JP2006281768A - シートパッド補強布の製造方法及び製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】成型が容易でかつ成型後の加工等に手間のかからない、また材料のロスが少ないシートパッド補強布の製造方法及び製造装置を提供すること。
【解決手段】外面から内部空間２６に連通する複数の通気孔２５を備える型２０に、荒裁ちされた不織布シート１Ｂを固定する。その後、型２０に固定された不織布シート１Ｂをカバー材４０によって覆うことで、型２０とカバー材４０とにより閉塞空間４１を形成し、不織布シート１Ｂを加熱する。不織布シート１Ｂを加熱した後に、通気孔２５を介して閉塞空間４１から空気を排気することで、不織布シート１Ｂを型２０の外形に沿った形状に加工する。不織布シート１Ｂを加工した後に、カバー材４０を外し、不織布シート１Ｂ（シートパッド補強布１）を型２０から取り外す。
【選択図】 図８

Description

本発明は、車両用座席シートのシートパッド補強布の製造方法及び製造装置に関するものである。

車両用座席シートには、クッション材となるウレタン樹脂等を発泡させたシートパッドが用いられている（特許文献１参照）。また、クッション材としては、発泡させたウレタン樹脂以外にも、ベース繊維としての高融点繊維とバインダー繊維としての低融点繊維とが混合された繊維ウェブを積層した繊維性クッション材も提案されている（特許文献２参照）。

シートパッドは、布や皮革などで被覆されており、表面側が乗員を支持する面となり、裏面側がパイプフレーム、スプリングなどの支持部材に対して装着されることで、車両用座席シートを構成する。シートパッドの裏面は、少なくともその一部において、車両の揺動や乗員等の体の動きによって支持部材と擦れ合うため、シートパッドだけでは損傷しやすい。そこで、従来よりシートパッドの裏面には、補強層としてシートパッド補強布が設けられている。

シートパッド補強布は、シートパッドを損傷から保護するものであるので、シートパッドに対してずれたり剥離したりすることがないようにシートパッドと一体不可分に形成されている。このため、シートパッドを製造する発泡成形工程において、あらかじめ型内面に補強布をセットした状態で樹脂を型内に注入発泡し、シートパッドの成型及び補強層の形成を同時に行う方法が採用されている。

シートパッドの裏面は複雑な形状（例えば、図９及び図１０に示される回り込み部１４，１５）を有しているので、これに合わせるために、従来は多数の小片を形状に合わせるように縫製などによって形成したものが補強布として用いられていた。しかしながら、裁断や縫製に多大の労力と時間を要するばかりでなく、型内面の形状に精度よく適合する補強布が得られにくいという問題点を有していた（特許文献１参照）。そこで、これらの問題点を解決すべく、不織布を型にて成型し、補強布を製造する方法が提案されている。

一方、シートパッド補強布として用いることができる不織布についても、発泡成型における樹脂の滲み出し防止等を目的として、不織布に非通気性プラスチックフィルムを装着したものや、異なる見かけ密度の層を積層したものが提案されている（特許文献３及び４参照）。
特開平５−１３０９２３号 特開平１０−２９１２６７号 特開平５−１３８７８２号 特開２０００−６２０６１号

シートパッド補強布を型にて成型する場合、裏面の形状によっては回り込み部が存在する。そこで、オス型およびメス型の金型を用いる特許文献１に記載の成型方法では、１回のプレスによって所望の形状を得ることは不可能であるため、型で成型できる形状にした後に、成型した不織布において回り込み部となる部分を折返す加工を施すことでシートパッド補強布を得ていた。

この成型方法は、必要とされる型の形状は比較的単純であり、プレス装置も一般的なものを使用できるが、成型後に回り込み部を加工するための手間が必要であり作業が煩雑となっていた。更に、シートパッドを製造する発泡成形工程において発泡型に取付ける作業時の取り扱いを容易にするため、折返し加工で強度が低下した折返し部分を接着片で補強する手間もかけていた。

また、上記の成型方法では、プレスにあたってシートパッド補強布の形状からはみ出した部分となる耳部を必要とするが、使用にあたっては不要であるため切除しなければならなかった。このため、材料となる不織布のロスも発生していた。

そこで、本発明は成型が容易でかつ成型後の加工等に手間のかからない、また材料のロスが少ないシートパッド補強布の製造方法及び製造装置を提供することを目的とする。

本発明のシートパッド補強布の製造方法は、シートパッド補強布と略同一の外形を有し、外面から内部空間に連通する複数の通気孔を備える型に、荒裁ちされたシートを被せて固定するステップと、型に固定されたシートをカバー材によって覆うことで、型とカバー材とにより閉塞空間を形成するステップと、シートを加熱するステップと、通気孔を介して閉塞空間から空気を排気することで、加熱されたシートを型の外形に沿った形状に加工するステップと、カバー材を外し、加工されたシートを型から取り外すステップとを備える。

本発明のシートパッド補強布の製造方法によれば、シートパッドと略同一の形状とされた型にシートを被せることによって成型するため、成型されたシートの形状は所望のシートパッド補強布の形状とほぼ同じとなる。そのため、回り込み部等の複雑な形状の成型が容易となるだけでなく、成型後の折返し加工等も不要となり、手間がかからない。また、成型されたシートに耳部は発生しないため、成型後の切除は不要となり材料のロスを少なくできる。

また、シートは、樹脂滲み出し防止シートの少なくとも片面に不織布が積層された２層以上の構造とすることが好ましい。このようなシートを用いることで、シートパッド補強布の成型後に、ウレタン樹脂等を用いてシートパッドの成型及び補強層の形成を行うときに、樹脂が滲み出すことを防止できる。

また、シートは、不織布に粒状の熱可塑性樹脂を含有させたシート、又は低融点繊維と高融点繊維とを混合させた不織布シートであることが好ましい。このようなシートを用いることで、シートパッド補強布の成型が容易になるだけでなく、成型後のシートパッド補強布が適度な剛性を有することとなり、形状が良好に保持される。

また、シートを固定するステップにおいて、シートを磁石によって型に固定することが好ましい。これにより、閉塞空間から空気を排気する時などにシートが外れることを効果的に防止することができる。

また、本発明のシートパッド補強布の製造方法は、シートを加熱するステップの前に型の通気孔を介して閉塞空間内の空気を排気するステップを備えることが好ましい。シートの加熱前に閉塞空間内の空気が一度排気されることで、カバー材によりシートを型に密着させることができ、シートを型の外形に合わせて成型しやすくなる。

また、シートを加熱するステップにおいて、閉塞空間に加熱空気を供給することが好ましい。このような構成とすることで、シートを型に密着させた場合であっても、加熱空気の流れによってシートが型から剥がれる可能性を低減できる。

また、シートを加熱するステップにおいて、内部空間に加熱空気を供給することで、型の通気孔を介して閉塞空間に加熱空気を供給するようにしてもよい。このような構成とすることで、シートの加熱を加熱空気と型からの熱の両方により効率良く行うことができる。

