WO2015034069A1 - 発泡成形用不織布積層体、発泡成形用不織布積層体の製造方法、不織布積層体を用いたウレタン発泡成形体複合物、車両用シート、及び椅子 - Google Patents

Abstract

　緻密層の少なくとも片面に補強層が積層されてなり、補強層が、（Ａ）繊維径が２０μｍより大きい熱可塑性樹脂短繊維を５質量％～５０質量％及び（Ｂ）繊維径が２０μｍ以下の熱可塑性樹脂短繊維を９５質量％～５０質量％含んでなり、かつ（Ｃ）融点の異なる２種以上の樹脂を含んで形成される複合ポリエステル系短繊維の含有率が１０質量％～４０質量％である短繊維不織布であり、緻密層は、嵩密度が０．０５ｇ／ｃｍ^３～０．３ｇ／ｃｍ^３の範囲にある不織布であり、緻密層と補強層とがニードルパンチにより交絡されている発泡成形用不織布積層体。

Description

発泡成形用不織布積層体、発泡成形用不織布積層体の製造方法、不織布積層体を用いたウレタン発泡成形体複合物、車両用シート、及び椅子

　本発明は、ポリウレタンなどの発泡成形品の底部に配設される発泡成形用不織布積層体、発泡成形用不織布積層体の製造方法、該不織布積層体を用いたウレタン発泡成形体複合物、車両用シート、及び椅子に関する。

　車両用シート等のクッション材として、軟質の発泡ポリウレタン等の発泡成形品が使用されている。このような発泡成形品の底部には、発泡ウレタン成形品の剛性を高め、かつウレタンが裏面に染み出さないようにするために、補強用基布が配設されている。補強用基布としては、寒冷紗とスラブウレタンとの組合せ、又は粗毛布等が用いられている。しかし、発泡ウレタン成形品の剛性の改善が不充分であったり、ウレタンの裏面への染み出し防止が不充分であったりという問題がある。

　かかる欠点を改良する方法として、補強用基布として、目付量１０ｇ／ｍ^２～３０ｇ／ｍ^２である薄く緻密な層と目付量４０ｇ／ｍ^２～１００ｇ／ｍ^２である粗く嵩高な層とを一体化した不織布を用いる方法（例えば、実公昭６２－２６１９３号公報参照）、目付量１１０ｇ／ｍ^２～８００ｇ／ｍ^２、繊維径１ｄ～１６ｄの高目付不織布を用いる方法（例えば、特開平２－２５８３３２号公報参照）、緻密層として繊維径が１０μｍ以下のメルトブローン不織布を用いる方法（例えば、特開２００４－３５３１５３号公報参照）、繊度が１．１ｄｔｅｘ～２．７ｄｔｅｘの繊維からなるウェブ（緻密層）と繊度が２．３ｄｔｅｘ～８．８ｄｔｅｘの繊維からなるウェブ（嵩高層）とが、機械的交絡処理により積層された不織布を用いる方法（例えば、特開２００７－１４６３５６号公報参照）、及び、スパンボンド不織布などの繊維質基材層と少なくとも一方の面に積層した短繊維層とを、高圧水流の作用で一体化したものを発泡成型品用補強材として用いる方法（例えば、特開２００５－２１２２０４号公報参照）など、種々の方法が提案されている。

　しかしながら、上述の文献に記載されたいずれの発泡成形用の補強用基布も、課題としてウレタン発泡時の染み出しや含浸性能の解決をめざしたものばかりで、発泡成形する前の裁断加工や縫製加工の手作業の手間を省くことができる素材とはなっていない。

　近年、車両用座席の意匠性や電装化が進むにつれ、ウレタン発泡時の金型形状も複雑となり、この形に合わせるため、補強用基布を手作業で裁断加工し縫製加工していく手間が非常に増えてきている。この手間を軽減する方法として、不織布シートを鋳型に被せ、加熱・延展・圧縮加工して型取りすることで、簡便に発泡前の処理を行う成形加工方法が提案されている。この成形加工で使用される補強用基布として、低融点繊維と高融点繊維とを混合させた不織布シートが例示されている（例えば、特開２００６－２８１７６８号公報参照）。また、ポリエステル樹脂の高融点成分と低融点成分の配合からなる複合短繊維を主材とした不織布をウレタン補強材として用いることにより、裁断加工を必要とせず、発泡ウレタンの成形加工において、成形時にウレタンの染み出しを防止することが提案されている（例えば、特開２０１２－８２５４８号公報及び特開２０１３－１２９９５０号公報参照）。

　また、緻密性を確保するために緻密層を積層することが提案されている（例えば、特開２０１３－１２９９５０号公報）。また、緻密層の少なくとも片側に補強層が積層され、緻密層が、メルトブローン不織布層の両側に、スパンボンド不織布層が積層され、かつメルトブローン不織布層とスパンボンド不織布層とが部分的に熱圧着されてなる発泡形成用不織布積層体が提案されている（例えば、国際公開第２０１２／００８１６９号参照）。この発泡形成用不織布積層体は、層間の耐剥離性に優れ、かつ、ニードルパンチを用いて積層（交絡）した際にも、メルトブローン不織布層の繊維屑による表面の粉吹きが抑えられる、とされている。

　前述の特開２００６－２８１７６８号公報、特開２０１２－８２５４８号公報及び特開２０１３－１２９９５０号公報の技術で得られる不織布は、鋳型への追従性が改善され、縫製加工の手間を省けるが、鋳型への追従時には短繊維からなる不織布が過度に引き伸ばされることで緻密さが不充分な極端に厚みの薄い部分ができてしまうという問題がある。また、特開２０１３－１２９９５０号公報の技術で得られる不織布でも、鋳型への追従時に厚み方向の熱圧縮を受けて極端に薄肉化するという問題がある。そしていずれの場合も次工程であるウレタン発泡加工を行うと、この厚みの薄い部分からウレタンの裏面への染み出しが発生してしまい、補強効果の低下や金属バネとの異音を生じ、椅子等に用いた場合に座り心地の低下などの諸問題を生じる場合があった。国際公開第２０１２／００８１６９号の技術でも、鋳型への追従時に引き伸ばしを受けても緻密性は十分維持されるものの、厚み方向の圧縮により薄い部分が発生し、ウレタン発泡加工時の染み出し発生の恐れがある場合があった。すなわち、加熱・延展・圧縮の鋳型への追従時において、引き伸ばしを受けても緻密性が充分保たれ、かつ厚み方向の熱圧縮を受けても薄肉化が抑えられる柔軟な素材は、これまで得られていなかった。

　本発明は、加熱・延展・圧縮加工の成形加工時に鋳型への追従性に優れ、引き伸ばしを受けても緻密性が充分保たれ、かつ厚み方向の熱圧縮を受けても薄肉化が抑えられ、型取りした後でも補強効果とウレタン染み出し防止性能（異音防止性能）と不織布層の柔軟性（椅子等に用いたときの座り心地）のバランスに優れた発泡成形用不織布積層体、それを用いたウレタン発泡成形体複合物、それを用いた車両用シート及び椅子、並びに発泡成形用不織布積層体の製造方法を提供することを課題としている。

　前記課題を解決するための手段は、以下の通りである。

＜１＞　緻密層の少なくとも片面に補強層が積層されてなり、
　前記補強層が、（Ａ）繊維径が２０μｍより大きい熱可塑性樹脂短繊維を５質量％～５０質量％及び（Ｂ）繊維径が２０μｍ以下の熱可塑性樹脂短繊維を９５質量％～５０質量％含有し、前記（Ａ）の熱可塑性樹脂短繊維と前記（Ｂ）の熱可塑性樹脂短繊維の合計が１００質量％である短繊維不織布であり、かつ前記（Ａ）の熱可塑性樹脂短繊維又は前記（Ｂ）の熱可塑性樹脂短繊維には、（Ｃ）融点の異なる２種以上の樹脂を含んで形成される複合ポリエステル系短繊維が含まれ、前記補強層中の前記（Ｃ）の複合ポリエステル系短繊維の含有率が１０質量％～４０質量％であり、
　前記緻密層は、嵩密度が０．０５ｇ／ｃｍ^３～０．３ｇ／ｃｍ^３の範囲にある不織布であり、
　前記緻密層と前記補強層とがニードルパンチにより交絡されている発泡成形用不織布積層体。

＜２＞　厚みが１．６ｍｍ～５．０ｍｍである前記＜１＞に記載の発泡成形用不織布積層体。

＜３＞　１１０℃、４．９Ｐａで５分放置した後の厚さが１．２ｍｍ以上である前記＜１＞又は＜２＞に記載の発泡成形用不織布積層体。

＜４＞　前記（Ｃ）の複合ポリエステル系短繊維の少なくとも一部は、繊維径が２０μｍ以下である前記＜１＞～＜３＞のいずれか１項に記載の発泡成形用不織布積層体。

＜５＞　前記（Ｃ）の複合ポリエステル系短繊維を形成する少なくとも一つの樹脂の融点が、１１０～１９０℃の範囲である前記＜１＞～＜４＞のいずれか１項に記載の発泡成形用不織布積層体。

