be concentrated due to the placement of the bead filler. This reduces the load applied to the RF tag. This improves the durability of the RF tag.
  • the RF tag may be disposed, for example, sandwiched between the bead filler and the carcass. The portion of the carcass that sandwiches the RF tag together with the bead filler may be located on the outer side of the bead filler in the tire width direction, or on the inner side of the tire width direction.
  • the bead filler may have a portion disposed adjacent to the side rubber.
  • the RF tag may be disposed in a sandwiched state between the bead filler and the side rubber.
  • the bead filler may have a portion disposed adjacent to the rubber chafer. In this case, the RF tag may be disposed in a sandwiched state between the bead filler and the rubber chafer.
  • the RF tag may be disposed sandwiched between a stiffener and a member adjacent to the stiffener. In this way, the RF tag can be disposed at a position where distortion is less likely to be concentrated due to the placement of the stiffener. Therefore, the load applied to the RF tag can be reduced. This makes it possible to improve the durability of the RF tag.
  • the RF tag may be disposed, for example, sandwiched between the stiffener and a side rubber. Furthermore, the RF tag may be disposed, for example, sandwiched between the stiffener and the carcass.
  • the portion of the carcass that sandwiches the RF tag together with the stiffener may be located on the outer side in the tire width direction relative to the stiffener, or may be located on the inner side in the tire width direction.
  • the portion of the carcass that sandwiches the RF tag together with the stiffener is located on the outer side in the tire width direction relative to the stiffener, the load applied to the RF tag due to impact or damage from the outside of the tire in the tire width direction can be further reduced. This can further improve the durability of the RF tag.
  • the stiffener may have a portion disposed adjacent to the rubber chafer. In such a case, the RF tag may be disposed sandwiched between the stiffener and the rubber chafer.
  • the stiffener may have a portion adjacent to the hat rubber on the outer side in the tire width direction.
  • the RF tag may be disposed by being sandwiched between the stiffener and the hat rubber.
  • the stiffener may be made up of a plurality of rubber members having different hardnesses.
  • the RF tag may be disposed by being sandwiched between the plurality of rubber members that constitute the stiffener.
  • the RF tag may be disposed by being sandwiched between the hat rubber and a member adjacent to the hat rubber.
  • the RF tag may be disposed by being sandwiched, for example, between the hat rubber and the carcass ply. In this way, the impact on the RF tag can be mitigated by the hat rubber. Therefore, the durability of the RF tag can be improved.
  • the RF tag may be arranged, for example, sandwiched between a rubber chafer and a side rubber. In this way, the RF tag can be arranged in a position where distortion is less likely to be concentrated due to the placement of the rubber chafer. Therefore, the load applied to the RF tag can be reduced. This can improve the durability of the RF tag.
  • the RF tag may be arranged, for example, sandwiched between the rubber chafer and the carcass. In this way, the load applied to the RF tag due to impact or damage from the rim can be reduced, and the durability of the RF tag can be improved.
  • the RF tag may be sandwiched between the nylon chafer and another member adjacent to the nylon chafer on the outer or inner side in the tire width direction. In this way, the position of the RF tag is less likely to change when the tire deforms. Therefore, the load applied to the RF tag when the tire deforms can be reduced. This can improve the durability of the RF tag.
  • the nylon chafer may have a portion adjacent to the rubber chafer, for example, on the outer side in the tire width direction. In such a case, the RF tag may be disposed by being sandwiched between the nylon chafer and the rubber chafer.
  • the nylon chafer may have a portion adjacent to the side rubber, for example, on the outer side in the tire width direction.
  • the RF tag may be disposed by being sandwiched between the nylon chafer and the side rubber.
  • the nylon chafer may have a portion adjacent to the stiffener, for example, on the inner side in the tire width direction.
  • the RF tag may be disposed by being sandwiched between the nylon chafer and the stiffener.
  • the nylon chafer may have a portion adjacent to the hat rubber, for example, on the inner side in the tire width direction.
  • the RF tag may be disposed by being sandwiched between the nylon chafer and the hat rubber.
  • the nylon chafer may have a portion adjacent to the carcass, for example, on the inner side in the tire width direction.
  • the RF tag may be disposed by being sandwiched between the nylon chafer and the carcass.
  • the nylon chafer may have a portion adjacent to the wire chafer, for example, on the inner side in the tire width direction.
  • the RF tag may be disposed by being sandwiched between the nylon chafer and the wire chafer.
  • the RF tag may be sandwiched between the nylon chafer and another member adjacent to the outer or inner side of the nylon chafer in the tire width direction.
  • the load applied to the RF tag due to impact or damage from the outside of the tire in the tire width direction can be further reduced. Therefore, the durability of the RF tag can be further improved.
  • the RF tag may be sandwiched between the wire chafer and another adjacent member on the inside or outside of the wire chafer in the tire width direction. This makes it difficult for the position of the RF tag to fluctuate when the tire deforms. This reduces the load applied to the RF tag when the tire deforms. This improves the durability of the RF tag.
  • the other member adjacent to the wire chafer on the inside or outside of the tire width direction may be, for example, a rubber member such as a rubber chafer.
  • the other member adjacent to the wire chafer on the inside or outside of the tire width direction may be, for example, a carcass.
  • a belt reinforcing layer may be further provided on the radially outer side of the belt.
  • the belt reinforcing layer may be formed by winding a cord made of polyethylene terephthalate continuously in a spiral shape in the tire circumferential direction.
  • the cord may be subjected to an adhesive treatment under a tension of 6.9 ⁇ 10 ⁇ 2 N/tex or more, and may have an elastic modulus of 2.5 mN/dtex ⁇ % or more at a load of 29.4 N measured at 160° C.
  • the belt reinforcing layer may be arranged so as to cover the entire belt or to cover only both ends of the belt.
  • the winding density per unit width of the belt reinforcing layer may differ depending on the position in the width direction. In this way, road noise and flat spots can be reduced without reducing high-speed durability.
  • the tire has a tread rubber made of a rubber composition for tires including a rubber component, a resin component, and a filler
  • the rubber component includes an isoprene skeleton rubber and a styrene-butadiene rubber
  • the styrene-butadiene rubber has a glass transition temperature of less than ⁇ 40° C.
  • the content of the resin component is 1 part by mass or more and less than 50 parts by mass per 100 parts by mass of the rubber component
  • the resin component is at least partially hydrogenated
  • the difference in SP value with respect to the isoprene skeleton rubber is 1.40 (cal/cm 3 ) 1/2 or less
  • the thickness of the tread rubber is 9.5 mm or less, and the groove depth of the circumferential main groove is 7.5 mm or less.
  • Such a tire can reduce the rolling resistance.
  • the inventors have studied and found that when the above-mentioned rubber composition is used, the storage modulus E' is small, and this, coupled with the small groove depth of the main groove (or the groove depth of the main groove is also small due to the thin tread), may cause a concern of a decrease in wet braking performance.
  • a reinforcing cord layer is provided on the outside of the carcass in the sidewall portion, and the upper end of the reinforcing cord layer is located inside the ground contact end and the lower end is located above the folded end of the carcass, and the length Lt of the reinforcing cord layer along the carcass is set to be Lt ⁇ 0.5L with respect to the length L along the carcass from the folded end to the ground contact end, thereby complementing the circumferential rigidity of the sidewall portion and suppressing a decrease in wet braking performance.
  • the reinforcing cord layer is arranged such that the inclination angle with respect to the tire radial direction on both the left and right sides of the tire is 40 to 50 degrees and the leading cord end in the tire rotation direction is located on the upper end side in the tire radial direction, shear deformation can be suppressed and wet braking performance can be further complemented.
  • Tg Glass transition temperature
  • the synthesized styrene-butadiene rubber was used as a sample, and a DSC curve was recorded using a TA Instruments DSC250 while heating from ⁇ 100° C. at 20° C./min under a helium flow of 50 mL/min. The peak top (inflection point) of the DSC differential curve was determined as the glass transition temperature.