また、閉塞空間を形成するステップにおいて、少なくとも型と、カバー材と、型を囲むように形成され、カバー材が固定されたカバー枠と、によって閉塞空間が形成されるようにしてもよい。このように構成することで、カバー枠の移動によって閉塞空間を形成することが可能となるため、閉塞空間を容易に形成できるだけでなく、形成に必要な時間を短縮することができる。

本発明のシートパッド補強布の製造装置は、シートパッド補強布と略同一の外形を有し、外面から内部空間に連通する複数の通気孔を備え、荒裁ちされたシートが固定される型と、型を覆うことで閉塞空間を形成するカバー材と、シートを加熱する加熱ユニットと、閉塞空間内の空気を排気する排気ユニットとを備える。

本発明のシートパッド補強布の製造装置によれば、シートパッドと略同一の形状とされた型に被せることによってシートを成型するため、成型されたシートの形状は所望のシートパッド補強布の形状とほぼ同じとなる。そのため、回り込み部等の複雑な形状の成型が容易となるだけでなく、成型後の折返し加工等も不要となり、手間がかからない。また、成型されたシートに耳部は発生しないため、成型後の切除は不要となり材料のロスを少なくできる。

また、加熱ユニットは、閉塞空間に加熱空気を供給するようにすることが好ましい。このような構成とすることで、シートを型に密着させた場合であっても、加熱空気の流れによってシートが型から剥がれる可能性を低減できる。

また、加熱ユニットは、型の内部空間に加熱空気を供給することで、通気孔を介して閉塞空間に加熱空気を供給するようにしてもよい。このような構成とすることで、シートの加熱を加熱空気と型からの熱の両方により効率良く行うことができる。

また、上記シートパッド補強布の製造装置は、カバー材が固定されるカバー枠を更に備え、少なくとも前記型と、前記カバー材と、カバー枠と、によって閉塞空間が形成されるように構成することが好ましい。このように構成することで、カバー枠（少なくともカバー枠の一部）の移動によって閉塞空間を形成することができるため、閉塞空間を容易に形成できるだけでなく、形成に必要な時間を短縮することができる。

また、カバー枠は、水平方向に分離可能な一対の可動枠を備え、可動枠のそれぞれにカバー材が固定されるように構成することが好ましい。このように構成することで、可動枠を用いずにカバー材として袋状フィルムを用いて型を覆う場合と比べて、閉塞空間を形成するために必要な時間及び加工後にシートを型から取り外すためのスペースを確保するために必要な時間を短縮することができる。

更に、可動枠は、閉塞空間の内外を連通させるダクトを備えるようにすることが好ましい。このように構成することで、型の通気孔だけでなく、可動枠のダクトを介して閉塞空間からの空気の排気及び閉塞空間への加熱空気の供給を行うことが可能となるため、シートパッド補強布の製造に必要な時間を短縮することができる。

また、カバー材は、閉塞空間内の空気が排気される前の状態においてひだ部を有するようにしてもよい。このように構成することで、シートを型の外形に沿った形状に加工するときにひだ部が伸び代となるため、複雑な形状や大きな回り込み部を有する型に対して、カバー材は高い形状追従性を示すことができる。

また、カバー材は、ひだ部の形状を維持するように固定される弾性紐体を備えてもよい。このように構成することで、シートを型の外形に沿った形状に加工する過程で閉塞空間から空気を排気するとき、型のおおよその形（概形）に対応するための大きな変形は弾性紐体の変形によって追従され、型の細部に対応するための小さな変形はひだ部の変形によって追従される。したがって、型のおおよその形に対応するためにカバー材が大きく変形するとき（例えば、排気の初期段階）に、ひだ部が型の一部に片寄ることが防止されるため、複雑な形状や大きな回り込み部を有する型に対して、カバー材は更に高い形状追従性を示すことができる。

弾性紐体は、ひだ部と交差するようにカバー材に固定されていることが好ましい。このような構成とすることで、加工前にカバー材の自重等によってひだ部がカバー材の一部に偏るために、加工時に伸び代が不足する部分が発生することを低減できる。

カバー材は、気密性を有する主層と、主層よりも高い引張強度を有する補強層とを備え、補強層は、カバー材が型に接する側の面に設けられるように構成してもよい。このように構成することで、主層として薄く伸びやすい材料を用いた場合であっても、補強層によって加工時の伸びに起因する主層の損傷が抑えられるため、カバー材の繰り返し利用に対する耐久性が向上する。

補強層は、伸縮可能なニット状素材から構成することが好ましい。このように構成することで、閉塞空間内の空気が排気されて、補強層が型へ接触するとき、ニット状素材の補強層が主層に対する緩衝層の役割を果たす。したがって、カバー材の繰り返し利用に対する耐久性が更に向上する。

本発明によれば、成型が容易でかつ成型後の加工等に手間のかからない、また材料のロスが少ないシートパッド補強布の製造方法及び製造装置を提供することができる。

以下、本発明の実施の形態を添付図面に基づいて説明する。なお、本発明の実施の形態は、車両用座席シートの背もたれ部に用いられるシートパッド補強布を例として取り上げているが、本発明は車両用座席シートの座部やその他のシートパッド補強布を用いる部分に適用することができる。また、シートパッド補強布の製造装置に関する説明では、同一の部分に同一の符号を付して、重複する説明を適宜省略する。

図１は、本発明に係るシートパッド補強布の製造方法もしくは製造装置によって製造されたシートパッド補強布の一例を示す斜視図である。

シートパッド補強布１は、荒裁ちされたシートを後述する型２０にて成型したものであり、車両用座席シート（図示せず）に対応した形状を有している。具体的には、使用者の背中に面する表面に対応する背部１１と、使用者に向かって張り出すことで使用者を左右から保持する形状を有する部分に対応する側部１２と、ヘッドレスト等が取付けられる箇所に対応する貫通孔１３とを備えている。更に、図９及び図１０の断面図に示されるように、成型された補強布１は、回り込み部１４，１５を備えている。

シートパッド補強布１の成型されるシートの材料としては、例えば不織布を用いることができるが、空気に対する通気性を有する材料であれば、特に限定されない。

不織布をシートの材料として用いる場合、不織布のみからなるシートを用いることもできるが、それ以外にも、樹脂等の液体が浸透しにくい樹脂滲み出し防止シートの少なくとも片面に不織布が積層された２層以上の構造のシートを用いることができる。なお、ここでいう樹脂滲み出し防止とは、ウレタン樹脂等のシートパッドの成型に用いる樹脂が浸透しづらい性質を意味する。このような材料を用いることで、シートパッド補強布の成型後に、従来と同様の方法によりウレタン樹脂等を用いてシートパッドの成型及び補強層の形成を行うときに、樹脂が滲み出すことを防止できる。このような低浸透性シートの材料としては、例えばポリウレタンフィルムやウレタン樹脂等の浸透が遅い高密度不織布を用いることができる。

