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WO2012128136A1 - 積層フィルムおよびその製造方法 - Google Patents

積層フィルムおよびその製造方法 Download PDF

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WO2012128136A1
WO2012128136A1 PCT/JP2012/056501 JP2012056501W WO2012128136A1 WO 2012128136 A1 WO2012128136 A1 WO 2012128136A1 JP 2012056501 W JP2012056501 W JP 2012056501W WO 2012128136 A1 WO2012128136 A1 WO 2012128136A1
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WO
WIPO (PCT)
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coating
laminated film
organic particles
particles
coating layer
Prior art date
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Ceased
Application number
PCT/JP2012/056501
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English (en)
French (fr)
Inventor
前川茂俊
大平貴之
緒方一正
高橋弘造
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Toray Industries Inc
Original Assignee
Toray Industries Inc
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Toray Industries Inc filed Critical Toray Industries Inc
Priority to US14/005,660 priority Critical patent/US20140004305A1/en
Priority to KR1020137023736A priority patent/KR101922458B1/ko
Priority to JP2012517978A priority patent/JP5915524B2/ja
Priority to CN201280014285.3A priority patent/CN103443174B/zh
Priority to EP12761406.3A priority patent/EP2687558A4/en
Publication of WO2012128136A1 publication Critical patent/WO2012128136A1/ja
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    • C08J2433/06—Characterised by the use of homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and only one being terminated by only one carboxyl radical, or of salts, anhydrides, esters, amides, imides, or nitriles thereof; Derivatives of such polymers esters of esters containing only carbon, hydrogen, and oxygen, the oxygen atom being present only as part of the carboxyl radical
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    • C08J2475/04—Polyurethanes
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    • Y10T428/24355—Continuous and nonuniform or irregular surface on layer or component [e.g., roofing, etc.]
    • Y10T428/24372—Particulate matter
    • Y10T428/24405—Polymer or resin [e.g., natural or synthetic rubber, etc.]

Definitions

  • the present invention relates to a laminated film having a coating layer laminated on the surface and a method for producing the same. More specifically, the present invention relates to a laminated film in which a coating layer containing organic particles is laminated on the surface and a method for producing the same.
  • the backlight has a structure of a surface light source called a side light type or a direct type in order to uniformly irradiate the entire screen, not just irradiating light.
  • sidelight-type backlights using CCFLs or LEDs as the light source are applied to TVs, monitors, and thin liquid crystal displays that are used in notebook computers, where thinning and energy saving are desired. Yes.
  • CCFL or LED is used as an illumination light source, and the entire liquid crystal display is uniformly irradiated from the edge of the light guide plate that propagates and diffuses light uniformly. Is adopted.
  • a reflection plate is provided on the back surface of the light guide plate to efficiently reflect light diffused from the light guide plate toward the liquid crystal screen.
  • the unevenness printed on the surface of the light guide plate may be scraped off, or there may be a problem in that a white spot is partially generated in the liquid crystal display during lighting.
  • a technology has been provided in which the reflector has a surface roughness of several microns or more by applying a coating liquid containing organic particles (plastic beads) or inorganic particles to the surface (patent) Reference 1 to 4).
  • JP 2002-162511 A Japanese Patent Laid-Open No. 2003-92018 JP 2003-107216 A JP 2004-85633 A JP 2011-13402 A JP 2004-195673 A JP-A-4-288217
  • the laminated film and the manufacturing method thereof according to the present invention have the following configurations.
  • a coating layer containing organic particles is provided on the surface of the base film, and the ratio (SRz / d) of the surface roughness (SRz) to the coating thickness (d) of the coating layer surface is 12.5.
  • the organic particles are made of a thermoplastic resin containing an ether bond, and the coating layer contains at least one selected from a sulfonic acid group, a carboxylic acid group and a hydroxyl group, and a salt thereof.
  • a laminated film comprising a binder resin contained therein.
  • a coating layer containing organic particles is provided on the surface of the base film, and the ratio (R / d) of the number average particle diameter (R) and coating thickness (d) of the particles on the coating layer surface is 10.5 or more, wherein the organic particles are made of a thermoplastic resin containing an ether bond, and the coating layer is at least selected from sulfonic acid groups, carboxylic acid groups and hydroxyl groups, and salts thereof
  • a laminated film comprising a binder resin containing one kind.
  • a laminated film in which a coating layer containing organic particles is provided on the surface of the base film can be provided at a low cost without dropping off the organic particles.
  • the laminated film is composed of a base film and a coating layer containing a binder resin and organic particles provided on at least one surface thereof.
  • the coating thickness of the coating layer (d: the distance from the surface of the base film where the organic particles are not included to the coating layer surface) is preferably 1100 nm or less. More preferably, it is 800 nm or less, More preferably, it is 400 nm or less.
  • the coating thickness is preferably 50 nm. If the coating thickness is less than 50 nm, the organic particles may fall off.
  • a section including particles is cut and observed with a scanning electron microscope (SEM) or a transmission electron microscope (TEM) to determine the coating thickness of the coating layer.
  • SEM scanning electron microscope
  • TEM transmission electron microscope
  • Examples of the method for setting the coating thickness of the coating layer in the above range include a method achieved by adjusting the binder resin concentration of the coating liquid and the coating thickness of the coating liquid.
  • the surface roughness (SRz; three-dimensional ten-point average roughness) of the coating layer surface is preferably 5 ⁇ m or more and 60 ⁇ m or less. More preferably, they are 10 micrometers or more and 30 micrometers or less. If it is less than 5 ⁇ m, white spots may occur when the laminated film coated on the white film is incorporated as a reflector in a liquid crystal display, and if it is more than 60 ⁇ m, particles may fall off.
  • Examples of the method of adjusting the surface roughness so as to be included in the above range include a method of adjusting the particle size of the organic particles, the binder resin concentration of the coating liquid, and the coating thickness of the coating liquid.
  • the ratio (SRz / d) of the surface roughness (SRz) of the coating layer surface to the coating thickness (d) is 12.5 or more, more preferably 25 or more, and further preferably 50 or more.
  • This ratio (SRz / d) is preferably 300 or less, more preferably less than 300, still more preferably 250 or less, and particularly preferably less than 250. If the ratio (SRz / d) is outside the above range, the organic resin may not be sufficiently covered with the binder resin, and the organic particles may fall off. Therefore, it may not be preferable from the viewpoint of coating appearance.
  • (SRz / d) when (SRz / d) is less than 12.5, the coating thickness tends to be thick, and the coating appearance such as coating unevenness may be deteriorated.
  • Examples of the method of adjusting the ratio (SRz / d) within the above range include a method of adjusting the particle diameter of the organic particles, the binder resin concentration of the coating liquid, and the coating thickness of the coating liquid.
  • the ratio (SRz / d) between the surface roughness (SRz) of the coating layer surface and the coating thickness (d) is obtained by a method described later.
  • the ratio (R / d) of the number average particle diameter (R) of the particles on the coating layer surface to the coating layer thickness (d) is preferably 10.5 or more. More preferably, it is 20 or more, More preferably, it is 45 or more.
  • the ratio (R / d) is preferably 250 or less, more preferably 200 or less.
  • (R / d) when (R / d) is less than 10.5, the coating thickness tends to increase, and the coating appearance such as coating unevenness may be deteriorated.
  • Examples of the method for adjusting the ratio (R / d) within the above range include adjusting the particle diameter of the organic particles, the binder resin concentration of the coating liquid, and the coating thickness of the coating liquid.
  • the ratio (R / d) of the number average particle diameter (R) and the coating thickness (d) of the particles is determined by a method described later.
  • the binder resin is made of a water-soluble resin.
  • the water-soluble resin as used herein refers to a resin containing at least one functional group selected from sulfonic acid groups, carboxylic acid groups, hydroxyl groups, and salts thereof.
  • the water-soluble resin is preferably a resin in which a monomer having a functional group such as a sulfonic acid group, a sulfonic acid group, a carboxylic acid group, or a carboxylic acid group is copolymerized, and more preferably a carboxylic acid group and / or a carboxylic acid group.
  • a resin in which a monomer having a salt is copolymerized.
  • the binder resin is a water-soluble resin, it can be used in a coating state in which the binder resin and organic particles are dissolved and dispersed in water.
  • a binder resin and organic particles previously dissolved or dispersed separately in water may be arbitrarily mixed and used.
  • the water-soluble resin is preferably formed from at least one selected from the group consisting of a polyester resin, an acrylic resin, and a polyurethane resin, and more preferably a polyester resin or an acrylic resin.
  • the binder resin has good adhesion to the base film and is preferably transparent, and the resin can satisfy these characteristics.
  • the product name Watersol (registered trademark) manufactured by DIC Corporation, pesresin of Takamatsu Yushi Co., Ltd., and the like are available.
  • additives can be added to the binder resin forming the coating layer as long as the effects of the invention are not impaired.
  • an antioxidant for example, an antioxidant, a crosslinking agent, a fluorescent brightening agent, an antistatic agent, a coupling agent and the like can be used.
  • the adhesion to the base film can be further improved, and at the same time, the organic particles can be further prevented from falling off.
  • the crosslinking agent include an isocyanate crosslinking agent, a silicone crosslinking agent, a polyolefin crosslinking agent, and the like, and an isocyanate crosslinking agent that undergoes addition polymerization with a compound having a hydroxyl group to form a urethane bond is preferably used.
  • isocyanate crosslinking agent examples include, but are not limited to, 2,4-tolylene diisocyanate, 2,6-tolylene diisocyanate, hexamethylene diisocyanate, diphenylmethane diisocyanate, and the like.
  • the content of the crosslinking agent in the coating layer is preferably 5% by weight or less, more preferably 0.1 to 4% by weight, and further within the range of 0.5 to 3% by weight. Most preferably it is. If the content of the crosslinking agent is within such a preferable range, the effect can be sufficiently obtained, and the film can be prevented from curling after the coating layer is provided.
  • an antistatic agent By adding an antistatic agent, it is possible to prevent foreign matters such as dust from adhering to the film.
  • the antistatic agent include, but are not limited to, a surfactant, an ionic conductive polymer, an electron conductive polymer, a conductive metal oxide, and metals.
  • Specific examples of the surfactant and the ionic conductive polymer include the following.
  • Surfactants include cationic surfactants such as sulfonated compounds, N-acyl amino acids or salts thereof, anionic surfactants such as alkyl ether carboxylates, aliphatic amine salts, and aliphatic quaternary ammonium salts. , Amphoteric surfactants such as carboxybetaine, imidazolinium betaine, and aminocarboxylate.
  • sulfonated compounds are preferably applied, specifically sodium dodecylbenzenesulfonate, sodium stearylbenzenesulfonate, sodium octylbenzenesulfonate, potassium dodecylbenzenesulfonate, lithium dodecylbenzenesulfonate, lithium octylnaphthalenesulfonate, Sodium oxylnaphthalene sulfonate, sodium dodecyl naphthalene sulfonate, potassium dodecyl naphthalene sulfonate, sodium butyl sulfonate, sodium pentyl sulfonate, sodium hexyl sulfonate, sodium heptyl sulfonate, sodium octyl sulfonate, sodium nonyl sulfonate, decyl sulfone Acid sodium, sodium undecyl s
  • ionic conductive polymer examples include polystyrene sulfonates and their low molecular weight compounds represented by polystyrene sulfonates such as alkali metal salts and ammonium salts thereof, alkyl phosphate ester salts and alkyl ether phosphate ester salts. Examples thereof include a phosphoric acid polymer compound copolymerized as a monomer and a polyacrylic acid ester having an ionic functional group.
