WO2021025072A1

WO2021025072A1 - リチウムイオン電池の製造方法

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Publication number: WO2021025072A1
Application number: PCT/JP2020/030061
Authority: WO
Inventors: 勇輔中嶋; 亮介草野; 祐一郎横山; 祐貴猫橋; 健一郎榎; 佑弥田中; 堀江　英明
Original assignee: APB Corp
Current assignee: APB Corp
Priority date: 2019-08-06
Filing date: 2020-08-05
Publication date: 2021-02-11
Anticipated expiration: 2022-02-06
Also published as: US20220263064A1; EP4012816A4; EP4012816A1; CN114175337A

Abstract

本発明は、順に積層されたひと組の正極集電体、正極活物質層、セパレータ、負極活物質層及び負極集電体を有し、上記正極活物質層及び上記負極活物質層の外周が封止材により封止され、電解液が封入された構成を有するリチウムイオン電池の製造方法であって、枠状の封止材と底面部材とを準備し、上記封止材と上記底面部材とによって囲われた空間に、電極活物質粒子と電解液とを含む電極活物質組成物を供給する供給工程と、上記電極活物質組成物を圧縮して、電極活物質層を形成する圧縮工程と、を含む電極製造工程により正極及び／又は負極を製造する工程を有することを特徴とするリチウムイオン電池の製造方法に関する。

Description

リチウムイオン電池の製造方法

本発明は、リチウムイオン電池の製造方法に関する。

近年、環境保護のため二酸化炭素排出量の低減が切に望まれている。自動車業界では、電気自動車（ＥＶ）やハイブリッド電気自動車（ＨＥＶ）の導入による二酸化炭素排出量の低減に期待が集まっており、これらの実用化の鍵を握るモータ駆動用二次電池の開発が鋭意行われている。二次電池としては、高エネルギー密度、高出力密度が達成できるリチウムイオン電池に注目が集まっている。

このようなリチウムイオン電池として、特許文献１には、樹脂集電体に活物質層が形成されてなる電極と、上記電極の間に配置される電解質層とを積層してなる二次電池において、上記電解質層の外周部に配置され、積層方向に隣り合う上記樹脂集電体の間を液密に封止するシール部を有し、上記シール部は、熱融着可能な材料を備えるフィルム層と、上記フィルム層と面接触するように配置される補強部材とを有する二次電池が開示されている。

また、特許文献２には、第１枠治具に固定され電解液を含有した正極および第２枠治具に固定され上記電解液を含有した負極を、セパレーターを介して貼り合わせる電極の製造方法であって、上記正極および上記負極を加圧して互いに押し付けた状態で、上記正極の上記第１枠治具に対する固定または上記負極の上記第２枠治具に対する固定を解除する電極の製造方法が開示されている。

特開２０１７－１６８２５号公報特開２０１９－０４０８２１号公報

特許文献１に記載の二次電池では、樹脂集電体の間を液密に封止するシール部を電極活物質層と重ならないように配置することが困難であり、二次電池の製造速度が低下することがあるといった問題があった。
また、特許文献２に記載の電極の製造方法では、正極層及び負極層の周辺部分をシールするシール部を有する積層体の製造方法が開示されているが、製造速度が充分であるとは言えず、改善の余地があった。

本発明は、上記課題を鑑みてなされたものであり、電極活物質層の外周が封止材により封止され、電解液が封入された構成を有するリチウムイオン電池の製造速度を向上することができるリチウムイオン電池の製造方法を提供することを目的とする。

本発明のリチウムイオン電池の製造方法は、順に積層されたひと組の正極集電体、正極活物質層、セパレータ、負極活物質層及び負極集電体を有し、上記正極活物質層及び上記負極活物質層の外周が封止材により封止され、電解液が封入された構成を有するリチウムイオン電池の製造速度を向上することができる。

本発明のリチウムイオン電池の製造方法を構成する供給工程の一例を模式的に示す斜視図である。本発明のリチウムイオン電池の製造方法を構成する圧縮工程の一例を模式的に示す斜視図である。本発明のリチウムイオン電池の製造方法の好ましい態様である回収工程の一例を模式的に示す斜視図である。本発明のリチウムイオン電池の製造方法を構成する組合せ工程の一例を模式的に示す断面図である。本発明のリチウムイオン電池の製造方法により製造されるリチウムイオン電池の一例を模式的に示す断面図である。図６は、リチウムイオン電池用電極材の製造方法により製造されるリチウムイオン電池用電極材の一例を模式的に示す斜視図である。図７は、供給工程の一例を模式的に示す断面図である。図８は、供給工程の別の一例を模式的に示す断面図である。図９Ａは、供給工程の一例を模式的に示す斜視図であり、図９Ｂは、除去工程の一例を模式的に示す斜視図である。図１０Ａ、図１０Ｂ及び図１０Ｃは、除去工程の別の一例を模式的に示す斜視図である。図１１Ａ、図１１Ｂ及び図１１Ｃは、除去工程のさらに別の一例を模式的に示す斜視図である。図１２Ａ及び図１２Ｂは、除去工程のさらに別の一例を模式的に示す斜視図である。図１３は、加圧工程の一例を模式的に示す断面図である。図１４は、リチウムイオン電池用電極材の製造装置を用いてリチウムイオン電池用電極材を製造する様子の一例を模式的に示す断面図である。図１５は、リチウムイオン電池用電極材の製造装置を用いてリチウムイオン電池用電極材を製造する様子の別の一例を模式的に示す断面図である。

以下、本発明のリチウムイオン電池の製造方法について説明する。
なお、本明細書において、リチウムイオン電池と記載する場合、リチウムイオン二次電池も含む概念とする。

本発明のリチウムイオン電池の製造方法は、順に積層されたひと組の正極集電体、正極活物質層、セパレータ、負極活物質層及び負極集電体を有し、前記正極活物質層及び前記負極活物質層の外周が封止材により封止され、電解液が封入された構成を有するリチウムイオン電池の製造方法であって、枠状の封止材と底面部材とを準備し、上記封止材と上記底面部材とによって囲われた空間に、電極活物質粒子と電解液とを含む電極活物質組成物を供給する供給工程と、上記電極活物質組成物を圧縮して、電極活物質層を形成する圧縮工程と、を含む電極製造工程により正極及び／又は負極を製造する工程を有することを特徴とする。

本発明のリチウムイオン電池の製造方法では、枠状の封止材と底面部材とによって囲われた空間に電極活物質粒子と電解液とを含む電極活物質組成物を供給し、上記電極活物質組成物を圧縮して、電極活物質層を形成するため、封止材と電極活物質層とが一体となった構造を形成することができる。
そのため、封止材と電極活物質層を別々に用意する場合と比べて、電極活物質層の外周を封止材により封止する工程を簡便に行うことができるため、製造速度を向上することができる。
また、封止材と電極活物質層とが一体となった構造を形成することができるので、リチウムイオン電池を組み合わせる際に、封止材と電極活物質層とが重なってしまうといった問題も生じない。

＜電極製造工程＞
本発明のリチウムイオン電池の製造方法では、供給工程と、圧縮工程と、を含む電極製造工程を有する。
まずは、本発明のリチウムイオン電池の製造方法を構成する供給工程について説明する。

〔供給工程〕
本発明のリチウムイオン電池の製造方法を構成する供給工程の一例について、図１を用いて説明する。
図１は、本発明のリチウムイオン電池の製造方法を構成する供給工程の一例を模式的に示す斜視図である。
図１に示すように、供給工程では、枠状の封止材１と底面部材２とを準備し、封止材１と底面部材２とによって囲われた空間に、電極活物質粒子と電解液とを含む電極活物質組成物３を供給する。

電極活物質組成物３を供給する方法としては、特に限定されず、スプレーコーター法、フローコーター法、ダイコーター法、ロールコーター法、ブレードコーター法、ロッドコーター法又はバーコーター法等の公知の塗工方法を用いることができる。

電極活物質組成物３を供給する量としては、特に限定されず、後述する正極活物質層又は負極活物質層の厚みとなる量を供給すればよい。
続いて、供給工程で用いる封止材１、底面部材２及び電極活物質組成物３について説明する。

［封止材］
封止材１としては、電解液に対して耐久性がある材料であれば特に限定されないが、高分子材料が好ましく、熱硬化性高分子材料がより好ましい。
熱硬化性高分子材料としては、例えば、エポキシ系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリウレタン系樹脂及びポリフッ化ビニリデン樹脂等が挙げられ、耐久性が高く取り扱いが容易であることからエポキシ系樹脂が好ましい。
また、封止材１としては、両面テープ状のシール部材（平面状の基材の両面に上述の熱硬化性高分子材料等を塗布して形成したシール部材等）を好適に用いることができ、例えば、三層構造のシールフィルム（ポリエチレンナフタレートフィルムの上下に変性ポリプロピレンフィルムを積層したフィルム等）等の公知のものを用いることができる。

封止材１の形状としては、特に限定されず、三角形、四角形、五角形等の多角形や、円形、楕円形等が挙げられるが、四角形であることが好ましい。

封止材１の大きさ、高さ、及び、厚みについては特に限定されず、製造しようとするリチウムイオン電池に応じて適宜設定すればよい。
封止材１の大きさとしては、例えば四角形の場合、一片の長さが、３０～２０００ｍｍであることが好ましく、７０～１０００ｍｍであることがより好ましい。
また、封止材１の高さとしては、後述する電極活物質層４と同程度であり、例えば、１５０～１５００ｍｍであることが好ましく、２５０～１０００ｍｍであることがより好ましい。なお、後述する電極活物質層４よりも高くてもよく、電極活物質層４を形成後に適宜切断等して高さを調整してもよい。
また、封止材１の厚みとしては、封止材１に充分な強度を付与する観点から、例えば、５～２０ｍｍであることが好ましく、１０～２０ｍｍであることがより好ましい。

枠状の封止材１を得る方法としては、シート状の熱硬化性高分子材料に対して、所定の打ち抜き加工を施す打ち抜き工程を行う方法等が挙げられる。
打ち抜き工程は、供給工程、圧縮工程及び組合せ工程と連続的に行われてもよいし、連続的に行われなくてもよい。

封止材１は、表面にマスク材が配置されていてもよい。
この場合、供給工程及び後述する圧縮工程後に、マスク材を回収する回収工程を有することが好ましい。
供給工程及び後述する圧縮工程の際には、電極活物質組成物３が封止材１の枠外にこぼれることがあるが、回収工程では、マスク材を回収するとともに、封止材１の枠外（マスク材上）にこぼれた電極活物質組成物３を回収することができる。
回収工程については後述する。

マスク材としては特に限定されず、金属製のマスク材や、樹脂フィルムのマスク材等の公知の材料を用いることができる。

［底面部材］
底面部材２としては、離型材であってもよいし、電極集電体であってもよいが、底面部材２は、電極集電体であることが好ましい。
底面部材２が離型材の場合には、電極活物質層を底面部材２から電極集電体に転写する転写工程が必要となるが、底面部材２が電極集電体の場合には上記転写工程を省略できるため、製造速度をより一層向上することができる。
なお、電極集電体は、正極集電体であっても、負極集電体であってもよい。
底面部材２として用いることができる正極集電体、負極集電体及び離型材について説明する。

（正極集電体）
まずは、正極集電体について説明する。
正極集電体としては、公知のリチウムイオン電池に用いられる集電体を用いることができ、例えば公知の金属集電体及び導電性材料と樹脂とから構成されてなる樹脂集電体（特開２０１２－１５０９０５号公報及び国際公開第２０１５－００５１１６号等に記載の樹脂集電体等）を用いることができる。
正極集電体は、電池特性等の観点から、樹脂集電体であることが好ましい。

金属集電体としては、例えば、銅、アルミニウム、チタン、ニッケル、タンタル、ニオブ、ハフニウム、ジルコニウム、亜鉛、タングステン、ビスマス、アンチモン及びこれらの金属を１種以上含む合金、並びに、ステンレス合金からなる群から選択される一種以上の金属材料が挙げられる。これらの金属材料は薄板や金属箔等の形態で用いてもよい。また、上記金属材料以外で構成される基材表面にスパッタリング、電着、塗布等の方法により上記金属材料を形成したものを金属集電体として用いてもよい。

樹脂集電体としては、導電性フィラーとマトリックス樹脂とを含むことが好ましい。
マトリックス樹脂としては、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリメチルペンテン（ＰＭＰ）、ポリシクロオレフィン（ＰＣＯ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエーテルニトリル（ＰＥＮ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、スチレン－ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリメチルアクリレート（ＰＭＡ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶｄＦ）、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂又はこれらの混合物等が挙げられる。
電気的安定性の観点から、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリメチルペンテン（ＰＭＰ）及びポリシクロオレフィン（ＰＣＯ）が好ましく、さらに好ましくはポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）及びポリメチルペンテン（ＰＭＰ）である。

