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WO2018122721A1 - Mecanismo de formaleta para vaciado y moldeado de concreto, que comprende un caseton con una lamina y cuatro placas dispuestas en el perimetro de la lamina - Google Patents

Mecanismo de formaleta para vaciado y moldeado de concreto, que comprende un caseton con una lamina y cuatro placas dispuestas en el perimetro de la lamina Download PDF

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WO2018122721A1
WO2018122721A1 PCT/IB2017/058387 IB2017058387W WO2018122721A1 WO 2018122721 A1 WO2018122721 A1 WO 2018122721A1 IB 2017058387 W IB2017058387 W IB 2017058387W WO 2018122721 A1 WO2018122721 A1 WO 2018122721A1
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WO
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plate
sheet
support
plates
hole
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PCT/IB2017/058387
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English (en)
French (fr)
Inventor
Domingo De Guzman CLARO CARRASCAL
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Original Assignee
Individual
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Priority to MX2019007754A priority patent/MX2019007754A/es
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    • E04B1/32—Arched structures; Vaulted structures; Folded structures
    • E04B2001/3294—Arched structures; Vaulted structures; Folded structures with a faceted surface

Definitions

  • the present invention relates to structures and mechanisms of forms for emptying and molding of concrete, particularly, for forms for emptying and molding of reticular slabs.
  • US 9,068,363 B2 discloses a metal formwork system for concrete molded structures.
  • the system comprises a metal panel, and connection accessories, such as a adjustable corner, a laminated profile at right angles, a profile with welded pins, pins, spacers, aligners, eyeliners and pins (eg pin-wedge).
  • connection accessories such as a adjustable corner, a laminated profile at right angles, a profile with welded pins, pins, spacers, aligners, eyeliners and pins (eg pin-wedge).
  • the accessories allow different forms to be formed with the panels.
  • Each panel has perforations in which the accessories are connected.
  • each spacer has a rod with a threaded end, a stage located at the opposite end to the threaded end, a nut that connects to the threaded end, which has a connection that attaches to a wrench, between the stage and the nut are arranged panels.
  • the panels are arranged laterally, adjacently and frontally to other panels with the same characteristics. After positioning the panels, the adjacent panels are secured with flaps and the panels arranged frontally with spacers. On the other hand, adjacent panels are aligned with an aligner connected to the panels with "J" screws and adjusting nuts coupled to the screws.
  • the corner is an L-profile with holes in its flat faces that align with the perforations of the panels, the corner is connected to the pin-wedge panel.
  • the system includes a profile with welded pins that allows the union of two perpendicular panels.
  • the possible configurations of the found system do not allow to form casetones for setting of reticular slabs.
  • aligners should be used so that the panels form a flat wall, which increases the weight of the locking system.
  • the spacers prevent the plates from moving outwards due to the pressure exerted by the concrete, they do not prevent that, when tightening the nuts, the plates move towards the concrete, which would change the thickness of the structural element That you want to set.
  • the present invention corresponds to a formaleta mechanism for emptying and molding concrete, comprising a caseton with a sheet and four plates arranged on the perimeter of the sheet. Each plate has holes arranged in its front face.
  • the formaleta mechanism includes a structural element, connected to one of the plates with fixing means.
  • the structural element has lateral perforations that align with the holes of one of the caseton plates.
  • the fixing means pass through the holes and the lateral perforations.
  • the structural element can be a beam, a three joist or four joists, and combinations of the above.
  • formalets are constructed for emptying flat reticular slabs; and curved reticular slabs with greater slab thickness near the beams that load the slab than in the light of the slab.
  • FIG. 1A corresponds to an exploded view of an embodiment of a cassette of a formwork mechanism.
  • FIG. IB corresponds to an exploded view of an embodiment of an inclined case of a formwork mechanism.
  • FIG. 1C corresponds to an exploded view of an embodiment of a type L cassette of a formwork mechanism.
  • FIG. ID corresponds to an exploded view of a modality of a sliding cassette of a formaleta mechanism.
  • FIG. 2 corresponds to a cross-sectional view of a reticular slab set with casetones connected to each other with structural elements, of an embodiment of a case of a formwork mechanism.
  • FIG. 3 corresponds to a top view of four cassettes connected to each other with structural elements (beam, cross, te), of a form of a formwork mechanism.
  • FIG. 4 corresponds to a cross-sectional view of a reticular slab set with cassettes, and a hanging beam formwork connected to the cassettes, of an embodiment of a cassette of a formwork mechanism.
  • FIG. 5 corresponds to a side view of an embodiment of a case of a formwork mechanism for a curved reticular slab.
  • FIG. 6 corresponds a top view of a formaleta for a reticular slab formed by casetones.
  • FIG. 7 corresponds to a sectional view of an embodiment of a case of a formwork mechanism for a folded slab formed with casetone plates.
  • FIG. 8 corresponds to an isometric view of an embodiment of a wall form formed with casetone plates.
  • FIG. 9 corresponds to a sectional view of a form of a curved panel form to give continuity to the curved hanged beam.
  • FIG. 10 corresponds to an embodiment of a formwork mechanism of the present invention that includes structural elements with joists that are coupled by means of a joint.
  • FIG. 11 corresponds to an embodiment of a formwork mechanism of the present invention that includes structural elements, load carriers, beams, eles, tees and sliding friend feet.
  • FIG. 12 corresponds to an embodiment of a formwork mechanism of the present invention that includes structural elements, load carriers, beams, eles, tees and sliding friend feet.
  • FIG. 13 corresponds to an embodiment of a caseton of the present invention having a sheet with orthogonal and diagonal reinforcement profiles.
  • FIG. 14 corresponds to an embodiment of the formaleta mechanism of the present invention that allows parabolic slabs to be formed.
  • the present invention corresponds to a formwork mechanism (hereinafter, mechanism) for emptying and molding concrete.
  • formaleta is a mold for a piece of a curable material, particularly concrete, and reinforced concrete.
  • the form consists of a plurality of elements that define the geometry of the piece of curable material.
  • the formaleta can be a negative or positive mold, on which liquid curable material is poured, which fills the formaleta and heals in the formaleta.
  • the pieces of curable material can be slabs, reticular slabs, reticular slabs of variable cross section, folded slabs, walls, columns, porches and combinations thereof.
  • the mechanism comprises:
  • the sheet (2) has a circular base, and the plate (3) is a cylindrical or conical bent plate. In this way, reticular slabs can be assembled with cylindrical, or truncated conical reticles.
  • the sheet (2) is convex and has a circular base.
  • the sheet (2) can be a paraboloid or a hemisphere. This geometry allows you to easily remove the cassette (1) from the slab, when the concrete has cured.
  • the cassette (1) is formed of a sheet (2) and two plates (3) arranged on the perimeter of the sheet (2), the plate (3) has holes (5) arranged on its front face.
  • the sheet (2) can have a truncated circular base, ellipsoidal, circular or a combination of the above.
  • the cassette (1) is formed of a sheet (2) and three plates (3) arranged on the perimeter of the sheet (2), the plate (3) has holes (5) arranged on its front face.
  • the sheet (2) has a triangular base.
  • triangular bases there are shapes of right triangles, isosceles, equilaterals, scalenes, aquan angles, obtuse angles.
  • the sheet (2) has an equilateral triangle shaped base. In this way, the three plates (3) are of equal dimensions.
  • the sheet (2) has an isosceles triangle shaped base. In this way, there are two plates (3) with equal dimensions, and one plate (3) with different length.
  • the sheet (2) has a base in the shape of a right triangle.
  • triangular reticles can be formed with a caseton (1), or rectangular reticles connecting the plates (3) that make up the hypotenuses of the bases of the sheets (2) of two cassettes (1).
  • the mechanism comprises:
  • each plate (3) has holes (5) arranged on its front face
  • the caseton (1) is a monolithic body formed by the four plates (3) and the sheet (2).
  • the monolithic body can be metallic, wooden, or plastic (e.g. polyester resins, vinyl ester, epoxy, phenolic, acrylic) reinforced with fibers (e.g. glass, carbon, aramid).
  • the cassette (1) is made of glass fiber reinforced plastic.
  • the cassette (1) can be manufactured by spraying, hand-laminating (English), resin infusion processes, resin transfer molding (Resin Transfer Molding, RTM), reagent injection molding (Reaction Injection Molding, RIM, in Vacuum-Assisted Resin Transfer Molding, VARTM, in thermoforming, pultrusion, and combinations of the above.
  • the plates (3) and the sheet (2) are panels composed of at least one fiberglass layer and a stiffening core layer.
  • the stiffening core layer is covered on both sides with a fiberglass layer impregnated with resin.
  • the stiffening material is selected from nonwoven textiles with expanded micro spheres, raft-type wood, polyurethane foams, polyvinylchloride (PVC), polyethylene, polyethersulsonas, honeycombs, and combinations of honeycombs. the above
  • the cassette (1) has a plurality of layers ranging from the outer surface that would be in contact with the concrete, to the inner surface that does not come in contact with the concrete at the time of emptying and molding of the same.
  • the outer surface is formed of a protective coating layer, for example, polyester resin or vinyl ester gel coat paint; polyurethane-based paints, epoxy paint and combinations thereof.
  • a protective coating layer for example, polyester resin or vinyl ester gel coat paint; polyurethane-based paints, epoxy paint and combinations thereof.
  • Under the protective coating layer there is a first layer of fiber mat, preferably glass fiber, which is impregnated with resin, preferably polyester resin.
  • a stiffening core layer is located under the first layer of fiber mat impregnated with resin.
  • a second layer of fiber impregnated with resin is located under the stiffening core layer.
  • the holes (5) of the plate (3) are made on the cassette (1) after forming the monolithic body.
  • the holes (5) can be made by drilling or punching.
  • the holes (5) serve to connect the plates (3) to other parts of the formwork mechanism of the present invention, such as the structural elements (4).
  • each plate (3) has two vertical rows of holes (5).
  • each plate (3) has three vertical rows of holes (5).
  • the holes (5) can be separated vertically from each other, a distance between lcm and 15cm. Also, they can be separated vertically from each other, a distance between lcm and 2cm, between 2cm and 4cm, between 5cm and 6cm, between 7cm and 8cm, between 9cm, and 10cm, or between l lcm and 15cm.
  • each plate (3) has a stiffening profile (48) located its rear face.
  • the stiffening profile (48) allows to increase the rigidity of the plate (3).
  • the above is important, since the quality, finishes, and geometric and dimensional tolerances of the concrete pieces that are formed in forms made with said plates (3), depend on the dimensional stability of the plates (3).
  • each plate (3) has two stiffening ribs (49), each stiffening rib (49) extends from an upper corner of the plate (3) to the opposite lower corner, in this way, the stiffening ribs (49) form a cross that gives greater rigidity to the plate (3) Referring to FIG. 1A and FIG.
  • each plate (3) has three vertical stiffening profiles (48) located on its rear face.
  • the stiffening profiles (48) have a plurality of perforations that align with the holes (5) of the plate (3).
  • the sheet (2) is convex.
  • the sheet (2) has four curved faces, each curved face leaves the periphery of the sheet (2) and converges to a flat surface.
  • the flat surface can be square, rectangular, circular, oblong, elitic, oval, and combinations of the above.
  • the sheet (2) is a parabolic vault with four truncations, where each truncation is aligned with a plate (3).
  • the convex shape of the sheet (2) allows easy removal of the cassette (1) after the concrete has cured.
  • roundings can be made on the edges of the sheet (2) and the plates (3) to facilitate removal of the caseton.
  • the cassette (1) includes: perforated tabs (17) located on the periphery of the sheet (2);
  • perforated tabs (6) located on the periphery of each plate (3), where a perforated flange (6) of each plate (3) is connected to a perforated flange (17) of the sheet (2) with fixing means (7 ); Y - four corner profiles (11), each corner profile (11) has two perforated tabs (12), each perforated flange (12) is connected to a perforated flange (6) of a plate (3).
  • the perforated tabs (17) of the sheet (2) allow to connect and disconnect the sheet (2) to the perforated tabs (6) of the plates (3).
  • the pierced eyelashes (17) are oriented so that their holes are upright inside the cassette (1) ⁇
  • the perforated tabs (6) of the plates (3) are oriented towards the inside of the cassette (1), so that the holes of the perforated tabs (6) point towards the lateral, upper and lower sides of each plate (3).
  • the pierced tabs (6) can be of the same material as the plates (3), or be of a different material. In case the plates (3) and the perforated tabs (6) are of the same material, they can be manufactured by the same manufacturing process, for example, sheet bending, welding (eg SMAW, GMAW, GTAW, FCAW, and other methods). accepted by the American Welding Society), rotational molding, 3D printing, injection, thermoforming, stamping, sausage, milling, and combinations of the above.
  • the plates (3) and the perforated tabs (6) are of different materials, they can be joined together with fixing means (7), such as screws, rivets, bolts, foot of friends, chemical welding, glue joints Milano, and combinations of the above.
  • the pierced eyelashes (17) can be of the same material as the sheet (2).
  • the plates (3) and the perforated tabs (6) are of the same material, they can be manufactured by the same manufacturing process, for example, sheet bending, welding (eg SMAW, GMAW, GTAW, FCAW, and other methods). accepted by the American Welding Society), rotational molding, 3D printing, injection, thermoforming, stamping, sausage, milling, and combinations of the above.
  • sheet (2) and the perforated tabs (17) are of different materials, they can be joined together with fixing means (7), such as screws, rivets, bolts, foot of friends, chemical welding, glue joints Milano, and combinations of the above.
  • the perforated tabs (17) of the sheet (2) are oriented horizontally. This is convenient for connecting the plates (3) to the sheet (2) so that the plates (3) are oriented vertically, in this way, a straight box can be configured, which is explained below.
  • the perforated tabs (17) of the sheet (2) are oriented inclined with respect to the horizontal. This allows the plates (3) to be inclined with respect to the vertical, in this way, an inclined case can be configured, which will be explained later.
  • the fixing means (7) are selected from screws, bolts, rivets, pin-wedges, flaps, self-drilling screws, and combinations thereof.
  • the fixing means (7) are pin-wedges and cotters. Pin-wedges are easy to install on site, as it is only necessary to use a mallet or hammers for joining, and they are less susceptible to damage when contaminated with concrete. However, in reduced space conditions, pin-wedges may be difficult to install, for example, to connect the plates (3) to the corner profiles (11), when the plates (3) have stiffening profiles (48) close of its perforated eyelashes (6) lateral. To overcome the inconvenience of pin-wedges in confined spaces, the fixing means (7) can be flappers, which are easy to install.
  • the corner profiles (11) serve to interconnect the plates (3), and to change the angle C of inclination of the plates (3) with respect to the plate (2). Said angle C may be between 90 ° and 150 °.
  • the corner profiles (11) with straight are used to form a straight caseton (1).
  • the present invention will be understood as straight, an element that has at least two contiguous faces that make up a right angle, where the contiguous faces have the same length at their upper edge and lower edge.
  • the corner profiles (11) are inclined. It will be understood in the present invention that the inclined corner profile (11) is a corner profile (11) with two contiguous faces that form a greater than 90 °, where the contiguous faces have a shorter length at their upper edge than at their lower edge.
  • the cassette (1) is inclined and has four inclined corner profiles (11), which cause the plates (3) to form an angle C with respect to the horizontal, which can be between 91 ° and 115 °.
  • the angle C can be between 91 ° and 93 °, between 94 ° and 95 °, between 96 ° and 97 °, between 97 ° and 99 °, between 100 ° and 105 °, between 105 ° and 108 °, between 109 ° and 112 °, or between 112 ° and 115 °.
  • the angle C, and the angle that make up the contiguous faces of the corner profile (11) is 90.14 °.
  • inclined caseton (1) is a caseton with inclined corner profiles (11).
  • the inclined cassette has its plates (3) oriented in an inclined manner with respect to the vertical one, in this way, the inclined cassette (1) is with an exit angle that facilitates its extraction of the concrete, when it has already cured.
  • the pierced eyelashes (17) of the sheet (2) are oriented in an inclined manner with respect to the horizontal to allow the plates (3) to be inclined, and securely secured, the perforated eyelashes (17 and 6) ).
  • Said pierced tabs (17 and 6) are secured with fixing means (7), for example, cotters, or pinches.
  • the corner profiles (11) have reinforcement plates, an upper reinforcement plate located at the upper longitudinal end of the corner profile (11), and a lower reinforcement plate located at the lower longitudinal end of the profile corner (11).
  • the reinforcement plates can be pentagonal in shape with three right angles. The reinforcement plates improve the rigidity of the corner profiles (11) and therefore, improve the rigidity of the cases (1).
  • the upper reinforcement plates of the corner profiles (11) have a perforation that aligns with one of the perforations of the perforated tabs (17) of the sheet (2). In this way, its can connect a fixing means (7) that secures the corner profiles (11) with the sheet (2).
  • the cassette (1) is a type L cassette (1) that is formed of:
  • each L-plate is made up of two panels connected to each other at 90 °; each L-plate has perforated flanges (17) on its upper edge in which fixing means (7) are inserted that secure the L-plates to the cover (53); Y
  • the L-plates form a prismatic surface that extends from the lid (53).
  • the type L cassette allows to form lattices with L geometry in reticular slabs.
  • the above allows the caseton (1) type L can be connected to the corners of a structural element that would support the reticular slab, for example, a wall, a pile, a strut or a beam.
  • L-shaped, L-shaped geometry, L-section, L-shaped cross section and L-type refer to geometric features of a piece having a cross-section with at least two sides 90 ° apart .
  • an L-shape is a rectangle with a rectangular cutout in one of its vertices, or a prism based on a rectangle with a rectangular cut in one of its vertices.
  • the cassette (1) is a L-type cassette (1) consisting of:
  • first inner L-plate (56) connected to one of the lower edges of the rectangular cutout (54) and a second inner L-plate (57) connected to the two outer L-plates (55);
  • each plate in L (55), (56) and (57) consists of two panels connected to each other at 90 °; each plate in L (55), (56) and (57) has perforated tabs (17) at its upper edge;
  • first flat plate (58) slidably connected with an outer L-plate (55), first the flat plate (58) has perforated tabs (17); Y
  • short edges are the lower edges of the cover (53) located next to the rectangular cutout (54).
  • the perforated tabs (17) of the L-plates (55), (56) and (57) are used to connect the L-plates (55), (56) and (57) to the cover (53) with fixing means (7), such as self-drilling screws, nails, self-tapping screws, pin-wedges, punches, keys and combinations thereof.
  • the fixing means (7) used to connect the L-plates (55), (56) and (57) to the cover (53) are steel punches.
  • the plates in L (55), (56) and (57) have holes in their panels (5) that allow to adjust the length of the sides of the prismatic surface, and connect the cassette (1) type L to structural elements (4 ), such as beams (8), crosses (29), and tes (50).
  • the holes (5) are arranged in vertical and / or horizontal rows.
  • the horizontal rows allow to adjust the length of the sides of the prismatic surface; on the other hand, the vertical rows serve to adjust the height to which the structural elements are connected (4).
  • the second flat plate (59) is connected to the inner L-plate (56) by angles (60) that are connected with fixing means (7) to both elements.
  • the fixing means (7) can be screws, bolts, self-tapping screws, self-drilling screws, pin-wedges, cotters, and combinations thereof.
  • the fixing means (7) connecting the angles (60) to the second flat plate (59) and the inner L-plate (56) are self-tapping screws.
  • the second flat plate (59) is a flat panel.
  • the second flat plate (59) and the cover (53) are made to order.
  • the aforementioned makes it possible to form casetones (1) type L with different dimensions, which are suitably coupled to the geometry of the structural load elements, for example, a concrete wall or column.
  • the material of the second flat plate (59) and the cover (53) is a wear-resistant material, which can be wood (eg phenolic wood, MDF, three-layer wood), plastic (eg polyester, polyamides, polyurethanes, polycarbonate, polystyrene), plastic (eg cured resins of polyester, vinyl ester, epoxy) reinforced with fibers (eg glass, aramid, carbon, polyester), and combinations thereof.
  • the second flat plate (59) and the cover (53) are of the same material.
  • the cassette (1) is a type L cassette (1) that is formed of:
  • each plate (3) has perforated tabs (6) on its periphery and a plurality of holes (5) located on its front face; where each plate (3) is connected to a perforated flange (17) of the sheet (2) and,
  • each corner profile (11) has two perforated tabs (12), each perforated flange (12) is connected to a perforated flange (6) of a plate (3).
  • the cover (53) is a convex sheet (2) with rectangular cutout.
  • the cover (53) has two vertically oriented flat faces that are located on the two edges of the rectangular cut. These flat faces are brought into contact with the corner of a structural load element, for example, a wall or a concrete column. Also, flat faces may contact a section of a form to set the structural load element; in this way, the concrete fills the formwork of the structural load element and covers the caseton (1) type L, generating a monolithic joint.
  • the plates (3) of the cases (1) type L can be like the plates (3) of the straight cases (1). Also, the plates (3) of the cases (1) type L can be selected from planks, wooden plates (triplex, MDF, phenolic woods, timber for construction, timber for formaletas, and combinations thereof); plastic plates and combinations of the above.
  • the plates (3) of the type L cassettes (1) are smooth panels or plates, without perforations or holes, made of wood or plastic.
  • the smooth plates or panels have at their corners L-angles, which are installed on said plates and panels with fixing means (7), for example, with nails, self-drilling screws, self-tapping screws, bolts and combinations thereof.
  • fixing means (7) for example, with nails, self-drilling screws, self-tapping screws, bolts and combinations thereof.
  • the angles in L are connected to the perforated tabs (6) of the plates (3), and to the perforated tabs (17) of the sheet (2), also, with fixing means (7).
  • the caseton (1) type L is a monolithic body formed by a convex sheet (2) with a rectangular truncation in one of its corners and the six plates (3).
  • the monolithic body can be metallic, wooden, or plastic (e.g. polyester resins, vinyl ester, epoxy, phenolic, acrylic) reinforced with fibers (e.g. glass, carbon, aramide).
  • polyester resins vinyl ester, epoxy, phenolic, acrylic
  • fibers e.g. glass, carbon, aramide
  • the cassette (1) is made of glass fiber reinforced plastic.
  • the cassette (1) can be manufactured by spraying, hand-laminating (English), resin infusion processes, resin transfer molding (Resin Transfer Molding, RTM), reagent injection molding (Reaction Injection Molding, RIM, in Vacuum-Assisted Resin Transfer Molding, VARTM, in thermoforming, pultrusion, and combinations of the above.
  • the cassette (1) has a plurality of layers ranging from the outer surface that would be in contact with the concrete, to the inner surface that does not come in contact with the concrete at the time of emptying and molding. of the same.
  • the outer surface is formed of a protective coating layer, for example, polyester resin or vinyl ester gel coat paint; polyurethane-based paints, epoxy paint and combinations thereof.
  • the holes (5) of the plate (3) are made on the cassette (1) after forming the monolithic body.
  • the holes (5) can be made by drilling or punching.
  • the holes (5) serve to connect the plates (3) to other parts of the formwork mechanism of the present invention, such as the structural elements (4).
  • the cassette (1) is a sliding cassette (1) formed by:
  • Each cap has:
  • a back plate (52) connected to the rear edge of the sheet (2); and two side plates (66) connected to the side edges of the sheet (2), and connected to the rear plate (52);
  • the side plates (3) have at least two rows of holes (5) parallel to each other; one row is located near the sheet (2), and the other row is located near the bottom edge of the plate (3).
  • each sheet (2) has a row of holes (5).
  • the holes (5) of the first cap (61) are aligned with the holes (5) of the second cap (62), and are secured with fixing means (7), which are preferably pinches.