  • Bound styrene content The synthesized styrene-butadiene rubber was used as a sample, and 100 mg of the sample was dissolved in chloroform to prepare a measurement sample. The bound styrene content (mass%) relative to 100 mass% of the sample was measured based on the amount of absorption of ultraviolet light by the phenyl group of styrene at a wavelength (near 254 nm).
  • the measurement device used was a spectrophotometer "UV-2450" manufactured by Shimadzu Corporation.
  • the softening point and weight average molecular weight of the resin component were measured by the following methods.
  • the SP value (solubility parameter) of the resin component was calculated according to the Fedors method.
  • vulcanized rubber ⁇ Preparation and evaluation of vulcanized rubber>
  • the rubber compositions of the examples and comparative examples were vulcanized to obtain vulcanized rubber test pieces.
  • the vulcanized rubber test pieces were evaluated for wet grip performance, fuel economy, and abrasion resistance by the following methods.
  • Abrasion resistance In accordance with JIS K 6264-2:2005, sandpaper was attached to the grinding wheel and the amount of abrasion was measured at room temperature with a slip rate of 15% using a Lambourn abrasion tester manufactured by Ueshima Seisakusho. The evaluation results are indexed in Table 1 with the reciprocal of the amount of abrasion in Comparative Example 1 set as 100, and in Table 2 with the reciprocal of the amount of abrasion in Comparative Example 5 set as 100. A larger index value indicates a smaller amount of abrasion and better abrasion resistance.
  • the molar ratio of the compound represented by the following structural formula (2-1), n-butyllithium, and tetramethylethylenediamine is 1:1:1.
  • the first reaction solution is injected into the first continuous channel at a rate of 1.0 g/min
  • the second reaction solution is injected into the second continuous channel at a rate of 1.0 g/min using a mass flow meter.
  • the temperature of the continuous reactor is maintained at -10°C
  • the internal pressure is maintained at 3 bar using a back pressure regulator
  • the residence time in the reactor is adjusted to within 10 minutes.
  • the reaction is terminated to obtain a modified initiator.
  • the temperature of the first reactor is maintained at 50° C., and when the polymerization conversion rate reaches 43%, the polymer is transferred from the first reactor to the second reactor through the transfer pipe.
  • a 1,3-butadiene solution in which 1,3-butadiene is dissolved in n-hexane at a concentration of 60% by mass is injected into the second reactor at a rate of 0.95 kg/h.
  • the temperature of the second reactor is maintained at 65° C., and when the polymerization conversion rate reaches 95% or more, the polymer is transferred from the second reactor to the third reactor through a transfer pipe.
  • the temperature of the third reactor is maintained at 65°C.
  • a solution of IR1520 manufactured by BASF
  • IR1520 dissolved at 30 mass % as an antioxidant is injected at a rate of 170 g/h into the polymerization solution discharged from the third reactor and stirred.
  • the resulting polymer is put into hot water heated with steam and stirred to remove the solvent, thereby obtaining a modified SBR having modified both ends.
  • the resulting both-end-modified SBR had a glass transition temperature (Tg) of -25°C and a bound styrene content of 41 mass%.
  • SDGs Sustainable Development Goals

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Abstract

樹脂成分／イソプレン骨格ゴムの質量比率≧０．５、を満たし、トレッドゴムの厚さは、９．５ｍｍ以下であり、あるいは、周方向主溝の溝深さは、７．５ｍｍ以下であり、サイドウォール部におけるカーカスの外側に補強コード層が設けられ、前記補強コード層は、上端部が接地端の内方に位置し、下端部がカーカスの折り返し端よりも上方に位置しており、前記折り返し端から接地端までのカーカスに沿った長さＬに対し、前記補強コード層のカーカスに沿った長さＬｔが、Ｌｔ＜０．５Ｌとなるように設定されている。

Description

タイヤ
　本発明は、タイヤに関するものである。
　従来、車両の安全性を向上させる見地から、湿潤路面での制動性能（以下、「ウェットグリップ性能」と略称する。）を向上させるために、種々の検討がなされている。例えば、下記特許文献１には、天然ゴムを７０質量％以上含むゴム成分に対して、熱可塑性樹脂と、シリカを含む充填剤を配合してなるゴム組成物を、タイヤのトレッドゴムに適用することで、乾燥路面及び湿潤路面の双方に対するタイヤの制動性能が向上することが開示されている。
　一方、昨今の環境問題への関心の高まりに伴う世界的な二酸化炭素排出規制の動きに関連して、自動車の低燃費化に対する要求が強まりつつある。このような要求に対応するため、タイヤ性能についても、低燃費性能の向上（転がり抵抗の低減）が求められている。
　また、タイヤの経済性の観点から、タイヤ用ゴム組成物の開発にあたっては、ウェットグリップ性能、低燃費性能の他、耐摩耗性能を向上させることも求められている。
国際公開第２０１５／０７９７０３号
　しかしながら、本発明者が検討したところ、上記特許文献１に記載の技術によれば、タイヤのウェットグリップ性能を向上させることができるものの、低燃費性能及び耐摩耗性能に改善の余地があることが分かった。
　そこで、本発明は、ウェットグリップ性能と、低燃費性能と、耐摩耗性能とを高度にバランスさせたタイヤを提供することを課題とする。
　上記課題を解決する本発明の要旨構成は、以下の通りである。
　ゴム成分と、樹脂成分と、充填剤と、を含むタイヤ用ゴム組成物からなるトレッドゴムを備えるタイヤであって、
　前記ゴム成分が、イソプレン骨格ゴムと、スチレン－ブタジエンゴムと、を含み、
　前記スチレン－ブタジエンゴムは、ガラス転移温度が－４０℃未満であり、
　前記樹脂成分の含有量が、前記ゴム成分１００質量部に対して１質量部以上５０質量部未満であり、
　前記樹脂成分は、少なくとも部分的に水素添加されており、且つ、前記イソプレン骨格ゴムとのＳＰ値の差が１．４０（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以下であり、
　下記の式：
　　　前記樹脂成分／前記イソプレン骨格ゴムの質量比率≧０．５
　を満たし、
　前記トレッドゴムの厚さは、９．５ｍｍ以下であり、あるいは、前記トレッドゴムにタイヤ周方向に延びる周方向主溝を設け、前記周方向主溝の溝深さは、７．５ｍｍ以下であり、
　サイドウォール部におけるカーカスの外側に補強コード層が設けられ、
　前記補強コード層は、上端部が接地端の内方に位置し、下端部がカーカスの折り返し端よりも上方に位置しており、前記折り返し端から接地端までのカーカスに沿った長さＬに対し、前記補強コード層のカーカスに沿った長さＬｔが、Ｌｔ＜０．５Ｌとなるように設定されていることを特徴とする、タイヤ。
　ここで、スチレン－ブタジエンゴムのガラス転移温度については、ＩＳＯ　２２７６８：２００６に従い、所定の温度範囲で昇温しながらＤＳＣ曲線を記録し、ＤＳＣ微分曲線のピークトップ（Ｉｎｆｌｅｃｔｉｏｎ　ｐｏｉｎｔ）をガラス転移温度とする。具体的には、後述する実施例に記載の方法により測定する。
　また、本明細書において、イソプレン骨格ゴム、スチレン－ブタジエンゴム及び樹脂成分のＳＰ値（溶解度パラメータ）は、Ｆｅｄｏｒｓ法に従って、算出する。
　また、「トレッドゴムの厚さ」は、タイヤを適用リムに組み込み、規定内圧を充填し、無負荷とした、基準状態における、タイヤ赤道面上での厚さをいうものとする（タイヤ赤道面上に溝が配置されている場合は、溝が無いとした仮想線を引いて考えるものとする）。
　また、「接地端」とは、タイヤを適用リムに組み込み、規定内圧を充填し、最大負荷荷重を負荷した際の接地面のタイヤ幅方向両外端をいうものとする。
　また、長さＬ及びＬｔは、上記基準状態における長さをいうものとする。
　本明細書において、「適用リム」とは、タイヤが生産され、使用される地域に有効な産業規格であって、日本ではＪＡＴＭＡ（日本自動車タイヤ協会）のＪＡＴＭＡ  ＹＥＡＲ  ＢＯＯＫ、欧州ではＥＴＲＴＯ（Ｔｈｅ  Ｅｕｒｏｐｅａｎ  Ｔｙｒｅ  ａｎｄ  Ｒｉｍ  Ｔｅｃｈｎｉｃａｌ  Ｏｒｇａｎｉｓａｔｉｏｎ）のＳＴＡＮＤＡＲＤＳ  ＭＡＮＵＡＬ、米国ではＴＲＡ（Ｔｈｅ  Ｔｉｒｅ  ａｎｄ  Ｒｉｍ  Ａｓｓｏｃｉａｔｉｏｎ，Ｉｎｃ．）のＹＥＡＲ  ＢＯＯＫ等に記載されているまたは将来的に記載される、適用サイズにおける標準リム（ＥＴＲＴＯのＳＴＡＮＤＡＲＤＳ  ＭＡＮＵＡＬではＭｅａｓｕｒｉｎｇ  Ｒｉｍ、ＴＲＡのＹＥＡＲ  ＢＯＯＫではＤｅｓｉｇｎ  Ｒｉｍ）を指す（即ち、上記の「リム」には、現行サイズに加えて将来的に上記産業規格に含まれ得るサイズも含む。「将来的に記載されるサイズ」の例としては、ＥＴＲＴＯ  ２０１３年度版において「ＦＵＴＵＲＥ  ＤＥＶＥＬＯＰＭＥＮＴＳ」として記載されているサイズを挙げることができる。）が、上記産業規格に記載のないサイズの場合は、タイヤのビード幅に対応した幅のリムをいう。また、「規定内圧」とは、上記ＪＡＴＭＡ等に記載されている、適用サイズ・プライレーティングにおける単輪の最大負荷能力に対応する空気圧（最高空気圧）を指し、上記産業規格に記載のないサイズの場合は、「規定内圧」は、タイヤを装着する車両毎に規定される最大負荷能力に対応する空気圧（最高空気圧）をいうものとする。また、「最大負荷荷重」とは、上記に最大負荷能力に対応する荷重をいう。
　ここで、樹脂成分の軟化点は、ＪＩＳ－Ｋ２２０７－１９９６（環球法）に準拠して測定する。
　また、樹脂成分の重量平均分子量は、ゲル透過クロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定し、ポリスチレン換算の値を算出する。
　本発明によれば、ウェットグリップ性能と、低燃費性能と、耐摩耗性能とを高度にバランスさせたタイヤを提供することができる。
第１実施形態のタイヤを赤道面Ｅ を境とした左側の半分を線図的に示す断面図である。 第１実施形態のタイヤの走行状態を示す側面図である。 第２実施形態のタイヤを赤道面Ｅを境とした左側の半分を線図的に示す断面図である。 第２実施形態のタイヤの走行状態を示す側面図である。 ＲＦＩＤの配置例を示す図である。 ＲＦＩＤの配置例を示す図である。
　以下、本発明の実施形態について、図面を参照して詳細に例示説明する。
　本発明の一実施形態にかかるタイヤは、ゴム成分と、樹脂成分と、充填剤と、を含むタイヤ用ゴム組成物からなるトレッドゴムを備えるものであるので、先に、タイヤ用ゴム組成物について説明する。
＜タイヤ用ゴム組成物＞
　タイヤ用ゴム組成物は、ゴム成分と、樹脂成分と、充填剤と、を含む。そして、タイヤ用ゴム組成物においては、前記ゴム成分が、イソプレン骨格ゴムと、スチレン－ブタジエンゴムと、を含み、前記スチレン－ブタジエンゴムは、ガラス転移温度が－４０℃未満であり、前記樹脂成分の含有量が、前記ゴム成分１００質量部に対して１質量部以上５０質量部未満であり、前記樹脂成分は、少なくとも部分的に水素添加されており、且つ、前記イソプレン骨格ゴムとのＳＰ値の差が１．４０（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以下であり、下記の式：
　　　前記樹脂成分／前記イソプレン骨格ゴムの質量比率≧０．５
　を満たす。
　タイヤ用ゴム組成物においては、少なくとも部分的に水素添加されており、且つ、イソプレン骨格ゴムとのＳＰ値の差が１．４０（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以下である樹脂成分をゴム成分１００質量部に対して１質量部以上の含有量で配合することで、該ゴム組成物を適用したタイヤのウェットグリップ性能を向上させることができる。
　但し、前記樹脂成分を配合するだけでは、該ゴム組成物を適用したタイヤの低燃費性能と耐摩耗性能が低下し、また、該樹脂成分の含有量が、ゴム成分１００質量部に対して５０質量部以上では、該ゴム組成物を適用したタイヤの低燃費性能と耐摩耗性能が悪化する。これに対し、本発明のタイヤ用ゴム組成物においては、前記樹脂成分の含有量を、ゴム成分１００質量部に対して５０質量部未満とし、更に、ガラス転移温度が－４０℃未満のスチレン－ブタジエンゴムを配合することで、前記充填剤の分散性を改良して、該ゴム組成物を適用したタイヤの低燃費性能と耐摩耗性能を補完する。
　更に、前記樹脂成分／前記イソプレン骨格ゴムの質量比率を０．５以上とすることで、該ゴム組成物を適用したタイヤのウェットグリップ性能を更に向上させることができる。
　従って、タイヤ用ゴム組成物は、タイヤに適用することで、タイヤのウェットグリップ性能と、低燃費性能と、耐摩耗性能とを高度にバランスさせることが可能である。
（ゴム成分）
　タイヤ用ゴム組成物は、ゴム成分を含み、該ゴム成分は、イソプレン骨格ゴムと、スチレン－ブタジエンゴムと、を含み、更に他のゴム成分を含んでもよい。
－イソプレン骨格ゴム－
　前記イソプレン骨格ゴムは、イソプレン単位を主たる骨格とするゴムであり、具体的には、天然ゴム（ＮＲ）、合成イソプレンゴム（ＩＲ）等が挙られる。
　ゴム成分がイソプレン骨格ゴムを含有することで、ゴム組成物の破壊強度を高めることができる。その結果、該ゴム組成物を適用したタイヤの転がり抵抗を小さくして、低燃費性能を向上させることができ、また、タイヤの耐摩耗性能を向上させることもできる。
　前記イソプレン骨格ゴムの含有量は、前記ゴム成分１００質量部中、１～８０質量部であることが好ましく、１～４０質量部であることが更に好ましい。イソプレン骨格ゴムの含有量が、ゴム成分１００質量部中、１～８０質量部の場合、該ゴム組成物を適用したタイヤの低燃費性能とウェットグリップ性能とを更に向上させることができる。また、イソプレン骨格ゴムの含有量が、ゴム成分１００質量部中、１～４０質量部の場合、該ゴム組成物を適用したタイヤの低燃費性能とウェットグリップ性能とをより一層向上させることができる。また、イソプレン骨格ゴムの配合効果をより大きくする観点からは、イソプレン骨格ゴムの含有量は、前記ゴム成分１００質量部中、１０質量部以上が更に好ましい。
－スチレン－ブタジエンゴム－
　前記スチレン－ブタジエンゴム（ＳＢＲ）は、ガラス転移温度が－４０℃未満であり、好ましくは－４５℃以下、更に好ましくは－５０℃以下であり、また、好ましくは－９０℃より高い。スチレン－ブタジエンゴムのガラス転移温度が－４０℃未満であると、該ゴム組成物を適用したタイヤの低燃費性能と耐摩耗性能とを十分に向上させることができる。また、ガラス転移温度が－９０℃より高いスチレン－ブタジエンゴムは、合成し易い。
　前記スチレン－ブタジエンゴムの含有量は、前記ゴム成分１００質量部中、２０～９９質量部であることが好ましく、３０～９９質量部であることがより好ましく、４０～９９質量部であることがより好ましく、５０～９９質量部であることがより好ましく、６０～９９質量部であることが更に好ましい。スチレン－ブタジエンゴムの含有量が、ゴム成分１００質量部中、６０～９９質量部の場合、タイヤ用ゴム組成物を適用したタイヤの低燃費性能とウェットグリップ性能とを更に向上させることができる。
　前記イソプレン骨格ゴムと前記スチレン－ブタジエンゴムとのＳＰ値の差は、０．３（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以上であることが好ましく、０．３５（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以上であることが更に好ましい。イソプレン骨格ゴムとスチレン－ブタジエンゴムとのＳＰ値の差が０．３（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以上の場合、イソプレン骨格ゴムとスチレン－ブタジエンゴムとが非相溶になり易い。
　前記スチレン－ブタジエンゴムは、結合スチレン量が１５質量％未満であることが好ましい。スチレン－ブタジエンゴムの結合スチレン量とは、スチレン－ブタジエンゴムに含まれるスチレン単位の割合を意味する。スチレン－ブタジエンゴムの結合スチレン量が１５質量％未満である場合、ガラス転移温度が低くなり易い。スチレン－ブタジエンゴムの結合スチレン量は、１４質量％以下であることがより好ましく、１３質量％以下であることがより好ましく、１２質量％以下であることが更に好ましい。また、スチレン－ブタジエンゴムの結合スチレン量は、ゴム組成物を適用したタイヤの耐摩耗性能の観点から、５質量％以上であることが好ましく、７質量％以上であることがより好ましく、８質量％以上であることが更に好ましい。
