[go: up one dir, main page]

WO2013183662A1 - 樹脂発泡体及び発泡材 - Google Patents

樹脂発泡体及び発泡材 Download PDF

Info

Publication number
WO2013183662A1
WO2013183662A1 PCT/JP2013/065557 JP2013065557W WO2013183662A1 WO 2013183662 A1 WO2013183662 A1 WO 2013183662A1 JP 2013065557 W JP2013065557 W JP 2013065557W WO 2013183662 A1 WO2013183662 A1 WO 2013183662A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
resin
resin foam
foam
thickness
pressure
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/JP2013/065557
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
清明 児玉
齋藤　誠
逸大 畑中
和通 加藤
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Nitto Denko Corp
Original Assignee
Nitto Denko Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Nitto Denko Corp filed Critical Nitto Denko Corp
Priority to US14/403,370 priority Critical patent/US20150118481A1/en
Priority to CN201380029957.2A priority patent/CN104350093A/zh
Priority to KR1020147029141A priority patent/KR102130182B1/ko
Publication of WO2013183662A1 publication Critical patent/WO2013183662A1/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J9/00—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
    • C08J9/04—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent
    • C08J9/12—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent by a physical blowing agent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J9/00—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
    • C08J9/04—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent
    • C08J9/12—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent by a physical blowing agent
    • C08J9/122—Hydrogen, oxygen, CO2, nitrogen or noble gases
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J9/00—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
    • C08J9/0014—Use of organic additives
    • C08J9/0028—Use of organic additives containing nitrogen
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J9/00—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
    • C08J9/0061—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof characterized by the use of several polymeric components
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J9/00—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
    • C08J9/0066—Use of inorganic compounding ingredients
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09J—ADHESIVES; NON-MECHANICAL ASPECTS OF ADHESIVE PROCESSES IN GENERAL; ADHESIVE PROCESSES NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE; USE OF MATERIALS AS ADHESIVES
    • C09J7/00—Adhesives in the form of films or foils
    • C09J7/20—Adhesives in the form of films or foils characterised by their carriers
    • C09J7/22—Plastics; Metallised plastics
    • C09J7/26—Porous or cellular plastics
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2201/00—Foams characterised by the foaming process
    • C08J2201/02—Foams characterised by the foaming process characterised by mechanical pre- or post-treatments
    • C08J2201/03—Extrusion of the foamable blend
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2203/00—Foams characterized by the expanding agent
    • C08J2203/08—Supercritical fluid
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2205/00—Foams characterised by their properties
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2323/00—Characterised by the use of homopolymers or copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond; Derivatives of such polymers
    • C08J2323/02—Characterised by the use of homopolymers or copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond; Derivatives of such polymers not modified by chemical after treatment
    • C08J2323/16—Ethene-propene or ethene-propene-diene copolymers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2423/00—Characterised by the use of homopolymers or copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond; Derivatives of such polymers
    • C08J2423/02—Characterised by the use of homopolymers or copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond; Derivatives of such polymers not modified by chemical after treatment
    • C08J2423/10—Homopolymers or copolymers of propene
    • C08J2423/12—Polypropene
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09J—ADHESIVES; NON-MECHANICAL ASPECTS OF ADHESIVE PROCESSES IN GENERAL; ADHESIVE PROCESSES NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE; USE OF MATERIALS AS ADHESIVES
    • C09J2203/00—Applications of adhesives in processes or use of adhesives in the form of films or foils
    • C09J2203/318—Applications of adhesives in processes or use of adhesives in the form of films or foils for the production of liquid crystal displays
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09J—ADHESIVES; NON-MECHANICAL ASPECTS OF ADHESIVE PROCESSES IN GENERAL; ADHESIVE PROCESSES NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE; USE OF MATERIALS AS ADHESIVES
    • C09J2423/00—Presence of polyolefin
    • C09J2423/006—Presence of polyolefin in the substrate
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09J—ADHESIVES; NON-MECHANICAL ASPECTS OF ADHESIVE PROCESSES IN GENERAL; ADHESIVE PROCESSES NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE; USE OF MATERIALS AS ADHESIVES
    • C09J2423/00—Presence of polyolefin
    • C09J2423/10—Presence of homo or copolymers of propene
    • C09J2423/106—Presence of homo or copolymers of propene in the substrate
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09J—ADHESIVES; NON-MECHANICAL ASPECTS OF ADHESIVE PROCESSES IN GENERAL; ADHESIVE PROCESSES NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE; USE OF MATERIALS AS ADHESIVES
    • C09J2423/00—Presence of polyolefin
    • C09J2423/16—Presence of ethen-propene or ethene-propene-diene copolymers
    • C09J2423/166—Presence of ethen-propene or ethene-propene-diene copolymers in the substrate
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09J—ADHESIVES; NON-MECHANICAL ASPECTS OF ADHESIVE PROCESSES IN GENERAL; ADHESIVE PROCESSES NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE; USE OF MATERIALS AS ADHESIVES
    • C09J2433/00—Presence of (meth)acrylic polymer
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/249921—Web or sheet containing structurally defined element or component
    • Y10T428/249953—Composite having voids in a component [e.g., porous, cellular, etc.]
    • Y10T428/249982—With component specified as adhesive or bonding agent
    • Y10T428/249983—As outermost component