  • the length of the sliding cassette (1) is graduated with the rows of holes (5) of the first cap (61) and the second cap (62). This is convenient for forming reticular slabs, in which it is sought to have different rib lengths for the reticles.
  • the sheet (2) is convex, and has its front and rear edges semi-oblong. This allows the sliding cassette (1) to have roundings in its upper lateral corners, whereby the demolding process is facilitated when the concrete is cured on top of the sliding cassette (1).
  • plugs (42) are connected in said holes (5 ).
  • the plugs (42) can be plastic, metallic, or rubber.
  • the cases (1) are lined in a protective material, for example, plastic, in order to cover the holes (5) and prevent the concrete from entering them. Additionally, the protective coating protects the cases (1) when they are removed when the concrete has cured.
  • the plates (3), the sheet (2), the perforated tabs (6) and (17), and the corner profiles (11) can be manufactured by processes such as sheet bending, welding (eg SMAW , GMAW, GTAW, FCAW, and other methods accepted by the American Welding Society), chemical welding (eg epoxy adhesives, methacrylates, acrylics, and combinations thereof), rotational molding, 3D printing, injection, thermoforming, stamping, inlay, milling , and combinations of the above.
  • the structural element (4) is a beam with lateral perforations (9) arranged on its lateral faces.
  • the lateral perforations (9) are aligned with the holes (5) of the plates (3); After aligning the holes (5) and the lateral perforations (9), a fixing means is inserted through the beam and the plate (3).
  • the fixing means (7) is a pin-wedge; however, they can also be screws or bolts.
  • the structural elements (4) include at least one connection port (not shown) located on its lower face. In the connection port of the structural elements (4) the upper end of a block is connected, or paral that transmits the load of the structural elements (4), and of the elements connected to them (eg cassettes (1), plates , beams, forms, etc).
  • connection port is a vertical pin that is inserted into the block.
  • connection port is a female type housing, in which a plug is connected to a male type protrusion that conforms to the geometry of the female type housing.
  • a reticular slab is formed of a base slab of constant thickness arranged in a horizontal plane, which has X and Y axes orthogonal to each other.
  • the reticular slab includes a plurality of ribs arranged in a reticular arrangement; the ribs over leave the base slab. If all the ribs have the same height, the reticular slab is of constant cross section. On the contrary, if the ribs decrease in height from the slab edges, towards the center, the reticular slab is of variable cross section.
  • the reticular slabs of variable section can be of variable section on the X axis, of variable section the Y axis, or a combination of the above.
  • the cross section of the ribs decreases on the x axis from the slab edge towards the center of the slab, but remains constant along the Y axis.
  • the ribs decrease in the Y axis from the slab edge towards the center of the slab, but remain constant along the X axis.
  • the reticular slabs of variable section in both X and Y axes have ribs with decreasing cross section from the slab edges towards the center of the slab.
  • the reticular slabs of variable section allow to concentrate more concrete in areas of greater mechanical solicitation, such as the edges of the slab, and the initiations and terminations of the slab in the beams, walls and columns. In this way, it is avoided to put concrete in points of low solicitation, which saves concrete volume, and there are lighter structures, which also implies having columns and foundations of smaller sections and due to the lowering of the dead load that They must endure.
  • the casetones (1) are aligned so that their lower edges are collinear with each other. In this way, the sheets (2) of the cassettes (1) remain in the same horizontal plane, whereby the constant thickness of the base slab is guaranteed.
  • the structural elements (4) such as the beams (8), the tees (50) and the crosses (29), are connected to the holes (5) of the plates (3), where the holes (5) are at the same height measured from the bottom edge of the cassettes (1).
  • the structural elements (4) are connected to the holes (5) of the plates (3) in a decreasing or increasing manner in the direction to be varied in thickness.
  • a structural element (4) is connected to the case (1) on the left, aligning the lateral perforation (9) with the sixth hole (5) (measured from the bottom edge of the plate (3)) of the plate (3) on the left.
  • a beam (8) is connected between the right plate (3) of the cassette (1) on the left and the left plate (3) of the cassette (1) on the right.
  • the lateral perforations (9) of the skate (51) are aligned with the fourth hole (5) measured from the bottom edge of the plates (3) of said plates (3) of the cassettes (1).
  • the structural element (4) is a cross (29).
  • the cross (29) has four joists (13), each joist (13) has a side hole (14) that aligns with a hole (5) of a plate (1).
  • Four cases (1) are connected to the cross (29) with fixing means (7) that pass through the holes (5) and the side holes (14).
  • the cross (29) has its lateral faces inclined inwardly, so that the lateral faces are coupled to the inclination of the inclined cassettes (1).
  • the structural element (4) is a te (50), the te (50) has three joists (13), each joist (13) has a side hole (14) that is aligned with a hole (5) of a plate (1).
  • the cross (29), and the te (50) allow to interconnect the cassettes (1) quickly and easily, especially when the fixing means (7) are pin-wedges, due to their Easy installation that only needs a hammer or mallet.
  • the fixing means (7) can also be bolts, screws, flaps and combinations thereof.
  • planks (41) are arranged on the crosses (29), the beams (8) and / or on the tees (50); where the planks (41) allow to form a continuous surface on which the liquid concrete will rest.
  • the planks (41) can be made of wood, plastic or metal. Also, the planks (41) can be rigid or flexible.
  • the rigid planks (41) are ideal for the construction of forms for reticular slabs of homogeneous cross-section; on the other hand, the flexible planks (41) are ideal for the construction of beams and reticular slabs of variable cross-section, since they allow to describe a curve that interconnects the crossings (29), the beams (8) and / or the tees (50 ).
  • the boards (41) can simply be supported on the crosses (29), the beams (8) and / or the tees (50). Also, the planks (41) can be connected to the crossings (29), the beams (8) and / or the tees (50) with fixing means, such as screws (eg self-drilling, self-tapping), bolts, rivets, adhesives , and combinations thereof.
  • fixing means such as screws (eg self-drilling, self-tapping), bolts, rivets, adhesives , and combinations thereof.
  • the cross (29) and the te (50) have their rounded upper faces. The foregoing allows the flexible planks (41) to settle more comfortably.
  • the structural element (4) is the beam (8) is formed of a first structural profile (10) and a skate (51) that slides with respect to the first structural profile (10), the skate (51) has side perforations (9).
  • the lateral perforations (9) are aligned with the holes (5) of the plates (3) of the cassettes; on the other hand, to secure the beam (8) to a caseton (1), a fixing means (7) is put through the holes (5) and the lateral perforations (9).
  • the fixing means (7) is a pin-wedge.
  • skate (51) is an element that fits within the first structural profile (10).
  • the skate (51) can be a segment of an I-profile.
  • the skate (51) can have wheels that rest on the inner face of the first structural profile (10).
  • the skate (51) and the first structural profile (10) are locked with a pin that crosses them and prevents relative displacement between them. Also, the skate (51) and the first structural profile (10) can be secured with wedges.
  • two parallel plates (3) are separated horizontally by a spacer (20), which allows the plates (3) to remain vertically aligned and parallel to each other.
  • each nut (24) is connected to one end of the threaded rod
  • a nut (27) connected to the threaded rod (21) near the second end (23), between the nut (27) and one of the nuts (24) the plate (3) is located;
  • the spacer (20) prevents the plates (3) from trying to join, or move away, thereby guaranteeing the distance of the piece of concrete to be set between the plates.
  • the threaded rod (21) can be threaded along its entire length, or only at its ends.
  • the threaded rod (21) and the nut (27) can have a metric, square, ACME class, ANSI thread, or combinations thereof.
  • the threaded rod (21) is threaded along its entire length and its thread is square or ACME class;
  • the nut (27) is square thread or ACME class.
  • the nut (27) can be a hexagonal nut, crenellated or be a nut-lock nut assembly.
  • the stop (28) is a nut that is fixedly connected to the threaded rod (21).
  • the nut can be crenellated, or hexagonal with a radial perforation
  • the threaded rod (21) includes at least one radial perforation, where the radial perforations are aligned and a pin is inserted that blocks the relative movement between the stop (28) and the threaded rod (21). This allows the stop (28) to be detachable from the threaded rod (21), which makes the spacer (20) modular and easy to maintain.
  • the threaded rod (21) is threaded only at its ends.
  • the stop (28) is a bushing with a radial perforation, and the threaded rod (21) includes at least one radial perforation, where the radial perforations are aligned and a pin is inserted that blocks the relative movement between the stop (28) and threaded rod (21).
  • the stop (28) is connected to the threaded rod (21) by welding (eg SMAW, GMAW, GTAW, FCAW, and other methods accepted by the American Welding Society), or by adhesives (eg adhesives epoxies, methacrylates, acrylics, and combinations thereof).
  • welding eg SMAW, GMAW, GTAW, FCAW, and other methods accepted by the American Welding Society
  • adhesives eg adhesives epoxies, methacrylates, acrylics, and combinations thereof.
  • the nuts (24) can be hexagonal, square, butterfly, crenellated, grooved, knurled head, or self-locking.
  • the nuts (24) are butterfly.
  • the wing nuts allow easy and quick adjustment manually, without using tools such as wrenches and ratchets.
  • the tube (26) extends between the plates (3) and covers all other elements of the spacer (20). The tube (26) prevents the concrete that is poured between the plates (3) from coming into contact with the other elements of the spacer (20). On the other hand, the tube (26) is embedded in the concrete, when it finishes curing.
  • the tube (26) is made of a plastic material, preferably vinyl polychloride (PVC).
  • PVC vinyl polychloride
  • the threaded rod (21), the nuts (24 and 27) and the stop (28) can be of a metallic material, for example, carbon steel, stainless steel, alloy steels (eg chrome, nickel, molybdenum and combinations thereof).
  • a hanged beam form is connected under a plate (3) of the cassette (1) that has:
  • extension plate (18) located in front of the extension plate (25); where the extension plates have holes (5) arranged on their front faces; Y a support beam (19) connected to the holes (5) extension plates with fixing means,
  • the first extension plate (25) and the second extension plate (18) have the same dimensions and characteristics of the plates (3).
  • the first extension plate (25) and the second extension plate (18) have a length and height greater than the plates (3), for example, can be between 1.2 and 2.5 Sometimes its length and / or height, in this way, you can connect more quickly the extension plates to the plates (3), saving installation times, because it avoids manipulating more elements and avoiding having to secure more plates (3) with fixing means (7).
  • the first extension plate (25) and the second extension plate (18) serve to generate a deeper cavity than the casetones can generate.
  • This deep cavity is a mold for beams and slab areas of greater height than the casetones (1), which is necessary to build beams with high load capacity, or beams and slabs of large lights, for example, of more of 10m.
  • the support beam (19) includes perforations located on its side face, which are aligned with the holes (5) of the plates (3), or the support plates.
  • the support beam (19) includes a plurality of connection ports on its lower face, which are operationally connected to plugs or parales.
  • the support beam (19) is made up of:
  • each angle (33) has a horizontal stage, a vertical stage attached to the horizontal stage, and a connection port (34) at the internal vertex that make up the additionally, each angle (33) has lateral perforations (35), where the lateral perforations (35) align with the holes (5);
  • the fixing means (7) that crosses one of the holes of the block, the fixing means (7) is located under the bushing (36);
  • each foot of extendable friend (39) is connected to one ear (37) of the bushing, and to the connection port (34) of an angle (33);
  • the perforations (31) of the block (30) allow adjusting the height of the hub (36), and therefore the height of the bearing surface (32).
  • the perforations (31) can be located only at the upper end of the block (30), or be located along its entire length.
  • the block (30) has a longitudinal feed mechanism that allows the length of it to be adjusted.
  • the longitudinal advance mechanism may be a screw mechanism, or a concentric telescopic cylinder mechanism.
  • the block (30) is made up of a first cylinder and a second cylinder disposed within the first cylinder, where the cylinders have perforations (31) located along their length. length, and where the cylinders secure each other with pins that are inserted into the perforations (31).
  • the support surface (32) can be a plate with a length greater than its width and thickness; or also, it can be a plate with a width greater than its length and thickness.
  • the support surface (32) can be made of wood, plastic or metal. In case of metal, it can be made of steel, aluminum, or brass. Additionally, the support surface (32) includes lateral perforations (35) near its longitudinal ends, said lateral perforations (35) are aligned with holes that have angles (33) in their upper face.
  • the support surface (32) is secured to the angles (33) with fixing means selected from: screws, bolts, self-drilling screws, self-tapping screws, pins, rivets and combinations thereof.
  • the angles (33) allow the load to be transmitted from the boxes (1) to the feet of extendable friends (39).
  • the lateral perforations (35) located in the vertical stage align with the holes (5).
  • fixing means (7) are inserted through the lateral perforations (35) and the holes (5).
  • the fixing means (7) are pin-wedges.
  • the bushing (36) can have an adjustable internal diameter. This feature allows the same bushing (36) to be used for studs (30) of different diameter, since the diameter of the studs (30) depends on their length, and the maximum load they can withstand. On the other hand, this feature allows the bushing (36) to adapt to the geometry of the studs and commercial stops.
  • the bushing (36) is a sheet that bends in a cylindrical manner, leaving the edges of the sheet facing outward from the cylinder. The foil edges have collinear perforations with each other; a screw, or bolt, is inserted in said perforations, which allows adjusting the distance between the sheets, and therefore, the diameter of the bushing cylinder (36).
  • two ears (37) extend radially outward from the bushing (36); Each ear (37) connects to an extendable friend's foot (39).
  • Friend's feet Extensible (39) transmit the load from the angles (33) to the bushing (36), meanwhile, the bushing (36) transmits the load to the block (30) through the fixing means (7), in turn , the block (30) transmits the load to the ground, or support surface on which it rests.
  • the sheet (40) rests on a slab adjacent to the casetones (1) and on the support stand (46). Also, the sheet (40) can rest on the knot of a reinforced concrete column.
  • the concrete that is poured on the cassettes (1) and the sheet (40) is integrated with the node of the concrete column, generating the junction of the cross-linked slab that is formed with said cassettes (1), with said concrete column when the poured concrete is cured.
  • the sheet (40) is flexible. This allows the sheet (40) to follow a curved path, whereby beams and slabs of variable cross-section can be generated.
  • the support beam (19) has at least two support stops (46). This ensures the stability of the sheet (40)
  • the support beam (19) is formed of a plurality of support stops (46) arranged along the bottom face of the sheet (40).
  • the support stands (46) are arranged so that the height of their support surfaces (32) form a ladder on which the sheet (40) is arranged. Being the flexible sheet (40), this forms a curved path, whereby beams and slabs of variable cross-section can be generated.
  • the flexible sheet (40) has a perforated flange (101) at a longitudinal end connected to a column form (97) having: a curved panel (100) with:
  • the curved panel (100) allows to generate a curvature between the flexible sheet (40) and the vertical plate (3). This curvature allows a smooth transition between the hanged beam and the structural column (67), and therefore the stress concentrator generated between the hanged beam and the structural column (67) is reduced.
  • the curved panel (100) has at least one hole (5), however, it may have one. In one embodiment of the invention, the curved panel (100) has three horizontal rows of holes (5).
  • the structural column (67) is of round cross section.
  • the plate (3) arranged vertically is cylindrical in shape with an internal diameter equal to the diameter of the structural column (67). Under the plate (3) more plates (3) are connected in the same way, from the point where the structure column (67) is to be formed, for example, an upper node of another structural column, a slab or a mortar, until the plate (3) connected to the curved panel
  • the structural column (67) is of rectangular cross-section.
  • at least four plates (3) connected to each other with fixing means (7) are arranged in a rectangular arrangement. If the column is taller than the plates (3), more rectangular arrangements of plates (3) are connected, from the point where the structure column (67) is to be formed, for example, an upper node of another structural column, a slab or concrete, up to the plate (3) connected to the curved panel (100).
  • the adapter (104) allows the curved panel (100) to be connected to the block (105), and thus, gives it structural support, and guarantees its dimensional stability.
  • the plug (105) has a male adapter (106) located at its upper longitudinal end that is inserted into the cavity of the adapter (104), thus generating a quick and secure coupling, which does not require additional fixing means.
  • the adapter (104) has a perforated curved surface (98) that connects to the holes (5) of the curved panel (100) with fixing means (7).
  • the holes (5) of the curved panel (100) are countersunk, and the fixing means (7) are pin-wedges with countersunk heads. The above allows the fixing means (7) to be completely inserted in the curved panel (100), preventing the concrete from sticking to their heads.
  • FIG. 6 refers to a top view of a form for a reticular slab.
  • the reticular slab joins a structural column (67) and three structural beams (68).
  • the structural column (67) and the structural beams (68) are reinforced concrete.
  • the form includes cassettes (1) type L connected to the structural column (67); sliding cases (1) connected to the structural beams (68) and straight boxes (1) connected to the boxes (1) type L, and sliders.
  • cassettes (1) type L connected to the structural column (67); sliding cases (1) connected to the structural beams (68) and straight boxes (1) connected to the boxes (1) type L, and sliders.
  • non-recoverable cases (69) are arranged, which are embedded in the concrete after it has cured. These non-recoverable cases (69) reduce the volume of concrete to the knot, without structurally damaging it.
  • the structural column (67) and / or the structural beams (68) have nodes protruding from their upper surface, that is, from the upper surface where the concrete is poured and the reticular slab is formed. .
  • knots are structures or metal skeletons that protrude from reinforced concrete structures with metal bars.
  • structural profiles (70) are used to connect the cassettes (1) to the structural beams (68) that connect to the structural beams (68), either because at the time of setting they had said structural profiles ( 70) embedded, or because they connect with fixing means, such as bolted flanges.
  • the structural profiles (70) have perforations that align with the holes (5) of the plates (3) of the cassettes (1), in order to insert fixing means (7), such as pin-wedges, cotters, bolts, screws and combinations thereof, which secure the cases (1) to the structural profiles (70).
  • the structural profiles (70) can be cross-sectional profiles in C, U, I, square, round, tubular, and combinations thereof.
  • the casetones (1) are joined together with crosses (29). As stated earlier, the crosses (29) are interconnected with planks (41), which can be rigid or flexible.
  • the reticular slab form allows reticular slabs of variable cross section to be formed.
  • the cross section of the reticular slab decreases as the slab moves away from the beams (68).
  • the form mechanism includes:
  • a first module (43) formed by two plates (3) connected to each other and arranged in parallel, the first module (43) has an inclination (A);
  • a second module (44) formed by two plates (3) connected to each other and arranged in parallel, the second module (44) has an inclination (B);
  • each perforated flange of the first support beam is connected to a perforated flange (6) of each plate (3) of one of the modules; Y;
  • each perforated flange of the second support beam (19) is connected to a perforated flange (6) of each plate (3) of the second module;
  • the tabs of the support beams (19) form an angle between 0 or 180 °.
  • Folded slabs are made up of panels connected to each other along their edges; where, in said edges folds are formed; the folds can be tops or valleys. Folded slabs are used in structures with wide lights, and are usually used for ceilings and floors.
  • top, or top fold is a fold in which a first module (43) is joined with a second module (44) so that the angle measured between the front faces of its plates (3) It is an angle between 180 ° and 360 °.
  • valley, or valley fold is a fold in which a first module (43) is joined with a second module (44) so that the angle measured between the front faces of its plates (3) is a angle between 0 or 180 °. In the case that the angle measured between the front faces of its plates (3) is an angle of 180 °, there is no fold.
  • the angle can be between 0 or 180 °, it must be taken into account that for angles other than 90 °, the concrete is subjected to bending and tensile stresses, which implies having much greater slab thicknesses than in the case of folded slabs with 90 ° folds, which makes the structure heavier and more expensive.
  • the above is because the concrete has excellent compressive strength, but low tensile strength.
  • plastic resins e.g. epoxies, polyester, vinyl ester
  • fibers e.g. polyester, glass, aramid, carbon
  • the angle measured between the front faces of the plates (3) is an angle of 90 °.
  • the angle measured between the front faces of the plates (3) is also an angle between 90 °.
  • the support beams (19) have a trapezoidal cross-section, where the pierced tabs (45) are the inclined sides of the trapezoid.
  • the trapezoidal section of the support beams (19) is hollow. In this way, the support beams (19) are lighter than if they were solid.
  • the trapezoidal section of the support beams (19) has no major base, in this way the support beam is lighter, than, if it were a solid trapezoid, or tubular with base higher. In this mode, the support beam (19) is used for valley folds.
  • the outer face of the minor base of the support beam (19) is brought into contact with the concrete that is cured on the front face of the plates (3) of the modules (43 and 44) .
  • the inner face of the minor base of the support beam (19) has a connection port in which a plug (30) or a support bracket (46) is connected.
  • the trapezoidal section of the support beams (19) has no minor base. This modality of the support beam (19) serves to form the top folds.
  • the outer face of the main base is brought into contact with the concrete that is cured on the front face of the plates (3) of the modules (43 and 44).
  • the inner face of the major base of the support beam (19) has a connection port in which a plug (30) or a support bracket (46) is connected.
  • the first module (43) and the second module (44) are connected to each other with a support beam (19) of trapezoidal cross section without major base.
  • the form mechanism is a folded ceiling slab form (38) comprising a plurality of fold forms connected to each other with support beams (19), each fold form includes:
  • a lower assembly (71) composed of a first module (43) with inclination (A) connected to a second module (44) with inclination (B) by means of a first support beam (19);
  • the folded ceiling slab form (38) serves to set and cure a folded ceiling slab (72).
  • the predetermined distance that separates the assemblies (70 and 71) corresponds to the thickness of the folded ceiling slab (72), which is selected according to the loads and the lights to which it is subjected.
  • the inclination A is 135 ° and the inclination B is 45 °, both measured from the horizontal having the centroid of the support beam (19) as its origin. In this way, each fold form forms a valley fold. Therefore, the beams (19) that join the fold forms form the top folds.
  • the folded slab is a slab subjected to compression stresses, since the sides of its folds are angularly separated 90 °.
  • the spacers (20) allow the distance between the first modules (43) to be maintained. Likewise, the distance between the second modules (43) is maintained with spacers (20).
  • the support beam (19) connecting the modules (43 and 44) in an upper assembly (73), and the support beam (19) connecting the second module (44) of A lower assembly (71) of a first fold form with the first module (43) of a lower assembly (71) of a second fold form is a profile with a truncated pentagonal cross section.
  • the truncated pentagonal section has a truncation that cuts two of its sides.
  • the pentagonal section has a longer side than the others, which is arranged horizontally. On the other hand, truncation is parallel to the longer side. Truncation allows access to the inner face of the longest side of the pentagon, where a female connection port (74) is located.
  • the internal faces of the sides of the pentagon are the faces with a normal vector that points into the pentagon.
  • the external faces of the pentagon are the faces with normal vector pointing outwards of the pentagon.
  • the female connection port (74) is accessed from below the lower assemblies (71).
  • a plug (30) (not shown) can be connected which has a male coupling that is inserted into the female connection port (74).
  • connection between the female connection port (74) and the male coupling of the block (30) is sliding.
  • the sliding joint can be a dovetail, or a rail-skate mechanism, where the rail is the female connection port (74), which is formed by two elongated tabs located; and the skate is the male coupling of the block (30).
  • the support beams (19) connecting the modules (43 and 44) of the lower assembly (71) (valley fold) are made up of five rectangular sides joined in the shape of a truncated double trapezoid.
  • the truncated double trapezoid consists of an upper trapezoidal section and a lower trapezoidal section.
  • the upper trapezoidal section has as its main base a first horizontally arranged rectangular side, which is the widest of the five rectangular sides. From the first rectangular side, two rectangular sides that form the lateral faces of the upper trapezoidal section extend diagonally in a convergent manner. However, the upper trapezoidal section does not include a minor base. On the other hand, the lower trapezoidal section has neither major base nor minor base, but has two rectangular sides, where each rectangular side is connected to one of the rectangular sides that make up the side faces of the upper trapezoidal section. The rectangular sides of the lower trapezoidal section extend diagonally divergently.