　前記スチレン－ブタジエンゴムの結合スチレン量は、スチレン－ブタジエンゴムの重合に用いる単量体の量、重合度等により調整することができる。
　前記スチレン－ブタジエンゴムは、窒素原子を含む官能基とアルコキシ基とを有する変性剤で変性されていることが好ましい。スチレン－ブタジエンゴムが窒素原子を含む官能基とアルコキシ基とを有する変性剤で変性されている場合、ゴム組成物を適用したタイヤのウェットグリップ性能と、低燃費性能と、耐摩耗性能とのバランスが更に向上し、特には、低燃費性能と耐摩耗性能を更に向上させることができる。
　前記窒素原子を含む官能基とアルコキシ基とを有する変性剤とは、少なくとも１つの窒素原子を含む官能基と少なくとも１つのアルコキシ基を有する変性剤の総称である。
　窒素原子を含む官能基は、下記から選択されることが好ましい。
　第一アミノ基、加水分解可能な保護基で保護された第一アミノ基、第一アミンのオニウム塩残基、イソシアネート基、チオイソシアネート基、イミン基、イミン残基、アミド基、加水分解可能な保護基で保護された第二アミノ基、環状第二アミノ基、環状第二アミンのオニウム塩残基、非環状第二アミノ基、非環状第二アミンのオニウム塩残基、イソシアヌル酸トリエステル残基、環状第三アミノ基、非環状第三アミノ基、ニトリル基、ピリジン残基、環状第三アミンのオニウム塩残基及び非環状第三アミンのオニウム塩残基からなる群から選択される官能基を有し、直鎖、分枝、脂環若しくは芳香族環を含む炭素数１～３０の１価の炭化水素基、又は酸素原子、硫黄原子及びリン原子から選ばれる少なくとも１種のヘテロ原子を含んでいても良い、直鎖、分枝、脂環又は芳香族環を含む炭素数１～３０の１価の炭化水素基である。
－－第１の好適態様の変性スチレン－ブタジエンゴム－－
　前記スチレン－ブタジエンゴム（ＳＢＲ）は、アミノアルコキシシラン化合物で変性されていることが好ましく、充填剤に対して高い親和性を有する観点から、末端がアミノアルコキシシラン化合物で変性されていることが更に好ましい。スチレン－ブタジエンゴムの末端がアミノアルコキシシラン化合物で変性されている場合、変性スチレン－ブタジエンゴムと充填剤（特には、シリカ）との相互作用が特に大きくなる。
　前記スチレン－ブタジエンゴムの変性箇所は、上述のように分子末端であってもよいが、主鎖であってもよい。
　分子末端が変性されたスチレン－ブタジエンゴムは、例えば、国際公開第２００３／０４６０２０号、特開２００７－２１７５６２号公報に記載の方法に従って、活性末端を有するスチレン－ブタジエン共重合体の末端に、種々の変性剤を反応させることで製造できる。
　一好適態様においては、該分子末端が変性されたスチレン－ブタジエンゴムは、国際公開第２００３／０４６０２０号、特開２００７－２１７５６２号公報に記載の方法に従って、シス－１，４結合量が７５％以上の活性末端を有するスチレン－ブタジエン共重合体の末端に、アミノアルコキシシラン化合物を反応させた後、多価アルコールのカルボン酸部分エステルと反応させて安定化を行うことで製造することができる。
　前記多価アルコールのカルボン酸部分エステルとは、多価アルコールとカルボン酸とのエステルであり、かつ水酸基を一つ以上有する部分エステルを意味する。具体的には、炭素数４以上の糖類又は変性糖類と脂肪酸とのエステルが好ましく用いられる。このエステルは、更に好ましくは、（１）多価アルコールの脂肪酸部分エステル、特に炭素数１０～２０の飽和高級脂肪酸又は不飽和高級脂肪酸と多価アルコールとの部分エステル（モノエステル、ジエステル、トリエステルのいずれでもよい）、（２）多価カルボン酸と高級アルコールの部分エステルを、多価アルコールに１～３個結合させたエステル化合物等が挙げられる。
　部分エステルの原料に用いられる多価アルコールとしては、好ましくは少なくとも三つの水酸基を有する炭素数５又は６の糖類（水素添加されていても、水素添加されていなくてもよい）、グリコールやポリヒドロキシ化合物等が用いられる。また、原料脂肪酸としては、好ましくは炭素数１０～２０の飽和又は不飽和脂肪酸であり、例えば、ステアリン酸、ラウリン酸、パルミチン酸が用いられる。
　多価アルコールの脂肪酸部分エステルの中では、ソルビタン脂肪酸エステルが好ましく、具体的には、ソルビタンモノラウリン酸エステル、ソルビタンモノパルミチン酸エステル、ソルビタンモノステアリン酸エステル、ソルビタントリステアリン酸エステル、ソルビタンモノオレイン酸エステル、ソルビタントリオレイン酸エステル等が挙げられる。
　上記アミノアルコキシシラン化合物としては、特に限定されないが、下記一般式（ｉ）で表されるアミノアルコキシシラン化合物が好ましい。
　　　Ｒ１１ ａ－Ｓｉ－（ＯＲ１２）４－ａ　・・・　（ｉ）
　一般式（ｉ）中、Ｒ１１及びＲ１２は、それぞれ独立に炭素数１～２０の一価の脂肪族炭化水素基又は炭素数６～１８の一価の芳香族炭化水素基を示し、Ｒ１１及びＲ１２の少なくとも１つはアミノ基で置換されており、ａは０～２の整数であり、ＯＲ１２が複数ある場合、各ＯＲ１２は互いに同一でも異なっていてもよく、また、分子中には活性プロトンは含まれない。
　上記アミノアルコキシシラン化合物としては、下記一般式（ｉｉ）で表されるアミノアルコキシシラン化合物も好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
　一般式（ｉｉ）中、ｎ１＋ｎ２＋ｎ３＋ｎ４＝４（但し、ｎ２は１～４の整数であり、ｎ１、ｎ３およびｎ４は０～３の整数である）である。
　Ａ１は、飽和環状３級アミン化合物残基、不飽和環状３級アミン化合物残基、ケチミン残基、ニトリル基、（チオ）イソシアナート基、イソシアヌル酸トリヒドロカルビルエステル基、ニトリル基、ピリジン基、（チオ）ケトン基、アミド基、並びに加水分解性基を有する第一若しくは第二アミノ基の中から選択される少なくとも１種の官能基である。ｎ４が２以上の場合には、Ａ１は、同一でも異なっていてもよく、Ａ１は、Ｓｉと結合して環状構造を形成する二価の基であってもよい。
　Ｒ２１は、炭素数１～２０の一価の脂肪族若しくは脂環式炭化水素基又は炭素数６～１８の一価の芳香族炭化水素基であり、ｎ１が２以上の場合には同一でも異なっていてもよい。
　Ｒ２２は、炭素数１～２０の一価の脂肪族若しくは脂環式炭化水素基又は炭素数６～１８の一価の芳香族炭化水素基であり、いずれも窒素原子及び／又はケイ素原子を含有していてもよい。ｎ２が２以上の場合には、Ｒ２２は、互いに同一若しくは異なっていてもよいし、或いは、一緒になって環を形成してもよい。
　Ｒ２３は、炭素数１～２０の一価の脂肪族若しくは脂環式炭化水素基、炭素数６～１８の一価の芳香族炭化水素基又はハロゲン原子であり、ｎ３が２以上の場合には同一でも異なっていてもよい。
　Ｒ２４は、炭素数１～２０の二価の脂肪族若しくは脂環式炭化水素基又は炭素数６～１８の二価の芳香族炭化水素基であり、ｎ４が２以上の場合には同一でも異なっていてもよい。
　加水分解性基を有する第一若しくは第二アミノ基における加水分解性基としては、トリメチルシリル基又はｔｅｒｔ－ブチルジメチルシリル基が好ましく、トリメチルシリル基が特に好ましい。
　上記一般式（ｉｉ）で表されるアミノアルコキシシラン化合物は、下記一般式（ｉｉｉ）で表されるアミノアルコキシシラン化合物であることが好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000002
　一般式（ｉｉｉ）中、ｐ１＋ｐ２＋ｐ３＝２（但し、ｐ２は１～２の整数であり、ｐ１およびｐ３は０～１の整数である）である。
　Ａ２は、ＮＲａ（Ｒａは、一価の炭化水素基、加水分解性基又は含窒素有機基である）である。
　Ｒ２５は、炭素数１～２０の一価の脂肪族若しくは脂環式炭化水素基又は炭素数６～１８の一価の芳香族炭化水素基である。
　Ｒ２６は、炭素数１～２０の一価の脂肪族若しくは脂環式炭化水素基、炭素数６～１８の一価の芳香族炭化水素基又は含窒素有機基であり、いずれも窒素原子及び／又はケイ素原子を含有していてもよい。ｐ２が２の場合には、Ｒ２６は、互いに同一でも異なっていてもよいし、或いは、一緒になって環を形成していてもよい。
　Ｒ２７は、炭素数１～２０の一価の脂肪族若しくは脂環式炭化水素基、炭素数６～１８の一価の芳香族炭化水素基又はハロゲン原子である。
　Ｒ２８は、炭素数１～２０の二価の脂肪族若しくは脂環式炭化水素基又は炭素数６～１８の二価の芳香族炭化水素基である。
　加水分解性基としては、トリメチルシリル基又はｔｅｒｔ－ブチルジメチルシリル基が好ましく、トリメチルシリル基が特に好ましい。
　上記一般式（ｉｉ）で表されるアミノアルコキシシラン化合物は、下記一般式（ｉｖ）又は下記一般式（ｖ）で表されるアミノアルコキシシラン化合物であることも好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000003
　一般式（ｉｖ）中、ｑ１＋ｑ２＝３（但し、ｑ１は０～２の整数であり、ｑ２は１～３の整数である）である。
　Ｒ３１は、炭素数１～２０の二価の脂肪族若しくは脂環式炭化水素基又は炭素数６～１８の二価の芳香族炭化水素基である。
　Ｒ３２及びＲ３３は、それぞれ独立して、加水分解性基、炭素数１～２０の一価の脂肪族若しくは脂環式炭化水素基又は炭素数６～１８の一価の芳香族炭化水素基である。
　Ｒ３４は、炭素数１～２０の一価の脂肪族若しくは脂環式炭化水素基又は炭素数６～１８の一価の芳香族炭化水素基であり、ｑ１が２の場合には同一でも異なっていてもよい。
　Ｒ３５は、炭素数１～２０の一価の脂肪族若しくは脂環式炭化水素基又は炭素数６～１８の一価の芳香族炭化水素基であり、ｑ２が２以上の場合には同一でも異なっていてもよい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000004
　一般式（ｖ）中、ｒ１＋ｒ２＝３（但し、ｒ１は１～３の整数であり、ｒ２は０～２の整数である）である。
　Ｒ３６は、炭素数１～２０の二価の脂肪族若しくは脂環式炭化水素基又は炭素数６～１８の二価の芳香族炭化水素基である。
　Ｒ３７は、ジメチルアミノメチル基、ジメチルアミノエチル基、ジエチルアミノメチル基、ジエチルアミノエチル基、メチルシリル（メチル）アミノメチル基、メチルシリル（メチル）アミノエチル基、メチルシリル（エチル）アミノメチル基、メチルシリル（エチル）アミノエチル基、ジメチルシリルアミノメチル基、ジメチルシリルアミノエチル基、炭素数１～２０の一価の脂肪族若しくは脂環式炭化水素基又は炭素数６～１８の一価の芳香族炭化水素基であり、ｒ１が２以上の場合には同一でも異なっていてもよい。
　Ｒ３８は、炭素数１～２０のヒドロカルビルオキシ基、炭素数１～２０の一価の脂肪族若しくは脂環式炭化水素基又は炭素数６～１８の一価の芳香族炭化水素基であり、ｒ２が２の場合には同一でも異なっていてもよい。
　一般式（ｖ）で表されるアミノアルコキシシラン化合物の具体例としては、Ｎ－（１，３－ジメチルブチリデン）－３－トリエトキシシリル－１－プロパンアミンが挙げられる。
　上記一般式（ｉｉ）で表されるアミノアルコキシシラン化合物は、下記一般式（ｖｉ）又は下記一般式（ｖｉｉ）で表されるアミノアルコキシシラン化合物であることも好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000005
　一般式（ｖｉ）中、Ｒ４０は、トリメチルシリル基、炭素数１～２０の一価の脂肪族若しくは脂環式炭化水素基又は炭素数６～１８の一価の芳香族炭化水素基である。
　Ｒ４１は、炭素数１～２０のヒドロカルビルオキシ基、炭素数１～２０の一価の脂肪族若しくは脂環式炭化水素基又は炭素数６～１８の一価の芳香族炭化水素基である。
　Ｒ４２は、炭素数１～２０の二価の脂肪族若しくは脂環式炭化水素基又は炭素数６～１８の二価の芳香族炭化水素基である。
　ここで、ＴＭＳは、トリメチルシリル基を示す（以下、同じ。）。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000006
　一般式（ｖｉｉ）中、Ｒ４３及びＲ４４は、それぞれ独立して炭素数１～２０の二価の脂肪族若しくは脂環式炭化水素基又は炭素数６～１８の二価の芳香族炭化水素基である。
　Ｒ４５は、炭素数１～２０の一価の脂肪族若しくは脂環式炭化水素基又は炭素数６～１８の一価の芳香族炭化水素基であり、各Ｒ４５は、同一でも異なっていてもよい。
　上記一般式（ｉｉ）で表されるアミノアルコキシシラン化合物は、下記一般式（ｖｉｉｉ）又は下記一般式（ｉｘ）で表されるアミノアルコキシシラン化合物であることも好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000007
　一般式（ｖｉｉｉ）中、ｓ１＋ｓ２は３である（但し、ｓ１は０～２の整数であり、ｓ２は１～３の整数である）。
　Ｒ４６は、炭素数１～２０の二価の脂肪族若しくは脂環式炭化水素基又は炭素数６～１８の二価の芳香族炭化水素基である。
　Ｒ４７及びＲ４８は、それぞれ独立して炭素数１～２０の一価の脂肪族若しくは脂環式炭化水素基又は炭素数６～１８の一価の芳香族炭化水素基である。複数のＲ４７又はＲ４８は、同一でも異なっていてもよい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000008
　一般式（ｉｘ）中、Ｘは、ハロゲン原子である。
　Ｒ４９は、炭素数１～２０の二価の脂肪族若しくは脂環式炭化水素基又は炭素数６～１８の二価の芳香族炭化水素基である。
　Ｒ５０及びＲ５１は、それぞれ独立して加水分解性基、炭素数１～２０の一価の脂肪族若しくは脂環式炭化水素基又は炭素数６～１８の一価の芳香族炭化水素基であるか、或いは、Ｒ５０及びＲ５１は結合して二価の有機基を形成している。
　Ｒ５２及びＲ５３は、それぞれ独立してハロゲン原子、ヒドロカルビルオキシ基、炭素数１～２０の一価の脂肪族若しくは脂環式炭化水素基又は炭素数６～１８の一価の芳香族炭化水素基である。
　Ｒ５０及びＲ５１としては、加水分解性基が好ましく、加水分解性基として、トリメチルシリル基、ｔｅｒｔ－ブチルジメチルシリル基が好ましく、トリメチルシリル基が特に好ましい。
　上記一般式（ｉｉ）で表されるアミノアルコキシシラン化合物は、下記一般式（ｘ）、下記一般式（ｘｉ）、下記一般式（ｘｉｉ）又は下記一般式（ｘｉｉｉ）で表されるアミノアルコキシシラン化合物であることも好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000009
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000010
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000011
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000012
　一般式（ｘ）～（ｘｉｉｉ）中、記号Ｕ、Ｖは、それぞれ０～２且つＵ＋Ｖ＝２を満たす整数である。
　一般式（ｘ）～（ｘｉｉｉ）中のＲ５４～９２は、同一でも異なっていてもよく、炭素数１～２０の一価若しくは二価の脂肪族又は脂環式炭化水素基、或いは炭素数６～１８の一価若しくは二価の芳香族炭化水素基である。
　一般式（ｘｉｉｉ）中のα及びβは、０～５の整数である。
　一般式（ｘ）、一般式（ｘｉ）、一般式（ｘｉｉ）を満たす化合物の中でも、特に、Ｎ１，Ｎ１，Ｎ７，Ｎ７－テトラメチル－４－（（トリメトキシシリル）メチル）へプタン－１，７－ジアミン、２－（（ヘキシル－ジメトキシシリル）メチル）－Ｎ１，Ｎ１，Ｎ３，Ｎ３－２－ペンタメチルプロパン－１，３－ジアミン、Ｎ１－（３－（ジメチルアミノ）プロピル）－Ｎ３，Ｎ３－ジメチル－Ｎ１－（３－（トリメトキシシリル）プロピル）プロパン－１，３－ジアミン、４－（３－（ジメチルアミノ）プロピル）－Ｎ１，Ｎ１，Ｎ７，Ｎ７－テトラメチル－４－（（トリメトキシシリル）メチル）へプタン－１，７－ジアミンが好ましい。
　また、一般式（ｘｉｉｉ）を満たす化合物の中でも、特に、Ｎ，Ｎ－ジメチル－２－（３－（ジメトキシメチルシリル）プロポキシ）エタンアミン、Ｎ，Ｎ－ビス（トリメチルシリル）－２－（３－（トリメトキシシリル）プロポキシ）エタンアミン、Ｎ，Ｎ－ジメチル－２－（３－（トリメトキシシリル）プロポキシ）エタンアミン、Ｎ，Ｎ－ジメチル－３－（３－（トリメトキシシリル）プロポキシ）プロパン－１－アミンが好ましい。
－－第２の好適態様の変性スチレン－ブタジエンゴム－－
　前記スチレン－ブタジエンゴム（ＳＢＲ）は、下記一般式（Ｉ）で表されるカップリング剤によって変性されていることも好ましい。この場合、ゴム組成物を適用したタイヤの低燃費性能と耐摩耗性能を更に向上させることができる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000013
　上記一般式（Ｉ）中、Ｒ１、Ｒ２及びＲ３は、それぞれ独立して単結合又は炭素数１～２０のアルキレン基を示す。
　Ｒ４、Ｒ５、Ｒ６、Ｒ７及びＲ９は、それぞれ独立して炭素数１～２０のアルキル基を示す。
　Ｒ８及びＲ１１は、それぞれ独立して炭素数１～２０のアルキレン基を示す。
　Ｒ１０は、炭素数１～２０の、アルキル基又はトリアルキルシリル基を示す。
　ｍは、１～３の整数を示し、ｐは、１又は２を示す。
　Ｒ１～Ｒ１１、ｍ及びｐは、複数存在する場合、それぞれ独立している。
　ｉ、ｊ及びｋは、それぞれ独立して０～６の整数を示す。但し、（ｉ＋ｊ＋ｋ）は、３～１０の整数である。
　Ａは、炭素数１～２０の、炭化水素基、又は、酸素原子、窒素原子、ケイ素原子、硫黄原子及びリン原子からなる群から選択される少なくとも一種の原子を有し、活性水素を有しない有機基を示す。
　ここで、一般式（Ｉ）中、Ａが示す炭化水素基は、飽和、不飽和、脂肪族、及び芳香族の炭化水素基を包含する。活性水素を有しない有機基としては、例えば、水酸基（－ＯＨ）、第２級アミノ基（＞ＮＨ）、第１級アミノ基（－ＮＨ２）、スルフヒドリル基（－ＳＨ）等の活性水素を有する官能基、を有しない有機基が挙げられる。
　上記一般式（Ｉ）で表されるカップリング剤によって変性されたスチレン－ブタジエンゴムは、重量平均分子量（Ｍｗ）が２０×１０４～３００×１０４であって、該変性スチレン－ブタジエンゴムの総量に対して、分子量が２００×１０４～５００×１０４である変性スチレン－ブタジエンゴムを、０．２５～３０質量％含み、収縮因子（ｇ’）が０．６４未満であることが好ましい。
　一般に、分岐を有する重合体は、同一の絶対分子量である直鎖状の重合体と比較した場合に、分子の大きさが小さくなる傾向にあり、前記収縮因子（ｇ’）は、想定上同一の絶対分子量である直鎖状重合体に対する、分子の占める大きさの比率の指標である。即ち、重合体の分岐度が大きくなれば、収縮因子（ｇ’）は小さくなる傾向にある。本実施形態では、分子の大きさの指標として固有粘度を用い、直鎖状の重合体は、固有粘度［η］＝－３．８８３Ｍ０．７７１の関係式に従うものとして用いる。変性スチレン－ブタジエンゴムの各絶対分子量のときの収縮因子（ｇ’）を算出し、絶対分子量が１００×１０４～２００×１０４のときの収縮因子（ｇ’）の平均値を、その変性スチレン－ブタジエンゴムの収縮因子（ｇ’）とする。ここで、「分岐」とは、１つの重合体に対して、他の重合体が直接又は間接的に結合することにより形成されるものである。また、「分岐度」は、１の分岐に対して、直接又は間接的に互いに結合している重合体の数である。例えば、後述するカップリング残基を介して間接的に、後述の５つのスチレン－ブタジエン共重合体鎖が互いに結合している場合には、分岐度は５である。なお、カップリング残基とは、スチレン－ブタジエン共重合体鎖に結合される、変性スチレン－ブタジエンゴムの構成単位であり、例えば、後述するスチレン－ブタジエン共重合体とカップリング剤とを反応させることによって生じる、カップリング剤由来の構造単位である。また、スチレン－ブタジエン共重合体鎖は、変性スチレン－ブタジエンゴムの構成単位であり、例えば、後述するスチレン－ブタジエン共重合体とカップリング剤とを反応させることによって生じる、スチレン－ブタジエン共重合体由来の構造単位である。
　前記収縮因子（ｇ’）は、好ましくは０．６４未満であり、より好ましくは０．６３以下であり、より好ましくは０．６０以下であり、更に好ましくは０．５９以下であり、より一層好ましくは０．５７以下である。また、収縮因子（ｇ’）の下限は、特に限定されず、検出限界値以下であってもよいが、好ましくは０．３０以上であり、より好ましくは０．３３以上であり、更に好ましくは０．３５以上であり、より一層好ましくは０．４５以上である。収縮因子（ｇ’）がこの範囲である変性スチレン－ブタジエンゴムを使用することで、ゴム組成物の加工性が向上する。
　収縮因子（ｇ’）は分岐度に依存する傾向にあるため、例えば、分岐度を指標として収縮因子（ｇ’）を制御することができる。具体的には、分岐度が６である変性スチレン－ブタジエンゴムとした場合には、その収縮因子（ｇ’）は０．５９以上０．６３以下となる傾向にあり、分岐度が８である変性スチレン－ブタジエンゴムとした場合には、その収縮因子（ｇ’）は０．４５以上０．５９以下となる傾向にある。