Definitions

  • the present invention relates to a resin foam and a foam material.
  • a white or silver reflective layer (backlight side) and a black light shielding are used as a sealing material between a liquid crystal display module unit and a backlight unit related to a display screen.
  • a reflective member see Patent Document 1
  • an adhesive sheet having a conductive layer liquid crystal display module side
  • the light-shielding layer prevents backlight from leaking to the liquid crystal display module side and improves visibility.
  • resin foam is used as a gasket material.
  • An object of the present invention is to provide a resin foam and a foam material that have excellent light shielding properties and at the same time have excellent dustproof performance in a dynamic environment.
  • the present invention includes the following inventions.
  • (1) The repulsive force at 80% compression at 23 ° C. is 0.1 to 5.0 N / cm 2 and the surface coverage of the foam surface is 50% or more.
  • Thickness recovery rate The ratio of the resin foam to the initial thickness after 1 second after releasing the compressed state after compressing the resin foam at a thickness of 20% with respect to the initial thickness for 1 minute.
  • the above resin foam having an apparent density of 0.01 to 0.20 g / cm 3 .
  • (3) The resin foam described above, wherein the resin constituting the resin foam is a thermoplastic resin.
  • the above-mentioned resin foam obtained by decompression treatment of a thermoplastic resin composition impregnated with high-pressure gas (5) The resin foam as described above, wherein the gas is an inert gas. (6) The resin foam as described above, wherein the inert gas is carbon dioxide or nitrogen. (7) The resin foam as described above, wherein the gas is a gas in a supercritical state. (8) A foam material provided with the above-mentioned resin foam. (9) The above-mentioned foaming material provided with an adhesive layer arranged on one side or both sides of a resin foam. (10) The foamed material described above, wherein the adhesive layer is formed of an acrylic adhesive. (11) The above-mentioned foam material used for electric or electronic devices.
  • FIG. 1B is a schematic cross-sectional view taken along line A-A ′ in FIG. 1B. It is the schematic which shows the drum type drop test device which set
  • the resin foam of the present invention is a foam containing a resin, and is obtained by foaming or molding a resin composition.
  • the shape of the resin foam of this invention is not specifically limited, For example, any forms, such as a lump shape, a sheet form, and a film form, may be sufficient.
  • the resin foam of the present invention has a repulsion force at 80% compression at 23 ° C. defined below of 0.1 to 5.0 N / cm 2 , preferably 1.0 to 5.0 N / cm 2. 2 , more preferably 1.5 to 5.0 N / cm 2 , and still more preferably 2.0 to 5.0 N / cm 2 .
  • the repulsive force at 80% compression is defined as the repulsive load when the resin foam is compressed to 80% of the initial thickness at 23 ° C.
  • the resin foam of the present invention has a repulsive force at 80% compression within this range, good flexibility and cushioning properties can be exhibited. Therefore, in particular, when this resin foam is used as a foaming material, it is possible to exhibit followability with respect to a minute clearance. For this reason, even if the clearance of the member to be applied is narrow, a problem caused by repulsion of the foam material (for example, deformation of a member or casing around the foam material, color unevenness in the image display unit, etc.) Can be effectively prevented.
  • the resin foam of the present invention has a surface coverage on the foam surface of 50% or more, preferably 60% or more, more preferably 65% or more, and further preferably 70% or more.
  • the surface coverage (%) means a value represented by the following formula (1).
  • the resin foam of this invention should just satisfy
  • the surface or surface layer of the resin foam having such a surface coverage has a non-uniform and dense structure in which bubbles are broken.
  • the resin foam of the present invention is preferably formed of the same material in the thickness direction including its surface or surface layer, and is integrally formed in the thickness direction of the resin foam. It is more preferable. Thereby, complicated production such as lamination of different material layers can be avoided, and peeling at the interface between the two can be prevented. Therefore, for example, as described later, after forming a resin foam, a predetermined surface coverage can be given by heating and melting the surface, but various conditions at that time are changed. Thus, the surface coverage itself can be adjusted.
  • the resin foam By having such a surface coverage, the resin foam itself has excellent light-shielding properties regardless of whether or not it is compressed while having extremely good flexibility and cushioning properties as described above. In addition, it is possible to effectively prevent light leakage in a display device such as a mobile phone or a portable information terminal, thereby improving the visibility of the screen.
  • the resin foam of the present invention exhibits light shielding properties not only when it is used after being compressed but also when it is used without being compressed.
  • the transmittance of light having a wavelength of 550 nm is 0.08 or less. , Preferably 0.05 or less, more preferably 0.01 or less.
  • a high surface coverage means that the surface of the resin foam also has airtightness. Therefore, good soundproofing can be ensured without leaking vibration or sound generated inside the outside. Furthermore, when the resin foam is used as a sealing material for a mobile phone or a portable information terminal, etc., the sealing property at the interface between the resin foam surface and the members of these devices is ensured, so that it is waterproof. It becomes possible to grant. In particular, when these functions have very good flexibility and cushioning properties, they can ensure airtightness and sealing performance even when impacts such as vibration and dropping are applied in a dynamic environment. Therefore, it can demonstrate effectively.
  • the surface coverage is high, the surface unevenness can be suppressed as much as possible and the flatness can be ensured as compared with the resin foam that is normally used.
  • a resin foam to a flat member such as the inside of a housing or the like of a machine or when attaching an adhesive tape such as a double-sided tape to a resin foam to attach to a member of the housing or the like
  • the large contact area makes it easy to attach or attach.
  • the resin foam of the present invention has a thickness recovery rate at 23 ° C. defined below of 50% or more (for example, 50 to 100%), preferably 65% or more (for example, 65 to 100%). More preferably 68% or more (for example, 68 to 100%) or 70% or more (for example, 70 to 100%), still more preferably 75% or more (for example, 75 to 100%).
  • the thickness recovery rate is defined as the ratio of the thickness of the resin foam after compression for 1 minute at a thickness of 20% with respect to the initial thickness to the initial thickness after releasing the compressed state and releasing the compressed state for 1 second. .
  • the resin foam of the present invention Since the resin foam of the present invention has a thickness recovery rate of 50% or more, it is excellent in strain recovery. For this reason, the resin foam exhibits good dust resistance, particularly good dynamic dust resistance (dustproof performance in a dynamic environment).
  • the foam material including the resin foam of the present invention is assembled to the clearance, when the foam material is deformed by vibration and impact at the time of dropping, that is, the foam material is compressed and assembled clearance. Even in the state of the following thickness, the thickness can be recovered quickly and sufficiently, the clearance can be filled, and entry of foreign matters such as dust can be effectively prevented.
  • the resin foam of the present invention is, for example, a closed cell structure or a semi-continuous semi-closed cell structure (a cell structure in which a closed cell structure and a semi-continuous semi-closed cell structure are mixed, and the ratio is particularly (It is not limited).
  • a cell structure in which the closed cell ratio of the resin foam is 50% or less, preferably 40% or less, more preferably 35% or less can be mentioned.
  • the closed cell ratio of the resin foam is 10% or more, preferably 15% or more, more preferably 20% or more.
  • the ratio of open cells can be adjusted to prevent the passage of fine particles such as dust, thereby improving the dust resistance.
  • the closed cell ratio can be measured, for example, by the method described in the examples.
  • the resin foam of the present invention preferably further has an apparent density of 0.01 to 0.20 g / cm 3 , more preferably 0.01 to 0.15 g / cm 3 , and 0.01 to 0.10 g. / Cm 3 , more preferably 0.02 to 0.08 g / cm 3 .
  • apparent density 0.01 to 0.20 g / cm 3
  • 0.01 to 0.15 g / cm 3 0.01 to 0.10 g. / Cm 3
  • more preferably 0.02 to 0.08 g / cm 3 more preferably 0.02 to 0.08 g / cm 3 .
  • the apparent density usually means the density of the resin foam in a part other than such a layer because the cell structure is different in the layer having the above-described surface coverage.
  • the apparent density in the total thickness of the resin foam including this layer is measured. Has been confirmed not to significantly change this value. Therefore, when the thickness of the layer having the surface coverage is within the above-described range, the density including the layer having such a surface coverage may be used.
  • the average cell diameter in the cell structure of the resin foam of the present invention is preferably 10 to 200 ⁇ m, 10 to 180 ⁇ m, more preferably 10 to 150 ⁇ m, still more preferably 10 to 90 ⁇ m, and particularly preferably 20 to 80 ⁇ m.
  • This average cell diameter is obtained by, for example, capturing an enlarged image of the bubble portion with a digital microscope (trade names “VH-8000”, “VH-500”, etc., manufactured by Keyence Corporation), and image analysis software (trade name “Win”). It can be obtained by image analysis using “ROOF” (manufactured by Mitani Corporation).
  • the upper limit of the average cell diameter of the foam is 200 ⁇ m or less, preferably 180 ⁇ m or less, 150 ⁇ m or less, more preferably 90 ⁇ m or less, and particularly preferably 80 ⁇ m or less.
  • the light shielding property can be improved.
  • the lower limit of the average cell diameter of the foam is 10 ⁇ m or more, preferably 20 ⁇ m or more, cushioning properties (impact absorption) can be improved.
  • the resin foam of the present invention has all of the above-mentioned surface coverage as well as the above-mentioned repulsive force and thickness recovery rate at the time of 80% compression, thereby more reliably against impacts in a dynamic environment. It becomes possible to maintain both the dustproof property and the light shielding property.
  • the resin foam of the present invention is formed by a resin composition containing a resin, preferably a thermoplastic resin.
  • the thermoplastic resin include low density polyethylene, medium density polyethylene, high density polyethylene, linear low density polyethylene, polypropylene, a copolymer of ethylene and propylene, ethylene or propylene and another ⁇ -olefin (for example, butene -1, pentene-1, hexene-1, 4-methylpentene-1, etc.), ethylene and other ethylenically unsaturated monomers (for example, vinyl acetate, acrylic acid, acrylic ester, methacrylic) Polyolefin resins such as copolymers with acid, methacrylic acid ester, vinyl alcohol, etc.); styrene resins such as polystyrene, acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer (ABS resin); 6-nylon, 66-nylon, 12 -Polyamide
  • thermoplastic resin a polyolefin-based resin is preferable from the viewpoints of characteristics such as mechanical strength, heat resistance, and chemical resistance, and molding surfaces such as easy melt thermoforming.
  • Preferred examples of the polyolefin resin include a resin having a broad molecular weight distribution and having a shoulder on the high molecular weight side, a micro-crosslinking type resin (a slightly cross-linked type resin), a long-chain branched type resin, and the like.
  • melt tension (temperature: 210 ° C., tensile speed: 2.0 m / min, capillary: ⁇ 1 mm ⁇ from the viewpoint of obtaining a resin foam having a high expansion ratio and a uniform cell structure.
  • the thermoplastic resin includes a rubber component and / or a thermoplastic elastomer component. Since the rubber component and the thermoplastic elastomer component have, for example, a glass transition temperature of room temperature or lower (for example, 20 ° C. or lower), flexibility and shape followability when a resin foam is obtained are extremely good.
  • the rubber component and the thermoplastic elastomer component are not particularly limited as long as they have rubber elasticity and can be foamed.
  • natural or natural rubber polyisobutylene, polyisoprene, chloroprene rubber, butyl rubber, nitrile butyl rubber, or the like Synthetic rubbers; Ethylene-propylene copolymers, ethylene-propylene-diene copolymers, ethylene-vinyl acetate copolymers, polybutenes, olefinic elastomers such as chlorinated polyethylene; styrene-butadiene-styrene copolymers, styrene-isoprene -Styrene elastomers such as styrene copolymers and hydrogenated products thereof; polyester elastomers; polyamide elastomers; various thermoplastic elastomers such as polyurethane elastomers. You may use these individually or in combination
  • an olefin elastomer is preferable as the rubber component and / or the thermoplastic elastomer component.
  • the olefin elastomer has good compatibility with the polyolefin resin exemplified as the thermoplastic resin.
  • the olefin-based elastomer may be a type having a structure in which the resin component A (olefin-based resin component A) and the rubber component B are microphase-separated, or the resin component A and the rubber component B are physically dispersed.
  • the resin component A and the rubber component B may be dynamically heat treated in the presence of a cross-linking agent (dynamic cross-linkable thermoplastic elastomer, TPV).
  • TPV dynamic cross-linkable thermoplastic elastomer
  • TPV dynamically crosslinked thermoplastic olefin elastomer
  • Dynamically cross-linked thermoplastic olefin elastomer has a higher elastic modulus and lower compression set than TPO (non-cross-linked thermoplastic olefin elastomer). Thereby, when it is set as the resin foam, the outstanding recoverability is shown.
  • the dynamically crosslinked thermoplastic olefin elastomer is a mixture containing the resin component A (olefin resin component A) forming a matrix and the rubber component B forming a domain, in the presence of a crosslinking agent. It is a multiphase polymer having a sea-island structure in which crosslinked rubber particles are finely dispersed as domains (island phases) in the resin component A, which is a matrix (sea phase), obtained by dynamic heat treatment.
  • thermoplastic olefin elastomer examples include, for example, JP 2000-007858 A, JP 2006-052277 A, JP 2012-072306 A, JP 2012-056768 A, JP-A-2010-241897, JP-A-2009-0697969, RE-list 03/002654, etc., “Zeotherm” (manufactured by Zeon Corporation), “Thermorun” (manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation), “Surlink” 3245D "(manufactured by Toyobo Co., Ltd.) and the like.
  • the content is not particularly limited.
  • the weight ratio of the thermoplastic resin to the rubber component and / or the thermoplastic elastomer component in the resin constituting the resin foam of the present invention is preferably 70/30 to 30/70, more preferably 60/40 to 30/70, more preferably 50/50 to 30/70, and still more preferably 60/40 to 10/90, 58/42 to 10/90, and 55/45 to 10/90.
  • the ratio of the rubber component and / or the thermoplastic elastomer component is too small, the cushioning property of the resin foam tends to be lowered or the recoverability after compression may be lowered. May occur, and it may be difficult to obtain a highly foamed foam.
  • the resin foam of the present invention in order to realize flexibility at high compression and shape recovery after compression, that is, to enable large deformation and prevent plastic deformation, so-called rubber elasticity is used. It is suitable to use excellent materials. From this viewpoint, the resin foam of the present invention preferably contains a rubber component and / or a thermoplastic elastomer component together with the above-described thermoplastic resin as the constituent resin composition.
  • the resin foam of the present invention preferably further contains a nucleating agent in the constituent resin composition.
  • a nucleating agent in the constituent resin composition.
  • nucleating agent examples include oxides and composite oxides such as talc, silica, alumina, zeolite, calcium carbonate, magnesium carbonate, barium sulfate, zinc oxide, titanium oxide, aluminum hydroxide, magnesium hydroxide, mica, and montmorillonite.
  • a nucleating agent is used individually or in combination of 2 or more types.
  • the average particle size of the nucleating agent is not particularly limited, and is preferably 0.3 to 1.5 ⁇ m, more preferably 0.4 to 1.2 ⁇ m. By setting it as such an average particle diameter, sufficient function as a nucleating agent can be exhibited. In addition, a high expansion ratio can be realized without the nucleating agent breaking through the cell walls.
  • This average particle diameter can be measured by a laser diffraction particle size distribution measuring method. For example, the measurement can be performed from the sample dispersion dilution (AUTO measurement mode) using “MICROTRAC MT-3000” manufactured by LEEDS & NORTHRUP INSTRUMENTS.
  • the content thereof is not particularly limited, and is preferably 0.5 to 150 parts by weight, more preferably 2 to 140 parts by weight, still more preferably 3 to 130 parts by weight.
  • the resin foam of this invention is comprised with a thermoplastic resin, since it is easy to burn, it is preferable to contain a flame retardant.
  • a flame retardant a non-halogen-nonantimony inorganic flame retardant is preferable.
  • inorganic flame retardants include metal hydroxides and hydrates of metal compounds. More specifically, aluminum hydroxide; magnesium hydroxide; hydrates of magnesium oxide and nickel oxide; hydrates of magnesium oxide and zinc oxide, and the like. Among these, magnesium hydroxide is preferable.
  • the hydrated metal compound may be surface-treated.
  • a flame retardant is used individually or in combination of 2 or more types.
  • the content thereof is preferably 5 to 70 parts by weight, more preferably 25 to 65 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the constituting resin.
  • the resin foam of the present invention further has a polar functional group, a melting point of 50 to 150 ° C., and contains at least one aliphatic compound selected from fatty acids, fatty acid amides, and fatty acid metal soaps. Also good. Of these, fatty acids and fatty acid amides are preferred.
  • Such an aliphatic compound When such an aliphatic compound is contained in the resin foam of the present invention, the cell structure is less likely to collapse during processing (particularly punching processing), shape recovery is improved, and workability (particularly, (Punching workability) is further improved.
  • Such an aliphatic compound has high crystallinity, and when added to a thermoplastic resin (particularly polyolefin resin), it forms a strong film on the resin surface, and the wall surfaces of the bubbles forming the cell structure block each other. This is presumed to have a function to prevent the above.
  • Such aliphatic compounds particularly those containing a highly polar functional group, are difficult to be compatible with polyolefin resins, so that they easily precipitate on the surface of the resin foam and exhibit the above effects.
  • Cheap is difficult to be compatible with polyolefin resins, so that they easily precipitate on the surface of the resin foam and exhibit the above effects.
  • the melting point of the aliphatic compound is preferably 50 from the viewpoint of lowering the molding temperature when foaming or molding the resin composition, suppressing deterioration of the resin (particularly polyolefin resin) and imparting sublimation resistance. It is ⁇ 150 ° C., more preferably 70 to 100 ° C.
  • the fatty acid preferably has about 18 to 38 carbon atoms, more preferably about 18 to 22 carbon atoms.
  • Specific examples include stearic acid, behenic acid, 12-hydroxystearic acid and the like. Of these, behenic acid is particularly preferable.
  • the fatty acid amide preferably has about 18 to 38 carbon atoms in the fatty acid moiety, more preferably about 18 to 22 carbon atoms, and may be either monoamide or bisamide.
  • Specific examples include stearic acid amide, oleic acid amide, erucic acid amide, methylene bis stearic acid amide, and ethylene bis stearic acid amide. Of these, erucic acid amide is particularly preferable.
  • Examples of the fatty acid metal soap include aluminum, calcium, magnesium, lithium, barium, zinc, and lead salts of the above fatty acids.
  • the content thereof is not particularly limited, and is preferably 1 to 5 parts by weight, more preferably 100 parts by weight of the constituent resin. Is 1.5 to 3.5 parts by weight, more preferably 2 to 3 parts by weight.
  • a foaming agent for example, an inert gas such as carbon dioxide and nitrogen
  • the resin foam of the present invention may contain a lubricant.
  • a lubricant is used individually or in combination of 2 or more types.
  • the lubricant is not particularly limited.
  • hydrocarbon lubricants such as liquid paraffin, paraffin wax, microwax, polyethylene wax; butyl stearate, monoglyceride stearate, pentaerythritol tetrastearate, hydrogenated castor oil, stearyl stearate And ester lubricants.
  • content of a lubricant can be suitably selected in the range which does not impair the effect of this invention.
  • the resin foam of the present invention may contain other additives as necessary.
  • additives include anti-shrinkage agents, anti-aging agents, heat stabilizers, light stabilizers such as HALS, weathering agents, metal deactivators, ultraviolet absorbers, light stabilizers, copper damage inhibitors, and the like.
  • Stabilizers antibacterial agents, fungicides, dispersants, tackifiers, colorants such as carbon black and organic pigments, fillers, and the like.
  • a composition containing an additive for example, a colorant such as carbon black, a softening agent, etc.
  • additives are used alone or in combination of two or more. The content of these additives can be appropriately selected within a range that does not impair the effects of the present invention.
  • the resin foam of the present invention is obtained by mixing and kneading a thermoplastic resin (including a rubber component and / or a thermoplastic elastomer component) and optionally an additive such as a nucleating agent, an aliphatic compound, or a lubricant. Using the obtained resin composition, it can be produced by foaming or molding the resin composition.
  • the foaming method used when foaming or molding the resin composition is not particularly limited, and examples thereof include commonly used methods such as a physical method and a chemical method.
  • a general physical method is a method of forming bubbles by dispersing a low boiling point liquid (foaming agent) such as chlorofluorocarbons or hydrocarbons in a resin, and then heating to volatilize the foaming agent.
  • a general chemical method is a method in which bubbles are formed by a gas generated by thermal decomposition of a compound (foaming agent) added to a resin.
  • a method using a high-pressure gas as a foaming agent is preferable because a foam having a small cell diameter and a high cell density can be easily obtained.
  • a method using a high-pressure inert gas as a foaming agent is preferable.
  • a method of using a high-pressure gas as a foaming agent a method in which a resin composition is impregnated with a high-pressure gas and then subjected to a pressure reduction process is preferable.
  • the inert gas is not particularly limited as long as it is inert and can be impregnated into the resin that is the material of the resin foam, and examples thereof include carbon dioxide, nitrogen, and air. These gases may be mixed and used. Of these, carbon dioxide or nitrogen is preferred, and carbon dioxide is more preferred because the amount of impregnation into the resin is large and the impregnation rate is fast.
  • the high-pressure gas (especially inert gas and carbon dioxide) is preferably a gas in a supercritical state.
  • the solubility of the gas in the resin is increased and high concentration can be mixed.
  • the generation of bubble nuclei increases, and the density of bubbles formed by the growth of the bubble nuclei has a porosity. Even if they are the same, they become larger, so that fine bubbles can be obtained.
  • carbon dioxide has a critical temperature of 31 ° C. and a critical pressure of 7.4 MPa.