  • the angle between the rectangular sides of the upper trapezoidal section and the rectangular sides of the lower trapezoidal section is a right angle. This facilitates that the plates (3) of the modules (43 and 44) are seated in the support beam (19).
  • said fibrocement plates (77) are placed on said folded ceiling slab (72), which are secured with fixing means (7) (not illustrated), such as chazos, screws, bolts, adhesives and combinations thereof.
  • fixing means (7) such as chazos, screws, bolts, adhesives and combinations thereof.
  • the fiber cement plates (77) are arranged such that the joints are interspersed from one top to the other.
  • the folded ceiling slab (72) with fiber cement plates (77) allows air ducts, hydrosanitary, electrical, telephone, data, etc. installations to be installed between the folds. Additionally, it facilitates cleaning and maintenance.
  • the form mechanism is a folded floor slab form (75) comprising a plurality of fold forms connected to each other with support beams (19), each fold form includes:
  • a lower assembly (71) composed of a first module (43) with inclination (A) connected to a second module (44) with inclination (B) by means of a first support beam (19);
  • a fill (47) disposed above the lower assembly (71); Y - a mesh (48A) arranged inside the full (47).
  • the inclination A is 135 ° and the inclination B is 45 °, both measured from the horizontal having the centroid of the support beam (19) as its origin. In this way, each fold form forms a valley fold. Therefore, the beams (19) that join the fold forms form the top folds.
  • the folded slab is a slab subjected to compression stresses, since the sides of its folds are angularly separated 90 °.
  • the filling (47) is placed on the modules (43 and 44) of the lower assembly (71), which preferably has a trapezoidal cross-section.
  • the smaller base of the fill (47) is oriented towards the smaller base of the support beam (19).
  • the filling (47) is completely covered with concrete (76), leaving a cavity inside the concrete slab (46), which allows to save concrete and increase the inertia of the slab.
  • the mesh (48A) is also covered by the concrete.
  • the mesh (48A) is an electro-welded carbon steel mesh. In this way one of the folds of a folded floor slab is formed.
  • the support beam (19) connecting in the top folds the second module (44) of a lower assembly (71) of a first fold form with the first module (43) of a Bottom assembly (71) of a second fold form is a profile with a truncated pentagonal cross section.
  • the truncated pentagonal section has a truncation that cuts two of its sides.
  • the pentagonal section has a longer side than the others, which is arranged horizontally.
  • truncation is parallel to the longer side. Truncation allows access to the inner face of the longest side of the pentagon, where a female connection port (74) is located. In this way, a plug (30) (not shown) can be connected which has a male coupling that is inserted into the female connection port (74).
  • the support beams (19) connecting the modules (43 and 44) of the lower assembly (71) (valley fold) are made up of five rectangular sides joined in the shape of a truncated double trapezoid.
  • the truncated double trapezoid consists of an upper trapezoidal section and a lower trapezoidal section.
  • the upper trapezoidal section has as its main base a first horizontally arranged rectangular side, which is the widest of the five rectangular sides. From the first rectangular side, two rectangular sides that form the lateral faces of the upper trapezoidal section extend diagonally in a convergent manner. However, the upper trapezoidal section does not include a minor base.
  • the lower trapezoidal section has neither major base nor minor base, but has two rectangular sides, where each rectangular side is connected to one of the rectangular sides that make up the side faces of the upper trapezoidal section.
  • the rectangular sides of the lower trapezoidal section extend diagonally divergently.
  • the angle between the rectangular sides of the upper trapezoidal section and the rectangular sides of the lower trapezoidal section is a right angle. This facilitates that the plates (3) of the modules (43 and 44) are seated in the support beam (19).
  • the plates (3) are used to assemble a wall form (78).
  • the wall form (78) is formed of a first wall form assembly (82) consisting of:
  • each vertical module (79 and 80) has at least two plates (3) connected to each other and arranged in parallel; - a plurality of spacers (20) connecting the plates (3) of the first vertical module (79) with the plates (3) of the second vertical module (80); and at least two side panels (81) connected to the side ends of the vertical modules (79 and 80).
  • the plates (3) of the wall form (78) have diagonal ribs (49) and stiffening profiles (48) that increase the stiffness of the plates, and allow a better dimensional stability of the form for walls (78). To connect the plates (3), they are placed next to each other, aligning and securing with fixed means (7) the perforated tabs (6).
  • the plates (3) have dimensions smaller than 2m, therefore, to assemble high walls, it is necessary to extend the height of the wall form (78).
  • the above is achieved by adding a second wall formaleta assembly (83) above the first wall formaleta assembly (82), and securing the wall formaleta assemblies (82 and 83) with fixing means (7).
  • the fixing means (7) pass through the perforated lower flanges (6) of the plates (3) of the second wall formatter assembly (83) and the perforated upper flanges (6) of the plates (3) of the first formaleta assembly for walls (82).
  • the fixing means (7) are pin-wedges and pin-wedges.
  • the wall form (78) is installed on top of a support surface, for example, a slab or mortar. Then, concrete is poured between the vertical modules (79 and 80) and the side panels (81). Before pouring concrete, steel reinforcements can be installed, such as rods, meshes and plates, which give greater resistance to the wall.
  • steel reinforcements can be installed, such as rods, meshes and plates, which give greater resistance to the wall.
  • bracing plugs (84) are connected to the plates (3) of the wall form (78). The bracing blocks (84) serve to hold the wall form (78) in an upright position.
  • each bracing block (84) consists of: - a base support (85) having:
  • connection plate (94) longitudinally opposed to the first connection plate (93); the second connection plate (94) that connects to the pivot (87) with fixing means (7) that cross the connection plate (94) and the pivot (87).
  • each bracing block (84) includes a second connector (96) equal to the first connector (89) connected to a plate (3) of the wall form (78) and a second bracing stop ( 95) with:
  • connection plate (94) longitudinally opposed to the first connection plate (93); the second connection plate (94) that connects to the pivot (87) with fixing means (7) that cross the connection plate (94) and the pivot (87).
  • the two bracing stops (88 and 95) rely on the same base plate (86), saving space in the work and reducing the number of elements, compared with the case in which each bracing stop ( 88 and 95) have their own base support (86).
  • formaleta mechanism of the present invention can be made up of:
  • the structural element (4) has at least one joist (13), each joist (13) has a side hole (14) that is aligned with a hole (5) of a plate (1); where the structural element (4) is secured to the plate (1) with a fixing means that it crosses the side hole (14) and the hole (5); and where each joist (13) includes a first pivot (14A) connected to a joint (120).
  • the formwork mechanism allows a mold to be formed to empty a rectangular reticular concrete slab, which can vary its thickness in one or two coplanar directions, for example, in a horizontal direction and a transverse direction that is orthogonal to the horizontal direction.
  • the joint (120) and the first pivot (14A) allow to generate angularly flexible connection between two structural elements (4), for example, between a beam (8) and an ele (11 IB), a te (50C ) or a cross (28B).
  • the joint (120) is formed by a support connected to a structural element (4) by a tongue and groove joint, where the support has a second pivot (14A) that is aligned with a first pivot (14A) of a joist (13 ); and a pin (not illustrated) that crosses the pivots (14A) of the joist (13) and the support.
  • the assembly of the support to the structural element (4) is faster than in the case where other fixing means are used, such as screws, bolts, or rivets.
  • this assembly allows you to easily replace the joint support (120).
  • FIG. 10 shows a form of tongue and groove joint for connecting a joint support (120) to a beam (8).
  • the beam (8) has in its Longitudinal ends are male protuberances, where each male protuberance is inserted into a female cavity located in the joint support (120).
  • pivots (14A) are through holes that cross the joint support (120) and the structural element (4).
  • the pivots (14A), in combination with the pin (not illustrated) allow two structural elements (4) connected by the joint (120) to rotate with respect to a horizontal axis.
  • the structural element (4) can have at least two joists (13), where each joist (13) includes a first pivot (14A) connected to a joint (120).
  • the structural element (4) can be selected from: an ele (11 IB) formed by two joists (13) orthogonal to each other;
  • a tea made up of three joists (13), where two joists (13) are collinear with each other, and a joist (13) is orthogonal to the joists (13) collinear;
  • the ele (11 IB) is connected in a corner of a cassette (1) located in the position where a corner of a mold is defined for a rectangular reticular slab, where the mold is formed with the formwork mechanism of the present invention .
  • the tea (50C) allows two cassettes (1) located along the mold edge where the edge of the slab would be located.
  • eles (11 IB) are installed in the corners of the mold, where each ele (11 IB) is coupled to a cassette (1) located in a corner .
  • tees (50C) are connected to the eles (11 IB) to initial the formation of the slab edges.
  • the tees (50C) can be connected to the eles (11 IB) by beams (8), where each beam (8) is connected to a joist (13) of a te (50C) and a joist (13) of a ele (11 IB) through articulation (120).
  • the other tees (50C) that make up the edge of the mold where the slab edges would be located, can also be connected by beams (8), where each beam (8) is connected to a joist (13) of a te (50C ) through articulation (120). This allows keeping the tees (50C) and the eles (11 IB) in a horizontal position, while the beams (8) are inclined with respect to a horizontal plane.
  • crossings (28B) can be connected to each other by beams (8), where each beam (8) is connected to a joist (13) of a cross (28B) by means of the joint (120). This allows to keep the crosses (29) in a horizontal position, while the beams (8) are inclined with respect to a horizontal plane.
  • the tees (50C) can be connected to crosses (28B) to form the mold from the edges of the mold to its center, adding and connecting crosses (28C) with beams (8) and joints (120). In this way, the crosses (28B) allow the rest of the mold to be formed for the rectangular reticular slab.
  • planks (41) can be arranged, where the planks (41) allow a surface to be formed continuous on which the liquid concrete will rest.
  • the planks (41) can be made of wood, plastic or metal. Also, the planks (41) can be rigid or flexible.
  • the rigid planks (41) are ideal for the construction of forms for reticular slabs of homogeneous cross-section; on the other hand, the flexible planks (41) are ideal for the construction of beams and reticular slabs of variable cross-section, since they allow to describe a curve that interconnects the crossings (29), the beams
  • the holes (5) of the plate (3) of the cassettes (1) can be formed on the cassette (1) after connecting the plates (3) to the sheet (2).
  • holes (5) can be made by drilling or punching.
  • the formaleta mechanism of the present invention can be made up of:
  • the structural element (4) has lateral perforations (9) that align with the holes (5) of the plate ( 3) of the cassette (1);
  • the structural element (4) is a load support (107) having at least one female profile (108) coupled to a male profile (109), each profile (108, 109) includes a through-support hole ( 110) which is aligned with a hole (5) of a plate (3); where the load support (107) is secured to the plate (3) with a fixing means that passes through the support through hole (110) and the hole (5) of the plate (3).
  • the female profile (108) can have a cross section with a concave portion, for example, a C or U cross section.
  • the cross section of the female profile (108) can have approximate dimensions of: between 200mm to 350mm long, 50mm to 90mm wide and a thickness between 20mm to 50mm.
  • the male profile (109) has a cross section with a protruding portion that is inserted into the concave portion of the female profile (108).
  • the male profile (109) can be a cross-sectional profile in L, in T or in C.
  • the cross section of the male profile (109) can have approximate dimensions of: between 200mm to 350mm long, 50mm to 100mm wide and a height between 70mm to 1 lOmm.
  • the profiles (108, 109) include a through-support hole (110) in which a fixing means can be arranged that joins said profiles (108, 109) together.
  • a nut (108A) embedded in one of the profiles (108, 109) can be arranged, which has its thread coinciding with the through-hole support (110).
  • the nut (108A) is connected with a screw (108B) that passes through a hole (5) of a plate (3) of an inclined cassette (1).
  • the screw (108B) together with the nut (108A) allows the profiles (108, 109) to be attached to the inclined cassettes (1).
  • the profiles (108, 109) have inclined surfaces on their outer side faces, that is, the faces sides of the profiles (108, 109) that come into contact with the plates (3).
  • the cassette (1) when assembling the cassette (1), it is assembled in such a way that the cassette (1) is left with a demolding angle that can vary between 0 or 10 °.
  • the plates (3) that have the perforated tabs (6) are connected to the inclined corner profiles (11) that have the perforated tabs (12), and the equine profiles (11) are secured to the plates (3) ) with fixing means (7).
  • each profile (108, 109) can include a nut (108A), where the nuts (108A) are concentrically arranged in front of each other, whereby the same screw (108B) can be connected to both nuts (108A) .
  • the screw (108B) has a through hole in which a wedge pin (not shown) is inserted which ensures the union of the profiles (108, 109) with the plates (3).
  • the load support (107) rests on a friend's foot (114); where the friend's foot (114) includes a protuberance that connects to an adjustable guide (113) located on a vertical support.
  • the friend's feet (114) allow the weight of the cassettes (1) to be transferred to the vertical supports, which are connected to dowels (30).
  • the friend's feet (114) preferably have a flat surface on an upper face that is parallel to a lower face of the profiles (108, 109).
  • the vertical support can include a vertical profile of rectangular cross-section and at least two adjustable guides (113), each adjustable guide (113) is located on a side face of the vertical profile of rectangular cross-section.
  • the adjustable guides (113) prevent the movement of the friend's feet (114) in a horizontal plane orthogonal to the vertical support. In addition, the adjustable guides (113) allow the friend's feet (114) to slide vertically, whereby the height of the load support (107) can be adjusted to align the through support holes (110) with the holes (5) of the cases (1).
  • the vertical support can be selected from:
  • a support type ele (111C) having two adjustable guides (113) located on two faces orthogonal to each other of the vertical profile of rectangular cross-section; a te-type support (50C) formed by three adjustable guides (113), where two adjustable guides (113) are located on two sides parallel to each other of the vertical profile of rectangular cross-section;
  • a cross-type support consisting of four adjustable guides (113), each adjustable guide (113) located on one side of the vertical profile of rectangular cross-section.
  • the support type ele (111 C) allows to connect two feet of friend (114), each foot of friend (114) connected to an adjustable guide (113).
  • the support type ele (111C) is installed in the corners of a mold for a rectangular reticular slab. In this case, the friend's feet (114) load two loading supports (107) that are connected to a corner of a case (1) located in the corner of the mold.
  • the te-type bracket (50C) allows three friends feet (114) to be connected, each friend feet (114) connected to an adjustable guide (113).
  • the support type ele (111C) allows two cassettes (1) located along the mold edge where the edge of the slab would be located.
  • supports type ele (ll lC) are arranged in the corners of the mold, where each foot of friend (114) of each ele (ll lC) loads a loading support (107) that attaches to a cassette (1) located in a corner.
  • the edges of the rectangular reticular slab mold are formed.
  • the loading supports (107) coupled to the te-type supports (50C) are connected to the cases (1) that are located at the edges of the mold.
  • cross-type supports (28C) are arranged, where each cross-type support (28C) has four friend feet (114) that support four load supports (107), which are connected to four cases (1).
  • each vertical support can include:
  • One of the functions of the support screws (112) is to adjust the height of the friend's feet (114).
  • the support screws (112) are square threaded for heavy load support.
  • the cassette (1) of the formwork mechanism of the present invention can include in its sheet (2) at least one orthogonal stiffener profile (2B) coupled to an inner face of the sheet (2) and extending between two plates (3) parallel to each other.
  • the sheet (2) may include at least one diagonal stiffening profile (2C) coupled to an inner face of the sheet (2);
  • the sheet (2) may include six orthogonal stiffener profiles (2B) as seen in FIG. 13, where three of the orthogonal stiffener profiles (2B) are orthogonal with the other three orthogonal stiffener profiles (2B).
  • each orthogonal stiffening profile (2B) has a geometry similar to the sheet (2) and a thickness between 1 mm to 10 mm that varies its section allows the sheet (2) to have a better shape and rigidity and also has with another diagonal stiffening profile (2C) with a geometry similar to the orthogonal stiffener (2B) and thus increasing the stiffness of the sheet (2) compared to a sheet (2) without reinforcements.
  • the stiffening profiles (2B, 2C) transmit the load directly to the stiffening profile (48) of the plate (3) because as illustrated in FIG. 13. coincide in space and orthogonal stiffeners (2B) rest on the very profile (48), of these loads are transmitted and supported by a fixing means (not illustrated), such as a wedge pin, screw, bolt or a pin, where the fixing means is connected to a structural element (4), for example, a beam ( 8).
  • the structural element (4) is connected to a block (30) that transmits the load of the cases (1) and the concrete that load the cases (1) and structural elements (4) towards the ground.
  • planks (41) can be arranged, where the planks (41) allow a continuous surface on which the liquid concrete will rest.
  • the planks (41) can be made of wood, plastic or metal. Also, the planks (41) can be rigid or flexible.
  • the rigid planks (41) are ideal for the construction of forms for reticular slabs of homogeneous cross-section; on the other hand, the flexible planks (41) are ideal for the construction of beams and reticular slabs of variable cross-section, since they allow to describe a curve that interconnects the crossings (29), the beams (8) and / or the tees (50 ).
  • the cassettes (1) of the present invention can be made of composite materials formed by polymer matrix (eg polyester, vinyl ester , epoxy) reinforced with basalt fibers.
  • polymer matrix eg polyester, vinyl ester , epoxy
  • Basalt can withstand loads greater than glass fibers, and allow it to perform well in humid conditions and temperatures above 50 ° C, as are the usual conditions during concrete curing.
  • the structural elements (4) can also be made of composite materials formed by polymer matrix (eg polyester, vinyl ester, epoxy) reinforced with basalt fibers.
  • the cassettes (1) can be arranged so that they form a mold for a reticular parabolic slab.
  • the casetones (1) are assembled so that they form arches with parabolic nerves.
  • the cassette (1) can be straight as illustrated in FIG. 14. or it can be an inclined caseton (1) (not shown).
  • casetones (1) are connected at the beginning of the parabola; two cassettes (1) are connected as illustrated in FIG. 14, being secured with an articulated support (115B) that is formed by a joint-leg (119B) which has three holes, one at the end called a through hole articulated (122A) that allows by means of fixing means (eg a pin, pin, wedge pin, among others, (not illustrated)) to assemble the parts of the configuration 119B and 122E mentioned below, another one a little more centered called cassette through hole (122B) that has the function of allowing to insert the non-illustrated pin that goes through the cassettes (1) and thus give a hold to the cassette (1) and finally at the other end another assembly through hole (122C) that it allows to assemble and hold by means of a pin not illustrated the part of this configuration 119B and 121B as illustrated in FIG. 14.
  • fixing means eg a pin, pin, wedge pin, among others, (not illustrated)
  • an adjustable screw with opposite threads (124) that is articulated at its ends at the bottom (124 A) and at the top (124B), located at the end of the leg of the joint element - leg (119B), these two joints are joined with not illustrated pins that are inserted into the through holes screw (125) and This way you can pin the adjustable screw of opposite threads (124) and allow you to do your job.
  • stiffening profiles (48) arranged vertically, the stiffening profiles (48) located near the perforated side flanges (6) are separated from these 10mm; the other stiffening profile (48) is located in the center of the plate (3);
  • base shape 100cm square side
  • perforation diameter of perforated plates (12) 9.53mm fixing means (7) to interconnect the plates (3) and the sheet (2): cotters
  • Example 2 inclined cassette A sloped cassette (1) with the following characteristics was designed and constructed
  • stiffening profile (48) 1/8 "(3.18mm) ASTM A36 carbon steel sheet; - three stiffening profiles (48) arranged vertically, the stiffening profiles (48) located near the perforated side flanges (6) are separated from these 10mm, the other stiffening profile (48) is located in the center of the plate (3) ;
  • base shape 100cm square side
  • perforation diameter of perforated plates (12) 9.53mm angle of inclination: 90.14 ° from the horizontal;
  • a formaleta for a reticular slab was designed and constructed (hereinafter a slab formaleta).
  • the slab formwork is rectangular and is supported by four structural columns (67) of concrete interconnected by structural beams (68) of concrete.
  • the casetones (1) of the corners of the slab formwork are casetones (1) type L with the following characteristics:
  • panel width a 30cm wide panel and a 60cm wide panel
  • width of the panels 25cm wide and another 60cm wide;
  • a first flat plate (58) with the following characteristics:
  • fixing means (7) pin-wedges, self-drilling screws, bolts and steel punches.
  • non-recoverable square plates (69) of polystyrene are disposed, which are 25cm long and 10mm thick.
  • the casetones (1) on the periphery of the slab formwork are sliding cases (1) with the following dimensions and characteristics:
  • each hole (5) is countersunk and is 12.7mm in diameter, the holes (5) are 50mm apart;
  • each hole (5) is countersunk and is 12.7mm in diameter, the holes (5) are 50mm apart;
  • the rest of the boxes (1) are straight boxes (1) as in example 1.
  • the boxes (1) are interconnected with crosses (29) with the following characteristics: length of the joists (13): 235mm - joist width (13): 100mm
  • planks (41) of phenolic wood attached to the crosses (29) with self-drilling screws.
  • the planks (41) are 100mm wide, 120cm long, and 15mm thick.

Landscapes

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Abstract

La presente invención corresponde a un mecanismo de formaleta para vaciado y moldeado de concreto, que comprende un casetón con una lámina y cuatro placas dispuestas en el perímetro de lámina. Cada placa tiene agujeros dispuestos en su cara frontal. También, el mecanismo de formaleta incluye un elemento estructural, conectado a una de las placas con medios de fijación. Por su parte, el elemento estructural, tiene perforaciones laterales que se alinean con los agujeros de una de las placas del casetón. Los medios de fijación atraviesan los agujeros y las perforaciones laterales. El elemento estructural puede ser una viga, una te de tres viguetas o cuatro viguetas, y combinaciones de los anteriores. Por otro lado, usando varios casetones interconectados con elementos estructurales se construyen formaletas para vaciado de losas reticulares planas; y losas reticulares curvas con espesor de losa mayor cerca a las vigas que cargan la losa que en la luz de la losa.

Description

MECANISMO DE FORMALETA PARA VACIADO Y MOLDEADO DE CONCRETO, QUE COMPRENDE UN CASETON CON UNA LAMINA Y CUATRO PLACAS DISPUESTAS EN
EL PERIMETRO DE LA LAMINA
Campo de la invención
La presente invención se relaciona con estructuras y mecanismos de formaletas para vaciado y moldeado de concreto, particularmente, con formaletas para vaciado y moldeado de losas reticulares.
Descripción del estado de la técnica El estado de la técnica divulga sistemas de formaletería para estructuras moldeadas en concreto, como el sistema divulgado en el documento US 9,068,363 B2.
El documento US 9,068,363 B2 divulga un sistema de encofrado metálico para estructuras moldeadas en concreto. El sistema comprende un panel metálico, y accesorios de conexión, tales como una rinconera graduable, un perfil laminado en ángulo recto, un perfil con pines soldados, chapetas, distanciadores, alineadores, portalineadores y pasadores (v.g. pin-cuña). Los accesorios permiten conformar distintas formaletas con los páneles. Cada panel tiene perforaciones en las cuales se conectan los accesorios. En la parte plana de los páneles hay perforaciones en las cuales se conectan distanciadores que permiten graduar la distancia entre dos placas enfrentadas entre sí; cada distanciador tiene una varilla con un extremo roscado, una platina ubicada en el extremo opuesto al extremo roscado, una tuerca que se conecta al extremo roscada, la cual tiene una conexión que se acopla a una llave, entre la platina y la tuerca se disponen los páneles. Los páneles se disponen lateral, adyacente y frontalmente a otros panales con iguales características. Después de posicionar los páneles, se aseguran con chapetas los páneles adyacentes y con distanciadores los páneles dispuestos frontalmente. Por otro lado, los páneles adyacentes se alinean con un alineador conectado a los páneles con tornillos en "J" y tuercas de ajuste acopladas a los tornillos. Por otra parte, la rinconera es un perfil en L con orificios en sus caras planas que se alinean con las perforaciones de los páneles, la rinconera se conecta al panel mediante pasadores pin-cuña. También, el sistema incluye un perfil con pines soldados que permite la unión de dos páneles perpendiculares.
