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WO2013054620A1 - 樹脂発泡体シート及び樹脂発泡複合体 - Google Patents

樹脂発泡体シート及び樹脂発泡複合体 Download PDF

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WO2013054620A1
WO2013054620A1 PCT/JP2012/073071 JP2012073071W WO2013054620A1 WO 2013054620 A1 WO2013054620 A1 WO 2013054620A1 JP 2012073071 W JP2012073071 W JP 2012073071W WO 2013054620 A1 WO2013054620 A1 WO 2013054620A1
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WO
WIPO (PCT)
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resin foam
thickness
foam sheet
resin
resin composition
Prior art date
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Ceased
Application number
PCT/JP2012/073071
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
畑中逸大
齋藤誠
加藤和通
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Nitto Denko Corp
Original Assignee
Nitto Denko Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
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Priority to KR1020207000154A priority patent/KR102121184B1/ko
Priority to US14/349,810 priority patent/US20140242371A1/en
Priority to KR1020147012223A priority patent/KR101991534B1/ko
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    • Y10T428/249953—Composite having voids in a component [e.g., porous, cellular, etc.]
    • Y10T428/249982—With component specified as adhesive or bonding agent
    • Y10T428/249983—As outermost component

Definitions

  • the present invention relates to a resin foam sheet and a resin foam composite including the resin foam sheet.
  • Resin foam is used as a sealing material and cushioning material for electronic equipment, including cushioning materials, heat insulating materials, packaging materials and building materials during transportation.
  • the area of resin foam used as a sealing material and cushioning material has become smaller with the downsizing of electronic equipment and the increase in screen size. Flexibility to demonstrate In addition, thinning of electronic devices is also progressing, and thinning of the resin foam is also required.
  • a foam sheet obtained by a method in which a compression treatment or a stretching treatment is performed during foaming or in a later step or a method in which a coating treatment is performed after foaming for example, Patent Document 1, Patent Document 2.
  • the above foam sheet has a problem that it is difficult to reduce the expansion ratio, and when it is compressed, for example, the repulsive force at 25% compression (repulsive stress at 25% compression) exceeds 3 N / cm 2. There was a problem that the repulsive force of.
  • the design gap in which resin foam is used (gap, gap) has become very narrow (for example, a gap of 0.1 mm), and resin foam has a design tolerance of 50. It is not uncommon for the product to be compressed to more than%. However, if a resin foam having a large repulsive force when compressed is used in a very narrow design gap of such a display device, display unevenness occurs in the liquid crystal of the display unit due to the high repulsive force. It may cause defects.
  • the resin foam When the resin foam is distributed in the market, it is continuously wound up and often takes the form of a roll such as “continuous roll” or “long roll”. For this reason, it is preferable that a resin foam does not generate
  • an object of the present invention is to provide a resin foam sheet that has a low apparent density, is thin and flexible, and has excellent winding stability (winding stability).
  • another object of the present invention is to provide a resin foam sheet that has a low apparent density, is thin and flexible, has excellent winding stability, and is excellent in thickness accuracy.
  • the present inventors have melted a part of the thickness direction of the resin foam and returned it to the bulk (non-foamed state), thereby maintaining the strength of the resin foam and being flexible.
  • the present inventors have found that a thin resin foam sheet can be obtained while suppressing deterioration of physical properties such as properties.
  • seat which is excellent in thickness precision in addition to the above was obtained by fuse
  • the present invention has been completed based on these findings.
  • the present invention has an apparent density of 0.03 to 0.30 g / cm 3 , a compressive stress at 50% compression of 5.0 N / cm 2 or less, a thickness of 0.05 mm to 0.40 mm, and a length of Provided is a resin foam sheet characterized by having a width of 5 m or more and a width of 300 mm or more.
  • the resin foam sheet preferably has a value obtained from the following formula (1) of 25% or less.
  • Thickness tolerance The thickness is measured every 10 mm in the width direction from one end to the other at one point in the length direction, and one point at a point moved 1 m in the length direction from one point in the length direction. The thickness is measured every 10 mm in the width direction from the end to the other end, and the difference between the maximum value and the minimum value of all the measured values obtained.
  • Median thickness Measured thickness every 10 mm in the width direction from one end to the other at one point in the length direction, and further moved 1 m in the length direction from one point in the length direction. The thickness is measured every 10 mm in the width direction from one end portion to the other end portion, and is a value located in the center when all the obtained measurement values are arranged in ascending order.
  • the resin foam sheet preferably has a surface coverage defined by the following formula (2) of at least one surface of 40% or more.
  • Surface coverage (%) [(surface area) ⁇ (area of pores existing on the surface)] / (surface area) ⁇ 100 (2)
  • the resin foam sheet is preferably formed by foaming the resin composition and further heat-melting the surface.
  • the present invention provides a resin foam composite having an adhesive layer on at least one surface side of the resin foam sheet.
  • the resin foam sheet of the present invention has the above configuration, the apparent density is low, and it is thin and flexible. Moreover, it is excellent in winding stability. Furthermore, high thickness accuracy can be obtained.
  • FIG. 1 is a schematic diagram of a continuous slicing apparatus.
  • FIG. 2 is a schematic view of a continuous processing apparatus having a heating roll.
  • the resin foam sheet of the present invention is a resin foam sheet.
  • the resin foam sheet of the present invention may be wound and may be in the form of a roll (rolled body).
  • the apparent density is 0.03 to 0.30 g / cm 3
  • the compressive stress at 50% compression is 5.0 N / cm 2 or less
  • the thickness is 0.05 mm to 0.40 mm
  • the “resin foam sheet having a length of 5 m or more and a width of 300 mm or more” may be referred to as “the long resin foam sheet of the present invention”.
  • the thickness of the long resin foam sheet of the present invention is from 0.05 mm to 0.40 mm, preferably from 0.07 mm to 0.30 mm, more preferably from 0.10 mm to 0.25 mm. Since the said thickness is 0.05 mm or more, required intensity
  • the thickness is measured at 10 points in the width direction from one end to the other end at one point in the length direction of the resin foam sheet, and further 1 m in the length direction from one point in the length direction.
  • the thickness is measured every 10 mm in the width direction from one end to the other at the moved point, and is an average value of all the obtained measurement values.
  • the width of the long resin foam sheet of the present invention is 300 mm or more (eg 300 to 1500 mm), preferably 400 mm or more (eg 400 to 1200 mm), more preferably 500 mm or more (eg 500 to 1000 mm). Since the said width
  • the length of the long resin foam sheet of the present invention is 5 m or more (for example, 5 to 1000 m), preferably 30 m or more (for example, 30 to 500 m), more preferably 50 m or more (for example, 50 to 300 m).
  • the apparent density (density) of the long resin foam sheet of the present invention is 0.03 to 0.30 g / cm 3 , more preferably 0.04 to 0.25 g / cm 3 , and still more preferably 0.05. ⁇ 0.20 g / cm 3 . Since the said apparent density is 0.03 g / cm ⁇ 3 > or more, intensity
  • Compressive stress at 50% compression of the long resin foam sheet according to the present invention is 5.0 N / cm 2 or less, more preferably 4.0 N / cm 2 or less, more preferably 3.0 N / cm 2 or less It is.
  • the compression stress at the time of 50% compression is 5.0 N / cm 2 or less, good flexibility can be obtained, and the repulsive force when compressed can be reduced, which is preferable.
  • the compression stress at the time of 50% compression is measured based on JIS K 6767 by measuring the stress (N) when compressed by 50% of the initial thickness in the thickness direction of the resin foam sheet. It is determined by converting per unit area (cm 2 ).
  • the tensile strength of the long resin foam sheet of the present invention is not particularly limited, but is preferably 0.5 MPa or more (for example, 0.5 to 15 MPa), more preferably 0.7 MPa or more (for example, 0.7 to 10 MPa). is there.
  • the tensile strength is 0.5 MPa or more, the strength is excellent, and even when a force is applied in the length direction during production or use of the resin foam sheet, breakage and tearing are suppressed, which is preferable.
  • the said tensile strength is the tensile strength of the length direction of a resin foam sheet, and is calculated
  • the value obtained from the following formula (1) is preferably 25% or less, more preferably 15% or less, and further preferably 10% or less.
  • Thickness tolerance The thickness is measured every 10 mm in the width direction from one end to the other at one point in the length direction, and one point at a point moved 1 m in the length direction from one point in the length direction. The thickness is measured every 10 mm in the width direction from the end to the other end, and the difference between the maximum value and the minimum value of all the measured values obtained.
  • Median thickness Measured thickness every 10 mm in the width direction from one end to the other at one point in the length direction, and further moved 1 m in the length direction from one point in the length direction. The thickness is measured every 10 mm in the width direction from one end portion to the other end portion, and is a value located in the center when all the obtained measurement values are arranged in ascending order.
  • the high speed during winding refers to a speed of 10 to 40 m / min, for example.
  • the long resin foam sheet of the present invention suppresses the generation of wrinkles at the time of winding, particularly the generation of wrinkles at the time of high-speed winding, and obtains good winding stability and has high thickness accuracy. From the viewpoint of obtaining, it is preferable that at least one surface is a surface having a surface coverage of 40% or more. That is, the long resin foam sheet of the present invention preferably has a surface with a surface coverage of 40% or more.
  • the surface coverage is preferably 40% or more, more preferably 45% or more, and even more preferably 50% or more from the viewpoint of obtaining better winding stability and higher thickness accuracy. It is.
  • the surface coverage is an index indicating the ratio of non-porous parts existing on the surface (parts that are not holes existing on the surface, bulk, non-foamed part), and is defined by the following formula (2). If the surface coverage is 100%, there will be no holes on the surface.
  • Surface coverage (%) [(surface area) ⁇ (area of pores existing on the surface)] / (surface area) ⁇ 100 (2)
  • the long resin foam sheet of the present invention is not particularly limited, but is preferably formed by foaming a resin composition containing a resin. Especially, it is preferable to form by foaming the polyolefin resin composition containing polyolefin resin. That is, the long resin foam sheet of the present invention is preferably a long polyolefin resin foam sheet.
  • the above resin composition may contain other components and additives. Moreover, the said resin, said other component, said additive, etc. may be used individually or in combination of 2 or more types.
  • the resin content in the resin composition is not particularly limited, but is preferably 50% by weight or more, more preferably 60% by weight or more based on the total amount of the resin composition (100% by weight).
  • the cell structure (cell structure) of the long resin foam sheet of the present invention is not particularly limited, but is a closed cell structure, a semi-continuous semi-closed cell structure (a cell structure in which a closed cell structure and an open cell structure are mixed). And the ratio is not particularly limited), and a semi-continuous and semi-closed cell structure is more preferable.
  • the ratio of the closed cell structure part of the long resin foam sheet of this invention is not specifically limited, 40 points with respect to the whole volume (100%) of the long resin foam sheet of this invention from a softness
  • the cell structure can be controlled, for example, by adjusting the expansion ratio by the amount and pressure of the foaming agent impregnated in the resin composition during foam molding.
  • the average cell diameter (average cell diameter) in the cell structure of the long resin foam sheet of the present invention is not particularly limited, but is preferably 10 to 150 ⁇ m, more preferably 30 to 120 ⁇ m, for example.
  • the average cell diameter of the foam is 10 ⁇ m or more, impact absorbability (cushioning property) is improved.
  • the average cell diameter of the foam is 150 ⁇ m or less, the foam has fine cells. Furthermore, it can be used for minute clearances, and dustproofness is further improved.
  • the polyolefin resin contained in the polyolefin resin composition is not particularly limited, but is a polymer composed (formed) of ⁇ -olefin as an essential monomer component, that is, at least in a molecule (in one molecule).
  • a polymer having a structural unit derived from an ⁇ -olefin is preferred.
  • the polyolefin resin may be, for example, a polymer composed only of ⁇ -olefin or a polymer composed of ⁇ -olefin and monomer components other than ⁇ -olefin.
  • the polyolefin resin may be a homopolymer (homopolymer) or a copolymer (copolymer) containing two or more monomers.
  • the polyolefin resin may be a random copolymer or a block copolymer.
  • One type of polymer may be sufficient as the said polyolefin resin, and what combined 2 or more types of polymers may be sufficient as it.
  • the polyolefin resin is not particularly limited, but is preferably a linear polyolefin from the viewpoint of obtaining a polyolefin resin foam having a high expansion ratio.
  • ⁇ -olefins examples include ⁇ -olefins having 2 to 8 carbon atoms (for example, ethylene, propylene, butene-1, pentene-1, hexene-1, 4-methyl-pentene-1, heptene-1, Octene-1).
  • the ⁇ -olefin may be used alone or in combination of two or more.
  • monomer components other than the ⁇ -olefin examples include ethylenically unsaturated monomers such as vinyl acetate, acrylic acid, acrylic acid ester, methacrylic acid, methacrylic acid ester, and vinyl alcohol.
  • Monomer components other than ⁇ -olefin may be used alone or in combination of two or more.
  • polystyrene resin examples include low density polyethylene, medium density polyethylene, high density polyethylene, linear low density polyethylene, polypropylene (propylene homopolymer), a copolymer of ethylene and propylene, and ⁇ - other than ethylene and ethylene.
  • Copolymers of olefins, copolymers of propylene and ⁇ -olefins other than propylene, copolymers of ethylene and propylene and ethylene and ⁇ -olefins other than propylene, propylene and ethylenically unsaturated monomers A copolymer etc. are mentioned.