  • the organic particles are made of a thermoplastic resin containing an ether bond.
  • a thermoplastic resin containing an ether bond By being a thermoplastic resin containing an ether bond, it is possible to increase the affinity between the organic particles and the binder resin and to prevent dropping. When organic particles are formed with a thermosetting resin, the particles may fall off. The details of the drop-off prevention mechanism are unknown, but it has good chemical affinity between the ether bond and hydrophilic substituents such as the sulfonic acid group, carboxylic acid group and hydroxyl group of the binder resin, forming a strong bond. It is thought that it is because. Further, it is considered that the organic particles are made of a thermoplastic resin, thereby forming an intermediate layer at the interface with the binder resin and forming a stronger bond.
  • thermoplastic resin containing an ether bond examples include polyether resins and resins formed by copolymerization of polyethers with other resins. Specifically, polyoxymethylene, formal resin, polyphenylene oxide, polyether ketone, polyether ether ketone, polyether ketone ketone, polyether sulfone, polyphenyl sulfone, polyether imide, polyether ester, polyether ester amide, Polyesters containing polyetheramide and spiroglycol can be mentioned, and polyesters containing polyetherester and spiroglycol are preferably used from the viewpoint of transparency and reproducibility. Particularly preferred is a polyether ester whose elastic modulus can be adjusted by the copolymerization ratio.
  • polyether ester examples include various trade names such as “HYTREL” (registered trademark) manufactured by DuPont, “RITEFLEX” (registered trademark) manufactured by Ticona, and There are “ARNITEL” (registered trademark) manufactured by DSM, and the like are sold by many companies.
  • the thermoplastic resin constituting the organic particles preferably has a flexural modulus of 500 MPa to 3000 MPa. More preferably, it is 1000 MPa or more and 2000 MPa or less.
  • the flexural modulus in the present invention refers to a value measured according to ASTM-D790-98.
  • the thermoplastic resin (pellet) constituting the organic particles was dried with hot air at 90 ° C. for 3 hours or more, and the dried pellet was used with an injection molding machine (NEX-1000 manufactured by Nissei Plastic Industries).
  • NEX-1000 manufactured by Nissei Plastic Industries
  • the flexural modulus is smaller than the above range, white spots may occur when applied on a white film and incorporated in a liquid crystal display as a reflector. If the flexural modulus is larger than the above range, the light guide plate may be damaged when the light guide plate and the reflection plate rub against each other.
  • a long-chain polyalkylene glycol can be copolymerized with the resin.
  • Hytrel 7247 and Hytrel 8238 achieve a flexural modulus within the above range as a thermoplastic resin containing an ether bond.
  • the organic particles can be produced by heating and melting and then spraying from a nozzle to obtain spherical particles (Japanese Patent Publication No. 2-12975), or by dissolving in a heating solvent and cooling to precipitate spherical particles.
  • a method for obtaining spherical particles by forcibly dispersing a heat-melted resin in an incompatible heated polysiloxane Japanese Patent Laid-Open No. 2001-213970
  • Examples of applicable methods include phase separation of a polymer solution, formation of an emulsion, and addition of a poor solvent to obtain fine particles (International Publication No. 2009/142231, Japanese Patent Application No. 2010-217158). It is done.
  • the polymer solution is phase-separated to form an emulsion, and the poor solvent A method of obtaining fine particles by adding is preferably used.
  • the temperature at which the emulsion formation and micronization steps are performed is 100 ° C. or higher.
  • the upper limit is the temperature at which dissolution and phase separation occur, and there is no particular limitation as long as the desired fine particles can be obtained, but it is usually in the range of 100 ° C. to 300 ° C., preferably 100 ° C. to 280 ° C., More preferably, it is 120 ° C. to 260 ° C., further preferably 120 ° C. to 240 ° C., particularly preferably 120 ° C. to 220 ° C., and most preferably in the range of 120 ° C. to 200 ° C.
  • the temperature it may be easy to obtain fine particles having a small particle size distribution.
  • the shape of the particles may become porous, but by controlling as follows, the particle size distribution can be further reduced and the particle shape can be made into a true sphere. preferable. That is, by carrying out emulsification and micronization at a temperature higher than the temperature lowering crystallization temperature, which is the thermal characteristic of a thermoplastic resin having an ether bond, it is possible to obtain spherical microparticles with a small particle size distribution.
  • the temperature-falling crystallization temperature refers to a crystallization temperature measured by a differential scanning calorimetry (DSC method), and a temperature range from 30 ° C. to a temperature exceeding 30 ° C. above the melting point of the polymer. It means the peak top of the exothermic peak that is observed when the temperature is raised once at a rate of temperature rise of 20 ° C./minute, held for 1 minute, and then lowered to 0 ° C. at 20 ° C./minute.
  • DSC method differential scanning calorimetry
  • the fine particles made of the thermoplastic resin having an ether bond of the present invention preferably have a particle size distribution index of 1 to 3. More preferably, it is 1 to 2, and most preferably 1 to 1.5.
  • the particle size distribution index is within the above range, only a part of the particles having a large particle size are in close contact with the light guide plate and deformed when the reflector is pressed against the light guide plate. It can be prevented from becoming easy.
  • the particle distribution index is larger than the above range (that is, when coarse particles are included), Mayer bar particle clogging may occur in the coating process, and coating stripes may occur, which is not preferable from the viewpoint of coating appearance. is there.
  • the temperature at which the emulsion formation and fine particle formation steps are performed is 100 ° C. or higher. Can be preferably used.
  • the number average particle diameter of the organic particles is preferably 3 ⁇ m or more and 60 ⁇ m or less, more preferably 4 ⁇ m or more and 20 ⁇ m or less, and further preferably 5 ⁇ m or more and 15 ⁇ m or less. If it is less than 3 ⁇ m, white spots may occur when it is applied on a reflective film and incorporated in a liquid crystal display, and if it is greater than 60 ⁇ m, particles may fall off.
  • a known method can be used as a method of adjusting the particle diameter within the above range. Specific examples include the methods described in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2001-213970 and International Publication No. 2009/142231.
  • the organic particles are preferably covered with a binder resin.
  • a binder resin By covering the organic particles with the binder resin, it can be made difficult to fall off.
  • the organic particles are preferably a thermoplastic resin containing an ether bond, and the binder resin contained in the coating liquid is preferably a water-soluble resin.
  • it is also an effective method to make SRz / d less than 300, More preferably, it is 250 or less.
  • a coating state it can confirm by SEM or TEM of a particle cross section. At this time, it can be confirmed more clearly by using ruthenium staining or the like. *
  • the laminated film of the present invention it is preferred particle density of the organic particles in the coating layer surface is 5 pieces / mm 2 or more 100,000 / mm 2 or less. More preferably, they are 400 pieces / mm ⁇ 2 > or more and 100,000 pieces / mm ⁇ 2 > or less, More preferably, they are 1000 pieces / mm ⁇ 2 > or more and 100,000 pieces / mm ⁇ 2 > or less.
  • a laminated film having a particle density within the above numerical range is used as a reflection plate or a light diffusion film of a liquid crystal display, an appropriate light diffusibility can be obtained.
  • the amount of particles in the coating liquid, the thickness of the coating film, and when coating during film formation, by adjusting the stretching ratio in the stretching step after coating can be achieved.
  • the base film of the laminated film is not particularly limited, and may be transparent or opaque.
  • the transparent film include a polyester film, a polyolefin film, a polystyrene film, and a polyamide film, and a polyester film is preferably used from the viewpoint of ease of molding.
  • the opaque film include white films exemplified in JP-A-4-239540 and JP-A-2004-330727, and polyphenylene sulfide films exemplified in JP-A-6-305019.
  • the base film is a white film.
  • a white film made of a polyester resin is preferably used from the viewpoints of moldability and cost.
  • a method for forming the coating layer in addition to a method of applying the coating liquid to the base film after biaxial stretching (offline coating method), a method of stretching and heat-treating the film after coating the coating liquid ( In-line coating method). From the viewpoint of adhesion between the coating layer and the base film and cost saving, an in-line coating method is preferable.
  • the in-line coating method a method in which a coating liquid is applied to the surface of an unstretched film and then stretched in a biaxial direction, or a direction (for example, uniaxial) that intersects the previous uniaxial stretching direction after a coating liquid is applied to the surface of a uniaxially stretched film.
  • stretching direction etc. is mentioned, the latter is preferable.
  • thermoplastic resin raw material is supplied to an extrusion device, melt extrusion is performed at a temperature equal to or higher than the melting point of the thermoplastic resin, and extruded as a molten sheet from a slit-shaped die onto a rotating cooling drum, and a glass transition is performed on the surface of the rotating cooling drum. Rapidly solidify to a temperature below the temperature to obtain an unstretched sheet in an amorphous state.
  • an electrostatic application adhesion method is preferably employed.
  • the ratio of the surface roughness (SRz) of the coating layer surface after drying to the coating thickness (d) is adjusted by adjusting the particle size of the organic particles, the binder resin concentration of the coating solution, and the coating thickness of the coating solution. ) Is 12.5 or more.
  • the ratio (SRz / d) can be increased by lowering the solid content concentration of the coating liquid, reducing the coating thickness of the coating liquid, and increasing the particle diameter of the organic particles.
  • the number average particle diameter R ′ of the organic particles contained in the coating liquid is preferably 5 ⁇ m or more.
  • the particle size distribution index of the organic particles contained in the coating liquid is preferably 1 to 3.
  • the flexural modulus of the organic particles contained in the coating liquid is preferably 500 MPa to 3000 MPa.
  • the bending elastic modulus of the organic particles contained in the coating layer can be efficiently set to 500 MPa to 3000 MPa.
  • the stretching temperature is usually in the range of (the glass transition temperature of the thermoplastic resin constituting the base film ⁇ 5 ° C.) to (the glass transition temperature of the thermoplastic resin constituting the base film + 25 ° C.), and the stretching ratio is usually 3 to 6 Double the range. Stretching can be performed in one step or in two or more steps.
  • a coating solution is applied to at least one surface of the film.
  • a coating method of the coating liquid for example, a wire bar coater, a reverse roll coater, a gravure coater, a rod coater, an air doctor coater, or any other coating device can be used.
  • the coating layer may be formed on only one side of the film or on both sides.
  • the coated film is preheated to a temperature range of 90 to 150 ° C. in the preheating zone of the tenter and appropriately dried, and then stretched in the width direction (direction perpendicular to the longitudinal direction).
  • the stretching temperature is usually in the range of (the glass transition temperature of the thermoplastic resin constituting the base film ⁇ 5 ° C.) to (the glass transition temperature of the thermoplastic resin constituting the base film + 40 ° C.), and the stretching ratio is usually The range is 3 to 6 times, preferably 3.2 to 4.5 times.
  • the film Prior to the preheating, the film may be once cooled below the glass transition point.
  • heat treatment is performed for 1 second to 5 minutes under 20% elongation, contraction or constant length.
  • relaxation treatment is usually performed within 10%, preferably within 5% in the longitudinal direction and / or the width direction during or after the heat treatment step. You may do.
  • the heat treatment temperature varies depending on the stretching conditions, but is usually in the range of 180 to 250 ° C., preferably 190 to 230 ° C. When the heat treatment temperature exceeds 250 ° C., the orientation of the film tends to decrease, and a part of the coating layer may be thermally decomposed. On the other hand, when the heat treatment temperature is lower than 180 ° C., the thermal shrinkage rate of the film may become too large.
  • the film of the present invention can be suitably used as a light reflecting plate.
