[go: up one dir, main page]

WO2013005806A1 - 樹脂組成物及びその製造方法 - Google Patents

樹脂組成物及びその製造方法 Download PDF

Info

Publication number
WO2013005806A1
WO2013005806A1 PCT/JP2012/067224 JP2012067224W WO2013005806A1 WO 2013005806 A1 WO2013005806 A1 WO 2013005806A1 JP 2012067224 W JP2012067224 W JP 2012067224W WO 2013005806 A1 WO2013005806 A1 WO 2013005806A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
component
resin composition
molecular weight
total amount
resin
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/JP2012/067224
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
俊一朗 井
浩一郎 吉田
三好　貴章
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Asahi Kasei Chemicals Corp
Original Assignee
Asahi Kasei Chemicals Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Asahi Kasei Chemicals Corp filed Critical Asahi Kasei Chemicals Corp
Priority to EP12807047.1A priority Critical patent/EP2730613B1/en
Priority to US14/130,743 priority patent/US8946356B2/en
Priority to JP2013523053A priority patent/JP5860463B2/ja
Priority to CN201280031570.6A priority patent/CN103619943B/zh
Publication of WO2013005806A1 publication Critical patent/WO2013005806A1/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L23/00—Compositions of homopolymers or copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond; Compositions of derivatives of such polymers
    • C08L23/02—Compositions of homopolymers or copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond; Compositions of derivatives of such polymers not modified by chemical after-treatment
    • C08L23/10—Homopolymers or copolymers of propene
    • C08L23/12—Polypropene
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J3/00—Processes of treating or compounding macromolecular substances
    • C08J3/005—Processes for mixing polymers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J3/00—Processes of treating or compounding macromolecular substances
    • C08J3/20—Compounding polymers with additives, e.g. colouring
    • C08J3/201—Pre-melted polymers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
    • C08K3/34—Silicon-containing compounds
    • C08K3/346—Clay
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L23/00—Compositions of homopolymers or copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond; Compositions of derivatives of such polymers
    • C08L23/02—Compositions of homopolymers or copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond; Compositions of derivatives of such polymers not modified by chemical after-treatment
    • C08L23/10—Homopolymers or copolymers of propene
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L53/00—Compositions of block copolymers containing at least one sequence of a polymer obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds; Compositions of derivatives of such polymers
    • C08L53/02—Compositions of block copolymers containing at least one sequence of a polymer obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds; Compositions of derivatives of such polymers of vinyl-aromatic monomers and conjugated dienes
    • C08L53/025—Compositions of block copolymers containing at least one sequence of a polymer obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds; Compositions of derivatives of such polymers of vinyl-aromatic monomers and conjugated dienes modified
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L71/00—Compositions of polyethers obtained by reactions forming an ether link in the main chain; Compositions of derivatives of such polymers
    • C08L71/08—Polyethers derived from hydroxy compounds or from their metallic derivatives
    • C08L71/10—Polyethers derived from hydroxy compounds or from their metallic derivatives from phenols
    • C08L71/12—Polyphenylene oxides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2323/00—Characterised by the use of homopolymers or copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond; Derivatives of such polymers
    • C08J2323/02—Characterised by the use of homopolymers or copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond; Derivatives of such polymers not modified by chemical after treatment
    • C08J2323/10—Homopolymers or copolymers of propene
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2323/00—Characterised by the use of homopolymers or copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond; Derivatives of such polymers
    • C08J2323/02—Characterised by the use of homopolymers or copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond; Derivatives of such polymers not modified by chemical after treatment
    • C08J2323/10—Homopolymers or copolymers of propene
    • C08J2323/12—Polypropene
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2453/00—Characterised by the use of block copolymers containing at least one sequence of a polymer obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds; Derivatives of such polymers
    • C08J2453/02—Characterised by the use of block copolymers containing at least one sequence of a polymer obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds; Derivatives of such polymers of vinyl aromatic monomers and conjugated dienes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2471/00—Characterised by the use of polyethers obtained by reactions forming an ether link in the main chain; Derivatives of such polymers
    • C08J2471/08—Polyethers derived from hydroxy compounds or from their metallic derivatives
    • C08J2471/10—Polyethers derived from hydroxy compounds or from their metallic derivatives from phenols
    • C08J2471/12—Polyphenylene oxides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L2201/00—Properties
    • C08L2201/08—Stabilised against heat, light or radiation or oxydation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L2203/00—Applications
    • C08L2203/20—Applications use in electrical or conductive gadgets
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L2205/00—Polymer mixtures characterised by other features
    • C08L2205/02—Polymer mixtures characterised by other features containing two or more polymers of the same C08L -group
    • C08L2205/025—Polymer mixtures characterised by other features containing two or more polymers of the same C08L -group containing two or more polymers of the same hierarchy C08L, and differing only in parameters such as density, comonomer content, molecular weight, structure
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L2205/00—Polymer mixtures characterised by other features
    • C08L2205/03—Polymer mixtures characterised by other features containing three or more polymers in a blend
    • C08L2205/035—Polymer mixtures characterised by other features containing three or more polymers in a blend containing four or more polymers in a blend