Sin embargo, las configuraciones posibles del sistema de encontrado no permiten formar casetones para fraguado de losas reticulares. Además, se deben usar alineadores para que los páneles conformen una pared plana, lo cual aumenta el peso del sistema de enconfrado. Por otro lado, si bien los distanciadores evitan que las placas se desplacen hacia afuera debido a la presión que ejerce el concreto, no evitan que, al apretar las tuercas, las placas se desplacen hacia el concreto, lo cual cambiaría el espesor del elemento estructural que se quiere fraguar.
Por lo tanto, se entiende que el estado de la técnica no divulga un mecanismo de formaleta que sea fácil de instalar, transportar y manipular, y que se adapte para moldar y fraguar losas reticulares. Breve descripción de la invención
La presente invención corresponde a un mecanismo de formaleta para vaciado y moldeado de concreto, que comprende un casetón con una lámina y cuatro placas dispuestas en el perímetro de lámina. Cada placa tiene agujeros dispuestos en su cara frontal. También, el mecanismo de formaleta incluye un elemento estructural, conectado a una de las placas con medios de fijación. Por su parte, el elemento estructural, tiene perforaciones laterales que se alinean con los agujeros de una de las placas del casetón. Los medios de fijación atraviesan los agujeros y las perforaciones laterales. El elemento estructural puede ser una viga, una te de tres viguetas o cuatro viguetas, y combinaciones de los anteriores. Por otro lado, usando varios casetones interconectados con elementos estructurales se construyen formaletas para vaciado de losas reticulares planas; y losas reticulares curvas con espesor de losa mayor cerca de las vigas que cargan la losa que en la luz de la losa. Breve descripción de las figuras
La FIG. 1A corresponde a una vista de explosionado de una modalidad de un casetón de un mecanismo de formaleta. La FIG. IB corresponde a una vista de explosionado de una modalidad de un casetón inclinado de un mecanismo de formaleta.
La FIG. 1C corresponde a una vista de explosionado de una modalidad de un casetón tipo L de un mecanismo de formaleta.
La FIG. ID corresponde a una vista de explosionado de una modalidad de un casetón deslizante de un mecanismo de formaleta.
La FIG. 2 corresponde a una vista de corte transversal de una losa reticular fraguada con casetones conectados entre sí con elementos estructurales, de una modalidad de un casetón de un mecanismo de formaleta.
La FIG. 3 corresponde a una vista superior de cuatro casetones conectados entre sí con elementos estructurales (viga, cruz, te), de una modalidad de un mecanismo de formaleta.
La FIG. 4 corresponde a una vista de corte transversal de una losa reticular fraguada con casetones, y una formaleta de viga colgada conectada a los casetones, de una modalidad de un casetón de un mecanismo de formaleta.
La FIG. 5 corresponde a una vista lateral de una modalidad de un casetón de un mecanismo de formaleta para una losa reticular curva.
La FIG. 6 corresponde una vista superior de una formaleta para una losa reticular conformada por casetones. La FIG. 7 corresponde a una vista en corte de una modalidad de un casetón de un mecanismo de formaleta para una losa plegada conformada con placas de casetones.
La FIG. 8 corresponde a una vista en isométrico de una modalidad de una formaleta para muro conformada con placas de casetones.
La FIG. 9 corresponde a una vista de corte de una modalidad de una formaleta del panel curvo para darle continuidad a la viga colgada curva.
La FIG. 10 corresponde a una modalidad de un mecanismo de formaleta de la presente invención que incluye elementos estructurales con viguetas que se acoplan mediante una articulación.
La FIG. 11 corresponde a una modalidad de un mecanismo de formaleta de la presente invención que incluye elementos estructurales, soportes de carga, vigas, eles, tees y pies de amigo deslizantes.
La FIG. 12 corresponde a una modalidad de un mecanismo de formaleta de la presente invención que incluye elementos estructurales, soportes de carga, vigas, eles, tees y pies de amigo deslizantes.
La FIG. 13 corresponde a una modalidad de un casetón de la presente invención que tiene una lámina con perfiles de refuerzo ortogonales y diagonales.
La FIG. 14 corresponde a una modalidad del mecanismo de formaleta de la presente invención que permite formar losas parabólicas.
Descripción detallada de la invención
La presente invención corresponde a un mecanismo de formaleta (en adelante, mecanismo) para vaciado y moldeado de concreto. Se entenderá en la presente invención que formaleta es molde para una pieza de un material curable, particularmente concreto, y concreto reforzado. La formaleta se conforma por una pluralidad de elementos que definen la geometría de la pieza de material curable. La formaleta puede ser un molde negativo o positivo, sobre el cual se vierte material curable líquido, el cual llena la formaleta y se cura en la formaleta. Las piezas de material curable pueden ser losas, losas reticulares, losas reticulares de sección transversal variable, losas plegadas, muros, columnas, pórticos y combinaciones de las mismas.
El mecanismo comprende:
- un casetón (1) conformado por una lámina (2) y una placa (3) dispuesta en el perímetro de lámina (2), la placa (3) tiene agujeros (5) dispuestos en su cara frontal; y
un elemento estructural (4) conectado a la placa (3) con medios de fijación (7), el elemento estructural (4), tiene perforaciones laterales (9) que se alinean con los agujeros (5) de la placa (3) del casetón (1);
donde los medios de fijación (7) atraviesan los agujeros (5) y las perforaciones laterales (9).
En una modalidad de la invención (no ilustrada), la lámina (2) tiene una base circular, y la placa (3) es una platina doblada en forma cilindrica o cónica. De esta manera, se pueden armar formaletas para losas reticulares con retículas cilindricas, o cónicas truncadas.
En una modalidad de la invención (no ilustrada), la lámina (2) es convexa y tiene una base circular. La lámina (2) puede ser un paraboloide o una semiesfera. Esta geometría permite retirar fácilmente el casetón (1) de la losa, cuando el concreto ha curado.
En una modalidad de la invención (no ilustrada), el casetón (1) se conforma de una lámina (2) y dos placas (3) dispuestas en el perímetro de lámina (2), la placa (3) tiene agujeros (5) dispuestos en su cara frontal. La lámina (2) puede tener una base circular truncada, elipsoidal, circular o una combinación de las anteriores.
En una modalidad de la invención (no ilustrada), el casetón (1) se conforma de una lámina (2) y tres placas (3) dispuestas en el perímetro de lámina (2), la placa (3) tiene agujeros (5) dispuestos en su cara frontal. La lámina (2) tiene una base triangular.
Dentro de las bases triangulares, hay formas de triángulos rectángulos, isósceles, equiláteros, escalenos, acutángulos, obtusángulos.
En una modalidad de la invención, la lámina (2) tiene una base con forma de triángulo equilátero. De esta manera, las tres placas (3) son de iguales dimensiones.
En una modalidad de la invención, la lámina (2) tiene una base con forma de triángulo isósceles. De esta manera, se tiene dos placas (3) con iguales dimensiones, y una placa (3) con diferente longitud.
En una modalidad de la invención, la lámina (2) tiene una base con forma de triángulo rectángulo. De esta manera, se pueden formar retículas triangulares con un casetón (1), o retículas rectangulares conectando las placas (3) que conforman las hipotenusas de las bases de las láminas (2) de dos casetones (1).
Haciendo referencia a la FIG. 1A y la FIG. 2, en una modalidad de la invención, el mecanismo comprende:
un casetón (1) con una lámina (2) y cuatro placas (3) dispuestas en el perímetro de lámina (2), cada placa (3) tiene agujeros (5) dispuestos en su cara frontal, y
un elemento estructural (4) conectado a una de las placas (3) con medios de fijación (7), el elemento estructural (4), tiene perforaciones laterales (9) que se alinean con los agujeros (5) de una de las placas (3) del casetón (1), donde, los medios de fijación (7) atraviesan los agujeros (5) y las perforaciones laterales (9).
En una modalidad de la invención, el casetón (1) es un cuerpo monolítico conformado por las cuatro placas (3) y la lámina (2). El cuerpo monolítico puede ser metálico, de madera, o de plástico (v.g. resinas poliéster, vinil éster, epóxicas, fenólicas, acrílicas) reforzado con fibras (v.g. de vidrio, carbono, aramida).
En una modalidad de la invención, el casetón (1) es de plástico reforzado con fibra de vidrio. El casetón (1) puede fabricarse mediante aspersión, laminado manual (hand lay- up, en inglés), procesos infusión de resina, moldeo por transferencia de resina (Resin Transfer Molding, RTM, en inglés), moldeo por inyección de reactivo (Reaction Injection Molding, RIM, en inglés), moldeo por transferencia de resina asistida por vacío (Vacuum-Assisted Resin Transfer Molding, VARTM, en inglés), termoformado, pultrusión, y combinaciones de los anteriores.
En una modalidad de la invención, las placas (3) y la lámina (2) son páneles compuestos de al menos una capa de fibra de vidrio y una capa de núcleo rigidizante. Preferiblemente, la capa de núcleo rigidizante se cubre por ambas caras con una capa de fibra de vidrio impregnada con resina.
El material rigidizante se selecciona entre textiles no tejidos con micro esferas expandidas, madera tipo balsa, espumas de poliuretano, policloruro de vinilo (PVC, por sus siglas en inglés), polietileno, polietersulsonas, panales abeja (honeycombs, en inglés) y combinaciones de los anteriores.
En una modalidad de la invención, el casetón (1) tiene una pluralidad de capas que van desde la superficie exterior que estaría en contacto con el concreto, hasta la superficie interior que no entra en contacto con el concreto al momento del vaciado y moldeado del mismo. La superficie exterior se conforma de una capa recubrimiento protector, por ejemplo, pintura de resina poliéster o vinil éster tipo gel coat; pinturas con base de poliuretano, pintura epóxica y combinaciones de las mismas. Debajo de la capa de recubrimiento protector hay una primera capa de mat de fibra, preferiblemente fibra de vidrio, la cual se impregna con resina, preferiblemente resina poliéster. Debajo de la primera capa de mat de fibra impregnada con resina, se ubica una capa de núcleo rigidizante. A su vez, debajo de la capa de núcleo rigidizante, se ubica una segunda capa de fibra impregnada con resina.
En una modalidad de la invención, los agujeros (5) de la placa (3) se hacen sobre el casetón (1) después de formar el cuerpo monolítico. Los agujeros (5) pueden hacerse mediante taladrado o punzonado. Los agujeros (5) sirven para conectar las placas (3) a otras partes del mecanismo de formaleta de la presente invención, tales como los elementos estructurales (4).
En una modalidad de la invención (no ilustrada), cada placa (3) tiene dos hileras verticales de agujeros (5).
En una modalidad de la invención, cada placa (3) tiene tres hileras verticales de agujeros (5).
Los agujeros (5) pueden separarse verticalmente entre sí, una distancia entre lcm y 15cm. También, pueden separarse verticalmente entre sí, una distancia entre lcm y 2cm, entre 2cm y 4cm, entre 5cm y 6cm, entre 7cm y 8cm, entre 9cm, y 10cm, o entre l lcm y 15cm.
En una modalidad de la invención (no ilustrada), cada placa (3) tiene un perfil rigidizante (48) ubicado su cara trasera. El perfil rigidizante (48) permite aumentar la rigidez de la placa (3). Lo anterior es importante, pues la calidad, acabados, y las tolerancias geométricas y dimensionales de las piezas de concreto que se fraguan en formaletas hechas con dichas placas (3), dependen de la estabilidad dimensional de las placas (3). Haciendo referencia a la FIG. IB, en una modalidad de la invención, cada placa (3) tiene dos nervaduras rigidizantes (49), cada nervadura rigidizante (49) se extiende desde una esquina superior de la placa (3) hasta la esquina inferior opuesta, de esta manera, las nervaduras rigidizantes (49) forman una cruz que da mayor rigidez a la placa (3) Haciendo referencia a las FIG. 1A y FIG. IB, en una modalidad de la invención, cada placa (3) tiene tres perfiles rigidizantes (48) verticales ubicados en su cara trasera. Preferiblemente, los perfiles rigidizantes (48) tienen una pluralidad de perforaciones que se alinean con los agujeros (5) de la placa (3). En la modalidad preferida de la invención, la lámina (2) es convexa. La lámina (2) tiene cuatro caras curvas, cada cara curva sale de la periferia de la lámina (2) y converge a una superficie plana. La superficie plana puede ser cuadrada, rectangular, circular, oblonga, elítica, ovalada, y combinaciones de los anteriores. En una modalidad de la invención, la lámina (2) es una bóveda parabólica con cuatro truncamientos, donde cada truncamiento se alinea con una placa (3).
La forma convexa de la lámina (2) permite una fácil extracción del casetón (1) después que el concreto ha curado. Sin embargo, en el caso que la lámina (2) sea plana y rectangular, pueden hacerse redondeos en las aristas de la lámina (2) y las placas (3) para facilitar la extracción del casetón.
Haciendo referencia a la FIG. 1A, en una modalidad de la invención, el casetón (1) incluye: pestañas agujeradas (17) ubicadas en la periferia de la lámina (2);
pestañas agujeradas (6) localizadas en la periferia de cada placa (3), donde una pestaña agujerada (6) de cada placa (3) se conecta a una pestaña agujerada (17) de la lámina (2) con medios de fijación (7); y - cuatro perfiles esquineros (11), cada perfil esquinero (11) tiene dos pestañas perforadas (12), cada pestaña perforada (12) se conecta a una pestaña agujerada (6) de una placa (3).
Las pestañas agujeradas (17) de la lámina (2) permiten conectar y desconectar la lámina (2) a las pestañas agujeradas (6) de las placas (3). Las pestañas agujeradas (17) se orientan de manera que sus agujeros quedan en posición vertical al interior del casetón (1)·
Por otro lado, las pestañas agujeradas (6) de las placas (3) se orientan hacia el interior del casetón (1), de manera que los agujeros de las pestañas agujeradas (6) apuntan hacia las caras laterales, superior e inferior de cada placa (3).
Las pestañas agujeradas (6) pueden ser del mismo material que las placas (3), o ser de un material diferente. En caso que las placas (3) y las pestañas agujeradas (6) sean del mismo material, pueden fabricarse mediante un mismo proceso de manufactura, por ejemplo, doblado de lámina, soldadura (v.g. SMAW, GMAW, GTAW, FCAW, y demás métodos aceptados por la American Welding Society), rotomoldeo, impresión 3D, inyección, termoformado, estampado, embutido, fresado, y combinaciones de los anteriores.
En caso que las placas (3) y las pestañas agujeradas (6) sean de materiales distintos, pueden unirse entre sí con medios de fijación (7), como tornillos, remaches, pernos, pie de amigos, soldadura química, uniones de cola de milano, y combinaciones de los anteriores.
De igual manera, las pestañas agujeradas (17) pueden ser del mismo material que la lámina (2). En caso que las placas (3) y las pestañas agujeradas (6) sean del mismo material, pueden fabricarse mediante un mismo proceso de manufactura, por ejemplo, doblado de lámina, soldadura (v.g. SMAW, GMAW, GTAW, FCAW, y demás métodos aceptados por la American Welding Society), rotomoldeo, impresión 3D, inyección, termoformado, estampado, embutido, fresado, y combinaciones de los anteriores. En caso que la lámina (2) y las pestañas agujeradas (17) sean de materiales distintos, pueden unirse entre sí con medios de fijación (7), como tornillos, remaches, pernos, pie de amigos, soldadura química, uniones de cola de milano, y combinaciones de los anteriores.
En una modalidad de la invención, las pestañas agujeradas (17) de la lámina (2) se orientan horizontalmente. Esto es conveniente para conectar las placas (3) a la lámina (2) de manera que las placas (3) queden orientadas verticalmente, de esta manera, se puede configurar un casetón recto, el cual se explica más adelante.
Haciendo referencia a la FIG. IB, en una modalidad de la invención, las pestañas agujeradas (17) de la lámina (2) se orientan de manera inclinada respecto a la horizontal. Lo anterior, permite que las placas (3) queden inclinadas respecto a la vertical, de esta manera, se puede configurar un casetón inclinado, el cual se explicará más adelante.
Los medios de fijación (7) se seleccionan entre tornillos, pernos, remaches, pin-cuñas, chapetas, tornillos autoperf orantes, y combinaciones de los mismos. En una modalidad de la invención, los medios de fijación (7) son pin-cuñas y chapetas. Los pin-cuñas son fáciles de instalar en obra, pues solo es necesario utilizar un mazo o martillos para la unión, además, son menos susceptibles a dañarse al contaminarse con concreto. Sin embargo, en condiciones de espacio reducido, los pin-cuñas pueden ser difíciles de instalar, por ejemplo, para conectar las placas (3) a los perfiles esquineros (11), cuando las placas (3) tienen perfiles rigidizantes (48) cerca de sus pestañas agujeradas (6) laterales. Para superar el inconveniente de los pin-cuñas en espacios reducidos, los medios de fijación (7) pueden ser chapetas, las cuales son de fácil instalación. Los perfiles esquineros (11) sirven para interconectar las placas (3), y para cambiar el ángulo C de inclinación de las placas (3) respecto a la platina (2). Dicho ángulo C puede ser entre 90° y 150°.
En una modalidad de la invención, los perfiles esquineros (11) con rectos, y se usan para formar un casetón (1) recto.
Se entenderá en la presente invención por recto, un elemento que tiene al menos dos caras contiguas que conforman un ángulo recto, donde las caras contiguas tienen la misma longitud en su arista superior y arista inferior.
Haciendo referencia a la FIG. IB, en una modalidad de la invención, los perfiles esquineros (11) son inclinados. Se entenderá en la presente invención que perfil esquinero (11) inclinado es un perfil esquinero (11) con dos caras contiguas que conforman un mayor a 90°, donde las caras contiguas tienen una longitud menor en su arista superior que en su arista inferior.
En una modalidad de la invención, el casetón (1) es inclinado y tiene cuatro perfiles esquineros (11) inclinados, los cuales producen que las placas (3) conformen un ángulo C respecto a la horizontal, que puede ser entre 91° y 115°. También, el ángulo C puede ser entre 91° y 93°, entre 94° y 95°, entre 96° y 97°, entre 97° y 99°, entre 100° y 105°, entre 105° y 108°, entre 109° y 112°, o entre 112° y 115°.
En una modalidad de la invención, el ángulo C, y el ángulo que conforman las caras contiguas del perfil esquinero (11) es 90,14°.
Se entenderá en la presente invención que casetón (1) inclinado, es un casetón con perfiles esquineros (11) inclinados. El casetón inclinado tiene sus placas (3) orientadas de manera inclinada respecto a la vertical, de esta manera, el casetón (1) inclinado queda con un ángulo de salida que facilita su extracción del concreto, cuando esta ya ha curado. Como se dijo anteriormente, las pestañas agujeradas (17) de la lámina (2) se orientan de manera inclinada respecto a la horizontal para permitir que las placas (3) queden inclinadas, y se aseguren entre sí, las pestañas agujeradas (17 y 6). Dichas pestañas agujeradas (17 y 6) se aseguran con medios de fijación (7), por ejemplo, chapetas, o pin- cuñas.
En una modalidad de la invención, los perfiles esquineros (11) tienen platinas de refuerzo, una platina de refuerzo superior ubicada en el extremo longitudinal superior del perfil esquinero (11), y una platina de refuerzo inferior localizada en el extremo longitudinal inferior del perfil esquinero (11). Las platinas de refuerzo pueden ser de forma pentagonal con tres ángulos rectos. Las platinas de refuerzo mejoran la rigidez de los perfiles esquineros (11) y por lo tanto, mejoran la rigidez de los casetones (1).
En una modalidad de la invención, las platinas de refuerzo superiores de los perfiles esquineros (11) tienen una perforación que se alinea con una de las perforaciones de las pestañas agujeradas (17) de la lámina (2). De esta manera, su puede conectar un medio de fijación (7) que asegure los perfiles esquineros (11) con la lámina (2).
En una modalidad de la invención (no ilustrada), el casetón (1) es un casetón (1) tipo L que se conforma de:
- una tapa (53) con forma de rectángulo; la tapa (53) tiene un recorte rectangular (54) en una de sus esquinas; y
placas en L conectadas a la periferia de la tapa (53);
donde, cada placa en L se conforma de dos páneles conectados entre sí a 90°; cada placa en L tiene en su borde superior pestañas agujeradas (17) en las cuales se insertan medios de fijación (7) que aseguran las placas en L a la tapa (53); y
donde, las placas en L conforman una superficie prismática que se extiende desde la tapa (53).
El casetón tipo L permite formar retículas con geometría de L en losas reticulares. Lo anterior, permite que el casetón (1) tipo L se pueda conectar a las esquinas de un elemento estructural que soportaría la losa reticular, por ejemplo, un muro, un pilote, un puntal o una viga.
Se entenderá en la presente invención que forma en L, geometría en L, sección en L, sección transversal en L y tipo L, se refieren a características geométricas de una pieza que tiene una sección transversal con al menos dos lados separados entre sí 90°. Por ejemplo, una forma en L, es un rectángulo con un recorte rectangular en uno de sus vértices, o un prisma que tenga como base un rectángulo con un corte rectangular en uno de sus vértices. Haciendo referencia a la FIG. 1C, en una modalidad de la invención el casetón (1) es un casetón (1) tipo L que se conforma de:
una tapa (53) con forma de trapecio de caras laterales redondeadas; la tapa (53) tiene un recorte rectangular (54) en una de sus esquinas;
dos placas en L exteriores (55) conectadas a las esquinas con aristas inferiores cortas de la tapa (53); y
una primera placa en L interior (56) conectada a una de las aristas inferiores del recorte rectangular (54) y una segunda placa en L interior (57) conectada a las dos placas exteriores en L (55);
donde, cada placa en L (55), (56) y (57) se conforma de dos páneles conectados entre sí a 90°; cada placa en L (55), (56) y (57) tiene en su borde superior pestañas agujeradas (17);
una primera placa plana (58) conectada de manera deslizante con una placa en L exterior (55), primera la placa plana (58) tiene pestañas agujeradas (17); y
- una segunda placa plana (59) conectada entre la primera placa plana (58) y una placa en L interior (56).
Se entenderá en la presente invención que aristas cortas, son las aristas inferiores de la tapa (53) ubicadas al lado del recorte rectangular (54). Las pestañas agujeradas (17) de las placas en L (55), (56) y (57) sirven para conectar las placas en L (55), (56) y (57) a la tapa (53) con medios de fijación (7), tales como, tornillos autoperf orantes, clavos, tornillos autorroscantes, pin-cuñas, punzones, chapetas y combinaciones de los mismos. Haciendo referencia a la FIG. 1C, en una modalidad de la invención, los medios de fijación (7) que se usan para conectar las placas en L (55), (56) y (57) a la tapa (53) son punzones de acero.
Las placas en L (55), (56) y (57) tienen en sus páneles agujeros (5) que permiten graduar la longitud de los lados de la superficie prismática, y conectar el casetón (1) tipo L a elementos estructurales (4), tales como vigas (8), cruces (29), y tes (50). Los agujeros (5) se disponen en hileras verticales y/o horizontales. Las hileras horizontales permiten ajustar la longitud de los lados de la superficie prismática; por otro lado, las hileras verticales sirven para ajustar la altura a la cual se conectan los elementos estructurales (4).