  • it can be suitably used as a light reflecting plate for a backlight.
  • it can be suitably used as a light reflecting plate for a sidelight type backlight.
  • the sidelight-type backlight has at least a light source, a light guide plate, and a reflection plate, but may include a housing or the like.
  • the type of the light source is not particularly limited, but a particularly great effect can be obtained when CCFL or LED is used as the light source.
  • the light source is located at an edge portion of the light guide plate.
  • Measurement / evaluation method (5.1) Measurement method of surface roughness (SRz) and ratio of surface roughness to coating thickness (d) (SRz / d) Measured according to JIS-B-0601 (2001) Carried out.
  • SRz surface roughness
  • d coating thickness
  • the coating state in the coating film of an organic particle was confirmed with the obtained cross-sectional photograph, and it determined as follows.
  • A When the coating film covers 80% or more of the particles: B
  • B When the particle coating is 40% or more: C
  • D When the particle coating is less than 40%: D
  • the glossiness before and after the scraping test was compared.
  • the glossiness was measured according to JIS Z-8741 (1997) from the coating layer side of the laminated film using a digital variable glossiness meter UGV-5B (manufactured by Suga Test Instruments Co., Ltd.).
  • a surface SEM photograph was taken to observe dropout marks, and 100 points were observed in total (number of particles + dropout marks), and evaluated based on the following criteria. When there is no drop mark: A When there are 5 or less drop marks: B When there are 10 or less drop marks: C When there are 30 or less drop marks: D If there are more than 30 dropout marks: E
  • the used backlight is a side light type backlight, has a light guide plate and a light source (LED), and a light source is located in the edge part of a light guide plate.
  • a white spot evaluation method for example, as shown in FIG. 3 as an example of white spot evaluation, a white spot does not occur (FIG. 3A) and a white spot occurs (FIG. 3B). Can be clearly distinguished.
  • glossiness (85 °) is less than 30: A When glossiness (85 °) is 30 or more and less than 80: B When the glossiness (85 °) is 80 or more and less than 100: C When glossiness (85 °) is 100 or more: D
  • Cyclic olefin copolymer resin As an incompatible component, a cyclic olefin resin “TOPAS” (registered trademark, polyplastics) having a glass transition temperature of 178 ° C. and an MVR (260 ° C./2.16 kg) of 4.5 ml / 10 min. Used).
  • TOPAS cyclic olefin resin
  • Polyester binder resin (Material A-1) Pesresin A-215E (manufactured by Takamatsu Yushi Co., Ltd., 30 wt% solution: containing a carboxylic acid group and a hydroxyl group) was diluted with purified water to prepare a 25 wt% solution.
  • Polyester binder resin (Material A-2) 28.3 parts by weight of dimethyl terephthalate, 23.3 parts by weight of dimethyl isophthalate, 12.7 parts by weight of dimethyl adipate, 7.5 parts by weight of dimethyl 5-sodium sulfoisophthalate, 37.3 parts by weight of ethylene glycol, 17 parts of diethylene glycol 17 0.5 part by weight, 0.035 part by weight of magnesium acetate and 0.3 part by weight of lithium acetate were added and subjected to a transesterification according to a conventional method. 0.035 parts by weight of ethyl acetate was added.
  • the obtained fine particles were mixed with purified water to prepare a 40 mass% aqueous dispersion, and this was used as material C. Observation with a scanning electron microscope revealed true spherical fine particles. The melting point of this polyether ester was 218 ° C., and the temperature-falling crystallization temperature of this polyether ester was 157 ° C.
  • PVA-1500 weight average molecular weight 29,000: acetic acid by washing with methanol After adding 14 g of the product whose sodium content was reduced to 0.05% by mass and replacing with nitrogen, the mixture was heated to 180 ° C. and stirred for 4 hours until the polymer was dissolved. Thereafter, 350 g of ion-exchanged water as a poor solvent was dropped at a speed of 2.92 g / min via a liquid feed pump. After the entire amount of water has been added, the temperature is lowered while stirring, and the resulting suspension is filtered, washed with 700 g of ion exchange water and reslurried, and the filtered product is vacuum dried at 80 ° C. for 10 hours. 25.5 g of a white solid was obtained.
  • the polyether ester fine particles had a number average particle size of 7.0 ⁇ m, a volume average particle size of 8.6 ⁇ m, and a particle size distribution index of 1.23. It was.
  • the obtained fine particles were mixed with purified water to prepare a 40 mass% aqueous dispersion, and this was used as material D.
  • Observation with a scanning electron microscope revealed true spherical fine particles.
  • the melting point of this polyether ester was 218 ° C., and the temperature-falling crystallization temperature of this polyether ester was 157 ° C.
  • the polyether ester fine particles had a number average molecular diameter of 9.8 ⁇ m, a volume average particle diameter of 12.5 ⁇ m, and a particle diameter distribution index of 1.28. there were.
  • the obtained fine particles were mixed with purified water to prepare a 40 mass% aqueous dispersion, and this was used as material E.
  • Observation with a scanning electron microscope revealed true spherical fine particles.
  • the melting point of this polyether ester was 218 ° C., and the temperature-falling crystallization temperature of this polyether ester was 157 ° C.
  • the obtained powder When the obtained powder was observed with a scanning electron microscope, it was a spherical fine particle, a polyether ester fine particle having a number average particle size of 12.0 ⁇ m, a volume average particle size of 14.7 ⁇ m, and a particle size distribution index of 1.23. Met. Observation with a scanning electron microscope revealed true spherical fine particles. The melting point of this polyether ester was 224 ° C., and the temperature-falling crystallization temperature of this polyether ester was 161 ° C. The obtained particles were mixed with purified water to prepare a 40 mass% aqueous dispersion, and this was used as material G.
  • the generated aqueous dispersion of particles is filtered through a cellulose acetate membrane filter having a pore size of 0.45 ⁇ m, and the particles recovered by the membrane filter are dispersed again in 10 times the amount of pure water and washed with stirring for about 30 minutes. And filtered again. Such a washing operation was repeated twice.
  • the sample washed twice was dried overnight in a 45 ° C. oven to obtain fine particles (C1).
  • the number average particle diameter of the obtained particles (C1) was 70 ⁇ m.
  • the powder of the material H was observed with a scanning electron microscope, it was a spherical fine particle, and polyether ester fine particles having a number average particle size of 14.2 ⁇ m, a volume average particle size of 64.5 ⁇ m, and a particle size distribution index of 4.54. Met.
  • the obtained fine particles were mixed with purified water to prepare a 40 mass% aqueous dispersion, and this was used as material H.
  • the obtained powder When the obtained powder was observed with a scanning electron microscope, it was a true spherical fine particle, a polyether ester fine particle having a number average particle size of 13.2 ⁇ m, a volume average particle size of 15.4 ⁇ m, and a particle size distribution index of 1.17. Met. Observation with a scanning electron microscope revealed true spherical fine particles.
  • the obtained fine particles were mixed with purified water to prepare a 40 mass% aqueous dispersion, and this was used as material I.
  • the generated aqueous dispersion of particles is filtered through a cellulose acetate membrane filter having a pore size of 0.45 ⁇ m, and the particles recovered by the membrane filter are dispersed again in 10 times the amount of pure water and washed with stirring for about 30 minutes. And filtered again. Such a washing operation was repeated twice.
  • the sample washed twice was dried overnight in a 45 ° C. oven to obtain fine particles (C1).
  • the number average particle diameter of the obtained particles (C1) was 70 ⁇ m.
  • the powder of the material H When the powder of the material H is observed with a scanning electron microscope, it is a spherical fine particle, and polyether ester fine particles having a number average particle size of 11.4 ⁇ m, a volume average particle size of 34.2 ⁇ m, and a particle size distribution index of 3.00. Met.
  • the obtained fine particles were mixed with purified water to prepare a 40 mass% aqueous dispersion, and this was designated as material J.
  • Organic particles (material K) Synthesis of aliphatic polyether ester (D1) 48.0 parts of terephthalic acid, 42.0 parts of 1,4-butanediol and 10.0 parts of polytetramethylene glycol having a weight average molecular weight of about 3000 Then, 0.01 part of titanium tetrabutoxide and 0.005 part of mono-n-butyl-monohydroxytin oxide were charged into a reaction vessel equipped with a helical ribbon type stirring blade, and heated at 190 to 225 ° C. for 3 hours to give reaction water. The esterification reaction was carried out while distilling out of the system.
  • D1 48.0 parts of terephthalic acid, 42.0 parts of 1,4-butanediol and 10.0 parts of polytetramethylene glycol having a weight average molecular weight of about 3000 Then, 0.01 part of titanium tetrabutoxide and 0.005 part of mono-n-butyl-monohydroxytin oxide were charged into
  • the obtained powder When the obtained powder was observed with a scanning electron microscope, it was a spherical fine particle, a polyether ester fine particle having a number average particle size of 12.0 ⁇ m, a volume average particle size of 14.7 ⁇ m, and a particle size distribution index of 1.23. Met. Observation with a scanning electron microscope revealed true spherical fine particles.
  • the obtained fine particles were mixed with purified water to prepare a 40% by mass aqueous dispersion, which was designated as material K.
  • the obtained powder When the obtained powder was observed with a scanning electron microscope, it was a spherical fine particle, and polyether ester fine particles having a number average particle size of 1.5 ⁇ m, a volume average particle size of 1.8 ⁇ m, and a particle size distribution index of 1.20. Met.
  • the obtained fine particles were mixed with purified water to prepare a 40 mass% aqueous dispersion, and this was used as material L.
  • the obtained powder When the obtained powder was observed with a scanning electron microscope, it was a spherical fine particle, and polyether ester fine particles having a number average particle size of 2.2 ⁇ m, a volume average particle size of 2.7 ⁇ m, and a particle size distribution index of 1.23. Met.
  • the obtained fine particles were mixed with purified water to prepare a 40 mass% aqueous dispersion, and this was used as material M.
  • the obtained powder When the obtained powder was observed with a scanning electron microscope, it was a spherical fine particle, and polyether ester fine particles having a number average particle size of 4.3 ⁇ m, a volume average particle size of 5.4 ⁇ m, and a particle size distribution index of 1.26. Met.
  • the obtained fine particles were mixed with purified water to prepare a 40 mass% aqueous dispersion, and this was used as material N.
  • the obtained powder When the obtained powder was observed with a scanning electron microscope, it was a spherical fine particle, a polyether ester fine particle having a number average particle size of 12.0 ⁇ m, a volume average particle size of 14.7 ⁇ m, and a particle size distribution index of 1.23. Met. Observation with a scanning electron microscope revealed true spherical fine particles.
  • the obtained fine particles were mixed with purified water to prepare a 40 mass% aqueous dispersion, and this was used as material O.
  • Example 1 (1) Preparation of coating liquid The raw materials of the coating liquid were prepared in the order of 1) to 4), and the coating liquid was prepared by stirring for 10 minutes with a universal stirrer. 1) Purified water: 67.3 parts by weight 2) Material A-1: 17.1 parts by weight 3) Material B: 0.6 parts by weight 4) Material D: 15.0 parts by weight
  • a melt-laminated sheet is formed by extrusion into a sheet form from the inside of the T die die, and the melt-laminated sheet is closely cooled and solidified by an electrostatic application method on a drum maintained at a surface temperature of 25 ° C.
  • a film was obtained.
  • the film surface in contact with the drum was defined as the back surface, and the surface in contact with the air was defined as the “front” surface.
  • the unstretched laminated film is preheated with a roll (preheated roll) group heated to a temperature of 80 ° C., and then stretched 3.5 times using the difference in peripheral speed of the roll in the longitudinal direction, and 25 ° C.