Definitions

  • the present invention relates to a resin composition and a method for producing the same.
  • Polyphenylene ether resin is widely known as a resin excellent in heat resistance, mechanical properties, flame retardancy and electrical properties. Polyphenylene ether resins having such characteristics are widely used in applications such as automobile parts, electrical / electronic parts, office equipment, industrial products, and building materials, and in recent years, resins that form sealed secondary battery batteries It is attracting attention as a material. Sealed secondary battery batteries are known as nickel-hydrogen batteries, and are widely used as power sources for various electrical products and industrial equipment, starting with vehicles such as automobiles, and their demand is growing. . Along with this demand, the performance of the battery body has been improved, and the battery case itself has been reduced in size and weight and the electric capacity has been increased.
  • a resin for forming a secondary battery battery for example, an ABS resin or a modified polyphenylene ether resin has been used from the viewpoint of moldability and heat resistance.
  • these resins are inferior in hydrogen permeation resistance, there is a problem that the battery performance is lowered.
  • ABS resin and modified polyphenylene ether resin are inferior in chemical resistance. Therefore, since these resins are not sufficiently resistant to chemicals such as automobile oil, there is a problem that they cannot be used for a long time as a secondary battery battery case for automobiles.
  • Patent Document 1 discloses a sealed secondary battery case made of a resin composition containing a crystalline polyolefin resin and a polyphenylene ether resin.
  • Patent Document 2 discloses a sealed secondary battery case using a polymer alloy made of a polyphenylene ether resin and a polyolefin resin.
  • Patent Document 3 discloses a resin composition in which a polyphenylene ether resin is dispersed in a specific form in a crystalline polypropylene resin.
  • Patent Documents 4 to 6 disclose that a resin composition comprising a polyphenylene ether resin and a crystalline polypropylene having a specific structure can be used as a battery case for a sealed secondary battery.
  • Patent Document 7 discloses a composition intended to improve the flow mark.
  • Patent Document 8 discloses a composition intended to improve molding fluidity.
  • Japanese Patent Laid-Open No. 08-195188 Japanese Patent Laid-Open No. 09-120801 International Publication No. 97/001600 JP 2000-058007 A JP 2002-060562 A JP 2002-063873 A JP 09-241451 A JP-A-11-140245
  • the resin composition used as the material for the secondary battery battery case has a high level of characteristics, for example, maintenance of mechanical strength when used for a long time in a high temperature environment, heat resistance creep resistance, etc. Etc. are required.
  • demands on the shape of secondary battery batteries, such as increasing the size and reducing the thickness have increased.
  • the molding fluidity of the resin composition as a raw material is excellent.
  • mechanical strength and molding fluidity are contradictory properties, and it is difficult to achieve both at a high level.
  • the mold filling rate may vary, and further improvement of mass production stability is also demanded.
  • Patent Document 7 improves rigidity and flow mark by using polypropylene having a high molecular weight, improvement in molding fluidity is not sufficient.
  • the composition of patent document 8 is improving MFR by using the polypropylene from which melt flow rate (MFR) differs, improvement of shaping
  • MFR melt flow rate
  • pin gates are often used to make traces inconspicuous when molding large parts or the like, and there is a demand for improvements under more severe conditions regarding flow marks.
  • the conventional resin composition there is still sufficient room for improvement in balancing the above-described physical properties in a well-balanced manner.
  • the first object of the present invention is to provide a resin composition that is excellent in thermal aging properties while maintaining molding fluidity and heat-resistant creep properties, and further excellent in molding stability during mass production of molded products.
  • a second object of the present invention is to provide a resin composition having a more excellent molding fluidity and an improved flow mark while maintaining rigidity and impact resistance.
  • the present invention is as follows. [1] (A) 100 parts by mass of the total amount of polypropylene resin and (b) polyphenylene ether resin; (C) a resin composition containing 1 to 20 parts by mass of an admixture, In the component (a), The proportion of the component having a molecular weight of 30,000 or less determined from gel permeation chromatography (GPC, mobile phase: o-dichlorobenzene, standard material: polystyrene) is 3.0 to 5.1 of the total component (a). %, And the proportion of the component having a molecular weight of 10,000,000 or more is 1.0 to 1.6% of the entire component (a).
  • GPC gel permeation chromatography
  • the component (c) is at least one selected from the group consisting of a hydrogenated block copolymer, a copolymer having a polystyrene chain-polyolefin chain, and a copolymer having a polyphenylene ether chain-polyolefin chain.
  • the component (c) is a polymer block A mainly composed of a vinyl aromatic compound and a 1,2-vinyl bond amount to a total amount of vinyl bonds contained in the conjugated diene compound constituting the polymer block, and 3, 4 A hydrogenated block copolymer in which at least a part of a block copolymer comprising a polymer block B mainly composed of a conjugated diene compound and having a total amount of vinyl bonds of 30 to 90% is hydrogenated [1] to [4]
  • the total amount of the 1,2-vinyl bonds and the 3,4-vinyl bonds relative to the total amount of the vinyl bonds contained in the conjugated diene compound constituting the polymer block is 65.
  • (A) a resin composition comprising 100 parts by weight of a total amount of polypropylene resin and (b) polyphenylene ether resin, (c) 1 to 20 parts by weight of an admixture, and (d) 5 to 50 parts by weight of a filler,
  • the proportion of the component having a molecular weight of 30,000 or less determined from gel permeation chromatography (GPC, mobile phase: o-dichlorobenzene, standard material: polystyrene) is 1% of the total of the component (a).
  • a resin composition having a ratio of 0.0 to 5.1% and a molecular weight of 10,000,000 or more of 0.5 to 1.6% of the total component (a).
  • the component (a) is (a-1): a polypropylene resin having a melt flow rate (230 ° C., load 2.16 kg) of 0.1 to 1 g / 10 min, and (a-2): a melt flow rate (230 °C, load 2.16kg) contains 4-9g / 10min polypropylene resin,
  • the mass ratio ((a-1) / (a-2)) of the component (a-1) to the component (a-2) is 75/25 to 90/10
  • the component (a) is (a-1): a polypropylene resin having a melt flow rate (230 ° C., load 2.16 kg) of 0.1 to 1 g / 10 min, and (a-2): a melt flow rate (230 °C, load 2.16kg) contains 4-9g / 10min polypropylene resin,
  • the weight ratio of the component (a-1) to the component (a-2) ((a-1) / (a-2)) is 75/25 to 90/10
  • the component (a) is (a-1): a polypropylene resin having a melt flow rate (230 ° C., load 2.16 kg) of 0.1 to 1 g / 10 min, and (a-2): a melt flow rate (230 °C, load 2.16kg) contains 4-9g / 10min polypropylene resin,
  • the weight ratio of the component (a-1) to the component (a-2) ((a-1) / (a-2)) is 70/30 to 90/10
  • the component (a) is (a-1): a polypropylene resin having a melt flow rate (230 ° C., load 2.16 kg) of 0.1 to 1 g / 10 minutes, and (a-2): a melt flow rate (230 ° C.
  • Step (4-1) A step of obtaining a kneaded product by melt-kneading a part of the component (a-2), a total amount of the component (b), and a part or the whole amount of the component (c).
  • Step (4-2) The remainder of the component (a-2) and the remainder of the component (c) with respect to the kneaded product obtained in the step (4-1) (provided that the step (4- 1), except when the total amount of the component (c) is used), the total amount of the component (a-1), and a part or the total amount of the component (d) are added, melt-kneaded, Obtaining step, Step (4-3): The remainder of the component (d) is added to the kneaded product obtained in the step (4-2) (provided that the component (d) is used in the whole amount in the step (4-2)). Step of adding and melting and kneading.
  • [14] [10] A resin composition obtained by the production method according to any one of [13].
  • [15] [1] A molded article comprising the resin composition according to any one of [9].
  • the present invention it is possible to provide a resin composition that is excellent in thermal aging properties and excellent in molding stability during mass production while maintaining molding fluidity and heat-resistant creep properties. Further, according to the present invention, it is possible to provide a resin composition having a more excellent molding fluidity and an improved flow mark while maintaining rigidity and impact resistance.
  • the conceptual diagram for demonstrating the area area in a GPC elution curve is shown.
  • the conceptual diagram for demonstrating the area area of the component of molecular weight 30,000 or less and the component of molecular weight 10,000 or more in a GPC elution curve is shown.
  • the simplified front view of the test piece used in the Example is shown.
  • the present embodiment a mode for carrying out the present invention (hereinafter referred to as “the present embodiment”) will be described in detail.
  • this invention is not restrict
  • the first form of the resin composition of the present embodiment is a resin composition comprising (a) a polypropylene resin and (b) a total amount of 100 parts by mass of a polyphenylene ether resin, and (c) an admixture of 1 to 20 parts by mass.
  • the proportion of the component having a molecular weight of 30,000 or less determined by gel permeation chromatography is 3.0 to 5.1% of the total component (a), and a molecular weight of 10, It is a resin composition in which the proportion of components of not less than 1,000,000 is 1.0 to 1.6% of the total component (a).
  • the resin composition of the first form is excellent in thermal aging property while maintaining molding fluidity and heat-resistant creep property, and further excellent in molding stability during mass production of molded products.
  • the content of the component (a) with respect to 100 parts by mass of the total amount of the components (a) and (b) is preferably 25 to 98 parts by mass, more preferably 30 to 98 parts by mass, and still more preferably 50 to The amount is 95 parts by mass, and more preferably 70 to 95 parts by mass.
  • the content of the component (c) with respect to 100 parts by mass of the total amount of the components (a) and (b) is preferably 1 to 15 parts by mass, more preferably 1 to 10 parts by mass.
  • the polypropylene resin (hereinafter also abbreviated as “PP”) may be a propylene homopolymer, a copolymer of propylene and another monomer, or a modified product thereof.
  • the component (a) is preferably crystalline, more preferably a crystalline propylene homopolymer or a crystalline propylene-ethylene block copolymer.
  • Examples of other monomers copolymerizable with propylene include ⁇ -olefins such as butene-1 and hexene-1.
  • the polymerization form is not particularly limited, and may be a random copolymer, a block copolymer, or the like.
  • the crystalline propylene-ethylene block copolymer is used in combination with propylene, ethylene and, if necessary, in the second and subsequent steps of the polymerization after preparing the crystalline propylene homopolymer portion in the first step of the polymerization.
  • Other ⁇ -olefins can be obtained by copolymerizing with crystalline propylene homopolymer moieties.
  • the component (a) may be a mixture of a crystalline propylene homopolymer and a crystalline propylene-ethylene block copolymer.
  • the manufacturing method of a component is not specifically limited, A well-known method can be used.
  • a titanium trichloride catalyst or a titanium halide catalyst supported on a carrier such as magnesium chloride can be used as the catalyst.
  • examples thereof include a method of polymerizing propylene and other monomers in the presence of these catalysts and an alkylaluminum compound at a polymerization temperature of 0 to 100 ° C. and at a polymerization pressure of 3 to 100 atm.
  • a chain transfer agent such as hydrogen may be added to adjust the molecular weight of the polymer.
  • a polymerization operation system either a batch system or a continuous system can be selected.
  • polymerization method methods such as solution polymerization in a solvent such as butane, pentane, hexane, heptane, and octane, and slurry polymerization can also be selected. Furthermore, bulk polymerization in a monomer without solvent, and in a gaseous monomer. A gas phase polymerization method or the like can also be selected.
  • an electron donating compound can be used as an internal donor component or an external donor component as a third component in order to increase the isotacticity and polymerization activity of polypropylene.
  • known compounds can be used, for example, ester compounds such as ⁇ -caprolactone, methyl methacrylate, ethyl benzoate and methyl toluate; triphenyl phosphite, tributyl phosphite and the like.
  • Phosphites Phosphites; phosphoric acid derivatives such as hexamethylphosphoric triamide; alkoxy ester compounds; aromatic monocarboxylic esters; alkoxysilanes such as aromatic alkyl alkoxysilanes and aliphatic hydrocarbon alkoxysilanes; Various alcohols; various phenols.
  • the component (a) may be a non-modified polypropylene resin modified with a modifying agent such as an ⁇ , ⁇ -unsaturated carboxylic acid or a derivative thereof (including an acid anhydride or ester).
  • a modifying agent such as an ⁇ , ⁇ -unsaturated carboxylic acid or a derivative thereof (including an acid anhydride or ester).
  • a non-modified polypropylene resin grafted and added with an ⁇ , ⁇ -unsaturated carboxylic acid or a derivative thereof can be used.
  • Specific examples include those in which ⁇ , ⁇ -unsaturated carboxylic acid or a derivative thereof is grafted or added to the polypropylene resin at a ratio of about 0.01 to 10% by mass of the whole polypropylene resin.
  • the modified polypropylene resin reacts the above-mentioned unmodified polypropylene resin with the modifier in the range of 30 to 350 ° C. in the molten state, the solution state or the slurry state in the presence or absence of a radical generator, for example. Can be obtained.
  • a mixture of an unmodified polypropylene resin and a modified polypropylene resin in an arbitrary ratio may be used.
  • the proportion of the component having a molecular weight of 30,000 or less is 3.0 to 5.1%, preferably 4.0 to 5.1%, more preferably the total amount of the component (a). 4.1 to 4.8%.
  • the proportion of the component having a molecular weight of 30,000 or less is within the above range, a resin composition having excellent thermal aging properties can be obtained while maintaining a high level of molding fluidity.
  • the proportion of the component having a molecular weight of 10,000,000 or more is 1.0 to 1.6%, preferably 1.2 to 1.5% of the entire component (a).
  • the creep property contributes particularly to the polymer region of the component (a). Therefore, when the ratio of components having a molecular weight of 10,000,000 or more is in the above range, a resin composition excellent in molding stability can be obtained while maintaining a high level of heat resistance creep resistance.
  • the proportion of the component having a molecular weight of 30,000 or less and the proportion of the component having a molecular weight of 10,000,000 or more are obtained by extracting the component (a) from the resin composition and performing gel permeation chromatography (GPC) measurement. Can be obtained. This will be described below.
  • ((A) Component extraction method and extraction conditions) 5 g of the resin composition pellets are put in a filtration filter, this filtration filter is put in boiling xylene (manufactured by Wako Pure Chemical Industries, Ltd.), and the component (a) in the resin composition is dissolved in xylene.
  • the component (a) is precipitated by lowering the temperature of xylene in which the component (a) is dissolved to room temperature. After filtering the deposited component (a), the component (a) can be extracted from the resin composition by vacuum drying at 120 ° C.
  • the ratio of the component having a molecular weight of 30,000 or less and the ratio of the component having a molecular weight of 10,000,000 or more in the component (a) can be obtained.
  • a styrene resin having a known monodispersed weight average molecular weight and a different molecular weight (weight average molecular weight 500 to 20,600,000) can be used as a standard sample for a calibration curve.
  • FIG. 1 is a conceptual diagram for explaining an area area in a GPC elution curve.
  • FIG. 2 is a conceptual diagram for explaining area areas of a component having a molecular weight of 30,000 or less and a component having a molecular weight of 10,000,000 or more in a GPC elution curve.
  • the area area of the GPC elution curve of component (a) is obtained.
  • the area area here means the area of the hatched area shown in FIG. Specifically, it is obtained as follows.
  • the elution time obtained by GPC measurement is plotted on the horizontal axis.
  • a GPC elution curve is plotted with the detection intensity (RI detection intensity) by (differential refraction detector) as the vertical axis.
  • the intersection A (low molecular side) and the intersection B (polymer side) of the GPC elution curve and the baseline are determined.
  • a hatched portion surrounded by the GPC elution curve between the intersection A and the intersection B and the base line is defined as an area area in the GPC elution curve (see the hatched region in FIG. 1). Let this area area be an area area in the GPC elution curve of (a) component. However, when the molecular weight at the intersection A is less than 1,000, the area area is calculated by excluding the area area with the molecular weight less than 1,000.
  • the area excluding the area of the GPC elution curve corresponding to the component having a molecular weight of 1,000 or less from the hatched portion surrounded by the GPC elution curve between the intersection A and the intersection B and the base line ( a) The area on the GPC elution curve of the component.
  • the proportion of components having a molecular weight of 30,000 or less can be determined.
  • the area in the GPC elution curve corresponding to the component having a molecular weight of 30,000 or less is the same as the above-described concept of the area of the GPC elution curve of the component (a).
  • the area is the area excluding the area area in the GPC elution curve corresponding to a component having a molecular weight of 1,000 or less.
  • FIG. 2 shows an example of the area area of a component having a molecular weight of 30,000 or less and the area area of a component having a molecular weight of 10,000,000 or more in a GPC elution curve.
  • the proportion of the component having a molecular weight of 30,000 or less and the proportion of the component having a molecular weight of 10,000,000 or more are, for example, a high molecular weight polypropylene resin and a low molecular weight when the component (a) It can be controlled by mixing with polypropylene resin. Furthermore, the molecular weight characteristics of the component (a) can be controlled with higher accuracy by employing the manufacturing method described later.
  • the molecular weight distribution (weight average molecular weight (Mw) / number average molecular weight (Mn)) of the component (a) is preferably 8 to 11, more preferably 8 to 10, and still more preferably 8.5 to 10. More preferably 8.5 to 9.5.
  • the molecular weight distribution is determined from the weight average molecular weight (Mw) and the number average molecular weight (Mn) measured by GPC.
  • the component (a) is preferably a mixture containing a high molecular weight polypropylene resin and a low molecular weight polypropylene resin.
  • polypropylene resin includes (a-1) a high molecular weight polypropylene resin having a melt flow rate (230 ° C., load 2.16 kg) of 0.1 to 1 g / 10 min, and (a-2 ) Preferably, the melt flow rate (230 ° C., load 2.16 kg) contains a low molecular weight polypropylene resin of 4 to 9 g / 10 min.
  • the melt flow rate of the component (a) can be measured according to ISO 1133.
  • the weight ratio of the component (a-1) to the component (a-2) ((a-1) / (a-2)) is preferably 75/25 to 90/10, more preferably 76/24 to 90/10, more preferably 77/23 to 90/10.
  • the weight ratio of the component (a-1) to the component (a-2) ((a-1) / (a-2)) is preferably 65/35 to 90/10, more preferably 70/30 to 90/10, still more preferably 75/25 to 90/10, and still more preferably 80/20 to 90/10.
  • the effect of the present embodiment is further improved when the value is in the above numerical range.
  • the melting point of the component (a) is preferably 163 ° C. or higher, more preferably 165 ° C. or higher, and further preferably 167 ° C. or higher.
  • the melting point of component (a) is measured with a differential scanning calorimeter (DSC) (trade name “DSC-2”, manufactured by PerkinElmer Co., Ltd.) under the conditions of a heating rate of 20 ° C./min and a cooling rate of 20 ° C./min. Can be obtained. Specifically, first, about 5 mg of a sample is held at 20 ° C. for 2 minutes, then heated to 230 ° C. at a temperature rising rate of 20 ° C./min, and held at 230 ° C. for 2 minutes. Then, the temperature is decreased to 20 ° C. at a temperature decrease rate of 20 ° C./min, and held at 20 ° C. for 2 minutes. In this case, the temperature of the top peak of the endothermic peak that appears when the temperature is raised at a rate of temperature rise of 20 ° C./min can be obtained as the melting point.
  • DSC differential scanning calorimeter
  • the polyphenylene ether resin (hereinafter also abbreviated as “PPE”) is a homopolymer and / or copolymer having a repeating unit structure represented by the following formula (1); or a modified product thereof. Is preferred.
  • R 1 , R 2 , R 3 , and R 4 each independently represent a hydrogen atom, a halogen atom, a primary or secondary alkyl group having 1 to 7 carbon atoms, or a phenyl group , A haloalkyl group, an aminoalkyl group, a hydrocarbonoxy group, or a halohydrocarbonoxy group in which at least two carbon atoms separate a halogen atom and an oxygen atom.
  • the reduced viscosity of component (b) (0.5 g / dL chloroform solution, measured at 30 ° C.) is not particularly limited, but is preferably 0.15 to 0.7 g / dL, more preferably 0.2 to 0. .6 g / dL.
  • the reduced viscosity can be measured by the method described in Examples described later.
  • the component is not particularly limited, and a known component may be used.
  • a known component may be used.
  • polyphenylene ether copolymers of 2,6-dimethylphenol and other phenols for example, 2,3,6-trimethylphenol and 2-methyl-6-butylphenol
  • poly (2,6-dimethyl-1,4-phenylene ether) a copolymer of 2,6-dimethylphenol and 2,3,6-trimethylphenol
  • More preferred is poly (2,6-dimethyl-1,4-phenylene ether).
  • the manufacturing method of a component is not specifically limited, A conventionally well-known thing can be used. For example, a method of oxidative polymerization of 2,6-xylenol using, for example, a complex of cuprous salt and amine described in US Pat. No. 3,306,874 as a catalyst can be mentioned. Alternatively, U.S. Pat. No. 3,306,875, U.S. Pat. No. 3,257,357, U.S. Pat. No. 3,257,358, JP-B-52-17880, JP-A-50-51197, JP-A-63-152628. It can also be produced by a method described in a gazette or the like.
  • the above-mentioned non-modified polyphenylene ether resin may be modified with a modifying agent such as a styrene monomer or a derivative thereof.
  • a non-modified polyphenylene ether resin grafted or added with a styrene monomer or a derivative thereof can be used.
  • the modified polyphenylene ether resin is obtained by, for example, combining the above polyphenylene ether resin and the styrene monomer or derivative thereof at 80 to 350 ° C. in a molten state, a solution state or a slurry state in the presence or absence of a radical generator. It is obtained by reacting.
  • Examples of the modifier for the polyphenylene ether resin include styrene monomers, ⁇ , ⁇ -unsaturated carboxylic acids, and derivatives thereof (for example, ester compounds, acid anhydride compounds, etc.).
  • Examples of the styrene monomer include styrene, ⁇ -methylstyrene, styrene sulfonic acid, and the like.
  • modified polyphenylene ether resin examples include a modified polyphenylene ether resin in which a styrene monomer or a derivative thereof is grafted or added at a ratio of 0.01 to 10% by mass.
  • the component (b) may be a combination of non-modified polyphenylene ether and modified polyphenylene ether resin.
  • the mixing ratio of the non-modified polyphenylene ether resin and the modified polyphenylene ether resin is not particularly limited, and can be mixed at an arbitrary ratio.
  • a polyphenylene ether resin mixed with at least one selected from the group consisting of polystyrene, syndiotactic polystyrene and high impact polystyrene can be suitably used.
  • any one or more selected from the group consisting of polystyrene, syndiotactic polystyrene and high impact polystyrene in a range not exceeding 400 parts by mass in their total amount. What mixed is more suitable.
  • the resin composition of the present embodiment preferably has a matrix phase containing (a) component and a dispersed phase containing (b) component. Thereby, the resin composition can further exhibit heat-resistant creep resistance. Such morphology can be confirmed by a transmission electron microscope.
  • the matrix phase may be composed of component (a) alone.
  • the dispersed phase may be the component (b) alone, or may be composed of, for example, the component (b) and the component (c).
  • the resin composition has dispersed particles constituting a matrix phase (component (a)) and a dispersed phase (component (b) alone, component (b) and component (c), etc.).
  • Most of the component (c) is not only included in the dispersed phase, but even if a part of the component (c) is included in the matrix phase to the extent that the effect of the present embodiment is not impaired. Good.
  • the component (b) contained in the dispersed phase can be in a thermally stable dispersion state, thereby the effect of the present embodiment. (It is presumed that the operation of the present embodiment is not limited to this).
  • the resin composition of the present embodiment further includes (c) an admixture for improving the compatibility between the component (a) and the component (b).
  • the component (c) is preferably a copolymer having a segment chain having a high compatibility with the component (a) and a segment chain having a high compatibility with the component (b).
  • Examples of the segment chain having high compatibility with the component (a) include a polystyrene chain and a polyphenylene ether chain.
  • Examples of the segment chain having high compatibility with the component (b) include a polyolefin chain, a copolymer elastomer molecular chain of ethylene and ⁇ -olefin, and the like.
  • Preferred specific examples of such a copolymer are selected from the group consisting of, for example, a hydrogenated block copolymer, a copolymer having a polystyrene chain-polyolefin chain, and a copolymer having a polyphenylene ether chain-polyolefin chain. Any one of them may be mentioned.
  • a hydrogenated block copolymer is more preferable from the viewpoint of thermal stability. These may be used individually by 1 type and may use 2 or more types together.
  • a hydrogenated block copolymer As a hydrogenated block copolymer, at least a part of a block copolymer including a polymer block A1 mainly composed of a vinyl aromatic compound and at least one polymer block B1 mainly composed of a conjugated diene compound.
  • the hydrogenated block copolymer include a polymer block A mainly composed of a vinyl aromatic compound and a total amount of 1,2-vinyl bonds and 3,4-vinyl bonds of 30 to 90%. It is preferable that the block copolymer containing a polymer block B mainly composed of a certain conjugated diene compound is a hydrogenated block copolymer in which at least a part of the block copolymer is hydrogenated.
  • the total amount of 1,2-vinyl bonds and 3,4-vinyl bonds in the conjugated diene compound in the polymer block B is preferably 30 to 90% from the viewpoint of compatibility with PP.
  • the polymer block A is preferably a homopolymer block of a vinyl aromatic compound or a copolymer block of a vinyl aromatic compound and a conjugated diene compound.
  • “mainly composed of a vinyl aromatic compound” means that the polymer block A contains a vinyl aromatic compound in an amount exceeding 50 mass%. And it is preferable to contain 70 mass% or more of vinyl aromatic compounds in the polymer block A from a viewpoint of shaping
  • vinyl aromatic compound constituting the polymer block A examples include styrene, ⁇ -methylstyrene, vinyltoluene, p-tert-butylstyrene, diphenylethylene and the like. These may be used alone or in combination of two or more. Of these, styrene is preferred.
  • the number average molecular weight of the polymer block A is not particularly limited, but the lower limit is preferably 15,000 or more.
  • the upper limit is preferably 50,000 or less.
  • the polymer block B mainly composed of a conjugated diene compound is preferably a homopolymer block of a conjugated diene compound or a random copolymer block of a conjugated diene compound and a vinyl aromatic compound.
  • “consisting mainly of a conjugated diene compound” means that the polymer block B contains a conjugated diene compound in an amount exceeding 50 mass%. And it is preferable to contain 70 mass% or more of conjugated diene compounds in the polymer block B from a viewpoint of shaping
  • Examples of the conjugated diene compound constituting the polymer block B include butadiene, isoprene, 1,3-pentadiene, 2,3-dimethyl-1,3-butadiene and the like. These may be used alone or in combination of two or more. Of these, butadiene, isoprene and combinations thereof are preferred.
  • the amount of 1,2-vinyl bonds and 3,4 relative to the total amount of vinyl bonds contained in the conjugated diene compound constituting the polymer block is preferably 30 to 90%, more preferably 45 to 90%, still more preferably 65 to 90%. is there.
  • total vinyl bond amount is preferably 30 to 90%, more preferably 45 to 90%, still more preferably 65 to 90%.
  • the dispersibility of the component (b) in the resin composition can be further improved.
  • the total vinyl bond amount is excellent in economic efficiency while maintaining excellent dispersibility of the component (b).
  • the total vinyl bond amount can be measured with an infrared spectrophotometer.
  • the calculation method is Analytical Chemistry, Volume 21, No. 8, according to the method described in August 1949.
  • the component (c) is preferably a hydrogenated block copolymer of a block copolymer containing at least the polymer block A and at least the polymer block B.
  • the component (c) includes, for example, AB, ABA, BABA, (A -B-) Hydrogenated products of vinyl aromatic compound-conjugated diene compound block copolymers having a structure such as 4 Si, ABABABA, etc.
  • (AB-) 4 Si is a reaction residue of a polyfunctional coupling agent such as silicon tetrachloride or tin tetrachloride, or a residue of an initiator such as a polyfunctional organolithium compound.
  • the molecular structure of the block copolymer including the block polymer A and the block polymer B is not particularly limited, and may be, for example, linear, branched, radial, or any combination thereof. .
  • the distribution of vinyl aromatic compound or conjugated diene compound in the molecular chain in each polymer block is random or tapered (the monomer component increases or decreases along the molecular chain). ), A partial block shape, and any combination thereof.