導電性フィラーは、導電性を有する材料から選択される。
具体的には、金属［ニッケル、アルミニウム、ステンレス（ＳＵＳ）、銀、銅及びチタン等］、カーボン［グラファイト及びカーボンブラック（アセチレンブラック、ケッチェンブラック、ファーネスブラック、チャンネルブラック、サーマルランプブラック等）等］、及びこれらの混合物等が挙げられるが、これらに限定されるわけではない。
これらの導電性フィラーは１種単独で用いてもよいし、２種以上併用してもよい。また、これらの合金又は金属酸化物を用いてもよい。電気的安定性の観点から、好ましくはアルミニウム、ステンレス、カーボン、銀、銅、チタン及びこれらの混合物であり、より好ましくは銀、アルミニウム、ステンレス及びカーボンであり、さらに好ましくはカーボンである。またこれらの導電性フィラーとしては、粒子系セラミック材料や樹脂材料の周りに導電性材料（上記した導電性フィラーの材料のうち金属のもの）をめっき等でコーティングしたものでもよい。

導電性フィラーの平均粒子径は、特に限定されるものではないが、電池の電気特性の観点から、０．０１～１０μｍであることが好ましく、０．０２～５μｍであることがより好ましく、０．０３～１μｍであることがさらに好ましい。なお、本明細書中において、「粒子径」とは、粒子の輪郭線上の任意の２点間の距離のうち、最大の距離Ｌを意味する。「平均粒子径」の値としては、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）や透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）等の観察手段を用い、数～数十視野中に観察される粒子の粒子径の平均値として算出される値を採用するものとする。

導電性フィラーの形状（形態）は、粒子形態に限られず、粒子形態以外の形態であってもよく、カーボンナノチューブ等、いわゆるフィラー系導電性材料として実用化されている形態であってもよい。

導電性フィラーは、その形状が繊維状である導電性繊維であってもよい。
導電性繊維としては、ＰＡＮ系炭素繊維、ピッチ系炭素繊維等の炭素繊維、合成繊維の中に導電性のよい金属や黒鉛を均一に分散させてなる導電性繊維、ステンレスのような金属を繊維化した金属繊維、有機物繊維の表面を金属で被覆した導電性繊維、有機物繊維の表面を導電性物質を含む樹脂で被覆した導電性繊維等が挙げられる。これらの導電性繊維の中では炭素繊維が好ましい。また、グラフェンを練りこんだポリプロピレン樹脂も好ましい。
導電性フィラーが導電性繊維である場合、その平均繊維径は０．１～２０μｍであることが好ましい。

樹脂集電体中の導電性フィラーの重量割合は、５～９０重量％であることが好ましく、２０～８０重量％であることがより好ましい。
特に、導電性フィラーがカーボンの場合、導電性フィラーの重量割合は、２０～３０重量％であることが好ましい。

樹脂集電体は、マトリックス樹脂及び導電性フィラーのほかに、その他の成分（分散剤、架橋促進剤、架橋剤、着色剤、紫外線吸収剤、可塑剤等）を含んでいてもよい。また、複数の樹脂集電体を積層して用いてもよく、樹脂集電体と金属箔とを積層して用いても良い。

正極集電体の大きさ（面積）としては、製造しようとするリチウムイオン電池に応じて適宜設定すればよいが、上述した枠状の封止材１の大きさと同程度であることが好ましい。
正極集電体の厚さは特に限定されないが、５～１５０μｍであることが好ましい。複数の樹脂集電体を積層して正極集電体として用いる場合には、積層後の全体の厚さが５～１５０μｍであることが好ましい。

正極集電体は、例えば、マトリックス樹脂、導電性フィラー及び必要により用いるフィラー用分散剤を溶融混練して得られる導電性樹脂組成物を公知の方法でフィルム状に成形することにより得ることができる。
導電性樹脂組成物をフィルム状に成形する方法としては、例えば、Ｔダイ法、インフレーション法及びカレンダー法等の公知のフィルム成形法が挙げられる。なお、正極集電体は、フィルム成形以外の成形方法によっても得ることができる。

（負極集電体）
負極集電体について説明する。
負極集電体としては、正極集電体で記載した構成と同様のものを適宜選択して用いることができ、同様の方法により得ることができる。
負極集電体は、電池特性等の観点から、樹脂集電体であることが好ましい。
負極集電体の大きさ（面積）としては、製造しようとするリチウムイオン電池に応じて適宜設定すればよいが、上述した枠状の封止材１の大きさと同程度であることが好ましい。
負極集電体の厚さは特に限定されないが、５～１５０μｍであることが好ましい。

（離型材）
離型材について説明する。
離型材としては、特に限定されず、公知の離型紙や、離型フィルムや、金属箔等を適宜選択して用いることができる。
具体的には、グラシン紙、クラフト紙、クレーコート紙等を基材とした離型紙や、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリイミド等の非フッ素樹脂や、ＰＴＦＥ、ＥＴＦＥ、エチレン－ヘキサフルオロプロピレン共重合体、ＰＦＡ、ＰＶｄＦ等の含フッ素樹脂等の離型フィルムや、銅箔、アルミ箔等の金属箔が挙げられる。
離型材の大きさ（面積）としては、製造しようとするリチウムイオン電池に応じて適宜設定すればよいが、上述した枠状の封止材１の大きさと同程度であることが好ましい。
離型材の厚さは特に限定されないが、５～１５０μｍであることが好ましい。

［電極活物質組成物］
続いて、電極活物質組成物３を構成する材料について説明する。
電極活物質組成物３は、正極活物質組成物であってもよく、負極活物質組成物であってもよい。
まずは、電極活物質組成物３が正極活物質組成物の場合について説明する。

［正極活物質組成物］
正極活物質組成物は、正極活物質粒子と、電解液とを含む。

（正極活物質粒子）
正極活物質粒子としては、リチウムと遷移金属との複合酸化物｛遷移金属が１種である複合酸化物（ＬｉＣｏＯ_２、ＬｉＮｉＯ_２、ＬｉＡｌＭｎＯ_４、ＬｉＭｎＯ_２及びＬｉＭｎ_２Ｏ_４等）、遷移金属元素が２種である複合酸化物（例えばＬｉＦｅＭｎＯ_４、ＬｉＮｉ_１－ｘＣｏ_ｘＯ_２、ＬｉＭｎ_１－ｙＣｏ_ｙＯ_２、ＬｉＮｉ_１／３Ｃｏ_１／３Ａｌ_１／３Ｏ_２及びＬｉＮｉ_０．８Ｃｏ_０．１５Ａｌ_０．０５Ｏ_２）及び金属元素が３種類以上である複合酸化物［例えばＬｉＭ_ａＭ’_ｂＭ’’_ｃＯ_２（Ｍ、Ｍ’及びＭ’’はそれぞれ異なる遷移金属元素であり、ａ＋ｂ＋ｃ＝１を満たす。例えばＬｉＮｉ_１／３Ｍｎ_１／３Ｃｏ_１／３Ｏ_２）等］等｝、リチウム含有遷移金属リン酸塩（例えばＬｉＦｅＰＯ_４、ＬｉＣｏＰＯ_４、ＬｉＭｎＰＯ_４及びＬｉＮｉＰＯ_４）、遷移金属酸化物（例えばＭｎＯ_２及びＶ_２Ｏ_５）、遷移金属硫化物（例えばＭｏＳ_２及びＴｉＳ_２）及び導電性高分子（例えばポリアニリン、ポリピロール、ポリチオフェン、ポリアセチレン及びポリ－ｐ－フェニレン及びポリビニルカルバゾール）等の粒子が挙げられ、２種以上を併用してもよい。
なお、リチウム含有遷移金属リン酸塩は、遷移金属サイトの一部を他の遷移金属で置換したものであってもよい。

正極活物質粒子の体積平均粒子径は、電池の電気特性の観点から、０．０１～１００μｍであることが好ましく、０．１～３５μｍであることがより好ましく、２～３０μｍであることがさらに好ましい。

正極活物質粒子は、その表面の少なくとも一部が高分子化合物を含む被覆材により被覆された被覆正極活物質粒子であってもよい。
正極活物質粒子の周囲が被覆材で被覆されていると、正極の体積変化が緩和され、正極の膨張を抑制することができる。

被覆材を構成する高分子化合物としては、特開２０１７－０５４７０３号公報及び国際公開第２０１５－００５１１７号等に活物質被覆用樹脂として記載されたものを好適に用いることができる。

被覆材には、導電剤が含まれていてもよい。
導電剤としては、正極集電体に含まれる導電性フィラーと同様のものを好適に用いることができる。

（電解液）
電解液としては、電解質と非水溶媒とを含むものが挙げられる。
電解質としては、公知の電解液に用いられているもの等が使用でき、例えば、ＬｉＰＦ_６、ＬｉＢＦ_４、ＬｉＳｂＦ_６、ＬｉＡｓＦ_６、ＬｉＮ（ＦＳＯ_２）_２及びＬｉＣｌＯ_４等の無機酸のリチウム塩、ＬｉＮ（ＣＦ_３ＳＯ_２）_２、ＬｉＮ（Ｃ_２Ｆ_５ＳＯ_２）_２及びＬｉＣ（ＣＦ_３ＳＯ_２）_３等の有機酸のリチウム塩等が挙げられ、ＬｉＮ（ＦＳＯ_２）_２（ＬｉＦＳＩともいう）又はＬｉＰＦ_６が好ましい。

電解液の電解質濃度としては、特に限定されないが、０．５～５ｍｏｌ／Ｌであることが好ましく、０．８～４ｍｏｌ／Ｌであることがより好ましく、１～２ｍｏｌ／Ｌであることがさらに好ましい。

非水溶媒としては、公知の電解液に用いられているもの等が使用でき、例えば、ラクトン化合物、環状又は鎖状炭酸エステル、鎖状カルボン酸エステル、環状又は鎖状エーテル、リン酸エステル、ニトリル化合物、アミド化合物、スルホン、スルホラン等及びこれらの混合物を用いることができる。

ラクトン化合物としては、５員環（γ－ブチロラクトン及びγ－バレロラクトン等）及び６員環のラクトン化合物（δ－バレロラクトン等）等を挙げることができる。

環状炭酸エステルとしては、プロピレンカーボネート、エチレンカーボネート及びブチレンカーボネート等が挙げられる。
鎖状炭酸エステルとしては、ジメチルカーボネート、メチルエチルカーボネート、ジエチルカーボネート、メチル－ｎ－プロピルカーボネート、エチル－ｎ－プロピルカーボネート及びジ－ｎ－プロピルカーボネート等が挙げられる。

鎖状カルボン酸エステルとしては、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸プロピル及びプロピオン酸メチル等が挙げられる。
環状エーテルとしては、テトラヒドロフラン、テトラヒドロピラン、１，３－ジオキソラン及び１，４－ジオキサン等が挙げられる。
鎖状エーテルとしては、ジメトキシメタン及び１，２－ジメトキシエタン等が挙げられる。

リン酸エステルとしては、リン酸トリメチル、リン酸トリエチル、リン酸エチルジメチル、リン酸ジエチルメチル、リン酸トリプロピル、リン酸トリブチル、リン酸トリ（トリフルオロメチル）、リン酸トリ（トリクロロメチル）、リン酸トリ（トリフルオロエチル）、リン酸トリ（トリパーフルオロエチル）、２－エトキシ－１，３，２－ジオキサホスホラン－２－オン、２－トリフルオロエトキシ－１，３，２－ジオキサホスホラン－２－オン及び２－メトキシエトキシ－１，３，２－ジオキサホスホラン－２－オン等が挙げられる。
ニトリル化合物としては、アセトニトリル等が挙げられる。アミド化合物としては、ＤＭＦ等が挙げられる。スルホンとしては、ジメチルスルホン及びジエチルスルホン等が挙げられる。
非水溶媒は１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

非水溶媒の内、電池出力及び充放電サイクル特性の観点から好ましいのは、ラクトン化合物、環状炭酸エステル、鎖状炭酸エステル及びリン酸エステルであり、更に好ましいのはラクトン化合物、環状炭酸エステル及び鎖状炭酸エステルであり、特に好ましいのは環状炭酸エステルと鎖状炭酸エステルの混合液である。最も好ましいのはエチレンカーボネート（ＥＣ）とジメチルカーボネート（ＤＭＣ）の混合液、又は、エチレンカーボネート（ＥＣ）とプロピレンカーボネート（ＰＣ）の混合液である。

（その他）
正極活物質組成物には、導電助剤が含まれていてもよい。
導電助剤としては、正極集電体に含まれる導電性フィラーと同様の導電性材料を好適に用いることができる。
導電助剤は、正極活物質層を形成したときに、正極活物質層における導電助剤の重量割合が、３～１０重量％となる範囲で含むことが好ましい。