  • a uniaxially stretched film was obtained by cooling with a roll group at a temperature of 5 ° C.
  • the “front” surface of the uniaxially stretched film was subjected to corona discharge treatment in the air, and the coating layer forming coating solution was applied to the treated surface by a bar coating method using a wire bar.
  • FIG. 1 shows a schematic cross section of a laminated film 31 obtained in this example.
  • FIG. 2 shows a result of observing a cross section in the vicinity of the organic particles 12 included in the coating layer 22 of the laminated film 31 with an SEM.
  • the laminated film 31 includes a base film 21 and a coating layer 22 formed on the surface thereof.
  • the coating layer 22 includes the binder resin 11 and the organic particles 12. Since the organic particles 12 are covered with the binder resin 11, the organic particles 12 are not exposed on the surface of the coating layer 22 and are embedded in the binder resin 11.
  • Example 2 to 16 Except that the composition of the coating layer-forming coating solution is as shown in Table 1 and the thickness of the coating layer is as shown in Table 2, film formation is performed under the same conditions as in Example 1, and the thickness is 188 ⁇ m. A laminated white film was obtained. Various properties of the film are shown in Table 2. In all cases, the coating appearance was good, and there was little dropout of particles.
  • Example 17 PET was vacuum-dried at a temperature of 180 ° C. for 3 hours, then supplied to the extruder A, melt-extruded at a temperature of 280 ° C., and introduced into a T die die. Next, a melt-laminated sheet is formed by extrusion into a sheet form from the inside of the T die die, and the melt-laminated sheet is closely cooled and solidified by an electrostatic application method on a drum maintained at a surface temperature of 25 ° C. A film was obtained. At this time, the film surface in contact with the drum was defined as the back surface, and the surface in contact with the air was defined as the “front” surface.
  • the unstretched laminated film was preheated with a roll (preheated roll) group heated to a temperature of 80 ° C., and then stretched 3.0 times using the difference in peripheral speed of the roll in the longitudinal direction, and 25 ° C.
  • a uniaxially stretched film was obtained by cooling with a roll group at a temperature of 5 ° C.
  • the “front” surface of the uniaxially stretched film was subjected to corona discharge treatment in the air, and the coating layer forming coating solution was applied to the treated surface by a bar coating method using a wire bar.
  • the composition of the coating layer forming coating solution was prepared in the same manner as in Example 3.
  • the obtained laminated film has a number average particle size of 4.9 ⁇ m, a particle distribution index of 1.10, a particle covering state of A, a surface roughness SRz of 5 ⁇ m, a coating layer thickness d of 400 nm, and SRz / d of 12. 0.5, R / d was 12.3, and the coating appearance was A.
  • the laminated film was excellent in light diffusibility.
  • Comparative Example 1 Except that the composition of the coating layer-forming coating solution is as shown in Table 1 and the thickness of the coating layer is as shown in Table 2, film formation is performed under the same conditions as in Example 1, and the thickness is 188 ⁇ m. A laminated white film was obtained. Various properties of the film are shown in Table 2. Particles dropped from the film of Comparative Example 1.
  • Example 2-3 A film was formed under the same conditions as in Example 1 except that the composition of the coating layer forming coating solution was set as shown in Table 1 and the thickness of the coating layer was set as shown in Table 2. A layer having a thickness of 188 ⁇ m A white film was obtained. Various properties of the film are shown in Table 2. There were places where the applicability was poor and not partially applied.
  • the laminated film of the present invention can be suitably used as a reflector by providing a coating layer on a white substrate film, and can be suitably used as a diffusion plate by providing a coating layer on a transparent substrate film. be able to.
  • Binder resin 12 Organic particle 21 Base film 22 Coating layer 31 Laminated film

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Abstract

　基材フィルムの表面に有機粒子を含む塗布層が設けられており、塗布層表面の表面粗さ（ＳＲｚ）と塗布厚み（ｄ）との比（ＳＲｚ／ｄ）が１２．５以上である積層フィルムであって、有機粒子がエーテル結合を含む熱可塑性樹脂からなり、塗布層が、スルホン酸基、カルボン酸基および水酸基、ならびにそれらの塩から選ばれた少なくとも１種を含有するバインダー樹脂からなることを特徴とする積層フィルムおよびその製造方法。本発明によれば、表面凹凸の大きなビーズまたは粒子を含む塗布層を有する積層フィルムを、有機粒子の脱落無く低コストで提供することができる。

Description

積層フィルムおよびその製造方法
　本発明は、表面に塗布層が積層されている積層フィルムおよびその製造方法に関する。さらに詳しくは、表面に有機粒子を含有する塗布層が積層されている積層フィルムおよびその製造方法に関する。
　近年、パソコン、テレビ、携帯電話などに用いられる表示装置として、液晶を利用したディスプレイが数多く用いられている。これらの液晶ディスプレイ自体は発光体でないために、裏側からバックライトと呼ばれる面光源を設置して光を照射することにより表示を可能としている。また、バックライトは、単に光を照射するだけでなく画面全体を均一に照射するために、サイドライト型もしくは直下型と呼ばれる面光源の構造をとっている。なかでも、薄型化や省エネルギー化が望まれるテレビ用途、モニター用途、ノート型パソコン等に使用される薄型液晶ディスプレイ用途には、光源にＣＣＦＬまたはＬＥＤを用いたサイドライト型のバックライトが適用されている。