  • an unfoamed resin molded body (unfoamed resin molded article) is obtained by molding a resin composition into an appropriate shape such as a sheet shape in advance. After that, the unfoamed resin molded body is impregnated with a high-pressure gas and foamed by releasing the pressure, and the resin composition is kneaded with the high-pressure gas under pressure, and simultaneously molded and pressurized.
  • a continuous method in which release and molding and foaming are performed simultaneously is exemplified.
  • the resin composition is an extruder such as a single screw extruder or a twin screw extruder. Molding method using a kneading machine equipped with blades such as rollers, cams, kneaders, Banbury molds, etc., and then kneading the resin composition to a predetermined thickness using a hot plate press or the like And a method of molding the resin composition using an injection molding machine.
  • the unfoamed resin molded body can be formed by other molding methods besides extrusion molding, press molding, and injection molding.
  • the shape of the unfoamed resin molded body is not particularly limited, and various shapes can be selected depending on the application, and examples thereof include a sheet shape, a roll shape, a plate shape, and a lump shape.
  • the resin composition can be molded by an appropriate method that can obtain an unfoamed resin molded body having a desired shape or thickness.
  • the obtained unfoamed resin molded product is placed in a pressure vessel (high pressure vessel) and injected with high pressure gas (especially inert gas or even carbon dioxide) ( Gas) impregnating a non-foamed resin molded body with a high-pressure gas, releasing the pressure when the sufficiently high-pressure gas is impregnated (usually up to atmospheric pressure), and creating bubble nuclei in the resin Bubbles are formed in the resin through a decompression step to be generated, and in some cases (if necessary), a heating step in which bubble nuclei are grown by heating. Bubble nuclei may be grown at room temperature without providing a heating step.
  • high pressure gas especially inert gas or even carbon dioxide
  • the resin composition is kneaded using an extruder such as a single screw extruder or a twin screw extruder, and a high pressure gas (especially an inert gas, Is injected (introduced), and the pressure is released by extruding the resin composition through a kneading impregnation step in which the resin composition is impregnated with a sufficiently high pressure gas, a die provided at the tip of the extruder ( Usually, up to atmospheric pressure), foaming or molding may be performed by a molding decompression step in which molding and foaming are performed simultaneously.
  • an extruder such as a single screw extruder or a twin screw extruder
  • a high pressure gas especially an inert gas, Is injected (introduced
  • an injection molding machine or the like can be used in addition to the extruder.
  • a heating step for growing bubbles by heating may be provided as necessary.
  • the shape may be fixed rapidly by cooling with cold water or the like.
  • the introduction of high-pressure gas may be performed continuously or discontinuously.
  • known methods such as a water bath, an oil bath, a hot roll, a hot air oven, a far infrared ray, a near infrared ray, and a microwave can be employed.
  • the mixing amount of the gas when foaming or molding the resin composition is not particularly limited, and is preferably 2 to 10% by weight, more preferably 2.5 to 10% by weight with respect to the total amount of resin components in the resin composition. It is 8% by weight, more preferably 3-6% by weight. By setting it as this range, a foam with a high foaming rate can be obtained, without gas separating in a molding machine.
  • the stretching is preferably performed so that the ratio of the resin extrusion speed and the molding speed is 1: 1.2 to 5.
  • the ratio of the resin extrusion speed and the molding speed is 1: 1.2 to 5.
  • the molding speed means a speed at which the resin sheet is fed by a roll or a belt.
  • the molding speed is not particularly limited, and is preferably 2 to 100 m / min, for example. Thereby, a resin sheet can be shape
  • the nip pressure is preferably set so that the foam is not crushed in the thickness direction.
  • the pressure when impregnating the unfoamed resin molded body or the resin composition with gas in the gas impregnation step in the batch method and the kneading impregnation step in the continuous method when foaming or molding the resin composition can be appropriately selected in consideration of the type of gas or operability.
  • the pressure is 6 MPa or more (for example, 6 to 100 MPa), preferably 8 MPa or more (for example, 8 to 100 MPa).
  • the amount of gas impregnation becomes an appropriate amount
  • the bubble nucleus formation rate can be controlled, and the number of bubble nuclei formed can be adjusted to an appropriate number.
  • the cell diameter can be adjusted to be small by appropriately controlling the bubble growth during foaming. That is, the bubble density and the cell diameter can be easily controlled. As a result, it is possible to provide a good dustproof effect.
  • the temperature when impregnating the non-foamed resin molded product or resin composition with the high-pressure gas is the gas or resin used. It can be appropriately adjusted depending on the type of the above. For example, when operability is taken into consideration, the temperature is 10 to 350 ° C.
  • the impregnation temperature when impregnating a sheet-like unfoamed resin molded body with a high-pressure gas is preferably 10 to 250 ° C., more preferably 40 to 240 ° C., and still more preferably 60 to 230 ° C.
  • the temperature at which the high-pressure gas is injected into the resin composition and kneaded is preferably 60 to 350 ° C., more preferably 100 to 320 ° C., and still more preferably 150 to 300 ° C.
  • the temperature during impregnation is preferably 32 ° C. or higher (particularly 40 ° C. or higher) in order to maintain a supercritical state.
  • the pressure reduction rate in the pressure reduction step when foaming or molding the resin composition in a batch method or a continuous method is not particularly limited, and is preferably 5 to 300 MPa / second in order to obtain uniform fine bubbles.
  • the heating temperature in the heating step is, for example, 40 to 250 ° C. (preferably 60 to 250 ° C.).
  • a highly foamed resin foam can be produced, and a thick resin foam can be produced.
  • the gap of the die attached to the tip of the extruder is as narrow as possible (usually 0.1 to 1). About 0.0 mm). Therefore, in order to obtain a thick resin foam, the resin composition extruded through a narrow gap is foamed at a high magnification.
  • the thickness of the formed resin foam is limited to a thin one (for example, 0.5 to 2.0 mm).
  • a high-pressure gas by foaming or molding the resin composition using a high-pressure gas, it is possible to finally obtain a resin foam having a thickness of 0.50 to 5.00 mm continuously.
  • the resin foam of the present invention has a repulsive force at 80% compression, a thickness recovery rate, an apparent density, a relative density, an average cell diameter, etc., such as a gas, a thermoplastic resin, a rubber component, and / or a thermoplastic elastomer component.
  • operating conditions such as temperature, pressure and time in the gas impregnation step or kneading impregnation step, operating conditions such as pressure reduction speed, temperature and pressure in the decompression step or molding decompression step, after decompression or after molding decompression It can be adjusted by appropriately selecting and setting the heating temperature in the heating step.
  • the resin foam of the present invention is decompressed after impregnating a resin composition containing at least a nucleating agent and an aliphatic compound in addition to a thermoplastic resin with a high-pressure gas (particularly an inert gas). It is preferably formed through a process.
  • a resin composition containing at least a nucleating agent and an aliphatic compound in addition to a thermoplastic resin with a high-pressure gas (particularly an inert gas). It is preferably formed through a process.
  • a high-pressure gas particularly an inert gas
  • the resin foam of the present invention is obtained by impregnating a supercritical inert gas with a resin composition containing at least a nucleating agent having a particularly small average particle diameter and an aliphatic compound in addition to a thermoplastic resin. More preferably, it is formed through a pressure reducing step.
  • the average cell diameter is extremely small, the cell structure has a low closed cell structure ratio, high expansion ratio, good flexibility, the cell structure is difficult to deform or compress, and has excellent strain recovery when pressed
  • the resin foam of the present invention is a thermoplastic resin containing a mixture of a thermoplastic resin and a rubber component and / or a thermoplastic elastomer component (the ratio of which is 70/30 to 30/70 on a weight basis).
  • a thermoplastic resin containing a mixture of a thermoplastic resin and a rubber component and / or a thermoplastic elastomer component (the ratio of which is 70/30 to 30/70 on a weight basis).
  • the resin composition is preferably formed through a step of depressurizing after impregnating the resin composition with a high-pressure gas (particularly an inert gas).
  • the resin foam of the present invention is obtained by foaming or molding a resin composition to obtain a foam, and then the surface or surface layer having the specific surface coverage described above is formed on the foam. Preferably it is formed or formed by coextrusion.
  • the method for forming a specific surface or surface layer is not particularly limited, and examples thereof include heat-melt treatment, resin application, resin layer welding, application of a resin film layer through an adhesive layer, and coextrusion. It is done. Among them, it is not necessary to consider compatibility with other materials, and a method that can have the same composition in the thickness direction of the resin foam is preferable because there is little change in thickness. Is more preferable.
  • Examples of the heat melting treatment include press treatment with a hot roll, laser irradiation treatment, contact melting treatment on a heated roll, frame treatment, and the like. In the case of press treatment using a hot roll, the heat treatment can be performed using a heat laminator or the like.
  • Examples of the material of the roll include rubber, metal, and fluorine-based resin (for example, Teflon (registered trademark)).
  • the temperature during the heat-melting treatment is a temperature that is about 15 ° C. lower than the softening point or melting point of the resin constituting the resin foam (more preferably about 12 ° C. lower temperature) from the point of efficiently forming a specific surface or surface layer. It is preferable that the temperature be higher than about 20 ° C. (more preferably about 10 ° C. higher) than the softening point or melting point of the resin constituting the resin foam. As a result, melting of the foam surface proceeds appropriately, a specific surface or surface layer can be obtained, shrinkage of the foam structure and the like can be prevented, and generation of wrinkles can be prevented.
  • the treatment time for the heat-melting treatment is, for example, preferably about 0.1 seconds to 10 seconds, more preferably about 0.5 seconds to 7 seconds, depending on the treatment temperature. By setting the time in this range, melting of the surface of the foam structure proceeds appropriately, and a specific surface layer can be reliably obtained. In addition, it is possible to prevent the occurrence of wrinkles without causing shrinkage of the foam structure.
  • the resin used to obtain a foam from the viewpoint of ease of obtaining the same composition or workability
  • a composition is preferably used.
  • the thickness and shape of the resin foam of the present invention are not particularly limited, and can be appropriately adjusted according to applications as described later. Moreover, you may process the manufactured resin foam into a suitable shape and thickness according to the use which is mentioned later.
  • the foam material of this invention is a member containing the resin foam mentioned above.
  • the shape of the foam material is not particularly limited, and a sheet shape (including a film shape) is preferable.
  • the foamed material may be composed only of a resin foam, or may be configured such that an adhesive layer, a base material layer, and the like are laminated on the resin foam.
  • the foam material of the present invention preferably has an adhesive layer.
  • the foam material of the present invention when it is a sheet-like foam material, it may have an adhesive layer on one or both surfaces.
  • a processing mount can be provided on the foamed material via the adhesive layer, and further, fixed to the adherend and temporarily fixed.
  • the pressure-sensitive adhesive forming the pressure-sensitive adhesive layer is not particularly limited.
  • acrylic pressure-sensitive adhesive rubber-based pressure-sensitive adhesive (natural rubber-based pressure-sensitive adhesive, synthetic rubber-based pressure-sensitive adhesive, etc.), silicone-based pressure-sensitive adhesive, and polyester-based pressure-sensitive adhesive.
  • Known pressure-sensitive adhesives such as adhesives, urethane-based pressure-sensitive adhesives, polyamide-based pressure-sensitive adhesives, epoxy-based pressure-sensitive adhesives, vinyl alkyl ether-based pressure-sensitive adhesives, and fluorine-based pressure-sensitive adhesives can be appropriately selected and used.
  • An adhesive can be used individually or in combination of 2 or more types.
  • the pressure-sensitive adhesive may be any type of pressure-sensitive adhesive such as an emulsion-based pressure-sensitive adhesive, a solvent-based pressure-sensitive adhesive, a hot-melt pressure-sensitive adhesive, an oligomer-based pressure-sensitive adhesive, and a solid-type pressure-sensitive adhesive.
  • an acrylic pressure-sensitive adhesive is preferable from the viewpoint of preventing contamination of the adherend.
  • the thickness of the pressure-sensitive adhesive layer is preferably 2 to 100 ⁇ m, more preferably 10 to 100 ⁇ m.
  • the thinner the pressure-sensitive adhesive layer the higher the effect of preventing the adhesion of dust and dirt at the end, so the thinner the adhesive layer is preferable.
  • the pressure-sensitive adhesive layer may have any form of a single layer or a laminate, and may be foamable or non-foamable. Especially, a non-foaming adhesive layer is preferable.
  • the pressure-sensitive adhesive layer may be provided via another layer (lower layer).
  • a lower layer include other pressure-sensitive adhesive layers, intermediate layers, undercoat layers, base material layers (particularly film layers, nonwoven fabric layers, etc.) and the like.
  • the lower layer may be a foamable layer or a porous layer, but is preferably a non-foamable layer, more preferably a resin layer.
  • the pressure-sensitive adhesive layer may be protected by a release film (separator) (for example, release paper, release film, etc.).
  • the foam material of the present invention includes the resin foam of the present invention, it has good dust resistance, particularly good dynamic dust resistance, has flexibility to follow minute clearances, and good Has light shielding properties.
  • the foamed material of the present invention is preferably processed so as to have various shapes, thicknesses, and the like in accordance with, for example, the apparatus, equipment, housing, and member used.
  • the foam material of the present invention is a member used when attaching (attaching) various members or parts, for example, parts constituting an electric or electronic device to a predetermined part, for example, a dustproof material, a sealing material, and an impact absorbing material. It is preferably used as a soundproofing material, a cushioning material, etc.
  • an image display member display unit
  • an image display member mounted on an image display device such as a liquid crystal display, an electroluminescence display, or a plasma display.
  • optical members or optical parts such as cameras and lenses (particularly small cameras and lenses) mounted on mobile communication devices such as so-called “mobile phones” and “portable information terminals”.
  • the foam material of the present invention for example, for the purpose of dust prevention, light shielding, buffering, etc., a display unit such as an LCD (liquid crystal display) and a housing ( And those used by being sandwiched between the window portion).
  • a display unit such as an LCD (liquid crystal display) and a housing ( And those used by being sandwiched between the window portion).
  • the clearance is not particularly limited, and is, for example, about 0.05 to 0.5 mm. Is mentioned.
  • the resin foam and the foam material of the present invention will be described based on examples.
  • Example 1 As a resin composition, 35 parts by weight of polypropylene [melt flow rate (MFR): 0.35 g / 10 min], Thermoplastic elastomer composition [polypropylene (PP) and ethylene / propylene / 5-ethylidene-2-norbornene terpolymer (EPT) blend (crosslinked olefin thermoplastic elastomer, TPV), polypropylene and ethylene / The proportion of propylene / 5-ethylidene-2-norbornene terpolymer is 25/75 on a weight basis, containing 15% by weight of carbon black].
  • MFR melt flow rate
  • EPT crosslinked olefin thermoplastic elastomer
  • TPV crosslinked olefin thermoplastic elastomer
  • the proportion of propylene / 5-ethylidene-2-norbornene terpolymer is 25/75 on a weight basis, containing 15% by weight of
  • a lubricant (a master batch in which 10 parts by weight of polyethylene is mixed with 1 part by weight of stearic acid monoglyceride), 10 parts by weight of a nucleating agent (magnesium hydroxide, average particle size: 0.8 ⁇ m), 2 parts by weight of erucic amide (melting point: 80 to 85 ° C.) was kneaded at a temperature of 200 ° C. with a twin-screw kneader.
  • a lubricant a master batch in which 10 parts by weight of polyethylene is mixed with 1 part by weight of stearic acid monoglyceride
  • a nucleating agent magnesium hydroxide, average particle size: 0.8 ⁇ m
  • 2 parts by weight of erucic amide (melting point: 80 to 85 ° C.) was kneaded at a temperature of 200 ° C. with a twin-screw kneader.
  • the resin composition was extruded into a strand shape, cooled with water, then cut into a pellet shape and molded.
  • the pellets were put into a tandem single screw extruder manufactured by Nippon Steel Works, and carbon dioxide gas was injected at a pressure of 17 (13 after injection) MPa in an atmosphere of 240 ° C. Carbon dioxide gas was injected at a ratio of 5% by weight with respect to the total amount of the polymer. Carbon dioxide gas was sufficiently saturated and cooled to a temperature suitable for foaming. Thereafter, the resin was extruded from a die, and the ratio of the resin extrusion speed to the molding speed was adjusted to be in the range of 1: 1.2 to 1: 2, and a resin foam (sheet-like) was obtained.
  • This resin foam had a semi-continuous semi-closed cell structure with a closed cell rate of 32%. And this resin foam was sliced and the resin foam A whose thickness is 1.1 mm was obtained. The surface of the obtained resin foam A was heat-melted using a dielectric heating roll (manufactured by Tokuden Co., Ltd.) under the conditions of roll temperature: 170 ° C. and processing speed: 12 m / min. A 12 mm surface layer was formed. The average cell diameter was 85 ⁇ m.
  • Example 2 A heat melting treatment was performed in the same manner as in Example 1 except that the surface of the obtained resin foam A was changed to a roll temperature of 165 ° C. and the heat melting treatment was performed.
  • the thickness of the formed surface layer was 0.10 mm.
  • the average cell diameter was 85 ⁇ m.
  • Example 3 A heat melting treatment was performed in the same manner as in Example 1 except that the surface of the obtained resin foam A was changed to a roll temperature of 160 ° C. and a heat melting treatment was performed.
  • the thickness of the formed surface layer was 0.08 mm.
  • the average cell diameter was 85 ⁇ m.
  • thermoplastic elastomer composition contains 15.0% by weight of carbon black and is a blend of polypropylene (PP) and ethylene / propylene / 5-ethylidene-2-norbornene terpolymer (EPT): polypropylene.
  • ethylene / propylene / 5-ethylidene-2-norbornene terpolymer 30: 70 (weight basis), and the same polypropylene, lubricant and nucleating agent as in Example 1 were used.
  • the resin composition was extruded into a strand shape, and after cooling with water, formed into a pellet shape.
  • This pellet was put into a tandem type single screw extruder manufactured by Nippon Steel Works Co., Ltd., and 3.8% by weight of carbon dioxide gas was injected under an atmosphere of 220 ° C. under a pressure of 14 (18 after injection) MPa. After sufficiently saturating the carbon dioxide gas, it was cooled to a temperature suitable for foaming and extruded from a die to obtain a resin foam (sheet-like). And this resin foam was sliced and the resin foam B whose thickness is 1.1 mm was obtained. The average cell diameter was 80 ⁇ m.
  • the foam structure B was subjected to surface heat melting treatment using a dielectric heating roll (manufactured by Tokuden Co., Ltd.) under the conditions of roll temperature: 160 ° C. and treatment speed: 12 m / min to form a surface layer.
  • the thickness of the formed surface layer was 0.1 mm.
  • the average cell diameter was 83 ⁇ m.
  • the closed cell ratio of the resin foams obtained in Examples and Comparative Examples was measured according to the following method. From the obtained resin foam, a flat square test piece having a constant thickness and a side of 5 cm is cut out. Subsequently, the weight W1 (g) and thickness (cm) of the test piece are measured, and the apparent volume V1 (cm 3 ) of the test piece is calculated. Next, the obtained value is substituted into the formula (1), and the apparent volume V2 (cm 3 ) occupied by the bubbles is calculated. The density of the resin constituting the test piece is ⁇ g / cm 3 .
  • the resin foam was cut in a direction perpendicular to the main surface of the resin foam (thickness direction) in parallel with the orthogonal direction to the MD direction (flow direction) of the resin foam to create a smooth cross section.
  • a digital microscope trade name “VHX-500”, manufactured by Keyence Corporation
  • these cross-sections are used to capture enlarged images of the bubbles in the resin foam, and analysis software for the measuring instrument (manufactured by Mitani Corp .: Win ROOF)
  • the average cell diameter ( ⁇ m) was determined by image analysis using The number of bubbles in the captured enlarged image is about 200, and the average of these 200 was used.
  • the measurement of the dust resistance of the resin foam was performed according to the measurement method using the dynamic dustproof evaluation container in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2011-162717. That is, as shown in FIG. 1A, the resin foams obtained in the examples and comparative examples were punched into a frame shape (window frame shape) (width: 1 mm) to produce an evaluation sample 22. In the sample 22 for evaluation, all release liners were excluded. The evaluation sample 22 was attached to the evaluation container 2 in FIGS. 1B and 1C, and the compression rate was 20% (compression was performed to be 80% of the initial thickness).
  • the compression rate was adjusted using an aluminum spacer 23.
  • 0.1 g (particle diameter: 17 ⁇ m) of corn starch as dust is placed in the powder supply unit 25 provided in the evaluation container 2, and the evaluation container 2 is placed in the drum type drop tester (rotary drop device) 1 shown in FIG. 2. And rotated at a speed of 1 rpm. Then, the evaluation container 2 was rotated a predetermined number of times so that 100 collisions (repetitive impacts) were obtained. Thereafter, the evaluation container 2 is disassembled, and the particles that have passed through the evaluation sample 22 and entered the evaluation container 2 from the powder supply unit 25 are removed with a microscope (device name “VH-500”, manufactured by Keyence Corporation). Observed. The number of particles was measured using image analysis software. The observation was performed in a clean bench to reduce the influence of airborne dust.
  • the present invention is useful as an internal insulator for electronic devices, cushioning materials, sound insulating materials, dustproof materials, shock absorbing materials, light shielding materials, heat insulating materials, food packaging materials, clothing materials, building materials, etc., cushioning properties and strain recovery Resin foam and foam material with excellent foaming ratio and high foaming ratio, especially around the display part of mobile phones, portable information terminals, LCDs, etc. More specifically, LCD and housing (window part) It can be widely used for various members such as