　上記一般式（Ｉ）で表されるカップリング剤によって変性されたスチレン－ブタジエンゴムは、分岐を有し、分岐度が５以上であることが好ましい。また、変性スチレン－ブタジエンゴムは、１以上のカップリング残基と、該カップリング残基に対して結合するスチレン－ブタジエン共重合体鎖とを有し、更に、上記分岐が、１の当該カップリング残基に対して５以上の当該スチレン－ブタジエン共重合体鎖が結合している分岐を含むことがより好ましい。分岐度が５以上であること、及び、分岐が、１のカップリング残基に対して５以上のスチレン－ブタジエン共重合体鎖が結合している分岐を含むよう、変性スチレン－ブタジエンゴムの構造を特定することにより、より確実に収縮因子（ｇ’）を０．６４未満にすることができる。なお、１のカップリング残基に対して結合しているスチレン－ブタジエン共重合体鎖の数は、収縮因子（ｇ’）の値から確認することができる。
　また、前記変性スチレン－ブタジエンゴムは、分岐を有し、分岐度が６以上であることがより好ましい。また、変性スチレン－ブタジエンゴムは、１以上のカップリング残基と、該カップリング残基に対して結合するスチレン－ブタジエン共重合体鎖とを有し、更に、上記分岐が、１の当該カップリング残基に対して６以上の当該スチレン－ブタジエン共重合体鎖が結合している分岐を含むことが、更に好ましい。分岐度が６以上であること、及び、分岐が、１のカップリング残基に対して６以上のスチレン－ブタジエン共重合体鎖が結合している分岐を含むよう、変性スチレン－ブタジエンゴムの構造を特定することにより、収縮因子（ｇ’）を０．６３以下にすることができる。
　更に、前記変性スチレン－ブタジエンゴムは、分岐を有し、分岐度が７以上であることが更に好ましく、分岐度が８以上であることがより一層好ましい。分岐度の上限は、特に限定されないが、１８以下であることが好ましい。また、変性スチレン－ブタジエンゴムは、１以上のカップリング残基と、該カップリング残基に対して結合するスチレン－ブタジエン共重合体鎖とを有し、更に、上記分岐が、１の当該カップリング残基に対して７以上の当該スチレン－ブタジエン共重合体鎖が結合している分岐を含むことが、より一層好ましく、１の当該カップリング残基に対して８以上の当該スチレン－ブタジエン共重合体鎖が結合している分岐を含むことが、特に好ましい。分岐度が８以上であること、及び、分岐が、１のカップリング残基に対して８以上のスチレン－ブタジエン共重合体鎖が結合している分岐を含むよう、変性スチレン－ブタジエンゴムの構造を特定することにより、収縮因子（ｇ’）を０．５９以下にすることができる。
　前記スチレン－ブタジエン共重合体鎖は、少なくともその１つの末端が、それぞれカップリング残基が有するケイ素原子と結合していることが好ましい。この場合、複数のスチレン－ブタジエン共重合体鎖の末端が、１のケイ素原子と結合していてもよい。また、スチレン－ブタジエン共重合体鎖の末端と炭素数１～２０のアルコキシ基又は水酸基とが、一つのケイ素原子に結合し、その結果として、その１つのケイ素原子が炭素数１～２０のアルコキシシリル基又はシラノール基を構成していてもよい。
　前記変性スチレン－ブタジエンゴムは、伸展油を加えた油展ゴムとすることができる。該変性スチレン－ブタジエンゴムは、非油展であっても、油展であってもよいが、耐摩耗性能の観点から、１００℃で測定されるムーニー粘度が、２０以上１００以下であることが好ましく、３０以上８０以下であることがより好ましい。
　前記変性スチレン－ブタジエンゴムの重量平均分子量（Ｍｗ）は、好ましくは２０×１０４以上３００×１０４以下であり、より好ましくは５０×１０４以上であり、より好ましくは６４×１０４以上であり、更に好ましくは８０×１０４以上である。また、上記重量平均分子量は、好ましくは２５０×１０４以下であり、更に好ましくは１８０×１０４以下であり、より好ましくは１５０×１０４以下である。重量平均分子量が２０×１０４以上であると、ゴム組成物の低ロス性と耐摩耗性を十分に向上させることができる。また、重量平均分子量が３００×１０４以下であると、ゴム組成物の加工性が向上する。
　前記変性スチレン－ブタジエンゴムは、該変性スチレン－ブタジエンゴムの総量（１００質量％）に対して、分子量が２００×１０４以上５００×１０４以下である変性スチレン－ブタジエンゴム（以下、「特定の高分子量成分」ともいう。）を、０．２５質量％以上３０質量％以下含むことが好ましい。該特定の高分子量成分の含有量が０．２５質量％以上３０質量％以下の場合、ゴム組成物の低ロス性と耐摩耗性能を十分に向上させることができる。前記変性スチレン－ブタジエンゴムは、前記特定の高分子量成分を、好ましくは１．０質量％以上含み、より好ましくは１．４質量％以上含み、更に好ましくは１．７５質量％以上含み、より一層好ましくは２．０質量％以上含み、特に好ましくは２．１５質量％以上含み、極めて好ましくは２．５質量％以上含む。また、変性スチレン－ブタジエンゴムは、前記特定の高分子量成分を、好ましくは２８質量％以下含み、より好ましくは２５質量％以下含み、更に好ましくは２０質量％以下含み、より一層好ましくは１８質量％以下含む。
　なお、本明細書において、ゴム成分の「分子量」とは、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）によって得られる、標準ポリスチレン換算分子量である。特定の高分子量成分の含有量がこのような範囲にある変性スチレン－ブタジエンゴムを得るためには、後述する重合工程と反応工程とにおける反応条件を制御することが好ましい。例えば、重合工程においては、後述する有機モノリチウム化合物の重合開始剤としての使用量を調整すればよい。また、重合工程において、連続式、及び回分式のいずれの重合様式においても、滞留時間分布を有する方法を用いる、即ち、成長反応の時間分布を広げるとよい。
　前記変性スチレン－ブタジエンゴムにおいては、数平均分子量（Ｍｎ）に対する重量平均分子量（Ｍｗ）の比で表される分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は、１．６以上３．０以下が好ましい。変性スチレン－ブタジエンゴムの分子量分布がこの範囲であれば、ゴム組成物の加工性が良好となる。
　前記変性スチレン－ブタジエンゴムの製造方法は、特に限定されるものではないが、有機モノリチウム化合物を重合開始剤として用い、ブタジエンとスチレンを共重合して、スチレン－ブタジエン共重合体を得る重合工程と、該スチレン－ブタジエン共重合体の活性末端に対して、５官能以上の反応性化合物（以下、「カップリング剤」ともいう。）を反応させる反応工程と、を有することが好ましい。
　前記重合工程は、リビングアニオン重合反応による成長反応による重合が好ましく、これにより、活性末端を有するスチレン－ブタジエン共重合体を得ることができ、高変性率の変性スチレン－ブタジエンゴムを得ることができる。
　前記スチレン－ブタジエン共重合体は、１，３－ブタジエンとスチレンを共重合して得られる。
　前記有機モノリチウム化合物の重合開始剤としての使用量は、目標とするスチレン－ブタジエン共重合体又は変性スチレン－ブタジエンゴムの分子量によって決めることが好ましい。重合開始剤の使用量に対する、１，３－ブタジエン、スチレン等の単量体の使用量が重合度に関係し、即ち、数平均分子量及び／又は重量平均分子量に関係する。従って、分子量を増大させるためには、重合開始剤を減らす方向に調整するとよく、分子量を低下させるためには、重合開始剤量を増やす方向に調整するとよい。
　前記有機モノリチウム化合物は、工業的入手の容易さ及び重合反応のコントロールの容易さの観点から、好ましくは、アルキルリチウム化合物である。この場合、重合開始末端にアルキル基を有する、スチレン－ブタジエン共重合体が得られる。アルキルリチウム化合物としては、例えば、ｎ－ブチルリチウム、ｓｅｃ－ブチルリチウム、ｔｅｒｔ－ブチルリチウム、ｎ－ヘキシルリチウム、ベンジルリチウム、フェニルリチウム、及びスチルベンリチウムが挙げられる。アルキルリチウム化合物としては、工業的入手の容易さ及び重合反応のコントロールの容易さの観点から、ｎ－ブチルリチウム、及びｓｅｃ－ブチルリチウムが好ましい。これらの有機モノリチウム化合物は、１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
　前記重合工程において、重合反応様式としては、例えば、回分式、連続式の重合反応様式が挙げられる。連続式においては、１個又は２個以上の連結された反応器を用いることができる。連続式の反応器は、例えば、撹拌機付きの槽型、管型のものが用いられる。連続式においては、好ましくは、連続的に単量体、不活性溶媒、及び重合開始剤が反応器にフィードされ、該反応器内で重合体を含む重合体溶液が得られ、連続的に重合体溶液が排出される。回分式の反応器は、例えば、攪拌機付の槽型のものが用いられる。回分式においては、好ましくは、単量体、不活性溶媒、及び重合開始剤がフィードされ、必要により単量体が重合中に連続的又は断続的に追加され、該反応器内で重合体を含む重合体溶液が得られ、重合終了後に重合体溶液が排出される。本実施形態において、高い割合で活性末端を有するスチレン－ブタジエン共重合体を得るには、重合体を連続的に排出し、短時間で次の反応に供することが可能な、連続式が好ましい。
　前記重合工程は、不活性溶媒中で重合することが好ましい。溶媒としては、例えば、飽和炭化水素、芳香族炭化水素等の炭化水素系溶媒が挙げられる。具体的な炭化水素系溶媒としては、以下のものに限定されないが、例えば、ブタン、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン等の脂肪族炭化水素；シクロペンタン、シクロヘキサン、メチルシクロペンタン、メチルシクロヘキサン等の脂環族炭化水素；ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素及びそれらの混合物からなる炭化水素が挙げられる。重合反応に供する前に、不純物であるアレン類、及びアセチレン類を有機金属化合物で処理することで、高濃度の活性末端を有するスチレン－ブタジエン共重合体が得られる傾向にあり、高い変性率の変性スチレン－ブタジエンゴムが得られる傾向にあるため好ましい。
　前記重合工程においては、極性化合物を添加してもよい。極性化合物を添加することで、スチレンを１，３－ブタジエンとランダムに共重合させることができ、また、極性化合物は、１，３－ブタジエン部のミクロ構造を制御するためのビニル化剤としても用いることができる傾向にある。
　前記極性化合物としては、例えば、テトラヒドロフラン、ジエチルエーテル、ジオキサン、エチレングリコールジメチルエーテル、エチレングリコールジブチルエーテル、ジエチレングリコールジメチルエーテル、ジエチレングリコールジブチルエーテル、ジメトキシベンゼン、２，２－ビス（２－オキソラニル）プロパン等のエーテル類；テトラメチルエチレンジアミン、ジピペリジノエタン、トリメチルアミン、トリエチルアミン、ピリジン、キヌクリジン等の第３級アミン化合物；カリウム－ｔｅｒｔ－アミラート、カリウム－ｔｅｒｔ－ブチラート、ナトリウム－ｔｅｒｔ－ブチラート、ナトリウムアミラート等のアルカリ金属アルコキシド化合物；トリフェニルホスフィン等のホスフィン化合物等を用いることができる。これらの極性化合物は、１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
　前記重合工程において、重合温度は、生産性の観点から、０℃以上であることが好ましく、１２０℃以下であることが更に好ましく、５０℃以上１００℃以下であることが特に好ましい。このような範囲にあることで、重合終了後の活性末端に対するカップリング剤の反応量を充分に確保することができる傾向にある。
　前記スチレン－ブタジエン共重合体又は変性スチレン－ブタジエンゴム中の結合ブタジエン量は、特に限定されないが、４０質量％以上１００質量％以下であることが好ましく、５５質量％以上８０質量％以下であることがより好ましい。
　また、前記スチレン－ブタジエン共重合体又は変性スチレン－ブタジエンゴム中の結合スチレン量は、特に限定されないが、０質量％超６０質量％以下であることが好ましく、２０質量％以上４５質量％以下であることがより好ましい。
　前記結合ブタジエン量及び結合スチレン量が上記範囲であると、ゴム組成物の低ロス性と耐摩耗性能とを更に向上させることができる。
　なお、結合スチレン量は、フェニル基の紫外吸光によって測定でき、ここから結合ブタジエン量も求めることができる。
　前記スチレン－ブタジエン共重合体又は変性スチレン－ブタジエンゴムにおいて、ブタジエン結合単位中のビニル結合量は、特に限定されないが、１０モル％以上７５モル％以下であることが好ましく、２０モル％以上６５モル％以下であることがより好ましい。ビニル結合量が上記範囲であると、ゴム組成物の低ロス性と耐摩耗性能とを更に向上させることができる。
　なお、変性スチレン－ブタジエンゴムについては、ハンプトンの方法［Ｒ．Ｒ．Ｈａｍｐｔｏｎ，Ａｎａｌｙｔｉｃａｌ　Ｃｈｅｍｉｓｔｒｙ，２１，９２３（１９４９）］により、ブタジエン結合単位中のビニル結合量（１，２－結合量）を求めることができる。
　上記一般式（Ｉ）で表されるカップリング剤が有するアルコキシシリル基は、例えば、スチレン－ブタジエン共重合体が有する活性末端と反応して、アルコキシリチウムが解離し、スチレン－ブタジエン共重合体鎖の末端とカップリング残基のケイ素との結合を形成する傾向にある。カップリング剤１分子が有するＳｉＯＲの総数から、反応により減じたＳｉＯＲ数を差し引いた値が、カップリング残基が有するアルコキシシリル基の数となる。また、カップリング剤が有するアザシラサイクル基は、＞Ｎ－Ｌｉ結合及びスチレン－ブタジエン共重合体末端とカップリング残基のケイ素との結合を形成する。なお、＞Ｎ－Ｌｉ結合は、仕上げ時の水等により容易に＞ＮＨ及びＬｉＯＨとなる傾向にある。また、カップリング剤において、未反応で残存したアルコキシシリル基は、仕上げ時の水等により容易にシラノール（Ｓｉ－ＯＨ基）となり得る傾向にある。
　前記反応工程における反応温度は、好ましくはスチレン－ブタジエン共重合体の重合温度と同様の温度であり、より好ましくは０℃以上１２０℃以下であり、更に好ましくは５０℃以上１００℃以下である。また、重合工程後からカップリング剤が添加されるまでの温度変化は、好ましくは１０℃以下であり、より好ましくは５℃以下である。
　前記反応工程における反応時間は、好ましくは１０秒以上であり、より好ましくは３０秒以上である。重合工程の終了時から反応工程の開始時までの時間は、カップリング率の観点から、より短い方が好ましいが、より好ましくは５分以内である。
　反応工程における混合は、機械的な攪拌、スタティックミキサーによる攪拌等のいずれでもよい。重合工程が連続式である場合は、反応工程も連続式であることが好ましい。反応工程における反応器は、例えば、撹拌機付きの槽型、管型のものが用いられる。カップリング剤は、不活性溶媒により希釈して反応器に連続的に供給してもよい。重合工程が回分式の場合は、重合反応器にカップリング剤を投入する方法でも、別の反応器に移送して反応工程を行ってもよい。
　前記一般式（Ｉ）において、Ａは、好ましくは下記一般式（ＩＩ）～（Ｖ）のいずれかで表される。Ａが一般式（ＩＩ）～（Ｖ）のいずれかで表されるものであることにより、より優れた性能を有する変性スチレン－ブタジエンゴムを得ることができる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000014
 　前記一般式（ＩＩ）中、Ｂ１は、単結合又は炭素数１～２０の炭化水素基を示し、ａは、１～１０の整数を示す。複数存在する場合のＢ１は、各々独立している。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000015
 　前記一般式（ＩＩＩ）中、Ｂ２は、単結合又は炭素数１～２０の炭化水素基を示し、Ｂ３は、炭素数１～２０のアルキル基を示し、ａは、１～１０の整数を示す。それぞれ複数存在する場合のＢ２及びＢ３は、各々独立している。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000016
 　前記一般式（ＩＶ）中、Ｂ４は、単結合又は炭素数１～２０の炭化水素基を示し、ａは、１～１０の整数を示す。複数存在する場合のＢ４は、各々独立している。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000017
 　前記一般式（Ｖ）中、Ｂ５は、単結合又は炭素数１～２０の炭化水素基を示し、ａは、１～１０の整数を示す。複数存在する場合のＢ５は、各々独立している。
　前記一般式（ＩＩ）～（Ｖ）中のＢ１、Ｂ２、Ｂ４、Ｂ５に関して、炭素数１～２０の炭化水素基としては、炭素数１～２０のアルキレン基等が挙げられる。
　好ましくは、前記一般式（Ｉ）において、Ａは、前記一般式（ＩＩ）又は（ＩＩＩ）で表され、ｋは、０を示す。
　より好ましくは、前記一般式（Ｉ）において、Ａは、前記一般式（ＩＩ）又は（ＩＩＩ）で表され、ｋは、０を示し、前記一般式（ＩＩ）又は（ＩＩＩ）において、ａは、２～１０の整数を示す。
　より一層好ましくは、前記一般式（Ｉ）において、Ａは、前記一般式（ＩＩ）で表され、ｋは、０を示し、前記一般式（ＩＩ）において、ａは、２～１０の整数を示す。
　かかるカップリング剤としては、例えば、ビス（３－トリメトキシシリルプロピル）－［３－（２，２－ジメトキシ－１－アザ－２－シラシクロペンタン）プロピル］アミン、トリス（３－トリメトキシシリルプロピル）アミン、トリス（３－トリエトキシシリルプロピル）アミン、トリス（３－トリメトキシシリルプロピル）－［３－（２，２－ジメトキシ－１－アザ－２－シラシクロペンタン）プロピル］－１，３－プロパンジアミン、テトラキス［３－（２，２－ジメトキシ－１－アザ－２－シラシクロペンタン）プロピル］－１，３－プロパンジアミン、テトラキス（３－トリメトキシシリルプロピル）－１，３－プロパンジアミン、テトラキス（３－トリメトキシシリルプロピル）－１，３－ビスアミノメチルシクロヘキサン、トリス（３－トリメトキシシリルプロピル）－メチル－１，３－プロパンジアミン、ビス［３－（２，２－ジメトキシ－１－アザ－２－シラシクロペンタン）プロピル］－（３－トリスメトキシシリルプロピル）－メチル－１，３－プロパンジアミン等が挙げられ、これらの中でも、テトラキス（３－トリメトキシシリルプロピル）－１，３－プロパンジアミン、テトラキス（３－トリメトキシシリルプロピル）－１，３－ビスアミノメチルシクロヘキサンが特に好ましい。
　前記カップリング剤としての一般式（Ｉ）で表される化合物の添加量は、スチレン－ブタジエン共重合体のモル数対カップリング剤のモル数が、所望の化学量論的比率で反応させるよう調整することができ、そのことにより所望の分岐度が達成される傾向にある。具体的な重合開始剤のモル数は、カップリング剤のモル数に対して、好ましくは５．０倍モル以上、より好ましくは６．０倍モル以上であることが好ましい。この場合、一般式（Ｉ）において、カップリング剤の官能基数（（ｍ－１）×ｉ＋ｐ×ｊ＋ｋ）は、５～１０の整数であることが好ましく、６～１０の整数であることがより好ましい。
　前記特定の高分子成分を有する変性スチレン－ブタジエンゴムを得るためには、スチレン－ブタジエン共重合体の分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）を、好ましくは１．５以上２．５以下、より好ましくは１．８以上２．２以下とするとよい。また、得られる変性スチレン－ブタジエンゴムは、ＧＰＣによる分子量曲線が一山のピークが検出されるものであることが好ましい。
　前記変性スチレン－ブタジエンゴムのＧＰＣによるピーク分子量をＭｐ１、スチレン－ブタジエン共重合体のピーク分子量をＭｐ２とした場合、以下の式が成り立つことが好ましい。
　　　（Ｍｐ１／Ｍｐ２）＜１．８×１０－１２×（Ｍｐ２－１２０×１０４）２＋２
　Ｍｐ２は、２０×１０４以上８０×１０４以下、Ｍｐ１は３０×１０４以上１５０×１０４以下がより好ましい。Ｍｐ１及びＭｐ２は、後述する実施例に記載の方法により求める。
　前記変性スチレン－ブタジエンゴムの変性率は、好ましくは３０質量％以上、より好ましくは５０質量％以上、更に好ましくは７０質量％以上である。変性率が３０質量％以上であることで、ゴム組成物の低ロス性と耐摩耗性能とを更に向上させることができる。
　前記反応工程の後、共重合体溶液に、必要に応じて、失活剤、中和剤等を添加してもよい。失活剤としては、以下のものに限定されないが、例えば、水；メタノール、エタノール、イソプロパノール等のアルコール等が挙げられる。中和剤としては、以下のものに限定されないが、例えば、ステアリン酸、オレイン酸、バーサチック酸（炭素数９～１１個で、１０個を中心とする、分岐の多いカルボン酸混合物）等のカルボン酸；無機酸の水溶液、炭酸ガス等が挙げられる。
　また、前記変性スチレン－ブタジエンゴムは、重合後のゲル生成を防止する観点、及び加工時の安定性を向上させる観点から、例えば、２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシトルエン（ＢＨＴ）、ｎ－オクタデシル－３－（４’－ヒドロキシ－３’，５’－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェノール）プロピネート、２－メチル－４，６－ビス［（オクチルチオ）メチル］フェノール等の酸化防止剤を添加することが好ましい。