＜６＞　前記緻密層が、部分的な熱圧着、エアスルー加工、レジンボンド加工又はカレンダー加工が施されてなる不織布を含む前記＜１＞～＜５＞のいずれか１項に記載の発泡成形用不織布積層体。

＜７＞　前記緻密層が、長繊維で構成される不織布である前記＜１＞～＜６＞のいずれか１項に記載の発泡成形用不織布積層体。

＜８＞　前記（Ａ）の熱可塑性樹脂短繊維及び前記（Ｂ）の熱可塑性樹脂短繊維が、ポリエステル系短繊維及びポリオレフィン系短繊維からなる群より選択される少なくとも１種の短繊維である前記＜１＞～＜７＞のいずれか１項に記載の発泡成形用不織布積層体。

＜９＞　前記（Ａ）の熱可塑性樹脂短繊維及び前記（Ｂ）の熱可塑性樹脂短繊維が、ポリエステル系短繊維である前記＜１＞～＜８＞のいずれか１項に記載の発泡成形用不織布積層体。

＜１０＞　前記緻密層が、部分的に熱圧着されてなる長繊維不織布を含む前記＜１＞～＜９＞のいずれか１項に記載の発泡成形用不織布積層体。

＜１１＞　前記緻密層の目付量が、１０ｇ／ｍ^２～３５ｇ／ｍ^２の範囲にある前記＜１＞～＜１０＞のいずれか１項に記載の発泡成形用不織布積層体。

＜１２＞　前記緻密層の通気度が、７０ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃ～２００ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃの範囲にある前記＜１＞～＜１１＞のいずれか１項に記載の発泡成形用不織布積層体。

＜１３＞　前記緻密層が、長繊維で構成されるメルトブローン不織布層（Ｍ）の両面に、長繊維で構成されるスパンボンド不織布層（Ｓ）が積層されてなり、かつ、前記メルトブローン不織布層（Ｍ）と前記スパンボンド不織布層（Ｓ）とが部分的に熱圧着されてなる積層体を含む前記＜１＞～＜１２＞のいずれか１項に記載の発泡成形用不織布積層体。

＜１４＞　圧力差１２５Ｐａにおける通気度が２５ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃ～１６０ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃである前記＜１＞～＜１３＞のいずれか１項に記載の発泡成形用不織布積層体。

＜１５＞　目付量が２０ｇ／ｍ^２～１６０ｇ／ｍ^２である前記＜１＞～＜１４＞のいずれか１項に記載の発泡成形用不織布積層体。

＜１６＞　圧力差１２５Ｐａにおける通気度が、２５ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃ～１４０ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃである前記＜１＞～＜１５＞のいずれか１項に記載の発泡成形用不織布積層体。

＜１７＞　補強層の目付量が４０ｇ／ｍ^２～１５０ｇ／ｍ^２の範囲にある前記＜１＞～＜１６＞のいずれか１項に記載の発泡成形用不織布積層体。

＜１８＞　前記＜１＞～＜１７＞のいずれか１項に記載の発泡成形用不織布積層体の製造方法であって、
　緻密層の少なくとも片面に補強層を積層した後、前記緻密層と前記補強層とをニードルパンチにより交絡する発泡成形用不織布積層体の製造方法。

＜１９＞　メルトブローン不織布層（Ｍ）の両側に、スパンボンド不織布層（Ｓ）を積層した後、部分的な熱圧着、エアスルー加工、レジンボンド加工又はカレンダー加工を施して、前記緻密層を形成する前記＜１８＞に記載の発泡成形用不織布積層体の製造方法。

＜２０＞　前記＜１＞～＜１７＞のいずれか１項に記載の発泡成形用不織布積層体の補強層の外面に、発泡ウレタン層が設けられてなるウレタン発泡成形体複合物。

＜２１＞　前記補強層と前記発泡ウレタン層とが一体化して形成されてなる前記＜２０＞に記載のウレタン発泡成形体複合物。

＜２２＞　前記＜１＞～＜１７＞のいずれか１項に記載の発泡成形用不織布積層体、又は前記＜２０＞若しくは＜２１＞に記載のウレタン発泡成形体複合物を含んでなる車両用シート。

＜２３＞　前記＜１＞～＜１７＞のいずれか１項に記載の発泡成形用不織布積層体、又は前記＜２０＞若しくは前記＜２１＞に記載のウレタン発泡成形体複合物を含んでなる椅子。

　本発明によれば、加熱・延展・圧縮加工の成形加工時に鋳型への追従性に優れ、引き伸ばしを受けても緻密性が充分保たれ、かつ厚み方向の熱圧縮を受けても薄肉化が抑えられ、型取りした後でも補強効果とウレタン染み出し防止性能（異音防止性能）と不織布層の柔軟性（椅子等に用いたときの座り心地）のバランスに優れた発泡成形用不織布積層体、それを用いたウレタン発泡成形体複合物、それを用いた車両用シート及び椅子、並びに発泡成形用不織布積層体の製造方法を提供することができる。

　本明細書において「～」を用いて示された数値範囲は、「～」の前後に記載される数値をそれぞれ最小値及び最大値として含む範囲を示す。

　本発明の発泡成形用不織布積層体は、緻密層の少なくとも片面に補強層が積層されてなり、前記補強層が、（Ａ）繊維径が２０μｍより大きい熱可塑性樹脂短繊維を５質量％～５０質量％及び（Ｂ）繊維径が２０μｍ以下の熱可塑性樹脂短繊維を９５質量％～５０質量％含有し、前記（Ａ）の熱可塑性樹脂短繊維と前記（Ｂ）の熱可塑性樹脂短繊維の合計が１００質量％である短繊維不織布であり、かつ前記（Ａ）の熱可塑性樹脂短繊維又は前記（Ｂ）の熱可塑性樹脂短繊維には、（Ｃ）融点の異なる２種以上の樹脂を含んで形成される複合ポリエステル系短繊維が含まれ、前記補強層中の前記（Ｃ）の複合ポリエステル系短繊維の含有率が１０質量％～４０質量％であり、前記緻密層は、嵩密度が０．０５ｇ／ｃｍ^３～０．３ｇ／ｃｍ^３の範囲にある不織布であり、前記緻密層と前記補強層とがニードルパンチにより交絡されている。

　本発明の発泡成形用不織布積層体は、嵩密度が０．０５ｇ／ｃｍ^３～０．３ｇ／ｃｍ^３の範囲にある不織布の緻密層と、特定の短繊維を特定量含む不織布である補強層とがニードルパンチにより交絡して積層されていることにより、加熱・延展・圧縮加工の成形加工時に鋳型への追従性に優れ、引き伸ばしを受けても緻密性が充分保たれ、かつ厚み方向の熱圧縮を受けても薄肉化が抑えられ、型取りした後でも補強効果が得られる。また、上記構成とすることで、型取りした後でも柔軟性に優れ、複雑な形状への加工も可能であって、裁断を行うことなく、または裁断の手間を軽減して発泡成形体の鋳型等に適した形状に好適に加工できるとともに、椅子等に用いたときの座り心地に優れる。更に、上記構成とすることで、全面において充分な緻密性を維持することができる。そのため、本発明の発泡成形用不織布積層体の上でウレタンなどの発泡成形を行った場合には、ウレタンを含む発泡成形用樹脂液の透過（滲み出し又は染み出し）を好適に防止することができる。

　また、本発明のウレタン発泡成形体複合物は、上記の発泡成形用不織布積層体の補強層の外面に、発泡ウレタン層が設けられてなる。補強層と発泡ウレタン層とは一体化して形成されていることが好ましい。本発明の発泡成形用不織布積層体を用いてウレタン発泡成形体複合物を製造した場合には、該積層体が所望の形状の金型に好適に追随し、ウレタンの染み出しを抑制して該積層体上に発泡ウレタン層を好適に形成することができる。

　本発明のウレタン発泡成形体複合物は、基布となる不織布積層体側へのウレタンの染み出しが抑制されるため、例えば自動車シートの製造に用いた場合には、金属部品と発泡ウレタンとの擦れによる異音を効果的に防止すると共に、不織布の柔軟性も充分に保たれているため、乗り心地（座り心地）を向上させることが可能となる。

　更に、本発明の発泡成形用不織布積層体の製造方法では、上記の緻密層の少なくとも片面に上記の補強層を積層した後、緻密層と補強層とをニードルパンチにより交絡する。本発明の製造方法によれば、前記の優れた特性を有する発泡成形用不織布積層体を好適に製造することができる。
　以下、本発明について具体的に説明する。