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

　優れた遮光性を有すると同時に、動的環境下での防塵性能に優れる樹脂発泡体及び発泡材を提供することを目的とする。２３℃での８０％圧縮時の反発力が０．１～５．０Ｎ／ｃｍ２であり、かつ、発泡体表面の表面被覆率が５０％以上であり、下記で定義される２３℃での厚み回復率が５０％以上であることを特徴とする樹脂発泡体。厚み回復率：樹脂発泡体を、初期厚みに対して２０％の厚みで１分間圧縮した後、圧縮状態を解除し、圧縮状態解除１秒後の厚みの初期の厚みに対する割合。

Description

樹脂発泡体及び発泡材
　本発明は、樹脂発泡体及び発泡材に関する。
　従来から、タッチパネル又は携帯電話などの液晶表示装置において、シール材として、表示画面に関する液晶表示モジュールユニットとバックライトユニットとの間に、白色又は銀色の反射性層（バックライト側）及び黒色の遮光性層（液晶表示モジュール側）を有する反射部材（特許文献１参照）又は粘着シート等が用いられている（特許文献１又は２参照）。遮光性層はバックライト光が液晶表示モジュール側に漏れることを防ぎ、視認性を向上する。
　また、これら液晶表示装置等においては、ガスケット材として、樹脂発泡体が使用されている。
　近年、これら液晶表示装置等は、その多目的化又は高機能化に伴い、振動環境下及び衝撃負荷環境下等のいわゆる動的環境下で使用される機会が増大している。従って、従来から使用されていた粘着シート又はガスケット材等に、これまでより高い機能、特に、高い防塵性が求められており、さらに、振動環境下及び衝撃負荷環境下等の動的環境下での高い防塵性能が強く求められている。
特開平１１－１４９２５４号公報 特開２００５－２１３２８２号公報
　本発明は、優れた遮光性を有すると同時に、動的環境下での防塵性能に優れる樹脂発泡体及び発泡材を提供することを目的とする。
　本発明は、以下の発明を含む。
　（１）２３℃での８０％圧縮時の反発力が０．１～５．０Ｎ／ｃｍ２であり、かつ、発泡体表面の表面被覆率が５０％以上であり、下記で定義される２３℃での厚み回復率が５０％以上であることを樹脂発泡体。
　厚み回復率：樹脂発泡体を、初期厚みに対して２０％の厚で１分間圧縮した後、圧縮状態を解除し、圧縮状態解除１秒後の厚みの初期の厚みに対する割合。
　（２）見掛け密度が０．０１～０．２０ｇ／ｃｍ３である上述の樹脂発泡体。
　（３）樹脂発泡体を構成する樹脂が、熱可塑性樹脂である上述の樹脂発泡体。
　（４）高圧ガスが含浸された熱可塑性樹脂組成物の減圧処理によって得られる上述の樹脂発泡体。
　（５）前記ガスが、不活性ガスである上述の樹脂発泡体。
　（６）前記不活性ガスが、二酸化炭素又は窒素である上述の樹脂発泡体。
　（７）前記ガスが、超臨界状態のガスである上述の樹脂発泡体。
　（８）上述の樹脂発泡体を備える発泡材。
　（９）樹脂発泡体の片面又は両面に配置された粘着剤層を備える上述の発泡材。
　（１０）粘着層が、アクリル系粘着剤により形成されている上述の発泡材。
　（１１）電気又は電子機器に対して用いられる上述の発泡材。
　本発明によれば、優れた遮光性を有すると同時に、動的環境下での防塵性能に優れる樹脂発泡体及び発泡材を提供することができる。
樹脂発泡体の動的防塵性を評価する際に使用される評価用サンプルの形状を示す平面図である。 評価用サンプルを組み付けた動的防塵性評価用の評価容器の上面図である。 図１ＢにおけるＡ－Ａ’線概略断面図である。 評価容器を置いたドラム式落下試験器を示す概略図である。
　本発明の樹脂発泡体は、樹脂を含む発泡体であり、樹脂組成物を、発泡又は成形することにより得られる。本発明の樹脂発泡体の形状は、特に限定されず、例えば、塊状、シート状、フィルム状等のいずれの形態であってもよい。
　〔樹脂発泡体の物性〕
　本発明の樹脂発泡体は、下記で定義される２３℃での８０％圧縮時の反発力が、０．１～５．０Ｎ／ｃｍ2であり、好ましくは１．０～５．０Ｎ／ｃｍ2であり、より好ましくは１．５～５．０Ｎ／ｃｍ2、さらにより好ましくは２．０～５．０Ｎ／ｃｍ2である。
　８０％圧縮時の反発力は、樹脂発泡体を、２３℃で、初期厚みに対して８０％の厚みに圧縮した際の対反発荷重として定義される。
　本発明の樹脂発泡体がこの範囲の８０％圧縮時の反発力を有する場合には、良好な柔軟性及びクッション性を発揮させることができる。よって、特に、この樹脂発泡体を発泡材として用いた場合、微小クリアランスに対する追従性を発揮することができる。このため、適用する部材でのクリアランスが狭くても、発泡材の反発による不具合（例えば、発泡材の周りの部材又は筐体等を変形させること、画像表示部に色ムラを生じさせること等）の発生を効果的に防止することができる。
　本発明の樹脂発泡体は、発泡体表面の表面被覆率が５０％以上であり、好ましくは、６０％以上であり、より好ましくは６５％以上であり、さらに好ましくは７０％以上である。
　ここで、表面被覆率（％）とは、以下の式（１）で表される値を意味する。
Figure JPOXMLDOC01-appb-I000001