　前記変性スチレン－ブタジエンゴムを、重合体溶液から取得する方法としては、公知の方法を用いることができる。その方法として、例えば、スチームストリッピング等で溶媒を分離した後、重合体を濾別し、更にそれを脱水及び乾燥して重合体を取得する方法、フラッシングタンクで濃縮し、更にベント押出し機等で脱揮する方法、ドラムドライヤー等で直接脱揮する方法が挙げられる。
　上記一般式（Ｉ）で表されるカップリング剤と、スチレン－ブタジエン共重合体とを反応させてなる変性スチレン－ブタジエンゴムは、例えば、下記一般式（ＶＩ）で表される。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000018
　一般式（ＶＩ）中、Ｄは、スチレン－ブタジエン共重合体鎖を示し、該スチレン－ブタジエン共重合体鎖の重量平均分子量は、１０×１０４～１００×１０４であることが好ましい。該スチレン－ブタジエン共重合体鎖は、変性スチレン－ブタジエンゴムの構成単位であり、例えば、スチレン－ブタジエン共重合体とカップリング剤とを反応させることによって生じる、スチレン－ブタジエン共重合体由来の構造単位である。
　Ｒ１２、Ｒ１３及びＲ１４は、各々独立に、単結合又は炭素数１～２０のアルキレン基を示す。
　Ｒ１５及びＲ１８は、各々独立に、炭素数１～２０のアルキル基を示す。
　Ｒ１６、Ｒ１９、及びＲ２０は、各々独立に、水素原子又は炭素数１～２０のアルキル基を示す。
　Ｒ１７及びＲ２１は、各々独立に、炭素数１～２０のアルキレン基を示す。
　Ｒ２２は、水素原子又は炭素数１～２０のアルキル基を示す。
　ｍ及びｘは、１～３の整数を示し、ｘ≦ｍであり、ｐは、１又は２を示し、ｙは１～３の整数を示し、ｙ≦（ｐ＋１）であり、ｚは、１又は２の整数を示す。
　それぞれ複数存在する場合のＤ、Ｒ１２～Ｒ２２、ｍ、ｐ、ｘ、ｙ、及びｚは、各々独立しており、同じであっても異なっていてもよい。
　また、ｉは、０～６の整数を示し、ｊは０～６の整数を示し、ｋは０～６の整数を示し、（ｉ＋ｊ＋ｋ）は３～１０の整数であり、（（ｘ×ｉ）＋（ｙ×ｊ）＋（ｚ×ｋ））は、５～３０の整数である。
　Ａは、炭素数１～２０の炭化水素基、又は、酸素原子、窒素原子、ケイ素原子、硫黄原子、及びリン原子からなる群より選ばれる少なくとも１種の原子を有し、かつ、活性水素を有しない有機基を示す。Ａが示す炭化水素基は、飽和、不飽和、脂肪族、及び芳香族の炭化水素基を包含する。上記活性水素を有しない有機基としては、例えば、水酸基（－ＯＨ）、第２級アミノ基（＞ＮＨ）、第１級アミノ基（－ＮＨ２）、スルフヒドリル基（－ＳＨ）等の活性水素を有する官能基、を有しない有機基が挙げられる。
　上記一般式（ＶＩ）において、Ａは、上記一般式（ＩＩ）～（Ｖ）のいずれかで表されることが好ましい。Ａが一般式（ＩＩ）～（Ｖ）のいずれかで表されるものであることにより、ゴム組成物の低ロス性と耐摩耗性能とを更に向上させることができる。
－－第３の好適態様の変性スチレン－ブタジエンゴム－－
　前記スチレン－ブタジエンゴム（ＳＢＲ）は、少なくとも一方の末端が以下の一般式（１）で表される化合物（アルコキシシラン）を含む変性剤で変性されていることも好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000019
　前記ゴム成分として、充填剤親和性作用基であるオリゴシロキサン及び３級アミノ基を含む上記一般式（１）で表される化合物を含む変性剤で変性したスチレン－ブタジエンゴムを用いることによって、シリカ等の充填剤の分散性を高めることができる。その結果、本発明のゴム組成物は、充填剤の分散性が改善されることから、低ロス性が大きく改善され、該ゴム組成物を適用したタイヤの転がり抵抗を低減でき、低燃費性能を向上させることができる。
　上記一般式（１）において、Ｒ１～Ｒ８は、それぞれ独立して、炭素数１～２０のアルキル基であり；Ｌ１及びＬ２は、それぞれ独立して、炭素数１～２０のアルキレン基であり；ｎは、２～４の整数である。
　具体的には、式（１）において、Ｒ１～Ｒ４は、それぞれ独立して置換又は非置換の炭素数１～２０のアルキル基であってもよく、前記Ｒ１～Ｒ４が置換される場合、それぞれ独立して炭素数１～１０のアルキル基、炭素数３～１０のシクロアルキル基、炭素数１～１０のアルコキシ基、炭素数４～１０のシクロアルコキシ基、炭素数６～１２のアリール基、炭素数６～１２のアリールオキシ基、炭素数２～１２のアルカノイルオキシ基（Ｒａ－ＣＯＯ－、ここで、Ｒａは炭素数１～９のアルキル基である）、炭素数７～１３のアラルキルオキシ基、炭素数７～１３のアリールアルキル基、及び、炭素数７～１３のアルキルアリール基からなる群から選択される１つ以上の置換基で置換され得る。
　より具体的には、前記Ｒ１～Ｒ４は、置換又は非置換の炭素数１～１０のアルキル基であってもよく、さらに具体的には、前記Ｒ１～Ｒ４は、それぞれ独立して置換又は非置換の、炭素数１～６のアルキル基であってもよい。
　また、式（１）において、Ｒ５～Ｒ８は、それぞれ独立して置換又は非置換の炭素数１～２０のアルキル基であり、具体的には、置換又は非置換の炭素数１～１０のアルキル基、さらに具体的には、置換又は非置換の炭素数１～６のアルキル基であってもよく、置換される場合、先にＲ１～Ｒ４で説明したような置換基で置換され得る。
　なお、前記Ｒ５～Ｒ８がアルキル基ではなく、加水分解可能な置換基の場合、Ｎ－Ｒ５Ｒ６及びＮ－Ｒ７Ｒ８の結合が水分存在下でＮ－Ｈに加水分解され、重合体の加工性に悪影響を及ぼし得る。
　より具体的には、前記式（１）で表される化合物において、Ｒ１～Ｒ４は、メチル基又はエチル基であり、Ｒ５～Ｒ８は、炭素数１～１０のアルキル基とすることができる。
　前記式（１）で表される化合物中のアミノ基、即ち、Ｎ－Ｒ５Ｒ６及びＮ－Ｒ７Ｒ８は、３級アミノ基であることが好ましい。前記３級アミノ基は、式（１）で表される化合物が変性剤として用いられた際、更に優れた加工性を有するようにする。
　なお、前記Ｒ５～Ｒ８にアミノ基を保護するための保護基が結合するか、又は、水素が結合する場合には、前記式（１）で表される化合物による効果の具現が難しい可能性がある。水素が結合する場合、変性過程で陰イオンが水素と反応して反応性を失うようになって変性反応自体が不可能となり、保護基が結合する場合、変性反応が行われるが、重合体末端に結合した状態で後加工時に加水分解によって脱保護されて１級又は２級アミノ基になり、脱保護された１級又は２級アミノ基は、その後の配合時に配合物の高粘度化を引き起こし、加工性低下の原因になるおそれがある。
　また、前記式（１）で表される化合物中のＬ１及びＬ２は、それぞれ独立して置換又は非置換の炭素数１～２０のアルキレン基である。
　より具体的には、Ｌ１及びＬ２は、それぞれ独立して炭素数１～１０のアルキレン基、更に具体的には、メチレン基、エチレン基又はプロピレン基のような炭素数１～６のアルキレン基とすることができる。
　前記式（１）で表される化合物中のＬ１及びＬ２については、分子内のＳｉ原子とＮ原子との間の距離が近い程、より優れた効果を奏する。但し、ＳｉがＮと直接結合する場合、後の処理工程中にＳｉとＮとの間の結合が切れるおそれがあり、この際に発生した２級アミノ基は、後処理中に水により流失する可能性が高く、製造される変性スチレン－ブタジエンゴムでは、シリカ等の充填剤との結合を促進するアミノ基による充填剤との結合が難しく、その結果、充填剤の分散性の向上効果が低下することがある。このようにＳｉとＮとの間の結合の長さによる改善効果を考慮すると、前記Ｌ１及びＬ２は、それぞれ独立して、メチレン基、エチレン基又はプロピレン基のような炭素数１～３のアルキレン基であることが更に好ましく、より具体的には、プロピレン基とすることができる。また、Ｌ１及びＬ２は、先にＲ１～Ｒ４で説明したような置換基で置換され得る。
　また、前記式（１）で表される化合物は、例えば、下記構造式（１－１）～（１－５）で表される化合物のうちのいずれか１つであることが好ましい。より優れた低ロス性を実現できるためである。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000020
　前記式（１）で表される化合物は、アルコキシシラン構造がスチレン－ブタジエン共重合体の活性末端と結合する一方、Ｓｉ－Ｏ－Ｓｉ構造及び末端に結合した３つ以上のアミノ基が、シリカ等の充填剤に対して親和力を示すことによって、従来の分子内に一つのアミノ基を含む変性剤と比較して、充填剤と変性スチレン－ブタジエンゴムとの結合を促進させることができる。また、前記スチレン－ブタジエン共重合体の活性末端の結合程度が均一で、カップリング前後に分子量分布の変化を観察すると、カップリング後にも前に比べて分子量分布が大きくならずに一定である。そのため、変性スチレン－ブタジエンゴム自体の物性低下がなく、ゴム組成物内の充填剤の凝集を防ぎ、充填剤の分散性を高めることができるため、ゴム組成物の加工性を向上させることができる。これらの効果は、特に、ゴム組成物をタイヤに適用した際に、低燃費性能とウェットグリップ性能をバランスよく改善させることが可能となる。
　なお、前記式（１）で表される化合物は、下記反応スキームで表される縮合反応を通じて製造され得る。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000021
　前記反応スキームにおいて、Ｒ１～Ｒ８、Ｌ１及びＬ２、及びｎは、上述した式（１）で定義されたものと同様であり、Ｒ’及びＲ”は、前記縮合反応に影響を及ぼさない任意の置換基である。例えば、前記Ｒ’及びＲ”は、それぞれ独立してＲ１～Ｒ４のいずれか１つと同一のものとすることができる。
　前記反応スキームの反応は、酸の存在下で進行し、該酸は一般に縮合反応に用いられるものであれば、制限なしに用いることができる。当業者は、前記反応が進められる反応器の種類、出発物質、反応温度等の多様な工程変数に合わせて、最適な酸を選択することができる。
　なお、前記式（１）で表される化合物を含む変性剤によって変性されたスチレン－ブタジエンゴムは、１．１～３．０の狭い分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ、「多分散指数（ＰＤＩ）」ともいう。）を有するものとすることができる。前記変性スチレン－ブタジエンゴムの分子量分布が３．０を超えるか、１．１未満の場合、ゴム組成物への適用時に引張特性及び粘弾性が低下するおそれがある。前記変性スチレン－ブタジエンゴムの分子量分布の制御による、引張特性及び粘弾性改善の効果の顕著性を考慮すると、前記変性スチレン－ブタジエンゴムの分子量分布は、１．３～２．０の範囲が好ましい。なお、前記変性スチレン－ブタジエンゴムは、前記変性剤を用いることによって、変性前のスチレン－ブタジエン共重合体の分子量分布と類似する。
　前記変性スチレン－ブタジエンゴムの分子量分布は、重量平均分子量（Ｍｗ）対数平均分子量（Ｍｎ）の比（Ｍｗ／Ｍｎ）から計算され得る。このとき、前記数平均分子量（Ｍｎ）は、ｎ個の重合体分子の分子量を測定し、これら分子量の総合を求めてｎで割って計算した個別の重合体分子量の共通平均であり、前記重量平均分子量（Ｍｗ）は、高分子組成物の分子量分布を表す。全体分子量の平均は、モル当たりグラム（ｇ／ｍｏｌ）で表すことができる。
　また、前記重量平均分子量及び数平均分子量は、それぞれゲル透過型クロマトグラフィ（ＧＰＣ）で分析されるポリスチレン換算分子量である。
　また、前記変性スチレン－ブタジエンゴムは、上記した分子量分布の条件を満たしていると同時に、数平均分子量（Ｍｎ）が５０，０００ｇ／ｍｏｌ～２，０００，０００ｇ／ｍｏｌであり、より具体的には、２００，０００ｇ／ｍｏｌ～８００，０００ｇ／ｍｏｌとすることができる。前記変性スチレン－ブタジエンゴムは、重量平均分子量（Ｍｗ）が１００，０００ｇ／ｍｏｌ～４，０００，０００ｇ／ｍｏｌであり、より具体的には、３００，０００ｇ／ｍｏｌ～１，５００，０００ｇ／ｍｏｌとすることができる。
　前記変性スチレン－ブタジエンゴムの重量平均分子量（Ｍｗ）が１００，０００ｇ／ｍｏｌ未満であるか、又は数平均分子量（Ｍｎ）が５０，０００ｇ／ｍｏｌ未満の場合、ゴム組成物に適用する際の引張特性の低下のおそれがある。また、重量平均分子量（Ｍｗ）が４，０００，０００ｇ／ｍｏｌを超えているか、数平均分子量（Ｍｎ）が２，０００，０００ｇ／ｍｏｌを超える場合には、変性スチレン－ブタジエンゴムの加工性の低下によりゴム組成物の作業性が悪化し、混練が困難となり、また、ゴム組成物の物性を十分に向上させることが難しくなることがある。
　より具体的には、前記変性スチレン－ブタジエンゴムは、前記分子量分布とともに、重量平均分子量（Ｍｗ）及び数平均分子量（Ｍｎ）の条件を同時に満たしている場合には、ゴム組成物に適用した場合、ゴム組成物の粘弾性と加工性をバランスよく改善させることができる。
　前記変性スチレン－ブタジエンゴムは、ブタジエン部分のビニル結合量が５％以上であることが好ましく、１０％以上であることが更に好ましく、また、６０％以下であることが好ましい。ブタジエン部分のビニル結合量を上記の範囲にすることで、ガラス転移温度を適切な範囲に調整できる。
　前記変性スチレン－ブタジエンゴムは、１００℃でのムーニー粘度（ＭＶ）が、４０～１４０、具体的には６０～１００であってもよい。前記範囲のムーニー粘度を有する場合、より優れた加工性を示すことができる。
　前記ムーニー粘度は、ムーニー粘度計、例えば、Ｍｏｎｓａｎｔｏ社のＭＶ２０００Ｅで、１００℃、ローター速度２±０．０２ｒｐｍで、大ローターを使って測定することができる。このとき用いられた試料は、室温（２３±３℃）で３０分以上放置した後、２７±３ｇを採取して、ダイキャビティの内部に満たしておき、プラテンを作動させて測定することができる。
　前記変性スチレン－ブタジエンゴムは、上述したように、一方の末端が上記一般式（１）で表される化合物を含む変性剤によって変性されることが好ましいが、他方の末端が下記一般式（２）で表される化合物を含む変性剤によって更に変性されていることが好ましい。変性スチレン－ブタジエンゴムの両末端が変性されていることで、ゴム組成物中の充填剤の分散性が更に向上し、ゴム組成物を適用したタイヤの低燃費性能とウェットグリップ性能とをより高いレベルで両立できる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000022
　上記一般式（２）において、Ｒ９～Ｒ１１は、互いに独立して、水素；炭素数１～３０のアルキル基；炭素数２～３０のアルケニル基；炭素数２～３０のアルキニル基；炭素数１～３０のヘテロアルキル基、炭素数２～３０のヘテロアルケニル基；炭素数２～３０のヘテロアルキニル基；炭素数５～３０のシクロアルキル基；炭素数６～３０のアリール基；又は炭素数３～３０の複素環基である。
　また、式（２）において、Ｒ１２は、単結合；置換基で置換又は非置換の炭素数１～２０のアルキレン基；置換基で置換又は非置換の炭素数５～２０のシクロアルキレン基；又は置換基で置換又は非置換の炭素数５～２０のアリーレン基であり、ここで、上記置換基は、炭素数１～１０のアルキル基、炭素数５～１０のシクロアルキル基、又は炭素数６～２０のアリール基である。
　また、式（２）において、Ｒ１３は、炭素数１～３０のアルキル基；炭素数２～３０のアルケニル基；炭素数２～３０のアルキニル基；炭素数１～３０のヘテロアルキル基；炭素数２～３０のヘテロアルケニル基；炭素数２～３０のヘテロアルキニル基；炭素数５～３０のシクロアルキル基；炭素数６～３０のアリール基；炭素数３～３０の複素環基；又は下記一般式（２ａ）若しくは一般式（２ｂ）で表される作用基であり、ｍは１～５の整数であり、Ｒ１３のうち少なくとも１つは、下記一般式（２ａ）若しくは一般式（２ｂ）で表される作用基であり、ｍが２～５の整数の場合、複数のＲ１３は、互いに同一であっても、異なってもよい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000023
　上記一般式（２ａ）において、Ｒ１４は、置換基で置換又は非置換の炭素数１～２０のアルキレン基；置換基で置換又は非置換の炭素数５～２０のシクロアルキレン基；又は置換基で置換又は非置換の炭素数６～２０のアリーレン基であり、ここで、上記置換基は、炭素数１～１０のアルキル基、炭素数５～１０のシクロアルキル基、又は炭素数６～２０のアリール基である。
　また、式（２ａ）において、Ｒ１５及びＲ１６は、互いに独立に、炭素数１～１０のアルキル基、炭素数５～１０のシクロアルキル基、又は炭素数６～２０のアリール基で置換又は非置換の炭素数１～２０のアルキレン基である。
　また、式（２ａ）において、Ｒ１７は、水素；炭素数１～３０のアルキル基；炭素数２～３０のアルケニル基；炭素数２～３０のアルキニル基；炭素数１～３０のヘテロアルキル基；炭素数２～３０のヘテロアルケニル基；炭素数２～３０のヘテロアルキニル基；炭素数５～３０のシクロアルキル基；炭素数６～３０のアリール基；炭素数３～３０の複素環基であり、Ｘは、Ｎ、Ｏ又はＳ原子であり、但し、ＸがＯ又はＳである場合、Ｒ１７は存在しない。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000024
　上記一般式（２ｂ）において、Ｒ１８は、置換基で置換又は非置換の炭素数１～２０のアルキレン基；置換基で置換又は非置換の炭素数５～２０のシクロアルキレン基；又は置換基で置換又は非置換の炭素数６～２０のアリーレン基であり、ここで、上記置換基は、炭素数１～１０のアルキル基、炭素数５～１０のシクロアルキル基、又は炭素数６～２０のアリール基である。
　また、式（２ｂ）において、Ｒ１９及びＲ２０は、互いに独立に、炭素数１～３０のアルキル基；炭素数２～３０のアルケニル基；炭素数２～３０のアルキニル基；炭素数１～３０のヘテロアルキル基；炭素数２～３０のヘテロアルケニル基；炭素数２～３０のヘテロアルキニル基；炭素数５～３０のシクロアルキル基；炭素数６～３０のアリール基；炭素数３～３０の複素環基である。
　また、上記一般式（２）で表される化合物において、Ｒ９～Ｒ１１は、互いに独立に、水素；炭素数１～１０のアルキル基；炭素数２～１０のアルケニル基；又は炭素数２～１０のアルキニル基であり、Ｒ１２は、単結合；又は非置換の炭素数１～１０のアルキレン基であり、Ｒ１３は、炭素数１～１０のアルキル基；炭素数２～１０のアルケニル基；炭素数２～１０のアルキニル基；又は上記一般式（２ａ）又は一般式（２ｂ）で表される作用基であり、上記一般式（２ａ）において、Ｒ１４は、非置換の炭素数１～１０のアルキレン基であり、Ｒ１５及びＲ１６は、互いに独立に非置換の炭素数１～１０のアルキレン基であり、Ｒ１７は、炭素数１～１０のアルキル基；炭素数５～２０のシクロアルキル基；炭素数６～２０のアリール基；又は炭素数３～２０の複素環基であり、上記一般式（２ｂ）において、Ｒ１８は、非置換の炭素数１～１０のアルキレン基であり、Ｒ１９及びＲ２０は、互いに独立に炭素数１～１０のアルキル基；炭素数５～２０のシクロアルキル基；炭素数６～２０のアリール基；又は炭素数３～２０の複素環基であってもよい。
　より具体的には、上記一般式（２）で表される化合物は、以下の構造式（２－１）～式（２－３）で表される化合物とすることができる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000025
　なお、前記スチレン－ブタジエン共重合体を、上記一般式（２）で表される化合物を含む変性剤によって変性させる場合には、式（２）で表される化合物を含む変性剤を、変性開始剤として用いる。
　具体的には、例えば、炭化水素溶媒中で、式（２）で表される化合物を含む変性剤の存在下にて、ブタジエン単量体及びスチレン単量体を重合させることで、式（２）で表される化合物由来の変性基を、前記スチレン－ブタジエン共重体に付与することができる。
－他のゴム－
　前記ゴム成分は、更に他のゴムを含んでもよく、ゴム成分１００質量部中、他のゴム含有量は、３５質量部以下が好ましい。かかる他のゴムとしては、ガラス転移温度が－４０℃以上のスチレン－ブタジエンゴム、ブタジエンゴム（ＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、ハロゲン化ブチルゴム、エチレン－プロピレンゴム（ＥＰＲ，ＥＰＤＭ）、フッ素ゴム、シリコーンゴム、ウレタンゴム等が挙げられる。これらの中でも、ブタジエンゴム（ＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）等のジエン系ゴムが好ましく、ブタジエンゴム（ＢＲ）が更に好ましい。
　また、ブタジエンゴム（ＢＲ）としては、ハイシスポリブタジエンが好ましく、ここで、ハイシスポリブタジエンは、シス－１，４結合含量が９０質量％以上であることが好ましい。なお、ゴム成分がブタジエンゴムを含む場合、ブタジエンゴムの含有量は、ゴム成分１００質量部中、１～３５質量部の範囲が好ましい。
（樹脂成分）
　タイヤ用ゴム組成物は、樹脂成分を含む。該樹脂成分は、少なくとも部分的に水素添加されており、且つ、前記イソプレン骨格ゴムとのＳＰ値の差が１．４０（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以下であり、