La segunda placa plana (59) se conecta a la placa en L interior (56) mediante ángulos (60) que se conectan con medios de fijación (7) a ambos elementos. Los medios de fijación (7) pueden ser tornillos, pernos, tornillos autorroscantes, tornillos autoperforantes, pin-cuñas, chapetas, y combinaciones de los mismos.
Haciendo referencia a la FIG. 1C, en una modalidad de la invención, los medios de fijación (7) que conectan los ángulos (60) a la segunda placa plana (59) y la placa en L interior (56) son tornillos autorroscantes. Por otro lado, la segunda placa plana (59) es un panel plano.
En una modalidad de la invención, la segunda placa plana (59) y la tapa (53) se fabrican a la medida. Lo anterior permite formar casetones (1) tipo L con diferentes dimensiones, los cuales se acoplen de manera adecuada a la geometría de los elementos estructurales de carga, por ejemplo, un muro o una columna de concreto. El material de la segunda placa plana (59) y la tapa (53) es un material resistente al desgaste, que puede ser, madera (v.g. madera fenólica, MDF, madera tricapa), plástico (v.g. poliéster, poliamidas, poliuretanos, policarbonato, poliestireno), plástico (v.g. resinas curadas de poliéster, vinil éster, epóxicas) reforzado con fibras (v.g. vidrio, aramida, carbono, poliéster), y combinaciones de los mismos.
En una modalidad de la invención, la segunda placa plana (59) y la tapa (53) son del mismo material.
En una modalidad de la invención (no ilustrada), el casetón (1) es un casetón (1) tipo L que se conforma de:
una tapa (53) con forma de trapecio de caras laterales redondeadas; la tapa (53) tiene un recorte rectangular (54) en una de sus esquinas; tapa (53) tiene pestañas agujeradas (17) dispuestas en sus seis aristas inferiores;
seis placas (3); cada placa (3) tiene pestañas agujeradas (6) en su periferia y una pluralidad de agujeros (5) ubicados en su cara frontal; donde cada placa (3) se conecta a una pestaña agujerada (17) de la lámina (2) y,
seis perfiles esquineros (11), cada perfil esquinero (11) tiene dos pestañas perforadas (12), cada pestaña perforada (12) se conecta a una pestaña agujerada (6) de una placa (3).
En una modalidad de la invención, la tapa (53) es una lámina (2) convexa con recorte rectangular. La tapa (53) tiene dos caras planas orientadas verticalmente que se ubican en las dos aristas del corte rectangular. Estas caras planas se ponen en contacto con la esquina de un elemento estructural de carga, por ejemplo, un muro o una columna de concreto. También, las caras planas pueden ponerse en contacto con una sección de una formaleta para fraguar el elemento estructural de carga; de esta manera, el concreto llena la formaleta del elemento estructural de carga y cubre el casetón (1) tipo L, generando una unión monolítica. Las placas (3) de los casetones (1) tipo L pueden ser como las placas (3) de los casetones (1) rectos. También, las placas (3) de los casetones (1) tipo L pueden seleccionarse entre tablones, placas de madera (triplex, MDF, maderas fenólicas, maderas para construcción, maderas para formaletas, y combinaciones de las mismas); placas plásticas y combinaciones de las anteriores.
En una modalidad de la invención, las placas (3) de los casetones (1) tipo L son páneles o placas lisas, sin perforaciones ni agujeros, de madera o de plástico.
Las placas lisas o páneles tienen en sus esquinas ángulos en L, que se instalan a dichas placas y páneles con medios de fijación (7), por ejemplo, con clavos, tornillos autoperforantes, autorroscantes, pernos y combinaciones de los mismos. Por otro lado, los ángulos en L se conectan a las pestañas agujeradas (6) de las placas (3), y a las pestañas agujeradas (17) de la lámina (2), también, con medios de fijación (7).
En una modalidad de la invención (no ilustrada), el casetón (1) tipo L es un cuerpo monolítico conformado por la una lámina (2) convexa con un truncamiento rectangular en una de sus esquinas y las seis placas (3).
El cuerpo monolítico puede ser metálico, de madera, o de plástico (v.g. resinas poliéster, vinil éster, epóxicas, fenólicas, acrílicas) reforzado con fibras (v.g. de vidrio, carbono, ar amida).
En una modalidad de la invención, el casetón (1) es de plástico reforzado con fibra de vidrio. El casetón (1) puede fabricarse mediante aspersión, laminado manual (hand lay- up, en inglés), procesos infusión de resina, moldeo por transferencia de resina (Resin Transfer Molding, RTM, en inglés), moldeo por inyección de reactivo (Reaction Injection Molding, RIM, en inglés), moldeo por transferencia de resina asistida por vacío (Vacuum-Assisted Resin Transfer Molding, VARTM, en inglés), termoformado, pultrusión, y combinaciones de los anteriores.
En una modalidad de la invención, el casetón (1) tiene una pluralidad de capas que van desde la superficie exterior que estaría en contacto con el concreto, hasta la superficie interior que no entra en contacto con el concreto al momento del vaciado y moldeado del mismo. La superficie exterior se conforma de una capa recubrimiento protector, por ejemplo, pintura de resina poliéster o vinil éster tipo gel coat; pinturas con base de poliuretano, pintura epóxica y combinaciones de las mismas.
Debajo de la capa de recubrimiento protector hay una primera capa de mat de fibra, preferiblemente fibra de vidrio, la cual se impregna con resina, preferiblemente resina poliéster. Debajo de la primera capa de mat de fibra impregnada con resina, se ubica una capa de núcleo rigidizante. A su vez, debajo de la capa de núcleo rigidizante, se ubica una segunda capa de fibra impregnada con resina. En una modalidad de la invención, los agujeros (5) de la placa (3) se hacen sobre el casetón (1) después de formar el cuerpo monolítico. Los agujeros (5) pueden hacerse mediante taladrado o punzonado. Los agujeros (5) sirven para conectar las placas (3) a otras partes del mecanismo de formaleta de la presente invención, tales como los elementos estructurales (4).
Haciendo referencia a la FIG. ID, en una modalidad de la invención, el casetón (1) es un casetón (1) deslizante conformado por:
un primer casquete (61) y un segundo casquete (62) que se aloja dentro del primer casquete (61) de manera deslizante; cada casquete tiene:
- una lámina (2) orientada horizontalmente, con una arista trasera (63), una arista frontal (64), y dos aristas laterales (65);
una placa trasera (52) conectada a la arista trasera de lámina (2); y dos placas laterales (66) conectadas a las aristas laterales de la lámina (2), y conectadas a la placa trasera (52);
donde, la arista frontal de la lámina (2) y las placas laterales (65) conforman una cara frontal hueca; y,
donde la cara frontal hueca del primer casquete (61) se inserta dentro de la cara frontal hueca del segundo casquete (62). Las placas (3) laterales tienen al menos dos hileras de agujeros (5) paralelas entre sí; una hilera se ubica cerca de la lámina (2), y la otra hilera se ubica cerca de la arista inferior de la placa (3). Por otro lado, cada lámina (2) tiene una hilera de agujeros (5).
Los agujeros (5) del primer casquete (61) se alinean con los agujeros (5) del segundo casquete (62), y se aseguran con medios de fijación (7), que preferiblemente son pin- cuñas. La longitud del casetón (1) deslizante se gradúa con las hileras de agujeros (5) del primer casquete (61) y el segundo casquete (62). Esto, es conveniente para formar losas reticulares, en cuales se busque tener diferentes longitudes de nervadura para las retículas.
En una modalidad de la invención, la lámina (2) es convexa, y tiene sus aristas frontal y trasera de forma semi-oblonga. Esto permite que el casetón (1) deslizante tenga redondeos en sus esquinas superiores laterales, con lo cual, se facilita el proceso de desmolde cuando se cura el concreto encima del casetón (1) deslizante.
Por otro lado, para evitar que, durante el fraguado de concreto, se inserte concreto entre las caras frontales huecas de los casetones (1) deslizantes, se pone una macilla que cubre la arista frontal del segundo casquete (62) y se asienta sobre la lámina (2) y las placas laterales (66) del primer casquete (61).
En las anteriores modalidades de casetones (1), para evitar que, durante el fraguado de concreto, se inserte concreto en los agujeros (5) que no tienen medios de fijación (7), se conectan tapones (42) en dichos agujeros (5). Los tapones (42) pueden ser plásticos, metálicos, o de caucho.
En una modalidad de la invención, los casetones (1) se forran en un material protector, por ejemplo, plástico, con el fin de tapar los agujeros (5) y evitar que ingrese el concreto en ellos. Adicionalmente, el recubrimiento protector protege los casetones (1) al momento de extraerlos cuando el concreto ha curado. En una modalidad de la invención, las placas (3), la lámina (2), las pestañas perforadas (6) y (17), y los perfiles esquineros (11) pueden fabricarse por procesos como doblado de lámina, soldadura (v.g. SMAW, GMAW, GTAW, FCAW, y demás métodos aceptados por la American Welding Society), soldadura química (v.g. adhesivos epóxicos, metacrilatos, acrñicos, y combinaciones de los mismos), rotomoldeo, impresión 3D, inyección, termoformado, estampado, embutido, fresado, y combinaciones de los anteriores.
Haciendo referencia a la FIG. 2, en una modalidad de la invención, el elemento estructural (4) es una viga con perforaciones laterales (9) dispuestas en sus caras laterales. Las perforaciones laterales (9) se alinean con los agujeros (5) de las placas (3); después de alinear los agujeros (5) y las perforaciones laterales (9) se inserta un medio de fijación que atraviesa la viga y la placa (3). Preferiblemente, el medio de fijación (7) es un pin-cuña; sin embargo, también pueden ser tornillos o pernos. Por otro lado, los elementos estructurales (4) incluyen al menos un puerto de conexión (no ilustrado) ubicado en su cara inferior. En el puerto de conexión de los elementos estructurales (4) se conecta el extremo superior de un taco, o paral que transmite la carga de los elementos estructurales (4), y de los elementos conectados a estos (v.g. casetones (1), placas, vigas, formaletas, etc).
En una modalidad de la invención, el puerto de conexión es un pin vertical que se inserta en el taco.
En una modalidad de la invención, el puerto de conexión es un alojamiento tipo hembra, en el cual se conecta un taco con una protuberancia tipo macho que se ajusta a la geometría del alojamiento tipo hembra.
Por otro lado, se entiende que una losa reticular se conforma de una losa base de espesor constante dispuesta en un plano horizontal, que tiene ejes X y Y ortogonales entre sí. Además, la losa reticular incluye una pluralidad de nervaduras dispuestas en un arreglo reticular; las nervaduras sobre salen de la losa base. Si todas las nervaduras tienen la misma altura, la losa reticular es de sección transversal constante. Por el contrario, si las nervaduras decrecen en altura desde los bordes de losa, hacia el centro, la losa reticular es de sección transversal variable.
Las losas reticulares de sección variable pueden ser de sección variable en el eje X, de sección variable el eje Y, o una combinación de las anteriores.
En las losas reticulares de sección variable en el eje X la sección transversal de las nervaduras decrece en el eje x desde el borde de losa hacia el centro de la losa, pero permanece constante a lo largo del eje Y. De igual manera, en las losas reticulares de sección variable, las nervaduras decrecen en el eje Y desde el borde de losa hacia el centro de la losa, pero permanece constante a lo largo del eje X.
Por otro lado, las losas reticulares de sección variable en ambos ejes X y Y, tienen nervaduras con sección transversal decreciente desde los bordes de losa hacia el centro de la losa.
Las losas reticulares de sección variable permiten concentrar más concreto en zonas de mayor solicitación mecánica, como lo son los bordes de losa, y las iniciaciones y terminaciones de la losa en las vigas, muros y columnas. De esta manera, se evita poner concreto en puntos de baja solicitación, con lo cual se ahorra volumen de concreto, y se tienen estructuras más livianas, lo que también implica tener columnas y cimentaciones de menores secciones y debido a que baja la carga muerta que deben soportar.
Haciendo referencia a la FIG. 2, en una modalidad de la invención, para formar la losa reticular, los casetones (1) se alinean de manera que sus aristas inferiores son colineales entre sí. De esta manera, las láminas (2) de los casetones (1) quedan en un mismo plano horizontal, con lo cual, se garantiza el espesor constante de la losa base.
Para formar una losa reticular de sección transversal constante, los elementos estructurales (4), como lo son las vigas (8), las tes (50) y las cruces (29), se conectan a los agujeros (5) de las placas (3), donde los agujeros (5) están a la misma altura medida desde la arista inferior de los casetones (1).
Por otro lado, para forma una losa con sección transversal variables, los elementos estructurales (4) se conectan a los agujeros (5) de las placas (3) de manera decreciente o creciente en la dirección que se quiere hacer variar de espesor.
Por ejemplo, como se muestra en la FIG. 2, al casetón (1) de la izquierda, se conecta un elemento estructural (4), alineando la perforación lateral (9) con el sexto agujero (5) (medido desde la arista inferior de la placa (3)) de la placa (3) de la izquierda.
También, se conecta una viga (8) entre la placa (3) derecha del casetón (1) de la izquierda y la placa (3) izquierda del casetón (1) de la derecha. En este caso, las perforaciones laterales (9) del patín (51), se alinean con el cuarto agujero (5) medido desde la arista inferior de las placas (3) de dichas placas (3) de los casetones (1).
Haciendo referencia a la FIG. 3, en una modalidad de la invención, el elemento estructural (4) es una cruz (29). La cruz (29) tiene cuatro viguetas (13), cada vigueta (13) tiene un agujero lateral (14) que se alinea con un agujero (5) de una placa (1). A la cruz (29) se conectan cuatro casetones (1) con medios de fijación (7) que atraviesan los agujeros (5) y los agujeros laterales (14).
En una modalidad no ilustrada de la invención, la cruz (29) tiene sus caras laterales inclinadas hacia adentro, de manera que las caras laterales se acoplan a la inclinación de los casetones (1) inclinados.
Haciendo referencia a la FIG. 3, en una modalidad de la invención, el elemento estructural (4) es una te (50), la te (50) tiene tres viguetas (13), cada vigueta (13) tiene un agujero lateral (14) que se alinea con un agujero (5) de una placa (1). La cruz (29), y la te (50) permiten interconectar los casetones (1) de manera rápida y sencilla, especialmente cuando los medios de fijación (7) son pin-cuñas, debido a su fácil instalación que solo necesita un martillo o un mazo. Sin embargo, los medios de fijación (7) también pueden ser pernos, tornillos, chapetas y combinaciones de los mismos.
Por otro lado, sobre las cruces (29), las vigas (8) y/o sobre las tes (50), se disponen tablones (41); donde los tablones (41) permiten conforman una superficie continua sobre la cual se apoyará el concreto líquido.
Los tablones (41) pueden ser de madera, plástico o metal. También, los tablones (41) pueden ser rígidos o flexibles.
Los tablones (41) rígidos son ideales para la construcción de formaletas para losas reticulares de sección transversal homogénea; por su lado, los tablones (41) flexibles son ideales para la construcción de vigas y losas reticulares de sección transversal variable, pues permiten describir una curva que interconecte las cruces (29), las vigas (8) y/o las tes (50).
Los tablones (41) pueden estar simplemente apoyados sobre las cruces (29), las vigas (8) y/o las tes (50). También, los tablones (41) pueden estar conectados a las cruces (29), las vigas (8) y/o las tes (50) con medios de fijación, tales como tornillos (v.g. autoperforantes, autorroscantes), pernos, remaches, adhesivos, y combinaciones de los mismos.
En una modalidad de la invención, la cruz (29) y la te (50) tienen sus caras superiores redondeadas. Lo anterior permite asentar de manera más cómoda los tablones (41) flexibles.
Haciendo referencia a la FIG. 2 y FIG. 3, en una modalidad de la invención, el elemento estructural (4) es la viga (8) se conforma de un primer perfil estructural (10) y un patín (51) que desliza respecto al primer perfil estructural (10), el patín (51) tiene las perforaciones laterales (9). Las perforaciones laterales (9) se alinean con los agujeros (5) de las placas (3) de los casetones; por otra parte, para asegurar la viga (8) a un casetón (1), se pone un medio de fijación (7) que atraviesa los agujeros (5) y las perforaciones laterales (9). Preferiblemente, el medio de fijación (7) es un pin-cuña.
Se entenderá en la presente invención, que patín (51) es un elemento que cabe dentro del primer perfil estructural (10). El patín (51) puede ser un segmento de un perfil en I. También, el patín (51) puede tener ruedas que se apoyan sobre la cara interna del primer perfil estructural (10).
En una modalidad de la invención, el patín (51) y el primer perfil estructural (10) se bloquean con un pin que los atraviesa e impide el desplazamiento relativo entre ellos. También, el patín (51) y el primer perfil estructural (10) pueden asegurarse entre sí con cuñas.
En una modalidad de la invención, dos placas (3) paralelas se separan horizontalmente mediante un distanciador (20), que permite que las placas (3) se mantengan alineadas verticalmente y paralelas entre sí.
Haciendo referencia a la FIG. 4, en una modalidad de la invención, cada distanciador
(20) conformado por:
una varilla roscada (21) con un primer extremo (22) y un segundo extremo (23), la varilla roscada (21) atraviesa el agujero (5);
dos tuercas (24), cada tuerca (24) se conecta a un extremo de la varilla roscada
(21) ;
una tuerca (27) conectada a la varilla roscada (21) cerca del segundo extremo (23), entre la tuerca (27) y una de las tuercas (24) se ubica la placa (3);
- un tope (28) conectado a la varilla roscada (21) entre el primer extremo (21) y el segundo extremo (22), y
un tubo (26) dispuesto concéntricamente con la varilla roscada (21), y ubicado entre las placas (3).
El distanciador (20) impide que las placas (3) se intenten juntar, o apartar, con lo cual, se garantiza la distancia de la pieza de concreto que se quiere fraguar entre las placas. La varilla roscada (21) puede ser roscada en toda su longitud, o solo en sus extremos. Por otro lado, la varilla roscada (21) y la tuerca (27) pueden tener una rosca métrica, cuadrada, clase ACME, ANSI, o combinaciones de las mismas. Preferiblemente, la varilla roscada (21) es roscada en toda su longitud y su rosca es cuadrada o clase ACME; de igual manera, la tuerca (27) es de rosca cuadrada o clase ACME. La tuerca (27) puede ser una tuerca hexagonal, almenada o ser un conjunto tuerca-contratuerca.
En una modalidad de la invención el tope (28) es una tuerca que se conecta de manera fija a la varilla roscada (21). Por ejemplo, la tuerca puede ser almenada, o hexagonal con una perforación radial, y la varilla roscada (21) incluir al menos una perforación radial, en donde se alinean las perforaciones radiales y se inserta un pin que bloquea el movimiento relativo entre el tope (28) y la varilla roscada (21). Esto permite que el tope (28) sea desmontable de la varilla roscada (21), lo cual, hace al distanciador (20) modular y de fácil mantenimiento.
En una modalidad de la invención, la varilla roscada (21) es roscada solo en sus extremos. Por otro lado, el tope (28) es un buje con una perforación radial, y la varilla roscada (21) incluye al menos una perforación radial, en donde se alinean las perforaciones radiales y se inserta un pin que bloquea el movimiento relativo entre el tope (28) y la varilla roscada (21).
En una modalidad de la invención, el tope (28) se conecta a la varilla roscada (21) mediante soldadura (v.g. SMAW, GMAW, GTAW, FCAW, y demás métodos aceptados por la American Welding Society), o mediante adhesivos (v.g. adhesivos epóxicos, metacrilatos, acrílicos, y combinaciones de los mismos).
En una modalidad de la invención, las tuercas (24) pueden ser hexagonales, cuadradas, de mariposa, almenadas, ranuradas, de cabeza moleteada, o auto-bloqueantes. Preferiblemente las tuercas (24) son de mariposa. Las tuercas de mariposa permiten un fácil y rápido ajuste de manera manual, sin necesidad de usar herramientas como llaves y ratchets. El tubo (26) se extiende entre las placas (3) y cubre todos los demás elementos del distanciador (20). El tubo (26) impide que el concreto que se vierte entre las placas (3), entre en contacto con los demás elementos del distanciador (20). Por otro lado, el tubo (26) queda incrustado en el concreto, cuando este termina de curar.
En una modalidad de la invención, el tubo (26) es de un material plástico, preferiblemente, policloruro de vinilo (PVC, por sus siglas en inglés). Por otro lado, la varilla roscada (21), las tuercas (24 y 27) y el tope (28) pueden ser de un material metálico, por ejemplo, acero al carbono, acero inoxidable, aceros aleados (v.g. al cromo, níquel, molibdenos y combinaciones de los mismos).
Para instalar el distanciador (20) se siguen los pasos:
a) insertar la tuerca (27) en la varilla roscada (21) por su segundo extremo (23); b) insertar el segundo extremo (23) en un agujero (5) de una primera placa (3); c) conectar al segundo extremo (23) una primera tuerca (24) y apretarla, de esta manera se asegura la primera placa (3) contra la tuerca (27);
d) posicionar el tubo (26) concéntricamente con la varilla roscada (21), insertando el primer extremo (22) de la varilla roscada (21) en el tubo (26);
e) posicionar la primera placa (3) de manera paralela con una segunda placa (3), y alineare insertar el primer extremo (22) en un agujero (5) de la segunda placa (3);
f) conectar al primer extremo (22) una segunda tuerca (24) y apretarla, de esta manera se asegura la segunda placa (3) contra el tope (27). Haciendo referencia a la FIG. 4 y FIG. 5, en una modalidad de la invención, debajo de una placa (3) del casetón (1) se conecta una formaleta de viga colgada que tiene:
una primera placa de extensión (25) conectada a la placa (3);
una segunda placa de extensión (18) ubicada al frente de la placa de extensión (25); donde las placas de extensión tienen agujeros (5) dispuestos en sus caras frontales; y una viga de soporte (19) conectada a los agujeros (5) placas de extensión con medios de fijación,
donde, la segunda placa de extensión (18) se conecta a otro casetón (1).
En una modalidad de la invención, la primera placa de extensión (25) y la segunda placa de extensión (18) tienen las mismas dimensiones y características de las placas (3).
En una modalidad de la invención, la primera placa de extensión (25) y la segunda placa de extensión (18) tienen una longitud y altura mayor que las placas (3), por ejemplo, pueden tener entre 1,2 y 2,5 veces su longitud y/o altura, de esta manera, se puede conectar más rápidamente las placas de extensión a las placas (3), ahorrando tiempos de instalación, pues se evita manipular más elementos y se evita tener que asegurar más placas (3) con medios de fijación (7).
La primera placa de extensión (25) y la segunda placa de extensión (18) sirven para generar una cavidad más profunda que la que pueden generar los casetones. Esta cavidad profunda es un molde para vigas y zonas de losa de mayor altura a la de los casetones (1), lo cual es necesario para construir vigas con alta capacidad de carga, o vigas y losas de grandes luces, por ejemplo, de más de 10m. La viga de soporte (19) incluye perforaciones ubicadas en su cara lateral, las cuales se alinean con los agujeros (5) de las placas (3), o las placas de soporte.
En una modalidad de la invención, la viga de soporte (19) incluye una pluralidad de puertos de conexión en su cara inferior, los cuales se conectan operacionalmente a tacos o parales.