　本発明の樹脂発泡体は、少なくともその最表面が、この表面被覆率を満たしていればよく、膜厚方向の全体にわたってこのような表面被覆率を満たしていなくてもよい。例えば、樹脂発泡体の全膜厚の２０％程度以内、好ましくは１６％程度以内、より好ましくは１４％程度以内、具体的には、樹脂発泡体表面から２５０μｍ程度以内、好ましくは１５０μｍ程度以内、より好ましくは１００μｍ程度以内、さらに３０μｍ程度又は２０μｍ程度以内の深さの表面層において、このような表面被覆率を満たしているものが挙げられる。
　このような表面被覆率を有する樹脂発泡体の表面又は表面層は、通常の樹脂発泡体自体の形態とは異なり、気泡が破壊され、不均一で緻密な構造を有している。
　本発明の樹脂発泡体は、後述するように、その表面又は表面層も含めて、厚み方向において同じ材料で形成されていることが好ましく、樹脂発泡体の厚み方向に一体的に形成されていることがより好ましい。これにより、異なる材料層の積層などの煩雑な製造を回避することができるととともに、両者の界面での剥がれ等を防止することができる。
　そのために、例えば、後述するように、樹脂発泡体を形成した後、その表面を加熱して溶融させることにより所定の表面被覆率を付与することができるが、その際の諸条件を変更することにより、表面被覆率自体を調整することができる。
　このような表面被覆率を有することにより、樹脂発泡体自体は、上述したように、きわめて良好な柔軟性及びクッション性を有しながら、圧縮の有無にかかわらず、遮光性にも優れているために、携帯電話又は携帯型情報端末機等の表示装置における光漏れを有効に防止して、画面の視認性を向上させることができる。本発明の樹脂発泡体は、圧縮して使用される場合だけでなく、圧縮なしに使用される場合においても遮光性を発揮する点から、例えば、波長５５０ｎｍの光の透過率は０．０８以下、好ましくは０．０５以下、さらに好ましくは０．０１以下である。
　また、表面被覆率が高いことは、すなわち、樹脂発泡体の表面が、気密性をも備えることを意味する。よって、その内側で発生する振動又は音を外側に漏らすことなく、良好な防音性をも確保することができる。さらに樹脂発泡体を携帯電話又は携帯型情報端末機等のシール材等として用いた場合に、樹脂発泡体表面とこれら機器の部材との界面での密閉性が確保されるため、防水性をも付与することが可能となる。特に、これらの機能は、きわめて良好な柔軟性及びクッション性を有している場合に、動的環境下で振動及び落下等の衝撃が加えられても気密性及び密閉性を確保することができるため、効果的に発揮することができる。
　加えて、表面被覆率が高いことに起因して、通常用いられる樹脂発泡体と比較して、その表面凹凸が極力抑えられ、平坦性を確保することができるため、携帯電話又は携帯型情報端末機等の筐体等の内側のような平坦な部材に樹脂発泡体を装着する場合又はこれら筐体等の部材に装着するために両面テープ等の粘着テープを樹脂発泡体に貼着する場合に、大きな接触面積によって、容易に装着又は貼着させることができる。
　本発明の樹脂発泡体は、下記で定義される２３℃での厚み回復率が５０％以上（例えば、５０～１００％）であり、好ましくは６５％以上（例えば、６５～１００％）であり、より好ましくは６８％以上（例えば、６８～１００％）又は７０％以上（例えば、７０～１００％）、さらに好ましくは７５％以上（例えば、７５～１００％）である。
　厚み回復率は、樹脂発泡体を、初期厚みに対して２０％の厚みで１分間圧縮した後、圧縮状態を解除し、圧縮状態解除１秒後の厚みの初期の厚みに対する割合として定義される。
　本発明の樹脂発泡体は、５０％以上の厚み回復率を有するため、歪回復性に優れる。このため、樹脂発泡体は、良好な防塵性、特に良好な動的防塵性（動的環境下での防塵性能）を発揮する。また、本発明の樹脂発泡体を含んで構成された発泡材をクリアランスに組み付けた場合において、振動及び落下時の衝撃によって発泡材が変形した際、つまり発泡材が、圧縮され、組み付けられたクリアランス以下の厚みになった状態であっても、速やかにかつ十分に厚みが回復し、クリアランスを埋めることができ、塵等の異物の進入を有効に防止することが可能となる。
　本発明の樹脂発泡体は、例えば、気泡構造が、独立気泡構造又は半連続半独立気泡構造（独立気泡構造と半連続半独立気泡構造とが混在している気泡構造であり、その割合は特に限定されない）であることが好ましい。特に、樹脂発泡体の独立気泡率が５０％以下、好ましくは４０％以下、より好ましくは３５％以下となっている気泡構造が挙げられる。この範囲により、衝撃を受けた際の圧縮変形時、樹脂から空気が抜けやすく、十分な衝撃吸収性を発揮させることができる。また、樹脂発泡体の独立気泡率が１０％以上、好ましくは１５％以上、より好ましくは２０％以上となっている気泡構造が挙げられる。この範囲により、連続気泡の割合を調整して、塵等の微小な粒子の通過を阻止し、防塵性を向上させることができる。
　なお、独立気泡率は、例えば、実施例に記載の方法によって測定することができる。
　本発明の樹脂発泡体は、さらに、見掛け密度が０．０１～０．２０ｇ／ｃｍ3であることが好ましく、より好ましくは０．０１～０．１５ｇ／ｃｍ3、０．０１～０．１０ｇ／ｃｍ3、さらに好ましくは０．０２～０．０８ｇ／ｃｍ3である。
　見掛け密度をこの範囲とする場合には、強度を十分に確保することができ、良好な加工性（特に打ち抜き加工性）を得ることができる。同時に、柔軟性をも確保することができ、発泡材として用いた際に微小なクリアランスに対する追従性を得ることができる。
　なお、見掛け密度は、通常、上述した表面被覆率を有する層では、その気泡構造が異なることから、このような層以外の部位における樹脂発泡体の密度を意味する。また、本発明では、樹脂発泡体の全厚みに対して、上述した表面被覆率を有する層の厚みが小さいために、この層を含めて樹脂発泡体の全厚みにおける見掛け密度を測定した場合には、この値に大きな変化を与えないことが確認されている。よって、表面被覆率を有する層の厚みが上述した範囲内である場合には、このような表面被覆率を有する層を含めた密度としてもよい。
　本発明の樹脂発泡体は、気泡構造中の平均セル径が、１０～２００μｍ、１０～１８０μｍが好ましく、より好ましくは１０～１５０μｍ、さらに好ましくは１０～９０μｍ、特に好ましくは２０～８０μｍである。
　この平均セル径は、例えば、デジタルマイクロスコープ（商品名「ＶＨ－８０００」、「ＶＨ－５００」等、キーエンス株式会社製）により、気泡部の拡大画像を取り込み、画像解析ソフト（商品名「Ｗｉｎ　ＲＯＯＦ」三谷商事株式会社製）を用いて画像解析することにより求めることができる。
　本発明の樹脂発泡体において、発泡体の平均セル径の上限を２００μｍ以下、好ましくは１８０μｍ以下、１５０μｍ以下、さらに好ましくは９０μｍ以下、特に好ましくは８０μｍ以下とすることにより、防塵性を高めるとともに、遮光性を良好とすることができる。その一方、発泡体の平均セル径の下限を１０μｍ以上、好ましくは２０μｍ以上とすることにより、クッション性（衝撃吸収性）を良好とすることができる。
　特に、本発明の樹脂発泡体は、上述した８０％圧縮時の反発力及び厚み回復率とともに上述した表面被覆率のすべてを備えることにより、動的環境下での衝撃に対して、より確実に防塵性及び遮光性の双方を維持することが可能となる。
　〔樹脂発泡体の材料〕
　本発明の樹脂発泡体は、樹脂、好ましくは熱可塑性樹脂を含有する樹脂組成物によって形成される。
　熱可塑性樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレンとプロピレンとの共重合体、エチレン又はプロピレンと他のα－オレフィン（例えば、ブテン－１、ペンテン－１、ヘキセン－１、４－メチルペンテン－１など）との共重合体、エチレンと他のエチレン性不飽和単量体（例えば、酢酸ビニル、アクリル酸、アクリル酸エステル、メタクリル酸、メタクリル酸エステル、ビニルアルコールなど）との共重合体などのポリオレフィン系樹脂；ポリスチレン、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）などのスチレン系樹脂；６－ナイロン、６６－ナイロン、１２－ナイロンなどのポリアミド系樹脂；ポリアミドイミド；ポリウレタン；ポリイミド；ポリエーテルイミド；ポリメチルメタクリレートなどのアクリル系樹脂；ポリ塩化ビニル；ポリフッ化ビニル；アルケニル芳香族樹脂；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどのポリエステル系樹脂；ビスフェノールＡ系ポリカーボネートなどのポリカーボネート；ポリアセタール；ポリフェニレンスルフィドなどが挙げられる。
　熱可塑性樹脂は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。熱可塑性樹脂が共重合体である場合、ランダム共重合体、ブロック共重合体のいずれの形態の共重合体であってもよい。
　熱可塑性樹脂としては、機械強度、耐熱性、耐薬品性等の特性面、溶融熱成形が容易等の成形面から、ポリオレフィン系樹脂が好適である。
　ポリオレフィン系樹脂としては、分子量分布が広くかつ高分子量側にショルダーをもつタイプの樹脂、微架橋タイプの樹脂（若干架橋されたタイプの樹脂）、長鎖分岐タイプの樹脂などが好適に挙げられる。
　特に、ポリオレフィン系樹脂としては、発泡倍率が高く、かつ、均一な気泡構造を有する樹脂発泡体を得る点から、溶融張力（温度：２１０℃、引張速度：２．０ｍ／ｍｉｎ、キャピラリー：φ１ｍｍ×１０ｍｍ）が３～５０ｃＮ（好ましくは８～５０ｃＮ）であるポリオレフィン系樹脂が好ましい。
　熱可塑性樹脂には、ゴム成分及び／又は熱可塑性エラストマー成分が含まれる。
　ゴム成分及び熱可塑性エラストマー成分は、例えば、ガラス転移温度が室温以下（例えば２０℃以下）であるため、樹脂発泡体としたときの柔軟性及び形状追随性が極めて良好となる。
　ゴム成分及び熱可塑性エラストマー成分としては、ゴム弾性を有し、発泡可能なものであれば特に限定されず、例えば、天然ゴム、ポリイソブチレン、ポリイソプレン、クロロプレンゴム、ブチルゴム、ニトリルブチルゴムなどの天然又は合成ゴム；エチレン－プロピレン共重合体、エチレン－プロピレン－ジエン共重合体、エチレン－酢酸ビニル共重合体、ポリブテン、塩素化ポリエチレンなどのオレフィン系エラストマー；スチレン－ブタジエン－スチレン共重合体、スチレン－イソプレン－スチレン共重合体及びそれらの水素添加物などのスチレン系エラストマー；ポリエステル系エラストマー；ポリアミド系エラストマー；ポリウレタン系エラストマーなどの各種熱可塑性エラストマーなどが挙げられる。
　これらは単独で又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　なかでも、ゴム成分及び／又は熱可塑性エラストマー成分としては、オレフィン系エラストマーが好ましい。オレフィン系エラストマーは、熱可塑性樹脂として例示されているポリオレフィン系樹脂との相溶性が良好である。
　オレフィン系エラストマーは、樹脂成分Ａ（オレフィン系樹脂成分Ａ）とゴム成分Ｂとがミクロ相分離した構造を有するタイプであってもよいし、樹脂成分Ａとゴム成分Ｂとを物理的に分散させたタイプであってもよいし、樹脂成分Ａとゴム成分Ｂとを、架橋剤の存在下、動的に熱処理したタイプ（動的架橋型熱可塑性エラストマー、ＴＰＶ）であってもよい。なかでも、オレフィン系エラストマーとしては、動的架橋型熱可塑性オレフィン系エラストマー（ＴＰＶ）が好ましい。
　動的架橋型熱可塑性オレフィン系エラストマーは、ＴＰＯ（非架橋型の熱可塑性オレフィン系エラストマー）より弾性率が高く、かつ圧縮永久歪みも小さい。これにより、樹脂発泡体とした場合に優れた回復性を示す。
　動的架橋型熱可塑性オレフィン系エラストマーとは、上述したように、マトリックスを形成する樹脂成分Ａ（オレフィン系樹脂成分Ａ）及びドメインを形成するゴム成分Ｂを含む混合物を、架橋剤の存在下、動的に熱処理することにより得られ、マトリックス（海相）である樹脂成分Ａ中に、架橋ゴム粒子がドメイン（島相）として細かく分散した海島構造を有する多相系のポリマーである。
　このような動的架橋型熱可塑性オレフィン系エラストマーとしては、例えば、特開２０００－００７８５８号公報、特開２００６－０５２２７７号公報、特開２０１２－０７２３０６号公報、特開２０１２－０５７０６８号公報、特開２０１０－２４１８９７号公報、特開２００９－０６７９６９号公報、再表０３／００２６５４号等に記載のもの、「ゼオサーム」（日本ゼオン社製）、「サーモラン」（三菱化学社製）、「サーリンク３２４５Ｄ」（東洋紡績株式会社製）等として市販されているもの等が挙げられる。
　本発明の樹脂発泡体を構成する樹脂が、熱可塑性樹脂とともに、ゴム成分及び／又は熱可塑性エラストマー成分を含む場合、その含有量は特に限定されない。例えば、本発明の樹脂発泡体を構成する樹脂における、熱可塑性樹脂とゴム成分及び／又は熱可塑性エラストマー成分との重量比は、７０／３０～３０／７０が好ましく、より好ましくは６０／４０～３０／７０であり、さらに好ましくは５０／５０～３０／７０であり、より一層好ましくは、６０／４０～１０／９０、５８／４２～１０／９０、５５／４５～１０／９０である。ゴム成分及び／又は熱可塑性エラストマー成分の割合が少なすぎると樹脂発泡体のクッション性が低下しやすくなり又は圧縮後の回復性が低下することがあり、一方、多すぎると発泡体形成時にガス抜けが生じやすくなり、高発泡性の発泡体を得ることが困難になることがある。
　本発明の樹脂発泡体では、高圧縮時の柔軟性及び圧縮後の形状回復を実現するために、つまり、大変形を可能とし、塑性変形を起こさないようにするためには、いわゆるゴム弾性に優れた材料を用いることが適している。その観点から、本発明の樹脂発泡体では、構成する樹脂組成物として、上述した熱可塑性樹脂とともに、ゴム成分及び／又は熱可塑性エラストマー成分を含むことが好ましい。
　本発明の樹脂発泡体は、その構成樹脂組成物において、さらに、造核剤が含まれることが好ましい。造核剤が含まれていると、セル径を容易に調整することができ、適度な柔軟性を有するとともに、切断加工性に優れた発泡体を得ることができる。
　造核剤としては、例えば、タルク、シリカ、アルミナ、ゼオライト、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、酸化亜鉛、酸化チタン、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、マイカ、モンモリナイトなどの酸化物、複合酸化物、金属炭酸塩、金属硫酸塩、金属水酸化物；カーボン粒子、グラスファイバー、カーボンチューブなどが挙げられる。造核剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。
　造核剤の平均粒子径は、特に限定されず、好ましくは０．３～１．５μｍであり、より好ましくは０．４～１．２μｍである。このような平均粒子径とすることにより、造核剤としての十分な機能を発揮させることができる。また、造核剤がセルの壁を突き破ることなく、高発泡倍率を実現できる。
　この平均粒子径は、レーザー回折式の粒度分布測定法により測定することができる。例えば、ＬＥＥＤＳ　＆　ＮＯＲＴＨＲＵＰ　ＩＮＳＴＲＵＭＥＮＴＳ　社製「ＭＩＣＲＯＴＲＡＣ　ＭＴ－３０００」により、試料の分散希釈液から測定（ＡＵＴＯ測定モード）することができる。
　本発明の樹脂発泡体において、造核剤を含む場合、その含有量は、特に限定されず、構成する樹脂１００重量部に対して、好ましくは０．５～１５０重量部、より好ましくは２～１４０重量部、さらにより好ましくは３～１３０重量部である。
　本発明の樹脂発泡体が熱可塑性樹脂により構成される場合には、燃えやすいことから、難燃剤を含有することが好ましい。
　難燃剤としては、ノンハロゲン－ノンアンチモン系である無機難燃剤が好ましい。
　このような無機難燃剤としては、例えば、金属水酸化物や金属化合物の水和物などが挙げられる。より具体的には、水酸化アルミニウム；水酸化マグネシウム；酸化マグネシウムや酸化ニッケルの水和物；酸化マグネシウムや酸化亜鉛の水和物などが挙げられる。中でも、水酸化マグネシウムが好適に挙げられる。上記水和金属化合物は表面処理されていてもよい。難燃剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。
　本発明の樹脂発泡体において難燃剤が含まれる場合、その含有量は、構成する樹脂１００重量部に対して、５～７０重量部が好ましく、より好ましくは２５～６５重量部である。
　本発明の樹脂発泡体は、さらに、極性官能基を有し、融点が５０～１５０℃であり、脂肪酸、脂肪酸アミド、脂肪酸金属石鹸から選ばれた少なくとも一つの脂肪族系化合物を含有していてもよい。なかでも、脂肪酸、脂肪酸アミドが好ましい。
　本発明の樹脂発泡体において、このような脂肪族系化合物が含まれていると、加工（特に打ち抜き加工）の際に、気泡構造がつぶれにくくなり、形状回復性が向上し、加工性（特に打ち抜き加工性）がより向上する。このような脂肪族系化合物は、結晶性が高く、熱可塑性樹脂（特にポリオレフィン系樹脂）に添加すると樹脂表面に強固な膜を形成し、気泡構造を形成する気泡の壁面同士が互いにブロッキングすることを防ぐ働きを有するためと推測される。
　このような脂肪族系化合物は、特に、ポリオレフィン系樹脂に対しては、極性の高い官能基を含むものが、相溶しにくいため、樹脂発泡体表面に析出しやすく、上記の効果を発揮しやすい。
　脂肪族系化合物の融点は、樹脂組成物を発泡又は成形する際の成形温度を下げ、樹脂（特にポリオレフィン系樹脂）の劣化を抑制し、耐昇華性を付与する等の観点から、好ましくは５０～１５０℃であり、より好ましくは７０～１００℃である。
　脂肪酸としては、炭素数１８～３８程度が好ましく、炭素数１８～２２程度のものがより好ましい。具体的には、ステアリン酸、ベヘニン酸、１２－ヒドロキシステアリン酸などが挙げられる。なかでも、ベヘニン酸が特に好ましい。
　脂肪酸アミドとしては、脂肪酸部分の炭素数が１８～３８程度のものが好ましく、炭素数が１８～２２程度のものがより好ましく、モノアミド、ビスアミドの何れであってもよい。具体的には、ステアリン酸アミド、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミドなどが挙げられる。なかでも、エルカ酸アミドが特に好ましい。
　脂肪酸金属石鹸としては、上記脂肪酸のアルミニウム、カルシウム、マグネシウム、リチウム、バリウム、亜鉛、鉛の塩などが挙げられる。
　本発明の樹脂発泡体において、このような脂肪族系化合物が含まれる場合、その含有量は、特に限定されず、構成する樹脂１００重量部に対して、１～５重量部が好ましく、より好ましくは１．５～３．５重量部であり、さらに好ましくは２～３重量部である。これにより、樹脂が発泡又は成形の際に十分な圧力を保つことができ、発泡剤（例えば、二酸化炭素、窒素などの不活性ガス）の含有量を確保して、高い発泡倍率が得ることができる。
　本発明の樹脂発泡体は、滑剤が含有されていてもよい。これにより、樹脂組成物の流動性を向上させるとともに、樹脂の熱劣化を抑制することができる。滑剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。
　滑剤としては、特に限定されず、例えば、流動パラフィン、パラフィンワックス、マイクロワックス、ポリエチレンワックスなどの炭化水素系滑剤；ステアリン酸ブチル、ステアリン酸モノグリセリド、ペンタエリスリトールテトラステアレート、硬化ヒマシ油、ステアリン酸ステアリルなどのエステル系滑剤などが挙げられる。
　また、滑剤の含有量は、本発明の効果を損なわない範囲で適宜選択することができる。
　本発明の樹脂発泡体は、必要に応じて、その他の添加剤が含有されていてもよい。このような添加剤としては、例えば、収縮防止剤、老化防止剤、熱安定剤、ＨＡＬＳ等の耐光剤、耐候剤、金属不活性剤、紫外線吸収剤、光安定剤、銅害防止剤等の安定剤、防菌剤、防かび剤、分散剤、粘着付与剤、カーボンブラックや有機顔料等の着色剤、充填剤などが挙げられる。特に、動的架橋型熱可塑性オレフィン系エラストマーを用いる場合、それを含有する組成物として添加剤（例えば、カーボンブラックなどの着色剤、軟化剤等）を含有したものを用いてもよい。これらの添加剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。
　これらの添加剤の含有量は、本発明の効果を損なわない範囲で適宜選択することができる。
　〔樹脂発泡体の製造方法〕
　本発明の樹脂発泡体は、熱可塑性樹脂（ゴム成分及び／又は熱可塑性エラストマー成分を含む）、任意に、造核剤、脂肪族系化合物、滑剤等の添加剤を混合・混練するなどにより得られた樹脂組成物を用い、樹脂組成物を発泡又は成形することにより製造することができる。
　樹脂組成物を発泡又は成形する際に用いられる発泡方法としては、特に限定されず、例えば、物理的方法、化学的方法等の通常用いられる方法が挙げられる。一般的な物理的方法は、クロロフルオロカーボン類又は炭化水素類などの低沸点液体（発泡剤）を樹脂に分散させ、次に加熱し、発泡剤を揮発させることにより気泡を形成させる方法である。また、一般的な化学的方法は、樹脂に添加した化合物（発泡剤）の熱分解により生じたガスにより気泡を形成させる方法である。
　本発明では、発泡方法としては、セル径が小さくかつセル密度の高い発泡体を容易に得ることができる点から、発泡剤として高圧のガスを用いる方法が好ましい。特に発泡剤として高圧の不活性ガスを用いる方法が好ましい。
　発泡剤として高圧のガスを用いる方法としては、樹脂組成物に高圧のガスを含浸させた後、減圧する工程を経て形成する方法が好ましい。具体的には、樹脂組成物からなる未発泡又は成形物に高圧のガスを含浸させた後、減圧する工程を経て形成する方法、溶融した樹脂組成物にガスを加圧状態下で含浸させた後、減圧とともに成形に付して形成する方法などが挙げられる。
　不活性ガスとしては、樹脂発泡体の素材である樹脂に対して不活性でかつ含浸可能なものであれば特に限定されず、例えば、二酸化炭素、窒素、空気などが挙げられる。これらのガスは混合して用いてもよい。これらのうち、樹脂への含浸量が多く、含浸速度が速い点から、二酸化炭素又は窒素が好ましく、二酸化炭素がより好ましい。
　さらに、樹脂組成物への含浸速度を速めるという観点から、上記高圧のガス（特に不活性ガス、さらに二酸化炭素）は、超臨界状態のガスであることが好ましい。超臨界状態では、樹脂へのガスの溶解度が増大し、高濃度の混入が可能である。また、含浸後の急激な圧力降下時には、上記のように高濃度で含浸することが可能であるため、気泡核の発生が多くなり、その気泡核が成長してできる気泡の密度は気孔率が同じであっても大きくなるため、微細な気泡を得ることができる。例えば、二酸化炭素の臨界温度は３１℃、臨界圧力は７．４ＭＰａである。
　発泡剤として高圧のガスを用いる方法により樹脂組成物を発泡又は成形する方法としては、予め樹脂組成物を、シート状などの適宜な形状に成形して未発泡樹脂成形体（未発泡樹脂成形物）とした後、この未発泡樹脂成形体に、高圧のガスを含浸させ、圧力を解放することにより発泡させるバッチ方式、樹脂組成物を加圧下、高圧のガスと共に混練し、成形すると同時に圧力を解放し、成形と発泡とを同時に行う連続方式等が挙げられる。
　バッチ方式で樹脂組成物を発泡又は成形する際に、発泡に供する未発泡樹脂成形体を形成する方法としては、例えば、樹脂組成物を、単軸押出機、二軸押出機等の押出機を用いて成形する方法；樹脂組成物を、ローラ、カム、ニーダ、バンバリ型等の羽根を設けた混練機を使用して均一に混練し、熱板のプレスなどを用いて所定の厚みにプレス成形する方法；樹脂組成物を、射出成形機を用いて成形する方法などが挙げられる。
　また、未発泡樹脂成形体は、押出成形、プレス成形、射出成形以外に、他の成形方法でも形成することができる。
　さらに、未発泡樹脂成形体の形状は、特に限定されず、用途に応じて種々の形状を選択できるが、例えば、シート状、ロール状、板状、塊状等が挙げられる。
　このように、バッチ方式で樹脂組成物を発泡又は成形する際には、所望の形状又は厚さの未発泡樹脂成形体が得られる適切な方法により樹脂組成物を成形することができる。