  • the two or more polymer blocks may have the same structure or different structures. Good.
  • the hydrogenated block copolymer of component (c) contains 20 to 95% by mass of a vinyl aromatic compound to which the block copolymer before hydrogenation is bonded from the viewpoint of molding fluidity, impact resistance, weld and appearance.
  • the content is preferably 30 to 80% by mass.
  • the content of the vinyl aromatic compound can be measured with an ultraviolet spectrophotometer.
  • the number average molecular weight of the block copolymer before hydrogenation is preferably 5,000 to 1,000,000, more preferably 10,000 to 800,000, still more preferably 30,000 to 500,000. 000.
  • the number average molecular weight can be measured by gel permeation chromatography (GPC, mobile phase: chloroform, standard substance: polystyrene).
  • the molecular weight distribution of the block copolymer before hydrogenation is preferably 10 or less.
  • the molecular weight distribution can be calculated by determining the ratio of the weight average molecular weight (Mw) to the number average molecular weight (Mn) (Mw / Mn) measured by GPC (GPC, mobile phase: chloroform, standard material: polystyrene). .
  • the hydrogenation rate with respect to the conjugated diene compound in a component is not specifically limited, From a heat resistant viewpoint, it is preferable that 50% or more of the double bonds derived from a conjugated diene compound are hydrogenated, Preferably it is 80% or more, More preferably, it is 90% or more.
  • the hydrogenation rate can be measured by NMR.
  • the manufacturing method of the hydrogenated block copolymer of a component is not specifically limited, You may employ
  • the production methods described in US Pat. No. 1,020,720, US Pat. No. 3,333,024, US Pat. No. 4,501,857 and the like can be mentioned.
  • the hydrogenated block copolymer of component (c) was obtained by grafting or adding the above-mentioned hydrogenated block copolymer with ⁇ , ⁇ -unsaturated carboxylic acid or a derivative thereof (ester compound or acid anhydride compound).
  • a modified hydrogenated block copolymer may also be used.
  • the modified hydrogenated block copolymer is in the molten state, in the solution state or in the slurry state in the presence or absence of a radical generator and in the range of 80 to 350 ° C., the above-mentioned hydrogenated block copolymer and ⁇ , It can be obtained by reacting a ⁇ -unsaturated carboxylic acid or a derivative thereof.
  • the ⁇ , ⁇ -unsaturated carboxylic acid or derivative thereof is preferably grafted or added to the hydrogenated block copolymer at a ratio of 0.01 to 10% by mass.
  • it may be a mixture in any proportion of the hydrogenated block copolymer and the modified hydrogenated block copolymer.
  • the component, shape, etc. of the filler (d) are not particularly limited.
  • the filler include an inorganic filler, an inorganic reinforcing material, and an organic reinforcing material.
  • the shape of the filler include a fiber shape, a flake shape, a whisker shape, a plate shape, a block shape, a bead shape, and a balloon shape.
  • filler examples include, for example, metal elements in groups I to VIII of the periodic table (Fe, Na, K, Cu, Mg, Ca, Zn, Ba, Al, Ti, etc.); silicon Elemental elements, oxides, hydroxides, carbon salts, sulfates, silicates, sulfites, various viscosity minerals composed of these compounds, carbon-based fillers, organic fibers, and the like can be given.
  • metal elements in groups I to VIII of the periodic table Fe, Na, K, Cu, Mg, Ca, Zn, Ba, Al, Ti, etc.
  • silicon Elemental elements oxides, hydroxides, carbon salts, sulfates, silicates, sulfites, various viscosity minerals composed of these compounds, carbon-based fillers, organic fibers, and the like can be given.
  • the component (d) those described above may be used alone or in combination of two or more.
  • talc is preferably 1 to 30 ⁇ m, more preferably 2 to 25 ⁇ m, still more preferably 3 to 20 ⁇ m.
  • the average particle size referred to here is a volume-based particle size measured using a particle size distribution analyzer.
  • the dispersion solvent used for measuring the average particle diameter include ethanol.
  • These fillers may be used without treatment, but are known inorganic surface treatment agents (for example, higher fatty acids, esters thereof, You may process using derivatives, such as a salt, a coupling agent, a titanium coupling agent, etc.).
  • the content of the component (d) with respect to 100 parts by mass of the total amount of the components (a) and (b) is preferably 5 to 50 parts by mass, more preferably 15 to 40 parts by mass, and still more preferably 15 to 35 parts by mass.
  • D By making content of a component into the said range, the balance of MFR, shaping
  • the resin composition of the present embodiment may contain a known additive in any proportion depending on the purpose within the scope of the effect of the present embodiment.
  • additives include plasticizers, lubricants (for example, higher fatty acids and their metal salts, higher fatty acid amides, etc.), thermal stabilizers, antioxidants (for example, phenol-based antioxidants, phosphite-based oxidations).
  • Inhibitor thiodibropropionate type thioether, etc.
  • weathering agent for example, benzotriazole weathering agent, benzophenone weathering agent, salicylate weathering agent, cyanoacrylate weathering agent, oxalic acid derivative, hindered amine weathering agent) Etc.
  • polyolefin resin crystal nucleating agents for example, organic nucleating agents such as aromatic carboxylic acid metal salts, sorbitol derivatives, organic phosphates, aromatic amide compounds, inorganic nucleating agents, etc.
  • Activators eg, organic phosphate compounds, ammonium polyphosphate compounds, melamine polyphosphate compounds Phosphinates, Magnesium hydroxide, Aromatic halogen flame retardants, Silicone flame retardants, Fluorine polymers, Organic phosphorus compounds, Red phosphorus, Phosphorus flame retardants such as inorganic phosphate, Halogen flame retardants, Silica Flame retardants), flame retardant aids
  • known colorants for example, inorganic pigments, organic pigments, metallic pigments, dyes, etc.
  • colorants for example, inorganic pigments, organic pigments, metallic pigments, dyes, etc.
  • the second form of the resin composition of this embodiment is (A) a resin composition comprising 100 parts by weight of a total amount of polypropylene resin and (b) polyphenylene ether resin, (c) 1 to 20 parts by weight of an admixture, and (d) 5 to 50 parts by weight of a filler,
  • the proportion of the component having a molecular weight of 30,000 or less determined from gel permeation chromatography (GPC, mobile phase: o-dichlorobenzene, standard material: polystyrene) is 1.0 to 1.0% of the component (a).
  • the resin composition is 5.1% and the proportion of the component having a molecular weight of 10,000,000 or more is 0.5 to 1.6% of the entire component (a).
  • the resin composition of the second form is a resin composition having a more excellent molding fluidity and an improved flow mark while maintaining rigidity and impact resistance.
  • the resin composition of the second form can be used about (a) ingredient, (b) ingredient, (c) ingredient, (d) ingredient, and other ingredients.
  • the total amount of 1,2-vinyl bonds and 3,4-vinyl bonds relative to the total amount of vinyl bonds contained in the conjugated diene compound constituting the polymer block is 65 to 90 % Is preferred. In this case, the total amount of 1,2-vinyl bonds and 3,4-vinyl bonds is more preferably 65 to 85%.
  • the polymer block B is a polymer mainly composed of butadiene
  • the total amount of 1,2-vinyl bonds and 3,4-vinyl bonds in the polymer block B is preferably within the above range.
  • the component (d) is preferably talc.
  • the resin composition of the second form may further contain components such as additives described in the resin composition of the first form within the range of the effect.
  • the manufacturing method of the resin composition of this embodiment is demonstrated.
  • the resin composition of the present embodiment can be produced using various melt kneaders, kneader extruders, and the like.
  • the melt kneader and the kneading extruder are not particularly limited, and a known kneader can be used. Examples thereof include multi-screw extruders such as single-screw extruders and twin-screw extruders, and heat-melt kneaders such as rolls, kneaders, Brabender plastographs, and Banbury mixers. Among these, a melt kneader using a twin screw extruder is preferable. Specific examples include kneading extruders such as “ZSK” series manufactured by Coperion, “TEM” series manufactured by Toshiba Machine, and “TEX” series manufactured by Nippon Steel.
  • the kind, specification, etc. are not specifically limited, A well-known extruder can be used suitably.
  • the L / D ratio (barrel effective length (L) / barrel inner diameter (D)) of the extruder is usually preferably 20 to 75, more preferably 30 to 60.
  • the extruder has a first raw material supply port upstream of the raw material flow direction, a first vacuum vent downstream thereof, a second raw material supply port downstream thereof, and a second vacuum vent downstream thereof. Those provided with are preferable.
  • the extruder may further be provided with a third raw material supply port, a third vacuum vent, and the like downstream of these.
  • the total number of raw material supply ports of the extruder and the arrangement thereof can be appropriately set in consideration of the number of types of materials of the resin composition.
  • the raw material supply method to the second raw material supply port is not particularly limited, but the forced side feeder is inserted from the extruder side open port rather than the simple addition supply from the open ports of the second and third raw material supply ports of the extruder. Since the method of using and adding it is more stable, it is preferable.
  • the melt kneading temperature and the screw rotation speed are not particularly limited, but it is usually preferable that the melt kneading temperature is 200 to 370 ° C. and the screw rotation speed is 100 to 1200 rpm.
  • the resin composition of the present embodiment is preferably a mixture of a high molecular weight polypropylene resin and a low molecular weight polypropylene resin as the component (a).
  • it is a mixture comprising (a-1) a high molecular weight polypropylene resin having a melt flow rate of 0.1 to 1 g / 10 min and (a-2) a low molecular weight polypropylene resin having a melt flow rate of 4 to 9 g / 10 min. It is preferable.
  • the weight ratio ((a-1) / (a-2)) of the component (a-1) and the component (a-2) is preferably 75/25 to 90/10, more preferably as described above. Is 77.5 / 22.5 to 90/10.
  • the component (a) is a mixture containing two or more components as described above, it is preferable to produce a resin composition by the following production method 1 or production method 2.
  • Production method 1 A method for producing a resin composition comprising the following steps (1-1) and (1-2).
  • Step (1-1) a step of melt kneading the components (a-2), (b) and (c) to obtain a kneaded product
  • Step (1-2) A step of adding the component (a-1) to the kneaded product obtained in the step (1-1) and melt-kneading.
  • Production method 2 A method for producing a resin composition comprising the following steps (2-1) and (2-2).
  • a high molecular weight component for example, component (a-1)
  • component (a-1) a high molecular weight component
  • the thermal deterioration of the high molecular weight component can be further suppressed.
  • the method of delaying the timing of adding the high molecular weight component include a method of adding the high molecular weight component from the raw material supply port on the downstream side of the melt kneader or the kneading extruder.
  • a low molecular weight component for example, component (a-2)
  • a resin composition having excellent thermal aging properties while maintaining a high level of molding fluidity and heat-resistant creep properties.
  • the method for accelerating the timing of adding the low molecular weight component include a method of adding the low molecular weight component from the raw material supply port on the upstream side of the melt kneader or the kneading extruder.
  • the weight ratio of component (a-1) to component (a-2) ((a-1) / (a-2)) is preferably 65/35 to 90/10. More preferably 70/30 to 90/10, still more preferably 75/25 to 90/10, and still more preferably 80/20 to 90/10.
  • the effect of this embodiment is further improved by setting the mass ratio of the weight ratio of the component (a-1) to the component (a-2) within the above numerical range.
  • the method for producing the resin composition of the present embodiment is the following production method 3 or method 4. It is preferable.
  • Production method 3 A method for producing a resin composition comprising the following steps (3-1), (3-2) and (3-3).
  • Step (3-1) a step of obtaining a kneaded product by melt-kneading the whole amount of the component (a-2), the whole amount of the component (b), and a part or the whole amount of the component (c)
  • Step (3-2) With respect to the kneaded product obtained in Step (3-1), the total amount of component (a-1), a part or all of component (d), and the balance of component (c) ( However, in the step (3-1), the case where the whole amount of the component (c) is used is added), and melt-kneaded to obtain a kneaded product
  • Step (3-3) The remainder of component (d) is added to the kneaded product obtained in step (3-2) (except when the total amount of component (d) is used in step (3-2)) ) And melt kneading.
  • Production method 4 A method for producing a resin composition comprising the following steps (4-1), (4-2) and (4-3).
  • Step (4-1) a part of the component (a-2), the total amount of the component (b), and a part or the total amount of the component (however, the total amount of the component (c) in the step (4-1))
  • Step (4-2) With respect to the kneaded product obtained in step (4-1), the remainder of component (a-2), the remainder of component (c), the total amount of component (a-1), and ( d) a step of adding a part or all of the components and melt-kneading to obtain a kneaded product
  • Step (4-3) The remainder of component (d) is added to the kneaded product obtained in step (4-2) (except when the entire amount of component (d) is used in step (4-2)).
  • melt kneading a method for producing a resin composition comprising the following steps (4-1), (4-2) and (4-3).
  • the method for accelerating the timing of adding the low molecular weight component include a method of adding the low molecular weight component from the raw material supply port on the upstream side of the melt kneader or the kneading extruder.
  • the molded product of this embodiment includes the above-described resin composition.
  • the molded product of this embodiment can be obtained, for example, by molding the above resin composition.
  • the molded product of this embodiment can be used as various members. In particular, it can be suitably used as a member of a secondary battery tank (including a sealed secondary battery tank).
  • the molding method is not particularly limited, and examples thereof include molding methods such as injection molding, hollow molding, extrusion molding, sheet molding, film molding, thermoforming, rotational molding, and lamination molding.
  • the molded product finally obtained can be used as a member such as a secondary battery battery case having a structure in which an electrode and an electrolyte are wrapped directly by forming a sheet, a film, an injection molded product of another shape, or the like.
  • the melt flow rate of the polypropylene resin was measured according to ISO 1133.
  • the molecular weight distribution (Mw / Mn) of the polypropylene resin was determined from the weight average molecular weight (Mw) and the number average molecular weight (Mn) measured by gel permeation chromatography (GPC). GPC measurement conditions will be described later.
  • (B) Polyphenylene ether resin (b-1) Polyphenylene ether obtained by oxidative polymerization of 2,6-xylenol and having a reduced viscosity (0.5 g / dL chloroform solution, measured at 30 ° C.) 0.52. The reduced viscosity was measured using a Ubbelohde viscometer under the conditions of 0.5 g / dL chloroform solution and 30 ° C.
  • the amount of bound styrene was 43%, the amount of 1,2-vinyl bonds in the polybutadiene portion was 75%, the number average molecular weight of the polystyrene chain was 20,000, and the hydrogenation rate of the polybutadiene portion was 99.9%.
  • a hydrogenated block copolymer is obtained by anionic block copolymerization of styrene and butadiene in a cyclohexane solvent using n-butyllithium as an initiator and tetrahydrofuran as a regulator of 1,2-vinyl bond amount.
  • a styrene-butadiene block copolymer was obtained.
  • bis ( ⁇ 5-cyclopentadienyl) titanium dichloride and n-butyllithium as a hydrogenation catalyst, the resulting styrene-butadiene block copolymer was subjected to hydrogen pressure 5 kg / cm 2 , temperature 50 Hydrogenation was performed under the condition of ° C.
  • the polymer structure was controlled by adjusting the monomer charge amount and the charge order.
  • the molecular weight was controlled by adjusting the amount of catalyst.
  • the amount of 1,2-vinyl bonds was controlled by adjusting the amount of 1,2-vinyl bond level regulator added and the polymerization temperature.
  • the hydrogenation rate was controlled by adjusting the hydrogenation time.
  • the amount of 1,2-vinyl bonds in the polybutadiene moiety was measured with an infrared spectrophotometer, and was analyzed by Analytical Chemistry, Volume 21, No. 21. 8, calculated according to the method described in August 1949.
  • the amount of bound styrene was measured with an ultraviolet spectrophotometer.
  • the number average molecular weight of the polystyrene chain was determined by GPC (mobile phase: chloroform, standard substance: polystyrene).
  • the hydrogenation rate of the polybutadiene portion was measured by a nuclear magnetic resonance apparatus (NMR).
  • a first raw material supply port is provided upstream of the raw material flow direction
  • a second raw material supply port is provided downstream of the first raw material supply port
  • a vacuum is formed between these raw material supply ports and downstream of the second raw material supply port.
  • a vent was provided.
  • the raw material supply method to a 2nd supply port was set as the method of supplying using a forced side feeder from an extruder side open port.
  • the components (a) to (c) are supplied to the twin screw extruder set as described above in the composition shown in Table 1, the barrel set temperature of the extruder is 270 to 320 ° C., the screw rotation speed is 650 rpm, and the discharge is performed. The amount was melt-kneaded under conditions of 500 kg / hour to obtain pellets of the resin composition.
  • a first raw material supply port is provided on the upstream side with respect to the flow direction of the raw material
  • a second raw material supply port is provided on the downstream side
  • a vacuum vent is provided between these raw material supply ports and downstream of the second supply port.
  • the raw material supply method to a 2nd supply port was set as the method of supplying using a forced side feeder from an extruder side open port.
  • the components (a) to (c) are supplied in the composition shown in Table 2, the barrel set temperature of the extruder is 300 to 350 ° C., the screw rotation speed is 665 rpm, and the discharge amount is The mixture was melt-kneaded under conditions of 500 kg / hour to obtain resin composition pellets.
  • melt flow rate MFR
  • melt flow rate MFR
  • the pellets of the resin compositions obtained in Examples and Comparative Examples were supplied from a hopper side to a nozzle side to a screw in-line type injection molding machine in which cylinder temperatures at four locations were set to 245 ° C., and a mold temperature of 60 ° C.
  • the test piece for creep measurement was obtained by injection molding under the following conditions.
  • the used screw in-line type seeding and molding machine is composed of four cylinder blocks from the hopper to the nozzle, and can control the temperature setting of each cylinder block. That is, in this case, the set temperatures of the four cylinder blocks were all set to 245 ° C.
  • the obtained creep measurement test piece was left to stand in an environment of 80 ° C. for 24 hours using a gear oven and subjected to heat history treatment.
  • FIG. 3 shows a simplified front view of the test piece used in the example.
  • the test piece 1 had a width L 1 of 65 mm, a width L 2 of 40 mm, a width L 3 of 22 mm, and a height H of 10 mm.
  • test piece for creep measurement was left in a gear oven at 80 ° C. for 24 hours, and heat history treatment was performed.
  • the resin composition pellets obtained in Examples and Comparative Examples were supplied to a screw in-line injection molding machine and injection molded under a mold temperature of 60 ° C. to obtain a test piece for measuring tensile strength.
  • the temperature gradually increases from 220 ° C / 230 ° C / 245 ° C / 245 ° C from the hopper side to the nozzle side.
  • the test piece for measuring the tensile strength after the heat history treatment was subjected to aging for 2,000 hours in a 120 ° C. environment using a gear oven.
  • a tensile test (ISO 527) was performed on the test pieces for measuring the tensile strength after the thermal history treatment and after the aging.
  • the thermal aging property of the resin composition was evaluated by the tensile strength retention determined by the following formula. As for the tensile strength retention, a case where the tensile strength was 97% or more was judged to be acceptable.
  • Tensile strength retention [%] (Tensile strength after aging) / (Tensile strength after heat history treatment) ⁇ 100
  • MFR retention rate [%] MFR value under the condition (1) / MFR value under the condition (2) ⁇ 100
  • the polypropylene resin (a) was extracted from the resin compositions obtained in Examples and Comparative Examples by the following method. (Extraction method, extraction conditions) 5 g of the resin composition pellets obtained in the examples and comparative examples were placed in a filtration filter, the filtration filter was placed in boiling xylene (manufactured by Wako Pure Chemical Industries, Ltd.), and the component (a) in the resin composition was xylene. All dissolved inside. The temperature of boiling xylene was 150 ° C., and the heating time was 10 hours.
  • the component (a) was deposited by lowering the temperature of xylene in which the component (a) was dissolved to room temperature (23 ° C.). After filtering the deposited component (a), the component (a) was extracted from the resin composition by vacuum drying at 120 ° C.
  • the molecular weight of the polypropylene resin (a) thus extracted was measured by gel permeation chromatography (GPC).
  • GPC gel permeation chromatography
  • the conditions for GPC measurement are as follows. Measuring device: “Alliance GPC2000” (manufactured by Waters) Column: “TSKgel GMH6-HT” x 2 + “TSKgel GMH6-HTL” x 2 Detector: R.D. I.
  • Each of the resin composition pellets of Examples 1 to 11 has an MFR of 10 g / min or more, a heat creep resistance of less than 40%, a heat aging property (tensile strength retention) of 97% or more, and molding stability (MFR retention). Ratio) was 80% or more, and it was confirmed that the balance between molding fluidity and heat-resistant creep property, thermal aging properties and molding stability were excellent. On the other hand, it was confirmed that the resin compositions of Comparative Examples 1 to 6 were inferior in at least one of molding fluidity, heat-resistant creep resistance, thermal aging and molding stability.
  • the raw materials used in Examples 12 to 17 and Comparative Examples 7 to 9 are as follows.
  • the molecular weight distribution (Mw / Mn) of the polypropylene resin is the weight average molecular weight (Mw) and number average molecular weight (Mn) measured by GPC (mobile phase: o-dichlorobenzene, standard material: polystyrene). It was calculated from the ratio.
  • the melting point of the polypropylene resin was measured using a differential scanning calorimeter (DSC) (trade name “DSC-2”, manufactured by Perkin Elmer). Specifically, first, about 5 mg of a sample was kept at 20 ° C. for 2 minutes, then heated to 230 ° C. at a heating rate of 20 ° C./min, and then kept at 230 ° C. for 2 minutes. Then, the temperature was lowered to 20 ° C. at a temperature lowering rate of 20 ° C./min, and then kept at 20 ° C. for 2 minutes. The temperature of the top peak of the endothermic peak that appears when the temperature was raised at a rate of temperature rise of 20 ° C./min was taken as the melting point.
  • DSC differential scanning calorimeter
  • the hydrogenated block copolymer was prepared by using n-butyllithium as an initiator and tetrahydrofuran as a regulator of 1,2-vinyl bond amount.
  • a styrene-butadiene block copolymer was obtained by anionic block copolymerization of styrene and butadiene in a solvent.
  • the resulting styrene-butadiene block copolymer was subjected to hydrogen pressure 5 kg / cm 2 , temperature 50 Hydrogenation was performed under the condition of ° C.
  • the polymer structure was controlled by adjusting the monomer charge amount and the charge order.
  • the molecular weight was controlled by adjusting the amount of catalyst.
  • the amount of 1,2-vinyl bonds was controlled by adjusting the amount of 1,2-vinyl bond level regulator added and the polymerization temperature.
  • the hydrogenation rate was controlled by adjusting the hydrogenation time.
  • the amount of 1,2-vinyl bonds in the polybutadiene moiety was measured with an infrared spectrophotometer, and was analyzed by Analytical Chemistry, Volume 21, No. 21. 8, calculated according to the method described in August 1949.
  • the amount of bound styrene was measured with an ultraviolet spectrophotometer.
  • the number average molecular weight and molecular weight distribution were measured by GPC (mobile phase: chloroform, standard substance: polystyrene).
  • the hydrogenation rate of the polybutadiene part was measured by NMR.
  • a twin-screw extruder (manufactured by Coperion, trade name “ZSK25”) was used as a resin composition production apparatus.
  • a first raw material supply port is provided on the upstream side with respect to the flow direction of the raw material
  • a second raw material supply port is provided on the downstream side
  • a vacuum vent is provided between these raw material supply ports and downstream of the second supply port.
  • the raw material supply method to a 2nd supply port was set as the method of supplying using a forced side feeder from an extruder side open port.
  • the components (a) to (d) are supplied to the twin screw extruder set as described above in the composition shown in Table 3, the barrel set temperature of the extruder is 270 to 320 ° C., the screw rotation speed is 300 rpm, and the discharge amount.
  • the mixture was melt-kneaded under conditions of 15 kg / hour to obtain resin composition pellets.
  • Each physical property of the obtained resin composition was measured as follows. Table 3 shows the measurement results.
  • melt flow rate (MFR) was measured on condition of 250 degreeC and a load of 10 kg based on ISO1133.
  • the width L 1 was 65 mm
  • the width L 2 was 40 mm
  • the width L 3 was 22 mm
  • the height H was 10 mm.
  • the test piece for a bending elastic modulus measurement was left still for 24 hours in a 80 degreeC gear oven, and the heat history process was performed.
  • the bending elastic modulus was measured according to ISO 178 using the test piece subjected to the heat history treatment.
  • Charpy impact strength measurement test piece was left in a gear oven at 80 ° C. for 24 hours to perform a thermal history treatment. Charpy impact strength was measured according to ISO 179 using a test piece that had been subjected to thermal history treatment.
  • ⁇ Molding fluidity> The resin composition pellets obtained in the examples and comparative examples were supplied to an injection molding machine set to a cylinder temperature of 220 to 280 ° C. and a mold temperature of 60 ° C. to produce a strip test piece having a thickness of 1.8 mm. At that time, the gauge pressure when 1 mm was short-circuited was measured, and this pressure was defined as SSP [Short Shot Pressure] (MPa). The smaller the SSP value, the better the molding fluidity.
  • the resin composition pellets obtained in the examples and comparative examples are supplied from a hopper side to a nozzle side to a screw in-line injection molding machine in which the cylinder temperature is set to 245 ° C., and injection is performed at a mold temperature of 60 ° C. Molding was performed to obtain a test piece for creep measurement.
  • the creep measurement test piece was left to stand in an environment of 80 ° C. for 24 hours using a gear oven and subjected to heat history treatment.
  • a dumbbell molded product (thickness 1 mm) having the shape shown in FIG. 3 was used as a test piece for creep measurement.
  • FIG. 3 shows a simplified front view of the test piece used in the example.
  • the test piece 1 had a width L 1 of 65 mm, a width L 2 of 40 mm, a width L 3 of 22 mm, and a height H of 10 mm. Then, the test piece for creep measurement was left in a gear oven at 80 ° C. for 24 hours, and a heat history treatment was performed. Creep measurement was performed on a test piece for creep measurement after heat history treatment. Using a creep testing machine ("145-B-PC type" manufactured by Yasuda Seiki Seisakusho Co., Ltd.), the distance between chucks is 40 mm, the test load is equivalent to a stress of 7.35 MPa, the test temperature is 60 ° C., and the test time is 500 hours.
  • a creep testing machine (“145-B-PC type" manufactured by Yasuda Seiki Seisakusho Co., Ltd.)
  • the distance between chucks is 40 mm
  • the test load is equivalent to a stress of 7.35 MPa
  • the test temperature is 60 ° C.
  • the resin composition pellets obtained in Examples and Comparative Examples were supplied to a screw in-line injection molding machine and injection molded under a mold temperature of 60 ° C. to obtain a test piece for measuring tensile strength.
  • the temperature gradually increases from 220 ° C / 230 ° C / 245 ° C / 245 ° C from the hopper side to the nozzle side.
  • the test piece for measuring the tensile strength after the heat history treatment was subjected to aging for 1,000 hours in a 120 ° C. environment using a gear oven.
  • a tensile test (ISO 527) was performed on the test pieces for measuring the tensile strength after the thermal history treatment and after the aging.
  • the thermal aging property of the resin composition was evaluated by the tensile strength retention determined by the following formula.
  • Tensile strength retention [%] (Tensile strength after aging) / (Tensile strength after heat history treatment) ⁇ 100
  • MFR retention rate [%] MFR value under the condition (1) / MFR value under the condition (2) ⁇ 100
  • component (a) was extracted from the resin compositions obtained in Examples 12 to 17 and Comparative Examples 7 to 9.
  • Molecular weight characteristics of the extracted component (a) molecular weight distribution (weight average molecular weight (Mw) / number average molecular weight (Mn)), ratio of components having a molecular weight of 30,000 or less, and components having a molecular weight of 10,000,000 or more The ratio was also measured in the same manner as in Examples 1 to 11 and Comparative Examples 1 to 6.
  • Table 3 shows the results of Examples 12 to 17 and Comparative Examples 7 to 9.
  • the resin composition according to the present invention can be suitably used as, for example, a material for a battery case (container) of a secondary battery such as a nickel-hydrogen battery.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Dispersion Chemistry (AREA)
  • Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
  • Processes Of Treating Macromolecular Substances (AREA)