　下記の式：
　　　前記樹脂成分／前記イソプレン骨格ゴムの質量比率≧０．５
　を満たす。
　樹脂成分が、少なくとも部分的に水素添加されており、且つ、前記イソプレン骨格ゴムとのＳＰ値の差が１．４０（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以下であることで、イソプレン骨格ゴムに対する相溶性が高くなり、ゴム成分の運動性が制御され、低温領域のヒステリシスロス（ｔａｎδ）を向上させることができるため、ゴム組成物を適用したタイヤのウェットグリップ性能が向上する。なお、樹脂成分とイソプレン骨格ゴムとのＳＰ値の差は、相溶性をより向上させる観点から、１．３５（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以下であることが好ましく、０．５０（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以下であることがより好ましく、０．４５（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以下であることがより好ましく、０．３（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以下であることがより好ましく、０．２５（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以下であることが更に好ましい。樹脂成分とイソプレン骨格ゴムとのＳＰ値の差が０．５０（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以下であると、樹脂成分とイソプレン骨格ゴムとの相溶性がより向上し、ゴム組成物を適用したタイヤのウェットグリップ性能が更に向上する。
　また、樹脂成分とイソプレン骨格ゴムの質量比率［樹脂成分／イソプレン骨格ゴムの質量比率］が、０．５以上であることで、該ゴム組成物を適用したタイヤのウェットグリップ性能を更に向上させることができる。なお、樹脂成分とイソプレン骨格ゴムの質量比率［樹脂成分／イソプレン骨格ゴムの質量比率］は、０．６５以上が好ましく、０．７以上がより好ましく、０．８以上がより好ましく、また、２．０以下が好ましく、１．９以下がより好ましく、１．８以下であることが更に好ましい。
　前記樹脂成分の含有量は、前記ゴム成分１００質量部に対して１質量部以上５０質量部未満である。ゴム組成物中の樹脂成分の含有量が、ゴム成分１００質量部に対し１質量部以上であると、樹脂成分による効果が十分に発現し、また、５０質量部未満であると、タイヤから樹脂成分が析出し難く、樹脂成分による効果を十分に発現できる。一方、樹脂成分の含有量が、ゴム成分１００質量部に対して５０質量部以上では、該ゴム組成物を適用したタイヤの低燃費性能と耐摩耗性能が悪化する。ゴム組成物中の樹脂成分の含有量は、樹脂成分による効果をより高める観点から、ゴム成分１００質量部に対して、５質量部以上であることが好ましく、７質量部以上であることがより好ましく、９質量部以上であることがより好ましく、１５質量部以上であることがより好ましく、１７質量部以上であることが更に好ましい。また、タイヤからの樹脂成分の析出を抑制し、タイヤ外観の低下を抑制する観点から、ゴム組成物中の樹脂成分の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、４５質量部以下であることがより好ましく、４０質量部以下であることが更に好ましい。
　前記樹脂成分は、軟化点が１１０℃より高く、ポリスチレン換算の重量平均分子量が２００～１６００ｇ／ｍｏｌであることが好ましい。かかる樹脂成分を含むゴム組成物をタイヤに適用することで、タイヤの耐摩耗性能を更に向上させることができる。
　ここで、樹脂成分の軟化点は、ＪＩＳ－Ｋ２２０７－１９９６（環球法）に準拠して測定する。
　また、樹脂成分の重量平均分子量は、ゲル透過クロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定し、ポリスチレン換算の値を算出する。
　前記樹脂成分の軟化点が１１０℃より高いと、ゴム組成物を適用したタイヤを十分に補強でき、耐摩耗性能を更に向上させることができる。樹脂成分の軟化点は、タイヤの耐摩耗性能の観点から、１１６℃以上であることがより好ましく、１２０℃以上であることがより好ましく、１２３℃以上であることがより好ましく、１２７℃以上であることが更に好ましい。また、樹脂成分の軟化点は、加工性の観点から、１６０℃以下であることが好ましく、１５０℃以下であることがより好ましく、１４５℃以下であることがより好ましく、１４１℃以下であることがより好ましく、１３６℃以下であることが更に好ましい。
　前記樹脂成分のポリスチレン換算の重量平均分子量が２００ｇ／ｍｏｌ以上であると、タイヤから樹脂成分が析出し難く、樹脂成分による効果を十分に発現することができ、また、１６００ｇ／ｍｏｌ以下であると、樹脂成分がゴム成分と相溶し易い。
　タイヤからの樹脂成分の析出を抑制し、タイヤ外観の低下を抑制する観点から、樹脂成分のポリスチレン換算の重量平均分子量は、５００ｇ／ｍｏｌ以上であることが好ましく、５５０ｇ／ｍｏｌ以上であることがより好ましく、６００ｇ／ｍｏｌ以上であることがより好ましく、６５０ｇ／ｍｏｌ以上であることがより好ましく、７００ｇ／ｍｏｌ以上であることが更に好ましい。また、ゴム成分への樹脂成分の相溶性を高め、樹脂成分による効果をより高める観点から、樹脂成分のポリスチレン換算の重量平均分子量は、１５７０ｇ／ｍｏｌ以下であることがより好ましく、１５３０ｇ／ｍｏｌ以下であることがより好ましく、１５００ｇ／ｍｏｌ以下であることがより好ましく、１４７０ｇ／ｍｏｌ以下であることがより好ましく、１４３０ｇ／ｍｏｌ以下であることがより好ましく、１４００ｇ／ｍｏｌ以下であることがより好ましく、１３７０ｇ／ｍｏｌ以下であることがより好ましく、１３３０ｇ／ｍｏｌ以下であることがより好ましく、１３００ｇ／ｍｏｌ以下であることがより好ましく、１２００ｇ／ｍｏｌ以下であることがより好ましく、１１００ｇ／ｍｏｌ以下であることがより好ましく、１０００ｇ／ｍｏｌ以下であることがより好ましく、９５０ｇ／ｍｏｌ以下であることが更に好ましい。
　前記樹脂成分のポリスチレン換算の重量平均分子量（ＭｗＨＲ）（単位はｇ／ｍｏｌ）に対する樹脂成分の軟化点（ＴｓＨＲ）（単位は℃）の比（ＴｓＨＲ／ＭｗＨＲ）は、０．０７以上であることが好ましく、０．０８３以上であることがより好ましく、０．０９５以上であることがより好ましく、０．１０４以上であることがより好ましく、０．１２５以上であることがより好ましく、０．１３５以上であることがより好ましく、０．１４以上であることがより好ましく、０．１４１以上であることが更に好ましい。また、該比（ＴｓＨＲ／ＭｗＨＲ）は、０．２５以下であることが好ましく、０．２４以下であることが好ましく、０．２３以下であることが好ましく、０．１９以下であることが好ましく、０．１８以下であることがより好ましく、０．１７以下であることが更に好ましい。
　なお、樹脂成分の軟化点及びポリスチレン換算の重量平均分子量は、後述する実施例に記載の方法で求めることができる。
　上述の、少なくとも部分的に水素添加されている樹脂成分とは、樹脂を還元水素化して得られる樹脂を意味する。
　水素添加されている樹脂成分の原料となる樹脂としては、Ｃ５系樹脂、Ｃ５－Ｃ９系樹脂、Ｃ９系樹脂、テルペン系樹脂、ジシクロペンタジエン系樹脂、テルペン－芳香族化合物系樹脂等が挙げられ、これら樹脂は、１種単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　前記Ｃ５系樹脂としては、石油化学工業のナフサの熱分解によって得られるＣ５留分を（共）重合して得られる脂肪族系石油樹脂が挙げられる。
　Ｃ５留分には、通常１－ペンテン、２－ペンテン、２－メチル－１－ブテン、２－メチル－２－ブテン、３－メチル－１－ブテン等のオレフィン系炭化水素、２－メチル－１，３－ブタジエン、１，２－ペンタジエン、１，３－ペンタジエン、３－メチル－１，２－ブタジエン等のジオレフィン系炭化水素等が含まれる。なお、Ｃ５系樹脂は、市販品を利用することができる。
　前記Ｃ５－Ｃ９系樹脂とは、Ｃ５－Ｃ９系合成石油樹脂を指し、Ｃ５－Ｃ９系樹脂としては、例えば、石油由来のＣ５－Ｃ１１留分を、ＡｌＣｌ３、ＢＦ３等のフリーデルクラフツ触媒を用いて重合して得られる固体重合体が挙げられ、より具体的には、スチレン、ビニルトルエン、α－メチルスチレン、インデン等を主成分とする共重合体等が挙げられる。
　Ｃ５－Ｃ９系樹脂としては、Ｃ９以上の成分の少ない樹脂が、ゴム成分との相溶性の観点から好ましい。ここで、「Ｃ９以上の成分が少ない」とは、樹脂全量中のＣ９以上の成分が５０質量％未満、好ましくは４０質量％以下であることを言うものとする。Ｃ５－Ｃ９系樹脂は、市販品を利用することができる。
　前記Ｃ９系樹脂とは、Ｃ９系合成石油樹脂を指し、例えばＡｌＣｌ３やＢＦ３等のフリーデルクラフツ型触媒を用い、Ｃ９留分を重合して得られる固体重合体を指す。
　Ｃ９系樹脂としては、例えば、インデン、α－メチルスチレン、ビニルトルエン等を主成分とする共重合体等が挙げられる。
　前記テルペン系樹脂は、松属の木からロジンを得る際に同時に得られるテレビン油、或いはこれから分離した重合成分を配合し、フリーデルクラフツ型触媒を用いて重合して得られる固体状の樹脂であり、β－ピネン樹脂、α－ピネン樹脂等がある。また、テルペン－芳香族化合物系樹脂としては、代表例としてテルペン－フェノール樹脂を挙げることができる。このテルペン－フェノール樹脂は、テルペン類と種々のフェノール類とを、フリーデルクラフツ型触媒を用いて反応させたり、或いは更にホルマリンで縮合する方法で得ることができる。原料のテルペン類としては特に制限はなく、α－ピネンやリモネン等のモノテルペン炭化水素が好ましく、α－ピネンを含むものがより好ましく、特にα－ピネンであることが好ましい。なお、骨格中にスチレン等を含んでいてもよい。
　前記ジシクロペンタジエン系樹脂は、例えばＡｌＣｌ３やＢＦ３等のフリーデルクラフツ型触媒等を用い、ジシクロペンタジエンを重合して得られる樹脂を指す。
　また、水素添加されている樹脂成分の原料となる樹脂は、例えば、Ｃ５留分とジシクロペンタジエン（ＤＣＰＤ）とを共重合した樹脂（Ｃ５－ＤＣＰＤ系樹脂）を含んでいてもよい。
　ここで、樹脂全量中のジシクロペンタジエン由来成分が５０質量％以上の場合、Ｃ５－ＤＣＰＤ系樹脂はジシクロペンタジエン系樹脂に含まれるものとする。樹脂全量中のジシクロペンタジエン由来成分が５０質量％未満の場合、Ｃ５－ＤＣＰＤ系樹脂はＣ５系樹脂に含まれるものとする。更に第三成分等が少量含まれる場合でも同様である。
　前記ゴム成分と樹脂成分との相溶性を高め、ゴム組成物を適用したタイヤのウェットグリップ性能をより向上させ、また、転がり抵抗をより低くする観点から、樹脂成分は、水添Ｃ５系樹脂、水添Ｃ５－Ｃ９系樹脂、及び水添ジシクロペンタジエン系樹脂（水添ＤＣＰＤ系樹脂）、水添テルペン系樹脂からなる群より選択される少なくとも１種であることが好ましく、水添Ｃ５系樹脂及び水添Ｃ５－Ｃ９系樹脂からなる群より選択される少なくとも１種であることがより好ましく、水添Ｃ５系樹脂であることが更に好ましい。また、少なくともモノマーに水添ＤＣＰＤ構造又は水添された環状構造を有する樹脂であることが好ましい。
（充填剤）
　タイヤ用ゴム組成物は、充填剤を含む。充填剤を含むことで、ゴム組成物の補強性が向上する。
　前記ゴム組成物中の充填剤の含有量は、前記ゴム成分１００質量部に対して４０～１２５質量部の範囲が好ましい。ゴム組成物中の充填剤の含有量が、ゴム成分１００質量部に対し、４０質量部以上であると、該ゴム組成物を適用したタイヤの補強が十分であり、耐摩耗性能を更に向上させることができ、また、１２５質量部以下であると、ゴム組成物の弾性率が高くなり過ぎず、該ゴム組成物を適用したタイヤのウェットグリップ性能が更に向上する。タイヤの転がり抵抗をより低くする観点（低燃費性能を向上させる観点）から、ゴム組成物中の充填剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対し、４５質量部以上であることがより好ましく、５０質量部以上であることがより好ましく、５５質量部以上であることが更に好ましい。また、タイヤのウェットグリップ性能を向上させる観点から、ゴム組成物中の充填剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対し、１０５質量部以下であることがより好ましく、１００質量部以下であることがより好ましく、９５質量部以下であることが更に好ましい。
－シリカ－
　前記充填剤は、シリカを含有することが好ましく、窒素吸着比表面積（ＢＥＴ法）が８０ｍ２／ｇ以上３３０ｍ２／ｇ未満であるシリカを含有することが更に好ましい。シリカの窒素吸着比表面積（ＢＥＴ法）が８０ｍ２／ｇ以上であると、該ゴム組成物を適用したタイヤを十分に補強でき、タイヤの転がり抵抗を更に低くすることができる。また、シリカの窒素吸着比表面積（ＢＥＴ法）が３３０ｍ２／ｇ未満であると、ゴム組成物の弾性率が高くなり過ぎず、該ゴム組成物を適用したタイヤのウェットグリップ性能が更に向上する。転がり抵抗をより低くし、タイヤの耐摩耗性能を更に向上させる観点から、シリカの窒素吸着比表面積（ＢＥＴ法）は、１１０ｍ２／ｇ以上であることが好ましく、１３０ｍ２／ｇ以上であることが好ましく、１５０ｍ２／ｇ以上であることが好ましく、１８０ｍ２／ｇ以上であることが更に好ましい。また、タイヤのウェットグリップ性能をより向上させる観点から、シリカの窒素吸着比表面積（ＢＥＴ法）は、３００ｍ２／ｇ以下であることが好ましく、２８０ｍ２／ｇ以下であることがより好ましく、２７０ｍ２／ｇ以下であることが更に好ましい。
　前記シリカとしては、例えば、湿式シリカ（含水ケイ酸）、乾式シリカ（無水ケイ酸）、ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム等が挙げられ、これらの中でも、湿式シリカが好ましい。これらシリカは、一種単独で使用してもよいし、二種以上を併用してもよい。
　前記ゴム組成物中のシリカの含有量は、タイヤの機械的強度を向上させ、耐摩耗性能を更に向上させる観点から、ゴム成分１００質量部に対して、４０質量部以上であることが好ましく、４５質量部以上であることがより好ましく、５０質量部以上であることがより好ましく、５５質量部以上であることが更に好ましい。また、タイヤのウェットグリップ性能をより向上させる観点から、ゴム組成物中のシリカの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、１２５質量部以下であることが好ましく、１０５質量部以下であることがより好ましく、１００質量部以下であることがより好ましく、９５質量部以下であることが更に好ましい。
－カーボンブラック－
　前記充填剤は、カーボンブラックを含むことも好ましい。該カーボンブラックは、ゴム組成物を補強して、ゴム組成物の耐摩耗性能を向上させることができる。
　カーボンブラックとしては、特に限定されるものではなく、例えば、ＧＰＦ、ＦＥＦ、ＨＡＦ、ＩＳＡＦ、及びＳＡＦグレードのカーボンブラックが挙げられる。これらカーボンブラックは、一種単独で使用してもよいし、二種以上を併用してもよい。
　前記ゴム組成物中のカーボンブラックの含有量は、ゴム組成物及びそれを適用したタイヤの耐摩耗性能を向上させる観点から、ゴム成分１００質量部に対して、１質量部以上であることが好ましく、３質量部以上であることがより好ましく、５質量部以上であることが更に好ましい。また、ゴム組成物の作業性の観点から、ゴム組成物中のカーボンブラックの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、２０質量部以下であることが好ましく、１５質量部以下であることがより好ましい。
　充填剤がシリカとカーボンブラックを含む場合、シリカとカーボンブラックの総量中のシリカの割合は、８０質量％以上１００質量％未満であることが好ましく、９０質量％以上１００質量％未満であることが更に好ましい。シリカの割合が８０質量％以上であることで、該ゴム組成物を適用したタイヤの機械的強度が向上し、転がり抵抗をより低くすることができる。
－その他の充填剤－
　前記充填剤は、シリカ、カーボンブラック以外に、例えば、クレー、タルク、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム等の無機充填剤を含んでいてもよい。
　上述のその他の充填剤は、充填剤中のシリカの割合が７０質量％以上である範囲で、含まれることが好ましい。充填剤中のシリカの割合が７０質量％以上であることで、該ゴム組成物を適用したタイヤの機械的強度が向上し、転がり抵抗をより低くすることができる。充填剤中のシリカの割合は、より好ましくは８０質量％以上であり、更に好ましくは８５質量％以上であり、より一層好ましくは９０質量％以上１００質量％未満である。
（スチレン系熱可塑性エラストマー）
　タイヤ用ゴム組成物は、スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）を含んでもよい。該スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）は、スチレン系重合体ブロック（ハードセグメント）と、共役ジエン系重合体ブロック（ソフトセグメント）とを有し、スチレン系重合体部分が物理架橋を形成して橋かけ点となり、一方、共役ジエン系重合体ブロックがゴム弾性を付与する。共役ジエン系重合体ブロック（ソフトセグメント）の二重結合は、一部又は全部が水素化されていてもよい。
　なお、スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）は、熱可塑性である一方、前記ゴム成分（好ましくは、ジエン系ゴム）は、熱可塑性ではない。そのため、本明細書においては、スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）は、前記ゴム成分に含めないものとする。スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）の含有量は、前記ゴム成分１００質量部に対して１～３０質量部の範囲が好ましい。
　前記スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）としては、スチレン／ブタジエン／スチレン（ＳＢＳ）ブロック共重合体、スチレン／イソプレン／スチレン（ＳＩＳ）ブロック共重合体、スチレン／ブタジエン／イソプレン／スチレン（ＳＢＩＳ）ブロック共重合体、スチレン／ブタジエン（ＳＢ）ブロック共重合体、スチレン／イソプレン（ＳＩ）ブロック共重合体、スチレン／ブタジエン／イソプレン（ＳＢＩ）ブロック共重合体、スチレン／エチレン／ブチレン／スチレン（ＳＥＢＳ）ブロック共重合体、スチレン／エチレン／プロピレン／スチレン（ＳＥＰＳ）ブロック共重合体、スチレン／エチレン／エチレン／プロピレン／スチレン（ＳＥＥＰＳ）ブロック共重合体、スチレン／エチレン／ブチレン（ＳＥＢ）ブロック共重合体、スチレン／エチレン／プロピレン（ＳＥＰ）ブロック共重合体、スチレン／エチレン／エチレン／プロピレン（ＳＥＥＰ）ブロック共重合体等が挙げられる。
（その他）
　タイヤ用ゴム組成物は、既述のゴム成分、樹脂成分、充填剤、スチレン系熱可塑性エラストマー、並びに、必要に応じて、ゴム工業界で通常使用される各種成分、例えば、シランカップリング剤、老化防止剤、ワックス、軟化剤、加工助剤、ステアリン酸、酸化亜鉛（亜鉛華）、加硫促進剤、加硫剤等を、本発明の目的を害しない範囲内で適宜選択して含有していてもよい。これら配合剤としては、市販品を好適に使用することができる。
　タイヤ用ゴム組成物がシリカを含む場合、該シリカの効果を向上させるために、シランカップリング剤を含むことが好ましい。該シランカップリング剤としては、ビス（３－トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（３－トリエトキシシリルプロピル）トリスルフィド、ビス（３－トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（２－トリエトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（３－トリメトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２－トリメトキシシリルエチル）テトラスルフィド、３－メルカプトプロピルトリメトキシシラン、３－メルカプトプロピルトリエトキシシラン、２－メルカプトエチルトリメトキシシラン、２－メルカプトエチルトリエトキシシラン、３－トリメトキシシリルプロピル－Ｎ，Ｎ－ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、３－トリエトキシシリルプロピル－Ｎ，Ｎ－ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、２－トリエトキシシリルエチル－Ｎ，Ｎ－ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、３－トリメトキシシリルプロピルベンゾチアゾリルテトラスルフィド、３－トリエトキシシリルプロピルベンゾチアゾリルテトラスルフィド、３－トリエトキシシリルプロピルメタクリレートモノスルフィド、３－トリメトキシシリルプロピルメタクリレートモノスルフィド、ビス（３－ジエトキシメチルシリルプロピル）テトラスルフィド、３－メルカプトプロピルジメトキシメチルシラン、ジメトキシメチルシリルプロピル－Ｎ，Ｎ－ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、ジメトキシメチルシリルプロピルベンゾチアゾリルテトラスルフィド等が挙げられる。該シランカップリング剤の含有量は、前記シリカ１００質量部に対して２～２０質量部の範囲が好ましく、５～１５質量部の範囲が更に好ましい。