また、シートパッド補強布１の成型に用いられるシートとしては、不織布に粒状の熱可塑性樹脂を含有させたシートや、低融点繊維と高融点繊維とを混合させた不織布シートを用いることもできる。このような不織布シートを用いた場合、後述する本発明の方法における不織布シートの加熱時には、熱可塑性樹脂又は低融点繊維が溶融し、不織布シートが軟化することで、シートパッド補強布１の成型が容易になる。更に、成型後冷却固化することで、成型後のシートパッド補強布１が適度な剛性を有することとなり、形状が良好に保持される。

不織布に粒状の熱可塑性樹脂を含有させたシートの場合、含有させる熱可塑性樹脂としては、粒状ホットメルト接着樹脂（接着剤）を用いることが好ましい。例えば、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリビニールクロリド樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエチレンビニールアクセテート樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリブチラール樹脂等があり、これらの混合物であってもよい。また、融点は７０〜１００℃のものが好ましい。粒状ホットメルト接着剤の粒径としては２００μｍ以下が好ましく、必要に応じて粒径分布を変えてもよい。

一方、不織布に低融点繊維と高融点繊維とを混合させたシートの場合、次のような材料を用いることができる。

低融点繊維としては、高融点繊維よりも融点が低く、特定の軟化点及び溶融粘度を有するものが用いられる。具体的には、高融点繊維と混合して高融点繊維の融点より低い温度に加熱することにより溶融して高融点繊維間を融着することができるホットメルト型の接着性繊維が用いられる。また、使用される繊維の太さは、１．５〜１０ｄ（デニール）程度が好ましい。

このような低融点繊維としては、例えばポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン、アクリル、ナイロン、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビニル等の熱可塑性繊維があげられる。これらの繊維は単独で用いてもよいし、高融点繊維と組合せることでコンジュゲート型、芯鞘型構造等としたものでもよい。この低融点繊維の繊度、繊維長は特に限定されない。この低融点繊維の融点は、好ましくは１００〜１６０℃程度（もしくは、軟化点が８０〜１４０℃程度）であることが好ましい。また、低融点繊維はスチーム活性を有することが好ましく、後述する本発明の方法における不織布シートを加熱する際に加熱蒸気を用いる場合には、特に好適である。

高融点繊維としては、例えばポリエステル、ポリプロピレン、アクリル、ナイロン等が用いられる。この高融点繊維の繊度、繊維長も特に限定されない。この高融点繊維の融点は１８０℃以上（もしくは、軟化点が１６０℃以上）であればよい。また、低融点繊維と高融点繊維との融点の差（もしくは軟化点の差）が５０℃以上あることが好ましい。

低融点繊維と高融点繊維との混合率は、低融点繊維２０〜７０重量％、高融点繊維３０〜８０重量％が好ましい。低融点繊維の混合率が２０重量％より少ないと融着部分が少なくなり所望の剛性が得られないおそれがある。また、低融点繊維の混合率が７０重量％より大きいと剛性が顕著に出るため型からの脱型が困難になるだけでなく、成型後のシート表面がプラスチック化して繊維が残らなくなるためにシートパッド補強布として用いた時にこすれ音が発生しやすくなる。

なお、本実施の形態では、シートパッド補強布１の成型に用いるシートに不織布を用いたシートを、単に「不織布シート」として説明する。また、原則として、成型前の不織布シートを「不織布シート」とし、成型後の不織布シートを「シートパッド補強布」として説明する。

次に、図２，５，９及び１０を用いて、本発明に係るシートパッド補強布の製造装置の第１実施形態を説明する。

図２は、シートパッド補強布の製造装置２を示す斜視図である。

シートパッド補強布の製造装置２は、型２０と、型２０が固定される基部３０と、型２０を覆いつつ基部３０に固定されることで閉塞空間４１を形成するカバー材４０（図５等参照）と、閉塞空間４１へ空気の給排気を行う給排気ユニット５０とを備えている。

型２０は、外形はシートパッド補強布１と略同一の形状とされ、内部には内部空間２６（図９，図１０参照）を有している。型２０は、前面部２１と、側面部２２と、筒部２３と、後面部２４（図９，１０参照）と、複数の通気孔２５（図９，１０参照）とを備える。型２０の前面部２１はシートパッド補強布１の背部１１を成型する部分となり、側面部２２はシートパッド補強布１の側部１２及び回り込み部１５（図１０参照）を成型する部分となる。また、型２０の筒部２３はシートパッド補強布１の貫通孔１３の周囲を成型する部分となり、後面部２４はシートパッド補強布１の回り込み部１４（図９参照）を成型する部分となる。

通気孔２５は、型２０の外面から内部空間２６に連通するように形成され、給排気ユニット５０によって閉塞空間４１へ空気の給排気を行う時に、空気の流路となる。通気孔２５は、前面部２１、側面部２２、筒部２３及び後面部２４の各所に設けられている。なお、シートパッド補強布１を型２０に沿った形状とするために、角部（図９のＡ部及び図１０のＢ部）には通気孔２５を他の箇所よりも多く設けることが好ましい。

型２０の材質は特に限定されないが、加工性及び熱伝導性の面からアルミニウムを用いることが好ましい。

基部３０は、基台３１と、基台３１から立設されると共にそれぞれ型２０に取付けられた給気支脚３２，排気支脚３３とを備えている。給気支脚３２と排気支脚３３は中空であり、型２０の内部空間２６と連通されることで、図示しない基台３１内部の給気路及び排気路と共に閉塞空間４１と給排気ユニット５０とをつなぐ空気の流路となる。

カバー材４０は、不織布が固定された型２０を覆うことができるものであれば、特に形状及び大きさは限定されないが、取り扱いやすさを考慮して、例えば袋状フィルムを用いることができる。また、図５において、カバー材４０は基台３１に対して固定されているが、成型されてシートパッド補強布１となる不織布シート１Ｂを覆う閉塞空間４１を形成するように固定されていれば良く、例えば、給気支脚３２，排気支脚３３に固定するようにしてもよい。

カバー材４０の材料は、加熱され、且つ給排気ユニット５０の給排気により膨張と不織布シート１Ｂ及び型２０への密着が繰り返し行われるため、これを満足するような性能を有するものが選定される。

図１のような車両用座席シートの背もたれ部に用いられるシートパッド補強布を成型する場合には、伸度が３００％以上あるものが好ましく、厚さは３０〜１００μｍ程度が好ましい。なお、車両用座席シートにおける座部用のシートパッド補強布のように、比較的形状が単純なものを成型する場合には、カバー材の伸度は３００％よりも低いものであってもよい。これらの点を考慮して、カバー材４０（袋状フィルム）の材料としては、例えば、伸度３００％、厚み５０μｍのポリウレタンを用いることができる。