  • the polyolefin resin is preferably a polymer composed of propylene as an essential monomer component (polypropylene polymer), that is, a polymer having at least a structural unit derived from propylene.
  • examples of the polyolefin resin include polypropylene polymers such as polypropylene (propylene homopolymer), a copolymer of ethylene and propylene, and a copolymer of propylene and an ⁇ -olefin other than propylene.
  • the ⁇ -olefins other than propylene may be used alone or in combination of two or more.
  • the content of the ⁇ -olefin is not particularly limited, but is preferably 0.1 to 10% by weight, more preferably 1 to 10% by weight with respect to the total amount of monomer components (100% by weight) constituting the polyolefin resin. 5% by weight.
  • the polyolefin resin composition may contain “rubber and / or thermoplastic elastomer” as other components.
  • the rubber is not particularly limited, and examples thereof include natural or synthetic rubber such as natural rubber, polyisobutylene, isoprene rubber, chloroprene rubber, butyl rubber, and nitrile butyl rubber.
  • gum may be used individually or in combination of 2 or more types.
  • thermoplastic elastomer is not particularly limited.
  • thermoplastics such as ethylene-propylene copolymer, ethylene-propylene-diene copolymer, ethylene-vinyl acetate copolymer, polybutene, polyisobutylene, chlorinated polyethylene, etc.
  • thermoplastic styrene-based elastomers such as styrene-butadiene-styrene copolymers, styrene-isoprene-styrene copolymers, styrene-isoprene-butadiene-styrene copolymers, and hydrogenated polymers thereof; thermoplastic polyesters Elastomers; thermoplastic polyurethane elastomers; thermoplastic acrylic elastomers and the like.
  • the said thermoplastic elastomer may be used individually or in combination of 2 or more types.
  • the content of the “rubber and / or thermoplastic elastomer” in the polyolefin resin composition is not particularly limited, but is 0 to 70% by weight with respect to the total amount (100% by weight) of the polyolefin resin composition. It is preferably 20 to 60% by weight, more preferably 20 to 50% by weight.
  • the polyolefin-based resin composition may include “a mixture (composition) containing a rubber and / or a thermoplastic elastomer and a softening agent” as other components in addition to the polyolefin-based resin.
  • a mixture (composition) containing a rubber and / or a thermoplastic elastomer and a softening agent as other components in addition to the polyolefin-based resin.
  • the above-mentioned “mixture (composition) containing rubber and / or thermoplastic elastomer and softener” may contain additives as necessary.
  • Examples of the “mixture (composition) containing rubber and / or thermoplastic elastomer and softening agent” include, for example, a mixture containing at least rubber, a thermoplastic elastomer and a softening agent, a mixture containing at least rubber and a softening agent, Examples thereof include a mixture containing at least a thermoplastic elastomer and a softening agent.
  • a mixture composed of only rubber and / or thermoplastic elastomer and softener” is preferable.
  • the rubber in the “mixture containing a rubber and / or thermoplastic elastomer and a softening agent” is not particularly limited, but the rubber exemplified as the rubber of the “rubber and / or thermoplastic elastomer” is preferably exemplified. In addition, this rubber
  • gum may be used individually or in combination of 2 or more types.
  • the rubber and / or thermoplastic elastomer in the above-mentioned “rubber and / or thermoplastic elastomer and mixture containing softener” is not particularly limited as long as it can be foamed. And / or thermoplastic elastomer ”.
  • the thermoplastic elastomer exemplified as the thermoplastic elastomer of the “rubber and / or thermoplastic elastomer” is preferable.
  • this thermoplastic elastomer may be used individually or in combination of 2 or more types.
  • the “rubber and / or thermoplastic elastomer” in the “mixture containing rubber and / or thermoplastic elastomer and softener” is preferably an olefin-based elastomer, particularly preferably a polyolefin component and an olefin-based rubber component. It is an olefin-based elastomer having a separated structure. Examples of the olefin elastomer having a structure in which the polyolefin component and the olefin rubber component are microphase-separated include an elastomer comprising polypropylene resin (PP) and ethylene-propylene rubber (EPM) or ethylene-propylene-diene rubber (EPDM).
  • PP polypropylene resin
  • EPM ethylene-propylene rubber
  • EPDM ethylene-propylene-diene rubber
  • the above-mentioned softener is not particularly limited, but a softener generally used for rubber products is preferable. By containing the softening agent, processability and flexibility can be improved.
  • the softener include petroleum oils such as process oil, lubricating oil, paraffin, liquid paraffin, petroleum asphalt and petroleum jelly; coal tars such as coal tar and coal tar pitch; castor oil, linseed oil and rapeseed oil Fatty oils such as soybean oil and coconut oil; waxes such as tall oil, beeswax, carnauba wax and lanolin; synthetic polymer substances such as petroleum resin, coumarone indene resin and atactic polypropylene; dioctyl phthalate, dioctyl adipate, dioctyl Examples thereof include ester compounds such as sebacate; microcrystalline wax, sub (factis), liquid polybutadiene, modified liquid polybutadiene, liquid thiocol, liquid polyisoprene, liquid polybutene, and liquid ethylene / ⁇ -olefin copolymer.
  • petroleum oils such as process oil, lubricating oil, paraffin, liquid paraffin, petroleum asphalt and petroleum jelly
  • paraffinic, naphthenic and aromatic mineral oils, liquid polyisoprene, liquid polybutene, and liquid ethylene / ⁇ -olefin copolymers are preferable, and liquid polyisoprene, liquid polybutene, and liquid ethylene / ⁇ - ⁇ are more preferable. It is an olefin copolymer.
  • the content of the softening agent in the “mixture containing rubber and / or thermoplastic elastomer and softening agent” is not particularly limited, but is preferably 1 to 200 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polyolefin component.
  • the amount is preferably 5 to 100 parts by mass, more preferably 10 to 50 parts by mass.
  • distribution defect may arise at the time of kneading
  • the additive in the above-mentioned “mixture containing rubber and / or thermoplastic elastomer and softener” is not particularly limited.
  • anti-aging agent weathering agent, ultraviolet absorber, dispersant, plasticizer, carbon black
  • examples thereof include an antistatic agent, a surfactant, a tension modifier, and a fluidity modifier.
  • such an additive may be used individually or in combination of 2 or more types.
  • the content of the additive in the “mixture containing rubber and / or thermoplastic elastomer and softener” is not particularly limited.
  • 0.01 to 100 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the polyolefin component Part is preferable, more preferably 0.05 to 50 parts by weight, still more preferably 0.1 to 30 parts by weight.
  • melt flow rate (MFR) (230 ° C.) of the above “mixture containing rubber and / or thermoplastic elastomer and softener” is not particularly limited, but is 3 to 10 g / 10 min from the viewpoint of obtaining good moldability. And more preferably 4 to 9 g / 10 min.
  • the “JIS A hardness” in the “mixture containing rubber and / or thermoplastic elastomer and softener” is not particularly limited, but is preferably 30 to 90 °, more preferably 40 to 85 °.
  • the “JIS A hardness” is 30 ° or more, a resin foam having a high expansion ratio is easily obtained, which is preferable.
  • the “JIS A hardness” is 90 ° or less because a flexible resin foam is easily obtained.
  • the “JIS A hardness” in this specification refers to the hardness measured based on ISO7619 (JIS K6253).
  • the polyolefin-based resin composition may contain an additive as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • the additives include cell nucleating agents, crystal nucleating agents, plasticizers, lubricants, colorants (pigments, dyes, etc.), ultraviolet absorbers, antioxidants, anti-aging agents, fillers, reinforcing agents, and antistatic agents.
  • the said additive may be used individually or in combination of 2 or more types.
  • the polyolefin-based resin composition contains a cell nucleating agent. It is preferable.
  • Examples of the bubble nucleating agent include particles.
  • Examples of the particles include talc, silica, alumina, zeolite, calcium carbonate, magnesium carbonate, barium sulfate, zinc oxide, titanium oxide, aluminum hydroxide, magnesium hydroxide, mica, montmorillonite and other clays, carbon particles, and glass fibers. And carbon tubes.
  • grains may be used individually or in combination of 2 or more types.
  • the content of the cell nucleating agent in the polyolefin resin composition is not particularly limited, but is preferably 0.5 to 125 parts by weight, more preferably 1 to 120 parts, relative to 100 parts by weight of the polyolefin resin. Parts by weight.
  • the average particle size (particle size) of the particles is not particularly limited, but is preferably 0.1 to 20 ⁇ m. If the average particle size is less than 0.1 ⁇ m, it may not function as a foam nucleating agent. On the other hand, if the particle size exceeds 20 ⁇ m, it may cause outgassing during foam molding.
  • the resin foam becomes flame retardant and can be used for applications requiring flame resistance such as electrical or electronic equipment.
  • a flame retardant may be included in the polyolefin-based resin composition.
  • the flame retardant may be in the form of powder or may be in a form other than powder.
  • an inorganic flame retardant is preferable.
  • the inorganic flame retardant include bromine-based flame retardant, chlorine-based flame retardant, phosphorus-based flame retardant, antimony-based flame retardant, and non-halogen-non-antimony-based inorganic flame retardant.
  • chlorinated flame retardants and brominated flame retardants generate gas components that are harmful to the human body and corrosive to equipment during combustion
  • phosphorous flame retardants and antimony flame retardants are There are problems such as toxicity and explosiveness.
  • a non-halogen-nonantimony inorganic flame retardant is preferable.
  • the non-halogen-nonantimony inorganic flame retardant include hydrated metal compounds such as aluminum hydroxide, magnesium hydroxide, magnesium oxide / nickel oxide hydrate, magnesium oxide / zinc oxide hydrate, and the like. .
  • the hydrated metal oxide may be surface treated.
  • a flame retardant may be used individually or in combination of 2 or more types.
  • the above flame retardant preferably has a function as a cell nucleating agent from the viewpoint of obtaining a polyolefin resin foam having flame retardancy and a high expansion ratio.
  • Examples of the flame retardant having a function as a cell nucleating agent include magnesium hydroxide and aluminum hydroxide.
  • the content of the flame retardant in the polyolefin resin composition is not particularly limited, but is preferably 30 to 150 parts by weight, more preferably 60 to 120 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polyolefin resin. is there.
  • the polyolefin-based resin composition may contain a lubricant.
  • the lubricant is not particularly limited.
  • hydrocarbon lubricants such as liquid paraffin, paraffin wax, microwax and polyethylene wax
  • fatty acid lubricants such as stearic acid, behenic acid and 12-hydroxystearic acid
  • butyl stearate Ester-based lubricants such as stearic acid monoglyceride, pentaerythritol tetrastearate, hydrogenated castor oil, stearyl stearate, and the like.
  • a lubricant may be used alone or in combination of two or more.
  • the content of the lubricant in the polyolefin resin composition is not particularly limited, but is preferably 0.1 to 10 parts by weight, more preferably 0.5 to 5 parts by weight based on 100 parts by weight of the polyolefin resin. Parts by weight.
  • the polyolefin resin composition is not particularly limited, but may be prepared by kneading the polyolefin resin, other components as necessary, and additives added as necessary. Alternatively, it may be obtained by kneading and extruding with a known melt-kneading extruder such as a uniaxial (single-axis) kneading extruder or a biaxial kneading extruder.
  • a known melt-kneading extruder such as a uniaxial (single-axis) kneading extruder or a biaxial kneading extruder.
  • the shape of the polyolefin-based resin composition is not particularly limited, and examples thereof include a strand shape, a sheet shape, a flat plate shape, and a pellet shape in which the strand is cooled with water or air and cut into an appropriate length. Especially, it is preferable to knead
  • the long resin foam sheet of the present invention is not particularly limited, but is preferably formed by foaming the resin composition (for example, the polyolefin resin composition). In particular, it is preferably formed by foaming the resin composition (for example, the polyolefin resin composition) and then subjecting the surface to heat melting treatment.
  • the method of foaming the resin composition is not particularly limited, and examples thereof include a physical foaming method and a chemical foaming method.
  • the physical foaming method is a method of forming cells (bubbles) by impregnating (dispersing) a low boiling point liquid (foaming agent) in a resin composition and then volatilizing the foaming agent.
  • the said chemical foaming method is a method of forming a cell with the gas produced by the thermal decomposition of the compound added to the resin composition.
  • the physical foaming method is preferable from the viewpoint of avoiding contamination of the resin foam sheet and the ease of obtaining a fine and uniform cell structure, and the physical foaming method using a high-pressure gas as a foaming agent is more preferable. Therefore, the long resin foam sheet of the present invention is particularly preferably formed by impregnating the polyolefin resin composition with a high-pressure gas (for example, an inert gas described later) and then foaming. .
  • a high-pressure gas for example, an inert gas described later
  • gas is preferable, especially resin (resin which comprises a resin foam sheet (A gas (inert gas) inert to the resin contained in the resin composition, such as the polyolefin resin, is preferable.
  • the inert gas is not particularly limited, and examples thereof include carbon dioxide, nitrogen gas, air, helium, and argon.
  • the inert gas is preferably carbon dioxide from the viewpoint of a large amount of impregnation into the resin composition and a high impregnation rate.
  • the said inert gas may be used individually or in combination of 2 or more types.
  • the mixing amount (content, impregnation amount) of the foaming agent is not particularly limited, but is preferably 2 to 10% by weight with respect to the total weight (100% by weight) of the resin composition.
