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WO2018043324A1 - スパンボンド不織布およびその製造方法 - Google Patents

スパンボンド不織布およびその製造方法 Download PDF

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WO2018043324A1
WO2018043324A1 PCT/JP2017/030512 JP2017030512W WO2018043324A1 WO 2018043324 A1 WO2018043324 A1 WO 2018043324A1 JP 2017030512 W JP2017030512 W JP 2017030512W WO 2018043324 A1 WO2018043324 A1 WO 2018043324A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
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nonwoven fabric
melting point
fiber
spunbonded nonwoven
polymer
Prior art date
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Ceased
Application number
PCT/JP2017/030512
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English (en)
French (fr)
Inventor
大樹 島田
祐希 池尻
洋平 中野
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Toray Industries Inc
Original Assignee
Toray Industries Inc
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Filing date
Publication date
Application filed by Toray Industries Inc filed Critical Toray Industries Inc
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Priority to CN201780052284.0A priority patent/CN109642377B/zh
Priority to US16/328,434 priority patent/US20200385907A1/en
Priority to EP17846329.5A priority patent/EP3508640B1/en
Priority to KR1020197004520A priority patent/KR102314596B1/ko
Publication of WO2018043324A1 publication Critical patent/WO2018043324A1/ja
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    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2331/00—Fibres made from polymers obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. polycondensation products
    • D10B2331/04—Fibres made from polymers obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. polycondensation products polyesters, e.g. polyethylene terephthalate [PET]

Definitions

  • the present invention relates to a spunbonded nonwoven fabric having a smooth surface and particularly excellent film forming properties, and a method for producing the same.
  • Microfiltration membranes or ultrafiltration membranes are used in water purification plants, and reverse osmosis membranes are used in seawater desalination.
  • semiconductor manufacturing water, boiler water, medical water, and laboratory pure water Reverse osmosis membranes and nanofiltration membranes are used, and membrane separation activated sludge methods using microfiltration membranes and ultrafiltration membranes are also applied to the treatment of sewage wastewater.
  • a filtration membrane having a dense structure such as a PTFE membrane is used.
  • Separation membranes in water treatment are broadly divided into flat membranes and hollow fiber membranes due to their shape, and flat membranes formed mainly from synthetic polymers are generally non-woven fabrics because the membrane itself having a separation function is inferior in mechanical strength. In many cases, it is used integrally with a support such as woven fabric or cloth.
  • These separation membranes are generally formed by casting and fixing a resin solution as a stock solution on a nonwoven fabric or woven fabric as a support. Further, in a semipermeable membrane such as a reverse osmosis membrane, a resin layer is first cast on a support such as a nonwoven fabric or a woven fabric to form a support layer, and then a semipermeable membrane is formed on the support layer. The method is used. Therefore, for non-woven fabrics and woven fabrics that serve as a support, when the resin solution is cast, it penetrates through excessive penetration, the membrane material peels off, and the membrane becomes non-uniform due to fluffing of the support. And excellent film-forming properties that do not cause defects such as pinholes.
  • the seawater desalination apparatus incorporating the reverse osmosis composite membrane may be continuously operated at a certain operating pressure.
  • the operation pressure is changed every time in response to a change in the quality and temperature of the supplied seawater and a change in the management value of the target water production amount.
  • the latter type of operation is common, but in that case, the reverse osmosis composite membrane expands and contracts in the thickness direction due to fluctuations in the operating pressure applied in the thickness direction of the reverse osmosis composite membrane. Repeat the action.
  • the separation membrane support is required to have high mechanical strength and high dimensional stability, and to prevent the separation of the support membrane of the reverse osmosis composite membrane and the support during operation.
  • the body is required to have high peel strength when a separation membrane is formed.
  • a separation membrane support for example, a separation membrane support made of a nonwoven fabric having excellent mechanical strength that does not deform or break due to pressure applied when used as a separation membrane or a fluid separation element.
  • a body has been proposed (see Patent Document 1).
  • a separation membrane support having a high adhesive strength with a membrane has been proposed by including a high density portion formed by partial thermocompression bonding and a low density portion not partially thermocompression bonded (Patent Document). 2).
  • a non-woven fabric for surface protection using a thermoplastic synthetic fiber having an average fineness of 5 dtex or less and having a flat fiber cross section with a basis weight of 10 to 50 g / m 2 has been proposed (see Patent Document 3). .
  • Patent Document 3 when used as a separation membrane support, a membrane formation defect occurs due to the back-through of the resin solution that is a membrane-forming stock solution, which makes it difficult to use as a separation membrane support. There is.
  • the object of the present invention is that when a resin solution that is a film-forming stock solution is cast, the resin solution may fall through due to excessive permeation, the film substance may peel off, or the film may become uneven due to fluffing of the support.
  • Another object of the present invention is to provide a method for producing a spunbonded nonwoven fabric that can stably produce a spunbonded nonwoven fabric having the above characteristics with excellent spinnability.
  • the spunbond nonwoven fabric of the present invention is a spunbond nonwoven fabric composed of thermoplastic fibers, and the thermoplastic fibers are around the high melting point polymer and have a melting point of 10 to 140 than the melting point of the high melting point polymer.
  • a composite fiber in which a low-melting polymer having a low melting point is disposed, has a non-crimped portion with an apparent density of 0.20 to 0.60 g / cm 3 , and the length of the fiber cross section of the non-crimped portion is Span, characterized in that when the axial length is a and the short axial length is b, the fiber flatness a / b is 1.5 to 5 and the air flow rate satisfies the following [Equation 1] Bond nonwoven fabric.
  • the compression bonding rate of the spunbonded nonwoven fabric is 5 to 40%.
  • the basis weight of the spunbonded nonwoven fabric is 10 to 150 g / m 2 .
  • the single fiber fineness of the thermoplastic fiber is 0.5 to 3 dtex.
  • the thermoplastic fiber is a polyester fiber.
  • the above-mentioned spunbond nonwoven fabric can be used as a separation membrane support.
  • the method for producing a spunbonded nonwoven fabric of the present invention is a method for producing a spunbonded nonwoven fabric characterized by sequentially performing the following steps (a) to (c).
  • B A step of sucking and stretching the spun composite fiber with a high-speed suction gas and collecting it on a moving net conveyor to form a nonwoven web.
  • the composite fiber in the step (a) is a polyester fiber.
  • the resin solution when the resin solution is cast, the resin solution may fall through due to excessive permeation, the film substance is peeled off, or the film is not uniform due to fluffing of the support or the like, such as pinholes It is possible to obtain a spunbonded nonwoven fabric having excellent film-forming properties in which no film is formed, and having strong film-adhesive properties without causing film material peeling even after film formation.
  • a spunbonded nonwoven fabric having a smooth surface and excellent bonding processability and adhesiveness when a resin layer or a functional film is bonded to the surface can be obtained.
  • the spunbond nonwoven fabric having the above characteristics can be stably produced with excellent spinnability.
  • the spunbond nonwoven fabric of the present invention is a spunbond nonwoven fabric composed of thermoplastic fibers, and the thermoplastic fibers are around the high melting point polymer and have a melting point of 10 to 140 than the melting point of the high melting point polymer.
  • a composite fiber in which a low-melting polymer having a low melting point is disposed, has a non-crimped portion with an apparent density of 0.20 to 0.60 g / cm 3 , and the length of the fiber cross section of the non-crimped portion is
  • the spunbond nonwoven fabric of the present invention is a long fiber nonwoven fabric produced by a spunbond method.
  • the manufacturing method of the nonwoven fabric include a spunbond method, a flash spinning method, a wet method, a card method, and an airlaid method.
  • the spunbond method is excellent in productivity and mechanical strength. In the separation membrane support, it is possible to achieve excellent film-forming properties without causing membrane non-uniformity and pinhole defects.
  • the spunbonded nonwoven fabric of the present invention comprises a composite fiber in which a low-melting polymer having a melting point lower by 10 to 140 ° C. than the melting point of the high-melting polymer is disposed around the high-melting polymer. .
  • a composite fiber in which a low-melting polymer having a melting point 10 to 140 ° C. lower than the melting point of the high-melting polymer is disposed around the high-melting polymer heat can be sufficiently applied to the inside of the nonwoven fabric during thermocompression bonding.
  • the nonwoven fabric can be made to adhere and have excellent mechanical strength.
  • the fibers are firmly bonded to each other, in the separation membrane support, membrane defects at the time of casting the resin solution due to fluffing can be suppressed.
  • the high melting point polymer disposed at the center of the composite fiber can be obtained by setting the difference in melting point between the high melting point polymer and the low melting point polymer to 10 ° C. or more, preferably 20 ° C. or more, more preferably 30 ° C. or more.
  • the thermal adhesiveness that contributes to the improvement of the mechanical strength can be obtained without impairing the strength of the coalescence.
  • the outstanding bonding workability and the outstanding adhesiveness can be provided.
  • the difference in melting point between the high melting point polymer and the low melting point polymer is preferably 140 ° C. or less, preferably 120 ° C. or less, more preferably 100 ° C. or less. It can suppress that a low melting-point polymer component fuse
  • the spunbonded nonwoven fabric of the present invention has a non-crimped part having an apparent density of 0.20 to 0.60 g / cm 3 .
  • compression-bonding part refers to the part which the fiber of both surfaces of a nonwoven fabric aggregates, and it heat-seal
  • a non-crimping part refers to parts other than the said crimping
  • the non-crimped part has a large surface area of the nonwoven fabric per unit area compared to the crimped part because at least one side of the fiber is not thermally fused.
  • the non-crimped part is an important part that affects the adhesive strength between the nonwoven fabric and the resin solution, or affects the collection efficiency when used as a filter.
  • the mechanical strength is excellent. It can be set as the nonwoven fabric which cannot change easily with external pressure.
  • fluffing occurs when it comes into contact with a process member or the like, or when the resin solution is cast, the resin solution falls through by permeation, It is possible to prevent film formation defects.
  • the air permeability of the nonwoven fabric can be reduced. Water permeability can be ensured.
  • the resin solution when the resin solution is cast in the membrane forming step, the resin solution easily enters the inside, and the separation strength can be excellent.
  • the apparent density of the crimping part is preferably 0.8 to 1.38 g / cm 3 , more preferably 1.0 to 1.35 g / cm 3, and further preferably 1.2 to 1.3 g / cm 3.
  • 3 it can be set as the nonwoven fabric excellent in mechanical strength, without a hole being produced in a crimping
  • the fiber flatness a / b satisfies 1.5 to 5 when the major axis length of the fiber cross section of the non-crimped part is a and the minor axis length is b.
  • the major axis length a of the fiber cross section is the diameter of a circumscribed circle drawn so as to circumscribe the fiber cross section when the fiber cross section is viewed from the fiber axis direction.
  • the minor axis length b of the fiber cross section refers to the perpendicular line drawn in the direction perpendicular to the straight line (corresponding to the diameter of the circumscribed circle) connecting the contact point between the circumscribed circle and the outer periphery of the fiber. It is the maximum length that cuts the fiber cross section.
  • the fiber flatness By setting the fiber flatness to 1.5 or more, preferably 1.7 or more, more preferably 2 or more, the flow path when passing through the inside from one surface of the nonwoven fabric to the other surface (back surface)
  • the length can be increased.
  • the separation membrane support when casting the resin solution in the membrane-forming step, it is possible to suppress the resin solution from falling through due to excessive permeation, resulting in membrane-forming defects.
  • the thickness can be reduced even in the non-crimped part that is not partially thermally bonded, the thickness of the separation membrane can be reduced, and the separation membrane area per fluid separation element unit can be increased.
  • the surface of the nonwoven fabric is smoothed, excellent bonding processability and excellent adhesiveness can be imparted even when used as a substrate for bonding a resin layer or a functional film to the surface.
  • the projected cross-sectional area of the fiber in the thickness direction of the nonwoven fabric can be increased, when used as a filter, dust collection efficiency due to inertial force can be improved.
  • the fiber flatness is 5 or less, preferably 4 or less, and more preferably 3 or less
  • the spinnability is deteriorated, or the fiber weight after spinning is affected by the air flow, and the unevenness in weight per unit area is deteriorated. Can be prevented.
  • the basis weight of the separation membrane support is appropriately selected according to these uses and the film forming method, and the spunbond nonwoven fabric satisfying the above relation [formula 1] in which the air flow rate is composed of the basis weight and the apparent density;
  • a preferable range for improving such an effect is [aeration rate (cc / cm 2 ⁇ sec)] ⁇ 490 ⁇ exp ( ⁇ 0.0236 ⁇ [weight per unit (g / m 2 )) of [Formula 1] ⁇ 2.85 ⁇ [apparent density (g / cm 3 )]), and a more preferable range is [aeration rate (cc / cm 2 ⁇ sec)] ⁇ 460 ⁇ exp ( ⁇ 0.0236 ⁇ [weight per unit area] g / m 2 )] ⁇ 2.85 ⁇ [apparent density (g / cm 3 )]).
  • the low melting point polymer having a melting point lower by 10 to 140 ° C. than the melting point of the high melting point polymer around the high melting point polymer.
  • the nonwoven fabric has a non-crimped portion with an apparent density of 0.20 to 0.60 g / cm 3 and a fiber flatness of the non-crimped portion is 1.5 to 5. is important.
  • 60% or more of the fibers are arranged so that the absolute value of the angle formed by the major axis direction of the fiber cross section and the nonwoven fabric surface direction is 0 to 45 °. It is preferably 70% or more, more preferably 80% or more.
  • the area ratio of the crimped portion of the spunbond nonwoven fabric of the present invention is preferably 5 to 40%.
  • the crimping rate is preferably 5% or more, more preferably 7% or more, and even more preferably 10% or more, it is possible to impart sufficient strength to the nonwoven fabric and to suppress the occurrence of fluffing on the surface. .
  • the pressure-bonding rate is set to 40% or less, more preferably 35% or less, and further preferably 30% or less, it is possible to ensure a sufficient amount of ventilation and water permeability.
  • the resin solution as the membrane forming stock solution is less likely to penetrate into the nonwoven fabric, or the bonding property of the functional membrane and the resin layer is lowered, so that the membrane substance or It is possible to prevent the resin layer from being easily generated. A texture becomes hard and it can prevent that handling property falls.