＜発泡成形用不織布積層体＞
　本発明の発泡成形用不織布積層体は、緻密層の少なくとも片面に補強層を有する。本発明に係る補強層は、（Ａ）繊維径が２０μｍより大きい熱可塑性樹脂短繊維を５質量％～５０質量％及び（Ｂ）繊維径が２０μｍ以下の熱可塑性樹脂短繊維を９５質量％～５０質量％含有し、前記（Ａ）の熱可塑性樹脂短繊維と前記（Ｂ）の熱可塑性樹脂短繊維の合計が１００質量％である短繊維不織布であり、かつ前記（Ａ）の熱可塑性樹脂短繊維又は前記（Ｂ）の熱可塑性樹脂短繊維には、（Ｃ）融点の異なる２種以上の樹脂を含んで形成される複合ポリエステル系短繊維が含まれ、前記補強層中の前記（Ｃ）の複合ポリエステル系短繊維の含有率が１０質量％～４０質量％である。また、本発明に係る緻密層は、嵩密度が０．０５ｇ／ｃｍ^３～０．３ｇ／ｃｍ^３の範囲にある不織布であり、長繊維で構成されることが好ましい。

　尚、本発明において「短繊維」とは、おおむね平均繊維長２００ｍｍ以下の繊維を意味する。また「長繊維」とは、不織布便覧（ＩＮＤＡ米国不織布工業会編、株式会社不織布情報、１９９６年）等、当技術分野で一般的に用いられている「連続長繊維（continuous filament）」をいう。

　繊維径は、以下の方法により求めた値をいう。
　得られた不織布から、１０ｍｍ×１０ｍｍの試験片を１０点採取し、Ｎｉｋｏｎ社製ＥＣＬＩＰＳＥ　Ｅ４００顕微鏡を用い、倍率２０倍で、繊維の直径をμｍ単位で小数点第１位まで読み取る。１試験片毎に任意の３０箇所の径を測定し、平均値を求める。繊維が細い場合（メルトブローン層など）については、得られた不織布から試料片を採取して、走査型電子顕微鏡を用いて、倍率５００倍または１０００倍で観察し、構成繊維の３０本の繊維径（μｍ）を測定し、平均値を求める。

　また、本明細書では、「（Ａ）繊維径が２０μｍより大きい熱可塑性樹脂短繊維」を「（Ａ）の熱可塑性樹脂短繊維」、「（Ｂ）繊維径が２０μｍ以下の熱可塑性樹脂短繊維」を「（Ｂ）の熱可塑性樹脂短繊維」、「（Ｃ）融点の異なる２種以上の樹脂を含んで形成される複合ポリエステル系短繊維」を「（Ｃ）の複合ポリエステル系短繊維」と、それぞれ称する場合がある。

（補強層）
　本発明の発泡成形用不織布積層体を構成する補強層は、（Ａ）繊維径が２０μｍより大きい熱可塑性樹脂短繊維を５質量％～５０質量％及び（Ｂ）繊維径が２０μｍ以下の熱可塑性樹脂短繊維を９５質量％～５０質量％含有し、前記（Ａ）の熱可塑性樹脂短繊維と前記（Ｂ）の熱可塑性樹脂短繊維の合計が１００質量％である短繊維不織布であり、かつ前記（Ａ）の熱可塑性樹脂短繊維又は前記（Ｂ）の熱可塑性樹脂短繊維には、（Ｃ）融点の異なる２種以上の樹脂を含んで形成される複合ポリエステル系短繊維が含まれ、前記補強層中の前記（Ｃ）の複合ポリエステル系短繊維の含有率が１０質量％～４０質量％である。

　成形加工時の鋳型への型取りした後の形状保持性を鑑み、補強層に、（Ｃ）融点の異なる２種以上の樹脂を含んで形成される複合ポリエステル系短繊維を用いる。（Ｃ）の複合ポリエステル系短繊維を形成する樹脂として、ポリエチレンテレフタレートを含むことが好ましく、更にポリエチレンを含んでいてもよい。（Ｃ）の複合ポリエステル系短繊維がポリエチレンテレフタレートとポリエチレンとを含んで形成される場合には、ポリエチレンはポリエチレンテレフタレートよりも融点が低いことが好ましい。

　本発明における（Ｃ）の複合ポリエステル系短繊維は、２種以上の融点の異なるポリエステルから形成される複合繊維、１種以上のポリエステルとポリエステル以外の樹脂であって該ポリエステル樹脂とは融点の異なる樹脂とを含んで形成される複合繊維のいずれであってもよい。具体的には、高融点ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂と低融点ＰＥＴ樹脂との芯鞘複合繊維、高融点ＰＥＴ樹脂と低融点ポリエチレン（ＰＥ）樹脂との芯鞘複合繊維などが挙げられる。

　（Ｃ）の複合ポリエステル系短繊維を形成する少なくとも一つの樹脂の融点は、１１０℃～１９０℃であることが好ましく、１１０℃～１４０℃であることがより好ましく、１１０℃～１２０℃であることが更に好ましい。尚、１１０℃～１９０℃の融点を有する樹脂は、複合ポリエステル系短繊維を形成する樹脂のうち、最も融点の低い樹脂（低融点樹脂）であることが好ましい。

　（Ｃ）の複合ポリエステル系短繊維における低融点樹脂の含有率は、１０質量％～５０質量％であることが好ましく、２０質量％～４０質量％であることがより好ましく、２５質量％～３５質量％であることが更に好ましい。

　補強層中の（Ｃ）の複合ポリエステル系短繊維の含有率は、鋳型への型取りした後の形状保持性や不織布の柔軟性、厚みを左右する。本発明に係る補強層は、（Ｃ）の複合ポリエステル系短繊維を１０質量％～４０質量％含む。（Ｃ）の複合ポリエステル系短繊維の含有率が１０質量％未満であると、型取りした後の不織布の柔軟性、厚みは充分であるが、繊維間の接着が不足して鋳型への形状保持性が不足する。（Ｃ）の複合ポリエステル系短繊維の含有率が４０質量％を超えると、鋳型への形状保持性は充分であるが、繊維間の接着が過大となり、不織布が硬くなり柔軟性が損なわれる。また、加熱・延展・圧縮加工時に厚み方向の圧縮を受けた部分が極端に薄くなり、この部分が後のウレタン発泡加工時にウレタン漏れの原因箇所となるため好ましくない。より好ましくは、補強層は、（Ｃ）の複合ポリエステル系短繊維を２０質量％～３５質量％含む。

　（Ｃ）の複合ポリエステル系短繊維の繊維径は、特に制限されず、１０μｍ～３０μｍのものを用いることができ、加熱・延展・圧縮加工時に繊維間の接着点を効果的に増やし形状保持性と柔軟性のバランスを良好とする観点からは、（Ｃ）の複合ポリエステル系短繊維の少なくとも一部において繊維径が２０μｍ以下であることが好ましく、１８μｍ以下であることがより好ましく、１７μｍ以下であることが更に好ましく、１５μｍ以下であることが特に好ましい。
　尚、（Ｃ）の複合ポリエステル系短繊維が、繊維径２０μｍ以下のものを含む場合、（Ｃ）の複合ポリエステル系短繊維の全てにおいて繊維径が２０μｍ以下であってもよいし、繊維径２０μｍよりも大きい複合ポリエステル系短繊維を更に含む混合繊維の形態であってもよい。（Ｃ）の複合ポリエステル系短繊維の総質量に対する、繊維径２０μｍ以下の複合ポリエステル系短繊維の占める割合は特に限定されず、（Ａ）の熱可塑性樹脂短繊維と（Ｂ）の熱可塑性樹脂短繊維との含有比率が、本発明の範囲を満たす限りにおいて適宜調整することができる。

　また、本発明に係る補強層は、（Ａ）繊維径が２０μｍより大きい熱可塑性樹脂短繊維及び（Ｂ）繊維径が２０μｍ以下の熱可塑性樹脂短繊維を含み、（Ａ）の熱可塑性樹脂短繊維と（Ｂ）の熱可塑性樹脂短繊維の合計が１００質量％である。