Abstract

　成形流動性及び耐熱クリープ性を維持しつつ、熱エージング性に優れ、更には成形品量産時の成形安定性に優れる樹脂組成物を提供する。（ａ）ポリプロピレン樹脂及び（ｂ）ポリフェニレンエーテル樹脂の総量１００質量部と、（ｃ）混和剤１～２０質量部と、を含む樹脂組成物であり、（ａ）成分において、分子量３０，０００以下の成分の割合が（ａ）成分全体の３．０～５．１％であり、かつ、分子量１０，０００，０００以上の成分の割合が（ａ）成分全体の１．０～１．６％である、樹脂組成物。

Description

樹脂組成物及びその製造方法
　本発明は、樹脂組成物及びその製造方法に関するものである。
　ポリフェニレンエーテル樹脂は、耐熱性、機械的性質、難燃性及び電気的性質に優れた樹脂として広く知られている。このような特性を有するポリフェニレンエーテル樹脂は、自動車部品、電気・電子部品、事務機器、工業製品、建材等の用途に広範囲に用いられており、近年、密閉型二次電池電槽を形成する樹脂材料として、注目されている。密閉型二次電池電槽は、ニッケル－水素電池等として知られており、自動車等の車両を筆頭に、各種電気製品、産業機器の動力源として幅広く使われ、その需要が大きくなってきている。この需要とともに、電池本体の性能が向上し、電池電槽自体の小型軽量化と電気容量の増加が進んでいる。
　従来、二次電池電槽を形成する樹脂（二次電池電槽用樹脂）としては、例えば、ＡＢＳ樹脂や変性ポリフェニレンエーテル樹脂が成形性及び耐熱性の観点から用いられている。しかし、これらの樹脂は耐水素透過性に劣るため、電池性能の低下を引き起こすという問題がある。また、ＡＢＳ樹脂や変性ポリフェニレンエーテル樹脂は、耐薬品性に劣る。そのため、これらの樹脂は、自動車オイル等の薬品に対する耐性が十分でないため、自動車用途の二次電池電槽等として長期使用できないという問題がある。
　これらの問題を解消しようとするものとして、例えば、特許文献１には、結晶性ポリオレフィン樹脂とポリフェニレンエーテル系樹脂とを含む樹脂組成物からなる密閉型二次電池電槽が開示されている。特許文献２には、ポリフェニレンエーテル樹脂とポリオレフィン樹脂とからなるポリマーアロイを用いた密閉型二次電池電槽が開示されている。特許文献３には、ポリフェニレンエーテル樹脂が結晶性ポリプロピレン樹脂中に特定の形態で分散した樹脂組成物が開示されている。特許文献４～６には、ポリフェニレンエーテル系樹脂と特定の構造の結晶性ポリプロピレンとからなる樹脂組成物が密閉型二次電池用電槽として利用できることが開示されている。特許文献７には、フローマークを改良しようとした組成物が開示されている。特許文献８には、成形流動性を改良しようとした組成物が開示されている。
特開平０８－１９５１８８号公報 特開平０９－１２０８０１号公報 国際公開第９７／００１６００号公報 特開２０００－０５８００７号公報 特開２００２－０６０５６２号公報 特開２００２－０６３８７３号公報 特開平０９－２４１４５１号公報 特開平１１－１４０２４５号公報
　二次電池電槽は、例えば、自動車のエンジンルームのような高温環境下といった過酷な環境で使用されることも増えてきた。そのため、二次電池電槽の材料等として使用される樹脂組成物には、例えば、高温環境下で長期に使用された場合の機械的強度の維持や、耐熱クリープ性等について、高いレベルの特性等が求められている。一方、二次電池電槽は、大型化・薄肉化等といった形状面での要求も増えてきた。
　このような二次電池電槽を良好に製造するためには、原料である樹脂組成物の成形流動性が優れていること等が必要となる。しかし、一般に、機械的強度と成形流動性は相反する特性であり、これらを高いレベルで両立させることは困難である。また、二次電池電槽の量産時に成形条件が変動すると金型充填率がバラつくことがあり、量産安定性の更なる改良も求められている。
　しかし、特許文献７に開示されている組成物は、分子量の高いポリプロピレンを用いることで剛性やフローマークを改良しているが、成形流動性の改良が十分ではない。特許文献８に記載の組成物は、メルトフローレート（ＭＦＲ）が異なるポリプロピレンを用いることでＭＦＲを向上させているが、成形流動性及びフローマークの改良が十分ではない。さらに、近年は大型部品等を成形する際、跡が目立たないようにするため、ピンゲートを使用する場合が多くなっており、フローマークに関してより厳しい条件下での改良が求められている。このように、従来の樹脂組成物に関して、上記した物性等をバランス良く両立させることについては、未だ改良の余地が十分にある。
　本発明の第一の課題は、成形流動性及び耐熱クリープ性を維持しつつ、熱エージング性に優れ、更には成形品量産時の成形安定性に優れる樹脂組成物を提供することを目的とする。また、本発明の第二の課題は、剛性及び耐衝撃性を維持しつつ、成形流動性がより一層優れ、フローマークが改良された樹脂組成物を提供することを目的とする。
　本発明者らは、前記課題を解決するため鋭意検討した結果、少なくとも、特定のプロピレン樹脂、ポリフェニレンエーテル及び混和剤を、特定の割合で含む樹脂組成物とすることで、上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。
　すなわち、本発明は、以下の通りである。
〔１〕
　（ａ）ポリプロピレン樹脂及び（ｂ）ポリフェニレンエーテル樹脂の総量１００質量部と、
　（ｃ）混和剤１～２０質量部と、を含む樹脂組成物であり、
　前記（ａ）成分において、
　ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ、移動相：ｏ－ジクロロベンゼン、標準物質：ポリスチレン）から求められる、分子量３０，０００以下の成分の割合が、前記（ａ）成分全体の３．０～５．１％であり、かつ、分子量１０，０００，０００以上の成分の割合が、前記（ａ）成分全体の１．０～１．６％である、樹脂組成物。
〔２〕
　前記（ａ）成分と前記（ｂ）成分の総量１００質量部に対し、（ｄ）フィラー５～５０質量部を、更に含む、〔１〕に記載の樹脂組成物。
〔３〕
　前記（ａ）成分の分子量分布（重量平均分子量（Ｍｗ）／数平均分子量（Ｍｎ））が、８～１１である、〔１〕又は〔２〕に記載の樹脂組成物。
〔４〕
　前記（ｃ）成分が、水素添加ブロック共重合体、ポリスチレン鎖－ポリオレフィン鎖を有する共重合体、及びポリフェニレンエーテル鎖－ポリオレフィン鎖を有する共重合体からなる群より選ばれる１種以上である、〔１〕～〔３〕のいずれか一項に記載の樹脂組成物。
〔５〕
　前記（ｃ）成分が、ビニル芳香族化合物を主体とする重合体ブロックＡと、重合体ブロックを構成する共役ジエン化合物に含まれるビニル結合量の総量に対する１，２－ビニル結合量及び３，４－ビニル結合量の総量が３０～９０％である、共役ジエン化合物を主体とする重合体ブロックＢと、を含むブロック共重合体の少なくとも一部が水素添加された水素添加ブロック共重合体である、〔１〕～〔４〕のいずれか一項に記載の樹脂組成物。
〔６〕
　前記重合体ブロックＢにおける、前記重合体ブロックを構成する前記共役ジエン化合物に含まれる前記ビニル結合量の総量に対する前記１，２－ビニル結合量及び前記３，４－ビニル結合量の総量が、６５～９０％である、〔５〕に記載の樹脂組成物。
〔７〕
　前記（ｄ）成分が、タルクである、〔２〕～〔６〕のいずれか一項に記載の樹脂組成物。
〔８〕
　前記（ａ）成分を含むマトリックス相と、前記（ｂ）成分を含む分散相とを有する、〔１〕～〔７〕のいずれか一項に記載の樹脂組成物。
〔９〕
　（ａ）ポリプロピレン樹脂及び（ｂ）ポリフェニレンエーテル樹脂の総量１００質量部と、（ｃ）混和剤１～２０質量部と、（ｄ）フィラー５～５０質量部とを含む樹脂組成物であり、
　前記（ａ）成分において、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ、移動相：ｏ－ジクロロベンゼン、標準物質：ポリスチレン）から求められる、分子量３０，０００以下の成分の割合が前記（ａ）成分全体の１．０～５．１％であり、かつ、分子量１０，０００，０００以上の成分の割合が前記（ａ）成分全体の０．５～１．６％である、樹脂組成物。
〔１０〕
　前記（ａ）成分が、（ａ－１）：メルトフローレート（２３０℃、荷重２．１６ｋｇ）が０．１～１ｇ／１０分のポリプロピレン樹脂、及び（ａ－２）：メルトフローレート（２３０℃、荷重２．１６ｋｇ）が４～９ｇ／１０分のポリプロピレン樹脂を含み、
　前記（ａ－２）成分に対する前記（ａ－１）成分の質量比（（ａ－１）／（ａ－２））が、７５／２５～９０／１０であり、
　下記工程（１－１）及び（１－２）を含む、〔１〕～〔９〕のいずれか一項に記載の樹脂組成物の製造方法；
工程（１－１）：前記（ａ－２）成分、前記（ｂ）成分及び前記（ｃ）成分を溶融混練し、混練物を得る工程、
工程（１－２）：前記工程（１－１）で得られた前記混練物に対して、前記（ａ－１）成分を添加し、溶融混練する工程。
〔１１〕
　前記（ａ）成分が、（ａ－１）：メルトフローレート（２３０℃、荷重２．１６ｋｇ）が０．１～１ｇ／１０分のポリプロピレン樹脂、及び（ａ－２）：メルトフローレート（２３０℃、荷重２．１６ｋｇ）が４～９ｇ／１０分のポリプロピレン樹脂を含み、
　前記（ａ－２）成分に対する前記（ａ－１）成分の重量比（（ａ－１）／（ａ－２））が、７５／２５～９０／１０であり、
　下記工程（２－１）及び（２－２）を含む、〔１〕～〔９〕のいずれか一項に記載の樹脂組成物の製造方法；
工程（２－１）：前記（ａ－２）成分の一部、前記（ｂ）成分及び前記（ｃ）成分を溶融混練し、混練物を得る工程、
工程（２－２）：前記工程（２－１）で得られた前記混練物に対して、前記（ａ－２）成分の残部及び前記（ａ－１）成分を添加し、溶融混練する工程。
〔１２〕
　前記（ａ）成分が、（ａ－１）：メルトフローレート（２３０℃、荷重２．１６ｋｇ）が０．１～１ｇ／１０分のポリプロピレン樹脂、及び（ａ－２）：メルトフローレート（２３０℃、荷重２．１６ｋｇ）が４～９ｇ／１０分のポリプロピレン樹脂を含み、
　前記（ａ－２）成分に対する前記（ａ－１）成分の重量比（（ａ－１）／（ａ－２））が、７０／３０～９０／１０であり、
　下記工程（３－１）、（３－２）及び（３－３）を含む、〔２〕～〔９〕のいずれか一項に記載の樹脂組成物の製造方法；
工程（３－１）：前記（ａ－２）成分の全量、前記（ｂ）成分の全量、及び前記（ｃ）成分の一部又は全量を溶融混練し、混練物を得る工程、
工程（３－２）：前記工程（３－１）で得られた前記混練物に対して、前記（ａ－１）成分の全量、前記（ｄ）成分の一部又は全量、及び前記（ｃ）成分の残部（但し、前記工程（３－１）で前記（ｃ）成分を全量用いた場合を除く。）を添加し、溶融混練し、混練物を得る工程、
工程（３－３）：前記工程（３－２）で得られた前記混練物に対して、前記（ｄ）成分の残部（但し、前記工程（３－２）で前記（ｄ）成分を全量用いた場合を除く。）を添加し、溶融混練する工程。
〔１３〕
　前記（ａ）成分が、（ａ－１）：メルトフローレート（２３０℃、荷重２．１６ｋｇ）が０．１～１ｇ／１０分のポリプロピレン樹脂及び（ａ－２）：メルトフローレート（２３０℃、荷重２．１６ｋｇ）が４～９ｇ／１０分のポリプロピレン樹脂を含み、
　前記（ａ－２）成分に対する前記（ａ－１）成分の重量比（（ａ－１）／（ａ－２））が、７０／３０～９０／１０であり、
　下記工程（４－１）、（４－２）及び（４－３）を含む、〔２〕～〔９〕のいずれか一項に記載の樹脂組成物の製造方法；
工程（４－１）：前記（ａ－２）成分の一部、前記（ｂ）成分の全量、及び前記（ｃ）成分の一部又は全量を溶融混練し、混練物を得る工程、
工程（４－２）：前記工程（４－１）で得られた前記混練物に対して、前記（ａ－２）成分の残部、前記（ｃ）成分の残部（但し、前記工程（４－１）で前記（ｃ）成分を全量用いた場合を除く。）、前記（ａ－１）成分の全量、及び前記（ｄ）成分の一部又は全量を添加し、溶融混練し、混練物を得る工程、
工程（４－３）：前記工程（４－２）で得られた混練物に対して、前記（ｄ）成分の残部（但し、前記工程（４－２）で前記（ｄ）成分を全量用いた場合を除く。）を添加し、溶融混練する工程。
〔１４〕
　〔１０〕～〔１３〕のいずれか一項に記載の製造方法で得られる樹脂組成物。
〔１５〕
　〔１〕～〔９〕のいずれか一項に記載の樹脂組成物を含む成形品。
　本発明によれば、成形流動性及び耐熱クリープ性を維持しつつ、熱エージング性に優れ、更には量産時の成形安定性に優れる樹脂組成物を提供することができる。また、本発明によれば、剛性及び耐衝撃性を維持しつつ、成形流動性がより一層優れ、フローマークが改良された樹脂組成物を提供することができる。
ＧＰＣ溶出曲線におけるエリア面積を説明するための概念図を示す。 ＧＰＣ溶出曲線における分子量３０，０００以下の成分及び分子量１０，０００，０００以上の成分のエリア面積を説明するための概念図を示す。 実施例で用いたテストピースの簡略正面図を示す。
　以下、本発明を実施するための形態（以下、「本実施形態」という。）について詳細に説明する。なお、本発明は、以下の実施形態に制限されるものではなく、その要旨の範囲内で種々変形して実施することができる。
　本実施形態の樹脂組成物の第一の形態は、（ａ）ポリプロピレン樹脂及び（ｂ）ポリフェニレンエーテル樹脂の総量１００質量部と、（ｃ）混和剤１～２０質量部と、を含む樹脂組成物であり、（ａ）成分において、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーから求められる分子量３０，０００以下の成分の割合が、（ａ）成分全体の３．０～５．１％であり、かつ、分子量１０，０００，０００以上の成分の割合が、（ａ）成分全体の１．０～１．６％である、樹脂組成物である。この第一の形態の樹脂組成物は、成形流動性及び耐熱クリープ性を維持しつつ、熱エージング性に優れ、更には成形品量産時の成形安定性に優れる。
　（ａ）成分及び（ｂ）成分の総量１００質量部に対する（ａ）成分の含有量は、好ましくは２５～９８質量部であり、より好ましくは３０～９８質量部であり、更に好ましくは５０～９５質量部であり、より更に好ましくは７０～９５質量部である。（ａ）成分及び（ｂ）成分の総量１００質量部に対する（ｃ）成分の含有量は、好ましくは１～１５質量部であり、より好ましくは１～１０質量部である。（ａ）成分～（ｃ）成分の含有量が上記範囲であると、成形流動性及び耐熱クリープ性に一層優れる樹脂組成物が得られる。
＜（ａ）成分＞
　（ａ）ポリプロピレン樹脂について詳細に説明する。
　（ａ）ポリプロピレン樹脂（以下、「ＰＰ」とも略す。）は、プロピレンホモポリマー、プロピレンと他のモノマーとの共重合体、あるいはこれらの変性物であってもよい。（ａ）成分は、結晶性であることが好ましく、結晶性プロピレンホモポリマー又は結晶性プロピレン－エチレンブロック共重合体であることがより好ましい。
　プロピレンと共重合可能な他のモノマーとしては、例えば、ブテン－１、ヘキセン－１等のα－オレフィン等が挙げられる。その重合形態は、特に限定されず、ランダム共重合体、ブロック共重合体等であってもよい。
　例えば、結晶性プロピレン－エチレンブロック共重合体は、重合の第一工程で結晶性プロピレンホモポリマー部分を準備した上で、重合の第二工程以降でプロピレン、エチレン及び、必要に応じて併用される他のα－オレフィンを、結晶性プロピレンホモポリマー部分と共重合させて得ることができる。さらに（ａ）成分は、結晶性プロピレンホモポリマーと結晶性プロピレン－エチレンブロック共重合体との混合物であってもよい。
　（ａ）成分の製造方法は、特に限定されず、公知の方法を用いることができる。例えば、触媒として、三塩化チタン触媒や、塩化マグネシウム等の担体に担持したハロゲン化チタン触媒等を用いることができる。これらの触媒とアルキルアルミニウム化合物との存在下、重合温度０～１００℃の範囲で、重合圧力３～１００気圧の範囲で、プロピレンやその他のモノマーを重合させる方法等が挙げられる。この際、重合体の分子量を調整するために水素等の連鎖移動剤を添加してもよい。重合の運転方式としては、バッチ式、連続式いずれの方式も選択できる。重合方法としては、ブタン、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン、オクタン等の溶媒下での溶液重合、スラリー重合等の方法も選択でき、さらには無溶媒下モノマー中での塊状重合、ガス状モノマー中での気相重合方法等も選択できる。
　上記した重合触媒の他に、ポリプロピレンのアイソタクティシティや重合活性を高めるため、第三成分として、電子供与性化合物を内部ドナー成分又は外部ドナー成分として用いることができる。これらの電子供与性化合物としては、公知のものが使用でき、例えば、ε－カプロラクトン、メタクリル酸メチル、安息香酸エチル、トルイル酸メチル等のエステル化合物；亜リン酸トリフェニル、亜リン酸トリブチル等の亜リン酸エステル；ヘキサメチルホスホリックトリアミド等のリン酸誘導体等；アルコキシエステル化合物；芳香族モノカルボン酸エステル；芳香族アルキルアルコキシシラン、脂肪族炭化水素アルコキシシラン等のアルコキシシラン；各種エーテル類、各種アルコール類；各種フェノール類等が挙げられる。
　（ａ）成分は、非変性のポリプロピレン樹脂をα，β－不飽和カルボン酸又はその誘導体（酸無水物やエステルも含む）等の変性剤により変性したものであってもよい。この場合、例えば、非変性のポリプロピレン樹脂をα，β－不飽和カルボン酸又はその誘導体でグラフト化・付加させたもの等が挙げられる。具体例としては、α，β－不飽和カルボン酸又はその誘導体が、ポリプロピレン樹脂全体の０．０１～１０質量％程度の割合で、ポリプロピレン樹脂にグラフト又は付加しているもの等が挙げられる。変性ポリプロピレン樹脂は、例えば、ラジカル発生剤の存在下又は非存在下、溶融状態、溶液状態又はスラリー状態で、３０～３５０℃の範囲で、上記した非変性のポリプロピレン樹脂と変性剤とを反応させることによって、得られる。本実施形態では、非変性のポリプロピレン樹脂と変性ポリプロピレン樹脂との任意の割合の混合物であってもよい。
　（ａ）成分において、分子量３０，０００以下の成分の割合は、（ａ）成分全体の３．０～５．１％であり、好ましくは４．０～５．１％であり、より好ましくは４．１～４．８％である。分子量３０，０００以下の成分の割合が上記範囲にあると、高いレベルの成形流動性を維持しつつ、熱エージング性に優れた樹脂組成物を得ることができる。
　（ａ）成分において、分子量１０，０００，０００以上の成分の割合は、（ａ）成分全体の１．０～１．６％であり、好ましくは１．２～１．５％である。本実施形態の樹脂組成物では、クリープ性は（ａ）成分の高分子領域が特に寄与すると推測される。そのため、分子量１０，０００，０００以上の成分の割合が上記範囲にあると、高レベルの耐熱クリープ性を維持しつつ、成形安定性に優れた樹脂組成物を得ることができる。
　上記した、分子量３０，０００以下の成分の割合及び分子量１０，０００，０００以上の成分の割合は、樹脂組成物から（ａ）成分を抽出し、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）測定を行うことによって求めることができる。以下、説明する。
（（ａ）成分の抽出方法、抽出条件）
　樹脂組成物ペレット５ｇを濾過フィルターに入れて、この濾過フィルターを沸騰キシレン（和光純薬工業社製）中に入れ、樹脂組成物中の（ａ）成分をキシレン中に溶かす。（ａ）成分が溶けたキシレンの温度を室温まで下げることで（ａ）成分を析出させる。析出した（ａ）成分を濾過した後、１２０℃で真空乾燥することで、樹脂組成物から（ａ）成分を抽出することができる。
　抽出した（ａ）成分をＧＰＣ測定することで、（ａ）成分における、分子量３０，０００以下の成分の割合及び分子量１０，０００，０００以上の成分の割合を求めることができる。なお、単分散の重量平均分子量が既知で分子量の異なるスチレン樹脂（重量平均分子量５００～２０，６００，０００）を検量線用標準サンプルとして用いることができる。
　ここで、（ａ）成分中の分子量３０，０００以下の成分の割合及び分子量１０，０００，０００以上の成分の割合を求める方法を、図面を参照しつつ説明する。図１は、ＧＰＣ溶出曲線におけるエリア面積を説明するための概念図を示す。図２は、ＧＰＣ溶出曲線における分子量３０，０００以下の成分及び分子量１０，０００，０００以上の成分のエリア面積を説明するための概念図を示す。
　まず、（ａ）成分のＧＰＣ溶出曲線のエリア面積を求める。ここでいうエリア面積とは、図１に示す斜線領域の面積をいう。具体的には、以下のようにして求める。ＧＰＣ測定で得られた溶出時間を横軸とし、Ｒ．Ｉ．（示差屈折検出器）による検出強度（Ｒ．Ｉ．検出強度）を縦軸としたＧＰＣ溶出曲線をプロットする。そして、ＧＰＣ溶出曲線とベースラインの交点Ａ（低分子側）及び交点Ｂ（高分子側）を定める。
　そして、交点Ａ及び交点Ｂ間のＧＰＣ溶出曲線とベースラインとで囲まれた斜線部分をＧＰＣ溶出曲線におけるエリア面積とする（図１の斜線領域参照）。このエリア面積を、（ａ）成分のＧＰＣ溶出曲線におけるエリア面積とする。但し、交点Ａにおける分子量が１，０００未満の場合は、エリア面積の計算においては分子量１，０００未満のエリア面積を除いて計算する。具体的には、交点Ａ及び交点Ｂ間のＧＰＣ溶出曲線とベースラインとで囲まれた斜線部分から、分子量１，０００以下の成分に対応するＧＰＣ溶出曲線におけるエリア面積を除いた面積を、（ａ）成分のＧＰＣ溶出曲線におけるエリア面積とする。