  • the depth of the crimped portion of the spunbonded nonwoven fabric of the present invention is preferably 30 to 70% of the thickness of the spunbonded nonwoven fabric, more preferably 35 to 65%, still more preferably 40 to 60%. . By doing in this way, sufficient intensity
  • the total value of the depth of the crimped part on both sides is Let it be the depth of the bonded part of the bond nonwoven fabric.
  • the depth of the crimping part is the difference in height between the bottom part (concave part) and the outer peripheral part when the crimping part is viewed from the cross-sectional direction, and dimensional measurement and shape analysis using a cross-sectional image by a scanning electron microscope. It can be measured by a shape measuring instrument such as a laser microscope or a 3D shape measuring machine.
  • the area of one pressure-bonded portion of the spunbonded nonwoven fabric of the present invention is preferably 0.2 to 5.0 mm 2 , more preferably 0.3 to 4.0 mm 2 , and still more preferably 0.00. 4 to 3.0 mm 2 .
  • the area of one crimping part is 0.2 mm 2 or more, the mechanical strength and dimensional stability are improved, and a spunbonded nonwoven fabric excellent in durability can be obtained.
  • the area of one crimping part is 5.0 mm 2 or less, when used as a separation membrane support or a bonding substrate, the film-forming resin, resin layer, or functional film is peeled off from the crimping part as a starting point. Can be prevented from occurring easily.
  • the number density of the crimped portions of the spunbonded nonwoven fabric of the present invention is preferably 5 to 50 pieces / cm 2 , more preferably 10 to 45 pieces / cm 2 , further preferably 15 to 40 pieces / cm 2. 2 .
  • the number density of the crimping parts is set to 5 pieces / cm 2 or more, the mechanical strength and dimensional stability of the spunbonded nonwoven fabric are improved, and a nonwoven fabric excellent in durability can be obtained.
  • the number density of the crimping parts to 50 pieces / cm 2 or less, it is possible to prevent the thickness of the nonwoven fabric from becoming extremely thin and to reduce the air permeability and water permeability.
  • the spunbonded nonwoven fabric of the present invention preferably has a Beck smoothness of 1 to 10 seconds on a non-embossed surface that does not have a partial thermocompression bonding portion.
  • Beck smoothness 1 second or more, more preferably 2 seconds or more, and even more preferably 3 seconds or more, when the resin solution is cast in the membrane forming process in the separation membrane support, It is possible to prevent the thickness of the film-forming resin from becoming uneven due to the material unevenness. Moreover, it can also be set as the thing excellent in bonding workability and adhesiveness also as a base material which bonds a resin layer and a functional film on the surface.
  • the basis weight of the spunbonded nonwoven fabric of the present invention is preferably 10 to 150 g / m 2 .
  • a nonwoven fabric having high mechanical strength and excellent dimensional stability by making the basis weight preferably 10 g / m 2 or more, more preferably 30 g / m 2 or more, and even more preferably 50 g / m 2 or more. It can be.
  • the separation membrane support when the resin solution is cast in the membrane forming step, it is possible to enhance the effect of preventing the resin solution from being permeated through and causing membrane formation defects.
  • the separation membrane support can reduce the thickness of the separation membrane.
  • the separation membrane area per fluid separation element unit can be increased.
  • the thickness of the spunbond nonwoven fabric of the present invention is preferably 0.02 to 0.50 mm.
  • the thickness of the nonwoven fabric is preferably 0.02 mm or more, more preferably 0.04 mm or more, and even more preferably 0.06 mm or more, so that the nonwoven fabric has high mechanical strength and excellent dimensional stability. It can be.
  • the separation membrane support when casting the resin solution in the membrane forming step, the effect of preventing the resin solution from falling through by permeation and becoming a membrane forming defect can be enhanced.
  • the thickness of the nonwoven fabric is preferably 0.50 mm or less, more preferably 0.40 mm or less, and even more preferably 0.30 mm or less, thereby reducing the thickness of the separation membrane in the separation membrane support.
  • the separation membrane area per fluid separation element unit can be increased.
  • the single fiber fineness of the thermoplastic fiber constituting the spunbonded nonwoven fabric of the present invention is preferably 0.1 to 3 dtex.
  • the single fiber fineness is preferably 0.1 dtex or more, more preferably 0.3 dtex or more, and even more preferably 0.5 dtex or more, the spinnability of the spunbond nonwoven fabric is less likely to be reduced. Air permeability and water permeability can be secured.
  • the separation membrane support when the resin solution is cast in the membrane forming step, the resin solution is more likely to enter the inside, and the separation strength can be further improved.
  • the single fiber fineness of the thermoplastic fiber is preferably 3 dtex or less, more preferably 2.5 dtex or less, and even more preferably 2 dtex or less, the formation uniformity and surface smoothness are excellent, and high A spunbond nonwoven fabric having a density can be obtained.
  • the separation membrane support when casting the resin solution in the membrane forming step, the effect of preventing the resin solution from falling through by permeation and becoming a membrane forming defect can be enhanced.
  • thermoplastic fiber resin constituting the spunbonded nonwoven fabric of the present invention examples include polyester polymers, polyamide polymers, polyolefin polymers, and mixtures and copolymers thereof.
  • thermoplastic fiber constituting the spunbonded nonwoven fabric of the present invention is excellent in the spinnability of the fiber and excellent in properties such as mechanical strength, rigidity, heat resistance, water resistance and chemical resistance.
  • a polyester fiber made of a polyester polymer is preferably a polyester fiber made of a polyester polymer.
  • thermoplastic fibers can do.
  • metal oxides such as titanium oxide improve the spinnability by reducing the surface friction of the fibers and preventing the fusion between the fibers, and the thermal conductivity during thermocompression molding with a hot roll of spunbond nonwoven fabric. Is effective in improving the adhesion of the nonwoven fabric.
  • aliphatic bisamides such as ethylene bis-stearic acid amide and / or alkyl-substituted aliphatic monoamides have the effect of enhancing the releasability between the hot roll and the nonwoven web and improving the transportability.
  • the polyester polymer is a polyester composed of an acid component and an alcohol component.
  • the acid component include aromatic carboxylic acids such as terephthalic acid, isophthalic acid and phthalic acid, aliphatic dicarboxylic acids such as adipic acid and sebacic acid, and alicyclic dicarboxylic acids such as cyclohexanecarboxylic acid.
  • the alcohol component ethylene glycol, diethylene glycol, polyethylene glycol, or the like can be used.
  • polyester polymer examples include polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polytrimethylene terephthalate, polyethylene naphthalate, polylactic acid, and polybutylene succinate, and can also include copolymers thereof.
  • Polyethylene terephthalate is preferably used.
  • a biodegradable polymer can also be used as a polymer of fibers constituting a nonwoven fabric because it can be easily discarded after use and has a low environmental impact.
  • the biodegradable resin include polylactic acid, polybutylene succinate, polycaprolactone, polyethylene succinate, polyglycolic acid, and polyhydroxybutyrate.
  • polylactic acid is a plant-derived resin that does not deplete petroleum resources, is relatively high in mechanical properties and heat resistance, and is preferably used because it is a low-cost biodegradable resin.
  • Polylactic acid that is particularly preferably used includes poly (D-lactic acid), poly (L-lactic acid), a copolymer of D-lactic acid and L-lactic acid, and a blend thereof.
  • the spunbond nonwoven fabric of the present invention is composed of a composite fiber in which a low melting point polymer having a melting point lower by 10 to 140 ° C. than the melting point of the high melting point polymer is arranged around the high melting point polymer.
  • the melting point of the high-melting polymer is excellent in the film-forming property when forming the separation membrane on the support when the spunbond nonwoven fabric of the present invention is used as the separation membrane support, and the separation is excellent in durability.
  • the temperature is preferably 160 to 320 ° C.
  • Heat resistance can be improved by setting the melting point of the high melting point polymer to preferably 160 ° C. or higher, more preferably 170 ° C. or higher, and further preferably 180 ° C. or higher.
  • it provides dimensional stability to heat, and the separation membrane support has a small dimensional change even when heat is applied during resin solution pouring in the film forming process or in the fluid separation element manufacturing process. And processability can be obtained.
  • the melting point of the high melting point polymer is preferably 320 ° C. or less, more preferably 300 ° C. or less, and even more preferably 280 ° C. or less. It can suppress that property falls.
  • the component ratio of the low melting point polymer contained in the composite fiber is preferably 10 to 40% by mass.
  • the component ratio of the low melting point polymer is preferably 40% by mass or less, more preferably 30% by mass or less, and further preferably 25% by mass or less, so that deformation due to heat applied when using the nonwoven fabric can be suppressed. .
  • the component ratio of the low melting point polymer contained in the composite fiber is 10% by mass or more, more preferably 15% by mass or more, and further preferably 20% by mass or more, thereby improving the mechanical strength of the nonwoven fabric. It is possible to obtain thermal adhesiveness that contributes to Moreover, since the fibers are firmly bonded to each other, in the separation membrane support, membrane defects at the time of casting the resin solution due to fluffing can be suppressed.
  • high melting point polymer and the low melting point polymer examples include polyethylene terephthalate / polybutylene terephthalate, polyethylene terephthalate / polytrimethylene terephthalate, polyethylene terephthalate / polylactic acid, and polyethylene.
  • high melting point polymer / low melting point polymer examples include polyethylene terephthalate / polybutylene terephthalate, polyethylene terephthalate / polytrimethylene terephthalate, polyethylene terephthalate / polylactic acid, and polyethylene.
  • a combination of terephthalate / copolymerized polyethylene terephthalate and the like can be given.
  • copolymerization component of copolymerized polyethylene terephthalate isophthalic acid or the like is preferably used, and among these combinations, a combination of polyethylene terephthalate / isophthalic acid copolymerized polyethylene terephthalate is preferably used.
  • the composite form of the composite fiber examples include a composite form such as a concentric core-sheath type, an eccentric core-sheath type, and a sea-island type from the viewpoint of efficiently obtaining a thermal bonding point between fibers.
  • a composite form such as a concentric core-sheath type, an eccentric core-sheath type, and a sea-island type from the viewpoint of efficiently obtaining a thermal bonding point between fibers.
  • a cross-sectional shape of the fiber which comprises a nonwoven fabric it is preferable to set it as the cross-sectional shape of a flat cross section or an elliptical cross section.
  • the method for producing a spunbonded nonwoven fabric of the present invention is a method for producing a spunbonded nonwoven fabric characterized by sequentially performing the following steps (a) to (c).
  • B A step of sucking and stretching the spun composite fiber with a high-speed suction gas and collecting it on a moving net conveyor to form a nonwoven web.
  • the shape of the discharge hole of the spinneret in the step (a) is rectangular.
  • the fiber flatness of the fiber after being drawn and drawn by the high-speed suction gas in the step (b) can be made 1.5 to 5, and further the partial thermal bonding in the step (c).
  • a spunbonded nonwoven fabric having a fiber flatness of 1.5 to 5 can be obtained even in a non-crimped part where fibers are not easily crushed.
  • the aspect ratio (long side length / short side length) of the rectangular discharge hole is 1.6 to 8.
  • the aspect ratio of the rectangular discharge hole is a value obtained by dividing the length of the long side of the rectangular discharge hole by the length of the short side.
  • the aspect ratio of the discharge holes is 8 or less, preferably 7 or less, more preferably 6 or less, the deterioration of the spinnability is prevented, and the increase in the back pressure of the die during spinning is suppressed,
  • the single hole cross-sectional area can be made small suitable for spinning with fineness.
  • a normal composite method can be adopted for spinning composite fibers.
  • the composite form of the composite fiber include the above-mentioned composite forms such as the concentric core-sheath type, the eccentric core-sheath type, and the sea-island type from the viewpoint that the thermal bonding point between the fibers can be efficiently obtained.
  • the corners of the rectangular discharge holes are rounded and rounded. By doing in this way, spinnability can be improved.
  • the short side length of the rectangular discharge hole is preferably 0.15 mm or more, more preferably 0.17 mm or more, and further preferably 0.20 mm or more.
  • the fibers collected by the collection net have a fiber flatness satisfying 1.5 to 5. Even when the fiber flatness is preferably 1.5 or more, more preferably 1.7 or more, and even more preferably 2 or more, even in a non-crimped part where the fiber is not easily crushed by partial thermal bonding in the step (c), the fiber A spunbonded nonwoven fabric having a flatness of 1.5 or more can be obtained.
  • the separation membrane support when the resin solution is cast in the membrane forming process, the resin solution breaks through by permeation and is manufactured. It can suppress that it becomes a film
  • the fiber flatness is preferably 5 or less, more preferably 4 or less, and even more preferably 3 or less, so that the spinnability is deteriorated, or the fiber after spinning is affected by the air current, and the unevenness in weight per unit area is caused. Can be prevented from getting worse.
  • a molten thermoplastic polymer is spun from a spinneret, and is drawn and drawn with a high-speed suction gas. Create a woven web.
  • the spinning speed is preferably 3000 m / min or more, more preferably 3500 m / min or more, and further preferably 4000 m / min or more.
  • the spinning speed is preferably 5500 m / min or less. Preferably it is 5000 m / min or less, More preferably, it is 4500 m / min or less.
  • the nonwoven web obtained in the step (b) is subjected to a temperature 5 to 80 ° C. lower than the melting point of the low-melting polymer in the subsequent step (c). It is important to be partially heat bonded.
  • Partial thermal bonding means using an embossing device consisting of embossing rolls with a predetermined pattern of irregularities on the top and bottom, or arranging an embossing roll with irregularities of a predetermined pattern only on the upper or lower side, and flat on the other side It refers to thermocompression bonding using an embossing device provided with a roll, or partial thermal fusion using an ultrasonic bonding device that performs thermal fusion using ultrasonic waves.
  • a metal roll and a metal roll are used to obtain a sufficient thermocompression effect at the partial crimping part and to prevent the embossing pattern of one of the upper and lower rolls from being transferred to the other roll. Is a preferred embodiment.
  • the pressure is applied by the convex portions of both the upper and lower embossing rolls, and the portion where the fibers are aggregated and fused becomes the crimped portion.
  • one side is a flat roll, it is pressurized by the convex part of the upper and lower one embossing roll, and the part which the fiber aggregates and fuse
  • a portion that is heat-sealed by ultrasonic processing becomes a crimping portion.
  • the non-crimping part in this invention refers to parts other than the crimping part using said embossing apparatus and ultrasonic bonding apparatus.
  • the spunbonded nonwoven fabric of the present invention may be subjected to thermocompression bonding with a pair of upper and lower flat rolls before and / or after the step (c) for the purpose of improving transportability and adjusting the thickness.