　補強層中の（Ａ）の熱可塑性樹脂短繊維の含有率は、５質量％～５０質量％である。（Ａ）の熱可塑性樹脂短繊維の割合は、鋳型への型取りした後の不織布の厚みを左右する。補強層中の（Ａ）の熱可塑性樹脂短繊維の含有率を前記範囲とすることで、十分な厚みを確保し、かつ、厚み方向の熱圧縮を受けても薄肉化を抑えることが容易となる。（Ａ）の熱可塑性樹脂短繊維の含有率が５０質量％を超える場合、不織布の厚みは充分確保されるが、補強層の空隙が大きくなり過ぎて強度が損なわれたり、補強層上でウレタンを発泡させたときにウレタン漏れやウレタン補強効果が低下したりするため、好ましくない。（Ａ）の熱可塑性樹脂短繊維の含有率が５質量％未満の場合は、補強層としての強度に優れる傾向があるが、不織布の厚みが薄くなりすぎて柔軟性が不足したり、補強層上でウレタンを発泡させたときにウレタン漏れが生じやすくなったりするため、好ましくない。補強層において、（Ａ）の熱可塑性樹脂短繊維の含有率は、より好ましくは１０質量％～４５質量％であり、更に好ましくは１５質量％～４０質量％である。

　また、（Ａ）の熱可塑性樹脂短繊維の繊維径は、２０μｍより大きければ特に制限されず、好ましくは２３μｍ以上であり、より好ましくは２５μｍ以上である。また、（Ａ）の熱可塑性樹脂短繊維の繊維径は、得られる不織布の柔軟性と補強層のその他の繊維との交絡性を考慮すると、４５μｍ程度が上限として好ましい。（Ａ）の熱可塑性樹脂短繊維のより好ましい繊維径の上限としては３９μｍである。

　尚、（Ａ）の熱可塑性樹脂短繊維は、その一部として上述の（Ｃ）の複合ポリエステル系短繊維を含んでいてもよい。

　補強層中の（Ｂ）の熱可塑性樹脂短繊維の含有率は、５０質量％～９５質量％であり、好ましくは５０質量％～７０質量％、より好ましくは５０質量％～６５質量％である。上記構成比率を満たすことで、繊維径の細い短繊維が適度に含まれることとなり、補強層の空隙バランスが最適となる結果、得られる不織布が柔軟となる上に、ウレタン発泡した場合のウレタン漏れをも防ぐことができる。加えて不織布の適度な伸び性が得られる結果、加熱・延展・圧縮加工時の鋳型への追従性が良好となる効果も得られる。

　（Ｂ）の熱可塑性樹脂短繊維における繊維径は、２０μｍ以下であれば特に制限されず、好ましくは１８μｍ以下であり、より好ましくは１７μｍ以下であり、更に好ましくは１５μｍ以下である。（Ｂ）の熱可塑性樹脂短繊維における繊維径は、補強層のその他の繊維との交絡性を考慮すると、下限は、１０μｍ程度が好ましく、より好ましくは１２μｍである。

　尚、（Ｂ）の熱可塑性樹脂短繊維は、その一部として上述の（Ｃ）の複合ポリエステル系短繊維を含むことが好ましい。

　（Ａ）の熱可塑性樹脂短繊維及び（Ｂ）の熱可塑性樹脂短繊維の材質は、不織布を形成し得る熱可塑性樹脂であれば特に限定されず、種々公知の熱可塑性樹脂を用いることができる。熱可塑性樹脂短繊維としては、各々独立に、プロピレン系重合体などから形成されるポリオレフィン系短繊維及びポリエステル系短繊維であることが好ましく、加熱・延展・圧縮加工時の熱安定性や、厚み方向の熱圧縮に対する剛性を有する観点から、ポリエステル系短繊維であることがより好ましい。

　（Ｃ）の複合ポリエステル系短繊維以外の（Ａ）の熱可塑性樹脂短繊維及び（Ｂ）の熱可塑性樹脂短繊維は、１９０℃を超える融点を有する高融点ポリエステル系短繊維であることが好ましい。融点が１９０℃を超えると、加熱・延展・圧縮加工時に受ける熱により繊維が溶融するのが抑えられる。繊維が溶融すると、不織布が硬くなったり、厚み方向の圧縮を受けた部分が極端に薄くなり、この部分が後のウレタン発泡加工時にウレタン漏れの原因箇所となったりするため好ましくない。

　（Ｃ）の複合ポリエステル系短繊維、（Ａ）の熱可塑性樹脂短繊維及び（Ｂ）の熱可塑性樹脂短繊維の平均繊維長は、それぞれ通常２００ｍｍ以下であり、好ましくは１０ｍｍ～１００ｍｍ、より好ましくは３０ｍｍ～９０ｍｍの範囲である。

　（Ｃ）の複合ポリエステル系短繊維は、融点の異なる２種以上の樹脂を含んで構成されていれば、その他の形態についての限定は無く、形状が異なる２種以上の繊維を混合してなる混合繊維であってもよい。
　また、（Ａ）の熱可塑性樹脂短繊維及び（Ｂ）の熱可塑性樹脂短繊維も、２種以上の異なる熱可塑性樹脂からなる繊維を混合してなる混合繊維、形状が異なる２種以上の繊維を混合してなる混合繊維など、２種以上の繊維を混合してなる混合繊維であってもよい。

　（Ｃ）の複合ポリエステル系短繊維、（Ａ）の熱可塑性樹脂短繊維及び（Ｂ）の熱可塑性樹脂短繊維は、サイド・バイ・サイド型、又は芯鞘型の複合繊維であってもよい。また、短繊維の断面形状は、丸型の他に中空型、Ｖ字型、十字型、Ｔ字型などの異型断面であってもよい。また、予め捲縮加工されたものでも、潜在捲縮の繊維であってもよい。

　短繊維から不織布を得る方法も公知のものが使用でき、好ましくは、ニードルパンチにより機械的に接合または加熱処理で融着させる方法を採り得る。その後の緻密層との積層を効率的に行うためには、補強層はニードルパンチで不織布化しておくことが好ましい。

　補強層の嵩密度は、緻密層の嵩密度以下であることが好ましく、特に限定されるものではないが、通常０．０１ｇ／ｃｍ^３～０．１ｇ／ｃｍ^３であり、好ましくは０．０２ｇ／ｃｍ^３～０．０９ｇ／ｃｍ^３、より好ましくは０．０３ｇ／ｃｍ^３～０．０８ｇ／ｃｍ^３の範囲である。

　補強層の目付量は、通常４０ｇ／ｍ^２～１８０ｇ／ｍ^２であり、好ましくは４０ｇ／ｍ^２～１６０ｇ／ｍ^２、より好ましくは４０ｇ／ｍ^２～１５０ｇ／ｍ^２、更に好ましくは４５ｇ／ｍ^２～１３０ｇ／ｍ^２、特に好ましくは５０ｇ／ｍ^２～１００ｇ／ｍ^２の範囲である。

　補強層は、単層であっても、二層以上であってもよい。補強層が二層以上の積層体である場合には、同種の不織布から構成されていてもよく、また異なる不織布から構成されていてもよい。補強層が二層以上の不織布から構成される場合、それらは予め積層して公知の方法により交絡または接着されていてもよく、また、発泡成形用不織布積層体の形成時に、補強層も一括して積層して形成されてもよい。

　（Ｃ）の複合ポリエステル系繊維を構成するポリエステルとしては、具体的には、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、及びポリ乳酸（ＰＬＡ）、ならびにそれらの共重合体、及びそれらの組合せ等を例示することができる。成形加工性を考慮すると、これらのうち、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等がより好ましい。（Ａ）の熱可塑性樹脂短繊維及び（Ｂ）の熱可塑性樹脂短繊維がポリエステルで構成される場合、該ポリエステルとしては、上記ポリエステルを例示することができ、好適なポリエステルも上記と同様である。

　（Ｃ）の複合ポリエステル系短繊維、（Ａ）の熱可塑性樹脂短繊維及び（Ｂ）の熱可塑性樹脂短繊維を形成する樹脂には、本発明の目的を損なわない範囲で、酸化防止剤、耐候安定剤、耐光安定剤、ブロッキング防止剤、滑剤、核剤、顔料、柔軟剤、親水剤、助剤、撥水剤、フィラー、抗菌剤、難燃剤、消臭剤、吸着材等の種々公知の添加剤を加えておいてもよい。また、これらの添加剤は、不織布形成後に噴霧などの手段で繊維表面に添加されてもよい。

　本発明に係る補強層は、緻密層の片面のみに設けられていてもよく、両面に設けられていてもよい。

（緻密層）
　本発明の発泡成形用不織布積層体を構成する緻密層は、嵩密度が０．０５ｇ／ｃｍ^３～０．３ｇ／ｃｍ^３の範囲にある不織布であり、長繊維で構成される不織布であることが好ましい。本発明において、加熱・延展・圧縮の成形加工時に１８０℃程度の熱を受ける場合には、耐熱性の観点から、緻密層を構成する繊維はプロピレン系重合体などから形成されるポリオレフィン系繊維、及びポリエステル系繊維であることが好ましい。耐熱安定性の観点からポリエステル系繊維であることがより好ましい。但し、成形加工時に受ける熱が１１０℃程度までであれば、柔軟性、生産性などの観点からプロピレン系重合体などから形成されるポリオレフィン系繊維であることがより好ましい。また、ポリオレフィン系繊維及びポリエステル系重合体以外の重合体から形成されていてもよい。