　高分子量成分から溶出されるカラムを用いた場合、溶出時間初期（交点Ｂ側）に高分子量成分が観測され、溶出時間終期（交点Ａ側）に低分子量成分が観測される。
　このようにして求められた上記のエリア面積のうち、分子量３０，０００以下の成分に対応するＧＰＣ溶出曲線におけるエリア面積と、（ａ）成分のＧＰＣ溶出曲線における全体のエリア面積との比から、分子量３０，０００以下の成分の割合を求めることができる。但し、交点Ａにおける分子量が１，０００未満の場合は、上記した、（ａ）成分のＧＰＣ溶出曲線におけるエリア面積の考え方と同様に、分子量３０，０００以下の成分に対応するＧＰＣ溶出曲線におけるエリア面積は、分子量１，０００以下の成分に対応するＧＰＣ溶出曲線におけるエリア面積を除いた面積とする。
　同様にして、分子量１０，０００，０００以上の成分に対応するＧＰＣ溶出曲線におけるエリア面積を求め、当該エリア面積と、（ａ）成分のＧＰＣ溶出曲線におけるエリア面積との比から、分子量１０，０００，０００以上の成分の割合も求めることができる。
　図２は、ＧＰＣ溶出曲線における分子量３０，０００以下の成分のエリア面積及び分子量１０，０００，０００以上の成分のエリア面積の一例を示したものである。
　（ａ）成分において、分子量３０，０００以下の成分の割合や、分子量１０，０００，０００以上の成分の割合は、例えば、（ａ）成分を製造する際に、高分子量のポリプロピレン樹脂と低分子量のポリプロピレン樹脂とを混合すること等によって制御することができる。さらには、後述する製造方法を採用することにより、より高い精度で（ａ）成分の分子量特性を制御することもできる。
　（ａ）成分の分子量分布（重量平均分子量（Ｍｗ）／数平均分子量（Ｍｎ））は、好ましくは８～１１であり、より好ましくは８～１０であり、更に好ましくは８．５～１０であり、より更に好ましくは８．５～９．５である。（ａ）成分の分子量分布を上記範囲とすることで、成形流動性と耐熱クリープ性とのバランス、熱エージング性、量産時の成形安定性、フローマーク等の物性バランスが一層向上する。フローマークが優れるようになるメカニズムの詳細は明らかになっていないが、（ａ）成分の分子量分布が上記範囲に制御されることで、射出成形等の成形時に金型内での樹脂組成物の固化速度がより均一になるためであると推測される（但し、本実施形態の作用効果はこれに限定されない。）。分子量分布は、ＧＰＣで測定した重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）から求められる。
　（ａ）成分としては、高分子量のポリプロピレン樹脂と低分子量のポリプロピレン樹脂とを含む混合物であることが好ましい。具体的には、（ａ）ポリプロピレン樹脂は、（ａ－１）メルトフローレート（２３０℃、荷重２．１６ｋｇ）が０．１～１ｇ／１０分の高分子量のポリプロピレン樹脂と、（ａ－２）メルトフローレート（２３０℃、荷重２．１６ｋｇ）が４～９ｇ／１０分の低分子量のポリプロピレン樹脂とを含むことが好ましい。（ａ）成分として、このような異なる流動特性を有するポリプロピレン樹脂を併用することにより、成形流動性と耐熱クリープ性とのバランスが一層向上する傾向にある。（ａ）成分のメルトフローレートは、ＩＳＯ　１１３３に準拠して測定することができる。
　（ａ－２）成分に対する（ａ－１）成分の重量比（（ａ－１）／（ａ－２））は、好ましくは７５／２５～９０／１０であり、より好ましくは７６／２４～９０／１０であり、更に好ましくは７７／２３～９０／１０である。
　後述する（ｄ）成分としてフィラーを用いる場合は、（ａ－２）成分に対する（ａ－１）成分の重量比（（ａ－１）／（ａ－２））は、好ましくは６５／３５～９０／１０であり、より好ましくは７０／３０～９０／１０であり、更に好ましくは７５／２５～９０／１０であり、より更に好ましくは８０／２０～９０／１０である。（ｄ）成分としてフィラーを用いる場合、上記数値範囲であると、本実施形態の効果が一層優れたものになる。
　（ａ）成分の融点は、好ましくは１６３℃以上であり、より好ましくは１６５℃以上であり、更に好ましくは１６７℃以上である。（ａ）成分の融点を上記数値範囲とすることにより、熱履歴後の剛性及びフローマークを一層向上させることができる。
　（ａ）成分の融点は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）（パーキンエルマー社製、商品名「ＤＳＣ－２型」）にて昇温速度２０℃／分及び降温速度２０℃／分の条件で測定することにより求めることができる。具体的には、まず、試料約５ｍｇを２０℃で２分間保持した後、昇温速度２０℃／分で２３０℃まで昇温させて、２３０℃で２分間保持する。そして、降温速度２０℃／分で２０℃まで降温させて、２０℃で２分間保持する。この場合における、昇温速度２０℃／分で昇温させたときに現れる吸熱ピークのトップピークの温度を、融点として求めることができる。
　（ａ）ポリプロピレン樹脂が、上述のような高分子量のポリプロピレン樹脂と低分子量のポリプロピレン樹脂とを含む混合物である場合の樹脂組成物の製造方法としては、後述する樹脂組成物の製造方法が好適である。
＜（ｂ）成分＞
　（ｂ）ポリフェニレンエーテル樹脂について詳細に説明する。
　（ｂ）ポリフェニレンエーテル樹脂（以下、「ＰＰＥ」とも略す。）は、下記式（１）で表される繰り返し単位構造を有するホモ重合体及び／若しくは共重合体；又はそれらの変性体であることが好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
 　式（１）中、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、及びＲ４は、それぞれ独立して、水素原子、ハロゲン原子、炭素数１～７の第１級又は第２級のアルキル基、フェニル基、ハロアルキル基、アミノアルキル基、炭化水素オキシ基、又は少なくとも２個の炭素原子がハロゲン原子と酸素原子とを隔てているハロ炭化水素オキシ基を表す。
　（ｂ）成分の還元粘度（０．５ｇ／ｄＬのクロロホルム溶液、３０℃測定）は、特に限定されないが、好ましくは０．１５～０．７ｇ／ｄＬであり、より好ましくは０．２～０．６ｇ／ｄＬである。還元粘度は、後述する実施例に記載の方法により測定できる。
　（ｂ）成分としては、特に限定されず、公知のものを用いてもよい。例えば、ポリ（２，６－ジメチル－１，４－フェニレンエーテル）、ポリ（２－メチル－６－エチル－１，４－フェニレンエーテル）、ポリ（２－メチル－６－フェニル－１，４－フェニレンエーテル）、ポリ（２，６－ジクロロ－１，４－フェニレンエーテル）等が挙げられる。さらに、２，６－ジメチルフェノールと他のフェノール類（例えば、２，３，６－トリメチルフェノールや２－メチル－６－ブチルフェノール）等とのポリフェニレンエーテル共重合体も挙げられる。
　これらの中で、好ましい具体例としては、ポリ（２，６－ジメチル－１，４－フェニレンエーテル）、２，６－ジメチルフェノールと２，３，６－トリメチルフェノールとの共重合体であり、より好ましくはポリ（２，６－ジメチル－１，４－フェニレンエーテル）である。
　（ｂ）成分の製造方法は、特に限定されず、従来公知のものを用いることができる。例えば、米国特許第３３０６８７４号明細書に記載の第一銅塩とアミンのコンプレックスを触媒として用い、例えば、２，６－キシレノールを酸化重合する方法が挙げられる。あるいは、米国特許第３３０６８７５号明細書、米国特許第３２５７３５７号明細書、米国特許第３２５７３５８号明細書、特公昭５２－１７８８０号公報、特開昭５０－５１１９７号公報、特開昭６３－１５２６２８号公報等に記載された方法等によっても製造できる。
　さらに、（ｂ）成分としては、上記の非変性のポリフェニレンエーテル樹脂を、スチレン系モノマー又はその誘導体等の変性剤により変性したものであってもよい。この場合、例えば、非変性のポリフェニレンエーテル樹脂をスチレン系モノマー又はその誘導体でグラフト化又は付加させたもの等が挙げられる。変性ポリフェニレンエーテル樹脂は、例えば、ラジカル発生剤の存在下又は非存在下に、溶融状態、溶液状態又はスラリー状態で、８０～３５０℃で、上記のポリフェニレンエーテル樹脂とスチレン系モノマー又はその誘導体とを反応させることによって得られる。
　ポリフェニレンエーテル樹脂の変性剤としては、例えば、スチレン系モノマー、α，β－不飽和カルボン酸、及びそれらの誘導体（例えば、エステル化合物、酸無水化合物等）が挙げられる。
　スチレン系モノマーとしては、例えば、スチレン、α－メチルスチレン、スチレンスルホン酸等が挙げられる。
　変性ポリフェニレンエーテル樹脂の具体例としては、例えば、スチレン系モノマー又はその誘導体が０．０１～１０質量％の割合でグラフト化又は付加した、変性ポリフェニレンエーテル樹脂等が挙げられる。
　（ｂ）成分は、非変性ポリフェニレンエーテルと変性ポリフェニレンエーテル樹脂とを併用してもよい。非変性のポリフェニレンエーテル樹脂と変性ポリフェニレンエーテル樹脂の混合割合は、特に限定されず、任意の割合で混合できる。
　さらに、本実施形態の樹脂組成物としては、ポリフェニレンエーテル樹脂に、ポリスチレン、シンジオタクチックポリスチレン及びハイインパクトポリスチレンからなる群より選ばれるいずれか１種以上を混合したものも好適に用いることができる。特に、上記したポリフェニレンエーテル樹脂１００質量部に対して、ポリスチレン、シンジオタクチックポリスチレン及びハイインパクトポリスチレンからなる群より選ばれるいずれか１種以上を、それらの総量で、４００質量部を超えない範囲で混合したものが、より好適である。
　本実施形態の樹脂組成物は、（ａ）成分を含むマトリックス相と、（ｂ）成分を含む分散相とを有することが好ましい。これにより樹脂組成物は耐熱クリープ性を一層発現させることができる。このようなモルホロジーは、透過型電子顕微鏡によって確認することができる。
　マトリックス相は、（ａ）成分単独から構成されていてもよい。分散相は、（ｂ）成分単独でもよいし、例えば、（ｂ）成分と（ｃ）成分とから構成されていてもよい。この場合、樹脂組成物は、マトリックス相（（ａ）成分）と、分散相（（ｂ）成分単独、又は（ｂ）成分と（ｃ）成分等）を構成する分散粒子を有する。（ｃ）成分の大部分は、分散相に包含されているだけでなく、本実施形態の効果が損なわれない程度に、マトリックス相中にも（ｃ）成分の一部が包含されていてもよい。本実施形態の樹脂組成物において、このようなモルホロジーをとることで、分散相に含まれる（ｂ）成分が、熱的に一層安定な分散状態をとることができ、それによって本実施形態の効果が一層向上するものと推測される（但し、本実施形態の作用はこれに限定されない。）。
＜（ｃ）成分＞
　本実施形態の樹脂組成物は、（ａ）成分と（ｂ）成分との相溶性改善のために、（ｃ）混和剤を更に含む。（ｃ）成分としては、（ａ）成分に対する相溶性が高いセグメント鎖と、（ｂ）成分に対する相溶性が高いセグメント鎖と、を有する共重合体であることが好ましい。
　（ａ）成分に対する相溶性が高いセグメント鎖としては、例えば、ポリスチレン鎖、ポリフェニレンエーテル鎖等が挙げられる。（ｂ）成分に対する相溶性が高いセグメント鎖としては、例えば、ポリオレフィン鎖、エチレンとα－オレフィンとの共重合体エラストマー分子鎖等が挙げられる。
　このような共重合体の好ましい具体例としては、例えば、水素添加ブロック共重合体、ポリスチレン鎖－ポリオレフィン鎖を有する共重合体、及びポリフェニレンエーテル鎖－ポリオレフィン鎖を有する共重合体からなる群より選ばれるいずれか１種が挙げられる。これらの中でも、熱安定性の観点から、水素添加ブロック共重合体がより好ましい。これらは、１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
　水素添加ブロック共重合体としては、ビニル芳香族化合物を主体とする重合体ブロックＡ１と、共役ジエン化合物を主体とする少なくとも１個の重合体ブロックＢ１と、を含むブロック共重合体の少なくとも一部が水素添加された水素添加ブロック共重合体が挙げられる。
　水素添加ブロック共重合体の好ましい具体例としては、ビニル芳香族化合物を主体とする重合体ブロックＡと、１，２－ビニル結合量及び３，４－ビニル結合量の総量が３０～９０％である共役ジエン化合物を主体とする重合体ブロックＢと、を含むブロック共重合体の少なくとも一部が水素添加された水素添加ブロック共重合体であることが好ましい。重合体ブロックＢにおける共役ジエン化合物の１，２－ビニル結合量及び３，４－ビニル結合量の総量は、ＰＰとの相溶性の観点から３０～９０％であることが好ましい。
　重合体ブロックＡは、ビニル芳香族化合物のホモ重合体ブロック、又はビニル芳香族化合物と共役ジエン化合物との共重合体ブロックであることが好ましい。
　重合体ブロックＡにおいて「ビニル芳香族化合物を主体とする」とは、重合体ブロックＡ中に、ビニル芳香族化合物を、５０質量％を超えて含有することをいう。そして、成形流動性、耐衝撃性、ウェルド及び外観の観点から、重合体ブロックＡ中にビニル芳香族化合物を７０質量％以上含有することが好ましい。
　重合体ブロックＡを構成するビニル芳香族化合物としては、例えば、スチレン、α－メチルスチレン、ビニルトルエン、ｐ－ｔｅｒｔ－ブチルスチレン、ジフェニルエチレン等が挙げられる。これらは１種単独で用いてもよいし、２種以上を用いてもよい。これらの中ではスチレンが好ましい。
　重合体ブロックＡの数平均分子量は、特に限定されないが、その下限は１５，０００以上であることが好ましい。上限は、５０，０００以下であることが好ましい。重合体ブロックＡの数平均分子量を上記範囲とすることにより、本実施形態の樹脂組成物の耐熱クリープ性をより優れたものとできる。重合体ブロックＡの数平均分子量の測定は、ＧＰＣ（移動相：クロロホルム、標準物質：ポリスチレン）によって行うことができる。
　共役ジエン化合物を主体とする重合体ブロックＢは、共役ジエン化合物のホモ重合体ブロック、又は共役ジエン化合物とビニル芳香族化合物とのランダム共重合体ブロックであることが好ましい。
　重合体ブロックＢにおいて「共役ジエン化合物を主体とする」とは、重合体ブロックＢ中に共役ジエン化合物を、５０質量％を超えて含有することをいう。そして、成形流動性、耐衝撃性、ウェルド及び外観の観点から、重合体ブロックＢ中に共役ジエン化合物を７０質量％以上含有することが好ましい。
　重合体ブロックＢを構成する共役ジエン化合物としては、例えば、ブタジエン、イソプレン、１，３－ペンタジエン、２，３－ジメチル－１，３－ブタジエン等が挙げられる。これらは１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でもブタジエン、イソプレン及びこれらの組み合わせが好ましい。
　そして、重合体ブロックＢのミクロ構造（共役ジエン化合物の結合形態）については、重合体ブロックを構成する共役ジエン化合物に含まれるビニル結合量の総量に対する、１，２－ビニル結合量及び３，４－ビニル結合量の総量（以下、「全ビニル結合量」という場合がある。）は、好ましくは３０～９０％であり、より好ましくは４５～９０％であり、更に好ましくは６５～９０％である。重合体ブロックＢにおける共役ジエン化合物の全ビニル結合量を上記範囲とすることで、ＰＰとの相溶性が一層優れる。特に、重合体ブロックＢがブタジエンを主体とする重合体ブロックである場合には、重合体ブロックＢにおけるブタジエンの全ビニル結合量が６５～９０％であることが好ましい。
　全ビニル結合量を３０％以上とすることで、樹脂組成物中の（ｂ）成分の分散性を一層優れたものにできる。全ビニル結合量を９０％以下とすることで、（ｂ）成分の優れた分散性を維持しながら、経済性にも優れる。
　全ビニル結合量は、赤外分光光度計によって測定することができる。算出方法は、Ａｎａｌｙｔｉｃａｌ　Ｃｈｅｍｉｓｔｒｙ，Ｖｏｌｕｍｅ２１，Ｎｏ．８，Ａｕｇｕｓｔ　１９４９に記載の方法に準じて行うことができる。
　（ｃ）成分は、少なくとも重合体ブロックＡと、少なくとも重合体ブロックＢとを含むブロック共重合体の水素添加ブロック共重合体であることが好ましい。
　ブロック重合体Ａを「Ａ」、ブロック重合体Ｂを「Ｂ」と表すと、（ｃ）成分としては、例えば、Ａ－Ｂ、Ａ－Ｂ－Ａ、Ｂ－Ａ－Ｂ－Ａ、（Ａ－Ｂ－）４Ｓｉ、Ａ－Ｂ－Ａ－Ｂ－Ａ等の構造を有するビニル芳香族化合物－共役ジエン化合物ブロック共重合体の水素添加物が挙げられる。（Ａ－Ｂ－）４Ｓｉは、四塩化ケイ素、四塩化スズ等といった多官能カップリング剤の反応残基、又は多官能性有機リチウム化合物等の開始剤の残基等である。
　ブロック重合体Ａとブロック重合体Ｂとを含むブロック共重合体の分子構造は、特に限定されず、例えば、直鎖状、分岐状、放射状、及びこれらの任意の組み合わせのいずれであってもよい。
　重合体ブロックＡ及び重合体ブロックＢは、それぞれの重合体ブロックにおける分子鎖中のビニル芳香族化合物又は共役ジエン化合物の分布が、ランダム状、テーパード状（分子鎖に沿ってモノマー成分が増加又は減少するもの）、一部ブロック状、及びこれらの任意の組み合わせのいずれであってもよい。
　重合体ブロックＡ又は重合体ブロックＢのいずれかが繰り返し単位中に２個以上ある場合は、それら２個以上の重合体ブロックは、それぞれ同一構造であってもよいし、異なる構造であってもよい。
　（ｃ）成分の水素添加ブロック共重合体は、成形流動性、耐衝撃性、ウェルド及び外観の観点から、水素添加前のブロック共重合体が結合したビニル芳香族化合物を２０～９５質量％含むことが好ましく、３０～８０質量％含むことがより好ましい。ビニル芳香族化合物の含有量は、紫外線分光光度計によって測定することができる。
　水素添加前のブロック共重合体の数平均分子量は、好ましくは５，０００～１，０００，０００であり、より好ましくは１０，０００～８００，０００であり、更に好ましくは３０，０００～５００，０００である。数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ、移動相：クロロホルム、標準物質：ポリスチレン）によって測定できる。
　水素添加前のブロック共重合体の分子量分布は、１０以下であることが好ましい。分子量分布は、ＧＰＣ（ＧＰＣ、移動相：クロロホルム、標準物質：ポリスチレン）によって測定した、数平均分子量（Ｍｎ）に対する重量平均分子量（Ｍｗ）の比（Ｍｗ／Ｍｎ）の比を求めることによって算出できる。
　（ｃ）成分中の共役ジエン化合物に対する水素添加率は、特に限定されないが、耐熱性の観点から、共役ジエン化合物に由来する二重結合の５０％以上が水素添加されていることが好ましく、より好ましくは８０％以上であり、更に好ましくは９０％以上である。水素添加率は、ＮＭＲによって測定できる。
　（ｃ）成分の水素添加ブロック共重合体の製造方法は、特に限定されず、公知の製造方法を採用してもよい。例えば、特開昭４７－０１１４８６号公報、特開昭４９－０６６７４３号公報、特開昭５０－０７５６５１号公報、特開昭５４－１２６２５５号公報、特開昭５６－０１０５４２号公報、特開昭５６－０６２８４７号公報、特開昭５６－１００８４０号公報、特開平０２－３００２１８号公報、英国特許第１１３０７７０号明細書、米国特許第３２８１３８３号明細書、米国特許第３６３９５１７号明細書、英国特許第１０２０７２０号明細書、米国特許第３３３３０２４号明細書及び米国特許第４５０１８５７号明細書等に記載の製造方法が挙げられる。
　（ｃ）成分の水素添加ブロック共重合体は、上記した水素添加ブロック共重合体を、α，β－不飽和カルボン酸又はその誘導体（エステル化合物や酸無水物化合物）でグラフト化又は付加させた、変性水素添加ブロック共重合体であってもよい。
　変性水素添加ブロック共重合体は、ラジカル発生剤の存在下又は非存在下に、溶融状態、溶液状態又はスラリー状態で、８０～３５０℃の範囲で、上記した水素添加ブロック共重合体とα，β－不飽和カルボン酸又はその誘導体とを反応させることによって得られる。この場合、α，β－不飽和カルボン酸又はその誘導体が０．０１～１０質量％の割合で水素添加ブロック共重合体にグラフト化又は付加していることが好ましい。さらに、上記の水素添加ブロック共重合体と変性水素添加ブロック共重合体との任意の割合の混合物であってもよい。
＜（ｄ）成分＞
　（ｄ）成分のフィラーの成分や形状等は特に限定されない。フィラーとしては、例えば、無機充填材、無機強化材、有機強化材等が挙げられる。フィラーの形状としては、例えば、ファイバー状、フレーク状、ウィスカー状、プレート状、ブロック状、ビーズ状、バルーン状等が挙げられる。
　（ｄ）フィラーの具体例としては、例えば、周期律表第Ｉ族～第ＶＩＩＩ族中の金属元素（Ｆｅ，Ｎａ，Ｋ，Ｃｕ，Ｍｇ，Ｃａ，Ｚｎ，Ｂａ，Ａｌ，Ｔｉ等）；ケイ素元素の単体、酸化物、水酸化物、炭素塩、硫酸塩、ケイ酸塩、亜硫酸塩、これらの化合物よりなる各種粘度鉱物、炭素系フィラー、有機繊維等が挙げられる。具体的には、例えば、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、硫酸マグネシウム、硫酸ナトリウム、亜硫酸カルシウム、酸化亜鉛、シリカ、炭酸カルシウム、ホウ酸アルミニウム、アルミナ、酸化鉄、チタン酸カルシウム、チタン酸カリウム、酸化チタン、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、炭酸マグネシウム、ケイ酸カルシウム、クレーワラストナイト、マイカ、タルク、ガラスビーズ、ガラスファイバー、ガラス繊維、ガラスフレーク、ガラスパウダー、ケイ砂、ケイ石、石英粉、けいそう土、ホワイトカーボン、カーボンブラック、導電性カーボンブラック、カーボン繊維、導電性金属繊維、ポリアクリロニトリル繊維、アラミド繊維等が挙げられる。（ｄ）成分は、上記したものを１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