　バッチ方式で樹脂組成物を発泡又は成形する場合、得られた未発泡樹脂成形体を耐圧容器（高圧容器）中に入れて、高圧のガス（特に不活性ガス、さらには二酸化炭素）を注入（導入）し、未発泡樹脂成形体中に高圧のガスを含浸させるガス含浸工程、十分に高圧のガスを含浸させた時点で圧力を解放し（通常、大気圧まで）、樹脂中に気泡核を発生させる減圧工程、場合によっては（必要に応じて）、加熱することによって気泡核を成長させる加熱工程を経て、樹脂中に気泡を形成させる。加熱工程を設けずに、室温で気泡核を成長させてもよい。
　連続方式での樹脂組成物の発泡又は成形としては、樹脂組成物を、単軸押出機、二軸押出機等の押出機を使用して混練しながら、高圧のガス（特に不活性ガス、さらには二酸化炭素）を注入（導入）し、十分に高圧のガスを樹脂組成物に含浸させる混練含浸工程、押出機の先端に設けられたダイスなどを通して樹脂組成物を押し出すことにより圧力を解放し（通常、大気圧まで）、成形と発泡とを同時に行う成形減圧工程により発泡又は成形することが挙げられる。
　これら混練含浸工程及び成形減圧工程では、押出機のほか、射出成形機などを用いて行うこともできる。また、連続方式での樹脂組成物の発泡又は成形の際には、必要に応じて、加熱することによって気泡を成長させる加熱工程を設けてもよい。
　バッチ方式又は連続方式のいずれにおいても、気泡を成長させた後、必要により冷水などにより急激に冷却し、形状を固定化してもよい。また、高圧のガスの導入は連続的に行ってもよく不連続的に行ってもよい。
　気泡核を成長させる際の加熱の方法としては、ウォーターバス、オイルバス、熱ロール、熱風オーブン、遠赤外線、近赤外線、マイクロ波などの公知の方法を採用することができる。
　樹脂組成物の発泡又は成形する際のガスの混合量は、特に限定されず、例えば、樹脂組成物中の樹脂成分全量に対して、好ましくは２～１０重量％、より好ましくは２．５～８重量％、さらに好ましくは３～６重量％である。この範囲とすることにより、成形機内でガスが分離することなく、発泡率の高い発泡体を得ることができる。
　本発明の樹脂発泡体を製造する場合、効率的に安定した発泡体を作製するために、上述した工程を経た後又は上述した工程中に延伸を行うことが好ましい。
　延伸は、樹脂の押し出し速度と成形速度との比率が１：１．２～５となるように行うことが好ましい。
　延伸をこの範囲で行うことにより、樹脂シートの送りが、ロール又はベルトの摩擦抵抗で不安定になることを防止し、過剰な延伸で厚み方向に押しつぶされることを回避できる。その結果、空孔率、クッション性及び柔軟性を確保することができる。
　樹脂がゴム成分及び／又は熱可塑性エラストマー成分を多く含有する場合には、通常、ロール又はベルトに対する滑り性が低下するが、延伸を上記範囲で行うことにより、樹脂の組成にかかわらず、安定してシートを送ることができ、形状が安定した樹脂発泡体を得ることができる。
　ここで、成形速度とは、ロール又はベルトによって樹脂シートが送られる速度を意味する。成形速度は、特に限定されず、例えば、２～１００ｍ／ｍｉｎとすることが好ましい。これにより、安定的に樹脂シートを成形することができ、生産効率を確保することができる。
　また、ロール又はベルトによって樹脂シートをニップする場合、ニップ圧は、発泡体が厚み方向で潰れない程度とすることが好ましい。
　本発明の樹脂発泡体において、樹脂組成物の発泡又は成形する際のバッチ方式におけるガス含浸工程及び連続方式における混練含浸工程で、ガスを未発泡樹脂成形体又は樹脂組成物に含浸させるときの圧力は、ガスの種類又は操作性等を考慮して適宜選択できる。例えば、ガスとして不活性ガス、特に二酸化炭素を用いる場合には、６ＭＰａ以上（例えば、６～１００ＭＰａ）、好ましくは８ＭＰａ以上（例えば、８～１００ＭＰａ）である。
　このような圧力に設定することにより、ガスの含浸量が適当な量となり、気泡核形成速度を制御して、形成される気泡核数を適度な数に調整することができる。また、発泡時の気泡成長を適度に制御して、セル径を小さく調整することができる。つまり、気泡密度及びセル径の制御が容易となる。その結果、良好な防塵効果を与えることが可能となる。
　樹脂組成物の発泡又は成形する際のバッチ方式におけるガス含浸工程及び連続方式における混練含浸工程で、高圧のガスを未発泡樹脂成形体や樹脂組成物に含浸させるときの温度は、用いるガス又は樹脂の種類等によって適宜調整することができる。例えば操作性等を考慮した場合、１０～３５０℃が挙げられる。
　具体的には、バッチ方式において、シート状の未発泡樹脂成形体に高圧のガスを含浸させる場合の含浸温度は、好ましくは１０～２５０℃、より好ましくは４０～２４０℃、さらに好ましくは６０～２３０℃である。
　また、連続方式において、樹脂組成物に高圧のガスを注入し混練する際の温度は、好ましくは６０～３５０℃、より好ましくは１００～３２０℃、さらに好ましくは１５０～３００℃である。
　高圧のガスとして二酸化炭素を用いる場合には、超臨界状態を保持するため、含浸時の温度（含浸温度）は３２℃以上（特に４０℃以上）であることが好ましい。
　バッチ方式や連続方式で樹脂組成物を発泡又は成形する際の減圧工程での減圧速度は、特に限定されず、均一な微細気泡を得るため、好ましくは５～３００ＭＰａ／秒である。
　加熱工程での加熱温度は、例えば、４０～２５０℃（好ましくは６０～２５０℃）である。
　樹脂組成物の発泡又は成形する際に上記の方法を用いると、高発泡の樹脂発泡体を製造することができ、厚い樹脂発泡体を製造することが可能となる。
　例えば、連続方式で樹脂組成物の発泡又は成形する場合、混練含浸工程において押出し機内部での圧力を保持するためには、押出し機先端に取り付けるダイスのギャップをできるだけ狭く（通常０．１～１．０ｍｍ程度）する必要がある。従って、厚い樹脂発泡体を得るためには、狭いギャップを通して押出された樹脂組成物が、高い倍率で発泡させられる。
　従来は、高い発泡倍率が得られないことから、形成される樹脂発泡体の厚みは薄いもの（例えば０．５～２．０ｍｍ）に限定されていた。これに対して、高圧のガスを用いて樹脂組成物を発泡又は成形することにより、最終的に０．５０～５．００ｍｍの厚みの樹脂発泡体を連続して得ることが可能である。
　本発明の樹脂発泡体は、８０％圧縮時の反発力、厚み回復率、見掛け密度、相対密度、平均セル径等を、用いるガス、熱可塑性樹脂、ゴム成分及び／又は熱可塑性エラストマー成分などの種類に応じて、例えば、ガス含浸工程又は混練含浸工程における温度、圧力、時間などの操作条件、減圧工程又は成形減圧工程における減圧速度、温度、圧力などの操作条件、減圧後又は成形減圧後の加熱工程における加熱温度などを適宜選択、設定することで調整することができる。
　特に、本発明の樹脂発泡体は、熱可塑性樹脂に加えて、造核剤、脂肪族系化合物を少なくとも含む樹脂組成物に、高圧のガス（特に不活性ガス）を含浸させた後、減圧する工程を経て形成されていることが好ましい。これにより、平均セル径が小さく、独立気泡構造率の低い気泡構造を有し、高発泡倍率であり、良好な柔軟性を示し、気泡構造が変形又は圧縮しにくく、押圧したときの歪回復性に優れ、加工性に優れる樹脂発泡体を容易に得ることができる。
　本発明の樹脂発泡体は、熱可塑性樹脂に加えて、平均粒径が特に小さい造核剤、脂肪族系化合物を少なくとも含む樹脂組成物に、超臨界状態の不活性ガスを含浸させた後、減圧する工程を経て形成されていることがより好ましい。平均セル径が極めて小さく、独立気泡構造率の低い気泡構造を有し、高発泡倍率であり、良好な柔軟性を示し、気泡構造が変形又は圧縮しにくく、押圧したときの歪回復性に優れ、造核剤が気泡壁を突き破ることをより抑制でき、より加工性に優れる樹脂発泡体を容易に得ることができる。
　本発明の樹脂発泡体は、熱可塑性樹脂とゴム成分及び／又は熱可塑性エラストマー成分との混合物を含む熱可塑性樹脂（その割合が、重量基準で、７０／３０～３０／７０である熱可塑性樹脂）に加えて、該熱可塑性樹脂１００重量部に対して０．５～１５０重量部の造核剤、該熱可塑性樹脂１００重量部に対して１～５重量部の脂肪族系化合物を少なくとも含む樹脂組成物に、高圧のガス（特に不活性ガス）を含浸させた後、減圧する工程を経て形成されていることが好ましい。
　また、本発明の樹脂発泡体は、上述のように、樹脂組成物を発泡又は成形して発泡体を得てから、この発泡体に、上述した特定の表面被覆率を有する表面又は表面層を形成するか、共押出することにより製造することが好ましい。
　特定の表面又は表面層の形成方法としては、特に限定されず、例えば、加熱溶融処理、樹脂の塗布、樹脂層の溶着、粘着剤層を介しての樹脂フィルム層の貼付、共押出などが挙げられる。なかでも、他の材料との相性を考慮する必要がなく、厚みの変化が少ない点から、樹脂発泡体の厚み方向において同じ組成とすることができる方法が好ましく、具体的には、加熱溶融処理がより好ましい。
　加熱溶融処理としては、例えば、熱ロールによるプレス処理、レーザー照射処理、加熱されたロール上での接触溶融処理、フレーム処理等が挙げられる。
　熱ロールによるプレス処理の場合、熱ラミネーターなどを用いて処理することができる。なお、ロールの材質としては、ゴム、金属、フッ素系樹脂（例えば、テフロン（登録商標））などが挙げられる。
　加熱溶融処理の際の温度は、効率よく特定の表面又は表面層を形成する点から、樹脂発泡体を構成する樹脂の軟化点又は融点より１５℃程度低い温度（より好ましくは１２℃程度低い温度）以上であること好ましく、また、樹脂発泡体を構成する樹脂の軟化点又は融点より２０℃程度高い温度（より好ましくは１０℃程度高い温度）以下であることが好ましい。これによって、発泡体表面の溶融が適切に進み、特定の表面又は表面層を得ることができるとともに、発泡構造体の収縮等を起こさず、シワなどの発生を防止することができる。
　加熱溶融処理の処理時間としては、処理温度によって、例えば、好ましくは０．１秒～１０秒程度、より好ましくは０．５秒～７秒程度である。この範囲の時間とすることにより、発泡構造体表面の溶融が適切に進み、特定の表面層を確実に得ることができる。また、発泡構造体の収縮等を起こさず、シワなどの発生を防止することができる。
　また、樹脂の塗布、樹脂層の溶着、粘着剤層を介しての樹脂フィルム層の貼付の際には、同一組成の得やすさ又は作業性の点から、発泡体を得る際に用いられる樹脂組成物が好適に用いられる。
　本発明の樹脂発泡体の厚み及び形状は、特に限定されず、後述するような用途に応じて適宜調整することができる。また、製造された樹脂発泡体を、後述するような用途に応じて、適当な形状及び厚みに加工してもよい。
　〔発泡材〕
　本発明の発泡材は、上述した樹脂発泡体を含む部材である。発泡材の形状は、特に限定されず、シート状（フィルム状を含む）が好ましい。発泡材は、例えば、樹脂発泡体のみからなる構成であってもよいし、樹脂発泡体に、粘着剤層、基材層などが積層されている構成であってもよい。
　特に、本発明の発泡材は、粘着剤層を有することが好ましい。例えば、本発明の発泡材がシート状の発泡材である場合、その片面又は両面に粘着剤層を有していてもよい。発泡材が粘着剤層を有していると、例えば、発泡材上に粘着剤層を介して加工用台紙を設けることができ、さらに、被着体へ固定、仮止め等することができる。
　粘着剤層を形成する粘着剤としては、特に限定されず、例えば、アクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤（天然ゴム系粘着剤、合成ゴム系粘着剤など）、シリコーン系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ポリアミド系粘着剤、エポキシ系粘着剤、ビニルアルキルエーテル系粘着剤、フッ素系粘着剤などの公知の粘着剤を適宜選択して用いることができる。粘着剤は、単独で又は２種以上組み合わせて使用することができる。なお、粘着剤は、エマルジョン系粘着剤、溶剤系粘着剤、ホットメルト型粘着剤、オリゴマー系粘着剤、固系粘着剤などのいずれの形態の粘着剤であってもよい。なかでも、粘着剤としては、被着体への汚染防止などの観点から、アクリル系粘着剤が好ましい。
　粘着剤層の厚みは、好ましくは２～１００μｍ、より好ましくは１０～１００μｍである。粘着剤層は、薄層であるほど、端部のゴミや埃の付着を防止する効果が高いため、厚みは薄い方が好ましい。
　粘着剤層は、単層、積層体のいずれの形態を有していてもよいし、発泡性又は非発泡性のいずれであってもよい。なかでも、非発泡性の粘着剤層が好ましい。
　本発明の発泡材において、粘着剤層は、他の層（下層）を介して、設けられていてもよい。このような下層としては、例えば、他の粘着剤層、中間層、下塗り層、基材層（特にフィルム層、不織布層など）などが挙げられる。下層は、発泡性の層であってもよいし、多孔質の層であってもよいが、非発泡性の層であることが好ましく、樹脂層であることがより好ましい。
　粘着剤層は、剥離フィルム（セパレーター）（例えば、剥離紙、剥離フィルムなど）により保護されていてもよい。
　本発明の発泡材は、本発明の樹脂発泡体を含むため、良好な防塵性、特に良好な動的防塵性を有し、微小なクリアランスに対して追従可能な柔軟性を有するとともに、良好な遮光性を有する。
　本発明の発泡材は、例えば、用いられる装置、機器、筐体、部材等に合わせて種々の形状及び厚みなどを有するように加工されていることが好ましい。
　本発明の発泡材は、各種部材又は部品、例えば、電気又は電子機器を構成する部品を、所定の部位に取り付ける（装着する）際に用いられる部材、例えば、防塵材、シール材、衝撃吸収材、防音材、緩衝材等として好適に用いられる。電気又は電子機器を構成する部品としては、具体的には、液晶ディスプレイ、エレクトロルミネッセンスディスプレイ、プラズマディスプレイ等の画像表示装置に装着される画像表示部材（表示部）（特に、小型の画像表示部材）、いわゆる「携帯電話」、「携帯情報端末」等の移動体通信の装置に装着されるカメラ及びレンズ（特に、小型のカメラ及びレンズ）等の光学部材又は光学部品などが挙げられる。
　本発明の発泡材の好適な使用態様としては、例えば、防塵、遮光、緩衝等を目的として、ＬＣＤ（液晶ディスプレイ）等の表示部周辺で、ＬＣＤ（液晶ディスプレイ）等の表示部と筐体（窓部）との間に挟み込んで使用するものが挙げられる。
　本発明の発泡材を、このような部材又は部品に取り付ける場合には、そのクリアランスを塞ぐように取り付けることが好ましく、このクリアランスとしては、特に限定されず、例えば、０．０５～０．５ｍｍ程度が挙げられる。
　以下、本発明の樹脂発泡体及び発泡材を、実施例に基づいて説明する。
　（実施例１）
　樹脂組成物として、
　ポリプロピレン［メルトフローレート（ＭＦＲ）：０．３５ｇ／１０ｍｉｎ］を３５重量部、
　熱可塑性エラストマー組成物［ポリプロピレン（ＰＰ）とエチレン／プロピレン／５－エチリデン－２－ノルボルネン三元共重合体（ＥＰＴ）とのブレンド物（架橋型オレフィン系熱可塑性エラストマー、ＴＰＶ）、ポリプロピレンとエチレン／プロピレン／５－エチリデン－２－ノルボルネン三元共重合体との割合は重量基準で２５／７５である、カーボンブラックを１５重量％含む］を６０重量部、
　滑剤（ステアリン酸モノグリセリド１重量部にポリエチレン１０重量部を配合したマスターバッチ）を３．８重量部、
　造核剤（水酸化マグネシウム、平均粒子径：０．８μｍ）を１０重量部、
　エルカ酸アミド（融点８０～８５℃）を２重量部、二軸混練機にて２００℃の温度で混練した。
　その後、樹脂組成物をストランド状に押出し、水冷後、ペレット状に切断して成形した。
　このペレットを、日本製鋼所社製のタンデム型単軸押出機に投入し、２４０℃の雰囲気下、１７（注入後１３）ＭＰａの圧力で、二酸化炭素ガスを注入した。二酸化炭素ガスは、ポリマー全量に対して５重量％の割合で注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させ、発泡に適した温度まで冷却した。その後、ダイから押出して、樹脂の押し出し速度と成形速度の比率が１：１．２～１：２の範囲内になるように調整し、樹脂発泡体（シート状）を得た。この樹脂発泡体は、独立気泡率が３２％の半連続半独立気泡構造を有していた。そしてこの樹脂発泡体をスライスして、厚みが１．１ｍｍの樹脂発泡体Ａを得た。
　得られた樹脂発泡体Ａの表面を、誘電発熱ロール（トクデン社製）を用いて、ロール温度：１７０℃、処理速度：１２ｍ／ｍｉｎの条件で、熱溶融処理し、その表面に、厚み０．１２ｍｍの表面層を形成した。平均セル径は８５μｍであった。
　（実施例２）
　得られた樹脂発泡体Ａの表面を、１６５℃のロール温度に変更して熱溶融処理を行った以外は、実施例１と同様にして、熱溶融処理を行った。形成された表面層の厚みは０．１０ｍｍであった。平均セル径は８５μｍであった。
　（実施例３）
　得られた樹脂発泡体Ａの表面を、１６０℃のロール温度に変更して熱溶融処理を行った以外は、実施例１と同様にして、熱溶融処理を行った。形成された表面層の厚みは０．０８ｍｍであった。平均セル径は８５μｍであった。
　（比較例１）
　得られた樹脂発泡体Ａにおいて、その表面を熱溶融処理しなかった。平均セル径は８０μｍであった。
　（比較例２）
　樹脂組成物として、
　ポリプロピレン　　４５重量部、
　熱可塑性エラストマー組成物　　５５重量部、
　滑剤　　１０重量部及び
　造核剤　　１０重量部を、二軸混練機にて、２００℃の温度で混練した。
　ここで、熱可塑性エラストマー組成物は、カーボンブラックを１５．０重量％含み、ポリプロピレン（ＰＰ）とエチレン／プロピレン／５－エチリデン－２－ノルボルネン三元共重合体（ＥＰＴ）とのブレンド物：ポリプロピレンとエチレン／プロピレン／５－エチリデン－２－ノルボルネン三元共重合体＝３０：７０（重量基準）であり、ポリプロピレン、滑剤、造核剤は実施例１と同様ものを用いた。
　その後、樹脂組成物をストランド状に押出し、水冷後ペレット状に成形した。
　このペレットを、日本製鋼所社製のタンデム型単軸押出機に投入し、２２０℃の雰囲気下、１４（注入後１８）ＭＰａの圧力で、二酸化炭素ガスを３．８重量％注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却し、ダイから押出して、樹脂発泡体（シート状）を得た。そしてこの樹脂発泡体をスライスして、厚みが１．１ｍｍの樹脂発泡体Ｂを得た。平均セル径は８０μｍであった。
　（比較例３）
　発泡構造体Ｂを、誘電発熱ロール（トクデン社製）を用いて、ロール温度：１６０℃、処理速度：１２ｍ／ｍｉｎの条件で、表面熱溶融処理を行ない、表面層を形成した。形成された表面層の厚みは０．１ｍｍであった。平均セル径は８３μｍであった。
　（比較例４）
　片面に黒色ＰＥＴが積層されたポリウレタンを主成分とする発泡体を準備した。平均セル径は８０μｍであった。
　（独立気泡率の測定方法）
　実施例及び比較例で得られた樹脂発泡体の独立気泡率は、以下の方法に従って測定した。
　得られた樹脂発泡体から、一定厚みで、一辺５ｃｍの平面正方形状の試験片を切り出す。続いて、この試験片の重量Ｗ１（ｇ）及び厚み（ｃｍ）を測定して、試験片の見掛け体積Ｖ１（ｃｍ３）を算出する。
　次に、得られた値を式（１）に代入し、気泡の占める見掛け体積Ｖ２（ｃｍ３）を算出する。なお、試験片を構成する樹脂の密度をρｇ／ｃｍ３とする。
　気泡の占める見掛け体積Ｖ２＝Ｖ１－Ｗ１／ρ　　　　　（１）
　続いて、この試験片を２３℃の蒸留水中に、試験片の上面から水面までの距離が４０ｍｍとなるように沈め、２４時間放置する。その後、試験片を蒸留水中から取り出して、試験片の表面に付着した水分を除去する。得られた試験片の重量Ｗ２（ｇ）を測定し、式（２）に基づいて、連続気泡率Ｆ１を算出する。この連続気泡率Ｆ１から独立気泡率Ｆ２を求める。
　連続気泡率Ｆ１＝１００×（Ｗ２－Ｗ１）／Ｖ２ 　　　　（２）
　独立気泡率Ｆ２＝１００－Ｆ１　　　　　　　　　　　　（３） 
　（平均セル径の測定方法）
　樹脂発泡体のＭＤ方向（流れ方向）に対する直交方向と平行に、カッターにて樹脂発泡体の主面に対して垂直方向（厚み方向）に切断し、平滑な断面を作成した。これら断面をデジタルマイクロスコープ（商品名「ＶＨＸ－５００」、キーエンス株式会社製）により、樹脂発泡体の気泡の拡大画像を取り込み、同計測器の解析ソフト（三谷商事（株）製：Ｗｉｎ　ＲＯＯＦ）を用いて、画像解析することにより平均セル径（μｍ）を求めた。なお、取り込んだ拡大画像の気泡数は２００個程度であり、この２００個の平均とした。
　（評価）
　実施例及び比較例で得られた樹脂発泡体のシートについて、それぞれの見掛け密度、８０％圧縮時の反発力、表面被覆率、厚み回復率、５５０ｎｍの光の透過率及び防塵性を測定又は評価した。その結果を表１に示す。
　（見掛け密度の測定方法）
　実施例及び比較例で得られた樹脂発泡体を、２０ｍｍ×２０ｍｍサイズに打ち抜いて試験片とし、試験片の寸法をノギスで測定した。また、樹脂発泡体の質量を上皿天秤にて測定した。これらの値から、表面層以外の部分の樹脂発泡体の見掛け密度を算出した。
　　　見掛け密度（ｇ／ｃｍ３）＝試験片の質量／試験片の体積
　（８０％圧縮時の反発力の測定方法）
　ＪＩＳ　Ｋ　６７６７に記載されている圧縮硬さ測定法に準じて測定した。
　樹脂発泡体を幅：３０ｍｍ×長さ：３０ｍｍに切り出し、シート状の試験片とした。次にこの試験片を、２３℃にて、圧縮速度：１０ｍｍ／ｍｉｎで、厚さ方向に、圧縮率が８０％になるまで圧縮したときの応力（Ｎ）を単位面積（１ｃｍ２）当たりに換算して反発力（Ｎ／ｃｍ２）とした。
　（表面被覆率の測定方法）
　デジタルマイクロスコープ（商品名「ＶＨＸ－５００」キーエンス株式会社製）により、発泡体気泡部の拡大画像を取り込み、同計測器の解析ソフトを用いて、画像解析することにより、樹脂発泡体の表面の面積及び表面に存在する孔の面積（μｍ）を求め、式（１）より表面被覆率を算出した。
　（厚み回復率の測定方法）
　樹脂発泡体を電磁力式微小試験機（マイクロサーボ、「ＭＭＴ－２５０」、島津製作所社製）を用いて、２３℃の雰囲気下、厚み方向に、初期厚みに対して２０％の厚みに圧縮し、１分間圧縮状態を維持した。圧縮解除後、厚みの回復挙動（厚み変化又は厚み回復）を高速度カメラ（ハイスピードカメラ）により撮影し、撮影した映像から圧縮状態解除後、１秒後の厚みを求めた。そして、下記の式から瞬間回復率を求めた。
　瞬間回復率（％）＝（圧縮状態解除後１秒後の厚み）／（初期厚み）×１００
　（透過率の測定方法）
　日立ハイテクノロジーズ社製「Ｕ－４１００型分光光度計」を用いて、波長５５０ｎｍの光を樹脂発泡体の一方の面側から照射して、他方の面側に透過した光の強度を測定することにより求めた。
　（防塵性の測定方法）
　樹脂発泡体の防塵性の測定を、特開２０１１－１６２７１７号公報における動的防塵性の評価容器を用いた測定方法に準拠して行った。
　つまり、実施例及び比較例で得られた樹脂発泡体を、図１Ａに示すように、額縁状（窓枠状）（幅：１ｍｍ）に打ち抜き、評価用サンプル２２を作製した。なお、評価用サンプル２２では、剥離ライナーは全て除いた。
　この評価用サンプル２２を、図１Ｂ及び図１Ｃ評価容器２に装着して、圧縮率２０％（初期厚みの８０％となるように圧縮）とした。
　圧縮率は、アルミニウムスペーサ２３を利用して調整した。評価容器２に備えた粉末供給部２５に粉塵としてのコーンスターチを０．１ｇ（粒子径:１７μｍ）入れて、評価容器２を、図２に示すドラム式落下試験器（回転式落下装置）１に入れ、１ｒｐｍの速度で回転させた。
　そして、評価容器２で１００回の衝突回数（繰り返し衝撃）が得られるように、所定回数を回転させた。その後、評価容器２を分解し、粉末供給部２５から、評価サンプル２２を通過して、評価容器２内部に侵入した粒子を、マイクロスコープ（装置名「ＶＨ－５００」、キーエンス株式会社製）で観察した。画像解析ソフトを用いて、粒子の個数を計測した。なお、観察は、空気中の浮遊粉塵の影響を少なくするためクリーンベンチ内で行った。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　表１によれば、実施例の樹脂発泡体は、柔軟性を有しているとともに、優れた遮光性と防塵性能を発現していることが確認された。
　本発明は、電子機器等の内部絶縁体、緩衝材、遮音材、防塵材、衝撃吸収材、遮光材、断熱材、食品包装材、衣用材、建材用等として有用な、クッション性及び歪回復性に優れ、高発泡倍率を有する樹脂発泡体及び発泡材であり、特に、携帯電話、携帯型情報端末機、ＬＣＤ等の表示部周り等、より詳細には、ＬＣＤと筐体（窓部）との間など、種々の部材に広く利用することができる。
　１　ドラム式落下試験器
　２　動的防塵性評価用容器
　２２　評価用サンプル
　２３　アルミニウムスペーサ
　２５　外部空間