　緻密層において、繊維を形成する重合体としては、不織布を形成し得る熱可塑性樹脂であれば、特に限定はされず、種々公知の熱可塑性樹脂を用いることができる。重合体として具体的には、ポリプロピレン（プロピレン単独重合体）、ポリプロピレンランダム共重合体、ポリ１－ブテン、ポリ４－メチル－１－ペンテン、エチレン・プロピレンランダム共重合体、エチレン・１－ブテンランダム共重合体、プロピレン・１－ブテンランダム共重合体等のポリオレフィン、ポリエステル（ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等）、ポリアミド（ナイロン－６、ナイロン－６６、ポリメタキシレンアジパミド等）、ポリ塩化ビニル、ポリイミド、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・酢酸ビニル・ビニルアルコール共重合体、エチレン・（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン－アクリル酸エステル－一酸化炭素共重合体、ポリアクリロニトリル、ポリカーボネート、ポリスチレン、アイオノマー、又はこれらの混合物等を例示することができる。

　これら熱可塑性樹脂の中でも、成形時の紡糸安定性や不織布の加工性及び通気性、柔軟性、軽量化、耐熱性の観点から、ポリオレフィンが好ましく、プロピレン系重合体がより好ましく、ポリプロピレン又はポリプロピレンランダム共重合体が更に好ましい。

　好ましいプロピレン系重合体としては、融点（Ｔｍ）が１２５℃以上、好ましくは１３０℃～１６５℃の範囲にあるプロピレンの単独重合体、又は主成分としてのプロピレンとエチレン、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、１－オクテン、４－メチル－１－ペンテン等の炭素数２以上（但し炭素数３を除く）、好ましくは炭素数２～８（但し炭素数３を除く）の１種又は２種以上のα－オレフィンとの共重合体である。

　プロピレン系重合体は、溶融紡糸し得る限り、メルトフローレート（ＭＦＲ：ＡＳＴＭＤ－１２３８、２３０℃、荷重２１６０ｇ）は特に限定されない。プロピレン系重合体のメルトフローレートは、メルトブローン不織布に用いる場合は、通常、１０ｇ／１０分～３０００ｇ／１０分であり、好ましくは５０ｇ／１０分～２０００ｇ／１０分、更に好ましくは１００ｇ／１０分～１０００ｇ／１０分の範囲にあり、スパンボンド不織布及び補強層に用いる場合は、通常、１ｇ／１０分～５００ｇ／１０分であり、好ましくは５ｇ／１０分～２００ｇ／１０分、更に好ましくは１０ｇ／１０分～１００ｇ／１０分の範囲にある。

　本発明に係る熱可塑性樹脂には、本発明の目的を損なわない範囲で、酸化防止剤、耐候安定剤、耐光安定剤、ブロッキング防止剤、滑剤、核剤、顔料、柔軟剤、親水剤、助剤、撥水剤、フィラー、抗菌剤、難燃剤、消臭剤、吸着材等の種々公知の添加剤を加えておいてもよい。

　緻密層の嵩密度は、０．０５ｇ／ｃｍ^３～０．３ｇ／ｃｍ^３の範囲にあり、好ましくは０．０５ｇ／ｃｍ^３～０．１５ｇ／ｃｍ^３である。緻密層の嵩密度が上記範囲にあると、交絡後も繊維の緻密性を保つことができ、ウレタンの染み出しに良好な効果があるので、好ましい。

　緻密層の目付量は、通常、１０ｇ／ｍ^２～６０ｇ／ｍ^２であり、好ましくは１０ｇ／ｍ^２～３５ｇ／ｍ^２、より好ましくは１０ｇ／ｍ^２～２５ｇ／ｍ^２の範囲にある。緻密層の目付量が１０ｇ／ｍ^２以上の場合は、強度が向上し補強層と積層した後であっても取り扱い性に優れる。目付量が６０ｇ／ｍ^２以下の場合、軽量化の効果が得られる上に、加熱・延展・圧縮の鋳型への追従時に引き伸ばしがしやすくなる。

　緻密層の通気度は、好ましくは５０ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃ～３００ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃ、より好ましくは５０ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃ～２５０ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃ、更に好ましくは７０ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃ～２００ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃの範囲にある。緻密層の通気度が上記範囲にあると、補強層と積層した後の緻密性が保たれ、ウレタンの染み出し防止性が良好である。また、結果的に発泡ウレタン層を密に形成できるため、発泡体の剛性の向上に有効である。

　緻密層は、部分的な熱圧着、エアスルー加工、レジンボンド加工又はカレンダー加工が施されてなる不織布を含むことが好ましく、より好ましくは、部分的に熱圧着され、エンボス加工されることが更に好ましい。尚、本発明において「部分的に」とは、面積率で５％～３０％、好ましくは５％～２０％の範囲をいう。

　緻密層は、部分的な熱圧着、エアスルー加工、レジンボンド加工又はカレンダー加工が施されていない不織布を更に含んでいてもよく、また、これらの処理がなされた不織布を複数枚含んでいてもよい。

　緻密層は、上記嵩密度、目付量、及び通気度を満たすことが好ましく、種々公知の不織布を用いることができ、例えば、スパンボンド不織布、メルトブロー不織布、湿式不織布、乾式不織布、乾式パルプ不織布、フラッシュ紡糸不織布、開繊不織布等、種々公知の不織布を挙げることができる。これら不織布の中でも、得られる発泡成形用不織布積層体の強度と軽量化を両立させる点から、緻密層は、スパンボンド不織布、又は、メルトブローン不織布層（Ｍ）の少なくとも片面に、スパンボンド不織布層（Ｓ）が積層されてなり、かつ、当該メルトブローン不織布層とスパンボンド不織布層とが、部分的に熱圧着されているスパンボンド・メルトブローン不織布（ＳＭ（Ｓ））が好ましい。軽量化を実現した上で、適度な強度、通気度が得られる点で、メルトブローン不織布層（Ｍ）の両面に、スパンボンド不織布層（Ｓ）が部分的に熱圧着されて積層されているＳＭＳ不織布がより好ましい。

　緻密層は、部分的な熱圧着、エアスルー加工、レジンボンド加工又はカレンダ加工されたＳＭＳ不織布が１枚で構成されていてもよいし、これらの処理がなされたＳＭＳ不織布を複数枚含んだ積層体であってもよい。

　本発明において好適なメルトブローン不織布層（Ｍ）は、上記熱可塑性樹脂で形成される不織布層であって、通常、繊維径が０．１μｍ～５μｍ、好ましくは０．５μｍ～３μｍ、目付量が０．１ｇ／ｍ^２～５ｇ／ｍ^２、好ましくは１ｇ／ｍ^２～３ｇ／ｍ^２の範囲にある。

　メルトブローン不織布層（Ｍ）の繊維径及び目付量が上記範囲にあると、緻密層として用いたときに、ウレタンの染み出しを効果的に防止でき、かつ、緻密層と基材層とをニードルパンチで接合しても、メルトブローン不織布層（Ｍ）の繊維がニードルにより切断されることが少なく、しかも、得られる発泡成形用不織布積層体の軽量化が可能となる。

　本発明において好適なスパンボンド不織布層（Ｓ）は、上記熱可塑性樹脂からなる不織布層であって、通常、繊維径が１０μｍ～４０μｍ、好ましくは１０μｍ～２０μｍ、目付量が５ｇ／ｍ^２～２５ｇ／ｍ^２、好ましくは５ｇ／ｍ^２～１０ｇ／ｍ^２の範囲にある。

　スパンボンド不織布層（Ｓ）の繊維径及び目付量が上記範囲にあると、緻密層と補強層とをニードルパンチで接合した場合に、緻密層と補強層の繊維を強靭に交絡させることができ、かつ、発泡成形用不織布積層体の軽量化と強度を両立させることができ、ウレタンの染み出しも効果的に防止できる。

　スパンボンド・メルトブローン不織布（ＳＭ（Ｓ））は、種々公知のメルトブローン不織布の製造方法及びスパンボンド不織布の製造方法を併用することにより製造される。

　具体的には、例えば、予め、上記熱可塑性樹脂を紡糸ノズルから紡糸し、紡出された長繊維フィラメントを冷却流体などにより冷却し、延伸空気によってフィラメントに張力を加えて所定の繊度とし、得られたフィラメントを移動する捕集ベルト上に集めてスパンボンド不織布層（Ｓ）を得た後、当該スパンボンド不織布層（Ｓ）上に、上記熱可塑性樹脂を溶融押出し、メルトブロー紡糸口金から紡糸された繊維を、高温高速の気体によって極細繊維流として紡糸し、捕集装置で極細繊維ウエブとし、メルトブローン不織布層（Ｍ）を形成させ、次いで、当該メルトブローン不織布層（Ｍ）上に、スパンボンド不織布層（Ｓ）を積層させた後、部分的に熱圧着することにより、スパンボンド・メルトブローン不織布（ＳＭＳ）を製造し得る。