給排気ユニット５０は、給気ユニット（加熱ユニット）５１と、給気ユニット５１と基部３０内部の給気路とを接続する給気管５２と、排気ユニット５４と、排気ユニット５４と基部３０内部の排気路とを接続する排気管５３とを備えている。

給気ユニット（加熱ユニット）５１は、給気管５２、基部３０内部の給気路及び給気支脚３２を介して型２０の内部空間２６に加熱空気を供給することで、型２０及び不織布シート１Ｂを加熱することができる。加熱空気は、型２０の内部空間２６を経由して、通気孔２５を介して閉塞空間４１に供給されるため、加熱空気の供給に伴ってカバー材４０が膨らむ。なお、加熱空気には、単に加熱された空気だけでなく加熱蒸気も含む。加熱蒸気を用いた場合、不織布シート１Ｂ（特に、不織布に粒状の熱可塑性樹脂を含有させたシートや、低融点繊維と高融点繊維とを混合させたシート）が溶融固化する時間、すなわち補強布の成形時間を短時間とすることができる。

排気ユニット５４は、通気孔２５、型２０の内部空間２６、排気支脚３３、基部３０内部の排気路（図示せず）及び排気管５３を介して閉塞空間４１の空気を排気することができる装置であれば特に限定されない。

本発明によれば、プレス加工ではないため凹凸両面の型は不要である。更に、図８や図９に示されるような複雑な形状を有する回り込み部１４，１５の成型にもスライドコア型といった特別な型も不要である。そのため、型製作の費用と時間を節約することができる。

次に、図１２を用いて、本発明に係るシートパッド補強布の製造装置の第２実施形態を説明する。この第２実施形態では、第１実施形態の場合と異なる経路で加熱空気が閉塞空間に供給される。

図１２に示されるように、第２実施形態に係るシートパッド補強布の製造装置１０２では、基部１３０の基台１３１に複数の給気孔１３５を設けることで、型２０の内部空間２６を経由させずに閉塞空間４１に加熱空気が供給される。図２の製造装置２では、給気支脚３２を介して型２０の内部空間２６へ加熱空気が供給されるが、図１２の製造装置１０２では、給気管５２、基部１３０内部の給気路（図示せず）及び給気孔１３５を介して閉塞空間４１に加熱空気が供給される。そのため、支脚１３２は、型２０を基台１３１に固定する役割を果たすが、基部１３０内部の給気路と型２０の内部空間２６とを接続しないように構成されている。

なお、図１２の製造装置１０２において、図２の製造装置２と同一の部分には同一の符号を付すことで重複する説明を省略する。

次に、図１３を用いて、本発明に係るシートパッド補強布の製造装置の第３実施形態を説明する。この第３実施形態に係る製造装置は、カバー材が固定されるカバー枠を用いて、カバー材が前後及び側方から型に固定されたシートを覆うことで閉塞空間を形成するという点で、カバー材が型に固定されたシート全体を覆うことで閉塞空間を形成する第１実施形態に係る製造装置と異なる。

図１３は、第３実施形態に係るシートパッド補強布の製造装置２０２を示す斜視図である。

このシートパッド補強布の製造装置２０２は、型２０と、型２０が固定される基部２３０と、前後及び側方から型２０に固定されたシートを覆うことで閉塞空間２４１を形成するカバー材２４０と、型２０を囲むように形成され、カバー材２４０が固定されるカバー枠２６０と、を備えている。また、第１実施形態に係る製造装置２と同様に、製造装置２０２は、閉塞空間２４１へ空気の給排気を行う給排気ユニット５０を備えている。なお、図１３に示されるシートパッド補強布の製造装置２０２は、閉塞空間２４１の内部に２つの型２０を設けることで、２つのシートパッド補強布１を同時に製造することができる。

基部２３０は、基台２３１と、基台２３１を支持する脚部２３４と、基台２３１から立設されると共にそれぞれ型２０に取付けられた給気支脚３２，排気支脚３３とを備える。第１実施形態に係る製造装置２と同様に、基部２３０の給気支脚３２と排気支脚３３は、型２０の内部空間２６と連通されることで、基台２３１内部の給気路及び排気路と共に閉塞空間２４１と給排気ユニット５０とをつなぐ空気の流路となる。

カバー材２４０は、シート状フィルムであり、第１実施形態に係る製造装置２のカバー材４０と同様の材料とすることができる。このカバー材２４０は、型２０に固定されたシートを前後及び側面から覆うようにカバー枠２６０に固定され、カバー枠２６０及び基部２３０と協働して閉塞空間２４１を形成する。なお、第１実施形態に係る製造装置２の場合と異なり、カバー材２４０はカバー枠２６０（具体的には、後述する可動枠２６１及び天板２６２）の端部には固定されるが、基部２３０には固定されない。

給排気ユニット５０は、第１実施形態に係る製造装置２が備える給排気ユニットと同様のものであり、給気支脚３２等を介して型２０の内部空間２６に加熱空気を供給することで、型２０及び不織布シート１Ｂを加熱することができる。また、給排気ユニット５０は、排気支脚３３等を介して閉塞空間２４１の空気を排気することができる。

カバー枠２６０は、可動枠２６１と、可動枠２６１に対向するように設けられた天板２６２と、一方の端部が天板２６２に対して固定され、他方の端部が脚部２３４に固定された支柱２６３とを備えている。

可動枠２６１は支柱２６３が挿通される挿通部２６１Ａを備えており、図示しない駆動装置によって、可動枠２６１は４本の支柱２６３に沿って上下方向に移動できるようにされている。上述したカバー材２４０は、可動枠２６１と天板２６２との間に配され、可動枠２６１と天板２６２の端部において閉塞空間２４１に対する空気の流出入が発生しないように固定されている。このように構成することで、可動枠２６１が天板２６２に近い位置まで上昇している状態（図１３において二点鎖線で示される可動枠２６１）では、作業者が不織布シート１Ｂを金型２０に固定するために十分な空間が確保され、可動枠２６１が基台２３１に接する位置まで下降している状態（図１３において実線で示される可動枠２６１）では、閉塞空間２４１が形成される。なお、可動枠２６１と基台２３１とが接する端面２６１Ｅにはパッキン又は粘着テープ等が介在しており、端面２６１Ｅを介して閉塞空間２４１に対する空気の流出入が発生しないようにされている。

この第３実施形態に係るシートパッド補強布の製造装置２０２では、第１及び第２実施形態の場合と異なり、カバー枠２６０の可動枠２６１が移動することによって、閉塞空間２４１が形成される。したがって、カバー枠２６０の一部である可動枠２６１の移動によって閉塞空間２４１を形成することができるため、閉塞空間２４１を容易に形成できるだけでなく、形成に必要な時間を短縮することができる。特に、可動枠２６１を駆動装置により移動できるようにした場合には、本製造装置による一連の製造工程を容易に自動化することができる。