　前記老化防止剤としては、Ｎ－（１，３－ジメチルブチル）－Ｎ’－フェニル－ｐ－フェニレンジアミン（６Ｃ）、２，２，４－トリメチル－１，２－ジヒドロキノリン重合体（ＴＭＤＱ）、６－エトキシ－２，２，４－トリメチル－１，２－ジヒドロキノリン（ＡＷ）、Ｎ，Ｎ’－ジフェニル－ｐ－フェニレンジアミン（ＤＰＰＤ）等が挙げられる。該老化防止剤の含有量は、特に制限はなく、前記ゴム成分１００質量部に対して、０．１～５質量部の範囲が好ましく、１～４質量部がより好ましい。
　前記ワックスとしては、例えば、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス等が挙げられる。該ワックスの含有量は、特に制限はなく、前記ゴム成分１００質量部に対して、０．１～５質量部の範囲が好ましく、１～４質量部がより好ましい。
　前記酸化亜鉛（亜鉛華）の含有量は、特に制限はなく、前記ゴム成分１００質量部に対して、０．１～１０質量部の範囲が好ましく、１～８質量部がより好ましい。
　前記加硫促進剤としては、スルフェンアミド系加硫促進剤、グアニジン系加硫促進剤、チアゾール系加硫促進剤、チウラム系加硫促進剤、ジチオカルバミン酸塩系加硫促進剤等が挙げられる。これら加硫促進剤は、１種単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。該加硫促進剤の含有量は、特に制限はなく、前記ゴム成分１００質量部に対して、０．１～５質量部の範囲が好ましく、０．２～４質量部の範囲が更に好ましい。
　前記加硫剤としては、硫黄等が挙げられる。該加硫剤の含有量は、前記ゴム成分１００質量部に対して、硫黄分として０．１～１０質量部の範囲が好ましく、１～４質量部の範囲が更に好ましい。
（ゴム組成物の製造方法）
　前記ゴム組成物の製造方法は、特に限定されるものではないが、例えば、既述のゴム成分、樹脂成分及び充填剤に、必要に応じて適宜選択した各種成分を配合して、混練り、熱入れ、押出等することにより製造することができる。また、得られたゴム組成物を加硫することで、加硫ゴムとすることができる。
　前記混練りの条件としては、特に制限はなく、混練り装置の投入体積やローターの回転速度、ラム圧等、及び混練り温度や混練り時間、混練り装置の種類等の諸条件について目的に応じて適宜に選択することができる。混練り装置としては、通常、ゴム組成物の混練りに用いるバンバリーミキサーやインターミックス、ニーダー、ロール等が挙げられる。
　前記熱入れの条件についても、特に制限はなく、熱入れ温度や熱入れ時間、熱入れ装置等の諸条件について目的に応じて適宜に選択することができる。該熱入れ装置としては、通常、ゴム組成物の熱入れに用いる熱入れロール機等が挙げられる。
　前記押出の条件についても、特に制限はなく、押出時間や押出速度、押出装置、押出温度等の諸条件について目的に応じて適宜に選択することができる。押出装置としては、通常、ゴム組成物の押出に用いる押出機等が挙げられる。押出温度は、適宜に決定することができる。
　前記加硫を行う装置や方式、条件等については、特に制限はなく、目的に応じて適宜に選択することができる。加硫を行う装置としては、通常、ゴム組成物の加硫に用いる金型による成形加硫機等が挙げられる。加硫の条件として、その温度は、例えば１００～１９０℃程度である。
＜トレッドゴム＞
　トレッドゴムは、上記のタイヤ用ゴム組成物からなることを特徴とする。トレッドゴムは、上記のタイヤ用ゴム組成物からなるため、タイヤに適用することで、タイヤのウェットグリップ性能と、低燃費性能と、耐摩耗性能とを高度にバランスさせることが可能である。
　なお、トレッドゴムは、新品タイヤに適用してもよいし、更生タイヤに適用してもよい。
＜タイヤ＞
　本発明のタイヤは、上記のトレッドゴムを具えることを特徴とする。かかる本発明のタイヤは、上記のトレッドゴムを具えるため、ウェットグリップ性能と、低燃費性能と、耐摩耗性能とが高度にバランスされている。
　本発明のタイヤは、適用するタイヤの種類に応じ、未加硫のゴム組成物を用いて成形後に加硫して得てもよく、又は予備加硫工程等を経た半加硫ゴムを用いて成形後、さらに本加硫して得てもよい。なお、本発明のタイヤは、好ましくは空気入りタイヤであり、空気入りタイヤに充填する気体としては、通常の或いは酸素分圧を調整した空気の他、窒素、アルゴン、ヘリウム等の不活性ガスを用いることができる。
（タイヤの内部構造）
　図１及び図２は、本発明の第１実施形態の空気入りタイヤ１（以下、タイヤ１）であり、図１は、タイヤ１を赤道面Ｅを境とした左側の断面を線図的に示し、図２は、タイヤ１の走行状態の側面図を示す。
　タイヤ１は、一対のビード部２と、ビード部２に連設した一対のサイドウォール部３と、一対のサイドウォール部３を掛け渡すように連設したトレッド部４とを備えている。これらのビード部２、サイドウォール部３、トレッド部４にかけてカーカス５が埋設されている。
　カーカス５は、１層となっており、ビード部２に埋設されたビードコア６の周りをタイヤ内方から外方に向けて巻き上げることにより折り返されている。タイヤ外方に向けて折り返された折り返し部５ａは、ビード部２からサイドウォール部３にかけて延びている。折り返し端５ｂは、カーカス５における折り返し端である。このように配置することにより、カーカス５は、ビード部２、サイドウォール部３、トレッド部４を補強する。カーカス５は、ゴム被覆配列コードによって形成されており、そのコードとしてはナイロンコード、ポリエステルコード、レイヨンコード、ケブラー（登録商標）（アラミド繊維）コード等の有機繊維コードあるいはスチールコードが使用される。
　また、タイヤ１はベルト７を備えている。ベルト７はカーカス５におけるトレッド部４領域に２層が埋設されている。ベルト７のコードとしては、ナイロンコード、ポリエステルコード、ケブラーコード等の有機繊維コードあるいはスチールコードが使用される。
　以上に加えて、タイヤ１には補強コード層１０が埋設される。補強コード層１０はサイドウォール部３領域におけるカーカス５の外側（タイヤ幅方向外側）に埋設されるように設けられるものであり、補強コード層１０のコードとしては、ナイロンコード、ポリエステルコード、ケブラーコード等の有機繊維コードあるいはスチールコードを使用することができる。
　補強コード層１０は、タイヤを展開したとき、タイヤ径方向内側から外側へ向かって、周方向一方側（タイヤ回転方向側）に向かう形状となるように配置されるものであり、これにより補強コード層１０は回転指向型となるように配置される。従って、補強コード層１０は、タイヤ１の左右両側に配置されるが、左右両側では、略同じ傾斜角度となっている。なお、この傾斜角度については、後述する。
　補強コード層１０の埋設位置は、その上端部１０ａが接地域の端部である接地端９の内方（タイヤ幅方向内側）に位置し、下端部１０ｂがカーカス５の折り返し端５ｂよりも上方（タイヤ径方向外側）に位置するように設定されている。
　さらに、補強コード層１０のカーカス５に沿った長さＬｔは、折り返し端５ｂから接地端９までのカーカス５に沿った長さＬに対し、０．５Ｌ未満、すなわちＬｔ＜０．５Ｌとなるように設定されている。補強コード層１０の長さＬｔをこのように設定することにより、タイヤ半径方向の剛性を必要以上に大きくすることなく、タイヤ周方向の剛性を向上させることができ、しかも接地面積の減少を抑制することができる。これにより、制動性能を向上させることが可能となる。補強コード層１０の長さＬｔを０．５Ｌ以上とした場合には、タイヤ変形方向の剛性が必要以上に大きくなって、接地面積が減少するため好ましくない。
　図２は、タイヤの左右両側に配置した補強コード層１０の傾斜角度Ｋを示し、傾斜角度Ｋは、タイヤの左右両側で略同じ角度となっていると共に、タイヤ半径方向に対して４０～５０度の範囲に設定される。この範囲を逸脱した場合には、タイヤの周方向の剛性を大きくすることができない。
　この実施形態において、タイヤ回転方向に対する補強コード層１０の先行コード端１１がタイヤ半径方向の上端側に位置する配列となっている。このような配列とすることにより、回転するタイヤ１に対して矢印方向のブレーキトルクを加えたとき、タイヤ進行方向と逆方向の張力が踏面から補強コード層１０にもたらされる。そして、張力が作用する分、補強コード層１０の剛性が高まり、サイドウォール部３の剪断剛性を向上させることが可能となる。
　図３及び図４は、本発明の第２実施形態を示し、上述した第１実施形態と同一の部材には同一の符号を付して対応させてある。この実施形態においても、補強コード層１０が回転指向型となるようにサイドウォール部３領域におけるカーカス５の外側に配置されている。また、補強コード層１０は、その上端部１０ａが接地端９の内方に位置し、下端部１０ｂがカーカス５の折り返し端５ｂよりも上方に位置している。さらに、補強コード層１０の長さＬｔは０．５Ｌ未満となっている。
　第２実施形態では、図４に示すように、タイヤ回転方向に対する補強コード層１０の先行コード端１１がタイヤ半径方向の下端側に位置する配列となっている。このような配列によっても、回転するタイヤ１に対して矢印方向のブレーキトルクを加えたときに、補強コード層１０に進行方向と逆方向の張力が作用するため、サイドウォール部３の剪断剛性を向上させることができる。
（ＲＦＩＤの配置例）
　図５は、乗用車用タイヤの場合のＲＦＩＤの配置例、図６は、トラック・バス用タイヤの場合のＲＦＩＤの配置例を示す図である。
　タイヤは、通信装置１００、２００としてのＲＦタグを備えてよい。ＲＦタグは、ＩＣチップとアンテナとを備える。ＲＦタグは、例えば、タイヤを構成する同種又は異種の複数の部材の間の位置に挟み込まれて配置されてよい。このようにすることで、タイヤ生産時にＲＦタグを取り付け易く、ＲＦタグを備えるタイヤの生産性を向上させることができる。本例では、ＲＦタグは、例えば、ビードフィラーと、ビードフィラーに隣接するその他の部材と、の間に挟み込まれて配置されてよい。
　ＲＦタグは、タイヤを構成するいずれかの部材内に埋設されていてもよい。このようにすることで、タイヤを構成する複数の部材の間の位置に挟み込まれて配置される場合と比較して、ＲＦタグに加わる負荷を低減できる。これにより、ＲＦタグの耐久性を向上させることができる。本例では、ＲＦタグは、例えば、トレッドゴム、サイドゴム等のゴム部材内に埋設されてよい。
　ＲＦタグは、タイヤ幅方向断面視でのタイヤ外面に沿う方向であるペリフェリ長さ方向において、剛性の異なる部材の境界となる位置に、配置されないことが好ましい。このようにすることで、ＲＦタグは、剛性段差に基づき歪みが集中し易い位置に、配置されない。そのため、ＲＦタグに加わる負荷を低減できる。これにより、ＲＦタグの耐久性を向上させることができる。本例では、ＲＦタグは、例えば、タイヤ幅方向断面視でカーカスの端部と、このカーカスの端部に隣接する部材（例えばサイドゴム等）と、の境界となる位置に配置されないことが好ましい。
　ＲＦタグの数は特に限定されない。タイヤは、１個のみのＲＦタグを備えてもよく、２個以上のＲＦタグを備えてもよい。ここでは、通信装置の一例として、ＲＦタグを例示説明しているが、ＲＦタグとは異なる通信装置であってもよい。
　ＲＦタグは、例えば、タイヤのトレッド部に配置されてよい。このようにすることで、ＲＦタグは、タイヤのサイドカットにより損傷しない。
　ＲＦタグは、例えば、タイヤ幅方向において、トレッド中央部に配置されてよい。トレッド中央部は、トレッド部において撓みが集中し難い位置である。このようにすることで、ＲＦタグに加わる負荷を低減できる。これにより、ＲＦタグの耐久性を向上させることができる。また、タイヤ幅方向でのタイヤの両外側からのＲＦタグとの通信性に差が生じることを抑制できる。本例では、ＲＦタグは、例えば、タイヤ幅方向において、タイヤ赤道面を中心としてトレッド幅の１／２の範囲内に配置されてよい。
　ＲＦタグは、例えば、タイヤ幅方向において、トレッド端部に配置されてもよい。ＲＦタグと通信するリーダーの位置が予め決まっている場合には、ＲＦタグは、例えば、このリーダーに近い一方側のトレッド端部に配置されてよい。本例では、ＲＦタグは、例えば、タイヤ幅方向において、トレッド端を外端とする、トレッド幅の１／４の範囲内に配置されてよい。
　ＲＦタグは、例えば、ビード部間に跨る、１枚以上のカーカスプライを含むカーカスより、タイヤ内腔側に配置されてよい。このようにすることで、タイヤの外部から加わる衝撃や、サイドカットや釘刺さりなどの損傷に対して、ＲＦタグが損傷し難くなる。一例として、ＲＦタグは、カーカスのタイヤ内腔側の面に密着して配置されてよい。別の一例として、カーカスよりタイヤ内腔側に別の部材がある場合に、ＲＦタグは、例えば、カーカスと、このカーカスよりタイヤ内腔側に位置する別の部材と、の間に配置されてもよい。カーカスよりタイヤ内腔側に位置する別の部材としては、例えば、タイヤ内面を形成するインナーライナーが挙げられる。別の一例として、ＲＦタグは、タイヤ内腔に面するタイヤ内面に取り付けられていてもよい。ＲＦタグが、タイヤ内面に取り付けられる構成とすることで、ＲＦタグのタイヤへの取り付け、及び、ＲＦタグの点検・交換が行い易い。つまり、ＲＦタグの取り付け性及びメンテナンス性を向上させることができる。また、ＲＦタグが、タイヤ内面に取り付けられることで、ＲＦタグをタイヤ内に埋設する構成と比較して、ＲＦタグがタイヤ故障の核となることを防ぐことができる。
　また、カーカスが、複数枚のカーカスプライを備え、複数枚のカーカスプライが重ねられている位置がある場合に、ＲＦタグは、重ねられているカーカスプライの間に配置されていてもよい。
　ＲＦタグは、例えば、タイヤのトレッド部で、１枚以上のベルトプライを含むベルトより、タイヤ径方向の外側に配置されてよい。一例として、ＲＦタグは、ベルトに対してタイヤ径方向の外側で、当該ベルトに密着して配置されてよい。また、別の一例として、補強ベルト層を備える場合、当該補強ベルト層に対してタイヤ径方向の外側で、当該補強ベルト層に密着して配置されてよい。また、別の一例として、ＲＦタグは、ベルトよりタイヤ径方向の外側で、トレッドゴム内に埋設されていてもよい。ＲＦタグが、タイヤのトレッド部で、ベルトよりタイヤ径方向の外側に配置されることで、タイヤ径方向でのタイヤの外側からのＲＦタグとの通信が、ベルトにより阻害され難い。そのため、タイヤ径方向でのタイヤの外側からのＲＦタグとの通信性を向上させることができる。
　また、ＲＦタグは、例えば、タイヤのトレッド部で、ベルトよりタイヤ径方向の内側に配置されていてもよい。このようにすることで、ＲＦタグのタイヤ径方向の外側がベルトに覆われるため、ＲＦタグは、トレッド面からの衝撃や釘刺さりなどに対して損傷し難くなる。この一例として、ＲＦタグは、タイヤのトレッド部で、ベルトと、当該ベルトよりタイヤ径方向の内側に位置するカーカスと、の間に配置されてよい。
　また、ベルトが、複数枚のベルトプライを備える場合に、ＲＦタグは、タイヤのトレッド部で、任意の２枚のベルトプライの間に配置されてよい。このようにすることで、ＲＦタグのタイヤ径方向の外側が１枚以上のベルトプライに覆われるため、ＲＦタグは、トレッド面からの衝撃や釘刺さりなどに対して損傷し難くなる。
　トラック・バス用タイヤの場合、ＲＦタグは、例えば、クッションゴムと、トレッドゴムとの間やクッションゴムと、サイドゴムと、の間に挟み込まれて配置されてよい。このようにすることで、ＲＦタグへの衝撃を、クッションゴムにより緩和できる。そのため、ＲＦタグの耐久性を向上させることができる。
　また、ＲＦタグは、例えば、クッションゴム内に埋設されていてもよい。更に、クッションゴムは、隣接する同種又は異種の複数のゴム部材から構成されてよい。かかる場合に、ＲＦタグは、クッションゴムを構成する複数のゴム部材の間に挟み込まれて配置されてもよい。
　ＲＦタグは、例えば、タイヤのサイドウォール部又はビード部の位置に配置されてよい。ＲＦタグは、例えば、ＲＦタグと通信可能なリーダーに対して近い一方側のサイドウォール部又は一方側のビード部に配置されてよい。このようにすることで、ＲＦタグとリーダーとの通信性を高めることができる。一例として、ＲＦタグは、カーカスと、サイドゴムと、の間やトレッドゴムとサイドゴムと、の間に配置されてよい。
　ＲＦタグは、例えば、タイヤ径方向において、タイヤ最大幅となる位置と、トレッド面の位置と、の間に配置されてよい。このようにすることで、ＲＦタグがタイヤ最大幅となる位置よりタイヤ径方向の内側に配置される構成と比較して、タイヤ径方向でのタイヤの外側からのＲＦタグとの通信性を高めることができる。
　ＲＦタグは、例えば、タイヤ最大幅となる位置よりタイヤ径方向の内側に配置されていてもよい。このようにすることで、ＲＦタグは、剛性の高いビード部近傍に配置される。そのため、ＲＦタグに加わる負荷を低減できる。これにより、ＲＦタグの耐久性を向上させることができる。一例として、ＲＦタグは、ビードコアとタイヤ径方向又はタイヤ幅方向で隣接する位置に配置されてよい。ビードコア近傍は歪みが集中し難い。そのため、ＲＦタグに加わる負荷を低減できる。これにより、ＲＦタグの耐久性を向上させることができる。
　特に、ＲＦタグは、タイヤ最大幅となる位置よりタイヤ径方向の内側であって、かつ、ビード部のビードコアよりタイヤ径方向の外側の位置に配置されることが好ましい。このようにすることで、ＲＦタグの耐久性を向上させることができるとともに、ＲＦタグとリーダーとの通信が、ビードコアにより阻害され難く、ＲＦタグの通信性を高めることができる。
　また、サイドゴムがタイヤ径方向に隣接する同種又は異種の複数のゴム部材から構成されている場合に、ＲＦタグは、サイドゴムを構成する複数のゴム部材の間に挟み込まれて配置されていてもよい。
　乗用車用タイヤの場合、ＲＦタグは、ビードフィラーと、このビードフィラーに隣接する部材と、の間に挟み込まれて配置されてよい。このようにすることで、ビードフィラーを配置することにより歪みが集中し難くなった位置に、ＲＦタグを配置することができる。そのため、ＲＦタグに加わる負荷を低減できる。これにより、ＲＦタグの耐久性を向上させることができる。
　ＲＦタグは、例えば、ビードフィラーと、カーカスと、の間に挟み込まれて配置されていてもよい。カーカスのうちビードフィラーと共にＲＦタグを挟み込む部分は、ビードフィラーに対してタイヤ幅方向の外側に位置してもよく、タイヤ幅方向の内側に位置してもよい。カーカスのうちビードフィラーと共にＲＦタグを挟み込む部分が、ビードフィラーに対してタイヤ幅方向の外側に位置する場合には、タイヤ幅方向のタイヤの外側からの衝撃や損傷により、ＲＦタグに加わる負荷を、より低減できる。これにより、ＲＦタグの耐久性を、より向上させることができる。
　また、ビードフィラーは、サイドゴムと隣接して配置されている部分を備えてもよい。かかる場合に、ＲＦタグは、ビードフィラーと、サイドゴムと、の間に挟み込まれて配置されていてもよい。
　更に、ビードフィラーは、ゴムチェーファーと隣接して配置されている部分を備えてもよい。かかる場合に、ＲＦタグは、ビードフィラーと、ゴムチェーファーと、の間に挟み込まれて配置されていてもよい。
　トラック・バス用タイヤの場合、ＲＦタグは、スティフナーと、このスティフナーに隣接する部材と、の間に挟み込まれて配置されてよい。このようにすることで、スティフナーを配置することにより歪みが集中し難くなった位置に、ＲＦタグを配置することができる。そのため、ＲＦタグに加わる負荷を低減できる。これにより、ＲＦタグの耐久性を向上させることができる。ＲＦタグは、例えば、スティフナーと、サイドゴムと、の間に挟み込まれて配置されてよい。
　また、ＲＦタグは、例えば、スティフナーと、カーカスと、の間に挟み込まれて配置されていてもよい。カーカスのうちスティフナーと共にＲＦタグを挟み込む部分は、スティフナーに対してタイヤ幅方向の外側に位置してもよく、タイヤ幅方向の内側に位置してもよい。カーカスのうちスティフナーと共にＲＦタグを挟み込む部分が、スティフナーに対してタイヤ幅方向の外側に位置する場合には、タイヤ幅方向のタイヤの外側からの衝撃や損傷により、ＲＦタグに加わる負荷を、より低減できる。これにより、ＲＦタグの耐久性を、より向上させることができる。
　スティフナーは、ゴムチェーファーと隣接して配置されている部分を備えてもよい。かかる場合に、ＲＦタグは、スティフナーと、ゴムチェーファーと、の間に挟み込まれて配置されていてもよい。
　スティフナーは、タイヤ幅方向の外側でハットゴムに隣接する部分を備えてもよい。かかる場合に、ＲＦタグは、スティフナーと、ハットゴムと、の間に挟み込まれて配置されていてもよい。