　一般的に、このＣＣＦＬまたはＬＥＤを用いたサイドライト型バックライトでは、ＣＣＦＬまたはＬＥＤを照明光源とし、光を均一に伝播・拡散する導光板のエッジから液晶ディスプレイ全体を均一に照射する導光板方式が採用されている。この照明方法において、光をより効率的に活用するため、導光板の背面には反射板を設けて導光板から拡散された光を液晶画面側に効率的に反射させている。
　しかし、筐体の凹凸によって導光板と反射板の間に押圧力がかかる場合や静電気が生じる場合に、導光板と反射板との間に貼り付きが生じる事がある。このような貼り付きが生じると、導光板表面に印刷された凹凸が削られたり点灯時の液晶ディスプレイに部分的に白点が生じる不具合を生じる恐れがある。これを防止するために反射板には表面に有機粒子（プラスチックビーズ）や無機粒子などを含む塗液を塗布することで表面粗さが数ミクロン以上の凹凸をつける技術が提供されている（特許文献１～４参照）。
　一方、省コスト化のためにフィルムの製膜中に粒子を塗布する方法（インラインコーティング法）が提供されている（特許文献５～７参照）。
特開２００２－１６２５１１号公報 特開２００３－９２０１８号公報 特開２００３－１０７２１６号公報 特開２００４－８５６３３号公報 特開２０１１－１３４０２号公報 特開２００４－１９５６７３号公報 特開平４－２８８２１７号公報
　しかし、特許文献１～４に記載される積層フィルムを得るためには、粒径が大きい粒子が脱落しないように、粒子を保持するのに十分な塗布厚みが必要である。そのため使用する塗液の量も多くなり、高コストの原因となっていた。
　また、十分な塗布厚みを得るために揮発しやすい有機溶剤を用いると、長い乾燥時間が必要となるために、防爆仕様のオーブンが用いられる場合がある。ところが、一旦製膜したフィルムに塗液を塗布し、このオーブンを用いて乾燥する方法（オフラインコート法）を採用すると、さらに高コストとなる。
　低コスト化のために、特許文献５～７に記載される未延伸もしくは１軸に延伸したフィルムに塗液を塗布し、その後にさらに延伸して熱処理する方法（インラインコーティング法）を採用することは可能であるが、この方法では乾燥時間が短いために、塗膜の厚膜化には限界があった。そのため大きな粒子を含有させると、塗膜と粒子との接着性が弱く脱落しやすいという課題があった。
　上記課題を解決するために、本発明に係る積層フィルムおよびその製造方法は以下の構成を有する。
（１）基材フィルムの表面に有機粒子を含む塗布層が設けられており、該塗布層表面の表面粗さ（ＳＲｚ）と塗布厚み（ｄ）との比（ＳＲｚ／ｄ）が１２．５以上である積層フィルムであって、前記有機粒子がエーテル結合を含む熱可塑性樹脂からなり、前記塗布層が、スルホン酸基、カルボン酸基および水酸基、ならびにそれらの塩から選ばれた少なくとも１種を含有するバインダー樹脂からなることを特徴とする積層フィルム。
（２）基材フィルムの表面に有機粒子を含む塗布層が設けられており、該塗布層表面の粒子の数平均粒子径（Ｒ）と塗布厚み（ｄ）との比（Ｒ／ｄ）が１０．５以上である積層フィルムであって、前記有機粒子がエーテル結合を含む熱可塑性樹脂からなり、前記塗布層が、スルホン酸基、カルボン酸基および水酸基、ならびにそれらの塩から選ばれた少なくとも１種を含有するバインダー樹脂からなることを特徴とする積層フィルム。
（３）前記有機粒子が前記バインダー樹脂によって被覆されている、（１）または（２）の積層フィルム。
（４）前記表面粗さ（ＳＲｚ）が５μｍ以上である、（１）～（３）のいずれかの積層フィルム。
（５）前記塗布厚み（ｄ）が１１００ｎｍ以下である、（１）～（４）のいずれかの積層フィルム。
（６）前記有機粒子の曲げ弾性率が５００ＭＰａ～３０００ＭＰａである、（１）～（５）のいずれかの積層フィルム。
（７）前記有機粒子の粒子径分布指数が１～３である、（１）～（６）のいずれかの積層フィルム。
（８）前記有機粒子の粒子密度が５個／ｍｍ２～１０００００個／ｍｍ２である、（１）～（７）のいずれかの積層フィルム。
（９）前記基材フィルムが白色フィルムからなる、（１）～（８）のいずれかの積層フィルム。
（１０）（１）～（９）のいずれかに記載の積層フィルムを製造する方法であって、一軸延伸フィルムからなる基材フィルムの表面に、有機粒子と、スルホン酸基、カルボン酸基および水酸基、ならびにそれらの塩から選ばれた少なくとも１種を含有するバインダー樹脂とを含む塗液を塗布した後に、該塗液が塗布された基材フィルムを、前記基材フィルムの一軸延伸方向と交差する方向にさらに延伸し、熱処理することを特徴とする積層フィルムの製造方法。
（１１）塗液に含まれる有機粒子の数平均粒子径Ｒ’が５μｍ以上である、（１０）の積層フィルムの製造方法。
（１２）塗液に含まれる有機粒子の粒子径分布指数が１～３である、（１０）または（１１）の積層フィルム。
（１３）塗液に含まれる有機粒子の曲げ弾性率が５００ＭＰａ～３０００ＭＰａである、（１０）～（１２）のいずれかの積層フィルム。
　本発明の積層フィルムおよびその製造方法によれば、基材フィルム表面に有機粒子を含む塗布層が設けられた積層フィルムを、有機粒子を脱落させることなく低コストで提供することができる。
本発明の一実施態様に係る積層フィルムの概略断面図である。 本発明の一実施態様に係る積層フィルムの塗布層に含まれる有機粒子付近の断面をＳＥＭによって観察した図である。 バックライトユニットにおいて発生した白点を観察した図であり、（Ａ）は白点が発生していない場合、（Ｂ）は白点が発生した場合を、それぞれ示している。
（１）積層フィルムの構成
　積層フィルムは、基材フィルムと少なくともその一方の表面に設けられたバインダー樹脂および有機粒子を含有する塗布層とからなる。
　塗布層の塗布厚み（ｄ；有機粒子を含まない部分の基材フィルム表面から塗布層表面までの距離）は１１００ｎｍ以下であることが好ましい。より好ましくは８００ｎｍ以下であり、さらに好ましくは４００ｎｍ以下である。塗布厚みを上記の範囲内とすることによって、バインダー樹脂の使用量を少なく出来るばかりでなく、インラインコーティング法での塗布が可能となり大幅にコストを削減することができる。また、塗布厚みが１１００ｎｍより厚い場合、塗布ムラ等の塗布外観が著しく低下する場合があり好ましくない。塗布厚みの下限は５０ｎｍであることが好ましい。塗布厚みが５０ｎｍ未満であると有機粒子が脱落する場合がある。塗布層の塗布厚みの測定方法としては、粒子を含んだ断面を切削し、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）または透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）にて観察しその塗布層の塗布厚みを求めることができる。塗布層の塗布厚みを上記範囲にする方法としては、例えば、塗液のバインダー樹脂濃度と塗液の塗り厚みを調整することによって達成する方法などを挙げることができる。
　塗布層表面の表面粗さ（ＳＲｚ；三次元十点平均粗さ）は５μｍ以上６０μｍ以下であることが好ましい。より好ましくは１０μｍ以上３０μｍ以下である。５μｍ未満であると、白色フィルム上に塗布した積層フィルムを液晶ディスプレイに反射板として組み込んだ時に白点が生じる場合があり、また６０μｍより大きいと粒子が脱落する場合がある。上記範囲に含まれるように表面粗さを調整する方法としては、例えば、有機粒子の粒径および塗液のバインダー樹脂濃度と塗液の塗り厚みを調整する方法などが挙げられる。
　塗布層表面の表面粗さ（ＳＲｚ）と塗布厚み（ｄ）との比（ＳＲｚ／ｄ）は１２．５以上であり、より好ましくは２５以上であり、さらに好ましくは５０以上である。この比（ＳＲｚ／ｄ）が上記範囲内であることによって、塗液のバインダー樹脂の使用量を少なくできる。この比（ＳＲｚ／ｄ）は３００以下であることが好ましく、より好ましくは３００未満であり、さらに好ましくは２５０以下であり、特に好ましくは２５０未満である。この比（ＳＲｚ／ｄ）が上記の範囲外であると、バインダー樹脂による有機粒子の被覆が十分でない場合があり、有機粒子が脱落する場合があり、また脱落することによって脱落部分が塗布抜けになることから塗布外観の観点からも好ましくない場合がある。また、（ＳＲｚ／ｄ）が１２．５未満の場合、塗布厚みが厚くなる傾向にあり、塗布ムラ等の塗布外観が悪くなる場合があり好ましくない。比（ＳＲｚ／ｄ）を上記範囲内に調整する方法としては、例えば、有機粒子の粒径および塗液のバインダー樹脂濃度と塗液の塗り厚みを調整する方法などが挙げられる。なお、塗布層表面の表面粗さ（ＳＲｚ）と塗布厚み（ｄ）との比（ＳＲｚ／ｄ）は、後述する方法によって求める。
　また、本発明では、塗布層表面の粒子の数平均粒子径（Ｒ）と塗布層厚み（ｄ）との比（Ｒ／ｄ）が１０．５以上であることが好ましい。より好ましくは２０以上であり、さらに好ましくは４５以上である。比（Ｒ／ｄ）を上記の数値範囲内とすることによって、塗液のバインダー樹脂の使用量を少なくできる。また、比（Ｒ／ｄ）は２５０以下であることが好ましく、より好ましくは２００以下である。比（Ｒ／ｄ）が上記の数値範囲外であると、バインダー樹脂による有機粒子の被覆が十分でない場合があり、有機粒子が脱落する場合があり、また脱落することによって脱落部分が塗布抜けになることから塗布外観の観点からも好ましくない場合がある。また、（Ｒ／ｄ）が１０．５未満の場合、塗布厚みが厚くなる傾向にあり、塗布ムラ等の塗布外観が悪くなる場合があり好ましくない。比（Ｒ／ｄ）を上記範囲内に調整する方法としては、有機粒子の粒径および塗液のバインダー樹脂濃度と塗液の塗り厚みを調整することなどが挙げられる。なお、粒子の数平均粒子径（Ｒ）と塗布厚み（ｄ）との比（Ｒ／ｄ）は、後述する方法によって求める。
（２）塗布層の構成
（２．１）バインダー樹脂
　バインダー樹脂は水溶性樹脂からなる。ここでいう水溶性樹脂とは、スルホン酸基、カルボン酸基、水酸基およびそれらの塩から選ばれた少なくとも１種の官能基を含有する樹脂を示す。水溶性樹脂は、好ましくはスルホン酸基、スルホン酸塩基、カルボン酸基、カルボン酸塩基等の官能基を有するモノマーが共重合された樹脂であり、さらに好ましくはカルボン酸基および／またはカルボン酸基塩を有するモノマーが共重合された樹脂である。水溶性であることによって、基材フィルムおよび有機粒子との親和性がよく、表面粗さ（ＳＲｚ）と塗布厚み（ｄ）との比（ＳＲｚ／ｄ）が１２．５以上であっても有機粒子の脱落が少ない塗布層を形成することができる。また、バインダー樹脂が水溶性樹脂であることにより、バインダー樹脂および有機粒子を水に溶解および分散させた塗液状態にして使用することができる。もちろん、バインダー樹脂と有機粒子を予め別々に水に溶解または分散させたものを任意に混合して使用してもよい。水を用いた塗液を用いることによって、インラインコーティング法において塗布が可能となるため省コストの観点からも好ましい。バインダー樹脂に上記の官能基を有するモノマーを共重合する方法は公知の方法をとることができる。水溶性樹脂はポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ポリウレタン樹脂からなる群より選ばれる少なくとも一種から形成されることが好ましく、ポリエステル樹脂またはアクリル樹脂であることがより好ましい。バインダー樹脂は、基材フィルムとの密着性がよく、また透明であることが好ましく、上記樹脂はこれらの特性を満たすことができる。これら水溶性樹脂としては、ＤＩＣ（株）製の製品名ウォーターゾール（登録商標）や高松油脂（株）のペスレジン等が入手可能である。
　また塗布層を形成するバインダー樹脂には、発明の効果を阻害しない範囲内で各種の添加剤を添加することが出来る。添加剤としては、例えば、酸化防止剤、架橋剤、蛍光増白剤、帯電防止剤、カップリング剤などを用いることができる。 