次に、図１４〜１６を用いて、本発明に係るシートパッド補強布の製造装置の第４実施形態を説明する。この第４実施形態に係る製造装置は、カバー材が固定されるカバー枠を備えるという点で第３実施形態に係る製造装置２０２と一致するが、カバー枠が水平方向に移動する点で異なる。また、カバー枠に設けたダクトを介して閉塞空間の内外を連通させた点で第３実施形態に係る製造装置２０２と異なる。

図１４は、第４実施形態に係るシートパッド補強布の製造装置３０２を示す斜視図である。また、図１５は、製造装置３０２のカバー枠３６０を構成する可動枠３６１Ａ，３６１Ｂを示す斜視図である。

このシートパッド補強布の製造装置３０２は、型２０と、型２０が固定される基部３３０と、型２０を前後から覆うことで閉塞空間３４１を形成するカバー材３４０と、型２０を囲むように形成され、カバー材３４０が固定されるカバー枠３６０と、を備えている。また、第１実施形態に係る製造装置と同様に、製造装置３０２は、閉塞空間３４１へ空気の給排気を行う給排気ユニット５０を備えている。なお、第３実施形態に係る製造装置と同様に、図１４に示されるシートパッド補強布の製造装置３０２は、閉塞空間３４１の内部に２つの型２０を設けることで、２つのシートパッド補強布１を同時に製造することができる。

基部３３０は、基台３３１と、基台３３１を支持する脚部３３４と、基台３３１から立設されると共にそれぞれ型２０に取付けられた給気支脚３２，排気支脚３３とを備える。第１実施形態に係る製造装置２と同様に、基部３３０の給気支脚３２と排気支脚３３は、型２０の内部空間２６と連通されることで、基台３３１内部の給気路及び排気路と共に閉塞空間３４１と給排気ユニット５０とをつなぐ空気の流路となる。なお、上述の第３の実施形態の場合と異なり、この第４実施形態に係る製造装置３０２では、カバー材３４０と、カバー枠３６０と、基部３３０の給気支脚３２及び排気支脚３３とによって閉塞空間３４１が形成され、基台３３１は閉塞空間３４１の形成に直接的には関係しない。

カバー材３４０は、シート状フィルムであり、第１実施形態に係る製造装置２のカバー材４０と同様の材料とすることができる。このカバー材３４０は、型２０の前後から覆うようにカバー枠３６０に固定され、閉塞空間３４１を形成する。なお、第３実施形態に係る製造装置２０２の場合と異なり、カバー材３４０はカバー枠３６０（具体的には、後述する２つの可動枠３６１Ａ，３６１Ｂ）の端部にのみ固定される。

給排気ユニット５０は、第１実施形態に係る製造装置２が備える給排気ユニットと同様のものであり、給気支脚３２等を介して型２０の内部空間２６に加熱空気を供給することで、型２０及び不織布シート１Ｂを加熱することができる。また、給排気ユニット５０は、排気支脚３３等を介して閉塞空間３４１の空気を排気することができる。

カバー枠３６０は、２つの可動枠３６１Ａ，３６１Ｂと、可動枠３６１Ａ，３６１Ｂの上方に設けられた天板３６２と、天板３６２を脚部３３４に対して固定する支柱３６３と、可動枠３６１Ａ，３６１Ｂを水平方向に移動させるためのアクチュエータ３６４と、閉塞空間３４１の内外を連通させるダクト３６５とを備える。

可動枠３６１Ａ，３６１Ｂは、水平方向に分離可能な一対の可動枠であり、アクチュエータ３６４の駆動によって、水平方向（基台３３１及び天板３６２の表面と平行な方向）に移動できるようにされている。上述したカバー材３４０は、型２０を前後から覆うように可動枠３６１Ａ，３６１Ｂそれぞれの端部において閉塞空間３４１に対する空気の流出入が発生しないように固定されている。このように構成することで、可動枠３６１Ａ，３６１Ｂが離間した状態では、作業者が不織布シート１Ｂを金型２０に固定するために十分な空間が確保され、可動枠３６１Ａ，３６１Ｂが端面３６１Ｅで接している状態（図１４及び図１５に示される状態）では、閉塞空間３４１が形成される。また、可動枠３６１Ａ，３６１Ｂが接する端面３６１Ｅにはパッキン又は粘着テープ等が介在しており、端面３６１Ｅを介して閉塞空間３４１に対する空気の流出入が発生しないようにされている。

可動枠３６１Ａ，３６１Ｂのダクト３６５は、可動枠３６１Ａ，３６１Ｂの内部を経由して可動枠３６１Ａ，３６１Ｂの外部まで導出され（図示せず）、可動枠３６１Ａ，３６１Ｂの表面に設けられた複数の開口部３６５Ａ（図１５参照）を介して閉塞空間３４１の内外を連通させるように構成されている。このダクト３６５は、図示しない吸排気管を経由して給排気ユニット５０とそれぞれ接続されており、給排気ユニット５０による加熱空気の供給と、閉塞空間３４１からの空気の排気ができるように構成されている。

図１６は、図１５において可動枠３６１Ｂを取り除いた場合の正面図であり、可動枠３６１Ａと基部３３０との配置関係を示す図である。この第４実施形態に係るシートパッド補強布の製造装置３０２では、カバー材３４０と、カバー枠３６０と、基部３３０の給気支脚３２及び排気支脚３３とによって閉塞空間３４１が形成される。そのため、図１６に示されるように、給気支脚３２及び排気支脚３３と可動枠３６１Ａ，３６１Ｂとが接する端面３６１Ｅにはパッキン又は粘着テープ等が介在しており、端面３６１Ｅを介して閉塞空間３４１に対する空気の流出入が発生しないようにされている。

以上、第４実施形態に係るシートパッド補強布の製造装置３０２では、カバー枠３６０の可動枠３６１Ａ，３６１Ｂが移動することによって、閉塞空間３４１が形成される。したがって、可動枠３６１Ａ，３６１Ｂの移動によって容易に閉塞空間を形成することができるため、袋状フィルムのカバー材を用いて型を覆う場合と比べて、閉塞空間を形成するために必要な時間及び加工後にシートを型から取り外すためのスペースを確保するために必要な時間を短縮することができる。また、可動枠３６１はアクチュエータ３６４によって移動させることができるため、本製造装置による一連の製造工程を容易に自動化することができる。

さらに、この第４実施形態に係るシートパッド補強布の製造装置３０２は、可動枠３６１Ａ，３６１Ｂのダクト３６５を介して、閉塞空間３４１の内外を連通させるように構成されている。したがって、型２０の内部空間２６を介してだけでなく、ダクト３６５を介して給排気ユニット５０による加熱空気の供給と、閉塞空間３４１からの空気の排気を行うことができる。したがって、装置全体として給排気口が増加するため、加熱空気の供給及び空気の排気に要する時間を短縮することができる。すなわち、型２０の通気孔２５だけでなく、可動枠３６１Ａ，３６１Ｂのダクトを介して閉塞空間３４１からの空気の排気及び閉塞空間３４１への加熱空気の供給を行うことが可能となるため、シートパッド補強布の製造に必要な時間を短縮することができる。