Haciendo referencia a la FIG. 4 y la FIG.5, en una modalidad de la invención, la viga de soporte (19) se conforma de:
al menos un paral de soporte (46) con:
- un taco (30) con una pluralidad de perforaciones (31); una superficie de apoyo (32) dispuesta en el extremo superior del taco (30);
dos ángulos (33) conectados debajo de la superficie de apoyo (32), cada ángulo (33) tiene una platina horizontal, una platina vertical unida a la platina horizontal, y un puerto de conexión (34) en el vértice interno que conforman las platinas, adicionalmente, cada ángulo (33) tiene perforaciones laterales (35), donde las perforaciones laterales (35) se alinean con los agujeros (5);
un buje (36), con dos orejas (37) que se extienden radialmente, el buje
(36) se dispone concéntricamente respecto al taco (30);
un medio de fijación (7) que atraviesa una de las perforaciones del taco, el medio de fijación (7) se ubica debajo del buje (36);
dos pies de amigos extensibles (39), cada pie de amigo extensible (39) se conectada a una oreja (37) del buje, y al puerto de conexión (34) de un ángulo (33); y
una lámina (40) apoyada sobre la superficie de apoyo (32) del paral de soporte (46).
Las perforaciones (31) del taco (30) permiten ajustar la altura del buje (36), y, por lo tanto, la altura de la superficie de apoyo (32). Las perforaciones (31) pueden ubicarse solo en el extremo superior del taco (30), o ubicarse en toda su longitud.
En una modalidad de la invención, el taco (30) tiene un mecanismo de avance longitudinal que permite graduar la longitud del mismo. El mecanismo de avance longitudinal puede ser un mecanismo de tornillo, o un mecanismo de cilindros concéntricos telescópicos. En el caso que el mecanismo de avance longitudinal, el de cilindros telescópicos, el taco (30) se conforma de un primer cilindro y un segundo cilindro dispuesto dentro del primer cilindro, donde los cilindros tienen perforaciones (31) ubicadas a lo largo de su longitud, y donde los cilindros se aseguran entre sí con pines que se insertan en las perforaciones (31). Por otro lado, la superficie de apoyo (32), puede ser una placa con una longitud mayor a su ancho y su espesor; o también, puede ser una placa con un ancho mayor a su longitud y espesor. La superficie de apoyo (32) puede ser de madera, plástico o metal. En caso que sea de metal, puede ser de acero, aluminio, o latón. Adicionalmente, la superficie de apoyo (32) incluye perforaciones laterales (35) cerca de sus extremos longitudinales, dichas perforaciones laterales (35) se alinean con unos agujeros que tienen los ángulos (33) en su cara superior.
En una modalidad de la invención, la superficie de apoyo (32) se asegura a los ángulos (33) con medios de fijación seleccionados entre: tornillos, pernos, tornillos autoperforantes, tornillos autorroscantes, pines, remaches y combinaciones de los mismos.
Los ángulos (33) permiten transmitir la carga desde los casetones (1) hasta los pies de amigos extensibles (39). Las perforaciones laterales (35) ubicadas en la platina vertical se alinean con los agujeros (5). Para asegurar los ángulos (33) a los casetones (1), se insertan medios de fijación (7) a través de las perforaciones laterales (35) y los agujeros (5). Preferiblemente, los medios de fijación (7) son pin-cuñas.
El buje (36) puede tener un diámetro interno graduable. Esta característica permite usar el mismo buje (36) para tacos (30) de diferente diámetro, pues, el diámetro de los tacos (30), depende de su longitud, y de la carga máxima que puedan soportar. Por otro lado, esta característica permite que el buje (36) se adapte a la geometría de los tacos y parales comerciales. Haciendo referencia a la FIG. 4 y la FIG. 5, en una modalidad de la invención, el buje (36) es una lámina que se dobla de manera cilindrica, dejando que los bordes de la lámina orientados hacia afuera del cilindro. Los bordes de lámina tienen perforaciones colineales entre sí; en dichas perforaciones se inserta un tornillo, o perno, que permite ajustar la distancia entre las láminas, y por lo tanto, el diámetro del cilindro del buje (36). Por otro lado, dos orejas (37) se extienden radialmente hacia afuera del buje (36); cada oreja (37) se conecta a un pie de amigo extensible (39). Los pies de amigo extensibles (39) transmiten la carga desde los ángulos (33) hacia el buje (36), por su parte, el buje (36) transmite la carga hacia el taco (30) mediante el medio de fijación (7), a su vez, el taco (30) transmite la carga al suelo, o superficie de soporte sobre la cual se apoya. En una modalidad de la invención, la lámina (40) se apoya en una losa contigua a los casetones (1) y en el paral de soporte (46). También, la lámina (40) puede apoyarse sobre el nudo de una columna de concreto reforzado. De esta manera, el concreto que se vierte sobre los casetones (1) y la lámina (40) se integra con el nudo de la columna de concreto, generando la unión de la losa reticulada que se forma con dichos casetones (1), con dicha columna de concreto al curarse el concreto vertido.
Preferiblemente, la lámina (40) es flexible. Esto permite que la lámina (40) siga una trayectoria curva, con lo cual, se pueden generar vigas y losas de sección transversal variable.
En una modalidad de la invención, la viga de soporte (19) tiene al menos dos parales de soporte (46). De esta manera se garantiza la estabilidad de la lámina (40)
En una modalidad de la invención, la viga de soporte (19) se conforma de una pluralidad de parales de soporte (46) dispuestos a lo largo de la cara inferior de la lámina (40).
Haciendo referencia a la FIG. 5, en una modalidad de la invención, los parales de soporte (46) se disponen se manera que la altura de sus superficies de apoyo (32) forman una escalera sobre la cual se dispone la lámina (40). Al ser la lámina (40) flexible, esta forma una trayectoria curva, con lo cual, se pueden generar vigas y losas de sección transversal variable.
En una modalidad de la invención, como se muestra en la FIG.9, la lámina flexible (40) tiene en un extremo longitudinal una pestaña agujerada (101) conectada a una formaleta para columna (97) que tiene: un panel curvo (100) con:
una primera pestaña agujerada (102) conectada a la pestaña agujerada (101) con medios de fijación (7);
una segunda pestaña agujerada (103) conectada a una placa (3) dispuesta verticalmente;
un agujero (5) localizado entre las pestañas (102 y 103) del panel curvo (100);
un adaptador (104) con una superficie curva perforada (98) que se conecta al agujero (5) del panel curvo (100) con medios de fijación (7); y con una placa horizontal (99) que tiene una cavidad; y
un taco (105) con un adaptador macho (106) ubicado en su extremo longitudinal superior que se inserta en la cavidad del adaptador (104).
El panel curvo (100) permite generar una curvatura entre la lámina (40) flexible y la placa vertical (3). Esta curvatura permite tener una transición suave entre la viga colgada y la columna estructural (67), y por lo tanto se reduce el concentrador de esfuerzos generado entre la viga colgada y la columna estructural (67).
El panel curvo (100) tiene al menos un agujero (5), sin embargo, puede tener de uno. En una modalidad de la invención, el panel curvo (100) tiene tres hileras horizontales de agujeros (5).
En una modalidad de la invención (no ilustrada) la columna estructural (67) es de sección transversal redonda. En esta modalidad la placa (3) dispuesta verticalmente, es de forma cilindrica con diámetro interno igual al diámetro de la columna estructural (67). Debajo de la placa (3) se conectan más placas (3) de igual manera, desde el punto que se quiere formar la columna estructura (67), por ejemplo, un nudo superior de otra columna estructural, una losa o un mortero, hasta la placa (3) conectada al panel curvo
(100). En una modalidad de la invención, la columna estructural (67) es de sección transversal rectangular. Para lograr esta sección transversal rectangular, se disponen al menos cuatro placas (3) conectadas entre sí con medios de fijación (7) en un arreglo rectangular. Si la columna es más alta que las placas (3), se conectan más arreglos rectangulares de placas (3), desde el punto que se quiere formar la columna estructura (67), por ejemplo, un nudo superior de otra columna estructural, una losa o un concreto, hasta la placa (3) conectada al panel curvo (100).
El adaptador (104) permite conectar el panel curvo (100) al taco (105), y de esta manera, le da soporte estructural, y garantiza su estabilidad dimensional. El taco (105) tiene un adaptador macho (106) ubicado en su extremo longitudinal superior que se inserta en la cavidad del adaptador (104), de esta manera, generando un acople rápido y seguro, que no necesita de medios de fijación adicionales.
El adaptador (104) tiene una superficie curva perforada (98) que se conecta a los agujeros (5) del panel curvo (100) con medios de fijación (7).
En una modalidad de la invención, los agujeros (5) del panel curvo (100) son avellanados, y los medios de fijación (7) son pin-cuñas de pines con cabeza avellanada. Lo anterior permite que los medios de fijación (7) queden metidos completamente en el panel curvo (100), evitando que el concreto se pegue a sus cabezas.
Por otro lado, la FIG. 6 hace referencia a una vista superior de una formaleta para una losa reticular. La losa reticular se une a una columna estructural (67) y a tres vigas estructurales (68). La columna estructural (67) y las vigas estructurales (68) son de concreto reforzado.
La formaleta incluye casetones (1) tipo L conectados a la columna estructural (67); casetones (1) deslizantes conectados a las vigas estructurales (68) y casetones (1) rectos conectados a los casetones (1) tipo L, y deslizantes. En el recorte rectangular (54) de los casetones (1) tipo L, se disponen casetones no recuperables (69), las cuales quedan embebidas en el concreto después que ha curado. Estos casetones no recuperables (69) le disminuyen volumen de concreto al nudo, sin perjudicarlo estructuralmente. En una modalidad de la invención, la columna estructural (67) y/o las vigas estructurales (68) tienen nudos que sobresalen de su superficie superior, es decir, de la superficie superior en donde se vierte el concreto y se forma la losa reticular.
Se entenderá en la presente invención que nudos, son estructuras o esqueletos metálicos que sobresalen de estructuras de concreto reforzado con barras metálicas.
En una modalidad de la invención, para conectar los casetones (1) a las vigas estructurales (68) se utilizan perfiles estructurales (70) que conectan a las vigas estructurales (68), ya sea porque al momento de fraguarlas tenían dichos perfile estructurales (70) embebido, o porque se conectan con medios de fijación, tales como bridas pernadas. Los perfiles estructurales (70) tienen perforaciones que se alinean con los agujeros (5) de las placas (3) de los casetones (1), con el fin de insertar medios de fijación (7), tales como pin-cuñas, chapetas, pernos, tornillos y combinaciones de los mismos, que aseguran los casetones (1) a los perfiles estructurales (70).
Los perfiles estructurales (70) pueden ser perfiles de sección transversal en C, en U, en I, cuadrada, redonda, tubular, y combinaciones de las mismas.
Los casetones (1) se unen entre sí con cruces (29). Como se dijo anteriormente, las cruces (29) se interconectan con tablones (41), que pueden ser rígidos o flexibles.
Haciendo referencia a la FIG. 6, en una modalidad de la invención, la formaleta para losa reticular permite formar losas reticulares de sección transversal variable. En este caso, la sección transversal de la losa reticular es decreciente a medida que se aleja la losa de las vigas (68). Haciendo referencia a la FIG. 7, en una modalidad de la invención, el mecanismo de formaleta incluye:
un primer módulo (43) conformado por dos placas (3) conectadas entre sí y dispuestas en paralelo, el primer módulo (43) tiene una inclinación (A); un segundo módulo (44) conformado por dos placas (3) conectadas entre sí y dispuestas en paralelo, el segundo módulo (44) tiene una inclinación (B);
una primera viga de soporte (19) con dos pestañas agujeradas dispuestas en sus caras laterales, cada pestaña agujerada de la primera viga de soporte se conecta a una pestaña agujerada (6) de cada placa (3) de uno de los módulos; y;
una segunda viga de soporte (19) con dos pestañas agujeradas (45) dispuestas en sus caras laterales, cada pestaña agujerada de la segunda viga de soporte (19) se conecta a una pestaña agujerada (6) de cada placa (3) del segundo módulo;
donde, las pestañas de las vigas de soporte (19) conforman un ángulo entre 0o y 180°.
Esta modalidad del mecanismo de formaleta, permite conformar losas plegadas para piso y/o techo. Las losas plegadas se conforman de páneles conectados entre sí a lo largo de sus bordes; donde, en dichos bordes se conforman pliegues; los pliegues pueden ser cimas o valles. Las losas plegadas se utilizan en estructuras con luces amplias, y por lo general se usan para techos y pisos.
Se entenderá en la presente invención que cima, o pliegue cima, es un pliegue en el cual se une un primer módulo (43) con un segundo módulo (44) de manera que el ángulo medido entre las caras frontales de sus placas (3) es un ángulo entre 180° y 360°. También, se entenderá que valle, o pliegue valle, es un pliegue en el cual se une un primer módulo (43) con un segundo módulo (44) de manera que el ángulo medido entre las caras frontales de sus placas (3) es un ángulo entre 0o y 180°. En el caso que el ángulo medido entre las caras frontales de sus placas (3) es un ángulo de 180°, no hay pliegue. Si bien el ángulo puede ser entre 0o y 180°, hay que tener en cuenta que para ángulos diferentes de 90°, el concreto se somete a esfuerzos de flexión y tracción, lo cual implica tener espesores de losa mucho mayores que en el caso de losas plegadas con pliegues a 90°, lo que hace la estructura más pesada y costosa. Lo anterior es debido a que el concreto tiene excelente resistencia a la compresión, pero baja resistencia a la tracción.
Sin embargo, para otros materiales curables, por ejemplo, resinas plásticas (v.g. epóxicas, poliéster, vinil éster) las cuales pueden o no estar reforzadas con fibras (v.g. poliéster, vidrio, aramida, carbono), pueden utilizarse ángulos distintos de 90°.
En una modalidad de la invención, para pliegues cima, el ángulo medido entre las caras frontales de las placas (3) es un ángulo de 90°. Por otro lado, para pliegues valle, el ángulo medido entre las caras frontales de las placas (3), también es un ángulo entre 90°.
En una modalidad de la invención (no ilustrada), las vigas de soporte (19) tienen sección transversal trapezoidal, donde las pestañas agujeradas (45) son los lados inclinados del trapecio. En una modalidad de la invención (no ilustrada), la sección trapezoidal de las vigas de soporte (19) es hueca. De esta manera, las vigas de soporte (19) son más livianas que si fueran macizas.
En una modalidad de la invención (no ilustrada), la sección trapezoidal de las vigas de soporte (19) no tiene base mayor, de esta manera la viga de soporte es más liviana, que, si fuera un trapecio macizo, o tubular con base mayor. En esta modalidad, la viga de soporte (19) sirve para los pliegues valle. Por otro lado, en esta modalidad, la cara externa de la base menor de la viga de soporte (19) se pone en contacto con el concreto que se cura sobre la cara frontal las placas (3) de los módulos (43 y 44). En una modalidad de la invención, la cara interna de la base menor de la viga de soporte (19) tiene un puerto de conexión en el cual se conecta un taco (30) o un paral de soporte (46).
En una modalidad de la invención, la sección trapezoidal de las vigas de soporte (19) no tiene base menor. Esta modalidad de la viga de soporte (19) sirve para formar los pliegues cima. Por otro lado, la cara externa de la base mayor se pone en contacto con el concreto que se cura sobre la cara frontal las placas (3) de los módulos (43 y 44).
En una modalidad de la invención, la cara interna de la base mayor de la viga de soporte (19) tiene un puerto de conexión en el cual se conecta un taco (30) o un paral de soporte (46).
En una modalidad de la invención (no ilustrada), el primer módulo (43) y el segundo módulo (44) se conectan entre sí con una viga de soporte (19) de sección transversal trapezoidal sin base mayor.
Haciendo referencia a la FIG. 7, en una modalidad de la invención, el mecanismo de formaleta es una formaleta de losa plegada para techo (38) que comprende una pluralidad de fórmale tas de pliegue conectadas entre sí con vigas de soporte (19), cada formaleta de pliegue incluye:
un ensamblaje superior (73) compuesto por un primer módulo (43) con inclinación (A) conectado a un segundo módulo (44) con inclinación (B) mediante una primera viga de soporte (19); y
un ensamblaje inferior (71) compuesto por un primer módulo (43) con inclinación (A) conectado a un segundo módulo (44) con inclinación (B) mediante una primera viga de soporte (19);
donde el ensamblaje superior (73) y el ensamblaje inferior (71) se separan entre sí una distancia predeterminada con distanciadores (20) conectados a los primeros módulos (43) y a los segundos módulos (44). La formaleta de losa plegada para techo (38), sirve para fraguar y curar una losa plegada para techo (72). La distancia predeterminada que separa los ensamblajes (70 y 71) corresponde al espesor de la losa plegada para techo (72), la cual se selecciona según las cargas y la luces a las cuales se somete. En una modalidad de la invención, la inclinación A es 135° y la inclinación B es 45°, ambas medidas desde la horizontal teniendo como origen el centroide de la viga de soporte (19). De esta manera, cada formaleta de pliegue conforma un pliegue valle. Por lo tanto, las vigas (19) que unen las formaletas de pliegue forman los pliegues cima. En esta modalidad, la losa plegada es una losa sometida a esfuerzos de compresión, pues los lados de sus pliegues se separan angularmente 90°.
Los distanciadores (20) permiten mantener la distancia entre los primeros módulos (43). Igualmente, la distancia entre los segundos módulos (43) se mantiene con distanciadores (20).
Haciendo referencia a la FIG. 7, en una modalidad de la invención, la viga de soporte (19) que conecta los módulos (43 y 44) en un ensamblaje superior (73), y la viga de soporte (19) que conecta el segundo módulo (44) de un ensamblaje inferior (71) de una primera formaleta de pliegue con el primer módulo (43) de un ensamblaje inferior (71) de una segunda formaleta de pliegue, es un perfil con una sección transversal pentagonal truncada. La sección pentagonal truncada tiene un truncamiento que corta dos de sus lados. La sección pentagonal tiene un lado más largo que los demás, el cual se dispone horizontalmente. Por otro lado, el truncamiento es paralelo al lado más largo. El truncamiento permite acceder a la cara interna del lado más largo del pentágono, en donde se ubica un puerto de conexión hembra (74).
Se entenderá en la presente invención que las caras internas de los lados del pentágono son las caras con vector normal que apunta hacia dentro del pentágono. También, se entenderá que las caras externas del pentágono son las caras con vector normal que apunta hacia afuera del pentágono. Para conectar los módulos (43 y 44) en un ensamblaje superior (73), la cara externa del lado más largo del pentágono queda en contacto con la cara superior de la losa plegada para techo (72). Por lo tanto, se accede al puerto de conexión hembra (74) desde arriba del ensamblaje superior (73). Por otra parte, para conectar el segundo módulo (44) de un ensamblaje inferior (71) de una primera formaleta de pliegue con el primer módulo (43) de un ensamblaje inferior (71) de una segunda formaleta de pliegue, formando así un pliegue cima, la cara externa del lado más largo del pentágono queda en contacto con la cara superior de la losa plegada para techo (72). Por lo tanto, se accede al puerto de conexión hembra (74) desde abajo de los ensamblajes inferiores (71). De esta manera se puede conectar un taco (30) (no ilustrado) que tiene un acople macho que se inserta en el puerto de conexión hembra (74).
En una modalidad de la invención, la conexión entre el puerto de conexión hembra (74) y el acople macho del taco (30) es deslizante. La unión deslizante puede ser una cola de milano, o un mecanismo riel-patín, donde el riel es el puerto de conexión hembra (74), el cual se conforma por dos pestañas alargadas ubicadas; y el patín es el acople macho del taco (30). Por otra parte, haciendo referencia a la FIG. 7, las vigas de soporte (19) que conectan los módulos (43 y 44) del ensamblaje inferior (71) (pliegue valle) se conforma de cinco lados rectangulares unidos en forma de doble trapecio truncado. El doble trapecio truncado se conforma de una sección trapezoidal superior y una sección trapezoidal inferior.
La sección trapezoidal superior tiene como base mayor un primer lado rectangular dispuesto horizontalmente, el cual es el más ancho de los cinco lados rectangulares. Del primer lado rectangular se extienden diagonalmente de manera convergente dos lados rectangulares que conforman las caras laterales de la sección trapezoidal superior. Sin embargo, la sección trapezoidal superior no incluye base menor. Por otro lado, la sección trapezoidal inferior no tiene ni base mayor ni base menor, sino que tiene dos lados rectangulares, donde cada lado rectangular se conecta a uno de los lados rectangulares que conforman las caras laterales de la sección trapezoidal superior. Los lados rectangulares de la sección trapezoidal inferior se extienden diagonalmente de manera divergente.
Preferiblemente, el ángulo que conforman los lados rectangulares de la sección trapezoidal superior con los lados rectangulares de sección trapezoidal inferior, es un ángulo recto. Esto facilita que las placas (3) de los módulos (43 y 44) se asienten en la viga de soporte (19).
En una modalidad de la invención, después que ha curado la losa plegada para techo (72), se ponen sobre dicha losa plegada para techo (72) placas de fibrocemento (77), la cuales se aseguran con medios de fijación (7) (no ilustrados), tales como chazos, tornillos, pernos, adhesivos y combinaciones de los mismos. Preferiblemente, las placas de fibrocemento (77) se disponen de tal forma que las juntas quedan intercaladas de una cima a la otra.
Sobre las placas de fibrocemento (77) se puede realizar acabados de piso, logrando aislamiento térmico, acústico. Además, la losa plegada para techo (72) con placas de fibrocemento (77) permite instalar entre los pliegues ductos de aire, instalaciones hidrosanitarias, eléctricas, telefónicas, de datos, etc. Adicionalmente, facilita las labores de limpieza y mantenimiento.
Haciendo referencia a la FIG. 7, en una modalidad de la invención, el mecanismo de formaleta es una formaleta de losa plegada para piso (75) que comprende una pluralidad de formaletas de pliegue conectadas entre sí con vigas de soporte (19), cada formaleta de pliegue incluye:
un ensamblaje inferior (71) compuesto por un primer módulo (43) con inclinación (A) conectado a un segundo módulo (44) con inclinación (B) mediante una primera viga de soporte (19);
un lleno (47) dispuesto encima del ensamblaje inferior (71); y - una malla (48A) dispuesta dentro del lleno (47).
En una modalidad de la invención, la inclinación A es 135° y la inclinación B es 45°, ambas medidas desde la horizontal teniendo como origen el centroide de la viga de soporte (19). De esta manera, cada formaleta de pliegue conforma un pliegue valle. Por lo tanto, las vigas (19) que unen las formaletas de pliegue forman los pliegues cima. En esta modalidad, la losa plegada es una losa sometida a esfuerzos de compresión, pues los lados de sus pliegues se separan angularmente 90°.
Antes de fraguar el concreto, se pone sobre los módulos (43 y 44) del ensamblaje inferior (71) el lleno (47), el cual preferiblemente tiene sección transversal trapezoidal.
La base menor del lleno (47) se orienta hacia la base menor de la viga de soporte (19).
El lleno (47) se cubre por completo con concreto (76), dejando una cavidad dentro de la losa de concreto (46), que permite ahorrar concreto y aumentar la inercia de la losa.
Adicionalmente, la malla (48A) también queda cubierta por el concreto. Preferiblemente la malla (48A) es una malla de acero al carbono electro-soldada. De esta manera se conforma uno de los pliegues de una losa plegada para piso.
Haciendo referencia a la FIG. 7, en una modalidad de la invención, la viga de soporte (19) que conecta en los pliegues cima el segundo módulo (44) de un ensamblaje inferior (71) de una primera formaleta de pliegue con el primer módulo (43) de un ensamblaje inferior (71) de una segunda formaleta de pliegue, es un perfil con una sección transversal pentagonal truncada.