　例えば、塗布層中に架橋剤を添加することにより、基材フィルムへの密着性をさらに向上させることができるのと同時に有機粒子の脱落をもさらに少なくすることができる。架橋剤としては、例えば、イソシアネート架橋剤、シリコーン架橋剤、ポリオレフィン架橋剤などが挙げられるが、水酸基を持つ化合物と付加重合し、ウレタン結合を形成するイソシアネート架橋剤が好適に用いられる。イソシアネート架橋剤としては、２，４－トリレンジイソシアネート、２，６－トリレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなどが挙げられるが、これらに限定されることはない。また、塗布層中の架橋剤の含有量は、５重量％以下であることが好ましく、０．１～４重量％であることがより好ましく、さらには０．５～３重量％の範囲内であることが最も好ましい。架橋剤の含有量がかかる好ましい範囲内にあれば、その効果が十分得られ、また、塗布層を設けた後にフィルムがカールすることも防止可能である。 
　また、帯電防止剤を添加することにより、フィルムへゴミなどの異物が付着するのを防止することができる。帯電防止剤としては、例えば界面活性剤、イオン系導電性ポリマー、電子伝導性ポリマー、導電性金属酸化物、金属類などが挙げられるが、これに限られることはない。また界面活性剤、イオン系導電性ポリマーとしては、具体的には下記の様なものが挙げられる。   
　界面活性剤としては、スルホン酸塩化化合物、Ｎ－アシルアミノ酸またはその塩、アルキルエーテルカルボン酸塩などの陰イオン界面活性剤、脂肪族アミン塩、脂肪族４級アンモニウム塩などの陽イオン界面活性剤、カルボキシベタイン、イミダゾリニウムベタイン、アミノカルボン酸塩などの両性界面活性剤などが挙げられる。中でもスルホン酸塩化化合物は好ましく適用され、具体的にはドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ステアリルベンゼンスルホン酸ナトリウム、オクチルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸カリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸リチウム、オクチルナフタレンスルホン酸リチウム、オキシルナフタレンスルホン酸ナトリウム、ドデシルナフタレンスルホン酸ナトリウム、ドデシルナフタレンスルホン酸カリウム、ブチルスルホン酸ナトリウム、ペンチルスルホン酸ナトリウム、ヘキシルスルホン酸ナトリウム、ヘプチルスルホン酸ナトリウム、オクチルスルホン酸ナトリウム、ノニルスルホン酸ナトリウム、デシルスルホン酸ナトリウム、ウンデシルスルホン酸ナトリウム、ドデシルスルホン酸ナトリウム、トリデシルスルホン酸ナトリウム、テトラデシルスルホン酸ナトリウム、テトラデシルスルホン酸ナトリウム、ペンタデシルスルホン酸ナトリウム、ヘキサデシルスルホン酸ナトリウム、ヘプタデシルスルホン酸ナトリウム、オクタデシルスルホン酸ナトリウム、デシルスルホン酸カリウム、ドデシルスルホン酸カリウム、オクタデシルスルホン酸カリウムなどが適用可能である。   
　イオン系導電性ポリマーとしては、ポリスチレンスルホン酸およびそのアルカリ金属塩、アンモニウム塩などのポリスチレンスルホン酸塩類、アルキルリン酸エステル塩やアルキルエーテルリン酸エステル塩に代表されるリン酸塩系低分子化合物をモノマーとして共重合したリン酸高分子化合物、イオン性官能基を有するポリアクリル酸エステルなどが挙げられる。
（２．２）有機粒子 
　有機粒子は、エーテル結合を含む熱可塑性樹脂からなる。エーテル結合を含む熱可塑性樹脂であることによって、有機粒子とバインダー樹脂との親和性を増し脱落を防ぐことができる。熱硬化性樹脂で有機粒子を形成した場合には粒子が脱落する恐れがある。脱落防止機構の詳細は不明であるが、エーテル結合と、バインダー樹脂が有するスルホン酸基、カルボン酸基および水酸基などの親水性の置換基との化学的親和性が良く、強い結合を形成しているためと考えられる。また、有機粒子が熱可塑性樹脂からなることによってバインダー樹脂との界面に中間層を形成し、さらに強固な結合を形成しているためであると考えられる。
　エーテル結合を含む熱可塑性樹脂としては、ポリエーテル樹脂やポリエーテルと他の樹脂との共重合により形成される樹脂などが挙げられる。具体的には、ポリオキシメチレン、ホルマール樹脂、ポリフェニレンオキシド、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルケトンケトン、ポリエーテルスルフォン、ポリフェニルスルホン、ポリエーテルイミド、ポリエーテルエステル、ポリエーテルエステルアミド、ポリエーテルアミド、スピログリコールを含有するポリエステル等が挙げられるが、透明性、再生性の観点から、ポリエーテルエステル、スピログリコールを含有するポリエステルが好ましく用いられる。特に好ましくは、弾性率を共重合比率で調整可能なポリエーテルエステルである。ポリエーテルエステルの具体例としては、種々の商品名、例えば、デュポン社製の「ハイトレル（ＨＹＴＲＥＬ）」（登録商標）、チコナ（Ｔｉｃｏｎａ）社製の「リテフレックス（ＲＩＴＥＦＬＥＸ）」（登録商標）およびＤＳＭ社製の「アーニテル（ＡＲＮＩＴＥＬ）」（登録商標）などがあり、多くの会社から販売されている。
　有機粒子を構成する熱可塑性樹脂はその曲げ弾性率が５００ＭＰａ以上３０００ＭＰａ以下であることが好ましい。より好ましくは１０００ＭＰａ以上２０００ＭＰａ以下である。本発明での曲げ弾性率とは、ＡＳＴＭ－Ｄ７９０－９８に準じて測定された値をいう。このときの測定には、有機粒子を構成する熱可塑性樹脂（ペレット）を９０℃で３時間以上熱風乾燥し、乾燥後のペレットを射出成形機（日精樹脂工業製
ＮＥＸ－１０００）を用いて、シリンダー温度２４０℃、金型温度５０℃の成形条件で成形して得られる、１２７×１２．７×６．４ｍｍの曲げ試験片を測定サンプルとして使用するものとする。曲げ弾性率が上記範囲より小さいと、白色フィルム上に塗布し反射板として液晶ディスプレイに組み込んだ時に白点が生じる場合がある。曲げ弾性率が上記範囲より大きいと、導光板と反射板がこすれ合った時に導光板に傷が生じる場合がある。熱可塑性樹脂の曲げ弾性率を上記範囲内に調整するためには、例えば、上記樹脂に長鎖のポリアルキレングリコールを共重合させることができる。また、デュポン社製の「ハイトレル（ＨＹＴＲＥＬ）」ではハイトレル７２４７やハイトレル８２３８がエーテル結合を含有する熱可塑性樹脂として上記範囲内の曲げ弾性率を達成する。
　有機粒子を製造する方法としては、加熱溶融させた後に、ノズルからスプレー噴霧して球状粒子を得る方法（特公平２－１２９７５号公報）、加熱溶媒に溶解させた後に冷却して析出させ球状粒子を得る方法（特開昭５１－７９１５８号公報）、加熱溶融させた樹脂を非相溶の加熱したポリシロキサン中に強制分散させることにより球状粒子を得る方法（特開２００１－２１３９７０号公報）、高分子溶液を相分離させ、エマルションを形成させ、貧溶媒を添加することで微粒子を得る方法（国際公開第２００９／１４２２３１号公報、特願２０１０－２１７１５８号）などが、適用可能な方法として挙げられる。粒径を制御しやすく、粒子径分布指数を小さくすることが容易であり、溶融よる熱劣化による粒子の黄変が生じにくい観点から、高分子溶液を相分離させ、エマルションを形成させ、貧溶媒を添加することで微粒子を得る手法が好ましく用いられる。
　特に高分子を相分離させエマルションを形成させる方法においては、エマルション形成および微粒子化工程を実施する温度が１００℃以上であることが好ましい。上限としては溶解し、相分離する温度であって、所望の微粒子が得られるならば特に制限はないが、通常１００℃～３００℃の範囲であり、好ましくは、１００℃～２８０℃であり、より好ましくは、１２０℃～２６０℃であり、さらに好ましくは、１２０℃～２４０℃であり、特に好ましくは、１２０℃～２２０℃であり、最も好ましくは、１２０℃～２００℃の範囲である。上記温度にすることによって、粒度分布の小さい微粒子を得ることが容易になる場合がある。
　さらにエマルション化および微粒子化をする温度が低い場合、粒子の形状が多孔質となる場合があるが、以下のように制御することで粒度分布をさらに小さくし、粒子形状を真球にすることが好ましい。即ち、エーテル結合を有する熱可塑性樹脂の熱特性である降温結晶化温度よりも高い温度でエマルション化および微粒子化を行うことで、粒度分布が小さく、真球形状の微粒子を得ることができる。
　ここで、降温結晶化温度とは、示差走査熱量測定法（ＤＳＣ法）により測定される結晶化温度のことを指し、３０℃から、当該ポリマーの融点よりも３０℃超える温度までの温度範囲を、２０℃／分の昇温速度で１回昇温させた後に、１分間保持した後、２０℃／分で０℃まで降温させたときに、観測させる発熱ピークのピークトップのことを指す。
　本発明のエーテル結合を有する熱可塑性樹脂からなる微粒子はその粒子径分布指数が１～３であることが好ましい。より好ましくは１～２であり、最も好ましくは１～１．５である。粒子径分布指数が上記範囲にあることによって、導光板に反射板が押し付けられる状況下において、一部の粒径が大きな粒子のみが導光板に密着および粒子が変形することによって、白点が生じやすくなることを防ぐことが出来る。また、粒子分布指数が上記範囲より大きい場合（つまり、粗大粒子を含む場合）、塗布工程においてメイヤーバーの粒子詰まりが起こり、塗布スジが発生する場合があり、塗布外観の観点から好ましくない場合がある。粒子径分布指数を上記範囲にする方法としては、前記したエマルションを形成させ、貧溶媒を添加することで微粒子を得る方法において、エマルション形成および微粒子化工程を実施する温度が１００℃以上であることが好ましく用いることができる。
　有機粒子の数平均粒子径は３μｍ以上６０μｍ以下であることが好ましく、４μｍ以上２０μｍ以下であることがより好ましく、５μｍ以上１５μｍ以下であることがさらに好ましい。３μｍ未満であると、反射フィルム上に塗布し液晶ディスプレイに組み込んだ時に白点が生じる場合があり、また６０μｍより大きいと粒子が脱落する場合がある。上記範囲に粒径を調整する方法としては、公知の方法を用いることができる。具体的には特開２００１－２１３９７０号公報や国際公開第２００９／１４２２３１号公報に記載の方法が挙げられる。
　有機粒子はバインダー樹脂によって被覆されていることが好ましい。有機粒子がバインダー樹脂によって被覆されることで、脱落しにくくすることができる。有機粒子をバインダー樹脂によって被覆させるためには、有機粒子がエーテル結合を含む熱可塑性樹脂であり、塗液に含まれるバインダー樹脂が水溶性樹脂であることが好ましい。また、ＳＲｚ／ｄを３００未満にすることも有効な方法であり、より好ましくは２５０以下である。また、被覆状態については、粒子断面のＳＥＭもしくはＴＥＭにより確認することができる。このときルテニウム染色などを用いることによってより明確に確認することができる。　　
　本発明の積層フィルムは、塗布層表面における有機粒子の粒子密度が５個／ｍｍ２以上１０００００個／ｍｍ２以下である事が好ましい。より好ましくは４００個／ｍｍ２以上１０００００個／ｍｍ２以下であり、更に好ましくは１０００個／ｍｍ２以上１０００００個／ｍｍ２以下である。粒子密度が上記数値範囲内である積層フィルムを、液晶ディスプレイの反射板もしくは光拡散フィルムとして用いると、適度な光拡散性を得ることが出来る。塗布層表面の粒子密度を上記の数値範囲内にする方法としては、塗液中の粒子量、塗布膜厚み、製膜中に塗布する場合は塗布後の延伸工程における延伸倍率を調整することによって達成できる。