引き続き、図１７及び図１８を用いて、カバー材の変形例を説明する。

図１７は、カバー材の第１の変形例を示す斜視図である。この第１の変形例に係るカバー材４４０は、上述の袋状フィルムを用いたカバー材４０や，シート状フィルムを用いたカバー材２４０，３４０と異なり、閉塞空間内の空気が排気される前の状態において複数のひだ部４４１を有する。なお、ここでいう「ひだ」とは、例えばカーテンのドレープのように布を垂らしたときにできるゆとりを持たせた部分や、重なりを持たせた部分を意味する。また、ひだ部４４１は複数が規則的に連続するようにしても、不規則に連続するようにしてもよい。

カバー材４４０の表面には、弾性紐体４４２がひだ部４４１の形状を維持するように固定される。この弾性紐体４４２は、ひだ部４４１と交差するようにカバー材４４０に縫製又は接着等によって固定されている。弾性紐体４４２としては、例えばゴムひもを用いることができる。

この変形例に係るカバー材４４０をカバー材４０，２４０，３４０の代わりに用いた場合、不織布シート１Ｂを型２０の外形に沿った形状に加工するときにひだ部４４１が伸び代となる。したがって、複雑な形状や大きな回り込み部を有する型２０に対して、カバー材４４０は高い形状追従性を示すことができる。

また、ひだ部４４１の形状を維持するように固定される弾性紐体４４２を設けることで、不織布シート１Ｂを型２０の外形に沿った形状に加工する過程で閉塞空間４１，２４１，３４１から空気を排気するとき、型２０のおおよその形（概形）に対応するための大きな変形は弾性紐体４４２の変形によって追従され、型２０の細部に対応するための小さな変形はひだ部４４１の変形によって追従される。したがって、型２０のおおよその形に対応するためにカバー材４４０が大きく変形するとき（例えば、排気の初期段階）に、ひだ部４４１が型２０の一部に片寄ることが防止されるため、複雑な形状や大きな回り込み部を有する型２０に対して、カバー材４４０は更に高い形状追従性を示すことができる。

さらに、弾性紐体４４２は、ひだ部４４１と交差するようにカバー材４４０に固定されている。したがって、加工前にカバー材４４０の自重等によってひだ部４４１がカバー材４４０の一部に偏るために、加工時に伸び代が不足する部分が発生することを低減できる。

上述のような特徴を有するこのカバー材４４０は、大きな伸びに対応しやすいため、第３実施形態における可動枠２６１及び第４実施形態における可動枠３６１Ａ，３６１Ｂに取り付けられるカバー材として好適に用いることができる。

なお、図１７ではひだ部４４１を水平方向に形成させているが、ひだ部４４１の形成方向はこれに限定されず、垂直方向のみ又は水平方向と垂直方向の両方に形成してもよい。なお、ひだ部を垂直方向に形成した場合、形状を崩すような重力が働かないため、垂直方向のひだ部のために弾性紐体を設けなくとも、ひだ部は形状を維持することができる。

図１８は、カバー材の第２の変形例を示す断面図である。この第２の変形例に係るカバー材５４０は、二層構造とされている点で、他のカバー材４０，２４０，３４０，４４０と異なる。

このカバー材５４０は、気密性を有する主層５４１と、前記主層よりも高い引張強度を有する補強層５４２とを備えている。各層を構成する材料としては、主層５４１には例えば気密性のあるウレタンフィルムを用いることができる。一方、補強層５４２には、伸縮可能なニット状素材（すなわち、編目を有する素材）を用いることが好ましく、例えばナイロン、ポリエステル、アクリル等のジャージ生地や天竺を用いることができる。主層５４１と補強層５４２とは、接着によって一体とすることが好ましいが、補強層５４２に対して主層５４１をコーティングしてもよい。

また、主層５４１及び補強層５４２の配置は、主層５４１が閉塞空間４１，２４１，３４１，４４１に対して外側となるようにして、補強層５４２が型２０に接する側（閉塞空間４１，２４１，３４１，４４１に面する側）の面に設けられて、基部３０又は可動枠２６１，３６１Ａ，３６１Ｂ等に固定される。

この変形例に係るカバー材５４０は、気密性を有する主層５４１と、主層５４１よりも高い引張強度を有する補強層５４２とを備えることで、主層５４１として薄く伸びやすい材料を用いた場合であっても、補強層５４２によって加工時の伸びに起因する主層５４１の損傷が抑えられる。したがって、カバー材の繰り返し利用に対する耐久性が向上する。

また、補強層５４２は、カバー材５４０が型２０に接する側の面に設けられ、伸縮可能なニット状素材から構成することで、閉塞空間内の空気を排気されて補強層５４２が型２０へ接触するとき、ニット状素材の補強層５４２が主層５４１に対する緩衝層の役割を果たす。したがって、カバー材５４０の繰り返し利用に対する耐久性が更に向上する。

次に、図３から図１１を用いて、本発明のシートパッド補強布の製造方法を説明する。なお、以下の説明では、第１の第１の実施形態に係る製造装置を用いてシートパッド補強布を製造する場合を説明する。

図３に示されるように、本発明に用いられる不織布シート１Ｂ（すなわち、成型前のシートパッド補強布１）は、使用される車両用シートパッド補強布の形状を展開した形に予め荒裁ちして供給される。このように裁断することでシートパッド補強布の成型後に不要部分を切除する手間をなくすことができる。

裁断された不織布シート１Ｂは、図４に示されるように型２０に被せられた後に、図示しない磁石で固定される。磁石は型の内面に予め取付けられており、型２０に被せた不織布シート１Ｂの上に別の磁石を置くことで、不織布シート１Ｂを固定する。または、磁石または鉄ねじを型２０に埋め込み、不織布シート１Ｂを外部から抑える部材に磁石を用いて固定するようにしてもよい。このように不織布シート１Ｂを固定することで、給排気ユニット５０による加熱空気の給排気時に不織布シートが外れることを防止できる。なお、図４では、説明のため、不織布シート１Ｂを透明として示している。

不織布シート１Ｂを型２０に固定した後、図５に示されるように、不織布シート１Ｂをカバー材４０によって覆うことで、型２０とカバー材４０とにより閉塞空間４１を形成する。

好ましくは、図６に示されるように、不織布シート１Ｂをカバー材４０によって覆った後に（換言すれば、後述する不織布シート１Ｂを加熱するステップの前に）、型２０の通気孔２５を介して閉塞空間４１内の空気を排気する予備排気を実施するとよい。閉塞空間４１内の空気が一旦排気されることで、カバー材４０によって不織布シート１Ｂを型２０に密着させることができ、不織布シート１Ｂを型２０の外面の形状に合わせて成型しやすくなる。