  • the above inert gas is preferably in a supercritical state at the time of impregnation from the viewpoint of increasing the impregnation rate into the resin composition. That is, the long resin foam sheet of the present invention is preferably formed by foaming the resin composition (for example, the polyolefin resin composition) using a supercritical fluid.
  • the inert gas is a supercritical fluid (supercritical state)
  • the solubility in the resin composition increases and high concentration impregnation (mixing) is possible.
  • the pressure is drastically lowered after the impregnation, the generation of bubble nuclei increases, and the density of bubbles formed by the growth of the bubble nuclei has a porosity. Even if they are the same, they become larger, so that fine bubbles can be obtained.
  • Carbon dioxide has a critical temperature of 31 ° C. and a critical pressure of 7.4 MPa.
  • a step of impregnating a resin composition with a high-pressure gas for example, an inert gas
  • reducing the pressure for example, to atmospheric pressure
  • the method of forming by foaming through is preferable.
  • an unfoamed molded product is obtained by molding a resin composition, and the non-foamed molded product is impregnated with a high-pressure gas and then foamed through a process of reducing pressure (for example, up to atmospheric pressure).
  • the resin composition for example, the polyolefin resin composition
  • the unfoamed resin molded body may be impregnated with a high-pressure gas and foamed by releasing the pressure, and the resin composition may be subjected to a high-pressure condition. Then, it may be kneaded with a high-pressure gas, and may be molded in a continuous manner in which pressure is released and molding and foaming are performed simultaneously.
  • the method for forming the unfoamed resin molded body is not particularly limited.
  • the resin composition is molded using an extruder such as a single screw extruder or a twin screw extruder; A method in which a product is uniformly kneaded using a kneader equipped with blades such as a roller, a cam, a kneader, a banbari type, and press-molded to a predetermined thickness using a hot plate press; resin composition The method etc. which shape
  • the shape of the unfoamed resin molded body is not particularly limited, and examples thereof include a sheet shape, a roll shape, and a plate shape.
  • the resin composition is molded by an appropriate method for obtaining an unfoamed resin molded body having a desired shape and thickness.
  • a non-foamed resin molded product is placed in a pressure-resistant container, a high-pressure gas is injected (introduced and mixed), and the non-foamed resin molded product is impregnated with gas.
  • the pressure is released, the pressure is released (usually up to atmospheric pressure), and a bubble structure is formed through a decompression step that generates bubble nuclei in the resin composition.
  • a high-pressure gas is injected (introduced and mixed) while kneading the resin composition using an extruder (for example, a single screw extruder, a twin screw extruder, etc.) or an injection molding machine.
  • the resin composition is impregnated with a sufficiently high pressure gas, and the pressure is released by pushing the resin composition through a die provided at the tip of the extruder (usually up to atmospheric pressure), molding and foaming.
  • the resin composition is foam-molded by a molding decompression step that is simultaneously performed.
  • a heating step for growing bubble nuclei by heating may be provided as necessary.
  • bubble nuclei may be grown at room temperature without providing a heating step.
  • the shape may be fixed rapidly by cooling with cold water or the like.
  • the high-pressure gas may be introduced continuously or discontinuously.
  • the heating method for growing the cell nuclei is not particularly limited, and examples thereof include known or conventional methods such as a water bath, an oil bath, a hot roll, a hot air oven, far infrared rays, near infrared rays, and microwaves.
  • the pressure when impregnating the gas is appropriately selected in consideration of the type of gas, operability, etc., for example, 5 MPa or more (for example, 5 to 100 MPa), more preferably 7 MPa or more (for example, 7 to 100 MPa). That is, the resin composition is preferably impregnated with a gas having a pressure of 5 MPa or more (for example, a pressure of 5 to 100 MPa), and more preferably impregnated with an inert gas having a pressure of 7 MPa or more (for example, a pressure of 7 to 100 MPa). .
  • the gas pressure is lower than 5 MPa
  • the bubble growth at the time of foaming is remarkable, the cell becomes too large, and disadvantages such as a decrease in the dustproof effect are likely to occur, which is not preferable.
  • the pressure is low, the amount of impregnation of the gas is relatively small compared to when the pressure is high, and the number of bubble nuclei formed by decreasing the bubble nucleus formation rate is reduced. This is because the bubble diameter is extremely increased.
  • the cell diameter and the bubble density are greatly changed only by slightly changing the impregnation pressure, so that it is difficult to control the cell diameter and the bubble density.
  • the temperature at which the gas is impregnated varies depending on the type of gas and resin used and can be selected in a wide range. In consideration of the above, it is preferably 10 to 350 ° C. More specifically, the impregnation temperature in the batch method is preferably 10 to 250 ° C, more preferably 40 to 240 ° C, and further preferably 60 to 230 ° C. In the continuous method, the impregnation temperature is preferably 60 to 350 ° C, more preferably 100 to 320 ° C, and further preferably 150 to 300 ° C.
  • the temperature during impregnation is preferably 32 ° C. or higher (particularly 40 ° C. or higher) in order to maintain a supercritical state.
  • the resin composition impregnated with the gas may be cooled to a temperature suitable for foam molding (for example, 150 to 190 ° C.).
  • the pressure reduction rate in the pressure reduction step is not particularly limited, but is preferably 5 to 300 MPa from the viewpoint of obtaining a cell structure having uniform and fine cells. / Sec.
  • the heating temperature is preferably 40 to 250 ° C., more preferably 60 to 250 ° C., for example.
  • the cell structure, density, and relative density of the long resin foam sheet of the present invention are determined according to the foaming method and foaming conditions (for example, the foaming agent) when foaming the resin composition according to the type of resin to be formed. It is adjusted by selecting the type, amount, foaming temperature, pressure, time, etc.
  • the long resin foam sheet of the present invention is formed by foaming the resin composition and further heat-melting the surface. More specifically, it is preferably formed by foaming the resin composition to obtain a foam (sheet-like foam), and then subjecting the surface of the foam to heat melting treatment. In this way, by melting the surface in the thickness direction, the tensile strength in the length direction is increased while minimizing the decrease in flexibility, and the occurrence of breakage and tearing is suppressed. Resin foam sheets can be obtained easily and continuously, and the foamed part returns to the non-foamed state (bulk), reducing the original surface roughness (thickness error) and increasing the thickness accuracy.
  • a sheet-like foam obtained by foaming the resin composition and before the heat-melting treatment may be referred to as a “foam structure”.
  • the heating and melting treatment is not particularly limited, but the above-mentioned “value obtained from the formula (1)” and the surface coverage are adjusted to generate wrinkles during winding, particularly wrinkles during winding at high speed.
  • the foaming structure is generally applied to at least one surface. That is, when the long resin foam sheet of the present invention is formed by foaming the resin composition and further heat-melting the surface, the foamed structure is obtained by foaming the resin composition. After being obtained, it is preferable to form the foamed structure by subjecting one or both sides of the foam structure to a heat melting treatment. In addition, the same surface may be heat-melted twice or more.
  • the heating and melting treatment is not particularly limited, and examples thereof include a press treatment using a hot roll, a laser irradiation treatment, a contact melting treatment on a heated roll, and a flame treatment.
  • the treatment can be suitably performed using a thermal laminator or the like.
  • the material of the roll include rubber, metal, and fluorine-based resin (for example, Teflon (registered trademark)).
  • the temperature at the time of the heat-melting treatment is not particularly limited, but is a temperature that is 15 ° C. lower than the softening point or melting point of a resin (for example, the polyolefin-based resin or the like) contained in the resin foam sheet (more preferably, the resin foam sheet). Or higher than the softening point or melting point of the resin contained in the resin foam sheet, and 20 ° C. higher than the softening point or melting point of the resin contained in the resin foam sheet (more preferably in the resin foam sheet).
  • the temperature is preferably 10 ° C. or higher than the softening point or melting point of the resin contained.
  • the temperature during the heat-melt treatment is higher than the softening point or the melting point of the resin that is 15 ° C. lower than the melting point because the heat-melt treatment can be performed efficiently.
  • the temperature at the time of heat-melting treatment is lower than a temperature that is 20 ° C. higher than the softening point or melting point of the constituent resin, which can suppress shrinkage and generation of wrinkles.
  • the treatment time of the heat-melting treatment is preferably about 0.1 seconds to 10 seconds, and preferably about 0.5 seconds to 7 seconds, although it depends on the treatment temperature. If the time is too short, melting may not proceed, and if the time is too long, shrinkage may cause wrinkles.
  • the heating and melting treatment adjusts the above-mentioned “value obtained from the formula (1)” and the surface coverage to generate wrinkles during winding, particularly wrinkles during high-speed winding. It is preferable to use a heating and melting apparatus capable of adjusting a gap (gap, interval) through which the foam structure passes, in order to suppress and obtain better winding stability and to further improve the thickness accuracy.
  • thermo dielectric roll a heating roll capable of adjusting the gap in FIG.
  • the long resin foam sheet of the present invention has a low apparent density, is thin and flexible, and has excellent stability during winding (winding stability). For this reason, a wide and long long roll can be obtained. Moreover, the long resin foam sheet
  • the long resin foam sheet of the present invention is used for dustproof materials, seal materials (foam seal materials), soundproof materials, cushioning materials, etc. used when attaching (attaching) various members or parts to predetermined sites. Preferably used.
  • the long resin foam sheet of this invention may be processed into various shapes according to a use.
  • the resin foam composite of the present invention includes at least the long resin foam sheet of the present invention.
  • the resin foam composite of the present invention preferably has a configuration in which the long resin foam sheet of the present invention and other layers are laminated.
  • the shape of the resin foam composite of this invention is not specifically limited, A sheet form (film form) and a roll form are preferable. Moreover, you may process into various shapes according to a use.
  • the other layers may be provided only on one side of the long resin foam sheet of the present invention, or may be provided on both sides. In addition, at least one other layer is provided. Furthermore, the other layer may be a single layer or a laminate composed of a plurality of layers.
  • Examples of the other layers include a pressure-sensitive adhesive layer, an intermediate layer (for example, an undercoat layer that improves adhesion), a base material layer (for example, a film layer, a nonwoven fabric layer, and the like).
  • an adhesive layer is preferable. That is, the resin foam composite of the present invention preferably has an adhesive layer on at least one surface side of the long resin foam sheet of the present invention. Having an adhesive layer is advantageous for fixing to the adherend and temporary fixing, and is advantageous in terms of assembly. Further, a processing mount can be provided on the resin foam sheet via an adhesive layer.
  • an adhesive which comprises the said adhesive layer For example, an acrylic adhesive, rubber adhesives (a natural rubber adhesive, a synthetic rubber adhesive, etc.), a silicone adhesive, polyester type Examples thereof include an adhesive, a urethane-based adhesive, a polyamide-based adhesive, an epoxy-based adhesive, a vinyl alkyl ether-based adhesive, and a fluorine-based adhesive.
  • the pressure-sensitive adhesives may be used alone or in combination of two or more.
  • the pressure-sensitive adhesive may be any form of pressure-sensitive adhesive such as an emulsion-based pressure-sensitive adhesive, a solvent-based pressure-sensitive adhesive, a hot-melt pressure-sensitive adhesive, an oligomer-based pressure-sensitive adhesive, or a solid-based pressure-sensitive adhesive.
  • the thickness of the pressure-sensitive adhesive layer is not particularly limited, but is preferably 2 to 100 ⁇ m, more preferably 10 to 100 ⁇ m.
  • the thinner the pressure-sensitive adhesive layer the higher the effect of preventing the adhesion of dust and dirt at the end, so the thinner the adhesive layer is preferable.
  • the pressure-sensitive adhesive layer may be a single layer or a laminate.
  • the pressure-sensitive adhesive layer may be formed on at least one surface side of the long resin foam sheet of the present invention via at least one lower layer.
  • a lower layer include a pressure-sensitive adhesive layer other than the pressure-sensitive adhesive layer, an intermediate layer, an undercoat layer, and a base material layer.
  • a base material layer is preferable from the viewpoint of improvement in breaking strength, and a film layer such as a plastic film layer and a nonwoven fabric layer are particularly preferable.
  • the long resin foam sheet of the present invention or the resin foam composite of the present invention is not particularly limited, it is preferably used for attaching (attaching) various members or parts to a predetermined site.
  • it is suitably used when attaching (attaching) a component constituting the electrical or electronic device to a predetermined part. That is, the resin foam sheet of the present invention and the resin foam composite of the present invention are preferably for electrical or electronic equipment.
  • various members or parts are not particularly limited, but for example, various members or parts in electrical or electronic devices are preferably mentioned.
  • Examples of such a member or component for electric or electronic equipment include an image display member (display unit) (particularly a small image display member) mounted on an image display device such as a liquid crystal display, an electroluminescence display, or a plasma display. ), Optical members or optical parts such as cameras and lenses (particularly small cameras and lenses) that are mounted on mobile communication devices such as so-called “mobile phones” and “portable information terminals”.
  • the long resin foam sheet of the present invention or the resin foam composite of the present invention is used around the display part of an LCD (liquid crystal display) or the like for the purpose of dust prevention, light shielding, buffering, etc. It can be used by being sandwiched between a display section such as a display) and a housing (window section).
  • LCD liquid crystal display
  • the long resin foam sheet of the present invention is thin and flexible, and can further increase the thickness accuracy. Therefore, the long resin foam sheet of the present invention or the resin foam composite of the present invention is mounted with a touch panel. Even when used in an electric or electronic device in which a large number of components and members such as a smartphone are stacked, a high repulsive force is not generated, and display defects such as liquid crystal display unevenness of the display unit are not caused.