　緻密層（特には、メルトブローン不織布層（Ｍ）及びスパンボンド不織布層（Ｓ））は、部分的な熱圧着、エアスルー加工、レジンボンド加工又はカレンダー加工され、これらの処理方法としては、種々公知の方法を採用し得る。中でも、緻密層をエンボス加工等により部分的に熱圧着すると、得られる緻密層の嵩密度を上記範囲に調整することが容易であり、また、緻密層の強度や剛性が向上し、たるみが発生せず、金型への取り付けが容易で作業速度も向上する。また、ウレタンを含む発泡成形用樹脂液の通過を防止できる点でも好ましい。

　熱エンボス加工により熱融着する場合は、通常、エンボス面積率が５％～３０％、好ましくは５％～２０％の範囲にある。刻印形状は、円、楕円、長円、正方、菱、長方、四角、キルト、格子、亀甲やそれら形状を基本とする連続した形が例示される。

　一般にスパンボンド不織布層（Ｓ）を形成する繊維は、メルトブローン不織布層（Ｍ）を形成する繊維に比べて、繊維径が大きいことから、本発明に係る緻密層では、スパンボンド不織布層（Ｓ）をメルトブローン不織布層（Ｍ）の両側（両面）に積層させることが好ましい。この構成により、スパンボンド不織布層（Ｓ）がメルトブローン不織布層（Ｍ）を補強する役割をより効果的に果たす。

　緻密層は、一層の不織布から構成されていてもよく、また、二層以上の不織布から構成されていてもよい。二層以上の不織布から構成される場合、同種の不織布から構成されていてもよく、また異なる不織布から構成されていてもよい。また緻密層が二層以上の不織布から構成される場合、それらは予め積層して公知の方法により交絡または接着されていてもよく、また、発泡成形用不織布積層体の形成時に緻密層も一括して積層して形成されてもよい。

（発泡成形用不織布積層体）
　本発明の発泡成形用不織布積層体は、緻密層の少なくとも片面に補強層が積層されてなり、緻密層と補強層とがニードルパンチにより交絡されている。

　本発明の発泡成形用不織布積層体は、緻密層の少なくとも片面に、好ましくは両面に、補強層が積層されてなる。緻密層は、通常補強層よりも高い嵩密度を有する。補強層が片面のみに積層されている場合は、補強層が積層されている面に、発泡ウレタン層などの発泡成形体が形成される。

　鋳型への型取り時の不織布積層体としての伸び性や仕上がり後の厚み、柔軟性を確保するためには、不織布積層体は補強層が主体となり、緻密層は必要最低限とすることが好ましく、補強層及び緻密層のそれぞれの目付量及び構成は前述の範囲であることが好ましい。

　発泡成形用不織布積層体としての目付量は、好ましくは、２０ｇ／ｍ^２～１６０ｇ／ｍ^２、より好ましくは、４０ｇ／ｍ^２～１４０ｇ／ｍ^２、更に好ましくは、５０ｇ／ｍ^２～１２０ｇ／ｍ^２の範囲にある。発泡成形用不織布積層体の目付量が２０ｇ／ｍ^２以上であると強度が充分となり取り扱い性に優れる上、厚みが充分となりウレタン漏れが抑えられやすい。発泡成形用不織布積層体の目付量が１６０ｇ／ｍ^２以下の場合、軽量化に優れ、鋳型への型取り時の引き伸ばしもしやすくなる。

　本発明の発泡成形用不織布積層体は、ウレタン漏れ防止や柔軟性を確保する観点から厚みを確保するために、ニードルパンチによる交絡処理を弱めたとしても、補強層のみで構成される発泡成形用不織布積層体に比べて、積層体としての強度が良好に保たれている。本発明の発泡成形用不織布積層体の厚みは、１．６ｍｍ～５．０ｍｍであることが好ましく、より好ましくは２．０ｍｍ～４．５ｍｍである。発泡成形用不織布積層体の厚みが１．６ｍｍ以上の場合、ウレタン漏れをより抑制できる傾向にある上、不織布層の柔軟性に優れる。発泡成形用不織布積層体の厚みが５．０ｍｍ以下の場合、鋳型への追従性に優れる傾向がある。

　本発明の発泡成形用不織布積層体では、１１０℃、４．９Ｐａで５分放置した後の厚さを１．２ｍｍ以上とすることが可能である。１１０℃、４．９Ｐａで５分放置した後の厚みが１．２ｍｍ以上であると、厚み方向の熱圧縮を受けても薄肉化が抑えられ、ウレタン発泡加工時の染み出しが抑えられるといった利点を有する。より好ましくは１．３ｍｍ以上、更に好ましくは１．４ｍｍ以上、得に好ましくは１．５ｍｍ以上である。

　本発明の発泡成形用不織布積層体は、発泡成形体を成形する段階で、ウレタンなどの発泡樹脂が染み出さないよう充分な緻密さを有することが好ましいが、一方で、通気性も保持したものであることがより好ましい。発泡成形用不織布積層体は、圧力差１２５Ｐａにおける通気度が、２０ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃ～１６０ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃであることが好ましく、２５ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃ～１６０ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃであることがより好ましく、２５ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃ～１４０ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃであることが更に好ましく、３０ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃ～１２５ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃであることが特に好ましく、３０ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃ～１１５ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃであることが極めて好ましい。発泡成形用不織布積層体の通気度が上記範囲にあると、ウレタン等の発泡樹脂の染み出し防止性がより良好であるとともに、発泡成形で発生する気体を好適に排出することができる。また、結果的に発泡層を密に形成できるため、発泡体の剛性の向上に有効である。

　更に本発明の発泡成形用不織布積層体では、特に限定されるものではないが、引っ張り強度（Ｎ／５０ｍｍ）が３０Ｎ以上、好ましくは４０Ｎ以上であると、取り扱い性に優れるため好ましい。

　このような本発明の発泡成形用不織布積層体は、本発明の効果を損なわない範囲で、更に他の基材層と積層して、発泡成形に用いてもよい。

　本発明の不織布積層体と積層される他の基材層としては、具体的には、例えば、編布、織布、不織布、フィルム、紙製品等を挙げることができる。本発明の不織布積層体と他の層とを積層する（貼り合せる）方法としては、熱エンボス加工、超音波融着等の熱融着法、ニードルパンチ、ウォータージェット等の機械的交絡法、ホットメルト接着剤、ウレタン系接着剤等の接着剤による方法、押出しラミネート等をはじめ、種々公知の方法を採用することができる。

＜発泡成形用不織布積層体の製造方法＞
　本発明の発泡成形用不織布積層体の製造方法では、緻密層の少なくとも片面に補強層を積層した後、前記緻密層と前記補強層とをニードルパンチにより交絡する。発泡成形用不織布積層体は、種々公知の方法、具体的には、例えば、熱エンボス加工あるいは超音波融着等の熱融着法、ニードルパンチあるいはウォータージェット等の機械的交絡法、ホットメルト接着剤あるいはウレタン系接着剤等の接着剤による方法、押出しラミネート等で、緻密層と補強層とが積層されてなり、緻密層と補強層との接合は、ニードルパンチによる機械的に接合する交絡法または加熱処理で融着させる熱融着法を採り得る。中でも、本発明では、ニードルパンチによる交絡処理によって、緻密層と補強層とを一体化するよう接合した積層体とする。このような構成とすることにより、偏りのない機械的交絡で緻密層と補強層とが接合される。また、ニードルパンチにより積層体としての厚み、緻密性において最良のバランスを保つことができる。このため本発明の発泡成形用不織布積層体は、発泡成形体を製造するための鋳型に立体的に追従させる段階を妨げず、かつ、追従により延伸が伴う場合などには延伸による厚さむらが生じにくく、全面において良好な緻密性及び柔軟性を維持することができるとともに、得られる発泡成形用不織布積層体に適度な通気性を保持させ、ウレタンなどが発泡成形する際に発生するガスを通過させることができ、ウレタン等の液の含浸をコントロールし漏れを防ぐことができる。

　また、ニードルパンチで積層（交絡）させるときに、ニードルパンチ時の糸切れを低減したり、発泡体と金属部品との異音を少なくする目的で、本発明の効果を阻害しない範囲で、不織布に柔軟剤、スリップ剤などの油剤を練り込んだり、塗布したりしてもよい。