　特に、樹脂組成物に外観が要求される場合は、（ｄ）成分としてタルクを含むことが好ましい。タルクの平均粒子径は、好ましくは１～３０μｍであり、より好ましくは２～２５μｍであり、更に好ましくは３～２０μｍである。ここでいう平均粒子径は、粒度分布測定器を用いて測定した体積基準の粒子径である。平均粒子径の測定に用いる分散溶媒としては、例えば、エタノールが挙げられる。これらのフィラーは、無処理のまま用いてもよいが、樹脂等の他の成分との親和性や界面結合力を高める目的で、公知の無機表面処理剤（例えば、高級脂肪酸、及びそのエステルや塩等の誘導体、カップリング剤、チタンカップリング剤等）を使用して処理してもよい。
　（ａ）成分と（ｂ）成分の総量１００質量部に対する（ｄ）成分の含有量は、好ましくは５～５０質量部であり、より好ましくは１５～４０質量部であり、更に好ましくは１５～３５質量部である。（ｄ）成分の含有量を上記範囲とすることで、ＭＦＲ、成形流動性及び耐衝撃性のバランスを一層向上させることができる。とりわけ、（ｄ）成分がタルクである場合、その含有量を上記数値範囲とすることで、その効果は一層顕著となる。
　本実施形態の樹脂組成物は、本実施形態の効果の範囲内で、公知の添加剤を目的に応じて任意の割合で含んでもよい。添加剤としては、例えば、可塑剤、滑剤（例えば、高級脂肪酸、及びその金属塩、高級脂肪酸アミド類等）、熱安定化剤、酸化防止剤（例えば、フェノール系酸化防止剤、フォスファイト系酸化防止剤、チオジブロプロピオン酸エステル型のチオエーテル等）、耐候剤（例えば、ベンゾトリアゾール系耐候剤、ベンゾフェノン系耐候剤、サリシレート系耐候剤、シアノアクリレート系耐候剤、シュウ酸誘導体、ヒンダードアミン系耐候剤等）、ポリオレフィン樹脂の結晶核剤（例えば、芳香族カルボン酸の金属塩、ソルビトール系誘導体、有機リン酸塩、芳香族アミド化合物等の有機系核剤や、無機系核剤等）、金属不活性化剤、難燃剤（例えば、有機リン酸エステル系化合物、ポリリン酸アンモニウム系化合物、ポリリン酸メラミン系化合物、ホスフィン酸塩類、水酸化マグネシウム、芳香族ハロゲン系難燃剤、シリコーン系難燃剤、フッ素系ポリマー、有機リン化合物、赤リン、無機系リン酸塩等のリン系難燃剤、ハロゲン系難燃剤、シリカ系難燃剤等）、難燃助剤（例えば、三酸化アンチモン、五酸化アンチモン等）、帯電防止剤（例えば、ポリアミドエラストマー、四級アンモニウム塩系、ピリジン誘導体、脂肪族スルホン酸塩、芳香族スルホン酸塩、芳香族スルホン酸塩共重合体、硫酸エステル塩、多価アルコール部分エステル、アルキルジエタノールアミン、アルキルジエタノールアミド、ポリアルキレングリコール誘導体、ベタイン系帯電防止剤、イミダゾリン誘導体等）、抗菌剤、抗カビ剤、摺動性改良剤（例えば、低分子量ポリエチレン等の炭化水素系摺動性改良剤、高級アルコール、多価アルコール、ポリグリコール、ポリグリセロール、高級脂肪酸、高級脂肪酸金属塩、脂肪酸アミド、脂肪酸と脂肪族アルコールとのエステル、脂肪酸と多価アルコールとのフルエステル又は部分エステル、脂肪酸とポリグリコールとのフルエステル又は部分エステル、シリコーン系摺動性改良剤、フッ素樹脂系摺動性改良剤等）、無機又は有機の充填材や強化材（ポリアクリロニトリル繊維、導電性金属繊維等）等が挙げられる。
　また、意匠性を付与する目的で、公知の着色剤（例えば、無機顔料、有機系顔料、メタリック顔料、染料等）を樹脂組成物に添加することができる。
　本実施形態の樹脂組成物の第二の形態は、
　（ａ）ポリプロピレン樹脂及び（ｂ）ポリフェニレンエーテル樹脂の総量１００質量部と、（ｃ）混和剤１～２０質量部と、（ｄ）フィラー５～５０質量部とを含む樹脂組成物であり、
　（ａ）成分において、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ、移動相：ｏ－ジクロロベンゼン、標準物質：ポリスチレン）から求められる、分子量３０，０００以下の成分の割合が（ａ）成分の１．０～５．１％であり、かつ、分子量１０，０００，０００以上の成分の割合が（ａ）成分全体の０．５～１．６％である、樹脂組成物である。この第二の形態の樹脂組成物は、剛性及び耐衝撃性を維持しつつ、成形流動性がより一層優れ、フローマークが改良された樹脂組成物である。以下、特に断りがない限り、（ａ）成分、（ｂ）成分、（ｃ）成分、（ｄ）成分及びその他の成分については、第一の形態において上述したものを用いることができる。
　第二の形態の樹脂組成物における、好ましい形態としては、以下のものが挙げられる。
（１）（ａ）成分と（ｂ）成分の総量１００質量部に対し、（ｄ）フィラー５～５０質量部を、更に含むことが好ましい。
（２）（ｃ）成分が、ビニル芳香族化合物を主体とする重合体ブロックＡと、重合体ブロックを構成する共役ジエン化合物に含まれるビニル結合量の総量に対する、１，２－ビニル結合量及び３，４－ビニル結合量の総量が３０～９０％である、共役ジエン化合物を主体とする重合体ブロックＢと、を含むブロック共重合体の少なくとも一部が水素添加された水素添加ブロック共重合体であることが好ましい。
（３）重合体ブロックＢにおける、重合体ブロックを構成する共役ジエン化合物に含まれるビニル結合量の総量に対する、１，２－ビニル結合量及び３，４－ビニル結合量の総量は、６５～９０％であることが好ましい。この場合、１，２－ビニル結合量及び３，４－ビニル結合量の総量は、６５～８５％であることがより好ましい。特に、重合体ブロックＢがブタジエンを主体とする重合体である場合、重合体ブロックＢにおける１，２－ビニル結合量及び３，４－ビニル結合量の総量は、上記範囲であることが好ましい。
（４）（ｄ）成分は、タルクであることが好ましい。
　第二の形態の樹脂組成物は、その効果の範囲内において、第一の形態の樹脂組成物において説明した添加剤等の成分を更に含有してもよい。
＜樹脂組成物の製造方法＞
　本実施形態の樹脂組成物の製造方法について説明する。本実施形態の樹脂組成物は、種々の溶融混練機や混練押出機等を用いて製造できる。
　溶融混練機や混練押出機としては、特に限定されず、公知の混練機を用いることができる。例えば、単軸押出機、二軸押出機等の多軸押出機、ロール、ニーダー、ブラベンダープラストグラフ、バンバリーミキサー等の加熱溶融混練機が挙げられる。それらの中でも二軸押出機を用いた溶融混練機が好ましい。具体的には、コペリオン社製の「ＺＳＫ」シリーズ、東芝機械社製の「ＴＥＭ」シリーズ、日本製鋼所社製の「ＴＥＸ」シリーズ等の混練押出機が挙げられる。
　押出機を用いる場合、その種類や規格等は特に限定されず、適宜に公知の押出機を用いることができる。例えば、押出機のＬ／Ｄ比（バレル有効長（Ｌ）／バレル内径（Ｄ））は、通常、好ましくは２０～７５であり、より好ましくは３０～６０である。
　押出機は、原料の流れ方向に対し上流側に第１原料供給口を設け、その下流に第１真空ベントを設け、その下流に第２原料供給口を設け、更にその下流に第２真空ベントを設けたもの等が好ましい。押出機は、これらの下流に、第３原料供給口や第３真空ベント等を更に設けたものであってもよい。押出機の原料供給口の総数やそれらの配置は、樹脂組成物の材料の種類の数等を考慮して適宜設定することができる。
　第２原料供給口への原料供給方法は、特に限定されないが、押出機の第２、第３の原料供給口の開放口からの単なる添加供給よりも、押出機サイド開放口から強制サイドフィーダーを用いて添加供給する方法が一層安定であるため、好ましい。
　溶融混練温度やスクリュー回転数は、特に限定されないが、通常、溶融混練温度が２００～３７０℃であり、スクリュー回転数が１００～１２００ｒｐｍであることが好ましい。
　前述の通り、本実施形態の樹脂組成物は、（ａ）成分として、高分子量ポリプロピレン樹脂と低分子量ポリプロピレン樹脂との混合物であることが好ましい。特に（ａ－１）メルトフローレートが０．１～１ｇ／１０分の高分子量ポリプロピレン樹脂と（ａ－２）メルトフローレートが４～９ｇ／１０分の低分子量ポリプロピレン樹脂とを含む混合物であることが好ましい。（ａ－１）成分及び（ａ－２）成分の重量比（（ａ－１）／（ａ－２））は、上述したように、好ましくは７５／２５～９０／１０であり、より好ましくは７７．５／２２．５～９０／１０である。
　（ａ）成分が上述のような２種以上の成分を含む混合物である場合、以下の製造方法１又は製造方法２により樹脂組成物を製造することが好ましい。
　製造方法１：下記工程（１－１）及び（１－２）を含む樹脂組成物の製造方法。
工程（１－１）：（ａ－２）成分、（ｂ）成分及び（ｃ）成分を溶融混練し、混練物を得る工程、
工程（１－２）：工程（１－１）で得られた混練物に対して、（ａ－１）成分を添加し、溶融混練する工程。
　製造方法２：下記工程（２－１）及び（２－２）を含む樹脂組成物の製造方法。
工程（２－１）：（ａ－２）成分の一部、（ｂ）成分及び（ｃ）成分を溶融混練し、混練物を得る工程、
工程（２－２）：工程（２－１）で得られた混練物に対して、（ａ－２）成分の残部及び（ａ－１）成分を添加し、溶融混練する工程。
　これらの製造方法のように、溶融混練時における、耐熱クリープ性及び熱エージング性の向上に有効である高分子量の成分（例えば、（ａ－１）成分）の添加のタイミングを遅くすることで、高分子量の成分の熱劣化を一層抑制できる。その結果、耐熱クリープ性及び熱エージング性に一層優れた樹脂組成物を得ることができる。高分子量の成分の添加のタイミングを遅くする方法としては、例えば、溶融混練機や混練押出機の下流側の原料供給口から高分子量の成分を添加する方法等が挙げられる。
　また、成形流動性の向上に有効な低分子量の成分（例えば、（ａ－２）成分）の添加のタイミングを早くすることで、優れた成形流動性を付与できる。その結果、高いレベルの成形流動性と耐熱クリープ性とを維持したまま、熱エージング性に優れた樹脂組成物を効率よく得ることができる。低分子量の成分の添加のタイミングを早くする方法としては、例えば、溶融混練機や混練押出機の上流側の原料供給口から低分子量の成分を添加する方法等が挙げられる。
　（ｄ）成分を用いる場合は、（ａ－２）成分に対する（ａ－１）成分の重量比（（ａ－１）／（ａ－２））は、好ましくは６５／３５～９０／１０であり、より好ましくは７０／３０～９０／１０であり、更に好ましくは７５／２５～９０／１０であり、より更に好ましくは８０／２０～９０／１０である。（ｄ）成分としてフィラーを用いる場合、（ａ－２）成分に対する（ａ－１）成分の重量比の質量比を上記数値範囲とすることで、本実施形態の効果が一層優れたものになる。（ａ）成分が上述の（ａ－１）成分及び（ａ－２）成分を含む混合物である場合、本実施形態の樹脂組成物の製造方法は、以下の製造方法３又は製造方法４であることが好ましい。
　製造方法３：下記工程（３－１）、（３－２）及び（３－３）を含む樹脂組成物の製造方法。
工程（３－１）：（ａ－２）成分の全量、（ｂ）成分の全量、及び（ｃ）成分の一部又は全量を溶融混練し、混練物を得る工程、
工程（３－２）：工程（３－１）で得られた混練物に対して、（ａ－１）成分の全量、（ｄ）成分の一部又は全量、及び（ｃ）成分の残部（但し、工程（３－１）で（ｃ）成分を全量用いた場合を除く。）を添加し、溶融混練し、混練物を得る工程、
工程（３－３）：工程（３－２）で得られた混練物に対して、（ｄ）成分の残部（但し、工程（３－２）で（ｄ）成分を全量用いた場合を除く）を添加し、溶融混練する工程。
　製造方法４：下記工程（４－１）、（４－２）及び（４－３）を含む樹脂組成物の製造方法。
工程（４－１）：（ａ－２）成分の一部、（ｂ）成分の全量、及び（ｃ）成分の一部又は全量（但し、工程（４－１）で（ｃ）成分を全量用いた場合を除く。）を溶融混練し、混練物を得る工程、
工程（４－２）：工程（４－１）で得られた混練物に対して、（ａ－２）成分の残部、（ｃ）成分の残部、（ａ－１）成分の全量、及び（ｄ）成分の一部又は全量を添加し、溶融混練し、混練物を得る工程、
工程（４－３）：工程（４－２）で得られた混練物に対して、（ｄ）成分の残部（但し、工程（４－２）で（ｄ）成分を全量用いた場合を除く）を添加し、溶融混練する工程。
　これらの製造方法のように、溶融混練時における、剛性、耐衝撃性及びフローマークの向上に有効である高分子量の成分の添加のタイミングを遅くすることで、高分子量の成分の熱劣化を一層抑制できる。その結果、剛性、耐衝撃性及びフローマークが一層優れた樹脂組成物を得ることができる。高分子量の成分の添加のタイミングを遅くする方法としては、例えば、溶融混練機や混練押出機の下流側の原料供給口から高分子量の成分を添加する方法等が挙げられる。
　また、成形流動性の向上に有効な低分子量の成分の添加のタイミングを早くすることで、優れた成形流動性を付与できる。その結果、剛性及び耐衝撃性を維持しつつ、成形流動性及びフローマークが一層優れた樹脂組成物を効率よく得ることができる。低分子量の成分の添加のタイミングを早くする方法としては、例えば、溶融混練機や混練押出機の上流側の原料供給口から低分子量の成分を添加する方法等が挙げられる。
　本実施形態の成形品は、上述の樹脂組成物を含む。本実施形態の成形品は、例えば、上述の樹脂組成物を成形することにより得ることができる。本実施形態の成形品は、種々の部材等として用いることができる。特に、二次電池槽（密閉系二次電池槽等も含む）の部材として好適に使用できる。
　成形方法としては、特に限定されず、例えば、射出成形、中空成形、押出成形、シート成形、フィルム成形、熱成形、回転成形、積層成形等の成形方法が挙げられる。最終的に得られる成形品は、シート、フィルム、その他形状の射出成形品等とすることで、直接電極及び電解質を包んだ構造を有する二次電池電槽等の部材として利用できる。
　以下、実施例によって、本発明の実施の形態を説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。
＜＜実施例１～１１、比較例１～６＞＞
　実施例１～１１、比較例１～６において使用した原料は以下のとおりである。
（ａ）ポリプロピレン樹脂
（ａ－１）メルトフローレート（２３０℃、荷重２．１６ｋｇ）＝０．４ｇ／１０分、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）＝７．７、融点１６７℃、密度０．９０ｇ／ｃｍ３のポリプロピレン。
（ａ－２）メルトフローレート（２３０℃、荷重２．１６ｋｇ）＝５．９ｇ／１０分、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）＝１２．５、融点１６６℃、密度０．９０ｇ／ｃｍ３のポリプロピレン。
（ａ－３）メルトフローレート（２３０℃、荷重２．１６ｋｇ）＝０．５
ｇ／１０分、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）＝１３．７、融点１６６℃、密度０．９０ｇ／ｃｍ３のポリプロピレン。
　（ａ）ポリプロピレン樹脂のメルトフローレートは、ＩＳＯ　１１３３に準拠して測定した。
　（ａ）ポリプロピレン樹脂の分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定した重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）とから求めた。ＧＰＣの測定条件は後述する。
（ｂ）ポリフェニレンエーテル樹脂
（ｂ－１）２，６－キシレノールを酸化重合して得た、還元粘度（０．５ｇ／ｄＬのクロロホルム溶液、３０℃測定）＝０．５２のポリフェニレンエーテル。
　還元粘度は、ウベローデ粘度計を用いて、０．５ｇ／ｄＬのクロロホルム溶液、３０℃の条件で測定した。
（ｃ）混和剤
（ｃ－１）ポリスチレン－水素添加されたポリブタジエン－ポリスチレンの構造を有する水素添加ブロック共重合体。結合スチレン量は４３％、ポリブタジエン部分の１，２－ビニル結合量は７５％、ポリスチレン鎖の数平均分子量は２０，０００、ポリブタジエン部の水素添加率は９９．９％であった。
　水素添加ブロック共重合体は、ｎ－ブチルリチウムを開始剤とし、テトラヒドロフランを１，２－ビニル結合量の調節剤として用い、シクロヘキサン溶媒中で、スチレンとブタジエンとをアニオンブロック共重合させることにより、スチレン－ブタジエン系ブロック共重合体を得た。次に、ビス（η５－シクロペンタジエニル）チタニウムジクロリドとｎ－ブチルリチウムとを水素添加触媒として用いて、得られたスチレン－ブタジエン系ブロック共重合体を、水素圧５ｋｇ／ｃｍ２、温度５０℃の条件で水素添加した。なお、ポリマー構造は、モノマーの仕込み量及び仕込み順序を調整することで制御した。分子量は、触媒量を調整することで制御した。１，２－ビニル結合量は、１，２－ビニル結合量の調節剤の添加量及び重合温度を調整することで制御した。水素添加率は、水素添加時間を調整することで制御した。
　ポリブタジエン部分の１，２－ビニル結合量は、赤外分光光度計によって測定し、Ａｎａｌｙｔｉｃａｌ　Ｃｈｅｍｉｓｔｒｙ，Ｖｏｌｕｍｅ２１，Ｎｏ．８，Ａｕｇｕｓｔ　１９４９に記載の方法に準じて算出した。
　結合スチレン量は、紫外線分光光度計によって測定した。
　ポリスチレン鎖の数平均分子量は、ＧＰＣ（移動相：クロロホルム、標準物質：ポリスチレン）によって行った。
　ポリブタジエン部の水素添加率は、核磁気共鳴装置（ＮＭＲ）によって測定した。
（ｃ－２）商品名「Ｋｒａｔｏｎ　Ｇ１７０１Ｍ　Ｐｏｌｙｍｅｒ（ポリスチレン鎖－ポリオレフィン鎖を有する共重合体；Ｋｒａｔｏｎ社製）」
ベースコポリマー：スチレン、エチレン／プロピレン（ポリプロピレン量３７％）、メルトフローレート（２３０℃、荷重５ｋｇ）＝１ｇ／１０分
＜実施例１＞
　樹脂組成物の製造装置として、二軸押出機の「ＴＥＭ５８ＳＳ」（東芝機械社製、Ｌ／Ｄ比＝５３．８）を用いた。二軸押出機において、原料の流れ方向に対し上流側に第１原料供給口、これより下流に第２原料供給口を設け、これらの原料供給口の間と第２原料供給口の下流に真空ベントを設けた。また、第２供給口への原料供給方法は、押出機サイド開放口から強制サイドフィーダーを用いて供給する方法とした。
　上記のように設定した二軸押出機に、（ａ）～（ｃ）成分を表１に示した組成で供給し、押出機のバレル設定温度を２７０～３２０℃、スクリュー回転数を６５０ｒｐｍ、吐出量を５００ｋｇ／時間の条件にて溶融混練し、樹脂組成物のペレットを得た。
＜実施例２～１１＞
　二軸押出機に、（ａ）～（ｃ）成分を表１に示した組成で供給した点以外は実施例１と同様にして樹脂組成物のペレットを得た。
＜比較例１、３～６＞
　二軸押出機に、（ａ）～（ｃ）成分を表２に示した組成で供給した点以外は実施例１と同様にして樹脂組成物のペレットを得た。
＜比較例２＞
　樹脂組成物の製造装置として、二軸押出機の「ＴＥＭ５８ＳＳ」（東芝機械社製、Ｌ／Ｄ比＝５３．８）を用いた。二軸押出機において、原料の流れ方向に対し上流側に第１原料供給口、これより下流に第２原料供給口を設け、これらの原料供給口の間と第２供給口の下流に真空ベントを設けた。また、第２供給口への原料供給方法は、押出機サイド開放口から強制サイドフィーダーを用いて供給する方法とした。
　上記のように設定した押出機に、（ａ）～（ｃ）成分を表２に示した組成で供給し、押出機のバレル設定温度を３００～３５０℃、スクリュー回転数を６６５ｒｐｍ、吐出量を５００ｋｇ／時間の条件にて溶融混練し、樹脂組成物のペレットを得た。
　実施例及び比較例で得た樹脂組成物のペレットの特性等を以下のとおり評価した。
＜メルトフローレート（ＭＦＲ）＞
　実施例及び比較例で得た樹脂組成物のペレットについて、ＩＳＯ　１１３３に準拠して、２５０℃、荷重１０ｋｇの条件でメルトフローレート（ＭＦＲ）を測定した。メルトフローレートについては、１０ｇ／１０分以上の場合を合格と判断した。
＜耐熱クリープ性＞
　実施例及び比較例で得た樹脂組成物のペレットを、ホッパー側からノズル側に向かって４箇所のシリンダー温度を夫々２４５℃に設定したスクリューインライン型射出成形機に供給し、金型温度６０℃の条件で射出成形して、クリープ測定用テストピースを得た。なお、使用したスクリューインライン型種出成形機は、ホッパーからノズル迄の間が４つのシリンダーブロックから構成されており、各シリンダーブロックの温度設定を制御できるものである。すなわち、この場合、４つのシリンダーブロックの設定温度を全て２４５℃に設定した。得られたクリープ測定用テストピースについて、ギアオーブンを用い８０℃の環境下に２４時間静置し熱履歴処理を行った。
　なお、クリープ測定用テストピースとしては、図３に示す形状のダンベル成形品（厚さ１ｍｍ）を用いた。図３は、実施例で用いたテストピースの簡略正面図を示す。テストピース１の幅Ｌ１は６５ｍｍ、幅Ｌ２は４０ｍｍ、幅Ｌ３は２２ｍｍ、高さＨは１０ｍｍとした。
　そして、クリープ測定用テストピースを、８０℃のギアオーブン中に２４時間静置し、熱履歴処理を行った。
　熱履歴処理後のクリープ測定用テストピースのクリープ測定を行った。クリープ試験機（安田精機製作所社製、「１４５－Ｂ－ＰＣ型」）を用いて、チャック間距離を４０ｍｍ、試験荷重を応力１２．２５ＭＰａ相当、試験温度を８０℃、試験時間を１６５時間の条件でクリープ測定（耐熱クリープ性試験）を行った。耐熱クリープ性は、以下の式で求めた歪［％］により評価した。歪［％］については、４０％未満の場合を合格と判断した。
 