  • Example 1 By passing the resin foam A through the continuous processing apparatus in which the temperature of the induction heating roll is set to 160 ° C. and the gap is set to 0.20 mm, one side is melt-processed with heat, slitted, and then wound. Then, a resin foam sheet whose one surface was heat-melted was obtained. The take-up speed was 20 m / min.
  • Example 2 By passing the resin foam B through the continuous processing apparatus in which the temperature of the induction heating roll is set to 160 ° C. and the gap is set to 0.30 mm, one side is melt-processed with heat, slitted, and then wound. Then, a resin foam sheet whose one surface was heat-melted was obtained. The take-up speed was 20 m / min.
  • Example 3 By passing the resin foam A through the continuous processing apparatus in which the temperature of the induction heating roll is set to 160 ° C. and the gap is set to 0.20 mm, one side is melt-processed with heat, slitted, and then wound. A wound body was obtained. The take-up speed was 20 m / min. Next, the wound body is rewound, and is passed through the continuous processing apparatus in which the temperature of the induction heating roll is set to 160 ° C. and the gap is set to 0.10 mm. Surface) was melt-processed with heat, slitted, and then wound up to obtain a resin foam sheet on which both surfaces were heat-melted. The take-up speed was 20 m / min.
  • Example 4 The resin foam B is unwound and passed through the continuous processing apparatus in which the temperature of the induction heating roll is set to 160 ° C. and the gap is set to 0.30 mm. Then, it was wound up to obtain a wound body. The take-up speed was 20 m / min. Next, the wound body is rewound and passed through the continuous processing apparatus in which the temperature of the induction heating roll is set to 160 ° C. and the gap is set to 0.20 mm, so that the surface not melted (untreated) Surface) was melt-processed with heat, slitted, and then wound up to obtain a resin foam sheet on which both surfaces were heat-melted. The take-up speed was 20 m / min.
  • Example 5 By passing the resin foam A through the continuous processing apparatus in which the temperature of the induction heating roll is set to 160 ° C. and the gap is set to 0.25 mm, one surface is melt-processed with heat, wound up, and wound. Got. The take-up speed was 20 m / min. Next, the wound body is unwound, and the surface of the melt-treated surface is melted by heat by passing through the continuous processing apparatus in which the temperature of the induction heating roll is set to 160 ° C. and the gap is set to 0.20 mm. The resin foam sheet which processed and slit-processed and wound up after that and the same surface was heat-melted twice was obtained. The take-up speed was 20 m / min.
  • Example 6 By passing the resin foam A through the continuous processing apparatus in which the temperature of the induction heating roll is set to 160 ° C. and the gap is set to 0.20 mm, one surface is melt-processed with heat, wound up, and wound. Got. The take-up speed was 20 m / min. Next, the wound body is rewound, and the surface of the melting treatment is melted with heat by passing through the continuous processing apparatus in which the temperature of the induction heating roll is set to 160 ° C. and the gap is set to 0.13 mm. The resin foam sheet which processed and slit-processed and wound up after that and the same surface was heat-melted twice was obtained. The take-up speed was 20 m / min.
  • a sample for measurement was obtained by punching from a resin foam sheet with a punching blade die having a width of 40 mm and a length of 40 mm. And the apparent density (g / cm ⁇ 3 >) was calculated
  • the thickness is measured every 10 mm in the width direction from one end portion to the other end portion, and further, 1 m in the length direction is moved from one point in the length direction. The thickness was measured every 10 mm in the width direction from one end to the other end, and the average value, maximum value, and minimum value were determined from all the measured values.
  • a 1/100 dial gauge having a measurement terminal diameter ( ⁇ ) of 20 mm was used. The average value of the measured values was defined as the “thickness” (mm) of the resin foam sheet.
  • the thickness accuracy was obtained from the following formula (3).
  • the target value is a target thickness value (target thickness value, target thickness value).
  • target value of Example 1 is 0.20 mm which is the size of the set gap
  • target value of Example 3 is 0.10 mm which is the size of the finally set gap.
  • Thickness accuracy (%) [(thickness tolerance) / 2] / (target value) ⁇ 100 (3)
  • the resin foam sheet and the resin foam composite of the present invention are used for applications such as a dustproof material, a seal material, a soundproof material, and a cushioning material used when various members or parts are attached to a predetermined part.

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Abstract

見掛け密度が低く、薄く柔軟で、巻き取り時の安定性（巻取安定性）に優れる樹脂発泡体シートを提供する。 本発明の樹脂発泡体シートは、見掛け密度が０．０３～０．３０ｇ／ｃｍ3、５０％圧縮時の圧縮応力が５．０Ｎ／ｃｍ2以下、厚みが０．０５ｍｍ以上０．４０ｍｍ以下、長さが５ｍ以上、幅が３００ｍｍ以上であることを特徴とする。上記樹脂発泡体シートの下記式（１）より求められる値は、２５％以下であることが好ましい。　（厚み公差）／（厚みの中心値）×１００　（１）

Description

樹脂発泡体シート及び樹脂発泡複合体
　本発明は、樹脂発泡体シート及び該樹脂発泡体シートを含む樹脂発泡複合体に関する。
　樹脂発泡体は、搬送時の緩衝材、断熱材、包装材や建材をはじめ、電子機器のシール材や緩衝材として用いられている。近年、電子機器の小型化や画面の大型化に伴いシール材や緩衝材として使用される樹脂発泡体の面積は小さくなっており、樹脂発泡体には、小さな面積でも十分なシール性や緩衝性を発揮する柔軟性が求められている。また、電子機器では薄層化も進んでおり、上記樹脂発泡体には、薄層化も求められている。
　薄い樹脂発泡体として、発泡中または後工程において圧縮処理や延伸処理が施される方法や発泡後に塗工処理が施される方法により得られる発泡シートが知られている（例えば、特許文献１、特許文献２参照）。しかし、上記発泡シートには、発泡倍率を低くすることが難しいという問題があり、２５％圧縮した際の反発力（２５％圧縮時の反発応力）が３Ｎ／ｃｍ2を超えるなど、圧縮した際の反発力が大きいという問題があった。
　近年、携帯機器の薄型化に伴い、樹脂発泡体が用いられる設計ギャップ（ギャップ、隙間）が非常に狭くなり（例えば、０．１ｍｍのギャップ）、樹脂発泡体は設計公差なども考慮して５０％以上に圧縮されて用いられることも珍しくない。しかし、このような表示機器の非常に狭い設計ギャップに上記の圧縮した際の反発力が大きい樹脂発泡体を用いると、高い反発力から、例えば表示部の液晶に表示ムラなどが発生し、表示不良を引き起こすことがあった。
特開２００９－１９０１９５号公報 特開２０１０－１４０７号公報
　樹脂発泡体は、市場で流通する際には、連続的に巻き取られ、「連続性ロール」や「長尺ロール」などのロール状の形態をとることが多い。このため、樹脂発泡体は、巻き取りの際にシワなどが発生せず、安定して巻き取ることが可能であることが好ましい。
　従って、本発明の目的は、見掛け密度が低く、薄く柔軟で、巻き取り時の安定性（巻取安定性）に優れる樹脂発泡体シートを提供することにある。