  • thermocompression bonding with a pair of upper and lower flat rolls before and / or after the step (c) for the purpose of improving transportability and adjusting the thickness.
  • This is a preferred embodiment.
  • the definition of the crimping part or the non-crimping part does not change by the thermocompression process.
  • a pair of upper and lower flat rolls used is a metal roll or elastic roll having no irregularities on the surface of the roll, and a pair of metal roll and metal roll, or a pair of metal roll and elastic roll Can be used.
  • the elastic roll is a roll made of a material having elasticity compared to a metal roll.
  • Examples of elastic rolls include so-called paper rolls such as paper, cotton and aramid paper, urethane-based resins, epoxy-based resins, silicon-based resins, polyester-based resins, hard rubbers, etc., and resin-made rolls made of a mixture thereof. Can be mentioned.
  • the combination roll by a metal roll and a metal roll is used preferably.
  • the shape of the crimping part is preferably a circle, ellipse, square, rectangle, parallelogram, rhombus, regular hexagon, regular octagon or the like. It is preferable that the crimping
  • the temperature of partial thermocompression bonding is 5 to 80 ° C. lower than the melting point of the low melting point polymer.
  • thermocompression bonding is performed at a temperature of the melting point of the low melting point polymer at ⁇ 80 ° C. or higher, preferably at a temperature of the melting point of the low melting point polymer at ⁇ 70 ° C. or higher, more preferably at a temperature of the melting point of the low melting point polymer ⁇ 60 ° C. or higher.
  • the linear pressure in partial thermocompression bonding is preferably 98 to 1960 N / cm.
  • the linear pressure is preferably 98 N / 5 cm or more, more preferably 294 N / cm or more, and further preferably 490 N / cm or more, thermal adhesiveness that contributes to the mechanical strength of the nonwoven fabric can be obtained.
  • the linear pressure is preferably 1960 N / cm or less, more preferably 980 N / cm or less, and even more preferably 686 N / cm or less, the tear strength is reduced by over-adhesion, and the nonwoven fabric becomes brittle. Can be prevented.
  • the step (b) and the step (c) can be continuously performed on one production line. Moreover, after temporarily bonding the nonwoven web collected at the said process (b) with a pair of upper and lower flat rolls etc., it may wind up once and unwind it again, and may perform the partial thermocompression bonding of the said process (c). it can. Especially, since it is excellent in productivity, it is a preferable aspect that the said process (b) and the said process (c) are continuously performed by one manufacturing line.
  • the spunbond nonwoven fabric of the present invention is an excellent product that does not cause film material to peel off when casting a resin solution, or cause defects such as film non-uniformity and pinholes due to fluffing of the support. Since it has membrane properties, and also has strong membrane adhesion that does not cause separation of membrane materials even after film formation, it is suitably used as a separation membrane support.
  • the spunbonded nonwoven fabric of the present invention is composed of a composite type fiber with a low melting point polymer excellent in adhesiveness, and since the surface is smooth, it can be used as a base material for bonding a resin layer or a functional film on the surface.
  • a resin film such as a film or a resin material or a functional film having a predetermined shape is laminated with the spunbond nonwoven fabric of the present invention, and laminated under heating, a molten resin
  • a method in which a resin solution imparted with fluidity by a solvent is discharged from a die and directly applied to a nonwoven fabric can be used. Further, as in the dipping process, the entire nonwoven fabric can be impregnated with resin and fixed.
  • the application of the spunbonded nonwoven fabric of the present invention is not limited to the above application.
  • the spunbonded nonwoven fabric of the present invention includes, for example, industrial materials such as filters, filter base materials, and wire wrapping materials, wallpaper, moisture permeable waterproof sheets, roofing roof materials, sound insulating materials, heat insulating materials, sound absorbing materials, and other building materials, wrapping Living materials such as wood, bag materials, signage materials, printing base materials, grass protection sheets, drainage materials, ground reinforcement materials, sound insulation materials, sound insulation materials, and other civil engineering materials, solid materials, agricultural materials such as light shielding sheets, and ceiling materials , And vehicle materials such as spare tire cover materials.
  • Intrinsic viscosity (IV) The intrinsic viscosity IV of the polyethylene terephthalate resin was measured by the following method. 8 g of a sample was dissolved in 100 ml of orthochlorophenol, and the relative viscosity ⁇ r was determined by the following equation using an Ostwald viscometer at a temperature of 25 ° C.
  • ⁇ is the viscosity of the polymer solution
  • ⁇ 0 is the viscosity of the orthochlorophenol
  • t is the drop time of the solution (seconds)
  • d is the density of the solution (g / cm 3 )
  • t 0 is the drop of the orthochlorophenol.
  • time (second) d 0 represents the density (g / cm 3 ) of orthochlorophenol, respectively)
  • IV 0.0242 ⁇ r +0.2634.
  • Fiber flatness and average single fiber fineness Ten small sample samples are taken at random from the non-woven fabric, a cross-sectional photograph of 500 to 3000 times is taken with a scanning electron microscope, fibers selected in a direction perpendicular to the fiber axis are selected, and 10 pieces are taken from each sample.
  • the major axis length a ( ⁇ m), minor axis length b ( ⁇ m), and fiber cross-sectional area ( ⁇ m 2 ) of a total of 100 single fibers were measured one by one, and their average values were determined.
  • the major axis length a of the fiber cross section is a diameter of a circumscribed circle drawn so as to circumscribe the fiber cross section.
  • the minor axis length b of the fiber cross section refers to a perpendicular line drawn in a direction perpendicular to the straight line (corresponding to the diameter of the circumscribed circle) connecting the contact point between the circumscribed circle and the outer circumference of the fiber. It is the maximum length to cut the cross section.
  • the fiber flatness and the average single fiber fineness (dtex) were determined by the following formulas, and the second decimal place was rounded off.
  • the density of the polyethylene terephthalate resin / copolymerized polyethylene terephthalate resin was 1.38 g / cm 3 .
  • Fiber flatness (average value of long axis length a) / (average value of short side length b)
  • Average single fiber fineness (dtex) [average value of fiber cross-sectional area ( ⁇ m 2 )] ⁇ [resin density (g / cm 3 )] / 100.
  • Nonwoven fabric thickness (mm): The thickness of the nonwoven fabric is based on JIS L1906 (2000 edition) 5.1, using a pressurizer with a diameter of 10 mm, and with a load of 10 kPa, the thickness of 10 points per 1 m in the width direction of the nonwoven fabric is 0.01 mm. Measured in units and rounded to the third decimal place.
  • Aeration rate of non-woven fabric (cc / cm 2 ⁇ sec): The air permeability of the nonwoven fabric was measured according to JIS L1913 (2010) Frazier method, 10 cm square test specimens were collected at equal intervals in the width direction of the nonwoven fabric at 10 points per meter, and the air permeability tester FX3300 manufactured by Textest Co., Ltd. was used. Was measured at a test pressure of 125 Pa. The obtained values were averaged, and the second decimal place was rounded off to obtain the air flow rate (cc / cm 2 ⁇ sec).
  • Tensile strength of nonwoven fabric (N / 5 cm): The tensile strength of the nonwoven fabric is 3 points per 1 m in the width direction at the same intervals in 5 cm x 30 cm test pieces with long sides in the vertical and horizontal directions according to JIS L1913 (2010 edition) 6.3.1. The samples were collected and subjected to a tensile test using a constant-speed extension type tensile tester under the conditions of a grip interval of 20 cm and a tensile speed of 10 cm / min. The tensile strength (N / 5 cm) was determined by reading the strength at break and rounding off the first decimal place.
  • Beck smoothness of the nonwoven fabric (10) Beck smoothness of the nonwoven fabric (seconds): The Beck smoothness of the non-woven fabric is measured at 5 points per 1 m in the width direction at equal intervals on the non-embossed surface (flat roll surface) of the non-woven fabric based on JIS P8119 (1998 edition) using a Beck smoothness tester. Carried out. Subsequently, the first decimal place of the average value of 5 points was rounded off to obtain the Beck smoothness.
  • Cast liquid drainage during film formation Regarding the cast liquid penetration property, the back surface of the produced polysulfone membrane was visually observed, and the cast liquid penetration property was evaluated in the following five stages, and 3 to 5 points were accepted. 5 points: There is no see-through of cast liquid. 4 points: Slightly see-through of casting solution is observed (area ratio of 5% or less). 3 points: Cast-through of the cast liquid is observed in part (area ratio 6 to 25%). 2 points: See-through of casting solution is observed (area ratio 26 to 50%). 1 point: Most of the cast liquid is seen through (area ratio is 51% or more).
  • Film adhesion The surface of the produced polysulfone membrane was visually observed, and the adhesion of the membrane was evaluated in the following five stages, and 5 points were set as acceptable. 5 points: No film peeling at all. 4 points: Slight peeling of the film is observed (area ratio of 5% or less). 3 points: Peeling of the film is observed in part (area ratio 6 to 25%). 2 points: Peeling of the film is observed (area ratio 26 to 50%). 1 point: Most of the film is peeled off (area ratio of 51% or more).
  • the peel strength is 3.0 N / 5 cm. In the case of exceeding, it was difficult to perform quantitative evaluation because the film was broken during the measurement. In such a case, in Tables 1 and 2, the peel strength is expressed as “> 3.0”.
  • Example 1 (Core component) A resin obtained by drying a polyethylene terephthalate resin having an intrinsic viscosity (IV) of 0.65, a melting point of 260 ° C., and a titanium oxide content of 0.3 mass% to a moisture content of 50 ppm or less was used as a core component.
  • IV intrinsic viscosity
  • Sheath component A copolymerized polyethylene terephthalate resin having an intrinsic viscosity (IV) of 0.66, an isophthalic acid copolymerization ratio of 11 mol%, a melting point of 230 ° C., and a titanium oxide content of 0.2% by mass is obtained with a moisture content of 50 ppm.
  • the dried resin was used as a sheath component below.
  • the core component and the sheath component are melted at temperatures of 295 ° C. and 270 ° C., respectively, and the base temperature is 300 ° C., and the mass ratio of the core component and the sheath component is 80/20 to form a concentric core-sheath type.
  • the ejector spins at a spinning speed of 4300 m / min, and collects it on a moving net conveyor. Obtained.
  • the obtained spunbonded nonwoven fabric has a fiber flatness of 2.2, an average single fiber fineness of 2.0 dtex, a crimping rate of 28.0%, a basis weight of 70 g / m 2 and a thickness of 0.23 mm.
  • the apparent density was 0.31 g / cm 3
  • the air flow rate was 31.1 cc / cm 2 ⁇ sec
  • the Beck smoothness was 6.6 seconds.
  • Example 2 (Spunbond nonwoven fabric) A spunbonded nonwoven fabric was produced in the same manner as in Example 1 except that the temperature for temporary thermocompression bonding was 150 ° C. and the temperature for partial thermocompression bonding was 190 ° C.
  • the obtained spunbonded nonwoven fabric has a fiber flatness of 2.2, an average single fiber fineness of 2.0 dtex, a crimping rate of 28.0%, a basis weight of 70 g / m 2 and a thickness of 0.17 mm.
  • the apparent density was 0.41 g / cm 3 , the air flow rate was 16.6 cc / cm 2 ⁇ sec, and the Beck smoothness was 9.0 seconds.
  • Example 3 (Spunbond nonwoven fabric) A spunbonded nonwoven fabric was produced in the same manner as in Example 1 except that spinning was performed from a discharge hole having a rectangular cross-sectional shape of 0.2 mm ⁇ 0.4 mm.
  • the obtained spunbonded nonwoven fabric has a fiber flatness of 1.5, an average single fiber fineness of 2.0 dtex, a crimping rate of 28.0%, a basis weight of 70 g / m 2 and a thickness of 0.24 mm.
  • the apparent density was 0.29 g / cm 3
  • the air flow rate was 36.9 cc / cm 2 ⁇ sec
  • the Beck smoothness was 3.6 seconds.
  • Example 4 (Spunbond nonwoven fabric) A spunbonded nonwoven fabric was produced in the same manner as in Example 1 except that the basis weight was 100 g / m 2 and the partial thermocompression bonding temperature was 170 ° C. The obtained spunbonded nonwoven fabric has a fiber flatness of 2.2, an average single fiber fineness of 2.0 dtex, a compression rate of 28.0%, a thickness of 0.27 mm, and an apparent density of 0.00. At 37 g / cm 3 , the air flow rate was 12.6 cc / cm 2 ⁇ sec, and the Beck smoothness was 6.8 seconds.
  • Example 5 (material) The same raw material as in Example 1 was used.
  • the core component and the sheath component are melted at temperatures of 295 ° C. and 270 ° C., respectively, and the base temperature is 300 ° C., and the mass ratio of the core component and the sheath component is 80/20 to form a concentric core-sheath type.
  • the ejector spins at a spinning speed of 4200 m / min, and collects it on a moving net conveyor. Obtained.
  • the obtained spunbonded nonwoven fabric has a fiber flatness of 1.8, an average single fiber fineness of 1.2 dtex, a crimping rate of 28.0%, a basis weight of 30 g / m 2 , and a thickness of 0.08 mm.
  • the apparent density was 0.38 g / cm 3
  • the air flow rate was 58.6 cc / cm 2 ⁇ sec
  • the Beck smoothness was 8.0 seconds.
  • Example 1 (Spunbond nonwoven fabric) A spunbonded nonwoven fabric was produced in the same manner as in Example 1, except that the amount of resin discharged from the die was adjusted and a die having a round discharge hole of ⁇ 0.3 mm was used. The obtained spunbonded nonwoven fabric, a fiber flatness of 1.0, an average single fiber fineness 1.9Dtex, in compression ratio 28.0% weight per unit area in the 70 g / m 2, a thickness of 0.25mm The apparent density was 0.28 g / cm 3 , the air flow rate was 53.0 cc / cm 2 ⁇ sec, and the Beck smoothness was 3.1 seconds.
  • Comparative Example 2 (material) A product obtained by drying a polyethylene terephthalate resin having an intrinsic viscosity (IV) of 0.65, a melting point of 260 ° C., and a titanium oxide content of 0.3% by mass to a moisture content of 50 ppm or less was used. The sheath component was not used and was a single component.