正極活物質組成物は、結着剤を含まないことが好ましい。
正極活物質組成物が結着剤を含まない場合には、非結着体の正極活物質層を形成することができる。
ここで、非結着体とは、正極活物質粒子が結着剤（バインダともいう）により位置を固定されておらず、正極活物質粒子同士及び正極活物質粒子と正極集電体が不可逆的に固定されていないことを意味する。
正極活物質層が非結着体である場合、正極活物質粒子同士は不可逆的に固定されていないため、正極活物質粒子同士の界面を機械的に破壊することなく分離することができ、正極活物質層に応力がかかった場合でも正極活物質粒子が移動することで正極活物質層の破壊を防止することができるため、好ましい。
なお、本明細書において、結着剤とは、正極活物質粒子同士及び正極活物質粒子と正極集電体とを可逆的に固定することができない薬剤を意味し、デンプン、ポリフッ化ビニリデン、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース、ポリビニルピロリドン、テトラフルオロエチレン、スチレン－ブタジエンゴム、ポリエチレン及びポリプロピレン等の公知の溶剤乾燥型のリチウムイオン電池用結着剤等が挙げられる。これらの結着剤は溶剤に溶解又は分散して用いられ、溶剤を揮発、留去することで表面が粘着性を示すことなく固体化するので正極活物質粒子同士及び正極活物質粒子と正極集電体とを可逆的に固定することができない。

正極活物質組成物には、粘着性樹脂が含まれていてもよい。
粘着性樹脂としては、例えば、特開２０１７－０５４７０３号公報に記載された非水系二次電池活物質被覆用樹脂に少量の有機溶剤を混合してそのガラス転移温度を室温以下に調整したもの、及び、特開平１０－２５５８０５公報に粘着剤として記載されたもの等を好適に用いることができる。
なお、粘着性樹脂は、溶媒成分を揮発させて乾燥させても固体化せずに粘着性（水、溶剤、熱などを使用せずに僅かな圧力を加えることで接着する性質）を有する樹脂を意味する。一方、結着剤として用いられる溶液乾燥型の電極用バインダーは、溶媒成分を揮発させることで乾燥、固体化して活物質粒子同士を強固に接着固定するものを意味する。
従って、上述した結着剤（溶液乾燥型の電極バインダー）と粘着性樹脂とは異なる材料である。

［負極活物質組成物］
負極活物質組成物は、負極活物質粒子と、電解液とを含む。

（負極活物質粒子）
負極活物質粒子としては、炭素系材料［黒鉛、難黒鉛化性炭素、アモルファス炭素、樹脂焼成体（例えばフェノール樹脂及びフラン樹脂等を焼成し炭素化したもの等）、コークス類（例えばピッチコークス、ニードルコークス及び石油コークス等）及び炭素繊維等］、珪素系材料［珪素、酸化珪素（ＳｉＯｘ）、珪素－炭素複合体（炭素粒子の表面を珪素及び／又は炭化珪素で被覆したもの、珪素粒子又は酸化珪素粒子の表面を炭素及び／又は炭化珪素で被覆したもの並びに炭化珪素等）及び珪素合金（珪素－アルミニウム合金、珪素－リチウム合金、珪素－ニッケル合金、珪素－鉄合金、珪素－チタン合金、珪素－マンガン合金、珪素－銅合金及び珪素－スズ合金等）等］、導電性高分子（例えばポリアセチレン及びポリピロール等）、金属（スズ、アルミニウム、ジルコニウム及びチタン等）、金属酸化物（チタン酸化物及びリチウム・チタン酸化物等）及び金属合金（例えばリチウム－スズ合金、リチウム－アルミニウム合金及びリチウム－アルミニウム－マンガン合金等）等及びこれらと炭素系材料との混合物等が挙げられる。
上記負極活物質粒子のうち、内部にリチウム又はリチウムイオンを含まないものについては、予め負極活物質粒子の一部又は全部にリチウム又はリチウムイオンを含ませるプレドープ処理を施してもよい。

これらの中でも、電池容量等の観点から、炭素系材料、珪素系材料及びこれらの混合物が好ましく、炭素系材料としては、黒鉛、難黒鉛化性炭素及びアモルファス炭素がさらに好ましく、珪素系材料としては、酸化珪素及び珪素－炭素複合体がさらに好ましい。

負極活物質粒子の体積平均粒子径は、電池の電気特性の観点から、０．０１～１００μｍが好ましく、０．１～２０μｍであることがより好ましく、２～１０μｍであることがさらに好ましい。

本明細書において、負極活物質粒子の体積平均粒子径は、マイクロトラック法（レーザー回折・散乱法）によって求めた粒度分布における積算値５０％での粒径（Ｄｖ５０）を意味する。マイクロトラック法とは、レーザー光を粒子に照射することによって得られる散乱光を利用して粒度分布を求める方法である。なお、体積平均粒子径の測定には、日機装（株）製のマイクロトラック等を用いることができる。

負極活物質粒子は、その表面の少なくとも一部が高分子化合物を含む被覆材により被覆された被覆負極活物質粒子であってもよい。
負極活物質粒子の周囲が被覆材で被覆されていると、負極の体積変化が緩和され、負極の膨張を抑制することができる。

被覆材としては、被覆正極活物質粒子を構成する被覆材と同様のものを好適に用いることができる。

（電解液）
電解液の組成は、正極活物質組成物に含まれる電解液と同様の電解液を好適に用いることができる。

（その他）
負極活物質組成物には、導電助剤が含まれていてもよい。
導電助剤としては、正極活物質組成物に含まれる導電性フィラーと同様の導電性材料を好適に用いることができる。
負極活物質層としたときの導電助剤の重量割合が、２～１０重量％となる範囲で含むことが好ましい。

負極活物質組成物には、粘着性樹脂が含まれていてもよい。
粘着性樹脂としては、正極活物質組成物の任意成分である粘着性樹脂と同様のものを好適に用いることができる。

負極活物質組成物は、結着剤を含まないことが好ましい。
負極活物質組成物が結着剤を含まない場合には、非結着体の負極活物質層を形成することができる。
負極活物質層が非結着体であることが好ましい理由は、正極活物質層が非結着体であることが好ましい理由と同様である。

〔圧縮工程〕
続いて、本発明のリチウムイオン電池の製造方法を構成する圧縮工程について説明する。
図２は、本発明のリチウムイオン電池の製造方法を構成する圧縮工程の一例を模式的に示す斜視図である。
圧縮工程では、封止材１と底面部材２とによって囲われた空間に供給された電極活物質組成物３を、圧縮機５によって圧縮し、電極活物質層４を形成する工程である。

（電極活物質層）
電極活物質層４は、上述した正極活物質組成物を圧縮機５によって圧縮した場合には正極活物質層となり、上述した負極活物質組成物を圧縮機５によって圧縮した場合には負極活物質層となる。
電極活物質層４の厚みとしては、特に限定されず、電池性能の観点から、１５０～６００μｍであることが好ましく、２００～４５０μｍであることがより好ましい。

（圧縮機）
圧縮機５としては、特に制限されず、例えば、ロールプレス機、真空プレス機、水圧プレス機、油圧プレス機等を挙げることができる。
圧縮機５がロールプレス機の場合、プレスロール同士の間隔は、特に限定されず、電極活物質層４の厚みや密度に応じて適宜設定することができ、例えば、１００～１０００μｍであることが好ましい。

圧縮工程により圧縮する速度としては、特に限定されないが、底面部材２や電極活物質層４に撓み又はシワが生じないような速度に適宜設定することができ、例えば、圧縮機５がロールプレス機の場合、ロールの回転速度としては、充分な圧縮保持時間を保つ観点から、１～２０ｍ／分であることが好ましい。

圧縮機５が電極活物質組成物３に加える線圧としては、３５～３５００Ｎ／ｃｍであることが好ましい。
なお、圧縮機５が電極活物質組成物３に加える線圧は、圧縮機５に付属されているロードセルによる得られる荷重と、圧縮後の電極活物質層の厚みとにより計算した線圧を意味する。

底面部材２が電極集電体である場合、圧縮工程により、電極活物質組成物３を圧縮して、電極集電体上に電極活物質層４を形成することにより、電極を得ることができる。

〔回収工程〕
封止材１の表面にマスク材が配置されている場合、供給工程及び圧縮工程の後に、マスク材及びマスク材上にこぼれた電極活物質組成物３を回収する回収工程を有することが好ましい。

図３は、本発明のリチウムイオン電池の製造方法の好ましい態様である回収工程の一例を模式的に示す斜視図である。
図３に示すように、搬送手段６０により、表面にマスク材６が配置された封止材１と底面部材２とを一方向（図３中、矢印で示す方向）に搬送し、封止材１と底面部材２とによって囲われた空間に、供給手段４０により電極活物質組成物３を供給する。供給手段４０により供給された電極活物質組成物３は、圧縮機５により圧縮されて、電極活物質層４を形成する。その後、封止材１の表面に配置されたマスク材６は、回収手段５０により、封止材１と分離され、マスク材６上にこぼれた電極活物質組成物３とともに回収される。回収された電極活物質組成物３は、再利用することができる。
また、マスク材６上の電極活物質組成物３の様子（飛散具合）をカメラ７０等で計測することにより、その結果を供給工程及び圧縮工程にフィードバックすることができる。
回収工程は、供給工程、圧縮工程及び組合せ工程と連続的に行われてもよいし、連続的に行われなくてもよい。
なお、本明細書では、供給工程及び圧縮工程の際にマスク材６上にこぼれた電極活物質組成物３については、圧縮工程後も電極活物質組成物３と呼称する。

〔転写工程〕
電極製造工程が、圧縮工程で形成された電極活物質層４を底面部材２から電極集電体に転写する転写工程をさらに有することにより、電極を得ることができる。
転写工程では、例えば、底面部材２が上述した離型材である場合、電極活物質層４を、離型材である底面部材２から電極集電体に転写することにより、電極を得ることができる。また、底面部材２が電極集電体である場合、電極活物質層４を電極集電体である底面部材２から別の電極集電体に転写することにより、新たな電極を得ることができる。
転写工程として特に限定されず、公知の転写方法を用いることができる。
具体的には、電極活物質層４を電極集電体上に重ね、加熱や加圧をした後、底面部材２を剥離することで電極を得ることができる。

＜組合せ工程＞
電極製造工程により製造された電極は、セパレータ及び対となる電極と組み合わせることにより、リチウムイオン電池を製造することができる。
図４は、本発明のリチウムイオン電池の製造方法を構成する組合せ工程の一例を模式的に示す断面図である。
組合せ工程では、正極集電体１１、正極活物質層１２及び封止材１を有する正極１０と、セパレータ３０と、負極集電体２１、負極活物質層２２及び封止材１を有する負極２０とを組み合わせ、封止材１を加熱して接着することにより、リチウムイオン電池１００を得ることができる。
封止材１を加熱する方法としては特に限定されず、例えば、インパルスシーラー等を用いることができる。
なお、正極１０、セパレータ３０と、負極２０とを組み合わせる際には、上述した電解液を別途注入してもよい。

本発明のリチウムイオン電池の製造方法では、電極製造工程により正極１０及び負極２０をそれぞれ製造する工程と、正極１０、セパレータ３０、及び、負極２０を組み合わせる組合せ工程と、を有し、供給工程、圧縮工程及び組合せ工程が連続的に行われることが好ましい。
また、電極製造工程が転写工程をさらに有する場合には、電極製造工程により正極１０及び負極２０を製造する工程と、正極１０、セパレータ３０、及び、負極２０を組み合わせる組合せ工程と、を有し、供給工程、圧縮工程、転写工程及び組合せ工程が連続的に行われることが好ましい。
なお、本明細書において、「連続的に行われる」とは、電極製造工程（供給工程及び圧縮工程、並びに、必要に応じて打ち抜き工程、回収工程及び転写工程）と、組合せ工程とが一連の製造ライン上で行われることを意味する。「一連の製造ライン」としては、例えば、正極を製造する正極製造工程のラインと、負極を製造する負極製造工程のラインとを有しており、正極製造工程のラインと負極製造工程のラインとが合流して組合せ工程を行うラインを構成する場合等が挙げられる。

（セパレータ）
組合せ工程に用いられるセパレータ３０としては、特に限定されず、例えば、ポリエチレン又はポリプロピレン製の多孔性フィルム、上記多孔性フィルムの積層フィルム（多孔性ポリエチレンフィルムと多孔性ポリプロピレンとの積層フィルム等）、合成繊維（ポリエステル繊維及びアラミド繊維等）又はガラス繊維等からなる不織布、及びそれらの表面にシリカ、アルミナ、チタニア等のセラミック微粒子を付着させたもの等の公知のリチウムイオン電池に用いられるセパレータを用いることができる。

＜リチウムイオン電池＞
本発明のリチウムイオン電池の製造方法により得られるリチウムイオン電池は、順に積層されたひと組の正極集電体、正極活物質層、セパレータ、負極活物質層及び負極集電体を有し、上記正極活物質層及び上記負極活物質層の外周が封止材により封止され、電解液が封入された構成を有する。
図５は、本発明のリチウムイオン電池の製造方法により製造されるリチウムイオン電池の一例を模式的に示す断面図である。
図５に示すように、リチウムイオン電池１００は、順に積層されたひと組の正極集電体１１、正極活物質層１２、セパレータ３０、負極活物質層２１及び負極集電体２２を有し、正極活物質層１２及び負極活物質層２２の外周が封止材１により封止され、電解液が封入された構成を有する。