つづいて、図７に示されるように、型２０とカバー材４０とにより閉塞空間４１を形成した後に（もしくは、上述の予備排気の後に）、給排気ユニット５０の給気ユニット（加熱ユニット）５１から型２０の内部に加熱空気（加熱蒸気を含む）を供給することで、不織布シート１Ｂ及び型２０を加熱する。このとき、加熱空気は型２０の通気孔２５を介して閉塞空間４１まで供給されるため、カバー材４０が膨らむ。このような構成とした場合、加熱空気と型からの熱の両方により不織布シート１Ｂを加熱することができるので、供給される加熱空気が不織布シート１Ｂの加熱に有効に利用される。

また、図１２に示されるシートパッド補強布の製造装置１０２を用いた場合、加熱空気は閉塞空間４１に直接供給されるが、製造装置２を用いた場合と同様に、不織布シート１Ｂを加熱することできる。製造装置１０２では、加熱空気が型２０の内部空間２６から通気孔２５を介して閉塞空間４１へ供給される態様とされていない。そのため、上述した予備排気を行うことで、不織布シート１Ｂが型２０に密着している場合であっても、加熱空気の流れによって不織布シート１Ｂが型２０から剥がれる可能性を低減できる。

不織布シート１Ｂが低融点繊維と高融点繊維とを混合させた不織布シートである場合には、加熱空気の温度は、低融点繊維の融点より高く、且つ高融点繊維の融点より低い温度とされる。

以下は、不織布シート１Ｂとして、低融点繊維と高融点繊維とを混合させたシートを用いた場合の実施例である。
・低融点繊維（ポリエステル：ＥＥ−７［ユニチカファイバー株式会社製］）：繊維長４１ｍｍ、繊維太さ６ｄ（デニール）、融点１１０℃（軟化点９０℃）、混合率４０重量％
・高融点繊維（ポリエステル：Ｃ３００ テトロン（登録商標）［東レ株式会社製］）：繊維長６４ｍｍ、繊維太さ６ｄ（デニール）、融点２００℃（軟化点１８０℃）、混合率６０重量％
・不織布シート１Ｂの目付け：１２０ｇ／ｍ^２
・加熱蒸気温度：１０３℃
・加熱空気供給時間：１２秒

不織布シート１Ｂを加熱した後、排気ユニット５４を動作させて、図８に示されるように閉塞空間４１の空気を排気する。

排気ユニット５４が動作することで、閉塞空間４１の空気は、図９及び図１０に示されるように、通気性を有する不織布シート１Ｂ及び型２０の通気孔２５を介して型２０の内部に流入する。そして、型２０の内部は、排気支脚３３、基台３１の排気路、排気管５３を介して、排気ユニット５４と連通しているため、閉塞空間４１の空気を排気することができる。空気の排気によって、膨らんでいたカバー材４０は型２０に吸い寄せられるように収縮し、加熱されて可塑性が高くなっている不織布シート１Ｂはカバー材４０の収縮にあわせて型２０に吸い寄せられるように変形する。これにより、不織布シート１Ｂは型２０に密着し、型２０の外形に沿った形状に加工される。

不織布に粒状の熱可塑性樹脂を含有させたシートを用いた場合には、熱可塑樹脂が加熱され溶融した状態で閉塞空間４１内の空気を排気して、不織布シート１Ｂが型２０に密着される。密着させた後に不織布シート１Ｂは冷却されて、不織布シート１Ｂの熱可塑性樹脂は固化する。そのため、不織布シート１Ｂは型２０の外形に沿った形状となるだけでなく、成型されたシートパッド補強布１に適度な剛性を与えることができる。

低融点繊維と高融点繊維とを混合させたシートを用いた場合には、低融点繊維が加熱され溶融した状態で閉塞空間４１内の空気を排気して、不織布シート１Ｂが型２０に密着される。密着させた後に不織布シート１Ｂは冷却されて、不織布シート１Ｂにおいて低融点繊維の高融点繊維への融着固化が起こる。そのため、熱可塑性樹脂を含有させたシートと同様に、不織布シート１Ｂは型２０の外形に沿った形状となるだけでなく、成型されたシートパッド補強布１に適度な剛性を与えることができる。

閉塞空間４１の空気を排気して、不織布シート１Ｂが形状を保持する温度まで冷却させた後、図１１に示されるように、カバー材４０を外し、成型された不織布シート１Ｂ（すなわち、シートパッド補強布１）を型２０から取り外す。

冷却させた不織布シート１Ｂは、ある程度の剛性を有しているが、型２０から外す上での支障となるものではないため、容易に取り外すことができる。

なお、図１３の第３実施形態に係る製造装置２０２を用いてシートパッド補強布を製造する場合も、カバー枠２６０の可動枠２６１の移動によって閉塞空間２４１を形成することを除いて、上述した第１実施形態に係る製造装置２を用いる場合と同様の手順によりシートパッド補強布１を製造することができる。

また、図１４の第４実施形態に係る製造装置３０２を用いてシートパッド補強布を製造する場合も、カバー枠３６０の可動枠３６１Ａ，３６１Ｂの移動によって閉塞空間３４１を形成し、ダクト３６５を用いて加熱空気の供給及び空気の排気を行うことを除いて、上述した第１実施形態に係る製造装置２を用いる場合と同様の手順によりシートパッド補強布１を製造することができる。

すなわち、閉塞空間を形成するステップにおいて、少なくとも型２０と、カバー材２４０（３４０）と、型２０を囲むように形成され、カバー材２４０（３４０）が固定されたカバー枠２６０（３６０）と、によって閉塞空間２４１（３４１）が形成される点を除いて、第１実施形態に係る製造装置２を用いる場合と同様の手順によりシートパッド補強布を製造することができる。なお、第３実施形態に係る製造装置２０２では、基部２３０の基台２３１が閉塞空間２４１の形成に寄与し、第４実施形態に係る製造装置３０２では、基部３３０の給気支脚３２と排気支脚３３とが閉塞空間３４１が形成に寄与している。

本発明によれば、シートパッドと略同一の形状とされた型に被せることによってシートを成型するため、成型されたシートの形状は所望のシートパッド補強布の形状とほぼ同じとなる。そのため、回り込み部等の複雑な形状の成型が容易となるだけでなく、成型後の折返し加工等も不要となり、手間がかからない。また、成型されたシートに耳部は発生しないため、成型後の切除は不要となり材料のロスを少なくできる。

なお、本発明は、上記した実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。

例えば、上述した実施形態に係るシートパッド補強布の製造装置２，１０２，２０２，３０２では加熱空気を利用して不織布シート１Ｂを加熱しているが、型２０そのものをヒーター等によって加熱することで不織布シート１Ｂを加熱してもよい。