  • IV intrinsic viscosity
  • the obtained spunbonded nonwoven fabric a fiber flatness is 2.1, the average single fiber fineness is at 2.0 dtex, with compression rate of 28.0% weight per unit area in the 70 g / m 2, thickness 0.27mm
  • the apparent density was 0.26 g / cm 3 , the air flow rate was 38.2 cc / cm 2 ⁇ sec, and the Beck smoothness was 4.6 seconds.
  • Example 3 (Spunbond nonwoven fabric) A spunbonded nonwoven fabric was produced in the same manner as in Example 1 except that spinning was performed from a discharge hole having a rectangular cross-sectional shape of 0.2 mm ⁇ 0.3 mm.
  • the obtained spunbonded nonwoven fabric a fiber flatness is 1.2, the average single fiber fineness of 2.0 dtex, with compression rate of 28.0% weight per unit area in the 70 g / m 2, a thickness of 0.25mm
  • the apparent density was 0.29 g / cm 3 , the air flow rate was 47.6 cc / cm 2 ⁇ sec, and the Beck smoothness was 3.2 seconds.
  • the core component and the sheath component are melted at temperatures of 295 ° C. and 270 ° C., respectively, and the base temperature is 300 ° C., and the mass ratio of the core component and the sheath component is 80/20 to form a concentric core-sheath type. Then, after spinning from a circular discharge hole of ⁇ 0.3 mm, spinning was performed by an ejector at a spinning speed of 4300 m / min and collected on a moving net conveyor to obtain a nonwoven web.
  • the obtained nonwoven web was passed between a pair of upper and lower metal flat rolls, and the surface temperature of the rolls was set to 130 ° C. and preliminarily thermocompression bonded under the conditions of a linear pressure of 490 N / cm.
  • the obtained nonwoven web had a fiber flatness of 1.0, an average single fiber fineness of 1.2 dtex, and a basis weight of 36 g / m 2 .
  • the laminated nonwoven fabric was an elastic resin roll having a hardness (Shore D) of 91, a metal roll inside, and a hardness (Shore D) of 75 below.
  • a pair of three elastic rolls made of resin was thermocompression bonded between the middle and lower sides, and the laminated nonwoven fabric was folded back and thermocompression bonded through the middle.
  • the surface temperature of the three flat rolls at this time was 130 ° C. on the top, 190 ° C. on the inside, 140 ° C. on the bottom, and the linear pressure was 1862 N / cm.
  • the obtained spunbonded nonwoven fabric has a basis weight of 72 g / m 2 , a thickness of 0.08 mm, an apparent density of 0.90 g / cm 3 , an air flow rate of 0.8 cc / cm 2 ⁇ sec, The Beck smoothness was 35.0 seconds, and the back Beck smoothness was 12.2 seconds.
  • Example 1 in which the apparent density is 0.20 to 0.60 g / cm 3 , the fiber flatness is 1.5 to 5, and the air flow rate satisfies [Formula 1].
  • the spunbonded nonwoven fabrics (5) to (5) had good film forming properties and excellent adhesion and peel strength of the polysulfone membrane, and were suitable as a separation membrane support.
  • the spunbonded nonwoven fabrics of Comparative Examples 1 and 3 having a low fiber flatness and the spunbonded nonwoven fabric of Comparative Example 2 made of a single-component polyester resin were formed into a film by back-through the cast liquid. Defects occurred, making it difficult to use as a separation membrane support.
  • the spunbonded nonwoven fabric of Comparative Example 4 which is thermocompression bonded by a metal roll and an elastic roll has a high density, and has a remarkably low air permeability, has a problem in the passability of the film forming process, and has a low peel strength of the polysulfone film. Met.

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Abstract

本発明は、樹脂溶液を流延した際に、過浸透により樹脂溶液が裏抜けしたり、膜物質が剥離したり、また支持体の毛羽立ち等により膜の不均一化やピンホール等の欠点が生じたりすることのない優れた製膜性を有し、さらには製膜後も膜物質の剥離が発生することのない強固な膜接着性を有するスパンボンド不織布及びその製造方法を提供する。本発明のスパンボンド不織布は、熱可塑性繊維により構成されたスパンボンド不織布であって、前記の熱可塑性繊維が、高融点重合体の周りに、その高融点重合体の融点よりも１０～１４０℃低い融点を有する低融点重合体を配した複合型繊維であり、見掛密度が０．２０～０．６０ｇ／ｃｍ３の非圧着部を有し、その非圧着部の繊維断面の長軸の長さをａとし、短軸の長さをｂとするとき、繊維扁平度ａ／ｂが１．５～５であり、かつ通気量が下記［式１］を満足するスパンボンド不織布である。［通気量（ｃｃ／ｃｍ２・秒）］≦５２０×ｅｘｐ（－０．０２３６×［目付（ｇ／ｍ２）］－２．８５×［見掛密度（ｇ／ｃｍ３）］）・・・［式１］

Description

スパンボンド不織布およびその製造方法
　本発明は、表面が平滑で、特に製膜性に優れたスパンボンド不織布およびその製造方法に関するものである。
　近年の水処理をはじめ、不織布に様々な機能を付与するために、膜技術が盛んに適用されている。例えば、浄水場には精密ろ過膜または限外ろ過膜が用いられており、海水淡水化には逆浸透膜が用いられており、半導体製造用水、ボイラー用水、医療用水およびラボ用純水などには逆浸透膜やナノろ過膜が用いられており、さらに下廃水処理には精密ろ過膜や限外ろ過膜を用いた膜分離活性汚泥法も適用されている。また、エアフィルター用途では、ＰＴＦＥ膜などの緻密構造を有する濾過膜が使用されている。
　水処理における分離膜は、その形状から平膜と中空糸膜に大別され、主に合成重合体から形成される平膜では、分離機能を有する膜単体では機械的強度に劣るため、一般に不織布や織布等の支持体と一体化して使用されることが多い。
　これらの分離膜は、一般に支持体である不織布や織布等の上に、膜の原液となる樹脂溶液を流延し、固着させる方法により形成される。また、逆浸透膜等の半透膜においては、まず不織布や織布等の支持体上に、樹脂溶液を流延し支持層を形成させた後、その支持層上に半透膜を形成させる方法が用いられる。したがって、支持体となる不織布や織布等には、樹脂溶液を流延した際に過浸透により裏抜けしたり、膜物質が剥離したり、さらには支持体の毛羽立ち等により膜の不均一化やピンホール等の欠点が生じたりすることがない、優れた製膜性が要求される。
　さらに、海水淡水化等に使用される逆浸透複合膜の場合は、その逆浸透複合膜が組み込まれている海水淡水化装置を、ある一定の運転圧力で継続して連続運転をする場合もあれば、供給海水の水質や温度の変化や目標とする造水量の管理値の変動などに対応して、運転圧力をその都度変化させるような運転をする場合もある。実際には、後者のような運転が一般的であるが、その場合、逆浸透複合膜の厚さ方向に付与される運転圧力が変動することにより、逆浸透複合膜はその膜厚方向における伸縮動作を反復する。このような用途では、分離膜支持体には高い機械的強度と高い寸法安定性が要求され、また運転中に逆浸透複合膜の支持膜と支持体が剥離することを防ぐため、分離膜支持体には分離膜を形成した際の高い剥離強度が要求される。
　従来の分離膜支持体としては、例えば、分離膜や流体分離素子として使用したときにかかる圧力等で変形したり、破断したりすることのない優れた機械的強度を有する不織布からなる分離膜支持体が提案されている（特許文献１参照。）。また別に、部分的熱圧着により形成された高密度部分と、部分的熱圧着されていない低密度部分を含むことにより、膜との接着強度が高い分離膜支持体が提案されている（特許文献２参照。）。また別に、平均繊度が５ｄｔｅｘ以下で、繊維断面が扁平形状を有する熱可塑性合成繊維を用いた、目付が１０～５０ｇ／ｍ２の表面保護用不織布が提案されている（特許文献３参照。）。
特開２０１３－７１１０６号公報 特開２０１１－０５４５５号公報 特開２００４－５０２７４号公報
　しかしながら、特許文献１の提案では、上下一対のフラットロールにより全面熱圧着しているため、シート全面が極度に高密度化し、製膜原液となる樹脂溶液の粘度が高い場合や、特に不織布の目付が部分的に高い箇所では、膜の剥離が発生しやすいという課題がある。
　また、特許文献２の提案では、低密度部分で製膜原液となる樹脂溶液の過浸透が発生しやすく、特に樹脂溶液の粘度が低い場合や、樹脂溶液の押し込み圧が高い製膜方法を用いる場合には、溶液が裏抜けし、巻き取り時に製膜欠点が発生するという課題がある。
　さらに、特許文献３の提案では、分離膜支持体として使用した際に、製膜原液である樹脂溶液の裏抜けによる製膜欠点が発生し、分離膜支持体としての使用は困難であるという課題がある。
　そこで本発明の目的は、製膜原液となる樹脂溶液を流延した際に、過浸透により樹脂溶液が裏抜けしたり、膜物質が剥離したり、また支持体の毛羽立ち等により膜の不均一化やピンホール等の欠点が生じたりすることのない優れた製膜性を有し、さらには製膜後も膜物質の剥離が発生することのない強固な膜接着性を有するスパンボンド不織布を提供することにある。
　また、本発明の他の目的は、上記の特徴を有するスパンボンド不織布を、優れた紡糸性で、安定して製造可能なスパンボンド不織布の製造方法を提供することにある。
　本発明のスパンボンド不織布は、熱可塑性繊維により構成されたスパンボンド不織布であって、前記の熱可塑性繊維が、高融点重合体の周りに、前記の高融点重合体の融点よりも１０～１４０℃低い融点を有する低融点重合体を配した複合型繊維であり、見掛密度が０．２０～０．６０ｇ／ｃｍ３の非圧着部を有し、前記の非圧着部の繊維断面の長軸長さをａとし、短軸長さをｂとするとき、繊維扁平度ａ／ｂが１．５～５であり、かつ通気量が下記［式１］を満足することを特徴とするスパンボンド不織布である。