Claims (11)

  1. 　２３℃での８０％圧縮時の反発力が０．１～５．０Ｎ／ｃｍ２であり、かつ、発泡体表面の表面被覆率が５０％以上であり、下記で定義される２３℃での厚み回復率が５０％以上であることを特徴とする樹脂発泡体。
    　厚み回復率：樹脂発泡体を、初期厚みに対して２０％の厚みで１分間圧縮した後、圧縮状態を解除し、圧縮状態解除１秒後の厚みの初期の厚みに対する割合。
  2. 　見掛け密度が０．０１～０．２０ｇ／ｃｍ３である請求項１記載の樹脂発泡体。
  3. 　樹脂発泡体を構成する樹脂が、熱可塑性樹脂である請求項１又は２に記載の樹脂発泡体。
  4. 　高圧ガスが含浸された熱可塑性樹脂組成物の減圧処理によって得られる請求項１～３のいずれか１つに記載の樹脂発泡体。
  5. 　前記ガスが、不活性ガスである請求項４記載の樹脂発泡体。
  6. 　前記不活性ガスが、二酸化炭素又は窒素である請求項５記載の樹脂発泡体。
  7. 　前記ガスが、超臨界状態のガスである請求項４～６のいずれか１つに記載の樹脂発泡体。
  8. 　請求項１～７のいずれか１つに記載の樹脂発泡体を備える発泡材。
  9. 　樹脂発泡体の片面又は両面に配置された粘着剤層を備える請求項８に記載の発泡材。
  10. 　粘着層が、アクリル系粘着剤により形成されている請求項８又は９記載の発泡材。
  11. 　電気又は電子機器に対して用いられる請求項８～１０のいずれか１つに記載の発泡材。
PCT/JP2013/065557 2012-06-07 2013-06-05 樹脂発泡体及び発泡材 Ceased WO2013183662A1 (ja)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US14/403,370 US20150118481A1 (en) 2012-06-07 2013-06-05 Resin foam and foam material
CN201380029957.2A CN104350093A (zh) 2012-06-07 2013-06-05 树脂发泡体和发泡材料
KR1020147029141A KR102130182B1 (ko) 2012-06-07 2013-06-05 수지 발포체 및 발포재