　本発明の発泡成形用不織布積層体において、例えば、メルトブローン不織布層（Ｍ）の両面に、スパンボンド不織布層（Ｓ）を部分的な熱圧着により積層させた緻密層を用いると、緻密層と補強層をニードルパンチ法で接合した場合にも、スパンボンド不織布層（Ｓ）を形成する繊維と補強層を形成する繊維が共に破断することなく、かつ、絡み合いが多くなる。その結果、緻密層と補強層間の接合面強度が強くなると共に、メルトブローン不織布層（Ｍ）の繊維がニードルで切断されたとしても、その切り屑が、発泡成形用不織布積層体の表面に出てくる虞がない。

　本発明の発泡成形用不織布積層体は、上記の通り緻密層と補強層をニードルパンチ法で接合しており、緻密層が基材層としての効果を発揮するため、補強層の構成を上記の通りの範囲で自由に調整することが可能である。緻密層の基材層としての効果は、積層体としての強度保持効果の他に、補強層の短繊維の繊維保持（脱落防止）効果や、加熱・延展・圧縮の鋳型への追従時の積層体としての寸法安定効果に現れる。補強層（短繊維）単体の場合に比べ、適度な強度、適度な伸び性、過度な熱収縮の防止を図ることができる。

　また本発明の発泡成形用不織布積層体は、本発明の目的を損なわない範囲で、ギア加工、印刷、塗布、ラミネート、熱処理、賦型加工、撥水処理、親水処理などの二次加工を施してもよい。

　本発明の発泡成形用不織布積層体は、いずれの発泡成形品にも適用可能であり、例えば、ウレタン等からなる発泡成形品に適用して、良好な剛性と異音防止と乗り心地を付与することができる。例えば、自動車シート等の車両座席用シート、家具、事務用椅子、ベッドなどの各種用途の発泡成形品の成形に適用することができる。

　＜ウレタン発泡成形体複合物＞
　本発明のウレタン発泡成形体複合物は、上述の本発明の発泡成形用不織布積層体の補強層の外面に、発泡ウレタン層が設けられてなる。本発明のウレタン発泡成形体複合物は、上述の本発明の発泡成形用不織布積層体の補強層と、発泡ウレタン層とが一体化して形成されてなることが好ましい。発泡ウレタン層は、通常、所望の形状の型内でポリウレタンを発泡成形して製造される。本発明のウレタン発泡成形体複合物は、例えば、金型等の鋳型内の上部または底部などに上述した本発明の発泡成形用不織布積層体を追従させて配設し、鋳型内に発泡剤を含むポリウレタン原料を注入し、発泡成形させて製造することができる。

　本発明では、発泡成形用不織布積層体が優れた鋳型追従性を有するとともに、鋳型に追従させた後も全面において充分な緻密性と柔軟性を両立することができるため、ウレタンの染み出しを抑えることができ、ポリウレタン発泡体が表面に滲み出すことが抑えられ、成形体と一体となったウレタン発泡成形体複合物を製造することができる。

　本発明のウレタン発泡成形体複合物は、例えば、自動車、電車、飛行機、遊具などの車両用シート、椅子、ベッドなどの家具、玩具、建材など、ウレタン発泡成形体を用いる各種用途に好適に適用することができる。

　本発明のウレタン発泡成形体複合物は、本発明の発泡成形用不織布積層体を用いることにより、鋳型内に補強材を用いた発泡成形が、補強材の裁断や縫製などの煩雑な工程を経ることなく簡便に製造できるとともに、例えば車両シート用途などのように、金属部品等と組み合わせて用いる場合には、金属部品と発泡ウレタンとの擦れによる異音を効果的に防止し、かつ良好や乗り心地（座り心地）を実現することが可能となるなどの効果も有する。

　本発明のウレタン発泡成形体複合物は、いずれの発泡成形品にも適用可能であり、例えば、ウレタン等から形成される発泡成形品に適用して、良好な剛性と異音防止と乗り心地（座り心地）を付与することができる。例えば、自動車シート等の車両座席用シート、家具、事務用椅子、ベッドなどの各種用途の発泡成形品の成形に適用することができる。

　以下、実施例に基づいて本発明を更に具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

　実施例及び比較例における物性値等は、以下の方法により測定した。

（１）目付量（ｇ／ｍ^２）
　不織布から、機械方向（ＭＤ）１００ｍｍ×横方向（ＣＤ）１００ｍｍの大きさで１０点採取し、平均値を算出した。

（２）厚さ（ｍｍ）
　上記目付量測定用試料の中央、四隅５点の厚みを測定し、５０点の平均値を算出した。荷重が２ｇ／ｃｍ^２（荷重面積：４ｃｍ^２）の厚み計を使用した。

（３）嵩密度（ｇ／ｃｍ^３）
　不織布の嵩密度は、上記（１）及び（２）で得られた目付量及び厚さを用い、次式により求めた。
　　　嵩密度＝目付量（ｇ／ｍ^２）／（上記厚さ（ｍｍ）／１０×１００×１００）

（４）引張強度（Ｎ／５０ｍｍ）及び伸び（％）
　ＪＩＳ　Ｌ　１９０６（２０１０）に準拠して測定した。発泡成形用不織布積層体から３００ｍｍ（ＭＤ）×５０ｍｍ（ＣＤ）の試験片を採取し、引張試験機（島津製作所：オートグラフＡＧＳ－Ｊ）を用いてチャック間距離２００ｍｍ、ヘッドスピード１００ｍｍ／ｍｉｎでＭＤ（不織布の長さ方向）：５点、ＣＤ（長さに直行する方向）：５点を測定し、平均値を算出して、引張強度及び伸びをそれぞれ求めた。

（５）通気度（ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃ）
　発泡成形用不織布積層体から２００ｍｍ（ＭＤ）×５０ｍｍ（ＣＤ）の試験片を採取し、ＪＩＳ　Ｌ　１０９６（２０１０）に準じたフラジール通気度測定機によって、圧力差１２５Ｐａでの流量を測定して求めた。

（６）成形加工性
　２０ｃｍ角、高さ１０ｃｍの簡易鋳型を、４０ｃｍ角（４００ｍｍ（ＭＤ）×４００ｍｍ（ＣＤ））の発泡成形用不織布積層体で覆い、真空圧空成形機にて２００℃にて成形加工を実施した。成形加工時の型取りのしやすさや、加工後の不織布の形状保持性、寸法安定性、風合い（柔軟性）などを下記基準に従い目視と触感（手触り）にて判断した。

　ＡＡ：　加工可能で補強材として美麗な外観と風合い
　Ａ：　　加工可能で補強材として使用可能
　Ｂ：　　加工可であるが補強材としての風合いに劣る
　ＢＢ：　溶融等により加工することが不可

（７）熱加圧後の厚み
　１０ｃｍ角（１００ｍｍ（ＭＤ）×１００ｍｍ（ＣＤ））の不織布に５ｋｇ荷重を掛け、１１０℃のオーブンに５分間放置した後の厚みを測定した。

（８）ウレタン染み出し評価
　発泡釜へ４０ｃｍ角（４００ｍｍ（ＭＤ）×４００ｍｍ（ＣＤ））の発泡成形用不織布積層体を取り付け、ウレタンの染み出しを以下の基準により目視にて評価した。

　ＡＡ：　認められない
　Ａ：　　ほとんど認められない
　Ｂ：　　やや認められる
　ＢＢ：　かなり認められる

　尚、樹脂材料としてポリウレタンを使用し、発泡釜として自動車座席シート形状のものを使用し、自動車座席シートにおける発泡ポリウレタン成形の通常の条件により発泡を行った。

　［実施例１］
　＜補強層の製造＞
　ポリエステル系短繊維混合体を、プレニードルパンチ機にて不織布シート状にして、補強層用のポリエステル系短繊維不織布を得た。尚、ポリエステル系短繊維混合体は、下記ＰＥＴ３を３０質量％含み、下記ＰＥＴ１を２５質量％含み、下記ＰＥＴ２を４５質量％含む。

　ＰＥＴ３：融点が１１０℃である低融点ポリエステル樹脂（ＰＥＴコポリマー）と、融点が２５０℃である高融点ポリエステル樹脂（ＰＥＴホモポリマー）との芯鞘複合繊維。ユニチカ（株）製「メルティ４０８０」、平均繊維径１４μｍ、平均繊維長５１ｍｍ。
　ＰＥＴ１：融点が２５０℃である高融点ポリエステル樹脂の単独繊維。平均繊維径２７μｍ、平均繊維長６４ｍｍ。
　ＰＥＴ２：融点が２５０℃である高融点ポリエステル樹脂の単独繊維。平均繊維径１４μｍ、平均繊維長５１ｍｍ。