[通気量（ｃｃ／ｃｍ２・秒）]≦５２０×ｅｘｐ（－０．０２３６× [目付（ｇ／ｍ２）]－２．８５×［見掛密度（ｇ／ｃｍ３）］）・・・［式１］
　本発明のスパンボンド不織布の好ましい態様によれば、前記のスパンボンド不織布の圧着率は５～４０％である。
　本発明のスパンボンド不織布の好ましい態様によれば、前記のスパンボンド不織布の目付は１０～１５０ｇ／ｍ２である。
　本発明のスパンボンド不織布の好ましい態様によれば、前記の熱可塑性繊維の単繊維繊度は０．５～３ｄｔｅｘである。
　本発明のスパンボンド不織布の好ましい態様によれば、前記の熱可塑性繊維はポリエステル繊維である。
　本発明においては、前記のスパンボンド不織布を用いて分離膜支持体とすることができる。
　本発明のスパンボンド不織布の製造方法は、下記（ａ）～（ｃ）の工程を順次施すことを特徴とするスパンボンド不織布の製造方法である。
（ａ）アスペクト比（長辺長さ／短辺長さ）が１．６～８である矩形状の吐出孔を有する紡糸口金から、高融点重合体の周りに、前記の高融点重合体の融点よりも１０～１４０℃低い融点を有する低融点重合体を配した複合型繊維を紡出する工程。
（ｂ）紡出した複合型繊維を、高速吸引ガスにより吸引延伸し、移動するネットコンベア上に捕集して不織ウェブ化する工程。
（ｃ）得られた不織ウェブを、前記の低融点重合体の融点よりも５～８０℃低い温度で部分熱接着する工程。
　本発明のスパンボンド不織布の製造方法の好ましい態様によれば、前記の工程（ａ）の複合型繊維はポリエステル繊維である。
　本発明によれば、樹脂溶液を流延した際に、過浸透により樹脂溶液が裏抜けしたり、膜物質が剥離したり、支持体の毛羽立ち等により膜の不均一化やピンホール等の欠点が生じたりすることのない優れた製膜性を有し、さらには製膜後も膜物質の剥離が発生することのない強固な膜接着性を有するスパンボンド不織布が得られる。
　また、本発明によれば、表面が平滑で、表面に樹脂層や機能膜を貼り合わせる際の貼り合わせ加工性や接着性に優れたスパンボンド不織布が得られる。
　また、本発明のスパンボンド不織布の製造方法によれば、上記特徴を有するスパンボンド不織布を、優れた紡糸性で、安定して製造することができる。
　本発明のスパンボンド不織布は、熱可塑性繊維により構成されたスパンボンド不織布であって、前記の熱可塑性繊維が、高融点重合体の周りに、前記の高融点重合体の融点よりも１０～１４０℃低い融点を有する低融点重合体を配した複合型繊維であり、見掛密度が０．２０～０．６０ｇ／ｃｍ３の非圧着部を有し、前記の非圧着部の繊維断面の長軸の長さをａとし、短軸の長さをｂとするとき、繊維扁平度ａ／ｂが１．５～５であり、かつ通気量が下記［式１］を満足するスパンボンド不織布である。
[通気量（ｃｃ／ｃｍ２・秒）]≦５２０×ｅｘｐ（－０．０２３６× [目付（ｇ／ｍ２）]－２．８５×［見掛密度（ｇ／ｃｍ３）］）・・・［式１］
　本発明のスパンボンド不織布は、スパンボンド法により製造される長繊維不織布である。不織布の製造方法として、スパンボンド法、フラッシュ紡糸法、湿式法、カード法およびエアレイド法等を挙げることができるが、スパンボンド法は、生産性や機械的強度に優れている他、短繊維不織布で起こりやすい毛羽立ちを抑制することができ、分離膜支持体においては、膜の不均一化やピンホール等の欠点が生じたりすることのない優れた製膜性を実現することができる。
　本発明のスパンボンド不織布は、高融点重合体の周りに、その高融点重合体の融点よりも１０～１４０℃低い融点を有する低融点重合体を配した複合型繊維からなることが重要である。高融点重合体の周りに、高融点重合体の融点よりも１０～１４０℃低い融点を有する低融点重合体を配した複合型繊維とすることにより、熱圧着の際に不織布内部まで十分に熱接着させ、機械的強度に優れる不織布とすることができる。また、繊維同士が強固に接着するため、分離膜支持体においては、毛羽立ちによる樹脂溶液流延時の膜欠点を抑制することができる。
　また、高融点重合体と低融点重合体の融点差を１０℃以上とし、好ましくは２０℃以上とし、より好ましくは３０℃以上とすることにより、複合型繊維の中心部に配した高融点重合体の強度を損なうことなく、機械的強度の向上に資する熱接着性を得ることができる。さらに、スパンボンド不織布の表面に樹脂層や機能膜を貼り合わせる基材として使用する場合にも、優れた貼り合わせ加工性や優れた接着性を付与することができる。
　一方、高融点重合体と低融点重合体の融点差を好ましくは１４０℃以下とし、好ましくは１２０℃以下とし、より好ましくは１００℃以下とすることにより、熱ロールを用いた熱圧着時にその熱ロールに低融点重合体成分が融着して生産性が低下することを抑制することができる。また、不織布使用時にかかる熱に対する変形を抑制することができる。
　本発明のスパンボンド不織布は、見掛密度が０．２０～０．６０ｇ／ｃｍ３の非圧着部を有することが重要である。本発明において、圧着部とは、不織布の両面の繊維が凝集し、熱融着している部分を指し、非圧着部とは、前記の圧着部以外の部分を指す。非圧着部は、少なくとも片面の繊維が熱融着していないため、圧着部と比較して単位面積あたりの不織布繊維の表面積が大きい。このことにより、非圧着部は、不織布と樹脂溶液の接着強度を左右したり、フィルターとして用いる際には捕集効率に影響する重要な部分である。
　非圧着部の見掛密度を０．２０ｇ／ｃｍ３以上とし、好ましくは０．２５ｇ／ｃｍ３以上とし、より好ましくは０．３０ｇ／ｃｍ３以上とすることにより、機械的強度に優れ、また外圧によって変形しにくい不織布とすることができる。また、分離膜支持体においては、分離膜製膜時に工程部材等と接触した際に毛羽立ちが発生したり、樹脂溶液を流延する際に、過浸透により樹脂溶液が裏抜けしたりして、製膜欠点となることを防ぐことができる。
　また、非圧着部の見掛密度を０．６０ｇ／ｃｍ３以下とし、好ましくは０．５５ｇ／ｃｍ３以下とし、より好ましくは０．５０ｇ／ｃｍ３以下とすることにより、不織布の通気性や透水性を確保することができる。分離膜支持体においては、製膜工程で樹脂溶液を流延する際に、樹脂溶液が内部に侵入しやすくなり、剥離強力に優れたものとすることができる。
　また、圧着部の見掛密度を好ましくは０．８～１．３８ｇ／ｃｍ３とし、より好ましくは１．０～１．３５ｇ／ｃｍ３とし、さらに好ましくは１．２～１．３ｇ／ｃｍ３とすることにより、過接着により圧着部に穴あきが発生したり引裂強力が極端に低下したりすることなく、機械的強度に優れた不織布とすることができる。
　また、本発明のスパンボンド不織布は、非圧着部の繊維断面の長軸長さをａとし、短軸長さをｂとするとき、繊維扁平度ａ／ｂが１．５～５を満足することが重要である。繊維断面の長軸長さａとは、繊維軸方向から繊維断面を見たとき、繊維断面に外接するように引いた外接円の直径のことである。また、繊維断面の短軸長さｂとは、上記の外接円と繊維外周との接点を結んだ直線（外接円の直径にあたる）に対し、鉛直に交わる方向に垂線を引くとき、その垂線が繊維断面を切り取る最大の長さのことである。
　繊維扁平度を１．５以上とし、好ましくは１．７以上とし、より好ましくは２以上とすることにより、不織布の一方の表面からもう一方の表面（裏面）まで内部を通過する際の流路長を長くすることができる。分離膜支持体においては、製膜工程で樹脂溶液を流延する際に、過浸透により樹脂溶液が裏抜けし、製膜欠点となることを抑制することができる。
　また、部分熱接着されていない非圧着部でも厚みを低減することができるため、分離膜の厚さを低減し、流体分離素子ユニットあたりの分離膜面積を増大させることができる。また、不織布表面が平滑化されることにより、表面に樹脂層や機能膜を貼り合わせる基材として使用する場合にも、優れた貼り合わせ加工性や優れた接着性を付与することができる。さらには、繊維の不織布厚み方向の投影断面積を大きくすることができるため、フィルターとして使用する場合には、慣性力によるダスト捕集効率を向上させることができる。
　一方、繊維扁平度を５以下、好ましくは４以下とし、より好ましくは３以下とすることにより、紡糸性が悪化したり、紡出後の繊維が気流の影響を受けて目付ムラが悪化したりすることを防ぐことができる。
　本発明のスパンボンド不織布の通気量は、次の［式１］を満足することが重要である。
[通気量（ｃｃ／ｃｍ２・秒）]≦５２０×ｅｘｐ（－０．０２３６× [目付（ｇ／ｍ２）]－２．８５×［見掛密度（ｇ／ｃｍ３）］）・・・［式１］
　分離膜は、精密ろ過膜、限外ろ過膜、ナノろ過膜および逆浸透膜等、濾過精度に応じてその形態が異なり、また例えば、逆浸透膜の中でも濾過対象によって海水淡水化、かん水淡水化および家庭用浄水器等の用途に分かれる。分離膜支持体の目付は、これらの用途や製膜方法に応じて適宜選択されるものであるが、通気量が目付と見掛密度からなる上記の関係［式１］を満たすスパンボンド不織布とすることにより、製膜工程で樹脂溶液を流延する際に、過浸透により樹脂溶液が裏抜けし、製膜欠点となることを抑制する本発明の効果を十分に発現し、製膜性に優れた分離膜支持体とすることができる。
　このような効果を向上させるための好ましい範囲は、［式１］の[通気量（ｃｃ／ｃｍ２・秒）]≦４９０×ｅｘｐ（－０．０２３６× [目付（ｇ／ｍ２）]－２．８５×［見掛密度（ｇ／ｃｍ３）］）の範囲であり、より好ましい範囲は[通気量（ｃｃ／ｃｍ２・秒）]≦４６０×ｅｘｐ（－０．０２３６× [目付（ｇ／ｍ２）]－２．８５×［見掛密度（ｇ／ｃｍ３）］）である。
　通気量が、上記の［式１］を満たすスパンボンド不織布を得るためには、高融点重合体の周りに、その高融点重合体の融点よりも１０～１４０℃低い融点を有する低融点重合体を配した複合型繊維からなり、不織布の見掛密度が０．２０～０．６０ｇ／ｃｍ３の非圧着部を有し、かつ非圧着部の繊維扁平度が１．５～５であることが重要である。さらに、非圧着部において、繊維断面の長軸方向と不織布面方向とのなす角度の絶対値が０～４５°となるように配された繊維が、全体の６０％以上存在していることが好ましく、より好ましくは７０％以上、さらに好ましくは８０％以上存在していることである。
　本発明のスパンボンド不織布の圧着部の面積率、すなわち圧着率は５～４０％であることが好ましい。圧着率を５％以上とし、より好ましくは７％以上とし、さらに好ましくは１０％以上とすることにより、不織布に十分な強度を付与し、また表面に毛羽立ちが発生することを抑制することができる。
　一方、圧着率を４０％以下とし、より好ましくは３５％以下とし、さらに好ましくは３０％以下とすることにより、十分な通気量や透水量を確保することができる。また、分離膜支持体や貼り合わせ基材においては、製膜原液である樹脂溶液が不織布内部へ浸透しにくくなったり、機能膜や樹脂層の貼り合わせ性が低下したりして、膜物質や樹脂層が発生しやすくなることを防ぐことができる。風合いが硬くなり、ハンドリング性が低下することを防ぐことができる。
　本発明のスパンボンド不織布の圧着部の深さは、スパンボンド不織布の厚さの３０～７０％であることが好ましく、より好ましくは３５～６５％であり、さらに好ましくは４０～６０％である。このようにすることにより、スパンボンド不織布に十分な強度を付与することができる。
　スパンボンド不織布が一対の凹凸パターンを有する彫刻ロールで両面から部分熱圧着される等して、両面が凹状となっている圧着部を有する場合、両面の圧着部の深さの合計値を、スパンボンド不織布の圧着部の深さとする。ここで圧着部の深さとは、圧着部を断面方向から見たときの底部（凹部）と外周部の高さの差であり、走査型電子顕微鏡による断面画像を用いた寸法測定や、形状解析レーザ顕微鏡や３Ｄ形状測定機等の形状測定機器により測定することができる。
　また、本発明のスパンボンド不織布の一つの圧着部の面積は、０．２～５．０ｍｍ２であることが好ましく、より好ましくは０．３～４．０ｍｍ２であり、さらに好ましくは０．４～ ３．０ｍｍ２である。一つの圧着部の面積を０．２ｍｍ２以上とすることにより、機械的強度と寸法安定性が向上し、耐久性に優れたスパンボンド不織布を得ることができる。また、一つの圧着部の面積が５．０ｍｍ２以下とすることにより、分離膜支持体や貼り合わせ基材として使用する際に、圧着部を起点に製膜樹脂や樹脂層、機能膜の剥離が生じやすくなることを防ぐことができる。
　本発明のスパンボンド不織布の圧着部の個数密度は、５～５０個／ｃｍ２であることが好ましく、より好ましくは１０～４５個／ｃｍ２であり、さらに好ましくは１５～４ ０個／ｃｍ２である。圧着部の個数密度を５個／ｃｍ２以上とすることにより、スパンボンド不織布の機械的強度と寸法安定性が向上し、耐久性に優れた不織布を得ることができる。また、圧着部の個数密度を５０個／ｃｍ２以下とすることにより、不織布の厚さが極端に薄くなり、通気性や透水性が低下することを防ぐことができる。
　本発明のスパンボンド不織布は、部分熱圧着部を有さない非エンボス面のベック平滑度が１～１０秒であることが好ましい。ベック平滑度を１０秒以下とし、より好ましくは８秒以下とし、さらに好ましくは６秒以下とすることにより、分離膜支持体において、製膜工程で樹脂溶液を流延する際に、樹脂溶液がより内部に侵入しやすくなり、また固化した後も優れたアンカー効果を発揮し、より剥離強力に優れたものとすることができる。
　また、ベック平滑度を１秒以上とし、より好ましくは２秒以上とし、さらに好ましくは３秒以上とすることにより、分離膜支持体において、製膜工程で樹脂溶液を流延する際に、基材凹凸により製膜樹脂の厚みが不均一化することを防ぐことができる。また、表面に樹脂層や機能膜を貼り合わせる基材としても、貼り合わせ加工性や接着性に優れたものとすることができる。
　本発明のスパンボンド不織布の目付は、１０～１５０ｇ／ｍ２であることが好ましい態様である。目付を好ましくは１０ｇ／ｍ２以上とし、より好ましくは３０ｇ／ｍ２以上とし、さらに好ましくは５０ｇ／ｍ２以上とすることにより、高い機械的強度を有し、寸法安定性にも優れた不織布とすることができる。また分離膜支持体においては、製膜工程で樹脂溶液を流延する際に、過浸透による樹脂溶液が裏抜けし、製膜欠点となることを防ぐ効果を高めることができる。