　　　歪［％］＝（１６５時間後のテストピースの変位）／（チャック間距離）×１００
 
＜熱エージング性＞
　実施例及び比較例で得た樹脂組成物のペレットを、スクリューインライン型射出成形機に供給し、金型温度６０℃の条件で射出成形し、引張強度測定用テストピースを得た。スクリューインライン型射出成形機のホッパーからノズルまでの間に配置された４つのシリンダーブロックの設定温度については、ホッパー側からノズル側に向けて、順次、２２０℃／２３０℃／２４５℃／２４５℃に設定した。得られた引張強度測定用テストピースについて、ギアオーブンを用い８０℃の環境下に２４時間静置し熱履歴処理を行った。
　熱履歴処理後の引張強度測定用テストピースについて、ギアオーブンを用い１２０℃の環境下で２，０００時間のエージングを行った。
　熱エージング性測定として、熱履歴処理後及びエージング後の引張強度測定用テストピースについて、引張試験（ＩＳＯ　５２７）を実施した。樹脂組成物の熱エージング性は、以下の式で求めた引張強度保持率により評価した。引張強度保持率については、９７％以上の場合を合格と判断した。
 
引張強度保持率［％］＝（エージング後の引張強度）／（熱履歴処理後の引張強度）×１００
 
＜成形安定性＞
　実施例及び比較例で得た樹脂組成物のペレットのＭＦＲを、ＩＳＯ　１１３３に準拠して、（１）温度：２３０℃、荷重：１０ｋｇ、（２）温度２５０℃、荷重：１０ｋｇ、の条件で測定した。樹脂組成物の成形安定性は、以下の式で求めたＭＦＲ保持率によって評価した。ＭＦＲ保持率については、８０％以上の場合を合格と判断した。
 
ＭＦＲ保持率［％］＝上記（１）の条件でのＭＦＲ値／上記（２）の条件でのＭＦＲ値×１００
 
＜ポリプロピレン樹脂（ａ）成分の分子量、分子量分布の測定＞
　以下の方法によって、実施例及び比較例で得られた樹脂組成物からポリプロピレン樹脂（ａ）の抽出を行った。
（抽出方法、抽出条件）
　実施例及び比較例で得た樹脂組成物のペレット５ｇを濾過フィルターに入れて、該濾過フィルターを沸騰キシレン（和光純薬工業社製）中に入れ、樹脂組成物中の（ａ）成分をキシレン中に全て溶かした。沸騰キシレンの温度は１５０℃、加熱時間は１０時間で行った。（ａ）成分が溶けたキシレンの温度を室温（２３℃）まで下げることで（ａ）成分を析出させた。析出した（ａ）成分を濾過した後、１２０℃で真空乾燥することで、樹脂組成物から（ａ）成分を抽出した。
　このように抽出されたポリプロピレン樹脂（ａ）の分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）にて測定した。
　ＧＰＣ測定の条件は以下の通りである。
　測定装置：「Ａｌｌｉａｎｃｅ　ＧＰＣ２０００」（Ｗａｔｅｒｓ社製）
　カラム：「ＴＳＫｇｅｌ　ＧＭＨ６－ＨＴ」×２＋「ＴＳＫｇｅｌ　ＧＭＨ６－ＨＴＬ」×２
　検出器：Ｒ．Ｉ．（示差屈折）検出器
　移動相：ｏ－ジクロロベンゼン（０．０２５％ＢＨＴ含有）
　カラム温度：１４０℃
　流速：１．０ｍＬ／分
　試料濃度：０．１５％（ｗ／ｖ）－ｏ－ジクロロベンゼン
　注入量：０．５ｍＬ
尚、単分散の重量平均分子量が既知で分子量の異なるスチレン樹脂（重量平均分子量５００～２０，６００，０００）を検量線用標準サンプルとして用いた。
　（ａ）成分における、分子量３０，０００以下の成分の割合、及び分子量１０，０００，０００以上の成分の割合は、前述の方法で求めた。
　実施例１～１１の結果を表１に示し、比較例１～６の結果を表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　実施例１～１１の樹脂組成物のペレットは、いずれもＭＦＲが１０ｇ／分以上、耐熱クリープ性が４０％未満、熱エージング性（引張強度保持率）が９７％以上、成形安定性（ＭＦＲ保持率）が８０％以上であり、成形流動性と耐熱クリープ性とのバランス、熱エージング性及び成形安定性に優れることが確認された。一方、比較例１～６の樹脂組成物は、成形流動性、耐熱クリープ性、熱エージング及び成形安定性の少なくともいずれかが劣っていることが確認された。
＜＜実施例１２～１７、比較例７～９＞＞
　実施例１２～１７及び比較例７～９について検討した。実施例１２～１７及び比較例７～９で使用した原料は以下のとおりである。
（ａ）ポリプロピレン樹脂
（ａ－１－１）メルトフローレート（２３０℃、荷重２．１６ｋｇ）＝０．４／１０分、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）＝７．７、融点１６７℃、密度０．９０ｇ／ｃｍ３のポリプロピレン。
（ａ－２－１）メルトフローレート（２３０℃、荷重２．１６ｋｇ）＝５．９ｇ／１０分、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）＝１２．５、融点１６６℃、密度０．９０ｇ／ｃｍ３のポリプロピレン。
（ａ－３－１）メルトフローレート（２３０℃、荷重２．１６ｋｇ）＝０．５ｇ／１０分、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）＝１３．７、融点１６６℃、密度０．９０ｇ／ｃｍ３のポリプロピレン。
（ａ－４－１）メルトフローレート（２３０℃、荷重２．１６ｋｇ）＝１０ｇ／１０分、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）＝１１．５、融点１６０℃、密度０．９０ｇ／ｃｍ３のポリプロピレン。
　（ａ）ポリプロピレン樹脂のメルトフローレートは、ＩＳＯ　１１３３に準拠して測定した。
　また、（ａ）ポリプロピレン樹脂の分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は、ＧＰＣ（移動相：ｏ－ジクロロベンゼン、標準物質：ポリスチレン）で測定した重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）との比から求めた。
　（ａ）ポリプロピレン樹脂の融点は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）（パーキンエルマー社製、商品名「ＤＳＣ－２型」）を用いて測定した。具体的には、まず、試料約５ｍｇを、２０℃で２分間保った後、昇温速度２０℃／分で２３０℃まで昇温させた後、２３０℃で２分間保した。そして、降温速度２０℃／分で２０℃まで降温させた後、さらに２０℃で２分間保った。昇温速度２０℃／分で昇温させたときに現れる吸熱ピークのトップピークの温度を、融点とした。
（ｂ）ポリフェニレンエーテル樹脂
　２，６－キシレノールを酸化重合して得た、還元粘度（０．５ｇ／ｄＬのクロロホルム溶液、３０℃測定）＝０．４１のポリフェニレンエーテル。
　還元粘度は、ウベローデ粘度計を用いて、０．５ｇ／ｄＬのクロロホルム溶液、３０℃の条件で測定した。
（ｃ）混和剤
　水素添加されたポリブタジエン－ポリスチレン－水素添加されたポリブタジエン－ポリスチレンの構造（Ｂ－Ａ－Ｂ－Ａ）を有する水素添加ブロック共重合体。
　結合スチレン量４４％、ポリマー全体の数平均分子量９５，０００、分子量分布１．０６、ポリスチレン部（Ａ）の数平均分子量２０９００、水素添加前のポリブタジエンの１，２－ビニル結合量が７５％ポリブタジエン部の水素添加率が９９．９％の水添ブロック共重合体
　水素添加ブロック共重合体は、ｎ－ブチルリチウムを開始剤とし、テトラヒドロフランを１，２－ビニル結合量の調節剤として用い、シクロヘキサン溶媒中で、スチレンとブタジエンとをアニオンブロック共重合させることにより、スチレン－ブタジエン系ブロック共重合体を得た。次に、ビス（η５－シクロペンタジエニル）チタニウムジクロリドとｎ－ブチルリチウムとを水素添加触媒として用いて、得られたスチレン－ブタジエン系ブロック共重合体を、水素圧５ｋｇ／ｃｍ２、温度５０℃の条件で水素添加した。なお、ポリマー構造は、モノマーの仕込み量及び仕込み順序を調整することで制御した。分子量は、触媒量を調整することで制御した。１，２－ビニル結合量は、１，２－ビニル結合量の調節剤の添加量及び重合温度を調整することで制御した。水素添加率は、水素添加時間を調整することで制御した。
　ポリブタジエン部分の１，２－ビニル結合量は、赤外分光光度計によって測定し、Ａｎａｌｙｔｉｃａｌ　Ｃｈｅｍｉｓｔｒｙ，Ｖｏｌｕｍｅ２１，Ｎｏ．８，Ａｕｇｕｓｔ　１９４９に記載の方法に準じて算出した。
　結合スチレン量は、紫外線分光光度計によって測定した。
　数平均分子量及び分子量分布の測定は、ＧＰＣ（移動相：クロロホルム、標準物質：ポリスチレン）によって行った。
　ポリブタジエン部の水素添加率は、ＮＭＲによって測定した。
（ｄ）フィラー
　タルク（林化成社製、商品名「タルカンパウダー　ＰＫ－Ｃ」、平均粒子径：１１μｍ）なお、平均粒子径は、粒度分布測定器「ＳＡ－ＣＰ３Ｌ」（島津製作所製）によって測定した。
＜実施例１２＞
　樹脂組成物の製造装置として、二軸押出機（コペリオン社製、商品名「ＺＳＫ２５」）を用いた。二軸押出機において、原料の流れ方向に対し上流側に第１原料供給口、これより下流に第２原料供給口を設け、これらの原料供給口の間と第２供給口の下流に真空ベントを設けた。また、第２供給口への原料供給方法は、押出機サイド開放口から強制サイドフィーダーを用いて供給する方法とした。上記のように設定した二軸押出機に、（ａ）～（ｄ）成分を表３に示した組成で供給し、押出機のバレル設定温度を２７０～３２０℃、スクリュー回転数３００ｒｐｍ、吐出量１５ｋｇ／時間の条件にて溶融混練し、樹脂組成物のペレットを得た。得られた樹脂組成物の各物性を以下のとおり測定した。測定結果を表３に示す。
＜実施例１３～１７、比較例７～９＞
　二軸押出機に、（ａ）～（ｄ）成分を表１に示した組成で供給した点以外は実施例１２と同様にして樹脂組成物のペレットを得た。得られた樹脂組成物の各物性を以下のとおり測定した。測定結果を表３に示す。
＜メルトフローレート（ＭＦＲ）＞
　実施例及び比較例で得た樹脂組成物のペレットについて、ＩＳＯ　１１３３に準拠して、２５０℃、荷重１０ｋｇの条件でメルトフローレート（ＭＦＲ）を測定した。
＜剛性（曲げ弾性率）＞
　実施例及び比較例で得た樹脂組成物のペレットを、スクリューインライン型射出成形機に供給し、金型温度６０℃の条件で、曲げ弾性率測定用テストピースを射出成形した。スクリューインライン型射出成形機のホッパーからノズル迄の間に配置された４つのシリンダーブロックの設定温度については、ホッパー側からノズル側に向けて、順次、２２０℃／２３０℃／２４５℃／２４５℃に設定した。そして図３に示すテストピース１を作製し、幅Ｌ１は６５ｍｍ、幅Ｌ２は４０ｍｍ、幅Ｌ３は２２ｍｍ、高さＨは１０ｍｍとした。そして、曲げ弾性率測定用テストピースを、８０℃のギアオーブン中に２４時間静置し、熱履歴処理を行った。熱履歴処理を行ったテストピースを用いて、ＩＳＯ　１７８に準じて曲げ弾性率を測定した。
＜耐衝撃性（Ｃｈａｒｐｙ衝撃強度）＞
　実施例及び比較例で得た樹脂組成物のペレットをスクリューインライン型射出成形機に供給し、金型温度６０℃の条件で、Ｃｈａｒｐｙ衝撃強度測定用テストピースを射出成形した。スクリューインライン型射出成形機のホッパーからノズル迄の間に配置された４つのシリンダーブロックの設定温度については、ホッパー側からノズル側に向けて、順次、２２０℃／２３０℃／２４５℃／２４５℃に設定した。図３に示すテストピース１を作製し、幅Ｌ１は６５ｍｍ、幅Ｌ２は４０ｍｍ、幅Ｌ３は２２ｍｍ、高さＨは１０ｍｍとした。そして、Ｃｈａｒｐｙ衝撃強度測定用テストピースを、８０℃のギアオーブン中に２４時間静置し、熱履歴処理を行った。熱履歴処理を行ったテストピースを用いて、ＩＳＯ　１７９に準じてＣｈａｒｐｙ衝撃強度を測定した。
＜成形流動性＞
　実施例及び比較例で得た樹脂組成物のペレットを、シリンダー温度２２０～２８０℃、金型温度６０℃に設定した射出成形機に供給し、厚さ１．８ｍｍの短冊試験片を作製した。その際、１ｍｍショートする時のゲージ圧力を測定し、この圧力をＳＳＰ［Ｓｈｏｒｔ　Ｓｈｏｔ　Ｐｒｅｓｓｕｒｅ］（ＭＰａ）とした。このＳＳＰの値が小さいほど成形流動性に優れるものと評価した。
＜フローマーク＞
　実施例及び比較例で得た樹脂組成物のペレットを、シリンダー温度２２０～２８０℃、金型温度６０℃に設定した射出成形機に供給し、１５ｃｍ×１５ｃｍ×２ｍｍの平板（直径１ｍｍピンゲート）を射出成形した。その際、フローマークの有無を目視で確認し、以下の判定基準に基づき、フローマークを評価した。
 
Ａ：フローマークが全く確認できなかった。
Ｂ：フローマークが若干確認された。
Ｃ：フローマークが多数確認された。
＜耐熱クリープ性＞
　実施例及び比較例で得た樹脂組成物のペレットを、ホッパー側からノズル側に向けてシリンダー温度を２４５℃に設定したスクリューインライン型射出成形機に供給し、金型温度６０℃の条件で射出成形して、クリープ測定用テストピースを得た。該クリープ測定用テストピースについて、ギアオーブンを用い８０℃の環境下に２４時間静置し熱履歴処理を行った。
　なお、クリープ測定用テストピースとしては、図３に示す形状のダンベル成形品（厚さ１ｍｍ）を用いた。図３は、実施例で用いたテストピースの簡略正面図を示す。テストピース１の幅Ｌ１は６５ｍｍ、幅Ｌ２は４０ｍｍ、幅Ｌ３は２２ｍｍ、高さＨは１０ｍｍとした。
　そして、クリープ測定用テストピースを、８０℃のギアオーブン中に２４時間静置し、熱履歴処理を行った。
　熱履歴処理後のクリープ測定用テストピースのクリープ測定を行った。クリープ試験機（安田精機製作所社製、「１４５－Ｂ－ＰＣ型」）を用いて、チャック間距離を４０ｍｍ、試験荷重を応力７．３５ＭＰａ相当、試験温度を６０℃、試験時間を５００時間の条件でクリープ測定（耐熱クリープ性試験）を行った。耐熱クリープ性については、以下の式で求めた歪［％］により評価した。歪［％］については、１０％未満の場合を合格と判断した。
 
　　　歪［％］＝（５００時間後のテストピースの変位）／（チャック間距離）×１００
 
＜熱エージング性＞
　実施例及び比較例で得た樹脂組成物のペレットを、スクリューインライン型射出成形機に供給し、金型温度６０℃の条件で射出成形し、引張強度測定用テストピースを得た。スクリューインライン型射出成形機のホッパーからノズルまでの間に配置された４つのシリンダーブロックの設定温度については、ホッパー側からノズル側に向けて、順次、２２０℃／２３０℃／２４５℃／２４５℃に設定した。得られた引張強度測定用テストピースについて、ギアオーブンを用い８０℃の環境下に２４時間静置し熱履歴処理を行った。
　熱履歴処理後の引張強度測定用テストピースについて、ギアオーブンを用い１２０℃の環境下で１，０００時間のエージングを行った。
　熱エージング性測定として、熱履歴処理後及びエージング後の引張強度測定用テストピースについて、引張試験（ＩＳＯ　５２７）を実施した。樹脂組成物の熱エージング性は、以下の式で求めた引張強度保持率により評価した。
 
引張強度保持率［％］＝（エージング後の引張強度）／（熱履歴処理後の引張強度）×１００
 
＜成形安定性＞
　実施例及び比較例で得た樹脂組成物のペレットのＭＦＲを、ＩＳＯ　１１３３に準拠して、（１）温度：２５０℃、荷重：１０ｋｇ、（２）温度２７０℃、荷重：１０ｋｇ、の条件で測定した。樹脂組成物の成形安定性は、以下の式で求めたＭＦＲ保持率により評価した。
 
ＭＦＲ保持率［％］＝上記（１）の条件でのＭＦＲ値／上記（２）の条件でのＭＦＲ値×１００
＜ポリプロピレン樹脂（ａ）成分の分子量、分子量分布の測定＞
　実施例１～１１及び比較例１～６と同様の方法で、実施例１２～１７及び比較例７～９で得られた樹脂組成物から（ａ）成分を抽出した。抽出された（ａ）成分の分子量特性（分子量分布（重量平均分子量（Ｍｗ）／数平均分子量（Ｍｎ））、分子量３０，０００以下の成分の割合、及び分子量１０，０００，０００以上の成分の割合）も、実施例１～１１、比較例１～６と同様の方法で測定した。
　実施例１２～１７及び比較例７～９の結果を表３に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　実施例１２～１７の樹脂組成物は、比較例７～９の樹脂組成物と比較して、少なくとも、成形流動性、耐熱クリープ性、熱エージング性及び成形安定性がバランス良く優れることが確認された。さらに、実施例１２～１７の樹脂組成物は、剛性、耐衝撃性、成形流動性及びフローマークが同時に優れることも確認された。一方、比較例７～９の樹脂組成物は、剛性、耐衝撃性、成形流動性及びフローマークの少なくともいずれかが劣っていることが確認された。
　本出願は、２０１１年７月５日に日本国特許庁へ出願された日本特許出願（特願２０１１－１４９４３３）及び２０１２年２月１６日に日本国特許庁へ出願された日本特許出願（特願２０１２－０３１５４０）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
　本発明に係る樹脂組成物は、例えば、ニッケル－水素電池等の二次電池の電槽（容器）用材料等として好適に用いることができる。

Claims (15)