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2012129934 2012-06-07
JP2012-129934 2012-06-07
JP2013117520A JP2014012821A (ja) 2012-06-07 2013-06-04 樹脂発泡体及び発泡材
JP2013-117520 2013-06-04

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2013183662A1 true WO2013183662A1 (ja) 2013-12-12

Family

ID=49712051

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2013/065557 Ceased WO2013183662A1 (ja) 2012-06-07 2013-06-05 樹脂発泡体及び発泡材

Country Status (5)

Country Link
US (1) US20150118481A1 (ja)
JP (1) JP2014012821A (ja)
KR (1) KR102130182B1 (ja)
CN (1) CN104350093A (ja)
WO (1) WO2013183662A1 (ja)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2018048265A (ja) * 2016-09-21 2018-03-29 日東電工株式会社 発泡部材、電気電子機器、及び発泡体の製造方法
US11535004B2 (en) * 2016-06-02 2022-12-27 Nichias Corporation Soundproofing material

Families Citing this family (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP6039502B2 (ja) * 2012-05-28 2016-12-07 日東電工株式会社 樹脂発泡体及び発泡部材
JP2014189658A (ja) * 2013-03-27 2014-10-06 Sekisui Plastics Co Ltd 遮光用ポリオレフィン系樹脂発泡シートおよびその製造方法、その用途
JP2015225301A (ja) * 2014-05-29 2015-12-14 船井電機株式会社 表示装置
WO2016088438A1 (ja) * 2014-12-04 2016-06-09 積水化成品工業株式会社 ポリプロピレン系樹脂発泡シート、ポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法及び粘着シート
WO2016121400A1 (ja) * 2015-01-28 2016-08-04 ニチアス株式会社 発泡体
JP7199773B2 (ja) * 2016-10-27 2023-01-06 エルジー・ケム・リミテッド 高分子フォーム粘着テープおよびこれを含む感圧型タッチパネル
JP6877813B2 (ja) * 2016-10-27 2021-05-26 エルジー・ケム・リミテッド 高分子フォーム粘着テープおよびこれを含む感圧型タッチパネル
JP6740485B2 (ja) 2016-10-27 2020-08-12 エルジー・ケム・リミテッド 高分子フォーム粘着テープおよびこれを含む感圧型タッチパネル
JP6907764B2 (ja) * 2017-06-30 2021-07-21 三菱ケミカル株式会社 積層発泡断熱シート、成形体及び積層発泡断熱シートの製造方法
CN112739755B (zh) * 2018-09-28 2023-02-17 积水化成品工业株式会社 发泡颗粒和发泡成形体
US11513393B2 (en) * 2019-06-10 2022-11-29 Dell Products L.P. Display backlight illumination of a housing perimeter

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2005097566A (ja) * 2003-08-22 2005-04-14 Nitto Denko Corp 発泡防塵材、および該発泡防塵材が用いられた防塵構造
WO2006109666A1 (ja) * 2005-04-08 2006-10-19 Nitto Denko Corporation 発泡部材、発泡部材積層体及び発泡部材が用いられた電気・電子機器類
JP2009280640A (ja) * 2008-05-20 2009-12-03 Nitto Denko Corp シール材
JP2010138220A (ja) * 2008-12-09 2010-06-24 Nitto Denko Corp 発泡シート製造方法及び発泡シート
JP2011012235A (ja) * 2009-07-06 2011-01-20 Nitto Denko Corp 樹脂発泡体
JP2011231171A (ja) * 2010-04-26 2011-11-17 Nitto Denko Corp 樹脂発泡体及び発泡部材
WO2012081396A1 (ja) * 2010-12-14 2012-06-21 日東電工株式会社 樹脂発泡体及び発泡シール材
WO2013054620A1 (ja) * 2011-10-11 2013-04-18 日東電工株式会社 樹脂発泡体シート及び樹脂発泡複合体

Family Cites Families (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP3615646B2 (ja) 1997-11-18 2005-02-02 セイコーエプソン株式会社 液晶表示装置
JP4883745B2 (ja) 2004-01-27 2012-02-22 日東電工株式会社 粘着テープ
JP2006112526A (ja) * 2004-10-14 2006-04-27 Nhk Spring Co Ltd 発泡ガスケット
KR101240772B1 (ko) * 2004-10-18 2013-03-07 세키스이 알베오 에이지 폴리올레핀계 수지 가교 발포 시트의 제조 방법 및 폴리올레핀계 수지 가교 발포 시트
JP5153110B2 (ja) * 2006-10-02 2013-02-27 日東電工株式会社 ポリオレフィン系樹脂発泡体とその製造方法
JP5289871B2 (ja) * 2007-09-21 2013-09-11 日東電工株式会社 微細セル構造を有する発泡防塵材
JP5231845B2 (ja) * 2008-03-31 2013-07-10 積水化学工業株式会社 ゴム系樹脂独立気泡発泡シート及びその製造方法
JP5550819B2 (ja) * 2008-06-20 2014-07-16 積水化学工業株式会社 発泡ゴムシートの製造方法
JP2012097250A (ja) * 2010-10-07 2012-05-24 Nitto Denko Corp 高気密性発泡体
JP6039501B2 (ja) * 2012-05-28 2016-12-07 日東電工株式会社 樹脂発泡体及び発泡部材

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2005097566A (ja) * 2003-08-22 2005-04-14 Nitto Denko Corp 発泡防塵材、および該発泡防塵材が用いられた防塵構造
WO2006109666A1 (ja) * 2005-04-08 2006-10-19 Nitto Denko Corporation 発泡部材、発泡部材積層体及び発泡部材が用いられた電気・電子機器類
JP2009280640A (ja) * 2008-05-20 2009-12-03 Nitto Denko Corp シール材
JP2010138220A (ja) * 2008-12-09 2010-06-24 Nitto Denko Corp 発泡シート製造方法及び発泡シート
JP2011012235A (ja) * 2009-07-06 2011-01-20 Nitto Denko Corp 樹脂発泡体
JP2011231171A (ja) * 2010-04-26 2011-11-17 Nitto Denko Corp 樹脂発泡体及び発泡部材
WO2012081396A1 (ja) * 2010-12-14 2012-06-21 日東電工株式会社 樹脂発泡体及び発泡シール材
WO2013054620A1 (ja) * 2011-10-11 2013-04-18 日東電工株式会社 樹脂発泡体シート及び樹脂発泡複合体

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US11535004B2 (en) * 2016-06-02 2022-12-27 Nichias Corporation Soundproofing material
JP2018048265A (ja) * 2016-09-21 2018-03-29 日東電工株式会社 発泡部材、電気電子機器、及び発泡体の製造方法

Also Published As

Publication number Publication date
US20150118481A1 (en) 2015-04-30
CN104350093A (zh) 2015-02-11
JP2014012821A (ja) 2014-01-23
KR102130182B1 (ko) 2020-07-03
KR20150029611A (ko) 2015-03-18

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR102130182B1 (ko) 수지 발포체 및 발포재
JP5856448B2 (ja) 樹脂発泡体及び発泡シール材
JP5969260B2 (ja) 樹脂発泡体、その製造方法、及び発泡シール材
CN103842419B (zh) 树脂发泡体片以及树脂发泡复合体
WO2014168036A1 (ja) 樹脂発泡複合体
KR102097950B1 (ko) 수지 발포체 시트 및 수지 발포 복합체
WO2013168798A1 (ja) 樹脂発泡体及び発泡シール材
JP6110213B2 (ja) 熱可塑性樹脂発泡体、発泡シール材及び熱可塑性樹脂発泡体の製造方法
JP2014015605A (ja) 樹脂発泡体及び発泡シール材
JP6039505B2 (ja) 熱可塑性樹脂発泡体及びその製造方法並びに発泡シール材
JP6425973B2 (ja) 樹脂発泡体及び発泡部材
JP6181248B2 (ja) 樹脂発泡体、その製造方法、及び発泡シール材
JP6533608B2 (ja) 樹脂発泡複合体

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 13800200

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 20147029141

Country of ref document: KR

Kind code of ref document: A

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 14403370

Country of ref document: US

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 13800200

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1