　一方、目付を好ましくは１５０ｇ／ｍ２以下とし、より好ましくは１２０ｇ／ｍ２以下とし、さらに好ましくは９０ｇ／ｍ２以下とすることにより、分離膜支持体においては、分離膜の厚さを低減し、流体分離素子ユニットあたりの分離膜面積を増大させることができる。
　本発明のスパンボンド不織布の厚さは、０．０２～０．５０ｍｍであることが好ましい。不織布の厚さを好ましくは０．０２ｍｍ以上とし、より好ましくは０．０４ｍｍ以上とし、さらに好ましくは ０．０６ｍｍ以上とすることにより、高い機械的強度を有し、寸法安定性にも優れた不織布とすることができる。分離膜支持体においては、製膜工程で樹脂溶液を流延する際に、過浸透により樹脂溶液が裏抜けし、製膜欠点となることを防ぐ効果を高めることができる。
　一方、不織布の厚さを好ましくは０．５０ｍｍ以下とし、より好ましくは０．４０ｍｍ以下とし、さらに好ましくは０．３０ｍｍ以下とすることにより、分離膜支持体においては、分離膜の厚さを低減し、流体分離素子ユニットあたりの分離膜面積を増大させることができる。
　本発明のスパンボンド不織布を構成する熱可塑性繊維の単繊維繊度は、０．１～３ｄｔｅｘであることが好ましい。単繊維繊度を好ましくは０．１ｄｔｅｘ以上とし、より好ましくは０．３ｄｔｅｘ以上とし、さらに好ましくは０．５ｄｔｅｘ以上とすることにより、スパンボンド不織布製造時に紡糸性が低下することが少なく、また不織布の通気性や透水性を確保することができる。分離膜支持体においては、製膜工程で樹脂溶液を流延する際に、樹脂溶液がより内部に侵入しやすくなり、より剥離強力に優れたものとすることができる。
　一方、熱可塑性繊維の単繊維繊度を好ましくは３ｄｔｅｘ以下とし、より好ましくは２．５ｄｔｅｘ以下とし、さらに好ましくは２ｄｔｅｘ以下とすることにより、地合の均一性や表面の平滑性に優れ、かつ高密度のスパンボンド不織布を得ることができる。分離膜支持体においては、製膜工程で樹脂溶液を流延する際に、過浸透により樹脂溶液が裏抜けし、製膜欠点となることを防ぐ効果を高めることができる。
　本発明のスパンボンド不織布を構成する熱可塑性繊維の樹脂としては、例えば、ポリエステル系重合体、ポリアミド系重合体、ポリオレフィン系重合体、およびこれらの混合物や共重合体等を挙げることができる。中でも、繊維の曳糸性に優れており、かつ機械的強度、剛性、耐熱性、耐水性および耐薬品性等の特性に優れていることから、本発明のスパンボンド不織布を構成する熱可塑性繊維は、ポリエステル系重合体からなるポリエステル繊維であることが好ましい。
　また、熱可塑性繊維には、結晶核剤、艶消し剤、顔料、防カビ剤、抗菌剤、難燃剤、光安定剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、充填剤、滑剤および親水剤等を添加することができる。中でも、酸化チタン等の金属酸化物は、繊維の表面摩擦を低減し繊維同士の融着を防ぐことにより紡糸性を向上し、またスパンボンド不織布の熱ロールによる熱圧着成形の際、熱伝導性を増すことにより不織布の接着性を向上させる効果がある。また、エチレンビスステアリン酸アミド等の脂肪族ビスアミドおよび／またはアルキル置換型の脂肪族モノアミドは、熱ロールと不織布ウェブ間の離型性を高め、搬送性を向上させる効果がある。
　ポリエステル系重合体は、酸成分とアルコール成分からなるポリエステルである。酸成分としては、テレフタル酸、イソフタル酸およびフタル酸等の芳香族カルボン酸、アジピン酸やセバシン酸等の脂肪族ジカルボン酸、およびシクロヘキサンカルボン酸等の脂環族ジカルボン酸等を用いることができる。また、アルコール成分としては、エチレングリコール、ジエチレングリコールおよびポリエチレングリコール等を用いることができる。
　ポリエステル系重合体の例としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリ乳酸およびポリブチレンサクシネート等が挙げられ、またこれらの共重合体を挙げることができ、中でも、ポリエチレンテレフタレートが好ましく用いられる。
　また、本発明においては、生分解性ポリマー（樹脂）も、使用後の廃棄が容易であり環境負荷が小さいことから、不織布を構成する繊維のポリマーとして用いることができる。生分解性樹脂としては、例えば、ポリ乳酸、ポリブチレンサクシネート、ポリカプロラクトン、ポリエチレンサクシネート、ポリグリコール酸およびポリヒドロキシブチレート等が挙げられる。生分解性のなかでポリ乳酸は、石油資源を枯渇させない植物由来の樹脂であり、力学特性や耐熱性も比較的高く、製造コストの低い生分解性樹脂であることから好ましく用いられる。特に好ましく用いられるポリ乳酸としては、ポリ（Ｄ－乳酸）、ポリ（Ｌ－乳酸）、Ｄ－乳酸とＬ－乳酸との共重合体およびこれらのブレンド体が挙げられる。
　本発明のスパンボンド不織布は、高融点重合体の周りに、その高融点重合体の融点よりも１０～１４０℃低い融点を有する低融点重合体を配した複合型繊維からなる。高融点重合体の融点は、本発明のスパンボンド不織布を分離膜支持体として使用した際に、支持体上に分離膜を形成するときの製膜性が良好であり、耐久性に優れた分離膜を得ることができるという観点から、１６０～３２０℃であることが好ましい。高融点重合体の融点を好ましくは１６０℃以上とし、より好ましくは１７０℃以上とし、さらに好ましくは１８０℃以上とすることにより、耐熱性を向上させることができる。また、熱に対する寸法安定性を付与し、分離膜支持体においては、製膜工程の樹脂溶液流涎時や流体分離素子製造工程で熱が加わっても寸法変化を小さいものとし、良好な製膜性や加工性を得ることができる。
　一方、高融点重合体の融点を好ましくは３２０℃以下とし、より好ましくは３００℃以下とし、さらに好ましくは２８０℃以下とすることにより、不織布製造時に溶融するための熱エネルギーを多大に消費し生産性が低下することを抑制することができる。
　また、複合型繊維に含まれる低融点重合体の成分比率は、１０～４０質量％であることが好ましい。低融点重合体の成分比率を好ましくは４０質量％以下とし、より好ましくは３０質量％以下とし、さらに好ましくは２５質量％以下とすることにより、不織布使用時にかかる熱に対する変形を抑制することができる。
　一方、複合型繊維に含まれる低融点重合体の成分比率を１０質量％以上とし、より好ましくは１５質量％以上とし、さらに好ましくは２０質量％以上とすることにより、不織布の機械的強度の向上に資する熱接着性を得ることができる。また、繊維同士が強固に接着するため、分離膜支持体においては、毛羽立ちによる樹脂溶液流延時の膜欠点を抑制することができる。
　高融点重合体および低融点重合体の組み合わせ（高融点重合体／低融点重合体）としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート／ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート／ポリトリメチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート／ポリ乳酸、およびポリエチレンテレフタレート／共重合ポリエチレンテレフタレート等の組み合わせを挙げることができる。また、共重合ポリエチレンテレフタレートの共重合成分としては、イソフタル酸等が好ましく用いられ、これらの組み合わせの中でも特に、ポリエチレンテレフタレート／イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレートの組み合わせが好ましく用いられる。
　複合型繊維の複合形態としては、効率的に繊維同士の熱接着点を得られる点から、例えば、同心芯鞘型、偏心芯鞘型および海島型等の複合形態を挙げることができる。中でも、同心芯鞘型の複合形態とすることが好ましく、このような複合形態とすることにより、熱圧着により繊維同士を強固に接着させることができる。また、不織布を構成する繊維の横断面形状としては、扁平断面や楕円形断面の横断面形状とすることが好ましい。
　次に、本発明のスパンボンド不織布の製造方法について説明する。
　本発明のスパンボンド不織布の製造方法は、下記（ａ）～（ｃ）の工程を順次施すことを特徴とするスパンボンド不織布の製造方法である。
（ａ）アスペクト比（長辺長さ／短辺長さ）が１．６～８である矩形状の吐出孔を有する紡糸口金から、高融点重合体の周りに、その高融点重合体の融点よりも１０～１４０℃低い融点を有する低融点重合体を配した複合型繊維を紡出する工程。
（ｂ）紡出した複合型繊維を、高速吸引ガスにより吸引延伸し、移動するネットコンベア上に捕集して不織ウェブ化する工程。
（ｃ）得られた不織ウェブを、低融点重合体の融点よりも５～８０℃低い温度で部分熱接着する工程。
　本発明のスパンボンド不織布の製造方法では、前記の工程（ａ）の紡糸口金の吐出孔の形状は矩形状であることが重要である。このようにすることにより、工程（ｂ）で高速吸引ガスにより吸引延伸されたあとの繊維の、繊維扁平度を１．５～５とすることができ、さらには工程（ｃ）における部分熱接着で繊維がつぶされにくい非圧着部でも、繊維扁平度が１．５～５を満足するスパンボンド不織布を得ることができる。
　また、矩形状の吐出孔のアスペクト比（長辺長さ／短辺長さ）は、１．６～８であることが重要である。矩形状の吐出孔のアスペクト比とは、矩形状の吐出孔の長辺の長さを短辺の長さで除した値である。吐出孔のアスペクト比を好ましくは１．６以上とし、より好ましくは３以上とし、さらに好ましくは５以上とすることにより、紡出される繊維の断面形状をより扁平とし、工程（ｂ）で高速吸引ガスにより吸引延伸されたあとの繊維の、繊維扁平度を１．５以上とすることができる。
　一方、吐出孔のアスペクト比を８以下とし、好ましくは７以下とし、より好ましくは６以下とすることにより、紡糸性の悪化を防ぐとともに、紡糸時の口金背圧の増加を抑え、吐出孔の単孔断面積を細繊度の紡糸に適した小さいものとすることができる。
　本発明のスパンボンド不織布の製造方法において、複合型繊維の紡糸には通常の複合方法を採用することができる。複合型繊維の複合形態としては、効率的に繊維同士の熱接着点を得られる点から、例えば、前記の同心芯鞘型、偏心芯鞘型および海島型等の複合形態を挙げることができる。中でも、同心芯鞘型の複合形態とすることが好ましく、このような複合形態とすることにより、熱圧着により繊維同士を強固に接着させることができる。
　矩形状の吐出孔の角には、アールをつけて曲線状とすることが好ましい態様である。このようにすることにより、紡糸性を向上させることができる。
　また、矩形状の吐出孔の短辺長さは、０．１５ｍｍ以上であることが好ましく、より好ましくは０．１７ｍｍ以上であり、さらに好ましくは０．２０ｍｍ以上である。吐出孔の短辺長さをこのようにすることにより、紡出した糸条の糸冷却が急激に進み、糸切れや延伸不良が発生したり、口金洗浄時に吐出孔の洗浄がしにくくなり、ポリマーや炭化物が残留したりすることを防ぐことができる。
　また、本発明のスパンボンド不織布の製造方法において、捕集ネットに捕集された繊維の繊維扁平度が１．５～５を満足する繊維とすることが好ましい。繊維扁平度が好ましくは１．５以上、より好ましくは１．７以上、さらに好ましくは２以上を満足することにより、工程（ｃ）における部分熱接着で繊維がつぶされにくい非圧着部でも、繊維扁平度が１．５以上を満足するスパンボンド不織布を得ることができ、分離膜支持体においては、製膜工程で樹脂溶液を流延する際に、過浸透により樹脂溶液が裏抜けし、製膜欠点となることを抑制することができる。
　また、繊維扁平度を好ましくは５以下とし、より好ましくは４以下とし、さらに好ましくは３以下とすることにより、紡糸性が悪化したり、紡出後の繊維が気流の影響を受けて目付ムラが悪化したりすることを防ぐことができる。
　本発明のスパンボンド不織布の製造方法は、まず、溶融した熱可塑性重合体を紡糸口金から紡出し、これを高速吸引ガスにより吸引延伸した後、移動するネットコンベア上に繊維を捕集して不織ウェブ化する。
　このとき、後工程における熱圧着時に繊維が収縮してシワが発生したり、熱ロールに低融点重合体成分が融着して生産性が低下したりすることがないように、不織ウェブを構成する繊維をより高度に配向結晶化させることが好ましい。そのため、紡糸速度は３０００ｍ／分以上とすることが好ましく、より好ましくは３５００ｍ／分以上であり、さらに好ましくは４０００ｍ／分以上である。また、繊維の過度の配向結晶化を抑制することにより、スパンボンド不織布の機械的強度の向上に資する熱接着性を得ることができることから、紡糸速度は５５００ｍ／分以下であることが好ましく、より好ましくは５０００ｍ／分以下であり、さらに好ましくは４５００ｍ／分以下である。
　本発明のスパンボンド不織布の製造方法では、前記の工程（ｂ）で得られた不織ウェブを、続く前記の工程（ｃ）で、低融点重合体の融点よりも５～８０℃低い温度で部分熱接着されることが重要である。部分熱接着とは、上下に所定のパターンの凹凸を有するエンボスロールからなるエンボス装置を用いたり、上側または下側のみに所定のパターンの凹凸を有するエンボスロールを配し、もう一方の側にフラットロールを配したエンボス装置を用いたりして熱圧着すること、あるいは超音波により熱融着させる超音波接着装置を用いて、部分的に熱融着させることを指す。
　エンボス装置による部分的熱圧着では、部分圧着部で十分な熱圧着効果を得て、かつ上下一方のロールのエンボスパターンがもう一方のロールに転写するのを防ぐため、金属製ロールと金属製ロールを対にすることが好ましい態様である。
　エンボス装置による部分的熱圧着では、上下両方のエンボスロールの凸部により加圧され、繊維が凝集し融着している部分が圧着部となる。また、一方がフラットロールである場合には、上下片方のエンボスロールの凸部により加圧され、繊維が凝集し融着している部分が圧着部となる。また、超音波による部分熱圧着では、超音波加工により熱融着している部分が圧着部となる。本発明における非圧着部とは、上記のエンボス装置や超音波接着装置を用いた圧着部以外の部分を指すものである。