［リチウムイオン電極材の製造方法及び製造装置］
続いて、リチウムイオン電極材の製造方法及び製造装置について説明する。

特開２０１６―１８１４６９号公報には、シート上に活物質を塗工した後加圧ロールで加圧して得られる電極シートとセパレータとを積層して得られる発電素子が、電気自動車及びハイブリッド電気自動車等の電源等に使用できる高エネルギー密度のリチウムイオン電池に用いられる発電素子として適していることが開示されている。

しかしながら、特開２０１６―１８１４６９号公報に記載の電極の製造方法は、塗工する電極組成物の流動性が低い場合には適用できないという問題があった。具体的には、電極組成物の流動性が低いために均一な塗膜を形成できない。さらに、加圧された電極組成物は脆いため、電極シートの切断時に割れや欠落が生じる場合がある。これらの理由から、電極シートを電池にした場合に耐久性等の電池性能が充分でない問題があった。

以下に示すリチウムイオン電極材の製造方法及び製造装置は、上記課題を鑑みてなされたものであり、電極組成物の流動性が低い場合であっても、集電体上に所定の間隔で均一な電極組成物層を配置できる。

まず、リチウムイオン電池用電極材の製造方法により得られるリチウムイオン電池用電極材について説明する。
リチウムイオン電池用電極材の製造方法により得られるリチウムイオン電池用電極材は、連続するシート状の基材の表面に電極活物質を含む電極組成物からなる電極組成物層が配置された電極組成物層配置部が間欠的に配置されている。

連続するシート状の基材の表面に電極組成物層配置部が間欠的に配置されているとは、１つの基材の表面に、電極組成物層配置部と、電極組成物層が配置されていない部分（電極組成物層非配置部）とが存在し、電極組成物層配置部が２個以上存在し、かつ、互いに接触していない状態を意味する。互いに接触しないように設けられた電極組成物層配置部同士の距離は、一定であってもよく、異なっていてもよい。

電極組成物層配置部に配置された電極組成物層は、集電体上に配置されることによって、リチウムイオン電池用の電極として機能する。従って、基材が集電体である場合には、リチウムイオン電池用電極材をリチウムイオン電池用電極として用いることができる。一方、基材が集電体ではない場合には、電極組成物層を集電体上に移すことで、リチウムイオン電池用電極を得ることができる。

リチウムイオン電池用電極材の製造方法により得られるリチウムイオン電池用電極材の例について、図６を参照しながら説明する。
図６は、リチウムイオン電池用電極材の製造方法により製造されるリチウムイオン電池用電極材の一例を模式的に示す斜視図である。
図６に示すように、リチウムイオン電池用電極材２００では、連続するシート状の基材１１０の表面に、電極活物質を含む電極組成物からなる電極組成物層１２０が配置された電極組成物層配置部が、間欠的に配置されている。
基材１１０の表面のうち、電極組成物層１２０が配置された領域（電極組成物層配置部）以外の領域を電極組成物層非配置部ともいう。
リチウムイオン電池用電極材２００では、電極組成物層１２０が配置された電極組成物層配置部が電極組成物層非配置部に囲まれた島状であり、電極組成物層非配置部と島状の電極組成物層配置部とが交互に配置されているともいえる。
リチウムイオン電池用電極材の製造方法により得られるリチウムイオン電池用電極材を、基材の長手方向に沿った方向、かつ、基材の厚さ方向に垂直な方向に切断した切断面からみた場合には、電極組成物層配置部と電極組成物層非配置部とが交互に配置されていることになる。

図６に示すリチウムイオン電池用電極材２００では、基材１１０の幅方向の両端部に、電極組成物層が設けられていない領域が存在するが、リチウムイオン電池用電極材の製造方法で得られるリチウムイオン電池用電極材においては、基材の幅方向の端部にまで電極組成物層が配置されていてもよい。この場合、電極組成物層が配置された電極組成物層配置部と電極組成物層非配置部とがそれぞれ縞状に配置されているともいえる。

リチウムイオン電池用電極材の製造方法で得られるリチウムイオン電池用電極材を用いてリチウムイオン電池を製造する際には、必要に応じて、基材を切断して、電極組成物層配置部を分離する。このとき、基材を切断する位置を、電極組成物層非配置部とすることによって、電極組成物層配置部を切断する必要がなくなり、電極組成物層に割れや欠落等が生じにくい。その結果、耐久性等の電池性能に優れたリチウムイオン電池を製造することができる。

［リチウムイオン電池用電極材の製造方法］
リチウムイオン電池用電極材の製造方法は、連続するシート状の基材の表面に、電極活物質を含む電極組成物からなる電極組成物層が配置された電極組成物層配置部が間欠的に配置されたリチウムイオン電池用電極材の製造方法であって、上記基材上に上記電極組成物を連続的に供給する供給工程と、上記供給工程によって上記基材上に供給された上記電極組成物を加圧して上記電極組成物層を得る加圧工程と、上記供給工程によって上記基材上に供給された上記電極組成物の一部を除去して、上記基材上に電極組成物層配置部を形成する除去工程と、を備えることを特徴とする。

リチウムイオン電池用電極材の製造方法においては、除去工程と加圧工程の順序は特に限定されない。従って、除去工程を行ってから加圧工程を行ってもよいし、加圧工程を行ってから除去工程を行ってもよい。また、加圧工程と除去工程を同時に行ってもよい。以下には、まず除去工程を行い、その後加圧工程を行う場合を説明する。

［供給工程］
供給工程では、連続するシート状の基材上に電極活物質を含む電極組成物を連続的に供給する。
連続的に供給する、とは、後述する除去工程によって形成される２以上の電極組成物層配置部に跨るように、電極組成物を途切れないように供給することを意味する。この時、電極組成物を間欠的に供給してもよい。ただし、電極組成物を間欠的に供給する場合、電極組成物を間欠的に供給することで基材上に形成された電極組成物を、後述する除去工程によって２以上の電極組成物層配置部とする必要がある。従って、間欠的に供給された１つの電極組成物に１つの電極組成物層配置部しか形成しない場合は、基材上に電極組成物を連続的に供給しているとはいえない。
また連続するシート状とは、単一の基材上に、複数個の電極組成物層配置部を間欠的に配置するのに充分な長さを有していることを意味する。
また基材上に供給するとは、基材の表面に直接供給するだけでなく、基材の上に配置された別の部材上に電極組成物を供給する場合も含む。従って、供給工程では、基材上に、直接又は間接的に電極組成物を供給する。

基材上に供給された電極組成物の厚さは、必要に応じて調整してもよい。
電極組成物の厚さを調整する方法としては、スキージ、回転ローラ、ドクターブレード、アプリケータ等を用いる方法が挙げられる。電極組成物の厚さを調整する工程は、上述した供給工程において用いられる装置によって行われてもよく、供給工程において用いられる装置とは別の装置を用いて行われてもよい。

供給工程の一例について、図７を参照しながら説明する。
図７は、供給工程の一例を模式的に示す断面図である。
図７に示すように、供給工程では、シート状の基材１１０上に、電極組成物２２０を連続的に供給する。具体的には、定量的に電極組成物２２０を供給可能なホッパー２１０と基材１１０との相対位置を変化させながら、基材１１０上に配置されたホッパー２１０から、電極組成物２２０を連続的に供給する方法を用いることができる。

ホッパー２１０と基材１１０との相対位置を変化させる方法は特に限定されず、ベルトコンベヤによって基材１１０を一方向に移動させてもよい。また、ホッパー２１０に車輪を設け、車輪を駆動させる方法や、ホッパー２１０をウインチにより一方向に巻き取る方法等であってもよい。

なお、ホッパー２１０は、後述するリチウムイオン電池用電極材の製造装置における供給手段に相当する。

ホッパー２１０と基材１１０との相対位置の変化速度は、電極組成物層の密度や厚さ、及び電極組成物層の粘度により適宜調整することができる。

供給工程の別の一例について、図８を参照しながら説明する。
図８は、供給工程の別の一例を模式的に示す断面図である。
図８に示すように、供給工程では、シート状の基材１１０上に、定量供給装置（図示しない）によって電極組成物２２０Ａを間欠的に供給する。間欠的に供給された電極組成物２２０Ａは、基材１１０とスキージ２３０との間を通過することによって、厚さが調整され、電極組成物２２０Ｂとなる。
１つの電極組成物２２０Ｂは、後に除去工程を行うことで、２以上の電極組成物層配置部となる。すなわち、図８に示す供給工程では、後の除去工程において形成される２以上の電極組成物層配置部に跨るように電極組成物を供給しているため、電極組成物を連続的に供給しているといえる。

なお、ホッパー及び必要に応じて用いるスキージは、後述するリチウムイオン電池用電極材の製造装置における供給手段に相当する。

基材としては、構成材料は特に限定されない。基材として集電体そのものを用いてもよい。基材が集電体ではない場合には、基材の表面に形成した電極組成物層を基材から剥離できるものであればよい。なお、基材として集電体を用いる場合、電極組成物層を剥離する必要はない。
集電体としては、本発明のリチウムイオン電池の製造方法で説明した電極集電体を好適に用いることができる。
集電体以外の基材としては、集電体としては機能しないシート状の材料［高分子フィルム（ポリエステルフィルム、ポリオレフィンシート及びテフロン（登録商標）シート等）及び紙等］等を用いることができる。
また、基材は複合材料であってもよい。基材が複合材料である場合の例としては、集電体と、該集電体の外周に沿って環状に配置された絶縁体（枠状部材ともいう）を有する枠付き集電体等が挙げられる。

供給工程において用いられる電極組成物としては、本発明のリチウムイオン電池の製造方法において説明した電極活物質組成物を好適に用いることができる。

［除去工程］
除去工程では、基材上に供給された電極組成物の一部を除去して、基材上に電極組成物層配置部を形成する。電極組成物層配置部が形成されなかった領域が、電極組成物層非配置部となる。
なお、除去工程よりも後に加圧工程が行われる場合であって、加圧工程によって電極組成物層配置部の大きさが変化する場合には、加圧後に所望の形状となるような電極組成物層配置部の大きさを予め設定しておくことが好ましい。

［除去工程の実施形態１］
基材上に供給された電極組成物の一部を除去する方法としては、例えば、供給工程の前に、電極組成物層配置部の配置パターンに応じた位置に開口部を有するマスク層を基材の表面に載置して、供給工程の後に、基材上からマスク層上に供給された電極組成物を除去する方法が挙げられる。
開口部を有するマスク層を基材の表面に載置する工程は、マスキング工程ともいう。
なお、マスク層が有する開口部の位置及び形状は、除去工程によって形成される電極組成物層配置部の位置及び形状に対応している。

また、本明細書において、電極組成物層配置部の配置パターンとは、電極組成物層配置部の位置、形状、大きさ、及び、複数個の電極組成物層配置部の並び等を含めた、電極組成物層配置部の配置を指す。

リチウムイオン電池用電極材の製造方法において、除去工程の実施形態１を行う場合、除去工程の前に、間欠的に配置された開口部を有するマスク層を基材の表面に載置するマスキング工程を備え、供給工程において、電極組成物を、マスク層上、及び、開口部の全面に供給し、除去工程が、マスク層上に供給された電極組成物を基材上から除去する工程であることが好ましい。

除去工程の一例について、図９Ａ及び図９Ｂを参照しながら説明する。
図９Ａは、供給工程の一例を模式的に示す斜視図であり、図９Ｂは、除去工程の一例を模式的に示す斜視図である。
図９Ａに示すように、供給工程の前に、電極組成物層配置部に対応する大きさの開口部（Ａ_１、Ａ_２、Ａ_３、Ａ_４及びＡ_５）を有するマスク層２４０を、基材１１０上に載置する。
この場合、供給工程では、マスク層２４０上と、マスク層２４０の開口部（Ａ_１、Ａ_２、Ａ_３、Ａ_４及びＡ_５）の全面に、電極組成物２２０が供給される。

続いて、図９Ｂに示すように、除去工程においてマスク層２４０を基材１１０から除去する。このとき、マスク層２４０の開口部の中に配置されている電極組成物２２０は基材１１０上に残存することとなる。一方、マスク層２４０の上に供給された電極組成物２２０は、マスク層２４０ごと基材１１０上から除去される。
マスク層２４０の開口部（Ａ_１、Ａ_２、Ａ_３、Ａ_４及びＡ_５）があった領域だけに電極組成物２２０が残存することで、基材１１０上には、電極組成物２２０が設けられた領域である電極組成物層配置部が間欠的に形成される。