（３）基材フィルムの構成
　積層フィルムの基材フィルムは特に限定されず、透明であっても不透明であっても良い。透明なフィルムとしてはポリエステルフィルム、ポリオレフィンフィルム、ポリスチレンフィルム、ポリアミドフィルムなどが挙げられるが、成形のしやすさの観点からポリエステルフィルムが好ましく用いられる。また、不透明なフィルムとしては特開平４－２３９５４０号公報、特開２００４－３３０７２７号公報などに例示される白色フィルムや、特開平６－３０５０１９号公報などに例示されるポリフェニレンスルフィドフィルムなどが挙げられる。積層フィルムを液晶ディスプレイの反射板として用いる場合は基材フィルムを白色フィルムとすることが好ましい。特にポリエステル樹脂からなる白色フィルムは、成形性およびコストの観点から好ましく用いられる。
（４）製造方法
　塗布層の形成方法としては、二軸延伸後の基材フィルムに塗液を塗布する方法（オフラインコーティング法）のほか、塗液の塗布後にフィルムを延伸して熱処理する方法（インラインコーティング法）がある。塗布層と基材フィルムとの密着性および省コストの観点からは、インラインコーティング法が好ましい。インラインコーティング法としては、未延伸フィルム表面に塗液を塗布した後に二軸方向に延伸する方法、または、一軸延伸フィルム表面に塗液を塗布した後に先の一軸延伸方向と交差する方向（例えば一軸延伸方向と直交する方向）にさらに延伸する方法などが挙げられるが、後者が好ましい。
　後者の、一軸延伸フィルム表面に塗布剤を塗布した後に先の一軸延伸方向と交差する方向にさらに延伸する方法は、具体的には次のように行うのが好ましい。まず、押出装置に熱可塑性樹脂原料を供給し、熱可塑性樹脂の融点以上の温度で溶融押出を行ってスリット状のダイから回転冷却ドラム上に溶融シートとして押し出し、回転冷却ドラム表面上でガラス転移温度以下の温度になるように急冷固化し、非晶状態の未延伸シートを得る。この場合、シートの平面性を向上させるため、シートと回転冷却ドラムとの密着性を高めることが好ましく、静電印加密着法が好ましく採用される。
　また、有機粒子の粒径および塗液のバインダー樹脂濃度と塗液の塗り厚みを調整し、乾燥後の塗布層表面の表面粗さ（ＳＲｚ）と塗布厚み（ｄ）との比（ＳＲｚ／ｄ）は１２．５以上とする。塗液の固形分濃度を低く、また塗液の塗り厚みを薄く、有機粒子の粒径を大きくすることによって比（ＳＲｚ／ｄ）を増加させることができる。
　また、塗液に含まれる有機粒子の数平均粒子径Ｒ’は５μｍ以上であることが好ましい。これにより、塗布層の表面粗さ（ＳＲｚ）や、塗布層に含まれる有機粒子の数平均粒子径Ｒを効率よく５μｍ以上とせしめることができる。また、塗液に含まれる有機粒子の粒子径分布指数は１～３であることが好ましい。これにより、塗布層に含まれる有機粒子の粒子径分布指数を効率よく１～３とせしめることができる。また、塗液に含まれる有機粒子の曲げ弾性率は５００ＭＰａ～３０００ＭＰａであることが好ましい。これにより、塗布層に含まれる有機粒子の曲げ弾性率を効率よく５００ＭＰａ～３０００ＭＰａとせしめることができる。
　次いで、上記の未延伸シートを長手方向に延伸する。延伸温度は通常（基材フィルムを構成する熱可塑性樹脂のガラス転移温度－５℃）～（基材フィルムを構成する熱可塑性樹脂のガラス転移温度＋２５℃）の範囲、延伸倍率は通常３～６倍の範囲である。延伸は一段階または二段階以上で行うことができる。次いで、フィルムの少なくとも一方の表面に塗液を塗布する。塗液の塗布方法としては、例えば、ワイヤーバーコーター、リバースロールコーター、グラビアコーター、ロッドコーター、エアドクターコーターまたはこれら以外の塗布装置を使用することができる。塗布層は、フィルムの片面だけに形成してもよいし、両面に形成してもよい。片面にのみ形成した場合、その反対面には必要に応じて上記の塗布層と異なる塗布層を形成して他の特性を付与することもできる。なお、塗液のフィルムへの塗布性や接着性を改良するため、塗布前にフィルムに化学処理や放電処理を施してもよい。
　塗布したフィルムはテンターの予熱ゾーンにおいて９０～１５０℃の温度範囲に予熱し適度な乾燥を行った後に、幅方向（長手方向と直交する方向）に延伸する。延伸温度は通常（基材フィルムを構成する熱可塑性樹脂のガラス転移温度－５℃）～（基材フィルムを構成する熱可塑性樹脂のガラス転移温度＋４０℃）の範囲であり、延伸倍率は、通常３～６倍、好ましくは３．２～４．５倍の範囲である。なお、上記の予熱に先立ち一旦ガラス転移点以下にフィルムを冷却してもよい。
　次いで、２０％以内の伸長、収縮または定長下で１秒～５分間の熱処理を行う。この際、特に長手方向および／または幅方向の熱収縮率を好適な範囲とするため、熱処理工程内または熱処理後に長手方向および／または幅方向に通常１０％以内、好ましくは５％以内の弛緩処理をしてもよい。熱処理温度は、延伸条件によって異なるが、通常１８０～２５０℃、好ましくは１９０～２３０℃の範囲である。熱処理温度が２５０℃を超える場合には、フィルムの配向が低下する傾向があり、また、塗布層の一部が熱分解を生ずる場合もある。一方、熱処理温度が１８０℃未満の場合には、フィルムの熱収縮率が大きくなり過ぎる場合がある。
　また、本発明のフィルムは、光反射板として好適に用いることができる。特に、バックライト用の光反射板として好適に用いることができる。中でも、サイドライト型のバックライト用の光反射板として好適に用いることができる。ここで、サイドライト型のバックライトとは、光源と導光板と反射板を少なくとも有するものであるが、筐体などを含んでいてもよい。なお、光源の種類は特に問われないが、光源としてＣＣＦＬやＬＥＤを用いた場合に、特に大きな効果が得られる。なお、光源は導光板のエッジ部に位置することが一般的である。
（５）測定・評価方法
（５．１）表面粗さ（ＳＲｚ）および表面粗さと塗布厚み（ｄ）との比（ＳＲｚ／ｄ）の測定方法
　ＪＩＳ－Ｂ－０６０１（２００１）に準じて測定を実施した。測定器としては、小坂研究所製、表面粗さ計（型番：ＳＥ３５００）を用いた。測定条件は下記の通りである。   
・送り速度：０．１ｍｍ／ｓ
・Ｘピッチ：１．００μｍ
・Ｙピッチ：５．０μｍ
・Ｚ測定倍率：２００００
・低域カット：０．２５ｍｍ
　また、上記により求めたＳＲｚ（単位：μｍ）および（５．２）により求めたｄ（単位：ｎｍ）から、下記式によりＳＲｚ／ｄを求めた。
　（ＳＲｚ／ｄ）＝（ＳＲｚ（単位：μｍ））÷（ｄ（単位：ｎｍ））×１０００
（５．２）塗布層の厚み（ｄ）の測定方法および有機粒子の塗膜内被覆状態の評価方法
　積層フィルムを断面方向にミクロトームにて７０～１００ｎｍの厚みの切片を切り出し、四酸化ルテニウムで染色した。染色した切片を透過型電子顕微鏡”ＴＥＭ２０１０”（日本電子（株）製）を用いて５００～１０，０００倍に拡大観察して撮影した断面写真より、有機粒子の無い部分の塗布層の厚みを計測して求めた。無作為に選んだ１０ヶ所で計測を行い、その平均値を塗布層の厚みとした。
　また、得られた断面写真により有機粒子の塗膜内被覆状態を確認し、以下のように判定した。
粒子の全部を塗膜が被覆している場合：Ａ
粒子の８割以上塗膜が被覆している場合：Ｂ
粒子の塗膜による被覆が４割以上の場合：Ｃ
粒子の塗膜による被覆が４割未満の場合：Ｄ
（５．３）粒子の密着性の評価方法
　底面４ｃｍ×４ｃｍのＳＵＳブロック（重さ３００ｇ）の底面に市販のトレシーＭＫクロス（登録商標、東レ（株）製）を両面テープで貼り付けた。積層フィルムの塗布面上を、上記ＳＵＳブロックを１０回滑らせ、削れテストとした。
　削れテスト前後の光沢度を比較した。光沢度はデジタル変角光沢度計ＵＧＶ－５Ｂ（スガ試験機（株）製）を用いて、積層フィルムのコーティング層側よりＪＩＳ　Ｚ－８７４１（１９９７）に準じて測定した。なお、測定条件は入射角＝６０゜、受光角＝６０゜とした。サンプル数はｎ＝５とし、それぞれの光沢度を測定して、その平均値を算出した。また、表面ＳＥＭ写真を撮影し脱落痕を観察し、（粒子数＋脱落痕）の合計で１００点観察し、下記の基準に基づいて評価した。
　脱落痕のない場合：Ａ
　５点以下の脱落痕がある場合：Ｂ
　１０点以下の脱落痕がある場合：Ｃ
　３０以下の脱落痕がある場合：Ｄ
　３０点より多い脱落痕がある場合：Ｅ
（５．４．１）塗布層における有機粒子の数平均粒子径Ｒ、体積平均粒子径、粒子径分布指数の測定方法
　走査型電子顕微鏡（日本電子社製走査型電子顕微鏡ＪＳＭ－６３０１ＮＦ）にて、積層フィルムの表面に設けられた塗布層の粒子を観察し、粒子径を測定した。なお、粒子が真円でない場合には、長径をその粒子径として測定した。また、数平均粒子径Ｒ（Ｄｎ）および体積平均粒子径（Ｄｖ）は、無作為に選んだ１００個の粒子について測定した上記粒子径の値から求めた。
　粒子径分布指数（ＰＤＩ）は、下記数式（１）に従い、算出した。
　ＰＤＩ＝Ｄｖ／Ｄｎ　・・・（１）
　尚、Ｄｎ：数平均粒子径、Ｄｖ：体積平均粒子径、ＰＤＩ：粒子径分布指数とする。
（５．４．２）塗布液に含有される有機粒子の数平均粒子径Ｒ’、体積平均粒子径、粒子径分布指数の測定方法
　走査型電子顕微鏡（日本電子社製走査型電子顕微鏡ＪＳＭ－６３０１ＮＦ）にて、粒子を観察し、粒子径を測定した。なお、粒子が真円でない場合には、長径をその粒子径として測定した。また、数平均粒子径Ｒ’（Ｄｎ）および体積平均粒子径（Ｄｖ）は、無作為に選んだ１００個の粒子について測定した上記粒子径の値から求めた。
　粒子径分布指数（ＰＤＩ）は、下記数式（１）に従い、算出した。
　ＰＤＩ＝Ｄｖ／Ｄｎ　・・・（１）
　尚、Ｄｎ：数平均粒子径、Ｄｖ：体積平均粒子径、ＰＤＩ：粒子径分布指数とする。
（５．５）塗布外観の評価方法
　実施例あるいは比較例にて得られた積層フィルムについて、蛍光灯反射光にて外観観察を行った。評価基準は以下の通りである。
Ａ：塗布ムラ、塗布抜けが観察されない。
Ｂ：塗布ムラ、塗布抜けが一部観察されるが、ＡＵＯ社製ＬＥＤディスプレイ（Ｔ２４０ＨＷ０１）のバックライトユニットに積層フィルムを組み込み画面が水平になるように設置し点灯したときに、ムラが観察されない。
Ｃ：塗布ムラ、塗布抜けが観察され、ＡＵＯ社製ＬＥＤディスプレイ（Ｔ２４０ＨＷ０１）のバックライトユニットに積層フィルムを組み込み画面が水平になるように設置し点灯したときに、ムラがわずかに観察される。
Ｄ：塗布ムラ、塗布抜けにより外観が著しく損なわれている。
なお、塗布外観の評価としては、Ａ～Ｂを良好、Ｄを不可とした。  
（５．６）ディスプレイ白点の評価方法
　ＡＵＯ社製ＬＥＤディスプレイ（Ｔ２４０ＨＷ０１）のバックライトユニットに積層フィルムを組み込み画面が水平になるように設置し点灯する。所定の重さの重りで画面中央を押さえた時の状態について、以下の基準で評価を行った。
　重りなしで白点が発生する場合：Ｆ
　０．５ｋｇの重りで白点が発生する場合：Ｅ
　１．０ｋｇの重りで白点が発生する場合：Ｄ
　１．５ｋｇの重りで白点が発生する場合：Ｃ
　２．０ｋｇの重りで白点が発生する場合：Ｂ
　２．０ｋｇの重りで白点が発生しない場合：Ａ
　なお、用いたバックライトは、サイドライト型バックライトであり、導光板および光源（ＬＥＤ）を有し、光源が導光板のエッジ部に位置するものである。この白点評価方法においては、例えば図３に白点の評価例を示すように、白点が発生しない場合（図３（Ａ））と白点が発生する場合（図３（Ｂ））とを明確に区別できる。
（５．７）Ｒ／ｄの測定方法
（５．４．１）の数平均粒子径（Ｄｎ）（μｍ）と（５．２）の厚み（ｄ）（ｎｍ）から次式により求めた。
Ｒ／ｄ＝Ｄｎ（μｍ）／ｄ（ｎｍ）×１０００
（５．８）有機粒子の粒子密度の測定方法