　本発明のスパンボンド不織布は、搬送性の改善や厚さを調整すること等を目的に、前記の工程（ｃ）の前および／あるいは後に、上下一対のフラットロールによる熱圧着加工を施すことも好ましい態様である。この場合、当該熱圧着加工により圧着部や非圧着部の定義が変わるものではない。
　用いられる上下一対のフラットロールとは、ロールの表面に凹凸のない金属製ロールや弾性ロールのことであり、金属製ロールと金属製ロールを対にしたり、金属製ロールと弾性ロールを対にしたりして用いることができる。ここで弾性ロールとは、金属製ロールと比較して弾性を有する材質からなるロールのことである。弾性ロールとしては、ペーパー、コットンおよびアラミドペーパー等のいわゆるペーパーロールや、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、シリコン系樹脂、ポリエステル系樹脂および硬質ゴム等や、これらの混合物からなる樹脂製のロール等が挙げられる。中でも、平滑性に優れ、幅方向の厚さばらつきの小さい不織布とすることができることから、金属製ロールと金属製ロールによる組み合わせロールが好ましく用いられる。
　圧着部の形状は、円形、楕円形、正方形、長方形、平行四辺形、ひし形、正六角形および正八角形等が好ましく用いられる。圧着部は、不織布の長手方向と幅方向のいずれにも一定の間隔で均一に存在していることが好ましい。このようにすることにより、不織布内の強度のばらつきを低減するとともに、分離膜支持体や貼り合わせ基材においては、製膜樹脂や樹脂層、機能膜の接着むらが生じることを防ぐことができる。また、不織布全体に織り目柄等の模様を付与したり、長手方向あるいは幅方向に連続した圧着部を有するエンボスパターンを用いたりすることもできる。
　部分熱圧着の温度は、低融点重合体の融点よりも５～８０℃低い温度であることが重要である。低融点重合体の融点－５℃以下の温度で、好ましくは低融点重合体の融点－１０℃以下の温度で、より好ましくは低融点重合体の融点－２０℃以下の温度で熱圧着することにより、過接着により引裂強力が低下し、不織布が脆いものとなることを防ぐことができる。また、熱圧着時にロールに低融点重合体成分が融着して生産性が低下することを抑制することができる。
　一方、低融点重合体の融点－８０℃以上の温度で、好ましくは低融点重合体の融点－７０℃以上の温度で、より好ましくは低融点重合体の融点－６０℃以上の温度で熱圧着することにより、不織布の機械的強度に資する熱接着性を得ることができ、層間剥離や表面の毛羽立ちを抑制することができる。また、上下のロールの温度には、上記の条件を満たす範囲で温度差を設けることができる。
　部分熱圧着における線圧は、９８～１９６０Ｎ／ｃｍであることが好ましい。線圧を好ましくは９８Ｎ／５ｃｍ以上とし、より好ましくは２９４Ｎ／ｃｍ以上とし、さらに好ましくは４９０Ｎ／ｃｍ以上とすることにより、不織布の機械的強度に資する熱接着性を得ることができる。一方、線圧を好ましくは１９６０Ｎ／ｃｍ以下とし、より好ましくは９８０Ｎ／ｃｍ以下とし、さらに好ましくは６８６Ｎ／ｃｍ以下とすることにより、過接着により引裂強力が低下し、不織布が脆いものとなることを防ぐことができる。
　本発明のスパンボンド不織布の製造方法において、前記の工程（ｂ）と前記の工程（ｃ）は、一つの製造ラインで連続して行うことができる。また、前記の工程（ｂ）で捕集した不織ウェブを上下一対のフラットロール等により仮接着した後、一度巻き取り、再度巻き出して前記の工程（ｃ）の部分熱圧着を施すこともできる。中でも、生産性に優れることから、前記の工程（ｂ）と前記の工程（ｃ）は一つの製造ラインで、連続で行われることが好ましい態様である。
　本発明のスパンボンド不織布は、樹脂溶液を流延した際に膜物質が剥離したり、支持体の毛羽立ち等により膜の不均一化やピンホール等の欠点が生じたりすることのない優れた製膜性を有し、さらには製膜後も膜物質の剥離が発生することのない強固な膜接着性を有することから、分離膜支持体として好適に用いられる。
　また、本発明のスパンボンド不織布は、接着性に優れた低融点重合体を配した複合型繊維からなり、表面が平滑であることから、表面に樹脂層や機能膜を貼り合わせる基材としても好ましく用いられる。樹脂を接着加工する方法としては、フィルム等の樹脂膜や所定の形状を有する樹脂材や機能膜等を、本発明のスパンボンド不織布と重ね合わせ、加熱下でラミネート加工する方法や、溶融樹脂や溶媒により流動性を付与した樹脂溶液をダイから吐出して直接不織布に塗布する方法等を用いることができる。また、ディップ加工にように、不織布全体に樹脂を含浸させ、固着させることもできる。
　本発明のスパンボンド不織布の用途は、上記の用途に限定されるものではない。本発明のスパンボンド不織布は、例えば、フィルター、フィルター基材、電線押え巻材等の工業資材、壁紙、透湿防水シート、屋根下葺材、遮音材、断熱材、吸音材等の建築資材、ラッピング材、袋材、看板材、印刷基材等の生活資材、防草シート、排水材、地盤補強材、遮音材、吸音材等の土木資材、べたがけ材、遮光シート等の農業資材、天井材、およびスペアタイヤカバー材等の車輌資材等に用いることができる。
　次に、実施例に基づき本発明のスパンボンド不織布とその製造方法について、具体的に説明する。
　［測定方法］
　（１）固有粘度（ＩＶ）：
　ポリエチレンテレフタレート樹脂の固有粘度ＩＶは、次の方法で測定した。オルソクロロフェノール１００ｍｌに対し試料８ｇを溶解し、温度２５℃においてオストワルド粘度計を用いて相対粘度ηｒを、下記の式により求めた。
・ηｒ＝η／η０＝（ｔ×ｄ）／（ｔ０×ｄ０）
（ここで、ηはポリマー溶液の粘度、η０はオルソクロロフェノールの粘度、ｔは溶液の落下時間（秒）、ｄは溶液の密度（ｇ／ｃｍ３）、 ｔ０はオルソクロロフェノールの落下時間（秒）、ｄ０はオルソクロロフェノールの密度（ｇ／ｃｍ３）を、それぞれ表す。）
次いで、上記の相対粘度ηｒから、下記の式により固有粘度ＩＶを算出した。
・ＩＶ＝０．０２４２ηｒ＋０．２６３４。
　（２）融点（℃）：
　使用した熱可塑性樹脂の融点は、示差走査熱量計（ＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製Ｑ１００）を用いて、次の条件で測定し、吸熱ピーク頂点温度の平均値を算出して、測定対象の融点とした。繊維形成前の樹脂において吸熱ピークが複数存在する場合は、最も高温側のピーク頂点温度とする。また、繊維を測定対象とする場合には、同様に測定し、複数の吸熱ピークから各成分の融点を推定することができる。
・測定雰囲気：窒素流（１５０ｍｌ／分）
・温度範囲　：３０～３５０℃
・昇温速度　：２０℃／分
・試料量　　：５ｍｇ。
　（３）繊維の扁平度と平均単繊維繊度（ｄｔｅｘ）：
　不織布からランダムに小片サンプル１０個を採取し、走査型電子顕微鏡で５００～３０００倍の断面写真を撮影し、繊維軸に対して鉛直方向に撮影されている繊維を選定して、各サンプルから１０本ずつ、計１００本の単繊維の長軸長さａ（μｍ）、短軸長さb（μｍ）、および繊維断面積（μｍ２）を測定し、それぞれそれらの平均値を求めた。繊維断面の長軸長さａとは、繊維断面に外接するように引いた外接円の直径のことである。また、繊維断面の短軸長さｂとは、上記外接円と繊維外周との接点を結んだ直線（外接円の直径にあたる）に対し、鉛直に交わる方向に垂線を引くとき、その垂線が繊維断面を切り取る最大の長さのことである。
　続いて、下記の式により繊維扁平度および平均単繊維繊度（ｄｔｅｘ）をそれぞれ求め、小数点以下第二位を四捨五入した。ここでポリエチレンテレフタラレート樹脂／共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂の密度は、１．３８ｇ／ｃｍ３とした。
・繊維扁平度＝（長軸長さａの平均値）／（短辺長さｂの平均値）
・平均単繊維繊度（ｄｔｅｘ）＝[繊維断面積の平均値（μｍ２）]×[樹脂の密度（ｇ／ｃｍ３）]／１００。
　（４）不織布の目付（ｇ／ｍ２）：
　不織布の目付は、ＪＩＳ　Ｌ１９１３（２０１０年版）６．２「単位面積当たりの質量」に基づき、３０ｃｍ×５０ｃｍの試験片を、幅方向等間隔に１ｍあたり３枚採取し、標準状態におけるそれぞれの質量（ｇ）を量り、その平均値の小数点以下第一位を四捨五入し、１ｍ２あたりの質量（ｇ／ｍ２）で表した。
　（５）不織布の厚さ（ｍｍ）：
　不織布の厚さは、ＪＩＳ　Ｌ１９０６（２０００年版）の５．１に基づいて、直径１０ｍｍの加圧子を使用し、荷重１０ｋＰａで不織布の幅方向等間隔に１ｍあたり１０点の厚さを０．０１ｍｍ単位で測定し、その平均値の小数点以下第三位を四捨五入した。
　（６）不織布の非圧着部の見掛密度（ｇ／ｃｍ３）：
　上記の（４）で求めた四捨五入前の不織布の目付（ｇ／ｍ２）と、上記の（５）で求めた四捨五入前の不織布の厚さ（ｍｍ）から、下記の式を用いて非圧着部の見掛密度（ｇ／ｃｍ３）を算出し、小数点以下第三位を四捨五入した。
・非圧着部の見掛密度（ｇ／ｃｍ３）＝[目付（ｇ／ｍ２）]／[厚さ（ｍｍ）]×１０－３。
　（７）不織布の圧着率（％）：
　不織布の圧着率は、不織布からランダムに小片サンプル１０個を採取し、走査型電子顕微鏡を用いて２０～５０倍の倍率で、各サンプルから１枚ずつ、１枚の写真の中に少なくとも５個以上の圧着部が入るように計１０枚の写真を撮影し、各写真から圧着部の面積とエンボスの繰り返しパターンの最小単位の面積を求め、それらを平均した。その後、下記の式を用いて圧着率（％）を算出し、小数点以下第一位を四捨五入した。
・圧着率（％）＝（圧着部の面積）×（繰り返しパターンの最小単位に含まれる圧着部の個数）／（繰り返しパターンの最小単位の面積）。
　（８）不織布の通気量（ｃｃ／ｃｍ２・秒）：
　不織布の通気量は、ＪＩＳ  Ｌ１９１３（２０１０年）フラジール形法に準じて、１０ｃｍ角の試験片を、不織布の幅方向等間隔に１ｍあたり１０点採取し、テクステスト社製の通気性試験機ＦＸ３３００を用いて、試験圧力１２５Ｐａで測定した。得られた値を平均し、小数点以下第二位を四捨五入して通気量（ｃｃ／ｃｍ２・秒）とした。
　（９）不織布の引張強力（Ｎ／５ｃｍ）：
　不織布の引張強力は、ＪＩＳ　Ｌ１９１３（２０１０年版）の６．３．１に基づいて、縦方向、横方向を長辺とした５ｃｍ×３０ｃｍの試験片を、それぞれ幅方向等間隔に１ｍあたり３点採取し、定速伸長型引張試験機を用いて、つかみ間隔が２０ｃｍで、引張速度が１０ｃｍ／分の条件で引張試験を実施した。破断したときの強力を読み取り、少数点以下第一位を四捨五入した値を引張強力（Ｎ／５ｃｍ）とした。
　（１０）不織布のベック平滑度（秒）：
　不織布のベック平滑度は、ベック平滑度試験機を用い、ＪＩＳ　Ｐ８１１９（１９９８年版）に基づいて、不織布の非エンボス面（フラットロール面）について、それぞれ幅方向等間隔に１ｍあたり５点の測定を実施した。続いて、５点の平均値の小数点以下第一位を四捨五入し、ベック平滑度とした。
　（１１）製膜時のキャスト液裏抜け性：
　キャスト液裏抜け性は、作製したポリスルホン膜の裏面を目視で観察し、キャスト液の裏抜け性について、次の５段階で評価し、３～５点を合格とした。
５点：キャスト液の裏抜けが全く見られない。
４点：わずかにキャスト液の裏抜けが見られる（面積比率５％以下）。
３点：一部でキャスト液の裏抜けが見られる（面積比率６～２５％）。
２点：キャスト液の裏抜けが見られる（面積比率２６～５０％）。
１点：大部分でキャスト液の裏抜けが見られる（面積比率５１％以上）。
　（１２）膜の接着性：
　作製したポリスルホン膜の表面を目視で観察し、膜の接着性について、次の５段階で評価し、５点を合格とした。
５点：膜の剥離が全く見られない。
４点：わずかに膜の剥離が見られる（面積比率５％以下）。
３点：一部で膜の剥離が見られる（面積比率６～２５％）。
２点：膜の剥離が見られる（面積比率２６～５０％）。
１点：大部分で膜の剥離が見られる（面積比率５１％以上）。
　（１３）膜の剥離強度（Ｎ／５ｃｍ）：
　ポリスルホン膜を製膜した分離膜支持体から、縦方向を長辺方向とした５０ｍｍ×２００ｍｍの試験片を、幅方向等間隔に１ｍあたり５点採取し、その一端のポリスルホン層を分離膜支持体から引き剥がし、定速伸長型引張試験機のつかみ部の一方にポリスルホン層を、もう一方に分離膜支持体を固定し、つかみ間隔が１００ｍｍで、引張速度が２０ｍｍ／分の条件で、強力を測定した。それぞれ試験片の強力の最大値を読み取り、すべての最大値を平均し、小数点以下第二位を四捨五入した値を、分離膜の剥離強度とした。
　また、ポリスルホン膜が極めて強固に接着している場合には、ポリスルホン膜を分離膜支持体から引き剥がして試験片を作製することが困難であったり、また、剥離強度が３．０Ｎ／５ｃｍを超える場合には測定中に膜が破断したりして、定量評価を行うことが困難であった。このような場合、表１と表２では剥離強力を「＞３．０」と表記する。
　［実施例１］
　（芯成分）
　固有粘度（ＩＶ）が０．６５で、融点が２６０℃であり、酸化チタンの含有量が０．３質量％のポリエチレンテレフタレート樹脂を、水分率５０ｐｐｍ以下に乾燥した樹脂を芯成分として用いた。
　（鞘成分）
　固有粘度（ＩＶ）が０．６６で、イソフタル酸共重合率が１１モル％、融点が２３０℃であり、酸化チタンの含有量が０．２質量％の共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂を、水分率５０ｐｐｍ以下に乾燥した樹脂を鞘成分として用いた。
　（紡糸と不織ウェブ捕集）
　上記の芯成分および鞘成分を、それぞれ２９５℃と２７０℃の温度で溶融し、口金温度が３００℃条件で、芯成分と鞘成分の質量比率を８０／２０として、同心芯鞘型に複合して、０．２ｍｍ×１．０ｍｍの矩形状の断面形状の吐出孔から紡出した後、エジェクターにより紡糸速度４３００ｍ／分で紡糸して、移動するネットコンベア上に捕集し、不織ウェブを得た。
　（部分熱圧着）