除去工程の実施形態１では、２段階の除去工程を行ってもよい。
２段階の除去工程とは、例えば、マスク層上に供給された電極組成物の少なくとも一部をマスク層上から除去する第１除去工程と、マスク層を基板上から除去する第２除去工程とが挙げられる。
第１除去工程においてマスク層上の電極組成物を完全に除去していない場合、第２除去工程において、マスク層上に残存する電極組成物をマスク層ごと除去すればよい。
第１除去工程によってマスク層上に供給された電極組成物の少なくとも一部を除去しておくと、マスク層を基板上から除去する第２除去工程の際に、マスク層上に残存する電極組成物が、マスク層の開口部に配置された電極組成物上に落下することを抑制できる。

マスク層に設けられた開口部は、電極組成物層配置部の配置パターンに応じた位置に複数個設けられている。複数ある開口部の大きさは、各電極組成物層配置部に対応する大きさであれば全て同じであってもよく、異なっていてもよい。また、開口部同士の距離は、全て同じであってもよく、異なっていてもよい。
すなわち、本発明のリチウムイオン電池用電極材の製造方法においては、供給工程の前に、電極組成物層配置部の配置パターンに応じた位置に開口部を有するマスク層を基材の表面に載置するマスキング工程を備え、供給工程において、電極組成物を、マスク層上、及び、開口部の全面に供給し、除去工程が、マスク層上に供給された電極組成物を、基材上からマスク層ごと除去する工程であることが好ましい。

なお、マスク層２４０は、後述するリチウムイオン電池用電極材の製造装置における除去手段に相当する。

開口部を有するマスク層としては、基材上に分離可能に重ねることができ、かつ間欠的に配置された所定の大きさの開口部を所定の位置に複数有する構造であれば制限なく使用することができ、開口部を有する金属シート及び開口部を有する樹脂フィルム等を使用することができる。
供給工程においてマスク層と基材との間に電極組成物が侵入しないように、マスク層と基材とが一時的に接着されていてもよい。
また、基材から剥離可能な塗膜を形成する塗料を、所定の開口部を残すように基材の表面に塗布して、マスク層を形成してもよい。

［除去工程の実施形態２］
また、基材上に供給された電極組成物の一部を除去する別の方法としては、上記基材上に直接供給された上記電極組成物の一部を除去する方法が挙げられる。基材上に直接供給された電極組成物の一部を除去する方法としては、例えば、連続的に供給された電極組成物上に、電極組成物層配置部の配置パターンに応じた位置にカバー層を載置し、カバー層が設けられていない領域の電極組成物を除去する方法が挙げられる。この場合、基材上に直接供給された電極組成物のうちの一部（カバー層が設けられていない領域に供給された電極組成物）が除去されることで、基材上に電極組成物層配置部が間欠的に配置される。

リチウムイオン電池用電極材の製造方法において、除去工程の実施形態２を行う場合、除去工程は、基材上に直接供給された電極組成物の一部を除去して、除去されなかった電極組成物を電極組成物層配置部とする工程であることが好ましい。

除去工程の別の一例について、図１０Ａ、図１０Ｂ及び図１０Ｃを参照しながら説明する。
図１０Ａ、図１０Ｂ及び図１０Ｃは、除去工程の別の一例を模式的に示す斜視図である。
図１０Ａに示すように、まず、供給工程の後、電極組成物２２０上に、電極組成物層配置部に対応する大きさのカバー層１４０を電極組成物層が配置される場所にそれぞれ載置する。図１０Ａにおいては、カバー層１４０を載置する位置は、電極組成物層が配置されるそれぞれの領域（Ｂ_１、Ｂ_２、Ｂ_３、Ｂ_４及びＢ_５）である。

続いて、図１０Ｂに示すように、カバー層１４０によって覆われていない電極組成物２２０を、吸引器２５０によって吸引除去する。
最後に、図１０Ｃに示すように、カバー層１４０を電極組成物２２０上から取り除くことによって、基材１１０上に、電極組成物２２０が設けられた領域である電極組成物層配置部を間欠的に配置することができる。

なお、カバー層１４０は、電極組成物２２０の取り除かれない部分の全てを覆っている必要はない。例えば、図１０Ａ及び図１０Ｂにおいて、各カバー層１４０の中央部において、電極組成物２２０が露出していてもよい。カバー層１４０の中央部において、電極組成物２２０が露出している場合、カバー層１４０で囲まれた領域にある電極組成物２２０を除去しないように、カバー層１４０に覆われていない領域（カバー層１４０の中央部に露出した部分を除く）に存在する電極組成物２２０を除去することで電極組成物層配置部を間欠的に配置することができる。

カバー層１４０で覆われていない領域の電極組成物を除去する方法としては、吸引のほかにエアブロー等を用いて基材上の電極組成物を吹き飛ばす方法等が挙げられる。

なお、カバー層１４０は、後述するリチウムイオン電池用電極材の製造装置における除去手段に相当する。

カバー層を構成する材料としては、カバー層で覆った電極組成物を除去手段から保護してカバー層の下にある電極組成物を基材上に残すことができるものであれば特に限定されない。

図１０Ｂ及び図１０Ｃに示すカバー層１４０は、それぞれ分離しているが、除去工程において用いられるカバー層は、互いに接続されて一体化していてもよい。ただし、カバー層同士を接続する構成によって、電極組成物の除去を妨げないものに限る。

なお、図６に示したリチウムイオン電池用電極材では、電極組成物層配置部が、１列に配置されているものを例示しているが、配置電極組成物層配置部は、各電極組成物層配置部が間欠的に配置されている限り、交互に配置された電極組成物層非配置部と電極組成物層配置部とで構成された列が２列以上配置されていてもよい。

［除去工程の実施形態３］
基材上に供給された電極組成物の一部を除去するさらに別の方法としては、例えば、供給工程の前に、電極組成物層配置部の配置パターンに応じた位置に、電極組成物層配置部以上の平面視寸法の開口部を有するマスク層を上記基材の表面に載置して、供給工程の後に、電極組成物層配置部の配置パターンに応じた位置にカバー層を載置し、カバー層が設けられていない領域の電極組成物の少なくとも一部を除去した後に、マスク層を基材上から除去する方法が挙げられる。
開口部を有するマスク層を基材の表面に載置する工程は、マスキング工程ともいう。
上記方法によると、マスク層の開口部の平面視寸法は、電極組成物層配置部以上に設定されている。
マスク層の開口部の平面視寸法が、電極組成物層配置部の平面視寸法よりも大きい場合、マスク層の開口部に配置された電極組成物の一部が、カバー層で覆われていないことになる。この状態でマスク層上に供給された電極組成物を基板上から除去してしまうと、得られる電極組成物層配置部の配置パターンが、所望の電極組成物層配置部の配置パターンに合致しない。そこで、所望の電極組成物層配置部の配置パターンとなるように、マスク層の開口部に配置された電極組成物上にカバー層を載置し、カバー層が設けられていない領域の電極組成物を除去した後、基板上からマスク層を除去することで、基板上に電極組成物層配置部が形成される。
加えて、マスク層の開口部に配置された電極組成物の全部をカバー層で覆うことにより、マスク層を基板上から除去する工程において、マスク層上に残存する電極組成物が電極組成物層配置部に落下することを抑制できる。

リチウムイオン電池用電極材の製造方法において、除去工程の実施形態３を行う場合、供給工程の前に、電極組成物層配置部の配置パターンに応じた位置に、電極組成物層配置部以上の平面視寸法の開口部を有するマスク層を基材の表面に載置するマスキング工程を備え、供給工程において、電極組成物を、マスク層上、及び、開口部の全面に供給し、除去工程が、マスク層上に供給された電極組成物の少なくとも一部をマスク層上から除去する第１除去工程と、マスク層を基材上から除去する第２除去工程と、を有することが好ましい。

除去工程のさらに別の一例について、図１１Ａ、図１１Ｂ、図１１Ｃ、図１２Ａ及び図１２Ｂを参照しながら説明する。
図１１Ａ、図１１Ｂ、図１１Ｃ、図１２Ａ及び図１２Ｂは、除去工程のさらに別の一例を模式的に示す斜視図である。
図１１Ａに示すように、供給工程の前に、電極組成物層配置部以上の平面視寸法を有する開口部（Ｃ_１、Ｃ_２、Ｃ_３、Ｃ_４及びＣ_５）を有するマスク層２４０を、基材１１０上に載置する。この場合、供給工程では、マスク層２４０上と、マスク層２４０の開口部（Ｃ_１、Ｃ_２、Ｃ_３、Ｃ_４及びＣ_５）の全面に、電極組成物２２０が供給される。

続いて、図１１Ｂに示すように、マスク層２４０の開口部の内側に、カバー層１４０を載置する。カバー層１４０を載置する位置が、電極組成物層が配置されるそれぞれの領域となる。
マスク層２４０に設けられた開口部（Ｃ_１、Ｃ_２、Ｃ_３、Ｃ_４及びＣ_５）の平面視寸法は、カバー層１４０の平面視寸法以上であればよい。図１１Ｂは、マスク層２４０に設けられた開口部（Ｃ_１、Ｃ_２、Ｃ_３、Ｃ_４及びＣ_５）の平面視寸法がカバー層１４０の平面視寸法よりも少し大きな例であるが、開口部（Ｃ_１、Ｃ_２、Ｃ_３、Ｃ_４及びＣ_５）の平面視寸法がカバー層１４０の平面視寸法と同じであってもよい。

続いて、図１１Ｃに示すように、カバー層１４０に覆われていない領域の電極組成物２２０を吸引器２５０により除去する第１除去工程を行う。マスク層２４０の開口部（Ｃ_１、Ｃ_２、Ｃ_３、Ｃ_４及びＣ_５）の平面視寸法は、カバー層１４０の平面視寸法よりも大きい。従って、マスク層２４０上の電極組成物２２０だけでなく、マスク層２４０の開口部の内側でカバー層１４０により覆われていない電極組成物２２０も、吸引器２５０により除去される。

続いて、図１２Ａに示すように、マスク層２４０を基板１１０上から除去する第２除去工程を行う。第１除去工程によってマスク層上の電極組成物の少なくとも一部が除去されている。従って、第２除去工程において、マスク層２４０上に残存する電極組成物が落下することを抑制し、電極組成物層配置部を保護することができる。

最後に、図１２Ｂに示すように、カバー層１４０を除去する。
以上の工程により、基板１１０上に電極組成物層配置部を形成することができる。

［加圧工程］
加圧工程では、供給工程によって基材上に供給された電極組成物を加圧して、電極組成物層を得る。
電極組成物を加圧する好ましい方法としては、平板プレス及びロールプレス等が挙げられる。

平板プレスにおける加圧圧力及びロールプレスにおける線圧は特に限定されず、電極組成物の組成、電極組成物の流動性及び電極組成物の密度に応じて、調整することができる。

ロールプレスを用いた場合の加圧工程の一例について、図１３を参照しながら説明する。
図１３は、加圧工程の一例を模式的に示す断面図である。
図１３に示すように、加圧工程では、基材１１０上に配置された電極組成物２２０をロールプレス２６０ａ及び２６０ｂにより加圧する。加圧工程によって、基材１１０上に電極組成物層１２０が形成される。
以上の工程により、連続するシート状の基材１１０の表面に電極組成物層１２０が配置された電極組成物層配置部が間欠的に配置された、図１に示すようなリチウムイオン電池用電極材が得られる。

なお、ロールプレス２６０ａ及び２６０ｂは、後述するリチウムイオン電池用電極材の製造装置における加圧手段に相当する。

なお、図１３に示す加圧工程は、除去工程の後に行われる加圧工程の例である。
除去工程の前に加圧工程を行う場合は、除去工程で使用される部材（例えばマスク層やカバー層）を、電極組成物とともに加圧してもよい。

上記手順により得られたリチウムイオン電池用電極材は、さらに電極組成物層非配置部において切断する工程を行い、所望の寸法のリチウムイオン電池用電極材としてもよい。

リチウムイオン電池用電極材の製造方法により製造されたリチウムイオン電池用電極材では、リチウムイオン電池の電極に用いるために、複数の電極組成物層配置部を分離する場合、電極組成物層非配置部において切断することで、電極組成物層を切断することなく基材を切断して、複数の電極組成物層を得ることができるため、電極組成物層に割れや欠落が生じない。このとき、切断によって得られるリチウムイオン電池用電極材は、複数の電極組成物層配置部を有していてもよいし、単一の電極組成物層配置部を有していてもよい。
そのため、電極組成物の流動性が低い場合であっても、充分な耐久性能を有するリチウムイオン電池を製造するためのリチウムイオン電池用電極材を製造することができる。

なお、基材が集電体である場合、リチウムイオン電池用電極材そのものがリチウムイオン電池用電極となる。

電極組成物層非配置部において基材を切断する方法は特に限定されないが、公知の切断方法（回転式切断刃、ギロチン刃、トムソン型及びレーザーによる切断等）が挙げられる。

リチウムイオン電池用電極材の製造方法において、電極組成物は、電極活物質と電解液を含んでなる湿潤粉体であることが好ましい。
湿潤粉体は、ペンデュラー状態又はファニキュラー状態であることがより望ましい。