La sección pentagonal truncada tiene un truncamiento que corta dos de sus lados. La sección pentagonal tiene un lado más largo que los demás, el cual se dispone horizontalmente. Por otro lado, el truncamiento es paralelo al lado más largo. El truncamiento permite acceder a la cara interna del lado más largo del pentágono, en donde se ubica un puerto de conexión hembra (74). De esta manera se puede conectar un taco (30) (no ilustrado) que tiene un acople macho que se inserta en el puerto de conexión hembra (74). Por otra parte, haciendo referencia a la FIG. 7, las vigas de soporte (19) que conectan los módulos (43 y 44) del ensamblaje inferior (71) (pliegue valle) se conforma de cinco lados rectangulares unidos en forma de doble trapecio truncado. El doble trapecio truncado se conforma de una sección trapezoidal superior y una sección trapezoidal inferior.
La sección trapezoidal superior tiene como base mayor un primer lado rectangular dispuesto horizontalmente, el cual es el más ancho de los cinco lados rectangulares. Del primer lado rectangular se extienden diagonalmente de manera convergente dos lados rectangulares que conforman las caras laterales de la sección trapezoidal superior. Sin embargo, la sección trapezoidal superior no incluye base menor.
Por otro lado, la sección trapezoidal inferior no tiene ni base mayor ni base menor, sino que tiene dos lados rectangulares, donde cada lado rectangular se conecta a uno de los lados rectangulares que conforman las caras laterales de la sección trapezoidal superior. Los lados rectangulares de la sección trapezoidal inferior se extienden diagonalmente de manera divergente.
Preferiblemente, el ángulo que conforman los lados rectangulares de la sección trapezoidal superior con los lados rectangulares de sección trapezoidal inferior, es un ángulo recto. Esto facilita que las placas (3) de los módulos (43 y 44) se asienten en la viga de soporte (19).
Haciendo referencia a la FIG. 8, en una modalidad de la invención, las placas (3) se utilizan para armar una formaleta para un muro (78).
En una modalidad de la invención, la formaleta para muro (78) se conforma de un primer ensamble de formaleta para muro (82) conformado por:
un primer módulo vertical (79) y un segundo módulo vertical (80) localizado al frente del primer módulo vertical (79), cada módulo vertical (79 y 80) tiene al menos dos placas (3) conectadas entre sí y dispuestas en paralelo; - una pluralidad de distanciadores (20) que conectan las placas (3) del primer módulo vertical (79) con las placas (3) del segundo módulo vertical (80); y al menos dos páneles laterales (81) conectados a los extremos laterales de los módulos verticales (79 y 80). En una modalidad de la invención, las placas (3) de la formaleta para muro (78) tienen nervaduras diagonales (49) y perfiles rigidizantes (48) que aumentan la rigidez de las placas, y permiten tener una mejor estabilidad dimensional de la formaleta para muro (78). Para conectar las placas (3), se ponen una al lado de la otra, alineando y asegurando con medios de fijación (7) las pestañas agujeradas (6).
En una modalidad de la invención, las placas (3) tienen dimensiones inferiores a 2m, por lo tanto, para armar muros altos, es necesario extender la altura de la formaleta para muro (78). Lo anterior se logra añadiendo un segundo ensamble de formaleta para muro (83) encima del primer ensamble de formaleta para muro (82), y asegurando los ensambles de formaleta para muro (82 y 83) con medios de fijación (7). Los medios de fijación (7) atraviesan las pestañas agujeradas (6) inferiores de las placas (3) del segundo ensamble de formaleta para muro (83) y las pestañas agujeradas (6) superiores de las placas (3) del primer ensamble de formaleta para muro (82).
Preferiblemente, los medios de fijación (7) son chapetas y pin-cuñas.
Para formar un muro, la formaleta para muro (78) se instala encima de una superficie de soporte, por ejemplo, una losa o mortero. Luego, se vierte concreto entre los módulos verticales (79 y 80) y los páneles laterales (81). Antes de verter el concreto, pueden instalarse refuerzos de acero, tales como varillas, mallas y placas, que dan mayor resistencia al muro. En una modalidad de la invención, se conectan tacos de arriostramiento (84) a las placas (3) de la formaleta para muro (78). Los tacos de arriostramiento (84) sirven para sostener la formaleta para muro (78) en posición vertical.
En una modalidad de la invención, cada taco de arriostramiento (84) se conforma de: - un soporte base (85) que tiene:
una placa base (86) con perforaciones; la placa base (86) se conecta a la superficie de soporte sobre la cual se construye el muro, por ejemplo, una losa o un mortero con medios de fijación (7) (no ilustrados), tales como pernos, tornillos, barras, pines y combinaciones de los mismos; y - un pivote (87) localizado encima de la placa base (86);
un primer conectar (89) conformado por dos platinas laterales (90) y una platina trasera (91) conectada a las platinas laterales (90), cada platina (90 y 91) tiene al menos una perforación pasante (92); el conector (89) se conecta a una placa (3), alineando una perforación pasante (92) de la platina trasera (91) con un agujero (5) de la placa (3); y
un primer paral de arriostramiento (88) con:
una primera platina de conexión (93) ubicada en un extremo longitudinal del primer paral de arriostramiento (88), la primera platina de conexión (93) tiene una perforación pasante (92 que se alinea con las perforaciones pasantes (92) de las platinas laterales (90) del segundo conector (96) para insertar un medio de fijación (7); y
una segunda platina de conexión (94) opuesta longitudinalmente a la primera platina de conexión (93); la segunda platina de conexión (94) que se conecta al pivote (87) con medios de fijación (7) que atraviesan la platina de conexión (94) y el pivote (87).
En una modalidad de la invención, la placa base (86) puede tener forma rectangular, circular, poligonal regular, poligonal irregular, elipsoidal, oblonga, o combinaciones de las mismas. En una modalidad de la invención, cada taco de arriostramiento (84) incluye un segundo conector (96) igual al primer conector (89) conectado a una placa (3) de la formaleta para muro (78) y un segundo paral de arriostramiento (95) con:
una primera platina de conexión (93) ubicada en un extremo longitudinal del segundo paral de arriostramiento (95), la primera platina de conexión (93) tiene una perforación pasante (92) que se alinea con las perforaciones pasantes (92) de las platinas laterales (90) del segundo conector (96) para insertar un medio de fijación (7); y
una segunda platina de conexión (94) opuesta longitudinalmente a la primera platina de conexión (93); la segunda platina de conexión (94) que se conecta al pivote (87) con medios de fijación (7) que atraviesan la platina de conexión (94) y el pivote (87).
De esta manera, los dos parales de arriostramiento (88 y 95) se apoyan en una misma placa base (86), ahorrando espacio en la obra y reduciendo el número de elementos, si se compara con el caso en que cada paral de arriostramiento (88 y 95) tenga su propio soporte base (86).
Por otro lado, el mecanismo de formaleta de la presente invención se puede conformar de:
- al menos un casetón (1) que comprende una lámina (2) y una placa (3) dispuesta en el perímetro de lámina (2), la placa (3) tiene agujeros (5) dispuestos en su cara frontal; y
al menos un elemento estructural (4) conectado a la placa (3) con medios de fijación (7), el elemento estructural (4), tiene perforaciones laterales (9) que se alinean con los agujeros (5) de la placa (3) del casetón (1);
donde los medios de fijación (7) atraviesan los agujeros (5) y las perforaciones laterales (9).
En este caso, el elemento estructural (4) tiene al menos una vigueta (13), cada vigueta (13) tiene un agujero lateral (14) que se alinea con un agujero (5) de una placa (1); donde el elemento estructural (4) se asegura a la placa (1) con un medio de fijación que atraviesa el agujero lateral (14) y el agujero (5); y donde cada vigueta (13) incluye un primer pivote (14A) conectado a una articulación (120).
El mecanismo de formaleta permite conformar un molde para vaciar una losa reticular rectangular de concreto, la cual puede variar su espesor en una o dos direcciones coplanares, por ejemplo, en una dirección horizontal y una dirección transversal que es ortogonal a la dirección horizontal.
Por su parte, la articulación (120) y el primer pivote (14A) permiten generar unión flexible angularmente entre dos elementos estructurales (4), por ejemplo, entre una viga (8) y una ele (11 IB), una te (50C) o una cruz (28B).
Preferiblemente, como puede apreciarse en la FIG. 10, la articulación (120) se conforma por un soporte conectado a un elemento estructural (4) por una unión machihembrada, donde el soporte tiene un segundo pivote (14A) que se alinea con un primer pivote (14A) de una vigueta (13); y un pasador (no ilustrado) que atraviesa los pivotes (14A) de la vigueta (13) y el soporte.
De esta manera, el ensamble del soporte al elemento estructural (4) es más rápido que en el caso de que se utilicen otros medios de fijación, como tornillos, pernos, o remaches. Además, este ensamble permite reemplazar fácilmente el soporte de la articulación (120).
Lo anterior es importante porque los elementos de la articulación (120), particularmente el soporte, se someten a esfuerzos cortantes generados por el peso del concreto que se vierte sobre los casetones (1) y los elementos estructurales (4) para formar la losa. Por lo tanto, dicho soporte de la articulación (120) tienden a desgastarse más fácilmente que el elemento estructural (4), por lo cual es conveniente el poder desconectarlo y conectarlo rápidamente, como lo permite la unión machihembrada. Por ejemplo, la FIG. 10 muestra una forma de unión machihembrada para conectar un soporte de la articulación (120) a una viga (8). En este caso la viga (8) tiene en sus extremos longitudinales unas protuberancias machos, donde cada protuberancia macho se inserta en una cavidad hembra localizada en el soporte de la articulación (120).
Por su parte, los pivotes (14A) son perforaciones pasantes que atraviesan el soporte de la articulación (120) y el elemento estructural (4). Los pivotes (14A), en combinación con el pasador (no ilustrado) permiten que dos elementos estructurales (4) conectados por la articulación (120) giren respecto a un eje horizontal.
Haciendo referencia a la FIG. 10, el elemento estructural (4) puede tener al menos dos viguetas (13), donde cada vigueta (13) incluye un primer pivote (14A) conectado a una articulación (120). En este caso el elemento estructural (4) se puede seleccionar entre: una ele (11 IB) conformada por dos viguetas (13) ortogonales entre sí;
una te (50C) conformada por tres viguetas (13), donde dos viguetas (13) son colineales entre sí, y una vigueta (13) es ortogonal a las viguetas (13) colineales; y
- una cruz (28B) conformada por cuatro viguetas (13) separadas entre sí equiángulamente.
La ele (11 IB) se conecta en una esquina de un casetón (1) ubicado en la posición en donde se define una esquina de un molde para una losa reticular rectangular, donde el molde es formado con el mecanismo de formaleta de la presente invención.
Por su parte, la te (50C) permite conectar entre sí dos casetones (1) localizados a lo largo del borde molde en donde se localizaría el borde la losa. De acuerdo con lo anterior, para formar el perímetro del molde de una losa rectangular reticulada, se instalan eles (11 IB) en las esquinas del molde, donde cada ele (11 IB) se acopla a un casetón (1) localizado en una esquina. Luego se conectan tes (50C) a las eles (11 IB) para inicial la formación de los bordes de losa.
Haciendo referencia a la FIG. 10, las tes (50C) pueden conectarse a las eles (11 IB) mediante vigas (8), donde cada viga (8) se conecta a una vigueta (13) de una te (50C) y a una vigueta (13) de una ele (11 IB) mediante la articulación (120). Las demás tes (50C) que conforman el borde del molde en donde se localizarían los bordes de la losa, también pueden conectarse mediante vigas (8), donde cada viga (8) se conecta a una vigueta (13) de una te (50C) mediante la articulación (120). Lo anterior permite mantener las tes (50C) y las eles (11 IB) en posición horizontal, mientas que las vigas (8) se inclinan respecto a un plano horizontal.
Por su parte, a cada cruz (28B) se conectan cuatro casetones (1) con medios de fijación
(7) que atraviesan los agujeros (5) y los agujeros laterales (14). Además, las cruces (28B) pueden conectarse entre sí mediante vigas (8), donde cada viga (8) se conecta a una vigueta (13) de una cruz (28B) mediante la articulación (120). Lo anterior permite mantener las cruces (29) en posición horizontal, mientas que las vigas (8) se inclinan respecto a un plano horizontal.
Adicionalmente, las tes (50C) pueden conectarse a cruces (28B) para ir formando el molde desde los bordes del molde hacia su centro, agregando y conectando cruces (28C) con vigas (8) y articulaciones (120). De esta manera, las cruces (28B) permiten formar el resto del molde para la losa reticular rectangular.
Haciendo referencia a la FIG. 10, encima de los elementos estructurales (4), como tes (50C), cruces (28B), vigas (8) y eles (11 IB) se pueden disponer tablones (41), donde los tablones (41) permiten conformar una superficie continua sobre la cual se apoyará el concreto líquido.
Los tablones (41) pueden ser de madera, plástico o metal. También, los tablones (41) pueden ser rígidos o flexibles.
Los tablones (41) rígidos son ideales para la construcción de formaletas para losas reticulares de sección transversal homogénea; por su lado, los tablones (41) flexibles son ideales para la construcción de vigas y losas reticulares de sección transversal variable, pues permiten describir una curva que interconecte las cruces (29), las vigas
(8) y/o las tes (50). Por su parte, los agujeros (5) de la placa (3) de los casetones (1) pueden formarse sobre el casetón (1) después de conectar las placas (3) a la lámina (2). Por ejemplo, los agujeros (5) pueden hacerse mediante taladrado o punzonado. Por otro lado, el mecanismo de formaleta de la presente invención puede conformase de:
al menos un casetón (1) conformado por una lámina (2) y una placa (3) dispuesta en el perímetro de lámina (2), la placa (3) tiene agujeros (5) dispuestos en su cara frontal; y
- al menos un elemento estructural (4) conectado a la placa (3) con medios de fijación (7), el elemento estructural (4), tiene perforaciones laterales (9) que se alinean con los agujeros (5) de la placa (3) del casetón (1);
donde los medios de fijación (7) atraviesan los agujeros (5) y las perforaciones laterales (9).
En este caso el elemento estructural (4) es un soporte de carga (107) que tiene al menos un perfil hembra (108) acoplado a un perfil macho (109), cada perfil (108, 109) incluye un agujero pasante de soporte (110) que se alinea con un agujero (5) de una placa (3); donde el soporte de carga (107) se asegura a la placa (3) con un medio de fijación que atraviesa el agujero pasante de soporte (110) y el agujero (5) de la placa (3).
El perfil hembra (108) puede tener una sección transversal con una porción cóncava, por ejemplo, una sección transversal en C o en U. Particularmente, la sección transversal del perfil hembra (108) puede tener unas dimensiones aproximadas de: entre 200mm a 350mm de largo, 50mm a 90mm de ancho y un espesor entre 20mm a 50mm.
Por su parte, el perfil macho (109) tiene una sección transversal con una porción protuberante que se inserta en la porción cóncava del perfil hembra (108). Por ejemplo, el perfil macho (109) puede ser un perfil de sección transversal en L, en T o en C. Particularmente, la sección transversal del perfil macho (109) puede tener unas dimensiones aproximadas de: entre 200mm a 350mm de largo, 50mm a 100mm de ancho y un alto entre 70mm a 1 lOmm. Los perfiles (108, 109) incluyen un agujero pasante de soporte (110) en el cual puede disponerse un medio de fijación que une dichos perfiles (108, 109) entre sí.
Por ejemplo, para fijar los perfiles (108, 109), se puede disponer una tuerca (108A) embebida en uno de los perfiles (108, 109), la cual tiene su rosca coincidente con el agujero pasante de soporte (110). La tuerca (108A) se conecta con un tornillo (108B) que atraviesa un agujero (5) de una placa (3) de un casetón (1) inclinado. De esta manera, el tornillo (108B) en conjunto con la tuerca (108A) permiten unir los perfiles (108, 109) a los casetones (1) inclinados. Para lograr que los perfiles (108, 109) se ajusten a la geometría inclinada de las placas (3) de casetones (1) inclinados, los perfiles (108, 109) tienen superficies inclinadas en sus caras laterales externas, es decir, las caras laterales de los perfiles (108, 109) que entran en contacto con las placas (3). En este caso, al momento de ensamblar el casetón (1), se ensambla de una manera tal que el casetón (1) quede con un ángulo de desmoldeo que puede variar entre los 0o hasta los 10°. Para lograr esto, se conecta las placas (3) que tiene las pestañas agujeradas (6) a los perfiles esquineros (11) inclinados que tiene las pestañas perforadas (12), y se aseguran los perfiles equineros (11) a las placas (3) con medios de fijación (7).
Opcionalmente, cada perfil (108, 109) puede incluir una tuerca (108A), donde las tuercas (108A) se disponen concéntricamente una en frente de la otra, con lo cual un mismo tornillo (108B) puede conectarse a ambas tuercas (108A). Preferiblemente, el tornillo (108B) cuenta con un agujero pasante en el cual se inserta un pin cuña (no ilustrado) que asegura la unión de los perfiles (108, 109) con las placas (3).
Por otro lado, el soporte de carga (107) se apoya sobre un pie de amigo (114); donde el pie de amigo (114) incluye una protuberancia que se conecta a una guía ajustable (113) localizada en un soporte vertical.
Los pies de amigo (114) permite transferir el peso de los casetones (1) a los soportes verticales, los cuales se conectan a tacos (30). Además, los pies de amigo (114) preferiblemente tiene una superficie plana en una cara superior que es paralela una cara inferior de los perfiles (108, 109).
Por su lado, el soporte vertical puede incluir un perfil vertical de sección transversal rectangular y al menos dos guías ajustables (113), cada guía ajustable (113) se localiza en una cara lateral del perfil vertical de sección transversal rectangular.
Las guías ajustables (113) impiden el movimiento de los pies de amigo (114) en un plano horizontal ortogonal al soporte vertical. Además, las guías ajustables (113) permiten que los pies de amigo (114) se deslicen verticalmente, con lo cual, se puede ajustar la altura del soporte de carga (107) para alinear los agujeros pasantes de soporte (110) con los agujeros (5) de los casetones (1).
Por ejemplo, el soporte vertical puede seleccionarse entre:
un soporte tipo ele (111C) que tiene dos guías ajustables (113) localizadas en dos caras ortogonales entre sí del perfil vertical de sección transversal rectangular; un soporte tipo te (50C) conformado por tres guías ajustables (113), donde dos guías ajustables (113) se ubican en dos caras paralelas entre sí del perfil vertical de sección transversal rectangular;
un soporte tipo cruz (28C) conformado por cuatro guías ajustables (113), cada guía ajustable (113) localizada en una cara del perfil vertical de sección transversal rectangular. El soporte tipo ele ( 111 C) permite conectar dos pies de amigo (114), cada pie de amigo (114) conectado a una guía ajustable (113). El soporte tipo ele (111C) se instala en las esquinas de un molde para una losa reticular rectangular. En este caso los pies de amigo (114) cargan dos soportes de carga (107) que se conectan a una esquina de un casetón (1) localizado en la esquina del molde.
Por su parte, el soporte tipo te (50C) permite conectar tres pies de amigo (114), cada pie de amigo (114) conectado a una guía ajustable (113). El soporte tipo ele (111C) permite conectar entre sí dos casetones (1) localizados a lo largo del borde molde en donde se localizaría el borde la losa.
De acuerdo con lo anterior, para formar el perímetro del molde de una losa rectangular reticulada, se disponen soportes tipo ele (l l lC) en las esquinas del molde, donde cada pie de amigo (114) de cada ele (l l lC) carga un soporte de carga (107) que se acopla a un casetón (1) localizado en una esquina.
Haciendo referencia a la FIG. 11 y FIG. 12, mediante los soportes tipo te (50C) y sus respectivos pies de amigo (114) que cargan tres soportes de carga (107), se forman los bordes del molde para losa reticular rectangular. Los soportes de carga (107) acoplados a los soportes tipo te (50C) se conectan a los casetones (1) que se ubican en los bordes del molde.
Finalmente, para formar la parte interior del molde, se disponen soportes tipo cruz (28C), donde cada soporte tipo cruz (28C) tiene cuatro pies de amigo (114) que soportan cuatro soportes de carga (107), los cuales se conectan a cuatro casetones (1).
Por otro lado, cada soporte vertical puede incluir:
un extremo inferior que tiene una brida, con al menos una perforación roscada alineada con una guía ajustable (113); y
- al menos un tornillo de soporte (112) conectado a la perforación roscada; donde la protuberancia del pie de amigo (114) se inserta en la guía ajustable (113) y se apoya sobre el tornillo de soporte (112).
Una de las funciones de los tornillos de soporte (112) es ajustar la altura de los pies de amigo (114). Preferiblemente, los tornillos de soporte (112) son es de rosca cuadrada para soporte de carga pesada.
Por otra parte, el casetón (1) del mecanismo de formaleta de la presente invención puede incluir en su lámina (2) al menos un perfil rigidizante ortogonal (2B) acoplado a una cara interna de la lámina (2) y extendiéndose entre dos placas (3) paralelas entre sí.
Además, la lámina (2) puede incluir al menos un perfil rigidizante diagonal (2C) acoplado a una cara interna de la lámina (2);
donde la lámina (2) tiene cuatro vértices coincidentes con un perfil esquinero
(i i);
donde el perfil rigidizante diagonal (2C) se extiende entre dos vértices opuestos de la lámina (2) conformando un ángulo agudo con el perfil rigidizante ortogonal (2B).
Por ejemplo, la lámina (2) puede incluir seis perfiles rigidizantes ortogonales (2B) como se aprecia en la FIG. 13, donde tres de los perfiles rigidizantes ortogonales (2B) son ortogonales con los otros tres perfiles rigidizantes ortogonales (2B).
Además, como se ilustra en la FIG. 13, cada perfil rigidizante ortogonal (2B) tiene una geometría similar a la lámina (2) y un espesor entre 1 mm a 10 mm que va variando su sección le permite a la lámina (2) tener una mejor forma y rigidez y además cuenta con otro perfil rigidizante diagonal (2C) con una geometría similar al rigidizante ortogonal (2B) y así aumentando la rigidez de la lámina (2) en comparación con una lámina (2) sin refuerzos.
Por su parte, los perfiles rigidizantes (2B, 2C) transmiten la carga directamente al perfil rigidizante (48) de la placa (3) debido a que como se ilustra en la FIG.13. coinciden en el espacio y los rigidizantes ortogonales (2B) se apoyan sobre el perfil ridigizante (48), de estas cargas son transmitidas y soportadas por un medio de fijación (no ilustrado), como un pin cuña, tornillo, perno o una chapeta, donde el medio de fijación se conecta a un elemento estructural (4), por ejemplo, una viga (8). Por su parte el elemento estructural (4) se conecta a un taco (30) que transmite la carga de los casetones (1) y del concreto que cargan los casetones (1) y elementos estructurales (4) hacia el suelo.
Haciendo referencia a la FIG. 11 y FIG. 12, encima de los soportes de carga (107) se pueden disponer tablones (41), donde los tablones (41) permiten conforman una superficie continua sobre la cual se apoyará el concreto líquido. Los tablones (41) pueden ser de madera, plástico o metal. También, los tablones (41) pueden ser rígidos o flexibles.
Los tablones (41) rígidos son ideales para la construcción de formaletas para losas reticulares de sección transversal homogénea; por su lado, los tablones (41) flexibles son ideales para la construcción de vigas y losas reticulares de sección transversal variable, pues permiten describir una curva que interconecte las cruces (29), las vigas (8) y/o las tes (50).
Por otra parte, los casetones (1) de la presente invención, así como sus partes (v.g. perfiles esquineros (11), placas (3), lámina (2)) pueden ser de materiales compuestos conformados por matriz polimérica (v.g. poliéster, viniléster, epóxica) reforzados con fibras de basalto.