　近年、タッチパネルを搭載しているスマートフォンのような機器では多数の部材が積層されているので、薄層化だけではなく、各部材の厚み公差が小さくなるよう求められている。このため、上記機器に使用される樹脂発泡体には、高い厚み精度が求められている。
　このため、本発明の他の目的は、見掛け密度が低く、薄く柔軟で、巻取安定性に優れ、さらに厚み精度に優れる樹脂発泡体シートを提供することにある。
　本発明者らは、上記目的を達成するため鋭意検討した結果、樹脂発泡体の厚み方向の一部を溶融させてバルク（非発泡状態）に戻すことにより、樹脂発泡体の強度を保ち、柔軟性といった物性の低下を抑えながら、薄い樹脂発泡体シートが得られることを見出した。さらに、樹脂発泡体の厚み方向の一部を溶融させてバルク（非発泡状態）に戻すことにより、上記に加えて、厚み精度に優れる樹脂発泡体シートが得られることを見出した。本発明はこれらの知見に基づいて完成されたものである。
　すなわち、本発明は、見掛け密度が０．０３～０．３０ｇ／ｃｍ3、５０％圧縮時の圧縮応力が５．０Ｎ／ｃｍ2以下、厚みが０．０５ｍｍ以上０．４０ｍｍ以下、長さが５ｍ以上、幅が３００ｍｍ以上であることを特徴とする樹脂発泡体シートを提供する。
　上記樹脂発泡体シートは、下記式（１）より求められる値が２５％以下であることが好ましい。
　（厚み公差）／（厚みの中心値）×１００　　（１）
　厚み公差：長さ方向の１点で一方の端部から他方の端部まで幅方向１０ｍｍ毎に厚みを測定し、さらに上記長さ方向の１点から長さ方向に１ｍ移動した点で一方の端部から他方の端部まで幅方向１０ｍｍ毎に厚みを測定し、得られた全ての測定値の最大値と最小値の差をいう。
　厚みの中心値：長さ方向の１点で一方の端部から他方の端部まで幅方向１０ｍｍ毎に厚みを測定し、さらに上記長さ方向の１点から長さ方向に１ｍ移動した点で一方の端部から他方の端部まで幅方向１０ｍｍ毎に厚みを測定し、得られた全ての測定値を小さい順に並べたとき中央に位置する値をいう。
　上記樹脂発泡体シートは、少なくとも一方の面の、下記式（２）で定義される表面被覆率が４０％以上であることが好ましい。
　表面被覆率（％）＝［（表面の面積）－（表面に存在する孔の面積）］／（表面の面積）×１００　（２）
　上記樹脂発泡体シートは、樹脂組成物を発泡させ、さらに表面を加熱溶融処理することにより形成されることが好ましい。
　さらに、本発明は、上記樹脂発泡体シートの少なくとも一方の面側に粘着剤層を有する樹脂発泡複合体を提供する。
　本発明の樹脂発泡体シートは、上記構成を有するため、見掛け密度が低く、薄く柔軟である。また、巻取安定性に優れる。さらに、高い厚み精度を得ることができる。
図１は、連続スライス装置の概略図である。 図２は、加熱ロールを有する連続処理装置の概略図である。
［樹脂発泡体シート］
　本発明の樹脂発泡体シートは、樹脂発泡体のシート状物である。本発明の樹脂発泡体シートは、巻き取られ、ロール状（巻回体）であってもよい。なお、本明細書において、「見掛け密度が０．０３～０．３０ｇ／ｃｍ3、５０％圧縮時の圧縮応力が５．０Ｎ／ｃｍ2以下、厚みが０．０５ｍｍ以上０．４０ｍｍ以下、長さが５ｍ以上、幅が３００ｍｍ以上である樹脂発泡体シート」を「本発明の長尺樹脂発泡体シート」と称する場合がある。
　本発明の長尺樹脂発泡体シートの厚みは、０．０５ｍｍ以上０．４０ｍｍ以下であり、好ましくは０．０７ｍｍ以上０．３０ｍｍ以下、より好ましくは０．１０ｍｍ以上０．２５ｍｍ以下である。上記厚みが０．０５ｍｍ以上であるので必要な強度を確保でき、好ましい。また、上記厚みが０．４０ｍｍ以下であるので適用されるギャップが小さくても樹脂発泡体の機能を発揮でき、好ましい。
　上記厚みは、樹脂発泡体シートの長さ方向の１点で一方の端部から他方の端部まで幅方向１０ｍｍ毎に厚みを測定し、さらに上記長さ方向の１点から長さ方向に１ｍ移動した点で一方の端部から他方の端部まで幅方向１０ｍｍ毎に厚みを測定し、得られた全ての測定値の平均値である。
　本発明の長尺樹脂発泡体シートの幅は、３００ｍｍ以上（例えば３００～１５００ｍｍ）であり、好ましくは４００ｍｍ以上（例えば４００～１２００ｍｍ）、より好ましくは５００ｍｍ以上（例えば５００～１０００ｍｍ）である。上記幅が３００ｍｍ以上であるので、自由度の高い設計や加工ができ、好ましい。
　本発明の長尺樹脂発泡体シートの長さは、５ｍ以上（例えば５～１０００ｍ）であり、好ましくは３０ｍ以上（例えば３０～５００ｍ）、より好ましくは５０ｍ以上（例えば５０～３００ｍ）である。
　本発明の長尺樹脂発泡体シートの見掛け密度（密度）は、０．０３～０．３０ｇ／ｃｍ3であり、より好ましくは０．０４～０．２５ｇ／ｃｍ3、さらに好ましくは０．０５～０．２０ｇ／ｃｍ3である。上記見掛け密度が０．０３ｇ／ｃｍ3以上であるので、強度を確保でき、好ましい。上記見掛け密度が０．３０ｇ／ｃｍ3以下であるので、良好な柔軟性を得ることができ、好ましい。
　本発明の長尺樹脂発泡体シートの５０％圧縮時の圧縮応力は、５．０Ｎ／ｃｍ2以下であり、より好ましくは４．０Ｎ／ｃｍ2以下、さらに好ましくは３．０Ｎ／ｃｍ2以下である。上記５０％圧縮時の圧縮応力が５．０Ｎ／ｃｍ2以下であると、良好な柔軟性が得られ、圧縮された際の反発力を低下することができ、好ましい。
　なお、上記５０％圧縮時の圧縮応力は、ＪＩＳ　Ｋ　６７６７に基づいて、樹脂発泡体シートの厚み方向に初めの厚さの５０％だけ圧縮したときの応力（Ｎ）を測定し、該応力を単位面積（ｃｍ2）当たりに換算することにより求められる。
　本発明の長尺樹脂発泡体シートの引張強度は、特に限定されないが、０．５ＭＰａ以上（例えば０．５～１５ＭＰａ）が好ましく、より好ましくは０．７ＭＰａ以上（例えば０．７～１０ＭＰａ）である。上記引張強度が０．５ＭＰａ以上であると、強度に優れ、また、樹脂発泡体シートの作製時や使用時に長さ方向に力がかかっても、破断や千切れが抑制され、好ましい。
　なお、上記引張強度は、樹脂発泡体シートの長さ方向の引張強度であり、ＪＩＳ　Ｋ　６７６７に基づいて、求められる。
　また、本発明の長尺樹脂発泡体シートは、下記式（１）より求められる値が、２５％以下であることが好ましく、より好ましく１５％以下、さらに好ましくは１０％以下である。
　（厚み公差）／（厚みの中心値）×１００　　（１）
　厚み公差：長さ方向の１点で一方の端部から他方の端部まで幅方向１０ｍｍ毎に厚みを測定し、さらに上記長さ方向の１点から長さ方向に１ｍ移動した点で一方の端部から他方の端部まで幅方向１０ｍｍ毎に厚みを測定し、得られた全ての測定値の最大値と最小値の差をいう。
　厚みの中心値：長さ方向の１点で一方の端部から他方の端部まで幅方向１０ｍｍ毎に厚みを測定し、さらに上記長さ方向の１点から長さ方向に１ｍ移動した点で一方の端部から他方の端部まで幅方向１０ｍｍ毎に厚みを測定し、得られた全ての測定値を小さい順に並べたとき中央に位置する値をいう。
　上記の「式（１）より求められる値」が２５％以内であると、巻き取り時のシワの発生、特に高速での巻き取り時のシワの発生を抑制し、より良好な巻取安定性を得ることができ好ましい。また、高い厚み精度を得ることができ、好ましい。なお、本明細書において、巻き取り時の高速とは、例えば１０～４０ｍ／分の速度をいう。
　本発明の長尺樹脂発泡体シートは、巻き取り時のシワの発生、特に高速での巻き取り時のシワの発生を抑制し、良好な巻取安定性を得る点、及び、高い厚み精度を得る点より、少なくとも一方の面が、表面被覆率が４０％以上である面であることが好ましい。つまり、本発明の長尺樹脂発泡体シートは、表面被覆率が４０％以上である面を有することが好ましい。
　上記表面被覆率は、より良好な巻取安定性を得る点、及び、より高い厚み精度を得る点より、４０％以上であることが好ましく、より好ましくは４５％以上、さらに好ましくは５０％以上である。
　上記表面被覆率は、表面に存在する非孔部（表面に存在する孔ではない部分、バルク、非発泡状態の部分）の割合を示す指標であり、下記式（２）で定義される。なお、表面被覆率が１００％であれば、その面には孔部が存在しないこととなる。
　表面被覆率（％）＝［（表面の面積）－（表面に存在する孔の面積）］／（表面の面積）×１００　（２）
　本発明の長尺樹脂発泡体シートは、特に限定されないが、樹脂を含有する樹脂組成物を発泡させることにより形成されることが好ましい。中でも、ポリオレフィン系樹脂を含有するポリオレフィン系樹脂組成物を発泡させることにより形成されることが好ましい。つまり、本発明の長尺樹脂発泡体シートは、長尺ポリオレフィン系樹脂発泡体シートであることが好ましい。なお、上記樹脂組成物には、樹脂の他に、その他の成分や添加剤が含まれていてもよい。また、上記樹脂、上記その他の成分、上記添加剤等は、単独で又は２種以上組み合わせて用いられてもよい。
　なお、上記樹脂組成物中の、樹脂の含有量は、特に限定されないが、樹脂組成物全量（１００重量％）に対して、５０重量％以上が好ましく、より好ましくは６０重量％以上である。
　本発明の長尺樹脂発泡体シートの気泡構造（セル構造）は、特に限定されないが、独立気泡構造、半連続半独立気泡構造（独立気泡構造と連続気泡構造とが混在している気泡構造であり、その割合は特に限定されない）が好ましく、より好ましくは半連続半独立気泡構造である。本発明の長尺樹脂発泡体シートの独立気泡構造部の割合は、特に限定されないが、柔軟性の点から、本発明の長尺樹脂発泡体シートの全体積（１００％）に対して、４０％以下であることが好ましく、より好ましくは３０％以下である。気泡構造は、例えば、発泡成形の際に、樹脂組成物に含浸させる発泡剤の量や圧力により発泡倍率を調節することにより、制御することができる。
　本発明の長尺樹脂発泡体シートの気泡構造における平均セル径（平均気泡径）は、特に限定されないが、例えば、１０～１５０μｍが好ましく、より好ましくは、３０～１２０μｍである。発泡体の平均セル径が１０μｍ以上であることにより、衝撃吸収性（クッション性）が向上する。発泡体の平均セル径が１５０μｍ以下であることにより、微細なセルを有する発泡体となる。さらに、微小なクリアランスに用いることが可能となり、さらに防塵性が向上する。
　上記ポリオレフィン系樹脂組成物に含まれる上記ポリオレフィン系樹脂としては、特に限定されないが、α－オレフィンを必須のモノマー成分として構成（形成）されたポリマー、すなわち、分子中（１分子中）に、少なくともα－オレフィンに由来する構成単位を有するポリマーであることが好ましい。上記ポリオレフィン系樹脂は、例えば、α－オレフィンのみから構成されたポリマーであってもよいし、α－オレフィンと、α－オレフィン以外のモノマー成分から構成されたポリマーであってもよい。
　上記ポリオレフィン系樹脂は、単独重合体（ホモポリマー）、又は２種以上のモノマーを含む共重合体（コポリマー）であってもよい。また、上記ポリオレフィン系樹脂が共重合体である場合、ランダムコポリマーやブロックコポリマーであってもよい。上記ポリオレフィン系樹脂は、１種の重合体であってもよいし、２種以上の重合体を組み合わせたものであってもよい。
　上記ポリオレフィン系樹脂は、特に限定されないが、発泡倍率の高いポリオレフィン系樹脂発泡体が得られる点から、直鎖状のポリオレフィンであることが好ましい。
　上記α－オレフィンとしては、例えば、炭素数２～８のα－オレフィン（例えば、エチレン、プロピレン、ブテン－１、ペンテン－１、ヘキセン－１、４－メチル－ペンテン－１、へプテン－１、オクテン－１など）が挙げられる。なお、上記α－オレフィンは、単独で又は２種以上が組み合わされて用いられていてもよい。
　上記α－オレフィン以外のモノマー成分としては、例えば、酢酸ビニル、アクリル酸、アクリル酸エステル、メタクリル酸、メタクリル酸エステル、ビニルアルコールなどのエチレン性不飽和単量体が挙げられる。α－オレフィン以外のモノマー成分は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いられてもよい。
　上記ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン（プロピレンホモポリマー）、エチレンとプロピレンとの共重合体、エチレンとエチレン以外のα－オレフィンとの共重合体、プロピレンとプロピレン以外のα－オレフィンとの共重合体、エチレンとプロピレンとエチレン及びプロピレン以外のα－オレフィンとの共重合体、プロピレンとエチレン性不飽和単量体との共重合体などが挙げられる。
　上記ポリオレフィン系樹脂としては、耐熱性の点から、プロピレンを必須のモノマー成分として構成されたポリマー（ポリプロピレン系重合体）、すなわち、少なくともプロピレンに由来する構成単位を有するポリマーが好ましい。すなわち、上記ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、ポリプロピレン（プロピレンホモポリマー）、エチレンとプロピレンとの共重合体、プロピレンとプロピレン以外のα－オレフィンとの共重合体などのポリプロピレン系重合体が挙げられる。上記プロピレン以外のα－オレフィンは、単独で又は２種以上が組み合わされて用いられていてもよい。
　上記α－オレフィンの含有量は、特に限定されないが、例えば、上記ポリオレフィン系樹脂を構成するモノマー成分全量（１００重量％）に対して、０．１～１０重量％が好ましく、より好ましくは１～５重量％である。
　また、上記ポリオレフィン系樹脂組成物には、上記ポリオレフィン系樹脂の他に、その他の成分として、「ゴム及び／又は熱可塑性エラストマー」が含まれていてもよい。
　上記ゴムとしては、特に限定されないが、例えば、天然ゴム、ポリイソブチレン、イソプレンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、ニトリルブチルゴムなどの天然または合成ゴムが挙げられる。上記ゴムは、単独で又は２種以上を組み合わせて用いられてもよい。