湿潤粉体における電解液の割合は、特に限定されないが、正極の場合には電解液の割合を湿潤粉体全体の０．５～１５重量％とすることが好ましく、０．５～５重量％とすることがより好ましく、０．５～３重量％とすることがさらに好ましい。また、負極の場合には、電解液の割合を湿潤粉体全体の０．５～２５重量％とすることが好ましく、０．５～１０重量％とすることがより好ましく、０．５～５重量％とすることがさらに好ましい。

リチウムイオン電池用電極材からリチウムイオン電池を製造する方法としては、例えば、電極活物質として正極活物質を用いて製造されたリチウムイオン電池用正極材と、電極活物質として負極活物質を用いて製造されたリチウムイオン電池用負極材とを、セパレータを介して、電極組成物層同士（正極組成物層と負極組成物層）が対向するように積層して蓄電素子を作製し、この蓄電素子を電池外装体に収容して封止する方法が挙げられる。
封止前には、必要に応じて電解液を添加してもよい。
また、リチウムイオン電池用正極材とリチウムイオン電池用負極材とをセパレータを介して電極組成物層同士が対向するように積層し、正極集電体と負極集電体との外周を耐電解液性を有する樹脂等で封止することで、外装体を使用せずにリチウムイオン電池を製造することもできる。

［リチウムイオン電池用電極材の製造装置］
リチウムイオン電池用電極材の製造装置は、連続するシート状の基材の表面に電極活物質を含む電極組成物からなる電極組成物層が配置された電極組成物層配置部が、間欠的に配置されたリチウムイオン電池用電極材の製造装置であって、上記基材上に上記電極組成物を連続的に供給する供給手段と、上記供給手段によって上記基材上に供給された上記電極組成物を加圧して上記電極組成物層を得る加圧手段と、上記供給手段によって上記基材上に供給された上記電極組成物の一部を除去して、上記基材上に電極組成物層配置部を形成する除去手段と、を備えることを特徴とする。

供給手段としては、例えば、公知の粉体定量供給装置（ホッパー等）等が挙げられる。

除去手段としては、例えば、基材上に配置された電極組成物の上にカバー層を載置するカバー層載置手段と、カバー層が設けられていない領域の電極組成物を除去する電極組成物除去手段とを備える手段や、電極組成物が供給される前の基材の表面に、開口部を有するマスク層を載置するマスク層載置手段と、基材及びマスク層の表面に電極組成物が供給された後に、マスク層を剥がす剥離手段とを備える手段が挙げられる。
これらの中では、マスク層載置手段と剥離手段とを備えることが好ましい。

好ましい加圧手段としては、平板プレス及びロールプレス等が挙げられる。

リチウムイオン電池用電極材の製造装置の一例について、図１４を参照しながら説明する。
図１４は、リチウムイオン電池用電極材の製造装置を用いてリチウムイオン電池用電極材を製造する様子の一例を模式的に示す断面図である。
図１４に示すリチウムイオン電池用電極材の製造装置３００は、供給手段であるホッパー２１０と、除去手段であるマスク層２４０、マスク層載置用ローラ２７０及びマスク層剥離用ローラ２８０と、加圧手段であるロールプレス２６０ａ及び２６０ｂとを備える。
基材１１０は、基材移動用ローラ２９０により一方向（矢印方向）に移動している。まず、開口部Ａを有するマスク層２４０が、マスク層載置用ローラ２７０によって基材１１０上に載置される。その後、基材１１０上及びマスク層２４０の開口部Ａの全面にホッパー２１０から電極組成物２２０が供給される。供給された電極組成物２２０はスキージ２３０によりその厚さが調整される。その後、マスク層剥離用ローラ２８０によって、マスク層２４０は、基材１１０の表面から剥離される。最後に、基材１１０上に残存する電極組成物２２０を加圧手段であるロールプレス２６０ａ及び２６０ｂによって加圧して、基材１１０上に電極組成物層１２０を形成することで、リチウムイオン電池用電極材を製造することができる。
チウムイオン電池用電極材を製造することができる。

リチウムイオン電池用電極材の製造装置においては、除去手段が加圧手段を兼ねていてもよい。

除去手段が加圧手段を兼ねている場合の一例について、図１５を参照しながら説明する。
図１５は、リチウムイオン電池用電極材の製造装置を用いてリチウムイオン電池用電極材を製造する様子の別の一例を模式的に示す断面図である。
図１５に示すリチウムイオン電池用電極材の製造装置４００は、供給手段であるホッパー２１０と、除去手段であるマスク層２４０と、加圧手段であるロールプレス２６０ｂと、加圧兼マスク層剥離用ローラ２９５とを備える。加圧兼マスク層剥離用ローラ２９５は、除去手段であるマスク層剥離用ローラと加圧手段であるロールプレスを兼ねている。
基材１１０は、基材移動用ローラ２９０により一方向（矢印方向）に移動している。まず、開口部Ａを有するマスク層２４０が、マスク層載置用ローラ２７０によって基材１１０上に載置される。その後、基材１１０上及びマスク層２４０の開口部Ａの全面にホッパー２１０から電極組成物２２０が供給される。供給された電極組成物２２０はスキージ２３０によりその厚さが調整される。その後、電極組成物２２０が加圧兼マスク層剥離用ローラ２９５及びロールプレス２６０ｂによって加圧されるとともに、マスク層２４０が基材１１０の表面から剥離される。以上の工程により、基材１１０上に電極組成物層１２０を形成して、リチウムイオン電池用電極材を製造することができる。

続いて、リチウムイオン電池用電極の製造方法について説明する。

特開２０１８―１８１８０２号公報には、非プロトン性溶媒と電極活物質とを含み樹脂結着剤を含まない混合物を、非プロトン性溶媒の融点よりも低い温度で圧縮成形する方法が開示されている。

特開２０１８―１８１８０２号公報に記載の電極の製造方法は、固体状の非プロトン性溶媒を用いるため、得られる成形体中において非プロトン性溶媒が均一に分散しにくいという問題があった。
一方、プレス後の電極強度を上げる他の方法としては、電極に含まれる高分子材料（バインダ、活物質被覆樹脂等）の重量割合を増やす等が考えられるが、この場合電極の電気抵抗が上がってしまい電池性能に悪影響があることが懸念された。

以下に示すリチウムイオン電池用電極の製造方法は、電池性能に悪影響を与えることなく製造工程中の電極強度を向上させることができる。

［リチウムイオン電池用電極の製造方法］
リチウムイオン電池用電極の製造方法は、非プロトン性溶媒と電極活物質粒子とを含む電極組成物を圧縮成形する圧縮成形工程と、上記圧縮成形された電極組成物を冷却する冷却工程とを有し、上記圧縮成形工程が上記非プロトン性溶媒の融点以上の環境温度で実施され、上記冷却工程では、上記圧縮成形された電極組成物を上記非プロトン性溶媒の融点未満の温度まで冷却することを特徴とする。

リチウムイオン電池用電極の製造方法で用いられる電極組成物としては、本発明のリチウムイオン電池の製造方法で説明した電極活物質組成物と同様のものを好適に用いることができる。ただし、電解液は必須の構成ではない。

［圧縮成形工程］
圧縮成形工程では、非プロトン性溶媒と電極活物質粒子とを含む電極組成物を圧縮成形する。
圧縮成形工程は、非プロトン性溶媒の融点以上の環境温度で実施される。

圧縮成形工程が非プロトン性溶媒の融点以上の環境温度で実施されるため、非プロトン性溶媒は液体の状態で存在する。そのため、圧縮成形された電極組成物（以下、圧縮成形体ともいう）の全体に液体の非プロトン性溶媒が行き渡り、圧縮不良が起こりにくい。

圧縮成形は、油圧プレス装置等の任意の加圧装置及び加圧治具を用いて行うことができる。例えば、円筒形状の有底容器内に電極組成物を入れて、その上から上記筒の内径より少しだけ小さい径の丸棒形状の加圧治具を挿入し、加圧装置により圧縮することで円柱形状に成形された圧縮成形体が得られる。
加圧治具の形状を変更することにより、任意の形状の圧縮成形体を得ることができる。
作製する圧縮成形体の形状は、厚さ２５０～２０００μｍであることが好ましい。
また、円柱形状の圧縮成形体の場合、直径１０～７０ｍｍであることが好ましい。
圧縮成形工程を実施する環境温度が室温よりも高い場合、必要に応じて、加圧装置及び／又は加圧治具を加熱してもよい。

圧縮成形工程における環境温度以外の圧縮条件としては、上記混合物にかかる圧力は１０～３０００ＭＰａであることが好ましい。また、加圧時間は１～３００秒であることが好ましい。
このとき、圧縮される電極組成物の温度が、圧縮成形工程が実施される環境温度より高くなってもよい。

非プロトン性溶媒の融点は、０～４０℃であることが好ましい。
なお、本明細書において単に「溶媒の融点」というときには、標準大気圧下で測定した融点を意味する。

非プロトン性溶媒とは、水素イオン供与性の基（解離性の水素原子を有する基、例えば、アミノ基、水酸基、及びチオ基。）を有さない溶媒であり、例えば、ラクトン化合物、環状又は鎖状カーボネート、鎖状カルボン酸エステル、環状又は鎖状エーテル、リン酸エステル、ニトリル化合物、アミド化合物、スルホン等及びこれらの混合物等が挙げられる。

圧縮成形工程で用いられる非プロトン性溶媒としては、鎖状カーボネート及び環状カーボネートが好ましい。
鎖状カーボネートとしては、ジメチルカーボネート（融点３℃）などが挙げられる。
環状カーボネートとしては、ビニレンカーボネート（融点２０℃）及びエチレンカーボネート（融点３５℃）等が挙げられる。
これらの中では、環状カーボネートがより好ましく、エチレンカーボネートがさらに好ましい。
非プロトン溶媒としてエチレンカーボネートを用いる場合、圧縮成形工程が実施される環境温度は４０℃以上であることがより好ましい。

非プロトン性溶媒に含まれるエチレンカーボネートの重量割合は、非プロトン性溶媒の重量を基準として、５０～１００重量％であることが好ましく、１００重量％がより好ましい。
なお、非プロトン性溶媒は、電解液を兼ねていてもよい。

なお、電極組成物に含まれる非プロトン性溶媒が２種以上の場合、圧縮成形工程は、融点が最も低い非プロトン性溶媒の融点以上の環境温度で実施される。

電極組成物に含まれる非プロトン性溶媒の重量割合は、電極組成物の重量を基準として２～３０重量％であることが好ましく、５～１０重量％であることがより好ましい。

電極組成物に含まれる電極活物質粒子が被覆電極活物質粒子である場合、電極組成物に含まれる被覆用高分子化合物の重量割合は、電極組成物の重量を基準として、０．１～１０重量％であることが好ましい。
電極組成物に含まれる被覆用高分子化合物の含有量が、電極組成物の重量を基準として０．１重量％未満であると、電極組成物に含まれる被覆用高分子化合物の含有量が少なすぎて、電極割れが悪化したり、圧縮特性が低下してしまうことがある。
一方、電極組成物に含まれる被覆用高分子化合物の含有量が、電極組成物の重量を基準として１０重量％を超える場合には、電極組成物に含まれる被覆用高分子化合物の含有量が多すぎて、電気抵抗を増加させてしまうことがある。

電極組成物に含まれる電極活物質粒子の重量割合は、電極組成物の重量を基準として７０～９５重量％であることが好ましい。
なお、電極活物質粒子が被覆活物質粒子である場合、被覆活物質粒子を構成する被覆層は、電極活物質粒子の重量に含めないものとする。

圧縮成形工程は、集電体上で行ってもよい。集電体上に電極組成物を配置して圧縮成形を行うことにより、集電体上で圧縮成形体が得られる。
集電体上で得られた圧縮成形体は、集電体とともにリチウムイオン電池の電極として使用することができる。
集電体としては、本発明のリチウムイオン電池の製造方法で説明した電極集電体を好適に用いることができる。

リチウムイオン電池用電極の製造方法において、正極活物質組成物に含まれる粘着性樹脂の重量割合は、正極活物質組成物の重量を基準として０～２重量％であることが好ましい。

リチウムイオン電池用電極の製造方法において、正極活物質組成物に含まれる樹脂成分（被覆材、電極用バインダ及び粘着性樹脂）の合計重量の割合は、０．１～１０重量％であることが好ましい。

［冷却工程］
冷却工程では、圧縮成形された電極組成物を、非プロトン性溶媒の融点未満の温度まで冷却する。
冷却工程によって、非プロトン性溶媒を固体化させて、圧縮成形された電極組成物の強度（電極強度ともいう）を高めることができる。
そのため、電極強度を高めるための樹脂の添加量を低減することができ、電池性能に悪影響を与えることがない。