　捕集された不織ウェブを、上下１対の金属製フラットロール間を通し、ロールの表面温度を１４０℃とし、線圧が４９０Ｎ／ｃｍの条件で仮熱圧着した。その後、上ロールがドット柄の凸部が規則的に配列したエンボスロールであり、下ロールがフラットロールである上下１対の金属製ロール間に通し、ロールの表面温度を１５０℃とし、線圧が５８８Ｎ／ｃｍの条件で部分熱圧着した。得られたスパンボンド不織布は、繊維扁平度が２．２で、平均単繊維繊度が２．０ｄｔｅｘで、圧着率が２８．０％で、目付が７０ｇ／ｍ２で、厚さが０．２３ｍｍで、見掛密度が０．３１ｇ／ｃｍ３で、通気量が３１．１ｃｃ／ｃｍ２・秒で、そしてベック平滑度が６．６秒であった。
　（分離膜形成）
　得られたスパンボンド不織布５０ｃｍ幅×１０ｍ長を、１２ｍ／分の速度で巻き出し、非エンボス面（フラットロール面）にポリスルホン（ソルベイアドバンスドポリマーズ社製の“Ｕｄｅｌ”（登録商標）－Ｐ３５００）の２２質量％ジメチルホルムアミド溶液（キャスト液）を４５μｍ厚みで、室温（２０℃）でキャストし、ただちに純水中に室温（２０℃）で１０秒間浸漬した後、７５℃の温度の純水中に１２０秒間浸漬し、続いて９０℃の温度の純水中に１２０秒間浸漬し、１００Ｎ／全幅の張力で巻き取り、ポリスルホン膜を作製した。このとき、キャスト液の裏抜けはなく、巻き出しから巻き取りの間にポリスルホン膜の折れ曲がりは無く、ポリスルホン膜の剥離も見られず、製膜性は良好であった。剥離強度は、試験中にポリスルホン膜が破断してしまうため測定不可であり、ポリスルホン膜は強固に接着していた。結果を表１に示す。
　［実施例２］
　（スパンボンド不織布）
　仮熱圧着の温度を１５０℃とし、部分熱圧着の温度を１９０℃としたこと以外は、実施例１と同様にして、スパンボンド不織布を製造した。得られたスパンボンド不織布は、繊維扁平度が２．２で、平均単繊維繊度が２．０ｄｔｅｘで、圧着率が２８．０％で、目付が７０ｇ／ｍ２で、厚さが０．１７ｍｍで、見掛密度が０．４１ｇ／ｃｍ３で、通気量が１６．６ｃｃ／ｃｍ２・秒で、そしてベック平滑度が９．０秒であった。
　（分離膜形成）
　さらに、得られたスパンボンド不織布に対して、実施例１と同様にして、ポリスルホン膜を製膜した。このとき、キャスト液の裏抜けはなく、巻き出しから巻き取りの間にポリスルホン膜の折れ曲がりは無く、ポリスルホン膜の剥離も見られず、製膜性は良好であった。剥離強度は試験中にポリスルホン膜が破断してしまうため測定不可であり、膜は強固に接着していた。結果を表１に示す。
　［実施例３］
　（スパンボンド不織布）
　０．２ｍｍ×０．４ｍｍの矩形状の断面形状の吐出孔から紡出したこと以外は、実施例１と同様にして、スパンボンド不織布を製造した。得られたスパンボンド不織布は、繊維扁平度が１．５で、平均単繊維繊度が２．０ｄｔｅｘで、圧着率が２８．０％で、目付が７０ｇ／ｍ２で、厚さが０．２４ｍｍで、見掛密度が０．２９ｇ／ｃｍ３で、通気量が３６．９ｃｃ／ｃｍ２・秒で、そしてベック平滑度が３．６秒であった。
　（分離膜形成）
　さらに、得られたスパンボンド不織布に対して、実施例１と同様にして、ポリスルホン膜を製膜した。このとき、キャスト液の裏抜けはわずかであり、巻き出しから巻き取りの間にポリスルホン膜の折れ曲がりは無く、ポリスルホン膜の剥離も見られず、製膜性は良好であった。剥離強度は試験中にポリスルホン膜が破断してしまうため測定不可であり、膜は強固に接着していた。結果を表１に示す。
　［実施例４］
　（スパンボンド不織布）
　目付を１００ｇ／ｍ２とし、部分熱圧着の温度を１７０℃としたこと以外は、実施例１と同様にして、スパンボンド不織布を製造した。得られたスパンボンド不織布は、繊維扁平度が２．２で、平均単繊維繊度が２．０ｄｔｅｘで、圧着率が２８．０％で、厚さが０．２７ｍｍで、見掛密度が０．３７ｇ／ｃｍ３で、通気量が１２．６ｃｃ／ｃｍ２・秒で、そしてベック平滑度が６．８秒であった。
　（分離膜形成）
　さらに、得られたスパンボンド不織布に対して、実施例１と同様にして、ポリスルホン膜を製膜した。このとき、キャスト液の裏抜けはなく、巻き出しから巻き取りの間にポリスルホン膜の折れ曲がりは無く、ポリスルホン膜の剥離も見られず、製膜性は良好であった。剥離強度は試験中にポリスルホン膜が破断してしまうため測定不可であり、膜は強固に接着していた。結果を表１に示す。
　［実施例５］
　（原料）
　実施例１と同様の原料を使用した。
　（紡糸と不織ウェブ捕集）
　上記の芯成分および鞘成分を、それぞれ２９５℃と２７０℃の温度で溶融し、口金温度が３００℃条件で、芯成分と鞘成分の質量比率を８０／２０として、同心芯鞘型に複合して、０．２ｍｍ×１．０ｍｍの矩形状の断面形状の吐出孔から紡出した後、エジェクターにより紡糸速度４２００ｍ／分で紡糸して、移動するネットコンベア上に捕集し、不織ウェブを得た。
　（部分熱圧着）
　捕集された繊維ウェブを、上下１対の金属製フラットロール間を通し、ロールの表面温度を１７０℃とし、線圧が４９０Ｎ／ｃｍの条件で仮熱圧着した。その後、上ロールがドット柄の凸部が規則的に配列したエンボスロールであり、下ロールがフラットロールである上下１対の金属製ロール間に通し、ロールの表面温度を１９０℃とし、線圧が５８８Ｎ／ｃｍの条件で部分熱圧着した。得られたスパンボンド不織布は、繊維扁平度が１．８で、平均単繊維繊度が１．２ｄｔｅｘで、圧着率が２８．０％で、目付が３０ｇ／ｍ２で、厚さが０．０８ｍｍで、見掛密度が０．３８ｇ／ｃｍ３で、通気量が５８．６ｃｃ／ｃｍ２・秒で、そしてベック平滑度が８．０秒であった。
　（分離膜形成）
　さらに、得られたスパンボンド不織布に対して、実施例１と同様にして、ポリスルホン膜を製膜した。このとき、キャスト液の裏抜けは一部であり、巻き出しから巻き取りの間にポリスルホン膜の折れ曲がりは無く、ポリスルホン膜の剥離も見られず、製膜性は問題なかった。剥離強度は試験中にポリスルホン膜が破断してしまうため測定不可であり、膜は強固に接着していた。結果を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　［比較例１］
　（スパンボンド不織布）
　口金から吐出する樹脂の吐出量を調整し、φ０．３ｍｍの丸形の吐出孔を有する口金を使用したこと以外は、実施例１と同様にして、スパンボンド不織布を製造した。得られたスパンボンド不織布は、繊維扁平度が１．０で、平均単繊維繊度が１．９ｄｔｅｘで、圧着率が２８．０％で、目付が７０ｇ／ｍ２で、厚さが０．２５ｍｍで、見掛密度が０．２８ｇ／ｃｍ３で、通気量が５３．０ｃｃ／ｃｍ２・秒で、そしてベック平滑度が３．１秒であった。
　（分離膜形成）
　さらに、得られたスパンボンド不織布に対して、実施例１と同様にして、ポリスルホン膜を製膜した。このとき、巻き出しから巻き取りの間にポリスルホン膜の折れ曲がりは無く、ポリスルホン膜の剥離も見られなかったものの、大部分でキャスト液の裏抜けが発生し、分離膜支持体としては使用困難であった。結果を表２に示す。
　［比較例２］
　（原料）
　固有粘度（ＩＶ）が０．６５で、融点が２６０℃であり、酸化チタンの含有量が０．３質量％のポリエチレンテレフタレート樹脂を、水分率５０ｐｐｍ以下に乾燥したものを用いた。鞘成分は使用せず、単成分とした。
　（紡糸と不織ウェブ捕集）
　上記の原料を２９５℃の温度で溶融し、口金温度が３００℃条件で、０．２ｍｍ×１．０ｍｍの矩形状の断面形状の吐出孔から紡出した後、エジェクターにより紡糸速度４４００ｍ／分で紡糸して、移動するネットコンベア上に捕集し、不織ウェブを得た。
　（部分熱圧着）
　捕集された不織ウェブを、上下１対の金属製フラットロール間を通し、ロールの表面温度を１６０℃とし、線圧が４９０Ｎ／ｃｍの条件で仮熱圧着した。その後、上ロールがドット柄の凸部が規則的に配列したエンボスロールであり、下ロールがフラットロールである上下１対の金属製ロール間に通し、ロールの表面温度を２４０℃とし、線圧が５８８Ｎ／ｃｍの条件で部分熱圧着した。得られたスパンボンド不織布は、繊維扁平度が２．１で、平均単繊維繊度が２．０ｄｔｅｘで、圧着率が２８．０％で、目付が７０ｇ／ｍ２で、厚さが０．２７ｍｍで、見掛密度が０．２６ｇ／ｃｍ３で、通気量が３８．２ｃｃ／ｃｍ２・秒で、そしてベック平滑度が４．６秒であった。
　（分離膜形成）
　さらに得られたスパンボンド不織布に対して、実施例１と同様にして、ポリスルホン膜を製膜した。このとき、巻き出しから巻き取りの間にポリスルホン膜の折れ曲がりは無く、ポリスルホン膜の剥離も見られなかったものの、キャスト液の裏抜けが発生し、分離膜支持体としては使用困難であった。結果を表２に示す。
　［比較例３］
　（スパンボンド不織布）
　０．２ｍｍ×０．３ｍｍの矩形状の断面形状の吐出孔から紡出したこと以外は、実施例１と同様にして、スパンボンド不織布を製造した。得られたスパンボンド不織布は、繊維扁平度が１．２で、平均単繊維繊度が２．０ｄｔｅｘで、圧着率が２８．０％で、目付が７０ｇ／ｍ２で、厚さが０．２５ｍｍで、見掛密度が０．２９ｇ／ｃｍ３で、通気量が４７．６ｃｃ／ｃｍ２・秒で、そしてベック平滑度が３．２秒であった。
　（分離膜形成）
　さらに、得られたスパンボンド不織布に対して、実施例１と同様にして、ポリスルホン膜を製膜した。このとき、巻き出しから巻き取りの間にポリスルホン膜の折れ曲がりは無く、ポリスルホン膜の剥離も見られなかったものの、大部分でキャスト液の裏抜けが発生し、分離膜支持体としては使用困難であった。結果を表２に示す。
　［比較例４］
　（原料）
　実施例１と同様の原料を使用した。
　（紡糸と不織ウェブ捕集）
　上記の芯成分および鞘成分を、それぞれ２９５℃と２７０℃の温度で溶融し、口金温度が３００℃条件で、芯成分と鞘成分の質量比率を８０／２０として、同心芯鞘型に複合して、φ０．３ｍｍの丸形の吐出孔から紡出した後、エジェクターにより紡糸速度４３００ｍ／分で紡糸して、移動するネットコンベア上に捕集し、不織ウェブを得た。
　（熱圧着）
　得られた不織ウェブを、上下１対の金属製フラットロール間を通し、ロールの表面温度を１３０℃とし、線圧が４９０Ｎ／ｃｍの条件で仮熱圧着した。得られた不織布ウェブは繊維扁平度が１．０で、平均単繊維繊度が１．２ｄｔｅｘで、目付が３６ｇ／ｍ２であった。
　続いて、得られたスパンボンド不織布を２枚重ね合わせ、その積層不織布を、上が硬度（Ｓｈｏｒｅ　Ｄ）９１の樹脂製の弾性ロールで、中が金属ロールで、下が硬度（Ｓｈｏｒｅ　Ｄ）７５の樹脂製の弾性ロールの１組の３本フラットロールの中－下間に通し熱圧着し、さらにその積層不織布を折り返して上－中間を通し熱圧着した。このときの３本フラットロールの表面温度は、上が１３０℃、中が１９０℃、下が１４０℃とし、線圧は１８６２Ｎ／ｃｍとした。得られたスパンボンド不織布は、目付が７２ｇ／ｍ２で、厚さが０．０８ｍｍで、見掛密度が０．９０ｇ／ｃｍ３で、通気量が０．８ｃｃ／ｃｍ２・秒で、表面のベック平滑度が３５．０秒で、そして裏面のベック平滑度が１２．２秒であった。
　（分離膜形成）
　得られたスパンボンド不織布に対して、ベック平滑度が３５．０秒の表面を製膜面とし、実施例１と同様にして、ポリスルホン膜を製膜した。このとき、キャスト液の裏抜けはなかったが、巻き出しから巻き取りの間に一部で膜の折れ曲がりや丸まりがあり、加工ロスが発生した。またわずかにポリスルホン膜の剥離が発生していた。目視で剥離が見られない部分でポリスルホン膜の剥離強力を測定した結果、１．５Ｎ／５ｃｍであった。結果を表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　＜まとめ＞
　表１に示されるように、見掛密度が０．２０～０．６０ｇ／ｃｍ３であり、繊維扁平度が１．５～５であり、通気量が［式１］を満足する実施例１～５のスパンボンド不織布は、製膜性が良好で、ポリスルホン膜の接着性や剥離強力に優れており、分離膜支持体として好適なものであった。
　一方、表２に示されるように、繊維扁平度の小さい比較例１および３のスパンボンド不織布や、単成分のポリエステル樹脂からなる比較例２のスパンボンド不織布は、キャスト液の裏抜けによる製膜欠点が発生し、分離膜支持体として使用困難であった。また、金属ロールと弾性ロールにより熱圧着され、高密度であり、通気量が著しく低い比較例４のスパンボンド不織布は、製膜工程の通過性に課題があり、ポリスルホン膜の剥離強度も低いものであった。

Claims (8)

  1. 　熱可塑性繊維により構成されたスパンボンド不織布であって、前記熱可塑性繊維が、高融点重合体の周りに、前記高融点重合体の融点よりも１０～１４０℃低い融点を有する低融点重合体を配した複合型繊維であり、見掛密度が０．２０～０．６０ｇ／ｃｍ３の非圧着部を有し、前記非圧着部の繊維断面の長軸長さをａとし、短軸長さをｂとするとき、繊維扁平度ａ／ｂが１．５～５であり、かつ通気量が下記［式１］を満足することを特徴とするスパンボンド不織布。
    [通気量（ｃｃ／ｃｍ２・秒）]≦５２０×ｅｘｐ（－０．０２３６× [目付（ｇ／ｍ２）]－２．８５×［見掛密度（ｇ／ｃｍ３）］）・・・［式１］
  2. 　スパンボンド不織布の圧着率が５～４０％である請求項１記載のスパンボンド不織布。
  3. 　スパンボンド不織布の目付が１０～１５０ｇ／ｍ２である請求項１または２記載のスパンボンド不織布
  4. 　熱可塑性繊維の単繊維繊度が０．５～３ｄｔｅｘである請求項１～３のいずれかに記載のスパンボンド不織布。
  5. 　熱可塑性繊維がポリエステル繊維である請求項１～４のいずれかに記載のスパンボンド不織布。
  6. 　請求項１～５のいずれかに記載のスパンボンド不織布を用いてなる分離膜支持体。
  7. 　下記（ａ）～（ｃ）の工程を順次施すことを特徴とするスパンボンド不織布の製造方法。
    （ａ）アスペクト比（長辺長さ／短辺長さ）が１．６～８である矩形状の吐出孔を有する紡糸口金から、高融点重合体の周りに、前記高融点重合体の融点よりも１０～１４０℃低い融点を有する低融点重合体を配した複合型繊維を紡出する工程。
    （ｂ）紡出した複合型繊維を、高速吸引ガスにより吸引延伸し、移動するネットコンベア上に捕集して不織ウェブ化する工程。
    （ｃ）得られた不織ウェブを、前記低融点重合体の融点よりも５～８０℃低い温度で部分熱接着する工程。
  8. 　工程（ａ）の複合型繊維がポリエステル繊維である請求項７記載のスパンボンド不織布の製造方法。
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