　上記熱可塑性エラストマーとしては、特に限定されないが、例えば、エチレン－プロピレン共重合体、エチレン－プロピレン－ジエン共重合体、エチレン－酢酸ビニル共重合体、ポリブテン、ポリイソブチレン、塩素化ポリエチレンなどの熱可塑性オレフィン系エラストマー；スチレン－ブタジエン－スチレン共重合体、スチレン－イソプレン－スチレン共重合体、スチレン－イソプレン－ブタジエン－スチレン共重合体、それらの水素添加物ポリマーなどの熱可塑性スチレン系エラストマー；熱可塑性ポリエステル系エラストマー；熱可塑性ポリウレタン系エラストマー；熱可塑性アクリル系エラストマーなどが挙げられる。上記熱可塑性エラストマーは、単独で又は２種以上を組み合わせて用いられてもよい。
　上記ポリオレフィン系樹脂組成物中の、上記「ゴム及び／又は熱可塑性エラストマー」の含有量は、特に限定されないが、上記ポリオレフィン系樹脂組成物全量（１００重量％）に対して、０～７０重量％が好ましく、より好ましくは２０～６０重量％、さらに好ましくは２０～５０重量％である。
　さらに、上記ポリオレフィン系樹脂組成物には、上記ポリオレフィン系樹脂の他に、その他の成分として、「ゴム及び／又は熱可塑性エラストマー、並びに軟化剤を含む混合物（組成物）」が含まれていてもよい。なお、上記「ゴム及び／又は熱可塑性エラストマー、並びに軟化剤を含む混合物（組成物）」は、必要に応じて添加剤を含んでいてもよい。
　上記「ゴム及び／又は熱可塑性エラストマー、並びに軟化剤を含む混合物（組成物）」としては、例えば、ゴムと熱可塑性エラストマーと軟化剤とを少なくとも含む混合物、ゴムと軟化剤とを少なくとも含む混合物、熱可塑性エラストマーと軟化剤とを少なくとも含む混合物などが挙げられる。中でも、「ゴム及び／又は熱可塑性エラストマー、並びに軟化剤のみからなる混合物」が好ましい。
　上記「ゴム及び／又は熱可塑性エラストマー、並びに軟化剤を含む混合物」におけるゴムとしては、特に限定されないが、上記「ゴム及び／又は熱可塑性エラストマー」のゴムとして例示された上記ゴムが好ましく挙げられる。なお、該ゴムは、単独で又は２種以上を組み合わせて用いられてもよい。
　また、上記「ゴム及び／又は熱可塑性エラストマー、並びに軟化剤を含む混合物」におけるゴム及び／又は熱可塑性エラストマーとしては、発泡可能なものであれば特に限定されないが、例えば、周知慣用の「ゴム及び／又は熱可塑性エラストマー」が挙げられる。中でも、上記「ゴム及び／又は熱可塑性エラストマー」の熱可塑性エラストマーとして例示された上記熱可塑性エラストマーが好ましく挙げられる。なお、該熱可塑性エラストマーは、単独で又は２種以上を組み合わせて用いられてもよい。
　上記「ゴム及び／又は熱可塑性エラストマー、並びに軟化剤を含む混合物」における「ゴムおよび／または熱可塑性エラストマー」としては、オレフィン系エラストマーが好ましく、特に好ましくはポリオレフィン成分とオレフィン系ゴム成分とがミクロ相分離した構造を有したオレフィン系エラストマーである。該ポリオレフィン成分とオレフィン系ゴム成分とがミクロ相分離した構造を有したオレフィン系エラストマーとしては、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）とエチレン－プロピレンゴム（ＥＰＭ）またはエチレン－プロピレン－ジエンゴム（ＥＰＤＭ）とからなるエラストマーが好ましく例示される。なお、上記、ポリオレフィン成分とオレフィン系ゴム成分の質量比は、相溶性の点から、ポリオレフィン成分／オレフィン系ゴム＝９０／１０～１０／９０であることが好ましく、より好ましくは８０／２０～２０／８０である。
　上記軟化剤としては、特に限定されないが、ゴム製品に一般的に用いられる軟化剤が好ましく挙げられる。上記軟化剤を含有させることにより、加工性、柔軟性を向上させることができる。
　上記軟化剤の具体例としては、プロセスオイル、潤滑油、パラフィン、流動パラフィン、石油アスファルト、ワセリン等の石油系物質；コールタール、コールタールピッチ等のコールタール類；ヒマシ油、アマニ油、ナタネ油、大豆油、ヤシ油等の脂肪油；トール油、蜜ロウ、カルナウバロウ、ラノリン等のロウ類；石油樹脂、クマロンインデン樹脂、アタクチックポリプロピレン等の合成高分子物質；ジオクチルフタレート、ジオクチルアジペート、ジオクチルセバケート等のエステル化合物；マイクロクリスタリンワックス、サブ（ファクチス）、液状ポリブタジエン、変性液状ポリブタジエン、液状チオコール、液状ポリイソプレン、液状ポリブテン、液状エチレン・α－オレフィン系共重合体等が挙げられる。中でも、パラフィン系、ナフテン系、芳香族系の鉱物油、液状ポリイソプレン、液状ポリブテン、液状エチレン・α－オレフィン系共重合体が好ましく、より好ましくは液状ポリイソプレン、液状ポリブテン、液状エチレン・α－オレフィン系共重合体である。
　上記「ゴム及び／又は熱可塑性エラストマー、並びに軟化剤を含む混合物」中の、軟化剤の含有量は、特に限定されないが、ポリオレフィン成分１００質量部に対して、１～２００質量部が好ましく、より好ましくは５～１００質量部、さらに好ましくは１０～５０質量部である。なお、軟化剤の含有量が多すぎると、ゴムおよび／または熱可塑性エラストマーとの混練時に分散不良を起こす場合がある。
　上記「ゴム及び／又は熱可塑性エラストマー、並びに軟化剤を含む混合物」における添加剤としては、特に限定されないが、例えば、老化防止剤、耐候剤、紫外線吸収剤、分散剤、可塑剤、カーボンブラック、帯電防止剤、界面活性剤、張力改質剤、流動性改質剤などが挙げられる。なお、このような添加剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いられてもよい。
　上記「ゴム及び／又は熱可塑性エラストマー、並びに軟化剤を含む混合物」中の、上記添加剤の含有量は、特に限定されないが、例えば、ポリオレフィン成分１００質量部に対して、０．０１～１００質量部が好ましく、より好ましくは０．０５～５０質量部、さらに好ましくは０．１～３０質量部である。なお、上記含有量が０．０１質量部以上であると、添加剤を添加することによる効果をより発現しやすくなるので、好ましい。
　上記「ゴム及び／又は熱可塑性エラストマー、並びに軟化剤を含む混合物」のメルトフローレート（ＭＦＲ）（２３０℃）は、特に限定されないが、良好な成形性を得る点より、３～１０ｇ／１０分が好ましく、より好ましくは４～９ｇ／１０分である。
　上記「ゴム及び／又は熱可塑性エラストマー、並びに軟化剤を含む混合物」における「ＪＩＳ　Ａ硬度」は、特に限定されないが、３０～９０°が好ましく、より好ましくは４０～８５°である。上記「ＪＩＳ　Ａ硬度」が３０°以上であると、高発泡倍率の樹脂発泡体が得やすくなり、好ましい。また、上記「ＪＩＳ　Ａ硬度」が９０°以下であると、柔軟な樹脂発泡体が得やすくなり、好ましい。なお、本明細書における「ＪＩＳ　Ａ硬度」は、ＩＳＯ７６１９（ＪＩＳ　Ｋ６２５３）に基づき測定された硬度をいうものとする。
　さらに、上記ポリオレフィン系樹脂組成物には、本発明の効果を損なわない範囲で、添加剤が含まれていてもよい。上記添加剤としては、例えば、気泡核剤、結晶核剤、可塑剤、滑剤、着色剤（顔料、染料等）、紫外線吸収剤、酸化防止剤、老化防止剤、充填剤、補強剤、帯電防止剤、界面活性剤、張力改質剤、収縮防止剤、流動性改質剤、クレイ、加硫剤、表面処理剤、難燃剤などが挙げられる。なお、上記添加剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いられてもよい。
　上記気泡核剤が樹脂組成物に含まれていると、均一で微細なセル構造を有する樹脂発泡体を容易に得ることができるので、上記ポリオレフィン系樹脂組成物には、気泡核剤が含まれていることが好ましい。
　上記気泡核剤としては、例えば、粒子が挙げられる。該粒子としては、例えば、タルク、シリカ、アルミナ、ゼオライト、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、酸化亜鉛、酸化チタン、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、マイカ、モンモリロナイト等のクレイ、カーボン粒子、グラスファイバー、カーボンチューブなどが挙げられる。なお、粒子は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いられてもよい。
　上記ポリオレフィン系樹脂組成物中の、上記気泡核剤の含有量は、特に限定されないが、上記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、０．５～１２５重量部が好ましく、より好ましくは１～１２０重量部である。
　上記粒子の平均粒子径（粒径）は、特に限定されないが、０．１～２０μｍであることが好ましい。上記平均粒子径が０．１μｍ未満であると発泡核剤として機能しない場合があり、一方、粒径が２０μｍを超えると発泡成形時にガス抜けの原因となる場合がある。
　上記難燃剤が樹脂組成物に含まれていると、樹脂発泡体が難燃性となり、電気又は電子機器用途などの難燃性が要求される用途に用いることができる。このため、上記ポリオレフィン系樹脂組成物には、難燃剤が含まれていてもよい。
　上記難燃剤は、パウダー状であってもよいし、パウダー状以外の形態をしていてもよい。パウダー状の難燃剤としては、無機難燃剤が好ましい。無機難燃剤としては、例えば、臭素系難燃剤、塩素系難燃剤、リン系難燃剤、アンチモン系難燃剤、ノンハロゲン－ノンアンチモン系無機難燃剤などが挙げられる。ここで、塩素系難燃剤や臭素系難燃剤は、燃焼時に人体に対して有害で機器類に対して腐食性を有するガス成分を発生し、また、リン系難燃剤やアンチモン系難燃剤は、有害性や爆発性などの問題がある。このため、無機難燃剤としては、ノンハロゲン－ノンアンチモン系無機難燃剤が好ましい。ノンハロゲン－ノンアンチモン系無機難燃剤としては、例えば、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、酸化マグネシウム・酸化ニッケルの水和物、酸化マグネシウム・酸化亜鉛の水和物等の水和金属化合物などが挙げられる。なお、水和金属酸化物は表面処理されていてもよい。なお、難燃剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いられてもよい。
　上記難燃剤は、難燃性を有し、且つ発泡倍率の高いポリオレフィン系樹脂発泡体が得られる点から、気泡核剤としての機能も有することが好ましい。気泡核剤としての機能を有する難燃剤としては、例えば、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウムなどが挙げられる。
　上記ポリオレフィン系樹脂組成物中の、上記難燃剤の含有量は、特に限定されないが、上記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、３０～１５０重量部が好ましく、より好ましくは６０～１２０重量部である。
　また、上記滑剤が樹脂組成物に含まれていると、樹脂組成物の流動性を向上でき、熱劣化を抑制できる。このため、上記ポリオレフィン系樹脂組成物には、滑剤が含まれていてもよい。
　上記滑剤としては、特に限定されないが、例えば、流動パラフィン、パラフィンワックス、マイクロワックス、ポリエチレンワックスなどの炭化水素系滑剤；ステアリン酸、ベヘニン酸、１２－ヒドロキシステアリン酸などの脂肪酸系滑剤；ステアリン酸ブチル、ステアリン酸モノグリセリド、ペンタエリスリトールテトラステアレート、硬化ヒマシ油、ステアリン酸ステアリルなどのエステル系滑剤などが挙げられる。なお、滑剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いられてもよい。
　上記ポリオレフィン系樹脂組成物中の、上記滑剤の含有量は、特に限定されないが、上記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、０．１～１０重量部が好ましく、より好ましくは０．５～５重量部である。
　上記ポリオレフィン系樹脂組成物は、特に限定されないが、上記ポリオレフィン系樹脂、必要に応じてその他の成分、必要に応じて加えられる添加剤を、混練することにより作製されてもよい。また、一軸（単軸）混練押出機や二軸混練押出機など公知の溶融混練押出装置により混練し、押し出すことにより得てもよい。
　上記ポリオレフィン系樹脂組成物の形としては、特に限定されないが、例えば、ストランド状；シート状；平板状；ストランドを水冷又は空冷し、適当な長さに裁断したペレット状などが挙げられる。中でも、生産性の点から、混練してペレット化しておくことが好ましい。
　本発明の長尺樹脂発泡体シートは、特に限定されないが、上記樹脂組成物（例えば、上記ポリオレフィン系樹脂組成物）を発泡させることにより形成されることが好ましい。特に、上記樹脂組成物（例えば、上記ポリオレフィン系樹脂組成物）を発泡させた後、さらに、表面を加熱溶融処理することにより形成されることが好ましい。
　上記樹脂組成物（例えば、上記ポリオレフィン系樹脂組成物）を発泡させる方法としては、特に限定されないが、例えば、物理的発泡方法や化学的発泡方法が挙げられる。上記物理的発泡方法は、低沸点液体（発泡剤）を樹脂組成物に含浸（分散）させ、次に発泡剤を揮発させることによりセル（気泡）を形成させる方法である。また、上記化学的発泡方法は、樹脂組成物に添加した化合物の熱分解により生じたガスによりセルを形成させる方法である。中でも、樹脂発泡体シートの汚染を回避する点、微細で均一な気泡構造の得やすさの点より、物理的発泡方法が好ましく、発泡剤として高圧のガスを用いる物理的発泡方法がより好ましい。ゆえに、本発明の長尺樹脂発泡体シートは、特に、上記ポリオレフィン系樹脂組成物に、高圧のガス（例えば、後述の不活性ガス）を含浸させた後、発泡させて形成されることが好ましい。
　物理的発泡方法において用いられる上記発泡剤としては、特に限定されないが、微細で且つセル密度の高い気泡構造の得やすさの点から、ガスが好ましく、特に、樹脂発泡体シートを構成する樹脂（上記樹脂組成物が含有する樹脂、例えば上記ポリオレフィン系樹脂）に対して不活性なガス（不活性ガス）が好ましい。