冷却工程は、圧縮成形工程における圧縮を解除しない状態で行うことが好ましい。

冷却工程では、圧縮成形工程において電極組成物の圧縮成形に用いた加圧装置及び／又は加圧治具を直接冷却してもよい。
加圧装置及び／又は加圧治具を直接冷却する方法としては、加圧装置及び／又は加圧軸内に冷却管を配し、冷凍装置を経て冷却された水又は冷凍液を冷却管に流通させる方法等が挙げられる。

以上の手順により、リチウムイオン電池用電極を製造することができる。

リチウムイオン電池用電極の製造方法により製造されたリチウムイオン電池用電極は、正極活物質粒子と負極活物質粒子がセパレータを介して対向するように配置し、リチウムイオン電池用の電解液を添加した後、アルミラミネートフィルム等の容器に収容することにより、リチウムイオン電池とすることができる。

（参考実施例）
続いて、リチウムイオン電池用電極材の製造方法及びリチウムイオン電池用電極の製造方法を参考実施例によって具体的に説明する。ただし、上記のリチウムイオン電池用電極材の製造方法及びリチウムイオン電池用電極の製造方法の趣旨を逸脱しない限り、上記のリチウムイオン電池用電極材の製造方法及びリチウムイオン電池用電極の製造方法は、以下の参考実施例に限定されるものではない。なお、特筆しない限り部は重量部、％は重量％を意味する。

［リチウムイオン電池用電極材の製造方法の参考実施例］
＜製造例１：粘着性樹脂の製造＞
攪拌機、温度計、還流冷却管、滴下ロート及び窒素ガス導入管を付した４つ口コルベンに、酢酸ビニル５．０部、２－エチルヘキシルアクリレート２３．７部及び酢酸エチル１８５．５部を仕込み７５℃に昇温した。酢酸ビニル１１．１部、２－エチルヘキシルアクリレート２１．０部、２－ヒドロキシエチルメタクリレート２８．１部、アクリル酸１１．１部及び２，２’－アゾビス（２，４－ジメチルバレロニトリル）０．２００部及び２，２’－アゾビス（２－メチルブチロニトリル）０．２００部を混合した。得られた単量体混合液をコルベン内に窒素を吹き込みながら、滴下ロートで４時間かけて連続的に滴下してラジカル重合を行った。滴下終了後、２，２’－アゾビス（２，４－ジメチルバレロニトリル）０．８００部を酢酸エチル１２．４部に溶解した溶液を滴下ロートを用いて、重合を開始してから６～８時間目にかけて連続的に追加した。さらに、沸点で重合を２時間継続し、酢酸エチルを７０２．４部加えて樹脂濃度１０重量％の粘着性樹脂の溶液を得た。その後、１００℃の減圧乾燥機内に３時間入れることで酢酸エチルを除去した。粘着性樹脂の重量平均分子量（以下、Ｍｗと略記する）は４２０，０００であった。
Ｍｗは、以下の条件でゲルパーミエーションクロマトグラフィー測定により求めた。
装置：「ＨＬＣ－８１２０ＧＰＣ」［東ソー（株）製］
カラム：「ＴＳＫｇｅｌ　ＧＭＨＸＬ」（２本）、「ＴＳＫｇｅｌ　ＭｕｌｔｉｐｏｒｅＨＸＬ－Ｍを各１本連結したもの」［いずれも東ソー（株）製］
試料溶液：０．２５重量％のテトラヒドロフラン溶液
溶液注入量：１０μＬ
流量：０．６ｍＬ／分
測定温度：４０℃
検出装置：屈折率検出器
基準物質：標準ポリスチレン［東ソー（株）製］

＜製造例２：電解液の調製＞
エチレンカーボネート（ＥＣ）とプロピレンカーボネート（ＰＣ）の混合溶媒（体積比率でＥＣ：ＰＣ＝１：１）にＬｉＮ（ＦＳＯ_２）_２（ＬｉＦＳＩ）を２ｍｏｌ／Ｌの割合で溶解させ、電解液を調製した。

＜製造例３：正極組成物の作製＞
万能混合機ハイスピードミキサーＦＳ２５［（株）アーステクニカ製］を用いて、炭素繊維［大阪ガスケミカル（株）製　ドナカーボ・ミルド　Ｓ－２４３］２０部と製造例１で得た粘着性樹脂の溶液３００部とアセチレンブラック［デンカ（株）製　デンカブラック］５７部とＬｉＮｉ_０．８Ｃｏ_０．１５Ａｌ_０．０５Ｏ_２［（株）ＢＡＳＦ戸田バッテリーマテリアルズ製ＨＥＤ　ＮＣＡ－７０５０、体積平均粒子径１０μｍ］８７５部を室温、７２０ｒｐｍの条件で１５分撹拌した。撹拌を維持したまま０．０１ＭＰａまで減圧し、次いで撹拌と減圧度を維持したまま温度を８０℃まで昇温し、撹拌、減圧度及び温度を８時間維持して揮発分を留去した。得られた混合物を３００μｍの金属メッシュを取り付けたハンマークラッシャーＮＨ－３４Ｓ［（株）三庄インダストリー製］で粉砕し造粒を行い、正極活物質と粘着性樹脂との混合造粒物を得た。

＜製造例４：正極組成物の湿潤粉体の作製＞
製造例３で得られた混合造粒物９９．０部と製造例２で作製した電解液１．０部とを遊星撹拌型混合混練装置｛あわとり練太郎［（株）シンキー製］｝に入れ、２０００ｒｐｍで５分間混合して、正極組成物の合計重量に基づく上記電解液の重量割合が１．０重量％である正極組成物の湿潤粉体を作製した。

＜参考実施例１＞
（１）供給工程
アプリケータ用自動塗工機［イーガーコーポレーション社製卓上テストコーター（型式：ＥＧＰＩ－１２１０）］にセットした厚さ１００μｍの離型紙上に、幅４２ｍｍ、長さ５７ｍｍの開口部を、長さ方向に２９ｍｍの間隔を隔てて２つ有する、厚み６００μｍ、幅９０ｍｍ、長さ２２７ｍｍのＳＵＳ製シート状のマスクを配置した。さらに製造例４で作製した正極組成物の湿潤粉体１０ｇを山状に乗せた。さらにマイクロメーター付フィルムアプリケーター［イーガーコーポレーション社製］をギャップ間隔０でマスク上に乗せた。マイクロメーター付フィルムアプリケーターを正極組成物の湿潤粉体の山の上を移動速度２０ｍｍ／ｓの一定速度で平行移動させ、山の表面を擦切る操作を行った。なお、擦切りを行った後、電極組成物の表面に線状のキズが観察された場合にはキズの発生がない表面が得られるまで擦切りの操作をやり直した。
（２）除去工程
擦切りを行った後、離型紙上に配置したＳＵＳ製シート状のマスクを取り外し、離型紙上に電極組成物が間欠的に配置された正極組成物層を得た。正極組成物層の上面視寸法は、幅４２ｍｍ、長さ５７ｍｍであり、長さ方向に２９ｍｍの間隔を隔てて２つの正極組成物層が配置されている。
（３）加圧工程
続いて、正極組成物層が配置された基材をロールプレス機にセットし、以下の条件で加圧を行い、リチウムイオン電池用電極材（１Ａ）を得た。
ロールプレス機から排出されたリチウムイオン電池用電極材（１Ａ）は、ガラス板の上に載せて移動しても形状が壊れない程度にしっかり固められており、平滑な表面を有していた。
＜ロールプレス機の条件＞
・ロールサイズ：２５０ｍｍφ×４００ｍｍ
・ロール回転速度：０．２ｍ／分
・ロールの間隔（ギャップ）：１００μｍ
・線圧：１ｔｏｎ／ｃｍ

＜参考実施例２＞
（１）供給工程
アプリケータ用自動塗工機［イーガーコーポレーション社製卓上テストコーター（型式：ＥＧＰＩ－１２１０）］にセットした厚さ１００μｍの離型紙上に、製造例４で作製した正極活物質組成物の湿潤粉体１０ｇを山状に乗せた。さらにマイクロメーター付フィルムアプリケーター［イーガーコーポレーション社製］をギャップ間隔６００μｍにして離型紙上に乗せた。マイクロメーター付フィルムアプリケーターを正極組成物の湿潤粉体の山の上を移動速度２０ｍｍ／ｓの一定速度で平行移動させ、山の表面を擦切る操作を行った。なお、擦切りを行った後、表面に線状のキズが観察された場合にはキズの発生がない表面が得られるまで擦切りの操作をやり直した。
剥離紙上に供給された電極組成物の上面視寸法は、幅４２ｍｍ、長さ１５０ｍｍであった。
（２）除去工程
擦切りを行った後、幅４２ｍｍ、長さ５７ｍｍの長方形のＳＵＳ製の板状部材（カバー層）を２つ、長さ方向に２９ｍｍの間隔を隔てて、擦切った電極組成物上に載せた。板状部材の外側にはみ出した電極組成物を吸引機［コトヒラ工業社製クリーンルーム用集じん機（型式：ＫＤＣ－Ｃ０１）］で吸引除去した。吸引除去した後に、板状部材を取り外し、離型紙上に電極組成物を間欠的に配置した。
（３）加圧工程
参考実施例１と同様の条件で加圧を行い、リチウムイオン電池用電極材（１Ｂ）を得た。

＜参考実施例３＞
（１）供給工程
アプリケータ用自動塗工機［イーガーコーポレーション社製卓上テストコーター（型式：ＥＧＰＩ－１２１０）］にセットした厚さ１００μｍの離型紙上に、幅４４ｍｍ、長さ５９ｍｍの開口部を、長さ方向に１９ｍｍの間隔を隔てて２つ有する、厚み６００μｍ、幅９０ｍｍ、長さ２２７ｍｍのＳＵＳ製シート状のマスクを配置した。さらに製造例４で作製した正極組成物の湿潤粉体１０ｇを山状に乗せた。さらにマイクロメーター付フィルムアプリケーター［イーガーコーポレーション社製］をギャップ間隔０でマスク上に乗せた。マイクロメーター付フィルムアプリケーターを正極組成物の湿潤粉体の山の上を移動速度２０ｍｍ／ｓの一定速度で平行移動させ、山の表面を擦切る操作を行った。なお、擦切りを行った後、電極組成物の表面に線状のキズが観察された場合にはキズの発生がない表面が得られるまで擦切りの操作をやり直した。
離型紙上には、幅５０ｍｍ、長さ６７ｍｍの電極組成物層が、長さ方向に１９ｍｍの間隔を隔てて間欠的に配置されている。
（２）除去工程
剥離紙上に配置された電極組成物の上に、幅４２ｍｍ、長さ５７ｍｍの長方形のＳＵＳ製の板状部材（カバー層）を２つ、長さ方向に２９ｍｍの間隔を隔てて、擦切った電極組成物上に載せた。このとき、上面視において板状部材がマスクに重ならないように、板状部材が配置される位置を調整した。板状部材の上面視寸法はマスクの開口部の上面視寸法よりも小さいため、板状部材の外側かつマスクの開口部の内側には電極組成物がわずかに露出している。
板状部材の外側とマスクの開口部に囲まれる領域に露出した電極組成物及びマスク上面部に存在する電極組成物を吸引機［コトヒラ工業社製クリーンルーム用集じん機（型式：ＫＤＣ－Ｃ０１）］で吸引除去した。吸引除去した後に、板状部材を取り外し、離型紙上に電極組成物を間欠的に配置した。
（３）加圧工程
参考実施例１と同様の条件で加圧を行い、リチウムイオン電池用電極材（１Ｃ）を得た。

＜参考比較例１＞
（１）供給工程
アプリケータ用自動塗工機［イーガーコーポレーション社製卓上テストコーター（型式：ＥＧＰＩ－１２１０）］にセットした厚さ１００μｍの離型紙上に、製造例４で作製した正極活物質組成物の湿潤粉体１０ｇを山状に乗せた。さらにマイクロメーター付フィルムアプリケーター［イーガーコーポレーション社製］をギャップ間隔６００μｍにして離型紙上に乗せた。マイクロメーター付フィルムアプリケーターを正極組成物の湿潤粉体の山の上を移動速度２０ｍｍ／ｓの一定速度で平行移動させ、山の表面を擦切る操作を行った。なお、擦切りを行った後、表面に線状のキズが観察された場合にはキズの発生がない表面が得られるまで擦切りの操作をやり直した。
（２）加圧工程
擦切りの後、何も操作を行わず、参考実施例１と同様の条件で加圧を行った。
（３）切断工程
加圧された電極組成物層を、上面視寸法が、幅４２ｍｍ、長さ６６ｍｍとなるように、基材ごとトムソン型を用いて切断して、比較用リチウムイオン電池用電極材（Ｈ１Ａ）を得た。