　＜緻密層の製造＞
　ＭＦＲが６０ｇ／１０分のプロピレン単重合体を用い２３０℃にて溶融紡糸を行い、得られた繊維を補集面上に堆積させ、目付量が６．０ｇ／ｍ^２のスパンボンド不織布層（Ｓ１）（繊維径１５μｍ）を製造した。

　次に、ＭＦＲが４００ｇ／１０分のプロピレン単重合体を２８０℃にて押出機で溶融し、得られた溶融物を、紡糸口金から吐出するとともに、吐出孔出口において２８０℃の加熱空気を吹付けるメルトブローン法によって繊維径３μｍの繊維を前記スパンボンド不織布（Ｓ１）上に堆積させ、目付量１．０ｇ／ｍ^２のメルトブローン不織布層（Ｍ）を形成し、更にその上に前記スパンボンド不織布（Ｓ１）と同様のスパンボンド不織布（Ｓ２）を積層し、刻印面積率１８％の熱エンボスロールにて３層を一体化してＳＭＳ不織布からなる緻密層を得た。緻密層の合計の目付量は１３ｇ／ｍ^２であった。尚、表１中で記する「ＰＰ－ＳＭＳ」は、部分的に熱圧着したＳＭＳ不織布であることを表す。「積層数」は、ＳＭＳの順に積層された積層物の全体を１層として数える。緻密層における「かさ密度（一層当たり）」とは、ＳＭＳの順に積層された積層物の全体を１層としたときのかさ密度を表す。

　＜発泡成形用不織布積層体の製造＞
　前記方法で得られた緻密層と補強層とを積層し、ニードルパンチにより接合して、発泡成形用不織布積層体を得た。得られた発泡成形用不織布積層体の物性を上記記載の方法で測定した。結果を表１に示す。

　［実施例２～６］
　補強層に用いるポリエステル系短繊維不織布の目付量、繊維径、及び緻密層に用いるメルトブローン不織布層と、スパンボンド不織布層の目付量等を表１に示すように変更したこと以外は、実施例１と同様にして、発泡成形用不織布積層体を得た。得られた発泡成形用不織布積層体の物性を上記記載の方法で測定した。結果を表１に示す。

　［比較例１～８］
　補強層に用いるポリエステル系短繊維不織布の目付量、繊維径、及び緻密層に用いるメルトブローン不織布層と、スパンボンド不織布層の目付量等を表１に示すように変更したこと以外は、実施例１と同様にして、発泡成形用不織布積層体を得た。成形加工時に緻密層が溶融し、不織布がフィルム化した結果、ウレタン発泡テストを行うができなかった。結果を表１に示す。尚、表１中、「－」は配合又は配置していないことを表す。

　なお、日本出願２０１３－１８５７３５の開示はその全体が参照により本明細書に取り込まれる。
　本明細書に記載された全ての文献、特許出願、および技術規格は、個々の文献、特許出願、および技術規格が参照により取り込まれることが具体的かつ個々に記された場合と同程度に、本明細書中に参照により取り込まれる。

Claims (23)

1. 　緻密層の少なくとも片面に補強層が積層されてなり、
   　前記補強層が、（Ａ）繊維径が２０μｍより大きい熱可塑性樹脂短繊維を５質量％～５０質量％及び（Ｂ）繊維径が２０μｍ以下の熱可塑性樹脂短繊維を９５質量％～５０質量％含有し、前記（Ａ）の熱可塑性樹脂短繊維と前記（Ｂ）の熱可塑性樹脂短繊維の合計が１００質量％である短繊維不織布であり、かつ前記（Ａ）の熱可塑性樹脂短繊維又は前記（Ｂ）の熱可塑性樹脂短繊維には、（Ｃ）融点の異なる２種以上の樹脂を含んで形成される複合ポリエステル系短繊維が含まれ、前記補強層中の前記（Ｃ）の複合ポリエステル系短繊維の含有率が１０質量％～４０質量％であり、
   　前記緻密層は、嵩密度が０．０５ｇ／ｃｍ^３～０．３ｇ／ｃｍ^３の範囲にある不織布であり、
   　前記緻密層と前記補強層とがニードルパンチにより交絡されている発泡成形用不織布積層体。
2. 　厚みが１．６ｍｍ～５．０ｍｍである請求項１に記載の発泡成形用不織布積層体。
3. 　１１０℃、４．９Ｐａで５分放置した後の厚さが１．２ｍｍ以上である請求項１又は請求項２に記載の発泡成形用不織布積層体。
4. 　前記（Ｃ）の複合ポリエステル系短繊維の少なくとも一部は、繊維径が２０μｍ以下である請求項１～請求項３のいずれか１項に記載の発泡成形用不織布積層体。
5. 　前記（Ｃ）の複合ポリエステル系短繊維を形成する少なくとも一つの樹脂の融点が、１１０～１９０℃の範囲である請求項１～請求項４のいずれか１項に記載の発泡成形用不織布積層体。
6. 　前記緻密層が、部分的な熱圧着、エアスルー加工、レジンボンド加工又はカレンダー加工が施されてなる不織布を含む請求項１～請求項５のいずれか１項に記載の発泡成形用不織布積層体。
7. 　前記緻密層が、長繊維で構成される不織布である請求項１～請求項６のいずれか１項に記載の発泡成形用不織布積層体。
8. 　前記（Ａ）の熱可塑性樹脂短繊維及び前記（Ｂ）の熱可塑性樹脂短繊維が、ポリエステル系短繊維及びポリオレフィン系短繊維からなる群より選択される少なくとも１種の短繊維である請求項１～請求項７のいずれか１項に記載の発泡成形用不織布積層体。
9. 　前記（Ａ）の熱可塑性樹脂短繊維及び前記（Ｂ）の熱可塑性樹脂短繊維が、ポリエステル系短繊維である請求項１～請求項８のいずれか１項に記載の発泡成形用不織布積層体。
10. 　前記緻密層が、部分的に熱圧着されてなる長繊維不織布を含む請求項１～請求項９のいずれか１項に記載の発泡成形用不織布積層体。
11. 　前記緻密層の目付量が、１０ｇ／ｍ^２～３５ｇ／ｍ^２の範囲にある請求項１～請求項１０のいずれか１項に記載の発泡成形用不織布積層体。
12. 　前記緻密層の通気度が、７０ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃ～２００ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃの範囲にある請求項１～請求項１１のいずれか１項に記載の発泡成形用不織布積層体。
13. 　前記緻密層が、長繊維で構成されるメルトブローン不織布層（Ｍ）の両面に、長繊維で構成されるスパンボンド不織布層（Ｓ）が積層されてなり、かつ、前記メルトブローン不織布層（Ｍ）と前記スパンボンド不織布層（Ｓ）とが部分的に熱圧着されてなる積層体を含む請求項１～請求項１２のいずれか１項に記載の発泡成形用不織布積層体。
14. 　圧力差１２５Ｐａにおける通気度が２５ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃ～１６０ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃである請求項１～請求項１３のいずれか１項に記載の発泡成形用不織布積層体。
15. 　目付量が２０ｇ／ｍ^２～１６０ｇ／ｍ^２である請求項１～請求項１４のいずれか１項に記載の発泡成形用不織布積層体。
16. 　圧力差１２５Ｐａにおける通気度が、２５ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃ～１４０ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃである請求項１～請求項１５のいずれか１項に記載の発泡成形用不織布積層体。
17. 　補強層の目付量が４０ｇ／ｍ^２～１５０ｇ／ｍ^２の範囲にある請求項１～請求項１６のいずれか１項に記載の発泡成形用不織布積層体。
18. 　請求項１～請求項１７のいずれか１項に記載の発泡成形用不織布積層体の製造方法であって、
    　緻密層の少なくとも片面に補強層を積層した後、前記緻密層と前記補強層とをニードルパンチにより交絡する発泡成形用不織布積層体の製造方法。
19. 　メルトブローン不織布層（Ｍ）の両側に、スパンボンド不織布層（Ｓ）を積層した後、部分的な熱圧着、エアスルー加工、レジンボンド加工又はカレンダー加工を施して、前記緻密層を形成する請求項１８に記載の発泡成形用不織布積層体の製造方法。
20. 　請求項１～請求項１７のいずれか１項に記載の発泡成形用不織布積層体の補強層の外面に、発泡ウレタン層が設けられてなるウレタン発泡成形体複合物。
21. 　前記補強層と前記発泡ウレタン層とが一体化して形成されてなる請求項２０に記載のウレタン発泡成形体複合物。
22. 　請求項１～請求項１７のいずれか１項に記載の発泡成形用不織布積層体、又は請求項２０若しくは請求項２１に記載のウレタン発泡成形体複合物を含んでなる車両用シート。
23. 　請求項１～請求項１７のいずれか１項に記載の発泡成形用不織布積層体、又は請求項２０若しくは請求項２１に記載のウレタン発泡成形体複合物を含んでなる椅子。