　上記不活性ガスは、特に限定されないが、例えば、二酸化炭素、窒素ガス、空気、ヘリウム、アルゴンなどが挙げられる。特に、上記不活性ガスは、樹脂組成物への含浸量が多く、含浸速度の速い点から、二酸化炭素が好ましい。なお、上記不活性ガスは、単独で又は２種以上を組み合わせて用いられてもよい。
　上記発泡剤の混合量（含有量、含浸量）は、特に限定されないが、上記樹脂組成物の総重量（１００重量％）に対して、２～１０重量％が好ましい。
　上記不活性ガスは、樹脂組成物への含浸速度を速めるという点から、含浸時に超臨界状態であることが好ましい。つまり、本発明の長尺樹脂発泡体シートは、上記樹脂組成物（例えば、上記ポリオレフィン系樹脂組成物）を、超臨界流体を用いて発泡させることにより形成されることが好ましい。上記不活性ガスが超臨界流体（超臨界状態）であると、樹脂組成物への溶解度が増大し、高濃度の含浸（混入）が可能である。また、高濃度で含浸することが可能であるため、含浸後に圧力を急激に降下させた際には、気泡核の発生が多くなり、その気泡核が成長してできる気泡の密度が気孔率が同じであっても大きくなるため、微細な気泡を得ることができる。なお、二酸化炭素の臨界温度は３１℃、臨界圧力は７．４ＭＰａである。
　発泡剤としてガスを用いる物理的発泡方法としては、樹脂組成物に高圧のガス（例えば、不活性ガスなど）を含浸させた後、減圧（例えば大気圧まで）する工程（圧力を解放する工程）を経て発泡させることにより形成する方法が好ましい。具体的には、樹脂組成物を成形することにより未発泡成形物を得て、該未発泡成形物に高圧のガスを含浸させた後、減圧（例えば大気圧まで）する工程を経て発泡させることにより形成する方法、または、溶融した樹脂組成物にガス（例えば、不活性ガスなど）を加圧状態下で含浸させた後、減圧（例えば大気圧まで）して発泡させるとともに成形に付して形成する方法などが挙げられる。
　すなわち、本発明の長尺樹脂発泡体シートを形成する場合には、上記樹脂組成物（例えば、上記ポリオレフィン系樹脂組成物）を、シート状などの適宜な形状に成形して未発泡樹脂成形体（未発泡成形物）とした後、この未発泡樹脂成形体に、高圧のガスを含浸させ、圧力を解放することにより発泡させるバッチ方式で行ってもよく、また、上記樹脂組成物を高圧条件下、高圧のガスと共に混練し、成形すると同時に圧力を解放し、成形と発泡を同時に行う連続方式で行ってもよい。
　上記バッチ方式において、未発泡樹脂成形体を形成する方法は、特に限定されないが、例えば、樹脂組成物を、単軸押出機、二軸押出機等の押出機を用いて成形する方法；樹脂組成物を、ローラ、カム、ニーダ、バンバリ型等の羽根を設けた混練機を使用して均一に混練しておき、熱板のプレスなどを用いて所定の厚さにプレス成形する方法；樹脂組成物を、射出成形機を用いて成形する方法などが挙げられる。また、未発泡樹脂成形体の形状は、特に限定されないが、例えば、シート状、ロール状、板状等が挙げられる。上記バッチ方式では、所望の形状や厚さの未発泡樹脂成形体が得られる適宜な方法により樹脂組成物が成形される。
　上記バッチ方式では、未発泡樹脂成形体を耐圧容器中に入れて、高圧のガスを注入（導入、混入）し、未発泡樹脂成形体中にガスを含浸させるガス含浸工程、十分にガスを含浸させた時点で圧力を解放し（通常、大気圧まで）、樹脂組成物中に気泡核を発生させる減圧工程を経て、気泡構造が形成される。
　一方、上記連続方式では、樹脂組成物を押出機（例えば、単軸押出機、二軸押出機等）や射出成形機を使用して混練しながら、高圧のガスを注入（導入、混入）し、十分に高圧のガスを樹脂組成物に含浸させる混練含浸工程、押出機の先端に設けられたダイスなどを通して樹脂組成物を押し出すことにより圧力を解放し（通常、大気圧まで）、成形と発泡を同時に行う成形減圧工程により樹脂組成物が発泡成形される。
　上記バッチ方式や連続方式では、必要に応じて、加熱により気泡核を成長させる加熱工程が設けられてもよい。なお、加熱工程を設けずに、室温で気泡核を成長させてもよい。さらにまた、気泡を成長させた後、必要により冷水などにより急激に冷却し、形状を固定化させてもよい。高圧のガスの導入は、連続的に行ってもよく不連続的に行ってもよい。なお、気泡核を成長させる際の加熱の方法は、特に限定されないが、ウォーターバス、オイルバス、熱ロール、熱風オーブン、遠赤外線、近赤外線、マイクロ波などの公知乃至慣用の方法が挙げられる。
　上記バッチ方式のガス含浸工程や上記連続方式の混練含浸工程において、ガスを含浸させるときの圧力は、ガスの種類や操作性等を考慮して適宜選択されるが、例えば、５ＭＰａ以上（例えば、５～１００ＭＰａ）が好ましく、より好ましくは７ＭＰａ以上（例えば、７～１００ＭＰａ）である。すなわち、上記樹脂組成物に、圧力５ＭＰａ以上（例えば、圧力５～１００ＭＰａ）のガスを含浸させることが好ましく、圧力７ＭＰａ以上（例えば、圧力７～１００ＭＰａ）の不活性ガスを含浸させることがより好ましい。ガスの圧力が、５ＭＰａより低い場合には、発泡時の気泡成長が著しく、セルが大きくなりすぎ、例えば、防塵効果が低下するなどの不都合が生じやすくなり、好ましくない。これは、圧力が低いと、ガスの含浸量が高圧時に比べて相対的に少なく、気泡核形成速度が低下して形成される気泡核数が少なくなるため、１気泡あたりのガス量が逆に増えて気泡径が極端に大きくなるからである。また、５ＭＰａより低い圧力領域では、含浸圧力を少し変化させるだけでセル径、気泡密度が大きく変わるため、セル径及び気泡密度の制御が困難になりやすい。
　また、上記バッチ方式におけるガス含浸工程や上記連続方式における混練含浸工程で、ガスを含浸させるときの温度（含浸温度）は、用いるガスや樹脂の種類によって異なり、広い範囲で選択できるが、操作性等を考慮した場合、１０～３５０℃が好ましい。より具体的には、バッチ方式での含浸温度は、１０～２５０℃が好ましく、より好ましくは４０～２４０℃であり、さらに好ましくは６０～２３０℃である。また、連続方式では、含浸温度は、６０～３５０℃が好ましく、より好ましくは１００～３２０℃であり、さらに好ましくは１５０～３００℃である。なお、高圧のガスとして二酸化炭素を用いる場合には、超臨界状態を保持するため、含浸時の温度（含浸温度）は３２℃以上（特に４０℃以上）であることが好ましい。また、ガスを含浸させた後、発泡成形する前に、ガスを含浸させた樹脂組成物を、発泡成形に適した温度（例えば１５０～１９０℃）まで冷却してもよい。
　さらに、上記バッチ方式や上記連続方式において、減圧工程（圧力を解放する工程）での減圧速度は、特に限定されないが、均一で微細なセルを有する気泡構造を得る点から、好ましくは５～３００ＭＰａ／秒である。
　気泡核を成長させるために、加熱工程を設ける場合には、加熱温度は、例えば、４０～２５０℃が好ましく、より好ましくは６０～２５０℃である。
　なお、本発明の長尺樹脂発泡体シートの気泡構造、密度、相対密度は、構成する樹脂の種類に応じて、樹脂組成物を発泡成形する際の発泡方法や発泡条件（例えば、発泡剤の種類や量、発泡の際の温度や圧力や時間など）を選択することにより調整される。
　上述より、本発明の長尺樹脂発泡体シートは、特に、上記樹脂組成物を発泡させた後、さらに、表面を加熱溶融処理することにより形成されることが好ましい。より、具体的には、上記樹脂組成物を発泡させて発泡体（シート状の発泡体）を得た後、該発泡体の表面を加熱溶融処理することにより形成されることが好ましい。このように、厚み方向の表面を溶融させることで、柔軟性の低下を最小限に抑えつつ、長さ方向の引張強さを高くして、破断や千切れ等の発生を抑制し、長尺樹脂発泡体シートを容易に連続して得ることができ、また、発泡部分が非発泡状態（バルク）に戻ることで、元々あった表面の粗さ（厚みの誤差）が小さくなり、厚み精度が向上するので、高速であっても、シワ（巻き取る際の巻きジワ）の発生を抑制できる。なお、本明細書において、上記樹脂組成物を発泡させることにより得られる、シート状の発泡体であって、加熱溶融処理する前の発泡体を「発泡構造体」と称する場合がある。
　加熱溶融処理は、特に限定されないが、上記の「式（１）より求められる値」や上記表面被覆率を調整して、巻き取り時のシワの発生、特に高速での巻き取り時のシワの発生を抑制し、より良好な巻取安定性を得る点、及び、厚み精度を向上させる点より、上記発泡構造体の少なくとも一方の面について全体的に施されることが好ましい。すなわち、本発明の長尺樹脂発泡体シートを、上記樹脂組成物を発泡させた後、さらに、表面を加熱溶融処理することにより形成する場合、上記樹脂組成物を発泡させることにより発泡構造体を得た後、該発泡構造体の片面又は両面に加熱溶融処理を施すことにより形成することが好ましい。また、同じ面に加熱溶融処理を２回以上施してもよい。
　上記加熱溶融処理としては、特に限定されないが、例えば、熱ロールによるプレス処理、レーザー照射処理、加熱されたロール上での接触溶融処理、フレーム処理などが挙げられる。熱ロールによるプレス処理の場合、熱ラミネーターなどを用いて好適に処理を行うことができる。なお、ロールの材質としては、ゴム、金属、フッ素系樹脂（例えば、テフロン（登録商標））などが挙げられる。
　上記加熱溶融処理の際の温度は、特に限定されないが、樹脂発泡体シートに含まれる樹脂（例えば、上記ポリオレフィン系樹脂など）の軟化点又は融点より１５℃低い温度（より好ましくは樹脂発泡体シートに含まれる樹脂の軟化点又は融点より１２℃低い温度）以上であること好ましく、また、樹脂発泡体シートに含まれる樹脂の軟化点又は融点より２０℃高い温度（より好ましくは樹脂発泡体シートに含まれる樹脂の軟化点又は融点より１０℃高い温度）以下であることが好ましい。加熱溶融処理の際の温度が構成する樹脂の軟化点又は融点より１５℃低い温度より高いと、加熱溶融処理を効率よく施せる点で好ましい。また、加熱溶融処理の際の温度が、構成する樹脂の軟化点又は融点より２０℃高い温度より低いと、収縮してシワなどが発生することを抑制でき、好ましい。
　また、加熱溶融処理の処理時間としては、処理温度にもよるが、例えば、０．１秒～１０秒程度が好ましく、好ましくは０．５秒～７秒程度である。時間が短すぎると溶融が進まないことがあり、また、時間が長すぎると収縮してシワなどが発生することがあるためである。
　特に、上記加熱溶融処理は、上記の「式（１）より求められる値」や上記表面被覆率を調整して、巻き取り時のシワの発生、特に高速での巻き取り時のシワの発生を抑制し、より良好な巻取安定性を得る点、及び、厚み精度をより向上させる点より、発泡構造体の通過するギャップ（隙間、間隔）を調整できる加熱溶融処理装置を用いることが好ましい。
　このような加熱溶融処理装置としては、例えば、図２のギャップを調整可能な加熱ロール（熱誘電ロール）を有する連続処理装置が挙げられる。
　本発明の長尺樹脂発泡体シートは、見掛け密度が低く、薄く柔軟で、巻き取り時の安定性（巻取安定性）に優れる。このため、幅広で、長い長尺ロールを得ることができる。また、本発明の長尺樹脂発泡体シートは、厚み精度を高くすることができる。
　本発明の長尺樹脂発泡体シートは、各種部材又は部品を、所定の部位に取り付ける（装着する）際に用いられる防塵材、シール材（発泡シール材）、防音材、緩衝材等の用途に好適に用いられる。なお、本発明の長尺樹脂発泡体シートは、用途に応じて種々の形状に加工されていてもよい。
［樹脂発泡複合体］
　本発明の樹脂発泡複合体は、本発明の長尺樹脂発泡体シートを少なくとも含む。本発明の樹脂発泡複合体は、本発明の長尺樹脂発泡体シートと他の層とが積層された構成であることが好ましい。なお、本発明の樹脂発泡複合体の形状は、特に限定されないが、シート状（フィルム状）、ロール状が好ましい。また、用途に応じて種々の形状に加工されていてもよい。
　上記他の層は、本発明の長尺樹脂発泡体シートの片面側にのみ設けられていてもよいし、両面側に設けられていてもよい。また、上記他の層は、少なくとも１層設けられる。さらに、上記他の層は、単層であってもよいし、複数の層からなる積層体であってもよい。
　上記他の層としては、例えば、粘着剤層、中間層（例えば密着性を向上させる下塗り層）、基材層（例えばフィルム層、不織布層など）などが挙げられる。
　中でも、上記他の層としては、粘着剤層が好ましい。すなわち、本発明の樹脂発泡複合体は、本発明の長尺樹脂発泡体シートの少なくとも一方の面側に粘着剤層を有することが好ましい。粘着剤層を有していると、被着体への固定や仮止めに有利であり、組み付け性の点で有利である。また、樹脂発泡体シート上に粘着剤層を介して加工用台紙を設けることができる。
　上記粘着剤層を構成する粘着剤としては、特に限定されないが、例えば、アクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤（天然ゴム系粘着剤、合成ゴム系粘着剤など）、シリコーン系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ポリアミド系粘着剤、エポキシ系粘着剤、ビニルアルキルエーテル系粘着剤、フッ素系粘着剤などが挙げられる。上記粘着剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いられてもよい。なお、上記粘着剤は、エマルジョン系粘着剤、溶剤系粘着剤、ホットメルト型粘着剤、オリゴマー系粘着剤、固系粘着剤などのいずれの形態の粘着剤であってもよい。
　上記粘着剤層の厚さは、特に限定されないが、２～１００μｍが好ましく、より好ましくは１０～１００μｍである。粘着剤層は、薄層であるほど、端部のゴミや埃の付着を防止する効果が高いため、薄い方が好ましい。なお、粘着剤層は、単層であってもよいし、積層体であってもよい。
　また、上記粘着剤層は、少なくとも１層の下層を介して、本発明の長尺樹脂発泡体シートの少なくとも一方の面側に形成されていてもよい。このような下層としては、例えば、上記粘着剤層以外の粘着剤層、中間層、下塗り層、基材層などが挙げられる。中でも、破断強度の向上の点から、基材層が好ましく、特にプラスチックフィルム層などのフィルム層や不織布層などが好ましい。