参考実施例１～３で得られたリチウムイオン電池用電極材（１Ａ）～（１Ｃ）及び参考比較例１で得られた比較用リチウムイオン電池用電極材（Ｈ１Ａ）を以下の項目で評価し、その結果をリチウムイオン電池用電極材の製造条件と共に表１に記載した。
＜リチウムイオン電池用電極材の形状評価＞
（１）目視での外観評価
目視したリチウムイオン電池用電極材の表面を目視で観察し、表面のキズ及びヒビ割れの有無により外観評価を行った。結果を表１に示す。
表面にキズ及びヒビ割れが確認できないものを、○と判定し、キズ又はヒビ割れがあれば△と判定し、電極組成物層の崩落や欠陥がみられた場合には×と判定した。
（２）重量のばらつき
それぞれのリチウムイオン電池用電極材から、φ７ｍｍの丸刃ポンチ（塚谷製）を用いて電極組成物層を１２箇所で打ち抜き、ばらつき評価用の試料とした。１２個の試料についてその重量を測定して得られる平均重量と標準偏差とから変動係数を計算した。変動係数が小さいほど、電極組成物層の重量ばらつきがなく、均一性が高いといえる。変動係数が２％未満の場合は◎（均一性が非常に優れる）と判定し、２～５％の範囲であれば○と判定し、５％を超えていれば×と判定した。結果を表１に示す。
なお、１２個の試料は、打ち抜いた場所に偏りが生じないように幅方向と長さ方向のそれぞれに均等な間隔で３列×４列で打ち抜いた。

参考比較例１の結果より、正極組成物層を切断することにより、正極組成物層の端部に割れや欠け等が発生するだけでなく、重量もばらついてしまうことがわかった。
一方、参考実施例１～３の結果より、リチウムイオン電池用電極材の製造方法を用いた場合には、電極組成物層を切断しないため、電極組成物層の端部の割れ、欠けや、重量のばらつき等の不具合を抑制することができる。

［リチウムイオン電池用電極の製造方法の参考実施例］
＜製造例５：被覆用高分子化合物とその溶液の作製＞
撹拌機、温度計、還流冷却管、滴下ロート及び窒素ガス導入管を付した４つ口フラスコにＤＭＦ４０７．９部を仕込み７５℃に昇温した。次いで、メタクリル酸２４２．８部、メチルメタクリレート９７．１部、２－エチルヘキシルメタクリレート２４２．８部、及びＤＭＦ１１６．５部を配合したモノマー配合液と、２，２’－アゾビス（２，４－ジメチルバレロニトリル）１．７部及び２，２’－アゾビス（２－メチルブチロニトリル）４．７部をＤＭＦ５８．３部に溶解した開始剤溶液とを４つ口フラスコ内に窒素を吹き込みながら、撹拌下、滴下ロートで２時間かけて連続的に滴下してラジカル重合を行った。滴下終了後、７５℃で反応を３時間継続した。次いで８０℃に昇温し反応を３時間継続し樹脂濃度５０％の共重合体溶液を得た。これにＤＭＦを７８９．８部加えて、樹脂固形分濃度３０重量％である被覆用高分子化合物溶液を得た。

＜製造例６：被覆正極活物質粒子の作製＞
正極活物質粉末（ＬｉＮｉ_０．８Ｃｏ_０．１５Ａｌ_０．０５Ｏ_２粉末、体積平均粒子径４μｍ）９３．７部を万能混合機ハイスピードミキサーＦＳ２５［（株）アーステクニカ製］に入れ、室温、７２０ｒｐｍで撹拌した状態で、製造例５で得られた被覆用高分子化合物溶液１部を２分かけて滴下し、さらに５分撹拌した。
次いで、撹拌した状態で導電助剤であるアセチレンブラック［デンカ（株）製　デンカブラック（登録商標）］１部を分割しながら２分間で投入し、３０分撹拌を継続した。その後、撹拌を維持したまま０．０１ＭＰａまで減圧し、次いで撹拌と減圧度を維持したまま温度を１４０℃まで昇温し、撹拌、減圧度及び温度を８時間維持して揮発分を留去した。得られた粉体を目開き２１２μｍの篩いで分級し、被覆正極活物質粒子を得た。

＜参考実施例４＞
製造例６で得た被覆正極活物質粒子９５部を遊星撹拌型混合混練装置｛あわとり練太郎［（株）シンキー製］｝を用いて２０００ｒｐｍで３分間混合し、さらに、エチレンカーボネート（ＥＣ）とメチルエチルカーボネート（重量比３：７）の混合溶液１６．７部を加えて、２０００ｒｐｍで３分間混合した。
次いで、８０℃、－０．１ＭＰａで減圧乾燥することによりメチルエチルカーボネートを留去し、被覆活物質粒子を構成する正極活物質粒子、被覆用高分子化合物及び導電助剤並びに非プロトン性溶媒であるエチレンカーボネートを含む混合物（電極組成物）を得た。電極組成物に対する非プロトン性溶媒の重量割合は、電極組成物の重量を基準として、５重量％であった。

［圧縮成形工程］
上記電極組成物０．６３６ｇを秤量し、円筒形状の有底容器内に混合物を入れて加圧装置により圧縮することで円柱形状（Φ１５ｍｍ）に成形された圧縮成形体を得た。
加圧条件は、加圧圧力１００ＭＰａ、加圧時間５秒であり、室温は２０℃、加圧装置と加圧治具は４０℃に加熱して用いた。

［冷却工程］
加圧装置及び加圧治具に冷却水を供給して室温（２０℃）まで冷却することにより、参考実施例４に係る電極（電極組成物の圧縮成形体）を得た。

［電極割れの評価］
得られた電極組成物の圧縮成形体の外観を目視で観察し、割れが発生していないかどうかを確認し、以下の基準で評価した。結果を表２に示す。
◎：電極の表面にヒビ・割れが全くない。
○：電極の表面に小さなヒビがある。
△：電極の表面に大きなヒビがあるが、電極としての形状を維持しており、実用上問題ない。
×：電極としての形状を保つことができず、実用上問題がある。

［電極強度の測定］
得られた電極（Φ１５ｍｍ）の降伏応力をＩＳＯ１７８（プラスチック－曲げ特性の求め方）に準拠して、オートグラフ［（株）島津製作所製］を用いて測定し、以下の基準で電極強度を評価した。結果を表２に示す。
まず、電極（Φ１５ｍｍ）の電極を支点間距離５ｍｍの治具にセットし、オートグラフにセットされたロードセル（定格荷重：２０Ｎ）を１ｍｍ／ｍｉｎの速度で電極に向かって降下させ、降伏点から降伏応力を算出した。
○：降伏応力が１０００ｋＰａ以上。
△：降伏応力が３００ｋＰａ以上、１０００ｋＰａ未満。
×：降伏応力が３００ｋＰａ未満。

［圧縮特性の評価］
得られた電極（Φ１５ｍｍ）の電極厚みを接触式膜厚計で測定し、電極の外形寸法及び電極の重量から、電極の空隙率を測定し、圧縮特性を以下の基準で評価した。結果を表２に示す。
○：空隙率が３５％以下であり、圧縮特性が良好。
△：空隙率が３５％を超え、４０％以下であり、圧縮特性が不良。
×：空隙率が４０％を超えており、圧縮特性が著しく不良。

［電池抵抗の評価］
得られた電極を用いてハーフセルを作製し、放電時の電気抵抗から、以下の基準で電池抵抗を評価した。結果を表２に示す。
○：電池の抵抗値が１６Ω以下であり、電池抵抗が低い。
×：電池の抵抗値が１６Ωを超えており、電池抵抗が高い。

＜参考実施例５＞
被覆正極活物質粒子を構成する正極活物質粒子、被覆用高分子化合物及び導電助剤、並びに、非プロトン性溶媒の割合を表２に示すように変更したほかは参考実施例４と同様の手順で、参考実施例５に係る電極（電極組成物の圧縮成形体）及びハーフセルを作製し、電極割れ、電極強度、圧縮特性、及び電池抵抗を評価した。結果を表２に示す。なお、電極（電極組成物の圧縮成形体）を作製する際に用いる電極組成物の重量は、参考実施例４と同じとした。

＜参考比較例２～４＞
被覆正極活物質粒子を構成する正極活物質粒子、被覆用高分子化合物及び導電助剤、並びに、非プロトン性溶媒の割合を表２に示すように変更し、圧縮成形工程を室温で行い、冷却工程を行わないほかは参考実施例４と同様の手順で、参考比較例２～４に係る電極（電極組成物の圧縮成形体）及びハーフセルを作製し、電極割れ、電極強度、圧縮特性、及び電池抵抗を評価した。結果を表２に示す。なお、電極（電極組成物の圧縮成形体）を作製する際に用いる電極組成物の重量は、参考実施例４と同じとした。

参考実施例４及び参考実施例５では、電極強度が高く電池抵抗の低い電極を製造することができた。
参考比較例２では、電極割れを起こすことなく圧縮特性も良好であったが、電池抵抗が大きくなった。これは被覆用高分子化合物の含有量が多すぎることによると推察される。
参考比較例３では、電池抵抗が良好であったが、電極組成物が電極の形状を維持することができず、電極強度が充分ではなかった。これは、参考比較例１と比較して被覆用高分子化合物の含有量が低下したためであると推察される。
参考比較例４では、電池抵抗は良好であったが、電極割れが発生し、圧縮特性も不良であるため電極強度が充分ではなかった。これは、圧縮成形工程を実施する環境温度が非プロトン性溶媒の融点未満の温度であったため、固体状の非プロトン性溶媒が電極組成物中に均一に分散しなかったためと推察される。

以上の結果より、リチウムイオン電池用電極の製造方法を用いることで、電池抵抗を大きくすることなく、電極強度の高いリチウムイオン電池用電極を得ることができることがわかる。

本発明のリチウムイオン電池の製造方法は、特に、携帯電話、パーソナルコンピューター、ハイブリッド自動車及び電気自動車用に用いられるリチウムイオン電池の製造方法として有用である。

１　　　封止材
２　　　底面部材
３　　　電極活物質組成物
４　　　電極活物質層
５　　　圧縮機
６　　　マスク材
１０　　正極
１１　　正極集電体
１２　　正極活物質層
２０　　負極
２１　　負極集電体
２２　　負極活物質層
３０　　セパレータ
４０　　供給手段
５０　　回収手段
６０　　搬送手段
７０　　カメラ
１００　リチウムイオン電池
１１０　基材
１２０　電極組成物層
１４０　カバー層（除去手段）
２００　リチウムイオン電池用電極材
２１０　ホッパー（供給手段）
２２０Ａ、２２０Ｂ、２２０　電極組成物
２３０　スキージ（供給手段）
２４０　マスク層（除去手段）
２５０　吸引器（除去手段）
２６０ａ、２６０ｂ　ロールプレス（加圧手段）
２７０　マスク層載置用ローラ（除去手段）
２８０　マスク層剥離用ローラ（除去手段）
２９０　基材移動用ローラ
２９５　加圧兼マスク層剥離用ローラ（加圧手段兼除去手段）
３００、４００　リチウムイオン電池用電極材の製造装置
Ａ、Ａ_１、Ａ_２、Ａ_３、Ａ_４、Ａ_５、Ｃ_１、Ｃ_２、Ｃ_３、Ｃ_４、Ｃ_５　開口部
Ｂ_１、Ｂ_２、Ｂ_３、Ｂ_４、Ｂ_５　電極組成物が配置される領域

Claims

順に積層されたひと組の正極集電体、正極活物質層、セパレータ、負極活物質層及び負極集電体を有し、前記正極活物質層及び前記負極活物質層の外周が封止材により封止され、電解液が封入された構成を有するリチウムイオン電池の製造方法であって、
枠状の封止材と底面部材とを準備し、前記封止材と前記底面部材とによって囲われた空間に、電極活物質粒子と電解液とを含む電極活物質組成物を供給する供給工程と、
前記電極活物質組成物を圧縮して、電極活物質層を形成する圧縮工程と、を含む電極製造工程により正極及び／又は負極を製造する工程を有することを特徴とするリチウムイオン電池の製造方法。
前記底面部材が電極集電体である請求項１に記載のリチウムイオン電池の製造方法。
前記電極製造工程により正極及び負極をそれぞれ製造する工程と、
前記正極、セパレータ、及び前記負極を組み合わせる組合せ工程と、を有し、
前記供給工程、前記圧縮工程及び前記組合せ工程が連続的に行われる請求項１又は２に記載のリチウムイオン電池の製造方法。
前記電極製造工程が、圧縮工程で形成された電極活物質層を底面部材から電極集電体に転写する転写工程をさらに有する請求項１又は２に記載のリチウムイオン電池の製造方法。
前記電極製造工程により正極及び負極を製造する工程と、
前記正極、セパレータ、前記負極を組み合わせる組合せ工程と、を有し、
前記供給工程、前記圧縮工程、前記転写工程及び前記組合せ工程が連続的に行われる請求項４に記載のリチウムイオン電池の製造方法。