El basalto permite soportar cargas mayores que las fibras de vidrio, y permiten tener un buen desempeño en condiciones húmedas y de temperaturas superiores a los 50°C, como son las condiciones habituales durante el curado de concreto.
Además, los elementos estructurales (4) también pueden ser de materiales compuestos conformados por matriz polimérica (v.g. poliéster, viniléster, epóxica) reforzados con fibras de basalto. Por otro lado, haciendo referencia a la FIG. 13, los casetones (1) pueden disponerse de manera que conformen un molde para una losa parabólica reticular. Los casetones (1) se ensamblan de manera que conforman arcos con nervios parabólicos.
En esta modalidad de la invención el casetón (1) puede ser recto como se ilustra en la FIG.14. o puede ser un casetón (1) inclinado (no ilustrado).
Para construir el molde, se conectan casetones (1) al inicio de la parábola; se conectan dos casetones (1) como se ilustra en la FIG.14., sujetándose con un soporte articulado (115B) que está conformado por una articulación-pata (119B) la cual cuenta con tres agujeros, uno en el extremo llamado agujero pasante articulado (122A) que permite por medio de medio de fijación (v.g. un pasador, pin, pin cuña, entre otros, (no ilustrado)) ensamblar las partes de la configuración 119B y 122E que se menciona más adelante, otro un poco más centrado llamado agujero pasante casetón (122B) que tiene la función de permitir insertar el pin no ilustrado que atraviesa los casetones (1) y así darle una sujeción al casetón (1) y finalmente en el otro extremo otro agujero pasante de ensamble (122C) que permite ensamblar y sujetar por medio de un pin no ilustrado la parte de esta configuración 119B y 121B como se ilustra en la FIG. 14.
Para permitir la deflexión de la curva se va ajusfando al ángulo deseado con variaciones pequeñas (se pueden dar ángulos entre 0o y 90°) por medio de un tornillo ajustable de roscas contrarias (124) que va articulado en sus extremos en la parte inferior (124 A) y en la parte superior (124B), localizado al final de la pata del elemento articulación - pata (119B), estas dos articulaciones van unidas con pines no ilustrados que se insertan en el agujeros pasantes tornillo (125) y de esta forma pinar el tornillo ajustable de roscas contrarias (124) y permitir que pueda realizar su trabajo.
Ejemplo 1: Casetón recto
Se diseñó y construyó un casetón (1) recto con las siguientes características
- cuatro placas (3) con las siguientes características:
largo: 100cm; alto: 50cm;
espesor de las pestañas agujeradas (6): 3,18mm;
diámetro de los agujeros de las pestañas agujeradas (6): 11,1 lmm;
material: lámina de acero al carbono ASTM A36, de 1/8" (3,18mm); dos nervaduras diagonales (49);
tres perfiles rigidizantes (48) dispuestos verticalmente, los perfiles rigidizantes (48) ubicados cerca de las pestañas agujeradas (6) laterales se separan de estas lOmm; el otro perfil rigidizante (48) se ubica en el centro de la placa (3);
agujeros (5) de 17mm de diámetro que atraviesan la placa (3) y perfiles rigidizantes (48);
tipo de lámina (2): convexa;
altura de lámina (2): 200mm;
radio de curvatura: 350mm;
forma de la base: cuadrada de 100cm de lado;
cuatro perfiles esquineros (11) con las siguientes dimensiones:
altura: 50cm
espesor de lámina: 8mm
longitud de lados truncados: 50mm
longitud de lados: lOOmm
diámetro de perforaciones de las placas perforadas (12): 9,53mm medios de fijación (7) para interconectar las placas (3) y la lámina (2): chapetas
Ejemplo 2: casetón inclinado Se diseñó y construyó un casetón (1) inclinado con las siguientes características
cuatro placas (3) con las siguientes características:
largo: 100cm;
alto: 50cm;
espesor de las pestañas agujeradas (6): 3,18mm;
- diámetro de los agujeros de las pestañas agujeradas (6): 11,1 lmm;
material: lámina de acero al carbono ASTM A36, de 1/8" (3,18mm); - tres perfiles rigidizantes (48) dispuestos verticalmente, los perfiles rigidizantes (48) ubicados cerca de las pestañas agujeradas (6) laterales se separan de estas lOmm, el otro perfil rigidizante (48) se ubica en el centro de la placa (3);
agujeros (5) de 17mm de diámetro que atraviesan la placa (3) y perfiles rigidizantes (48);
tipo de lámina (2): convexa;
altura de lámina (2): 200mm;
radio de curvatura: 350mm;
forma de la base: cuadrada de 100cm de lado;
- ángulo de las pestañas agujeradas (17): 90,14° respecto a la horizontal; cuatro perfiles esquineros (11) inclinados con las siguientes dimensiones:
altura: 500mm
espesor de lámina: 8mm
longitud de lados truncados en la arista superior: 50mm
- longitud de lados la arista superior: lOOmm
diámetro de perforaciones de las placas perforadas (12): 9,53mm ángulo de inclinación: 90,14° respecto a la horizontal;
medios de fijación (7) para interconectar las placas (3) y la lámina (2): chapetas Ejemplo 3: Formaleta para losa reticular
Se diseñó y construyó una formaleta para una losa reticular (en adelante formaleta para losa). La formaleta para losa es rectangular y se apoya en cuatro columnas estructurales (67) de concreto interconectadas por vigas estructurales (68) de concreto.
Los casetones (1) de las esquinas de la formaleta para losa son casetones (1) tipo L con las siguientes características:
ancho y largo máximo: 100cm;
altura máxima: 70cm;
- una tapa (53) con las siguientes características:
altura: 200mm; radio de curvatura de las caras laterales redondeadas: 350mm;
material: madera fenólica;
forma de la base: cuadrada de 100cm de lado con un recorte rectangular (54) cuadrado de 50cm de lado;
dos placas en L exteriores (55) con las siguientes características:
ancho de los páneles: un panel de 30cm de ancho y otro de 60cm de ancho;
alto de los páneles: 50cm
material: lámina de acero al carbono ASTM A36, de 1/8" (3,18mm); espesor de las pestañas agujeradas (17): 3,18mm;
diámetro de los agujeros de las pestañas agujeradas (7): 11,1 lmm; y diámetro de los agujeros (5): 17mm
una primera placa en L interior (56) y una segunda placa en L interior (57) con las siguientes características:
ancho de los páneles: 25cm de ancho y otro de 60cm de ancho;
alto de los páneles: 50cm
material: lámina de acero al carbono ASTM A36, de 1/8" (3,18mm); espesor de las pestañas agujeradas (17): 3,18mm;
diámetro de los agujeros de las pestañas agujeradas (17): 11,1 lmm; diámetro de los agujeros (5): 17mm
una primera placa plana (58) con las siguientes características:
alto: 50cm;
ancho:25cm;
espesor de las pestañas agujeradas (17): 3,18mm;
diámetro de los agujeros de las pestañas agujeradas (17): 11,1 lmm; diámetro de los agujeros (5): 17mm
una segunda placa plana (59) de madera fenólica de 50cm de alto, 25cm de ancho y 15mm de espesor;
medios de fijación (7): pin-cuñas, tornillos autoperforantes, pernos y punzones de acero. En el recorte rectangular (54) de los casetones (1) tipo L, se disponen placas cuadradas no recuperables (69) de poliestireno, las cuales tienen 25cm de lado y lOmm de espesor.
Los casetones (1) de la periferia de la formaleta para losa son casetones (1) deslizantes con las siguientes dimensiones y características:
- un primer casquete (61) con las siguientes características
longitud arista trasera (63): 1200mm
longitud aristas laterales (65): 600mm
altura máxima: 700mm
tres filas de agujeros (5) ubicados en la placa trasera (52); una fila de agujeros (5) ubicados sobre el centro de la cara superior la lámina (2); y dos filas de agujeros (5) ubicados en las placas laterales (66); cada agujero (5) es avellanado y tiene 12,7mm de diámetro, los agujeros (5) se separan entre sí 50mm;
material: lámina de acero al carbono ASTM A36, de 1/8" (3,18mm); - un segundo casquete (62) con las siguientes características:
longitud arista trasera (63): 1184mm
longitud aristas laterales (65): 600mm
altura máxima: 692mm
tres filas de agujeros (5) ubicados en la placa trasera (52); una fila de agujeros (5) ubicados sobre el centro de la cara superior la lámina (2); y dos filas de agujeros (5) ubicados en las placas laterales (66); cada agujero (5) es avellanado y tiene 12,7mm de diámetro, los agujeros (5) se separan entre sí 50mm;
material: lámina de acero al carbono ASTM A36, de 1/8" (3,18mm); Los casquetes (61 y 62) se aseguran entre sí con medios de fijación (7), los cuales son pin -cuñas y chapetas.
El resto de casetones (1) son casetones (1) rectos como los del ejemplo 1. Los casetones (1) se interconectan con cruces (29) con las siguientes características: longitud de las viguetas (13): 235mm - ancho de las viguetas (13): 100mm
material: lámina de acero al carbono ASTM A36, de lOmm de espesor;
altura de las viguetas (13): 83mm
radio del redondeo superior de las viguetas (13): 3000mm
diámetro de los agujeros laterales (14): 17mm
- ubicación de los agujeros laterales (14): 50mm arriba de la arista inferior y a 35mm de la arista lateral de cada vigueta (13);
Sobre las cruces (29) se disponen tablones (41) de madera fenólica unidos a las cruces (29) con tornillos autoperforantes. Los tablones (41) tienen lOOmm de ancho, 120cm de largo, y 15mm de espesor.
Se debe entender que la presente invención no se halla limitada a las modalidades descritas e ilustradas, pues como será evidente para una persona versada en el arte, existen variaciones y modificaciones posibles que no se apartan del espíritu de la invención, el cual solo se encuentra definido por las siguientes reivindicaciones.

Claims

REIVINDICACIONES
1. Un mecanismo de formaleta que comprende:
un casetón (1) conformado por una lámina (2) y una placa (3) dispuesta en el perímetro de lámina (2), la placa (3) tiene agujeros (5) dispuestos en su cara frontal; y
un elemento estructural (4) conectado a la placa (3) con medios de fijación (7), el elemento estructural (4), tiene perforaciones laterales (9) que se alinean con los agujeros (5) de la placa (3) del casetón (1);
donde los medios de fijación (7) atraviesan los agujeros (5) y las perforaciones laterales (9).
2. El mecanismo de la Reivindicación 1, donde el casetón (1) se conforma de una lámina (2) y cuatro placas (3) dispuestas en el perímetro de lámina (2), cada placa (3) tiene agujeros (5) dispuestos en su cara frontal.
3. El mecanismo de la Reivindicación 2, caracterizado porque el casetón (1) tiene:
pestañas agujeradas (17) ubicadas en la periferia de la lámina (2);
pestañas agujeradas (6) localizadas en la periferia de cada placa (3), donde una pestaña agujerada (6) de cada placa (3) se conecta a una pestaña agujerada (17) de la lámina (2) con medios de fijación (7); y cuatro perfiles esquineros (11), cada perfil esquinero (11) tiene dos pestañas perforadas (12), cada pestaña perforada (12) se conecta a una pestaña agujerada (6) de una placa (3).
4. El mecanismo de la Reivindicación 2, caracterizado porque el elemento estructural (4) es una viga (8) con perforaciones laterales (9) dispuestas en sus caras laterales.
5. El mecanismo de la Reivindicación 4, donde la viga (8) se conforma de un primer perfil estructural (10) y un patín (51) que desliza respecto al primer perfil estructural (10), el patín (51) tiene las perforaciones laterales (9).
6. El mecanismo de la Reivindicación 2, caracterizado porque la lámina (2) es convexa.
7. El mecanismo de la Reivindicación 2, donde el elemento estructural (4) es una te (50), la te (50) tiene tres viguetas (13), cada vigueta (13) tiene un agujero lateral (14) que se alinea con un agujero (5) de una placa (1).
8. El mecanismo de la Reivindicación 7, donde a la te (50) se conecta a dos casetones (1) con medios de fijación (7).
9. El mecanismo de la Reivindicación 2, donde el elemento estructural (4) es una cruz (29), la cruz (29) tiene cuatro viguetas (13), cada vigueta (13) tiene un agujero lateral (14) que se alinea con un agujero (5) de una placa (1).
10. El mecanismo de la Reivindicación 2, donde a uno de los agujeros (5) de una placa (3) se conecta un distanciador (20) conformado por:
una varilla roscada (21) con un primer extremo (22) y un segundo extremo (23), la varilla roscada (21) atraviesa el agujero (5); dos tuercas de mariposa (24), cada tuerca de mariposa (24) se conecta a un extremo de la varilla roscada (21);
una tuerca (27) conectada a la varilla roscada (21), entre la tuerca (27) y una de las tuercas de mariposa (24) se ubica la placa (3); un tope (28) conectado a la varilla roscada (21) entre el primer extremo (21) y el segundo extremo (22), y
un tubo (26) dispuesto concéntricamente con la varilla roscada (21); donde, la varilla roscada (21) atraviesa una placa (3) externa, entre las placas (3) se dispone el tubo (26).
11. El mecanismo de la Reivindicación 2, caracterizado porque debajo de una placa (3) del casetón (1) se conecta una formaleta de viga colgada que tiene:
una primera placa de extensión (25) conectada a la placa (3); una segunda placa de extensión (18) ubicada al frente de la placa de extensión (25); donde las placas de extensión tienen agujeros (5) dispuestos en sus caras frontales; y una viga de soporte (19) conectada a los agujeros (5) placas de extensión con medios de fijación,
donde, la segunda placa de extensión (18) se conecta a otro casetón (1).
12. El mecanismo de la Reivindicación 11, donde la viga de soporte (19) se conforma de:
un taco (30) con una pluralidad de perforaciones (31) dispuestas en toda su longitud;
una superficie de apoyo (32) dispuesta en el extremo superior del taco (30);
dos ángulos (33) conectados debajo de la superficie de apoyo (32), cada ángulo (33) tiene un puerto de conexión (34) en su vértice interno y perforaciones laterales (35), donde las perforaciones laterales (35) se alinean con los agujeros (5);
un buje (36) de diámetro interno graduable, con dos orejas (37) que se extienden radialmente, el buje (36) se dispone concéntricamente respecto al taco (30);
un medio de fijación (7) que atraviesa una de las perforaciones del taco, el medio de fijación (7) se ubica debajo del buje (36);
dos pies de amigos extensibles (39), cada pie de amigo extensible (39) se conectada a una oreja (37) del buje, y al puerto de conexión (34) de un ángulo (33); y
una lámina flexible (40) apoyada sobre la superficie de apoyo (32).
13. El mecanismo de la Reivindicación 12, donde la lámina flexible (40) tiene en un extremo longitudinal una pestaña agujerada (101) conectada a una formaleta para columna (97) que tiene:
un panel curvo (100) con:
una primera pestaña agujerada (102) conectada a la pestaña agujerada (101) con medios de fijación (7);
una segunda pestaña agujerada (103) conectada a una placa (3) dispuesta verticalmente;
un agujero (5) localizado entre las pestañas (102 y 103) del panel curvo (100); un adaptador (104) con una superficie curva perforada (98) que se conecta al agujero (5) del panel curvo (100) con medios de fijación (7); y con una placa horizontal (99) que tiene una cavidad; y
un taco (105) con un adaptador macho (106) ubicado en su extremo longitudinal superior que se inserta en la cavidad del adaptador (104).
14. El mecanismo de la Reivindicación 1, caracterizado porque incluye:
un primer módulo (43) conformado por dos placas (3) conectadas entre sí y dispuestas en paralelo, el primer módulo (43) tiene una inclinación (A); un segundo módulo (44) conformado por dos placas (3) conectadas entre sí y dispuestas en paralelo, el segundo módulo (44) tiene una inclinación (B);
una primera viga de soporte (19) con dos pestañas agujeradas dispuestas en sus caras laterales, cada pestaña agujerada de la primera viga de soporte se conecta a una pestaña agujerada (6) de cada placa (3) de uno de los módulos; y;
una segunda viga de soporte (19) con dos pestañas agujeradas (45) dispuestas en sus caras laterales, cada pestaña agujerada de la segunda viga de soporte (19) se conecta a una pestaña agujerada (6) de cada placa (3) del segundo módulo;
donde, las pestañas de las vigas de soporte (19) conforman un ángulo entre 0o y 180°.
15. El mecanismo de la Reivindicación 1, donde el casetón (1) es un casetón (1) tipo L que se conforma de:
una tapa (53) con forma de trapecio de caras laterales redondeadas; la tapa (53) tiene un recorte rectangular (54) en una de sus esquinas;
dos placas en L exteriores (55) conectadas a las esquinas con aristas inferiores cortas de la tapa (53); y
una primera placa en L interior (56) conectada a una de las aristas inferiores del recorte rectangular (54) y una segunda placa en L interior (57) conectada a las dos placas exteriores en L (55); donde, cada placa en L (55), (56) y (57) se conforma de dos páneles conectados entre sí a 90°; cada placa en L (55), (56) y (57) tiene en su borde superior pestañas agujeradas (17);
una primera placa plana (58) conectada de manera deslizante con una placa en L exterior (55), la primera placa plana (58) tiene pestañas agujeradas (17); y
una segunda placa plana (59) conectada entre la primera placa plana (58) y una placa en L interior (56).
16. El mecanismo de la Reivindicación 1, donde el casetón (1) es un casetón (1) deslizante conformado por:
un primer casquete (61) y un segundo casquete (62) que se aloja dentro del primer casquete (61) de manera deslizante; cada casquete tiene: una lámina (2) orientada horizontalmente, con una arista trasera
(63), una arista frontal (64), y dos aristas laterales (65);
una placa trasera (52) conectada a la arista trasera (63) de lámina
(2); y
dos placas laterales (66) conectadas a las aristas laterales (65) de la lámina (2), y conectadas a la placa trasera (52);
donde, la arista frontal de la lámina (2) y las aristas laterales (65) conforman una cara frontal hueca; y,
donde la cara frontal hueca del primer casquete (61) se inserta dentro de la cara frontal hueca del segundo casquete (62).
17. El mecanismo de la Reivindicación 1, caracterizado porque el elemento estructural (4) tiene al menos una vigueta (13), cada vigueta (13) tiene un agujero lateral (14) que se alinea con un agujero (5) de una placa (1);
donde el elemento estructural (4) se asegura a la placa (1) con un medio de fijación que atraviesa el agujero lateral (14) y el agujero (5); y
donde cada vigueta (13) incluye un primer pivote (14A) conectado a una articulación (120).
18. El mecanismo de la Reivindicación 17, caracterizado porque el elemento estructural (4) se selecciona entre: una ele (11 IB) conformada por dos viguetas (13) ortogonales entre sí;
una te (50C) conformada por tres viguetas (13), donde dos viguetas (13) son colineales entre sí, y una vigueta (13) es ortogonal a las viguetas (13) colineales; y una cruz (28B) conformada por cuatro viguetas (13) separadas entre sí equiángulamente.
19. El mecanismo de la Reivindicación 17, caracterizado porque la articulación (120) se conforma por:
un soporte conectado a un elemento estructural (4) por una unión machihembrada, donde el soporte tiene un segundo pivote (14A) que se alinea con un primer pivote (14A) de una vigueta (13); y
un pasador que atraviesa los pivotes (14A) de la vigueta (13) y el soporte.
20. El mecanismo de la Reivindicación 1, caracterizado porque el elemento estructural (4) es un soporte de carga (107) que tiene al menos un perfil hembra (108) acoplado a un perfil macho (109), cada perfil (108, 109) incluye un agujero pasante de soporte (110) que se alinea con un agujero (5) de una placa (3);
donde el soporte de carga (107) se asegura a la placa (3) con un medio de fijación que atraviesa el agujero pasante de soporte (110) y el agujero (5) de la placa (3).
21. El mecanismo de la Reivindicación 20, caracterizado porque el soporte de carga (107) tiene al menos una tuerca (108B) conectada colinealmente con el agujero pasante de soporte (110) de un perfil (108, 109);
donde el soporte de carga (107) se asegura a la placa (1) con un tornillo (108A) que atraviesa el agujero pasante de soporte (110) y el agujero (5) de la placa (3) y se conecta a la tuerca (108B).
22. El mecanismo de la Reivindicación 21, caracterizado porque el soporte de carga (107) se apoya sobre un pie de amigo (114); donde el pie de amigo (114) incluye una protuberancia que se conecta a una guía ajustable (113) localizada en un soporte vertical.
23. El mecanismo de la Reivindicación 22, caracterizado porque el soporte vertical incluye un perfil vertical de sección transversal rectangular y al menos dos guías ajustables (113), cada guía ajustable (113) se localiza en una cara lateral del perfil vertical de sección transversal rectangular.
24. El mecanismo de la Reivindicación 23, caracterizado porque el soporte vertical se selecciona entre:
un soporte tipo ele (111C) que tiene dos guías ajustables (113) localizadas en dos caras ortogonales entre sí del perfil vertical de sección transversal rectangular;
un soporte tipo te (50C) conformado por tres guías ajustables (113), donde dos guías ajustables (113) se ubican en dos caras paralelas entre sí del perfil vertical de sección transversal rectangular;
un soporte tipo cruz (28C) conformado por cuatro guías ajustables (113), cada guía ajustable (113) localizada en una cara del perfil vertical de sección transversal rectangular.
25. El mecanismo de la Reivindicación 22, caracterizado porque el soporte vertical tiene:
un extremo inferior que tiene una brida, con al menos una perforación roscada alineada con una guía ajustable (113); y
al menos un tornillo de soporte (112) conectado a la perforación roscada;
donde la protuberancia del pie de amigo (114) se inserta en la guía ajustable (113) y se apoya sobre el tornillo de soporte (112).
26. El mecanismo de la Reivindicación 6, caracterizado porque la lámina (2) incluye al menos un perfil rigidizante ortogonal (2B) acoplado a una cara interna de la lámina (2) y extendiéndose entre dos placas (3) paralelas entre sí.
27. El mecanismo de la Reivindicación 26, caracterizado porque la lámina (2) incluye al menos un perfil rigidizante diagonal (2C) acoplado a una cara interna de la lámina (2);
donde la lámina (2) tiene cuatro vértices coincidentes con un perfil esquinero
(i i);
donde el perfil rigidizante diagonal (2C) se extiende entre dos vértices opuestos de la lámina (2) conformando un ángulo agudo con el perfil rigidizante ortogonal (2B).
28. El mecanismo de la Reivindicación 1, caracterizado porque incluye una pluralidad de casetones (1) conectados entre sí con elementos estructurales (4) que forman una estructura parabólica, la estructura parabólica incluye:
un soporte articulado (115B) que está conformado por una articulación- pata (119B) la cual cuenta con tres agujeros:
un agujero pasante articulado (122A);
un agujero pasante casetón (122B) alineado con un agujero (5) de una placa (3) de un casetón (1), donde un medio de fijación atraviesa el agujero (5) y el agujero pasante casetón (122B) y asegura el casetón (1) a la estructura parabólica;
agujero pasante de ensamble (122C);
una configuración (119B, 122E) conectada con medios de fijación al agujero pasante articulado (122A);
una configuración (119B, 121B) conectada con medios de fijación al agujero pasante de ensamble (122C);
un tornillo ajustable de roscas contrarias (124) que va articulado en sus extremos en la parte inferior (124A) y en la parte superior (124B), localizado al final de la pata del elemento articulación -pata (119B); y dos articulaciones unidas con pines que se insertan en unos agujeros pasantes (125) del tornillo (124).
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