　本発明の長尺樹脂発泡体シート又は本発明の樹脂発泡複合体は、特に限定されないが、各種部材又は部品を、所定の部位に取り付ける（装着する）用途に好ましく用いられる。特に、電気又は電子機器において、電気又は電子機器を構成する部品を所定の部位に取り付ける（装着する）際に好適に用いられる。すなわち、本発明の樹脂発泡体シート及び本発明の樹脂発泡複合体は、電気又は電子機器用であることが好ましい。
　上記の各種部材又は部品としては、特に限定されないが、例えば、電気又は電子機器類における各種部材又は部品などが好ましく挙げられる。このような電気又は電子機器用の部材又は部品としては、例えば、液晶ディスプレイ、エレクトロルミネッセンスディスプレイ、プラズマディスプレイ等の画像表示装置に装着される画像表示部材（表示部）（特に、小型の画像表示部材）や、いわゆる「携帯電話」や「携帯情報端末」等の移動体通信の装置に装着されるカメラやレンズ（特に、小型のカメラやレンズ）等の光学部材又は光学部品などが挙げられる。
　より具体的には、本発明の長尺樹脂発泡体シート又は本発明の樹脂発泡複合体は、防塵、遮光、緩衝等を目的として、ＬＣＤ（液晶ディスプレイ）等の表示部周りや、ＬＣＤ（液晶ディスプレイ）等の表示部と筐体（窓部）との間に挟み込んで使用することができる。
　また、本発明の長尺樹脂発泡体シートは、薄く柔軟で、さらに厚み精度を高くできるので、本発明の長尺樹脂発泡体シート又は本発明の樹脂発泡複合体を、タッチパネルを搭載しているスマートフォンのような多数の部品や部材が積層している電気又は電子機器に用いても、高い反発力を生じることはなく、表示部の液晶表示ムラなどの表示不良を引き起こすことはない。
　以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。
［実施例］
　ポリプロピレン［メルトフローレート（ＭＦＲ）：０．３５ｇ／１０ｍｉｎ］：４５重量部、ポリオレフィン系エラストマーと軟化剤（パラフィン系伸展油）の混合物（ＭＦＲ（２３０℃）：６ｇ／１０分、ＪＩＳ　Ａ硬度：７９°、軟化剤をポリオレフィン系エラストマー１００質量部に対して３０質量部配合）：５５重量部、水酸化マグネシウム：１０重量部、カーボン（商品名「旭♯３５」旭カーボン株式会社製）：１０重量部、ステアリン酸モノグリセリド：１重量部、及び脂肪酸アミド（ラウリン酸ビスアミド）：１．５重量部を、日本製鋼所（ＪＳＷ）社製の二軸混練機にて、２００℃の温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に成形した。このペレットを、日本製鋼所社製の単軸押出機に投入し、２２０℃の雰囲気下、１３（注入後１２）ＭＰａの圧力で、二酸化炭素ガスを注入した。二酸化炭素ガスは、ペレット全量に対して５．６重量％の割合で注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却後、ダイから円筒状に押出して、発泡体の内側表面を冷却するマンドレルと、押出機の環状ダイから押し出された円筒状の発泡体の外側表面を冷却する発泡体冷却用エアリングの間を通過させ、直径の一部を切断してシート状に展開して長尺発泡体原反を得た。この長尺発泡体原反において、平均セル径は５５μｍ、見掛け密度は０．０４１ｇ／ｃｍ3であった。
　この長尺発泡体原反を所定の幅に切断し（スリット加工）、図１に示すような連続スライス装置（スライスライン）を用いて、１面ずつ表面の低発泡層を剥がしとり、樹脂発泡体Ａ及び樹脂発泡体Ｂを得た。
樹脂発泡体Ａ:厚み０．３０ｍｍ、幅５５０ｍｍ
樹脂発泡体Ｂ:厚み０．４０ｍｍ、幅５５０ｍｍ
（実施例１）
　上記樹脂発泡体Ａを、誘導発熱ロールの温度を１６０℃、ギャップを０．２０ｍｍにセットした上記連続処理装置内を通過させることにより、片面を熱で溶融処理して、スリット加工し、その後巻き取って、片面が熱溶融処理された樹脂発泡体シートを得た。なお、引き取り速度は、２０ｍ／ｍｉｎとした。
（実施例２）
　上記樹脂発泡体Ｂを、誘導発熱ロールの温度を１６０℃、ギャップを０．３０ｍｍにセットした上記連続処理装置内を通過させることにより、片面を熱で溶融処理して、スリット加工し、その後巻き取って、片面が熱溶融処理された樹脂発泡体シートを得た。なお、引き取り速度は、２０ｍ／ｍｉｎとした。
（実施例３）
　上記樹脂発泡体Ａを、誘導発熱ロールの温度を１６０℃、ギャップを０．２０ｍｍにセットした上記連続処理装置内を通過させることにより、片面を熱で溶融処理して、スリット加工し、その後巻き取って、巻回体を得た。なお、引き取り速度は、２０ｍ／ｍｉｎとした。
　次に、上記巻回体を巻き戻して、誘導発熱ロールの温度を１６０℃、ギャップを０．１０ｍｍにセットした上記連続処理装置内を通過させることにより、溶融処理がされていない面（未処理面）を熱で溶融処理して、スリット加工し、その後巻き取って、両面が熱溶融処理された樹脂発泡体シートを得た。なお、引き取り速度は、２０ｍ／ｍｉｎとした。
（実施例４）
　上記樹脂発泡体Ｂを、巻き戻し、誘導発熱ロールの温度を１６０℃、ギャップを０．３０ｍｍにセットした上記連続処理装置内を通過させることにより、片面を熱で溶融処理して、スリット加工し、その後巻き取って、巻回体を得た。なお、引き取り速度は、２０ｍ／ｍｉｎとした。
　次に、上記巻回体を巻き戻して、誘導発熱ロールの温度を１６０℃、ギャップを０．２０ｍｍにセットした上記連続処理装置内を通過させることにより、溶融処理がされていない面（未処理面）を熱で溶融処理して、スリット加工し、その後巻き取って、両面が熱溶融処理された樹脂発泡体シートを得た。なお、引き取り速度は、２０ｍ／ｍｉｎとした。
（実施例５）
　上記樹脂発泡体Ａを、誘導発熱ロールの温度を１６０℃、ギャップを０．２５ｍｍにセットした上記連続処理装置内を通過させることにより、片面を熱で溶融処理し、巻き取って、巻回体を得た。なお、引き取り速度は、２０ｍ／ｍｉｎとした。
　次に、上記巻回体を巻き戻して、誘導発熱ロールの温度を１６０℃、ギャップを０．２０ｍｍにセットした上記連続処理装置内を通過させることにより、先程、溶融処理した面を熱で溶融処理して、スリット加工し、その後巻き取って、同一面が２回熱溶融処理された樹脂発泡体シートを得た。なお、引き取り速度は、２０ｍ／ｍｉｎとした。
（実施例６）
　上記樹脂発泡体Ａを、誘導発熱ロールの温度を１６０℃、ギャップを０．２０ｍｍにセットした上記連続処理装置内を通過させることにより、片面を熱で溶融処理し、巻き取って、巻回体を得た。なお、引き取り速度は、２０ｍ／ｍｉｎとした。
　次に、上記巻回体を巻き戻して、誘導発熱ロールの温度を１６０℃、ギャップを０．１３ｍｍにセットした上記連続処理装置内を通過させることにより、先程、溶融処理した面を熱で溶融処理して、スリット加工し、その後巻き取って、同一面が２回熱溶融処理された樹脂発泡体シートを得た。なお、引き取り速度は、２０ｍ／ｍｉｎとした。
（比較例１）
　上記樹脂発泡体Ａを、誘導発熱ロールの温度を３０℃、ギャップを１．００ｍｍにセットした上記連続処理装置内を通過させ、スリット加工し、その後巻き取って、樹脂発泡体シートを得た。なお、引き取り速度は、２０ｍ／ｍｉｎとした。
［評価］
　上記実施例及び上記比較例で得られた樹脂発泡体シートについて、下記の測定又は評価を行った。結果は表１に示した。
（見掛け密度）
　樹脂発泡体シートより、幅４０ｍｍ×長さ４０ｍｍの打抜き刃型にて打抜き、測定用サンプルを得た。そして、上記測定用サンプルより、ＪＩＳ　Ｋ　６７６７に従って見かけ密度（ｇ／ｃｍ3）を求めた。
　具体的には、上記測定用サンプルの幅、長さを測定し、測定端子の直径（φ）２０ｍｍである１／１００ダイヤルゲージにて測定用サンプルの厚さ（ｍｍ）を測定した。これらの測定値からポリオレフィン系樹脂発泡体の体積（ｃｍ3）を算出した。次に、測定用サンプルの重量（ｇ）を、最小目盛り０．０１ｇ以上の上皿天秤にて測定した。上記の体積及び重量の測定値より、見かけ密度（ｇ／ｃｍ3）を算出した。
（５０％圧縮時の反発応力）
　ＪＩＳ　Ｋ　６７６７に基づいて、樹脂発泡体シートの厚み方向に初めの厚さの５０％だけ圧縮したときの応力（Ｎ）を測定し、該応力を単位面積（ｃｍ2）当たりに換算して、５０％圧縮時の反発応力（Ｎ／ｃｍ2）とした。
（引張強度（引張強さ））
　ＪＩＳ　Ｋ　６７６７の引張強さ及び伸びの項に基づいて、樹脂発泡体シートの長さ方向の引張強度（ＭＰａ）を測定した。
（厚み、厚み公差（厚みレンジ）、厚みの中心値、「式（１）より求められる値」、厚みの標準偏差）
　樹脂発泡体シートの長さ方向の１点で一方の端部から他方の端部まで幅方向１０ｍｍ毎に厚みを測定し、さらに上記長さ方向の１点から長さ方向に１ｍ移動した点で一方の端部から他方の端部まで幅方向１０ｍｍ毎に厚みを測定し、得られた全ての測定値から、平均値、最大値、最小値を求めた。
　厚みの測定の際には、測定端子の直径（φ）２０ｍｍである１／１００ダイヤルゲージを用いた。
　上記測定値の平均値を、樹脂発泡体シートの「厚み」（ｍｍ）とした。
　上記最大値と上記最小値の差を、「厚み公差（厚みレンジ）」（ｍｍ）とした。
　上記測定値を小さい順に並べたときに中央に位置する値を、「厚みの中心値」（ｍｍ）とした。
　上記測定値から標準偏差を求め、「厚みの標準偏差」とした。
　また、下記式（１）より、「式（１）より求められる値」（％）を算出した。
　（厚み公差）／（厚みの中心値）×１００　　（１）
（表面被覆率）
　樹脂発泡体シートの熱で溶融処理された面の表面被覆率を測定し、その値を樹脂発泡体シートの表面被覆率とした。なお、両面が熱で溶融処理された面である場合には両面の表面被覆率を求めて、小さい方の値をその樹脂発泡体シートの表面被覆率とした。また、両面が熱で溶融処理されていない面である場合は任意の一方の面の表面被覆率を測定し、その値を樹脂発泡体シートの表面被覆率とした。
　表面被覆率は、下記式（２）より、求めた。
　表面被覆率（％）＝［（表面の面積）－（表面に存在する孔の面積）］／（表面の面積）×１００　（２）
　表面の面積及び表面に存在する孔の面積は、マイクロスコープ（装置名「ＶＨＸ６００」、株式会社キーエンス製）用いて得られた測定面の画像より求めた。
　マイクロスコープによる観察では、照明方法として側射照明を採用し、その照度は１７０００ルクスとした。また、倍率は５００倍とした。
　照明兼カメラとして照明内蔵レンズカメラ（装置名「０Ｐ７２４０４」、株式会社キーエンス製）を使用し、またレンズとしてズームレンズ（商品名「ＶＨ－Ｚ１００」、株式会社キーエンス製）を使用した。
　なお、照度は、照度計（商品名「ＶＨＸ６００」、カスタム社製）を用いて調節した。
（厚み精度）
　厚み精度は、下記式（３）より求めた。
　なお、目的値は、狙いとする厚みの値（狙い厚みの値、目的とする厚みの値）である。例えば、実施例１の目的値はセットしたギャップの大きさである０．２０ｍｍであり、実施例３の目的値は最終的にセットしたギャップの大きさである０．１０ｍｍである。
　厚み精度（％）＝［（厚み公差）／２］／（目的値）×１００　　（３）
（巻取安定性の評価）
　樹脂発泡体シート作製時における巻き取りの際に千切れや破断が発生するか否か、巻き取られた巻回体にシワ（巻きジワ）が発生するか否かを確認し、下記基準で評価した。
　評価基準
　「問題なし」：千切れや破断が発生せず、且つ、シワが発生しない。
　「シワ発生」：シワが発生
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　本発明の樹脂発泡体シート及び樹脂発泡複合体は、例えば、各種部材又は部品を、所定の部位に取り付ける際に用いられる防塵材、シール材、防音材、緩衝材等の用途に用いられる。
　１　　　連続スライス装置（スライスライン）
　１１　　繰出ロール
　１２　　ピンチロール
　１３　　刃（スライス刃）
　１４　　ガイドロール
　１５　　巻取ロール
　１６　　樹脂発泡体
　２　　　加熱ロールを有する連続処理装置
　２１　　繰出ロール
　２２　　ガイドロール
　２３　　加熱ロール（熱誘電ロール）
　２４　　冷却ロール
　２５　　巻取ロール
　２６　　樹脂発泡体
　ａ　　流れ方向

Claims (5)

  1. 　見掛け密度が０．０３～０．３０ｇ／ｃｍ3、５０％圧縮時の圧縮応力が５．０Ｎ／ｃｍ2以下、厚みが０．０５ｍｍ以上０．４０ｍｍ以下、長さが５ｍ以上、幅が３００ｍｍ以上であることを特徴とする樹脂発泡体シート。
  2. 　下記式（１）より求められる値が、２５％以下である請求項１記載の樹脂発泡体シート。
    　（厚み公差）／（厚みの中心値）×１００　　（１）
    　厚み公差：長さ方向の１点で一方の端部から他方の端部まで幅方向１０ｍｍ毎に厚みを測定し、さらに前記長さ方向の１点から長さ方向に１ｍ移動した点で一方の端部から他方の端部まで幅方向１０ｍｍ毎に厚みを測定し、得られた全ての測定値の最大値と最小値の差をいう。
    　厚みの中心値：長さ方向の１点で一方の端部から他方の端部まで幅方向１０ｍｍ毎に厚みを測定し、さらに前記長さ方向の１点から長さ方向に１ｍ移動した点で一方の端部から他方の端部まで幅方向１０ｍｍ毎に厚みを測定し、得られた全ての測定値を小さい順に並べたとき中央に位置する値をいう。
  3. 　少なくとも一方の面の、下記式（２）で定義される表面被覆率が４０％以上である請求項１又は２記載の樹脂発泡体シート。
    　表面被覆率（％）＝［（表面の面積）－（表面に存在する孔の面積）］／（表面の面積）×１００　（２）
  4. 　樹脂組成物を発泡させ、さらに表面を加熱溶融処理することにより形成される請求項１～３の何れか１項に記載の樹脂発泡体シート。
  5. 　請求項１～４の何れか１項に記載の樹脂発泡体シートの少なくとも一方の面側に粘着剤層を有する樹脂発泡複合体。
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