　スティフナーは、硬さの異なる複数のゴム部材から構成されてよい。かかる場合に、ＲＦタグは、スティフナーを構成する複数のゴム部材の間に挟み込まれて配置されていてもよい。
　ＲＦタグは、ハットゴムと、このハットゴムに隣接する部材と、の間に挟み込まれて配置されてよい。ＲＦタグは、例えば、ハットゴムと、カーカスプライと、の間に挟み込まれて配置されてよい。このようにすることで、ＲＦタグへの衝撃を、ハットゴムにより緩和できる。そのため、ＲＦタグの耐久性を向上させることができる。
　ＲＦタグは、例えば、ゴムチェーファーと、サイドゴムと、の間に挟み込まれて配置されてよい。このようにすることで、ゴムチェーファーを配置することにより歪みが集中し難くなった位置に、ＲＦタグを配置することができる。そのため、ＲＦタグに加わる負荷を低減できる。これにより、ＲＦタグの耐久性を向上させることができる。
　ＲＦタグは、例えば、ゴムチェーファーと、カーカスと、の間に挟み込まれて配置されていてもよい。このようにすることで、リムから加わる衝撃や損傷により、ＲＦタグに加わる負荷を低減できる。そのため、ＲＦタグの耐久性を向上させることができる。
　トラック・バス用タイヤの場合、ＲＦタグは、ナイロンチェーファーと、このナイロンチェーファーのタイヤ幅方向の外側又は内側で隣接する別の部材と、の間に挟み込まれて配置されていてもよい。このようにすることで、タイヤ変形時に、ＲＦタグの位置が変動し難くなる。そのため、タイヤ変形時にＲＦタグに加わる負荷を低減できる。これにより、ＲＦタグの耐久性を向上させることができる。
　ナイロンチェーファーは、例えば、タイヤ幅方向外側で、ゴムチェーファーと隣接する部分を備えてもよい。かかる場合に、ＲＦタグは、ナイロンチェーファーと、ゴムチェーファーと、の間に挟み込まれて配置されていてもよい。ナイロンチェーファーは、例えば、タイヤ幅方向外側で、サイドゴムと隣接する部分を備えてもよい。かかる場合に、ＲＦタグは、ナイロンチェーファーと、サイドゴムと、の間に挟み込まれて配置されていてもよい。
　ナイロンチェーファーは、例えば、タイヤ幅方向内側で、スティフナーと隣接する部分を備えてもよい。かかる場合に、ＲＦタグは、ナイロンチェーファーと、スティフナーと、の間に挟み込まれて配置されていてもよい。また、ナイロンチェーファーは、例えば、タイヤ幅方向内側で、ハットゴムと隣接する部分を備えてもよい。かかる場合に、ＲＦタグは、ナイロンチェーファーと、ハットゴムと、の間に挟み込まれて配置されていてもよい。更に、ナイロンチェーファーは、例えば、タイヤ幅方向内側で、カーカスと隣接する部分を備えてもよい。かかる場合に、ＲＦタグは、ナイロンチェーファーと、カーカスと、の間に挟み込まれて配置されていてもよい。更に、ナイロンチェーファーは、例えば、タイヤ幅方向内側で、ワイヤーチェーファーと隣接する部分を備えてもよい。かかる場合に、ＲＦタグは、ナイロンチェーファーと、ワイヤーチェーファーと、の間に挟み込まれて配置されていてもよい。
　このように、ＲＦタグは、ナイロンチェーファーと、このナイロンチェーファーのタイヤ幅方向の外側又は内側で隣接する別の部材と、の間に挟み込まれて配置されていてよい。特に、ＲＦタグのタイヤ幅方向外側が、ナイロンチェーファーに覆われることで、タイヤ幅方向でのタイヤの外側からの衝撃や損傷により、ＲＦタグに加わる負荷を、より低減できる。そのため、ＲＦタグの耐久性を、より向上させることができる。
　ＲＦタグは、ワイヤーチェーファーと、このワイヤーチェーファーのタイヤ幅方向の内側又は外側で隣接する別の部材と、の間に挟み込まれて配置されていてもよい。このようにすることで、タイヤ変形時に、ＲＦタグの位置が変動し難くなる。そのため、タイヤ変形時にＲＦタグに加わる負荷を低減できる。これにより、ＲＦタグの耐久性を向上させることができる。ワイヤーチェーファーがタイヤ幅方向の内側又は外側で隣接する別の部材は、例えば、ゴムチェーファーなどのゴム部材であってよい。また、ワイヤーチェーファーがタイヤ幅方向の内側又は外側で隣接する別の部材は、例えば、カーカスであってもよい。
　乗用車用タイヤの場合、ベルトの半径方向外側にベルト補強層をさらに備えてもよい。例えば、ベルト補強層はポリエチレンテレフタレートからなるコードをタイヤ周方向に連続して螺旋状に巻回してなってもよい。ここでコードは、６．９×１０－２Ｎ／ｔｅｘ以上の張力をかけて接着剤処理を施してなり、１６０℃で測定した２９．４Ｎ荷重時の弾性率が２．５　ｍＮ／ｄｔｅｘ・％以上であってもよい。さらにベルト補強層はベルト全体を覆うように配置されていてもベルトの両端部のみを覆うように配置されていてもよい。さらにベルト補強層の単位幅あたりの巻き回し密度が幅方向位置で異なっていてもよい。このようにすることで、高速耐久性を低下させることなくロードノイズおよびフラットスポットを低減させることができる。
　本実施形態では、ゴム成分と、樹脂成分と、充填剤と、を含むタイヤ用ゴム組成物からなるトレッドゴムを備え、ゴム成分が、イソプレン骨格ゴムと、スチレン－ブタジエンゴムと、を含み、スチレン－ブタジエンゴムは、ガラス転移温度が－４０℃未満であり、樹脂成分の含有量が、ゴム成分１００質量部に対して１質量部以上５０質量部未満であり、樹脂成分は、少なくとも部分的に水素添加されており、且つ、イソプレン骨格ゴムとのＳＰ値の差が１．４０（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以下であり、下記の式：
　　　樹脂成分／イソプレン骨格ゴムの質量比率≧０．５
　を満たしている。
　さらに、トレッドゴムの厚さは、９．５ｍｍ以下であり、あるいは、周方向主溝の溝深さは、７．５ｍｍ以下である。
　このようなタイヤは、転がり抵抗を低減することができる。一方で、本発明者が検討したところ、上記のようなゴム組成物を用いると、貯蔵弾性率Ｅ´が小さいため、主溝の溝深さが小さい（あるいはトレッドが薄いことにより主溝の溝深さも小さくなる）ことと相まって、ウェットブレーキ性能が低下してしまう懸念があることが判明した。そこで、サイドウォール部におけるカーカスの外側に補強コード層が設けられ、補強コード層は、上端部が接地端の内方に位置し、下端部がカーカスの折り返し端よりも上方に位置しており、折り返し端から接地端までのカーカスに沿った長さＬに対し、補強コード層のカーカスに沿った長さＬｔが、Ｌｔ＜０．５Ｌとなるように設定したことにより、サイドウォール部の周方向剛性を補完して、ウェットブレーキ性能の低下を抑制することができる。さらに、補強コード層は、タイヤの左右両側におけるタイヤ半径方向に対する傾斜角度が４０～５０度であり、且つタイヤ回転方向における先行コード端がタイヤ半径方向上端側に位置した配列とすれば、せん断変形を抑制して、さらにウェットブレーキ性能を補完することができる。
　以下に、実施例を挙げて本発明を更に詳しく説明するが、本発明は下記の実施例に何ら限定されるものではない。
＜ゴム成分の分析方法＞
　スチレン－ブタジエンゴムのガラス転移温度（Ｔｇ）及び結合スチレン量は、以下の方法で測定した。また、天然ゴム（イソプレン骨格ゴム）及びスチレン－ブタジエンゴムのＳＰ値（溶解度パラメータ）は、Ｆｅｄｏｒｓ法に従って、算出した。
（１）ガラス転移温度（Ｔｇ）
　合成したスチレン－ブタジエンゴムを試料として、ＴＡインスツルメンツ社製ＤＳＣ２５０を用い、ヘリウム５０ｍＬ／分の流通下、－１００℃から２０℃／分で昇温しながらＤＳＣ曲線を記録し、ＤＳＣ微分曲線のピークトップ（Ｉｎｆｌｅｃｔｉｏｎ　ｐｏｉｎｔ）をガラス転移温度とした。
（２）結合スチレン量
　合成したスチレン－ブタジエンゴムを試料として、試料１００ｍｇを、クロロホルムで１００ｍＬにメスアップし、溶解して測定サンプルとした。スチレンのフェニル基による紫外線吸収波長（２５４ｎｍ付近）の吸収量により、試料１００質量％に対しての結合スチレン量（質量％）を測定した。なお、測定装置として、島津製作所社製の分光光度計「ＵＶ－２４５０」を用いた。
＜樹脂成分の分析方法＞
　樹脂成分の軟化点、重量平均分子量は、以下の方法で測定した。また、樹脂成分のＳＰ値（溶解度パラメータ）は、Ｆｅｄｏｒｓ法に従って、算出した。
（３）軟化点
　樹脂成分の軟化点は、ＪＩＳ－Ｋ２２０７－１９９６（環球法）に準拠して測定した。
（４）重量平均分子量
　以下の条件で、ゲル透過クロマトグラフィー（ＧＰＣ）により、水添樹脂の平均分子量を測定し、ポリスチレン換算の重量平均分子量を算出した。
・カラム温度：４０℃
・注入量：５０μＬ
・キャリアー及び流速：テトラヒドロフラン　０．６ｍＬ／ｍｉｎ
・サンプル調製：樹脂成分約２．５ｍｇをテトラヒドロフラン１０ｍＬに溶解
＜ゴム組成物の調製＞
　表１及び表２に示す配合処方に従って、各成分を配合して混練し、実施例及び比較例のゴム組成物を調製した。
＜加硫ゴムの作成及び評価＞
　得られた実施例及び比較例のゴム組成物を加硫し、加硫ゴム試験片を得た。得られた加硫ゴム試験片に対して、以下の方法で、ウェットグリップ性能、低燃費性能、耐摩耗性能を評価した。
（５）ウェットグリップ性能
　ポータブル・フリクション・テスターを用いて、湿潤アスファルト路面に対する試験片の摩擦係数を測定した。評価結果は、表１においては、比較例１の摩擦係数を１００として、指数表示し、表２においては、比較例５の摩擦係数を１００として、指数表示した。指数値が大きい程、摩擦係数が大きく、ウェットグリップ性能に優れることを示す。
（６）低燃費性能
　試験片の損失正接（ｔａｎδ）を、粘弾性測定装置（レオメトリックス社製）を用いて、温度５０℃、歪１％、周波数５２Ｈｚの条件で測定した。評価結果は、表１においては、比較例１のｔａｎδの逆数を１００として、指数表示し、表２においては、比較例５のｔａｎδの逆数を１００として、指数表示した。指数値が大きい程、ｔａｎδが小さく、低燃費性能に優れることを示す。
（７）耐摩耗性能
　ＪＩＳ　Ｋ　６２６４－２：２００５に準拠し、上島製作所製ランボーン摩耗試験機を使用して、研磨輪にサンドペーパーを貼り付け、スリップ率１５％で、室温で摩耗量を測定した。評価結果は、表１においては、比較例１の摩耗量の逆数を１００として、指数化し、表２においては、比較例５の摩耗量の逆数を１００として、指数化した。指数値が大きい程、摩耗量が少なく、耐摩耗性が良好であることを示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000026
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000027
＊１　天然ゴム：　ＴＳＲ＃２０、ＳＰ値＝８．２０（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２
＊２　低Ｔｇ変性ＳＢＲ：　下記の方法で合成したヒドロカルビルオキシシラン化合物変性スチレン－ブタジエンゴム、Ｔｇ＝－６５℃、ＳＰ値＝８．６５（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２
＊３　高Ｔｇ変性ＳＢＲ：　下記の方法で合成したヒドロカルビルオキシシラン化合物変性スチレン－ブタジエンゴム、Ｔｇ＝－２５℃、ＳＰ値＝９．００（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２
＊４　シリカ：　東ソーシリカ株式会社製、商品名「ニップシールＡＱ」
＊５　樹脂成分：　水添Ｃ５系樹脂、Ｅａｓｔｍａｎ社製、商品名「登録商標Ｉｍｐｅｒａ　Ｅ１７８０」、軟化点＝１３０℃、重量平均分子量（Ｍｗ）＝９０９ｇ／ｍｏｌ、ＳＰ値＝８．３５（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２
＊６　シランカップリング剤：　エボニックデグッサ社製、商品名「Ｓｉ７５」
＊７　老化防止剤：　大内新興化学工業株式会社製、商品名「ノクラック６Ｃ」
＊８　ワックス：　日本精蝋株式会社製、商品名「オゾエース０７０１」
＊９　加硫促進剤Ａ：　大内新興化学工業株式会社製、商品名「ノクセラーＤＭ－Ｐ」
＊１０　加硫促進剤Ｂ：　三新化学工業株式会社製、商品名「サンセラーＮＳ－Ｇ」
＊１１　中Ｔｇ変性ＳＢＲ１：　ブチルリチウムを開始剤として得られるＳＢＲであってＴｇが－３８℃で末端をＮ－（１，３－ジメチルブチリデン）－３－トリエトキシシリル－１－プロパンアミンで変性したスチレン－ブタジエンゴム、Ｔｇ＝－３８℃、ＳＰ値＝８．９５（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２
＊１２　中Ｔｇ変性ＳＢＲ２：　特開２００７－７０６４２号公報のポリマーＫの製法をもとに、スチレンとブタジエンのモノマーの比率を変えたブレンド物を用いて製造された結合スチレン量が３５質量％、ブタジエン部分のビニル結合量が２１％のヘキサメチレンイミン変性スチレン－ブタジエンゴム、Ｔｇ＝－３８℃、ＳＰ値＝８．９５（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２
＊１３　カーボンブラック：　旭カーボン株式会社製、商品名「＃８０」
＜低Ｔｇ変性ＳＢＲ（＊２）の合成方法＞
　乾燥し、窒素置換した８００ｍＬの耐圧ガラス容器に、１，３－ブタジエンのシクロヘキサン溶液及びスチレンのシクロヘキサン溶液を、１，３－ブタジエン６７．５ｇ及びスチレン７．５ｇになるように加え、２，２－ジテトラヒドロフリルプロパン０．６ｍｍｏｌを加え、０．８ｍｍｏｌのｎ－ブチルリチウムを加えた後、５０℃で１．５時間重合を行った。この際の重合転化率がほぼ１００％となった重合反応系に対し、変性剤としてＮ，Ｎ－ビス（トリメチルシリル）－３－［ジエトキシ（メチル）シリル］プロピルアミンを０．７２ｍｍｏｌ添加し、５０℃で３０分間変性反応を行った。その後、２，６－ジ－ｔ－ブチル－ｐ－クレゾール（ＢＨＴ）のイソプロパノール５質量％溶液２ｍＬを加えて反応を停止させ、常法に従い乾燥して変性ＳＢＲを得た。
　得られた変性ＳＢＲのミクロ構造を測定した結果、結合スチレン量が１０質量％であり、また、ガラス転移温度（Ｔｇ）は、－６５℃であった。
＜高Ｔｇ変性ＳＢＲ（＊３）の合成方法＞
（ｉ）変性開始剤の調製
　真空乾燥させた４Ｌステンレススチール圧力容器を２つ用意する。最初の圧力容器にシクロヘキサン９４４ｇ、下記構造式（２－１）で表される化合物１６１ｇ及びテトラメチルエチレンジアミン８６ｇを投入し、第１反応溶液を製造する。これと同時に、２番目の圧力容器に液状の２０質量％ｎ－ブチルリチウム３１８ｇ及びシクロヘキサン８７４ｇを投入し、第２反応溶液を製造する。この時、下記構造式（２－１）で表される化合物、ｎ－ブチルリチウム及びテトラメチルエチレンジアミンのモル比は、１：１：１である。各圧力容器の圧力を７ｂａｒに維持した状態で、質量流量計を用いて連続式反応器内に、第１連続式チャネルに第１反応溶液を１．０ｇ／分の注入速度で、第２連続式チャネルに第２反応溶液を１．０ｇ／分の注入速度でそれぞれ注入する。この時、連続式反応器の温度を－１０℃に維持し、バックプレッシャレギュレータを用いて内部圧力を３ｂａｒに維持し、反応器内の滞留時間を１０分以内になるように調節する。反応を終了して変性開始剤を得る。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000028
（ｉｉ）重合工程
　３基の反応器が直列に連結された連続反応器のうち第１基反応器に、ｎ－ヘキサンにスチレンが６０質量％で溶解したスチレン溶液を７．９９ｋｇ／ｈ、ｎ－ヘキサンに１，３－ブタジエンが６０質量％で溶解した１，３－ブタジエン溶液を１０．５５ｋｇ／ｈ、ｎ－ヘキサン４７．６６ｋｇ／ｈ、ｎ－ヘキサンに１，２－ブタジエンが２．０質量％で溶解した１，２－ブタジエン溶液を１０ｇ／ｈ、極性添加剤としてｎ－ヘキサンに２，２－ジ（２－テトラヒドロフリル）プロパンが１０質量％で溶解した溶液を１０．０ｇ／ｈ、上記製造例で製造された変性開始剤を２９２．５０ｇ／ｈの速度で注入する。この時、第１基反応器の温度は５０℃となるように維持し、重合転換率が４３％となった時、移送配管を通じて、第１反応器から第２反応器に重合物を移送する。
　引き続き、第２反応器にｎ－ヘキサンに１，３－ブタジエンが６０質量％で溶解した１，３－ブタジエン溶液を０．９５ｋｇ／ｈの速度で注入する。この時、第２基反応器の温度は６５℃となるように維持し、重合転換率が９５％以上となった時、移送配管を通じて、第２反応器から第３反応器に重合物を移送する。
　上記第２反応器から第３反応器に重合物を移送し、変性剤として下記構造式（１－１）で表される化合物が溶解した溶液を第３反応器に投入する（変性剤：活性Ｌｉ＝１：１ｍｏｌ）。第３反応器の温度は、６５℃となるように維持する。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000029
 　その後、第３反応器から排出された重合溶液に酸化防止剤として３０質量％で溶解したＩＲ１５２０（ＢＡＳＦ社製）溶液を、１７０ｇ／ｈの速度で注入して攪拌する。その結果、得られる重合物をスチームで加熱された温水に入れて攪拌し、溶媒を除去することで、両末端が変性された変性ＳＢＲを得る。
　得られた両末端変性ＳＢＲは、ガラス転移温度（Ｔｇ）が－２５℃であり、結合スチレン量が４１質量％であった。
　表１及び表２から、実施例のゴム組成物は、ウェットグリップ性能、低燃費性能、耐摩耗性能が高度にバランスされていることが分かる。
　一方、樹脂成分の含有量が多過ぎる比較例２及び３のゴム組成物は、低燃費性能、耐摩耗性能が悪いことが分かる。また、樹脂成分／イソプレン骨格ゴムの質量比率が０．５未満で、使用したスチレン－ブタジエンゴムのガラス転移温度が高過ぎる比較例４のゴム組成物は、低燃費性能、耐摩耗性能が悪いことが分かる。
［国連が主導する持続可能な開発目標（ＳＤＧｓ）への貢献］
　持続可能な社会の実現に向けて、ＳＤＧｓが提唱されている。本発明の一実施形態は「Ｎｏ．７＿エネルギーをみんなに。そしてクリーンに」および「Ｎｏ．１２＿つくる責任、つかう責任」および「Ｎｏ．１３＿気候変動に具体的な対策を」などに貢献する技術となり得ると考えられる。
１：タイヤ、　２：ビード部、　３：サイドウォール部、
４：トレッド部、　５：カーカス、　５ｂ：カーカスの折り返し端、
６：ビードコア、　９：接地端、　１０：補強コード層、
１０ａ：補強コード層の上端部、　１０ｂ：補強コード層の下端部、
１１：補強コード層の先行コード端

Claims (8)

  1. 　ゴム成分と、樹脂成分と、充填剤と、を含むタイヤ用ゴム組成物からなるトレッドゴムを備えるタイヤであって、
    　前記ゴム成分が、イソプレン骨格ゴムと、スチレン－ブタジエンゴムと、を含み、
    　前記スチレン－ブタジエンゴムは、ガラス転移温度が－４０℃未満であり、
    　前記樹脂成分の含有量が、前記ゴム成分１００質量部に対して１質量部以上５０質量部未満であり、
    　前記樹脂成分は、少なくとも部分的に水素添加されており、且つ、前記イソプレン骨格ゴムとのＳＰ値の差が１．４０（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以下であり、
    　下記の式：
    　　　前記樹脂成分／前記イソプレン骨格ゴムの質量比率≧０．５
    　を満たし、
    　前記トレッドゴムの厚さは、９．５ｍｍ以下であり、あるいは、前記トレッドゴムにタイヤ周方向に延びる周方向主溝を設け、前記周方向主溝の溝深さは、７．５ｍｍ以下であり、
    　サイドウォール部におけるカーカスの外側に補強コード層が設けられ、
    　前記補強コード層は、上端部が接地端の内方に位置し、下端部がカーカスの折り返し端よりも上方に位置しており、前記折り返し端から接地端までのカーカスに沿った長さＬに対し、前記補強コード層のカーカスに沿った長さＬｔが、Ｌｔ＜０．５Ｌとなるように設定されていることを特徴とする、タイヤ。
  2. 　前記樹脂成分は、前記イソプレン骨格ゴムとのＳＰ値の差が０．５０（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以下である、請求項１に記載のタイヤ。
  3. 　前記イソプレン骨格ゴムと前記スチレン－ブタジエンゴムとのＳＰ値の差が、０．３（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以上である、請求項１又は２に記載のタイヤ。
  4. 　前記イソプレン骨格ゴムの含有量が、前記ゴム成分１００質量部中、１～８０質量部である、請求項１～３のいずれか一項に記載のタイヤ。
  5. 　前記イソプレン骨格ゴムの含有量が、前記ゴム成分１００質量部中、１～４０質量部である、請求項４に記載のタイヤ。
  6. 　前記スチレン－ブタジエンゴムが、窒素原子を含む官能基とアルコキシ基とを有する変性剤で変性されている、請求項１～５のいずれか一項に記載のタイヤ。
  7. 　前記樹脂成分は、軟化点が１１０℃より高く、ポリスチレン換算の重量平均分子量が２００～１６００ｇ／ｍｏｌである、請求項１～６のいずれか一項に記載のタイヤ。
  8. 　前記樹脂成分が、水添Ｃ５系樹脂、水添Ｃ５－Ｃ９系樹脂、水添ジシクロペンタジエン系樹脂、及び水添テルペン系樹脂からなる群より選択される少なくとも１種である、請求項１～７のいずれか一項に記載のタイヤ。
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