また、第３実施形態に係る製造装置２０２において、第２実施形態に係る製造装置１０２における基部１３０と同様の構成を用いることで、基部１３０内部の給気路及び基台２３１に設けられた複数の給気孔を介して閉塞空間４１に加熱空気を供給するように構成してもよい。

さらに、図１７に示されるカバー材４４０において、図１８に示される二層構造のカバー材を組み合わせてもよい。

シートパッド補強布の斜視図である。 シートパッド補強布の製造に用いられる製造装置の斜視図である。 加工前のシートパッド補強布である荒裁ちされた不織布シートを示す図である。 荒裁ちされた不織布シートを型に固定するステップを説明する図である。 不織布シートが固定された型をカバー材で覆うステップを説明する図である。 カバー材で覆った後に、型とカバー材で形成される閉塞空間から空気を排気するステップを説明する図である。 型の内部空間に加熱空気（加熱蒸気）を供給するステップを説明する図である。 型とカバー材で形成される閉塞空間から空気を排気することで、不織布シートを型の外形に沿った形状に加工するステップを説明する図である。 図８のIX−IX線に沿ったシートパッド補強布及び型の縦断面図である。 図８のX−X線に沿ったシートパッド補強布及び型の横断面図である。 カバー材を外し、不織布シートを加工してなるシートパッド補強布を型から取り外すステップを説明する図である。 第２実施形態に係るシートパッド補強布の製造装置を示す斜視図である。 第３実施形態に係るシートパッド補強布の製造装置を示す斜視図である。 第４実施形態に係るシートパッド補強布の製造装置を示す斜視図である。 図１４に示される製造装置のカバー枠を構成する可動枠を示す斜視図である。 図１５において可動枠を取り除いた場合の正面図である。 カバー材の第１の変形例を示す斜視図である。 カバー材の第２の変形例を示す断面図である。

符号の説明

１…シートパッド補強布、１Ｂ…不織布シート、１１…背部、１２…側部、１３…貫通孔、２０…型、２１…前面部、２２…側面部、２３…筒部、２４…後面部、２５…通気孔、２６…内部空間、３０…基部、３１…基台、３２…給気支脚、３３…排気支脚、４０，２４０，３４０…カバー材、４１，２４１，３４１…閉塞空間、５０…給排気ユニット、５１…給気ユニット（加熱ユニット）、５２…給気管、５３…排気管、５４…排気ユニット。

Claims (19)

1. シートパッド補強布と略同一の外形を有し、外面から内部空間に連通する複数の通気孔を備える型に、荒裁ちされたシートを被せて固定するステップと、
   前記型に固定された前記シートをカバー材によって覆うことで、前記型と前記カバー材とにより閉塞空間を形成するステップと、
   前記シートを加熱するステップと、
   前記通気孔を介して前記閉塞空間から空気を排気することで、加熱された前記シートを前記型の外形に沿った形状に加工するステップと、
   前記カバー材を外し、加工された前記シートを前記型から取り外すステップと、を備えるシートパッド補強布の製造方法。
2. 前記シートが、樹脂滲み出し防止シートの少なくとも片面に不織布が積層された２層以上の構造であることを特徴とする請求項１に記載のシートパッド補強布の製造方法。
3. 前記シートが、不織布に粒状の熱可塑性樹脂を含有させたシート、又は低融点繊維と高融点繊維とを混合させた不織布シートであることを特徴とする請求項１に記載のシートパッド補強布の製造方法。
4. 前記シートを固定するステップにおいて、前記シートが磁石によって前記型に固定されることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれかに記載のシートパッド補強布の製造方法。
5. 更に、前記シートを加熱するステップの前に前記通気孔を介して前記閉塞空間内の空気を排気するステップを備えることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれかに記載のシートパッド補強布の製造方法。
6. 前記シートを加熱するステップにおいて、前記閉塞空間に加熱空気を供給することを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか記載のシートパッド補強布の製造方法。
7. 前記シートを加熱するステップにおいて、前記型の前記内部空間に加熱空気を供給することで、前記通気孔を介して前記閉塞空間に加熱空気を供給することを特徴とする請求項１から請求項５のいずれかに記載のシートパッド補強布の製造方法。
8. 前記閉塞空間を形成するステップにおいて、少なくとも前記型と、前記カバー材と、前記型を囲むように形成され、前記カバー材が固定されたカバー枠と、によって前記閉塞空間が形成されることを特徴とする請求項１から請求項７のいずれかに記載のシートパッド補強布の製造方法。
9. シートパッド補強布と略同一の外形を有し、外面から内部空間に連通する複数の通気孔を備え、荒裁ちされたシートが固定される型と、
   前記型を覆うことで閉塞空間を形成するカバー材と、
   前記シートを加熱する加熱ユニットと、
   前記閉塞空間内の空気を排気する排気ユニットと、を備えるシートパッド補強布の製造装置。
10. 前記加熱ユニットは、前記閉塞空間に加熱空気を供給することを特徴とする請求項９に記載のシートパッド補強布の製造装置。
11. 前記加熱ユニットは、前記内部空間に加熱空気を供給することで、前記通気孔を介して前記閉塞空間に加熱空気を供給することを特徴とする請求項９に記載のシートパッド補強布の製造装置。
12. 前記型を囲むように形成され、前記カバー材が固定されるカバー枠を更に備え、
    少なくとも前記型と、前記カバー材と、カバー枠と、によって前記閉塞空間が形成されることを特徴とする請求項９から請求項１１のいずれかに記載のシートパッド補強布の製造装置。
13. 前記カバー枠は、水平方向に分離可能な一対の可動枠を備え、
    前記可動枠のそれぞれに前記カバー材が固定されることを特徴とする請求項１２に記載のシートパッド補強布の製造装置。
14. 前記可動枠は、前記閉塞空間の内外を連通させるダクトを備えることを特徴とする請求項１３に記載のシートパッド補強布の製造装置。
15. 前記カバー材は、前記閉塞空間内の空気が排気される前の状態においてひだ部を有することを特徴とする請求項９に記載のシートパッド補強布の製造装置。
16. 前記カバー材は、前記ひだ部の形状を維持するように固定される弾性紐体を備えることを特徴とする請求項１５に記載のシートパッド補強布の製造装置。
17. 前記弾性紐体は、前記ひだ部と交差するように前記カバー材に固定されていることを特徴とする請求項１６に記載のシートパッド補強布の製造装置。
18. 前記カバー材は、気密性を有する主層と、前記主層よりも高い引張強度を有する補強層とを備え、
    前記補強層は、前記カバー材が前記型に接する側の面に設けられることを特徴とする請求項９から請求項１７のいずれかに記載のシートパッド補強布の製造装置。
19. 前記補強層は、伸縮可能なニット状素材から構成されることを特徴とする請求項１８に記載のシートパッド補強布の製造装置。
    
    

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