  1. 　（ａ）ポリプロピレン樹脂及び（ｂ）ポリフェニレンエーテル樹脂の総量１００質量部と、
    　（ｃ）混和剤１～２０質量部と、を含む樹脂組成物であり、
    　前記（ａ）成分において、
    　ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ、移動相：ｏ－ジクロロベンゼン、標準物質：ポリスチレン）から求められる、分子量３０，０００以下の成分の割合が、前記（ａ）成分全体の３．０～５．１％であり、かつ、分子量１０，０００，０００以上の成分の割合が、前記（ａ）成分全体の１．０～１．６％である、樹脂組成物。
  2. 　前記（ａ）成分と前記（ｂ）成分の総量１００質量部に対し、（ｄ）フィラー５～５０質量部を、更に含む、請求項１に記載の樹脂組成物。
  3. 　前記（ａ）成分の分子量分布（重量平均分子量（Ｍｗ）／数平均分子量（Ｍｎ））が、８～１１である、請求項１又は２に記載の樹脂組成物。
  4. 　前記（ｃ）成分が、水素添加ブロック共重合体、ポリスチレン鎖－ポリオレフィン鎖を有する共重合体、及びポリフェニレンエーテル鎖－ポリオレフィン鎖を有する共重合体からなる群より選ばれる１種以上である、請求項１～３のいずれか一項に記載の樹脂組成物。
  5. 　前記（ｃ）成分が、ビニル芳香族化合物を主体とする重合体ブロックＡと、重合体ブロックを構成する共役ジエン化合物に含まれるビニル結合量の総量に対する１，２－ビニル結合量及び３，４－ビニル結合量の総量が３０～９０％である、共役ジエン化合物を主体とする重合体ブロックＢと、を含むブロック共重合体の少なくとも一部が水素添加された水素添加ブロック共重合体である、請求項１～４のいずれか一項に記載の樹脂組成物。
  6. 　前記重合体ブロックＢにおける、前記重合体ブロックを構成する前記共役ジエン化合物に含まれる前記ビニル結合量の総量に対する前記１，２－ビニル結合量及び前記３，４－ビニル結合量の総量が、６５～９０％である、請求項５に記載の樹脂組成物。
  7. 　前記（ｄ）成分が、タルクである、請求項２～６のいずれか一項に記載の樹脂組成物。
  8. 　前記（ａ）成分を含むマトリックス相と、前記（ｂ）成分を含む分散相とを有する、請求項１～７のいずれか一項に記載の樹脂組成物。
  9. 　（ａ）ポリプロピレン樹脂及び（ｂ）ポリフェニレンエーテル樹脂の総量１００質量部と、（ｃ）混和剤１～２０質量部と、（ｄ）フィラー５～５０質量部とを含む樹脂組成物であり、
    　前記（ａ）成分において、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ、移動相：ｏ－ジクロロベンゼン、標準物質：ポリスチレン）から求められる、分子量３０，０００以下の成分の割合が前記（ａ）成分全体の１．０～５．１％であり、かつ、分子量１０，０００，０００以上の成分の割合が前記（ａ）成分全体の０．５～１．６％である、樹脂組成物。
  10. 　前記（ａ）成分が、（ａ－１）：メルトフローレート（２３０℃、荷重２．１６ｋｇ）が０．１～１ｇ／１０分のポリプロピレン樹脂、及び（ａ－２）：メルトフローレート（２３０℃、荷重２．１６ｋｇ）が４～９ｇ／１０分のポリプロピレン樹脂を含み、
    　前記（ａ－２）成分に対する前記（ａ－１）成分の質量比（（ａ－１）／（ａ－２））が、７５／２５～９０／１０であり、
    　下記工程（１－１）及び（１－２）を含む、請求項１～９のいずれか一項に記載の樹脂組成物の製造方法；
    工程（１－１）：前記（ａ－２）成分、前記（ｂ）成分及び前記（ｃ）成分を溶融混練し、混練物を得る工程、
    工程（１－２）：前記工程（１－１）で得られた前記混練物に対して、前記（ａ－１）成分を添加し、溶融混練する工程。
  11. 　前記（ａ）成分が、（ａ－１）：メルトフローレート（２３０℃、荷重２．１６ｋｇ）が０．１～１ｇ／１０分のポリプロピレン樹脂、及び（ａ－２）：メルトフローレート（２３０℃、荷重２．１６ｋｇ）が４～９ｇ／１０分のポリプロピレン樹脂を含み、
    　前記（ａ－２）成分に対する前記（ａ－１）成分の重量比（（ａ－１）／（ａ－２））が、７５／２５～９０／１０であり、
    　下記工程（２－１）及び（２－２）を含む、請求項１～９のいずれか一項に記載の樹脂組成物の製造方法；
    工程（２－１）：前記（ａ－２）成分の一部、前記（ｂ）成分及び前記（ｃ）成分を溶融混練し、混練物を得る工程、
    工程（２－２）：前記工程（２－１）で得られた前記混練物に対して、前記（ａ－２）成分の残部及び前記（ａ－１）成分を添加し、溶融混練する工程。
  12. 　前記（ａ）成分が、（ａ－１）：メルトフローレート（２３０℃、荷重２．１６ｋｇ）が０．１～１ｇ／１０分のポリプロピレン樹脂、及び（ａ－２）：メルトフローレート（２３０℃、荷重２．１６ｋｇ）が４～９ｇ／１０分のポリプロピレン樹脂を含み、
    　前記（ａ－２）成分に対する前記（ａ－１）成分の重量比（（ａ－１）／（ａ－２））が、７０／３０～９０／１０であり、
    　下記工程（３－１）、（３－２）及び（３－３）を含む、請求項２～９のいずれか一項に記載の樹脂組成物の製造方法；
    工程（３－１）：前記（ａ－２）成分の全量、前記（ｂ）成分の全量、及び前記（ｃ）成分の一部又は全量を溶融混練し、混練物を得る工程、
    工程（３－２）：前記工程（３－１）で得られた前記混練物に対して、前記（ａ－１）成分の全量、前記（ｄ）成分の一部又は全量、及び前記（ｃ）成分の残部（但し、前記工程（３－１）で前記（ｃ）成分を全量用いた場合を除く。）を添加し、溶融混練し、混練物を得る工程、
    工程（３－３）：前記工程（３－２）で得られた前記混練物に対して、前記（ｄ）成分の残部（但し、前記工程（３－２）で前記（ｄ）成分を全量用いた場合を除く。）を添加し、溶融混練する工程。
  13. 　前記（ａ）成分が、（ａ－１）：メルトフローレート（２３０℃、荷重２．１６ｋｇ）が０．１～１ｇ／１０分のポリプロピレン樹脂及び（ａ－２）：メルトフローレート（２３０℃、荷重２．１６ｋｇ）が４～９ｇ／１０分のポリプロピレン樹脂を含み、
    　前記（ａ－２）成分に対する前記（ａ－１）成分の重量比（（ａ－１）／（ａ－２））が、７０／３０～９０／１０であり、
    　下記工程（４－１）、（４－２）及び（４－３）を含む、請求項２～９のいずれか一項に記載の樹脂組成物の製造方法；
    工程（４－１）：前記（ａ－２）成分の一部、前記（ｂ）成分の全量、及び前記（ｃ）成分の一部又は全量を溶融混練し、混練物を得る工程、
    工程（４－２）：前記工程（４－１）で得られた前記混練物に対して、前記（ａ－２）成分の残部、前記（ｃ）成分の残部（但し、前記工程（４－１）で前記（ｃ）成分を全量用いた場合を除く。）、前記（ａ－１）成分の全量、及び前記（ｄ）成分の一部又は全量を添加し、溶融混練し、混練物を得る工程、
    工程（４－３）：前記工程（４－２）で得られた混練物に対して、前記（ｄ）成分の残部（但し、前記工程（４－２）で前記（ｄ）成分を全量用いた場合を除く。）を添加し、溶融混練する工程。
  14. 　請求項１０～１３のいずれか一項に記載の製造方法で得られる樹脂組成物。
  15. 　請求項１～９のいずれか一項に記載の樹脂組成物を含む成形品。
PCT/JP2012/067224 2011-07-05 2012-07-05 樹脂組成物及びその製造方法 Ceased WO2013005806A1 (ja)

Priority Applications (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP12807047.1A EP2730613B1 (en) 2011-07-05 2012-07-05 Resin composition and method for producing same
US14/130,743 US8946356B2 (en) 2011-07-05 2012-07-05 Resin composition and method of producing the same
JP2013523053A JP5860463B2 (ja) 2011-07-05 2012-07-05 樹脂組成物及びその製造方法
CN201280031570.6A CN103619943B (zh) 2011-07-05 2012-07-05 树脂组合物及其制造方法

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2011-149433 2011-07-05
JP2011149433 2011-07-05
JP2012031540 2012-02-16
JP2012-031540 2012-02-16

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2013005806A1 true WO2013005806A1 (ja) 2013-01-10

Family

ID=47437152

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2012/067224 Ceased WO2013005806A1 (ja) 2011-07-05 2012-07-05 樹脂組成物及びその製造方法

Country Status (5)

Country Link
US (1) US8946356B2 (ja)
EP (1) EP2730613B1 (ja)
JP (1) JP5860463B2 (ja)
CN (1) CN103619943B (ja)
WO (1) WO2013005806A1 (ja)

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103937206A (zh) * 2014-04-18 2014-07-23 芜湖凯奥尔环保科技有限公司 一种汽车塑料件用聚丙烯改性聚苯醚材料
JP2014210839A (ja) * 2013-04-17 2014-11-13 旭化成ケミカルズ株式会社 難燃性樹脂組成物
JP2015071653A (ja) * 2013-10-01 2015-04-16 旭化成ケミカルズ株式会社 樹脂組成物及びその成形体
US20160237277A1 (en) * 2013-10-01 2016-08-18 Asahi Kasei Kabushiki Kaisha Resin composition and molded article thereof
JP2016172842A (ja) * 2014-09-25 2016-09-29 旭化成株式会社 樹脂組成物及び成形体

Families Citing this family (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP6860997B2 (ja) * 2016-08-29 2021-04-21 旭化成株式会社 樹脂組成物
CN108659361A (zh) * 2018-03-15 2018-10-16 苏州甫众塑胶有限公司 一种用于制造全固态碱性电池壳的复合材料及其制备方法
CN109575420A (zh) * 2018-12-17 2019-04-05 特塑（大连）高分子材料有限公司 一种永久抗静电聚烯烃树脂材料及其制备方法
CN113088005A (zh) * 2021-04-16 2021-07-09 贵州凯科特材料有限公司 一种汽车用高性能复合材料
JP2023001874A (ja) * 2021-06-21 2023-01-06 旭化成株式会社 ポリフェニレンエーテル系樹脂組成物

Citations (38)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1020720A (en) 1963-12-26 1966-02-23 Shell Int Research Process for the catalytic hydrogenation of block copolymers
US3257357A (en) 1963-04-01 1966-06-21 Du Pont Copolymers of polyphenylene ethers
US3257358A (en) 1963-07-02 1966-06-21 Du Pont 2, 6-dichloro-1, 4-polyphenylene ether
US3281383A (en) 1962-08-09 1966-10-25 Phillips Petroleum Co Branched polymers prepared from monolithium-terminated polymers and compounds having at least three reactive sites
US3306874A (en) 1962-07-24 1967-02-28 Gen Electric Oxidation of phenols
US3306875A (en) 1962-07-24 1967-02-28 Gen Electric Oxidation of phenols and resulting products
US3333024A (en) 1963-04-25 1967-07-25 Shell Oil Co Block polymers, compositions containing them and process of their preparation
GB1130770A (en) 1965-12-29 1968-10-16 Asahi Chemical Ind Process for producing thermoplastic elastomers
US3639517A (en) 1969-09-22 1972-02-01 Phillips Petroleum Co Resinous branched block copolymers
JPS4966743A (ja) 1972-10-18 1974-06-28
JPS5051197A (ja) 1973-09-06 1975-05-07
JPS5075651A (ja) 1973-11-08 1975-06-20
JPS5217880A (en) 1975-07-31 1977-02-10 Mitsubishi Heavy Ind Ltd Method to walk inside tube
JPS54126255A (en) 1978-02-28 1979-10-01 Hooker Chemicals Plastics Corp Halogenized vinyl polymer blend having improved impact resistance
JPS5610542A (en) 1979-07-06 1981-02-03 Nippon Steel Chem Co Ltd Iridescent resin composition
JPS5662847A (en) 1979-10-29 1981-05-29 Denki Kagaku Kogyo Kk Resin composition
JPS56100840A (en) 1980-01-16 1981-08-13 Denki Kagaku Kogyo Kk Resin composition
US4501857A (en) 1983-01-20 1985-02-26 Asahi Kasei Kogyo Kabushiki Kaisha Method for hydrogenation of polymer
JPS63152628A (ja) 1986-12-17 1988-06-25 Asahi Chem Ind Co Ltd 色調の優れたポリフエニレンエ−テル系樹脂の製造法
JPH02300218A (ja) 1989-05-15 1990-12-12 Kuraray Co Ltd 制振性に優れる重合体及び組成物
JPH08195188A (ja) 1995-01-17 1996-07-30 Asahi Chem Ind Co Ltd 密閉型二次電池用電槽
WO1997001600A1 (fr) 1995-06-29 1997-01-16 Asahi Kasei Kogyo Kabushiki Kaisha Composition de resine et composition de resine pour vase de batterie secondaire
JPH09120801A (ja) 1995-10-24 1997-05-06 Matsushita Electric Ind Co Ltd 密閉形アルカリ蓄電池
JPH09241451A (ja) 1996-03-06 1997-09-16 Asahi Chem Ind Co Ltd クリープ強さおよびフローマークが改良された樹脂組成物
JPH11140245A (ja) 1997-11-04 1999-05-25 Asahi Chem Ind Co Ltd 衝撃強度に優れた樹脂組成物
JP2000058007A (ja) 1998-08-03 2000-02-25 Mitsubishi Engineering Plastics Corp 密閉型二次電池用電槽
JP2002060562A (ja) 2000-06-05 2002-02-26 Mitsubishi Engineering Plastics Corp 樹脂組成物及びそれを用いた樹脂成形体
JP2002063873A (ja) 1999-11-17 2002-02-28 Mitsubishi Engineering Plastics Corp 二次電池用電槽
JP2008195801A (ja) * 2007-02-10 2008-08-28 Asahi Kasei Chemicals Corp 樹脂組成物及びその製法
WO2008123240A1 (ja) * 2007-03-26 2008-10-16 Asahi Kasei Chemicals Corporation 熱可塑性組成物及びその成形体
JP2008297476A (ja) * 2007-06-01 2008-12-11 Asahi Kasei Chemicals Corp 樹脂製容器
WO2009122961A1 (ja) * 2008-03-31 2009-10-08 旭化成イーマテリアルズ株式会社 微多孔性フィルム、及びその製造方法
JP2010229348A (ja) * 2009-03-27 2010-10-14 Asahi Kasei Chemicals Corp 樹脂組成物およびその成形体
JP2010254994A (ja) * 2009-04-01 2010-11-11 Asahi Kasei Chemicals Corp 樹脂組成物及びその成形体
JP2011190358A (ja) * 2010-03-15 2011-09-29 Asahi Kasei Chemicals Corp 樹脂組成物
JP2011255652A (ja) * 2010-06-11 2011-12-22 Asahi Kasei Chemicals Corp ポリフェニレンエーテル樹脂組成物の製造方法
WO2012049743A1 (ja) * 2010-10-13 2012-04-19 旭化成ケミカルズ株式会社 ポリフェニレンエーテル、並びに樹脂組成物及びその成形体
JP2012149125A (ja) * 2011-01-17 2012-08-09 Asahi Kasei Chemicals Corp 樹脂組成物、熱可塑性樹脂組成物および該樹脂組成物の製造方法ならびに該樹脂組成物を成形して得られる成形体

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5217880B2 (ja) 1974-05-25 1977-05-18
US4192828A (en) 1978-02-28 1980-03-11 Hooker Chemicals & Plastics Corp. Polymer compositions having enhanced low temprature impact resistance on ageing
US4987194A (en) 1988-10-07 1991-01-22 Kuraray Company, Limited Block copolymers and composition containing the same
IL97430A0 (en) * 1990-03-26 1992-06-21 Himont Inc Heat resistant propylene polymer compositions
US6602637B1 (en) 1999-11-17 2003-08-05 Mitsubishi Engineering-Plastics Corporation Secondary battery case
US8298465B2 (en) * 2008-07-31 2012-10-30 Asahi Kasei E-Materials Corporation Microporous film and method for producing the same

Patent Citations (38)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3306874A (en) 1962-07-24 1967-02-28 Gen Electric Oxidation of phenols
US3306875A (en) 1962-07-24 1967-02-28 Gen Electric Oxidation of phenols and resulting products
US3281383A (en) 1962-08-09 1966-10-25 Phillips Petroleum Co Branched polymers prepared from monolithium-terminated polymers and compounds having at least three reactive sites
US3257357A (en) 1963-04-01 1966-06-21 Du Pont Copolymers of polyphenylene ethers
US3333024A (en) 1963-04-25 1967-07-25 Shell Oil Co Block polymers, compositions containing them and process of their preparation
US3257358A (en) 1963-07-02 1966-06-21 Du Pont 2, 6-dichloro-1, 4-polyphenylene ether
GB1020720A (en) 1963-12-26 1966-02-23 Shell Int Research Process for the catalytic hydrogenation of block copolymers
GB1130770A (en) 1965-12-29 1968-10-16 Asahi Chemical Ind Process for producing thermoplastic elastomers
US3639517A (en) 1969-09-22 1972-02-01 Phillips Petroleum Co Resinous branched block copolymers
JPS4966743A (ja) 1972-10-18 1974-06-28
JPS5051197A (ja) 1973-09-06 1975-05-07
JPS5075651A (ja) 1973-11-08 1975-06-20
JPS5217880A (en) 1975-07-31 1977-02-10 Mitsubishi Heavy Ind Ltd Method to walk inside tube
JPS54126255A (en) 1978-02-28 1979-10-01 Hooker Chemicals Plastics Corp Halogenized vinyl polymer blend having improved impact resistance
JPS5610542A (en) 1979-07-06 1981-02-03 Nippon Steel Chem Co Ltd Iridescent resin composition
JPS5662847A (en) 1979-10-29 1981-05-29 Denki Kagaku Kogyo Kk Resin composition
JPS56100840A (en) 1980-01-16 1981-08-13 Denki Kagaku Kogyo Kk Resin composition
US4501857A (en) 1983-01-20 1985-02-26 Asahi Kasei Kogyo Kabushiki Kaisha Method for hydrogenation of polymer
JPS63152628A (ja) 1986-12-17 1988-06-25 Asahi Chem Ind Co Ltd 色調の優れたポリフエニレンエ−テル系樹脂の製造法
JPH02300218A (ja) 1989-05-15 1990-12-12 Kuraray Co Ltd 制振性に優れる重合体及び組成物
JPH08195188A (ja) 1995-01-17 1996-07-30 Asahi Chem Ind Co Ltd 密閉型二次電池用電槽
WO1997001600A1 (fr) 1995-06-29 1997-01-16 Asahi Kasei Kogyo Kabushiki Kaisha Composition de resine et composition de resine pour vase de batterie secondaire
JPH09120801A (ja) 1995-10-24 1997-05-06 Matsushita Electric Ind Co Ltd 密閉形アルカリ蓄電池
JPH09241451A (ja) 1996-03-06 1997-09-16 Asahi Chem Ind Co Ltd クリープ強さおよびフローマークが改良された樹脂組成物
JPH11140245A (ja) 1997-11-04 1999-05-25 Asahi Chem Ind Co Ltd 衝撃強度に優れた樹脂組成物
JP2000058007A (ja) 1998-08-03 2000-02-25 Mitsubishi Engineering Plastics Corp 密閉型二次電池用電槽
JP2002063873A (ja) 1999-11-17 2002-02-28 Mitsubishi Engineering Plastics Corp 二次電池用電槽
JP2002060562A (ja) 2000-06-05 2002-02-26 Mitsubishi Engineering Plastics Corp 樹脂組成物及びそれを用いた樹脂成形体
JP2008195801A (ja) * 2007-02-10 2008-08-28 Asahi Kasei Chemicals Corp 樹脂組成物及びその製法
WO2008123240A1 (ja) * 2007-03-26 2008-10-16 Asahi Kasei Chemicals Corporation 熱可塑性組成物及びその成形体
JP2008297476A (ja) * 2007-06-01 2008-12-11 Asahi Kasei Chemicals Corp 樹脂製容器
WO2009122961A1 (ja) * 2008-03-31 2009-10-08 旭化成イーマテリアルズ株式会社 微多孔性フィルム、及びその製造方法
JP2010229348A (ja) * 2009-03-27 2010-10-14 Asahi Kasei Chemicals Corp 樹脂組成物およびその成形体
JP2010254994A (ja) * 2009-04-01 2010-11-11 Asahi Kasei Chemicals Corp 樹脂組成物及びその成形体
JP2011190358A (ja) * 2010-03-15 2011-09-29 Asahi Kasei Chemicals Corp 樹脂組成物
JP2011255652A (ja) * 2010-06-11 2011-12-22 Asahi Kasei Chemicals Corp ポリフェニレンエーテル樹脂組成物の製造方法
WO2012049743A1 (ja) * 2010-10-13 2012-04-19 旭化成ケミカルズ株式会社 ポリフェニレンエーテル、並びに樹脂組成物及びその成形体
JP2012149125A (ja) * 2011-01-17 2012-08-09 Asahi Kasei Chemicals Corp 樹脂組成物、熱可塑性樹脂組成物および該樹脂組成物の製造方法ならびに該樹脂組成物を成形して得られる成形体

Non-Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
ANALYTICAL CHEMISTRY, vol. 21, no. 8, August 1949 (1949-08-01)
See also references of EP2730613A4

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2014210839A (ja) * 2013-04-17 2014-11-13 旭化成ケミカルズ株式会社 難燃性樹脂組成物
JP2015071653A (ja) * 2013-10-01 2015-04-16 旭化成ケミカルズ株式会社 樹脂組成物及びその成形体
US20160237277A1 (en) * 2013-10-01 2016-08-18 Asahi Kasei Kabushiki Kaisha Resin composition and molded article thereof
US9783675B2 (en) * 2013-10-01 2017-10-10 Asahi Kasei Kabushiki Kaisha Resin composition and molded article thereof
CN103937206A (zh) * 2014-04-18 2014-07-23 芜湖凯奥尔环保科技有限公司 一种汽车塑料件用聚丙烯改性聚苯醚材料
JP2016172842A (ja) * 2014-09-25 2016-09-29 旭化成株式会社 樹脂組成物及び成形体

Also Published As

Publication number Publication date
EP2730613B1 (en) 2015-03-04
CN103619943A (zh) 2014-03-05
US20140206810A1 (en) 2014-07-24
JP5860463B2 (ja) 2016-02-16
CN103619943B (zh) 2015-11-11
EP2730613A1 (en) 2014-05-14
JPWO2013005806A1 (ja) 2015-02-23
EP2730613A4 (en) 2014-07-23
US8946356B2 (en) 2015-02-03

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP5860463B2 (ja) 樹脂組成物及びその製造方法
JP4776074B2 (ja) 水素添加ブロック共重合体
TWI532774B (zh) Resin composition and molded product thereof
JP5550393B2 (ja) 樹脂組成物
JP5570440B2 (ja) 樹脂組成物、熱可塑性樹脂組成物および該樹脂組成物の製造方法ならびに該樹脂組成物を成形して得られる成形体
JP5088647B2 (ja) 樹脂組成物及びその製法
US20190218382A1 (en) Method of manufacturing a resin composition
JP6192623B2 (ja) 樹脂組成物及びその成形体
JP6175339B2 (ja) 樹脂組成物及びその成形体
JP2019156957A (ja) 樹脂組成物
JP6165013B2 (ja) 樹脂組成物及びその成形体
JP2000344974A (ja) 耐油性の樹脂組成物
JP6185442B2 (ja) 樹脂組成物及びその成形体
JP6706083B2 (ja) 樹脂組成物の製造方法
JP5312928B2 (ja) 樹脂組成物、その製造方法並びにこれからなる成形品、ケーブル用被覆材及びケーブル
JP3621019B2 (ja) 樹脂組成物
JPWO2020235437A1 (ja) 配線部品
JP2004047146A (ja) 二次電池用樹脂組成物
JP2003338266A (ja) 密閉型二次電池電槽用樹脂組成物
JP2022083843A (ja) 配線部品
JP6049483B2 (ja) ポリプロピレン系樹脂組成物及びその成形品
JP2021085023A (ja) 熱可塑性樹脂組成物

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 12807047

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2012807047

Country of ref document: EP

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2013523053

Country of ref document: JP

Kind code of ref document: A

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 14130743

Country of ref document: US