積層フィルムの表面を走査型電子顕微鏡（日本電子社製走査型電子顕微鏡ＪＳＭ－６３０１ＮＦ）にて観察し、２５０μｍ×４００μｍの１０視野において粒子の個数を数えその数Ｎを有機粒子の粒子密度（個／ｍｍ２）とした。
（５．９．１）塗布層に含まれる有機粒子の曲げ弾性率の測定方法
積層フィルムから有機粒子を抽出し、１２７ｍｍ×１２．７ｍｍ×３．２ｍｍのサイズに成形（Ｍｏｌｄｉｎｇ）し、ＡＳＴＭ－Ｄ７９０－９８に準拠して、曲げ弾性率を測定した。
積層フィルムから抽出する方法は、下記のいずれかの方法を用い、有機粒子以外の成分が５重量％以下になるように採取した。
（１）積層フィルム表面の塗布層からエタノール等の溶剤を用いて有機粒子を抽出し、溶媒を乾燥した。
（２）積層フィルム表面から片刃等を用いて有機粒子を削り取り、有機粒子を採取した。
（５．９．２）塗液に含有される有機粒子の曲げ弾性率の測定方法
　有機粒子を、１２７ｍｍ×１２．７ｍｍ×３．２ｍｍのサイズに成形（Ｍｏｌｄｉｎｇ）し、ＡＳＴＭ－Ｄ７９０－９８に準拠して、曲げ弾性率を測定した。
（５．１０）拡散性の評価方法
　積層フィルムの光沢度をデジタル変角光沢度計ＵＧＶ－５Ｂ（スガ試験機（株）製）を用いて、積層フィルムのコーティング層側よりＪＩＳ　Ｚ－８７４１（１９９７）に準じて測定した。なお、測定条件は入射角＝８５゜、受光角＝８５゜とした。サンプル数はｎ＝５とし、それぞれの光沢度を測定して、その平均値を算出した。特にサイドライト型のバックライトシステムでは反射フィルムおよび拡散フィルム共に入射角８５°の光沢度が低い方が好ましい場合があることから、以下のように、光沢度に基づいて拡散性の評価を行った。
　光沢度（８５°）が３０未満の場合：Ａ
　光沢度（８５°）が３０以上８０未満の場合：Ｂ
　光沢度（８５°）が８０以上１００未満の場合：Ｃ
　光沢度（８５°）が１００以上の場合：Ｄ
 
　以下、実施例等によって発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
［原料］
（１）基材フィルムとしての白色フィルム
・ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）
　酸成分としてテレフタル酸を、グリコール成分としてエチレングリコールを用い、三酸化アンチモン（重合触媒）を得られるポリエステルペレットに対してアンチモン原子換算で３００ｐｐｍとなるように添加し、重縮合反応を行い、極限粘度０.６３ｄｌ／ｇのポリエチレンテレフタレートペレット（ＰＥＴ）を得た。得られたＰＥＴのガラス転移温度は８０℃であった。
・環状オレフィン共重合体樹脂
　非相溶性成分として、ガラス転移温度が１７８℃、ＭＶＲ（２６０℃／２．１６ｋｇ）が４．５ｍｌ／１０ｍｉｎである環状オレフィン樹脂「ＴＯＰＡＳ」（登録商標、ポリプラスチックス社製）を用いた。
（２）塗布層を形成するための塗液
・ポリエステル系バインダー樹脂（材料Ａ－１）
　ペスレジン　Ａ－２１５Ｅ（高松油脂（株）製、３０重量％溶液：カルボン酸基および水酸基を含有する。）を精製水で希釈し、２５重量％溶液を調製した。
・ポリエステル系バインダー樹脂（材料Ａ－２）
テレフタル酸ジメチル２８．３重量部、イソフタル酸ジメチル２３．３重量部、アジピン酸ジメチル１２．７重量部、５－ナトリウムスルホイソフタル酸ジメチル７．５重量部、エチレングリコール３７．３重量部、ジエチレングリコール１７．５重量部および酢酸マグネシウム０．０３５重量部、酢酸リチウム０．３重量部を加え、常法に従いエステル交換反応せしめたのち、チタン化合物（触媒Ａ）をＴｉ元素としてポリマーに対し１０ｐｐｍ、ジエチルホスホノ酢酸エチル０．０３５重量部を添加した。次いで徐々に昇温、減圧にし、最終的に２８０℃、１ｍｍＨｇ以下で重縮合反応を行い、共重合ポリエステル（スルホン酸基塩（スルホン酸ナトリウム）および水酸基を含有する。）を得た。得られた共重合ポリエステルを蒸留水に溶かし、２５重量％溶液とした。
・界面活性剤（材料Ｂ）
　「ノベック」（登録商標）ＦＣ－４４３０（菱江化学（株）製、５重量％溶液）を用いた。
・有機粒子（材料Ｃ）
　１０００ｍｌの耐圧ガラスオートクレーブ（耐圧硝子工業（株）製、ハイパーグラスターＴＥＭ－Ｖ１０００Ｎ）の中に、ポリエーテルエステル（“ハイトレル”（登録商標）７２４７、東レ・デュポン株式会社製、重量平均分子量２９，０００、曲げ弾性率６００ＭＰａ）２８ｇ、Ｎ－メチル－２－ピロリドン（関東化学株式会社製）３０４．５ｇ、ポリビニルアルコール（和光純薬工業株式会社製、ＰＶＡ－１５００、重量平均分子量２９，０００：メタノールでの洗浄により、酢酸ナトリウム含量を０．０５質量％に低減したもの）１７．５ｇを加え、窒素置換を行った後、１８０℃に加熱し、ポリマーが溶解するまで４時間攪拌を行った。その後、貧溶媒として３５０ｇのイオン交換水を、送液ポンプを経由して、２．９２ｇ／分のスピードで滴下した。全量の水を入れ終わった後、攪拌したまま降温させ、得られた懸濁液をろ過し、イオン交換水７００ｇを加えてリスラリー洗浄し、濾別したものを、８０℃で１０時間真空乾燥させ、白色固体２６．５ｇを得た。この白色固体をレーザー粒度分布計（島津製作所社製、ＳＡＬＤ－２１００）にて分析した結果、数平均粒子径が４．９μｍ、体積平均粒子径が５．５μｍ、粒子径分布指数が１．１２のポリエーテルエステル微粒子であった。得られた微粒子を精製水に混合し、４０質量％の水分散液を作成しこれを材料Ｃとした。走査型電子顕微鏡により観察を行ったところ、真球状微粒子であった。このポリエーテルエステルの融点は、２１８℃であり、このポリエーテルエステルの降温結晶化温度は、１５７℃であった。
・有機粒子（材料Ｄ）
　１０００ｍｌの耐圧ガラスオートクレーブ（耐圧硝子工業（株）ハイパーグラスターＴＥＭ－Ｖ１０００Ｎ）の中に、ポリエーテルエステル（“ハイトレル”（登録商標）７２４７、東レ・デュポン株式会社製、重量平均分子量２９，０００、曲げ弾性率６００ＭＰａ）２８ｇ、Ｎ－メチル－２－ピロリドン（関東化学株式会社製）３０８ｇ、ポリビニルアルコール（和光純薬工業株式会社製　ＰＶＡ－１５００、重量平均分子量２９，０００：メタノールでの洗浄により、酢酸ナトリウム含量を０．０５質量％に低減したもの）１４ｇを加え、窒素置換を行った後、１８０℃に加熱し、ポリマーが溶解するまで４時間攪拌を行った。その後、貧溶媒として３５０ｇのイオン交換水を、送液ポンプを経由して、２．９２ｇ／分のスピードで滴下した。全量の水を入れ終わった後、攪拌したまま降温させ、得られた懸濁液をろ過し、イオン交換水７００ｇを加えてリスラリー洗浄し、濾別したものを、８０℃で１０時間真空乾燥させ、白色固体２５．５ｇを得た。レーザー粒度分布計（島津製作所社製、ＳＡＬＤ－２１００）にて分析した結果、数平均粒子径７．０μｍ、体積平均粒子径８．６μｍ、粒子径分布指数１．２３のポリエーテルエステル微粒子であった。得られた微粒子を精製水に混合し、４０質量％の水分散液を作成しこれを材料Ｄとした。走査型電子顕微鏡により観察を行ったところ、真球状微粒子であった。このポリエーテルエステルの融点は、２１８℃であり、このポリエーテルエステルの降温結晶化温度は、１５７℃であった。
・有機粒子（材料Ｅ）
　１０００ｍｌの耐圧ガラスオートクレーブ（耐圧硝子工業（株）製、ハイパーグラスターＴＥＭ－Ｖ１０００Ｎ）の中に、ポリエーテルエステル（“ハイトレル”（登録商標）７２４７、東レ・デュポン株式会社製、重量平均分子量２９，０００、曲げ弾性率６００ＭＰａ）２８ｇ、Ｎ－メチル－２－ピロリドン（関東化学株式会社製）３０１ｇ、ポリビニルアルコール（和光純薬工業株式会社製、ＰＶＡ－１５００、重量平均分子量２９，０００：メタノールでの洗浄により、酢酸ナトリウム含量を０．０５質量％に低減したもの）１０．５ｇを加え、窒素置換を行った後、１８０℃に加熱し、ポリマーが溶解するまで４時間攪拌を行った。その後、貧溶媒として３５０ｇのイオン交換水を、送液ポンプを経由して、２．９２ｇ／分のスピードで滴下した。全量の水を入れ終わった後、攪拌したまま降温させ、得られた懸濁液をろ過し、イオン交換水７００ｇを加えてリスラリー洗浄し、濾別したものを、８０℃で１０時間真空乾燥させ、白色固体２６．０ｇを得た。レーザー粒度分布計（島津製作所社製、ＳＡＬＤ－２１００）にて分析した結果、数平均分子径が９．８μｍ、体積平均粒子径１２．５μｍ、粒子径分布指数１．２８のポリエーテルエステル微粒子であった。得られた微粒子を精製水に混合し、４０質量％の水分散液を作成しこれを材料Ｅとした。走査型電子顕微鏡により観察を行ったところ、真球状微粒子であった。このポリエーテルエステルの融点は、２１８℃であり、このポリエーテルエステルの降温結晶化温度は、１５７℃であった。
・有機粒子（材料Ｆ）
　テクポリマーＭＢＸ－８（架橋ＰＭＭＡ粒子、数平均粒子径８μｍ、体積平均粒子径１１．７μｍ、粒子径分布指数１．４６）（積水化成品工業（株）社製）を精製水に混合した４０重量％溶液の水分散体を作成しこれを材料Ｆとした。なお、この材料Ｆは、粒子内にエーテル結合を含まない。
・有機粒子（材料Ｇ）
　１０００ｍｌの耐圧ガラスオートクレーブ（耐圧硝子工業（株）製、ハイパーグラスターＴＥＭ－Ｖ１０００Ｎ）の中に、ポリエーテルエステル（“ハイトレル”（登録商標）８２３８、デュポン株式会社製、重量平均分子量２７，０００、曲げ弾性率１１００ＭＰａ）３３．２５ｇ、Ｎ－メチルー２－ピロリドン２９９．２５ｇ、ポリビニルアルコール（和光純薬工業株式会社製、ＰＶＡ-１５００、重量平均分子量２９，０００：メタノールでの洗浄により、酢酸ナトリウム含量を０．０５質量％に低減したもの）１７．５ｇを加え、窒素置換を行った後、１８０℃に加熱し、ポリマーが溶解するまで４時間攪拌を行った。その後、貧溶媒として３５０ｇのイオン交換水を、送液ポンプを経由して、２．９２ｇ／分のスピードで滴下した。全量の水を入れ終わった後、攪拌したまま降温させ、得られた懸濁液をろ過し、イオン交換水７００ｇを加えてリスラリー洗浄し、濾別したものを、８０℃で１０時間真空乾燥させ、白色固体２８．３ｇを得た。得られた粉体を走査型電子顕微鏡にて観察したところ真球状の微粒子であり、数平均粒子径１２．０μｍ、体積平均粒子径１４．７μｍ、粒子径分布指数１．２３のポリエーテルエステル微粒子であった。走査型電子顕微鏡により観察を行ったところ、真球状微粒子であった。このポリエーテルエステルの融点は、２２４℃であり、このポリエーテルエステルの降温結晶化温度は、１６１℃であった。得られた粒子を精製水に混合し、４０質量％の水分散液を作成しこれを材料Ｇとした。
・有機粒子（材料Ｈ）
　ラボプラストミルを用いて、（Ａ１）水溶性多糖類（日本食品化工株式会社製、クラスターデキストリン）、（Ａ２）水溶性可塑化成分
糖アルコール ソルビトール（東和化成工業株式会社製、ソルビット、融点１０３℃）および（Ｂ１）ポリエーテルエステル（“ハイトレル”（登録商標）８２３８、デュポン株式会社製、重量平均分子量２７，０００、曲げ弾性率１１００ＭＰａ）を（Ａ１）：（Ａ２）：（Ｂ１）＝５５：１５：３０の比率で混合し、２４０℃、５０ｒｐｍで１０分間混練し、混練物を得た。さらに得られた混練物を取り出し後、冷却し、１０倍（重量）の純水に浸漬することにより、マトリックス成分を溶解した。生成した粒子分散水溶液を、孔径０．４５μｍの酢酸セルロース製メンブレンフィルターにてろ過し、メンブレンフィルターにより回収された粒子を、再度１０倍量の純水に分散させ、３０分程度攪拌下で洗浄後、再びろ過した。このような洗浄操作は二回繰り返した。２回洗浄した試料を４５℃のオーブン中で一昼夜乾燥させ、微粒子（Ｃ１）を得た。
得られた粒子（Ｃ１）の数平均粒径は７０μｍであった。得られた粒子（Ｃ１）および前記粒子（材料Ｇ）を（Ｃ１）：（材料Ｇ）＝２：９８の重量比で混ぜ合わせ材料Ｈを得た。材料Ｈの粉体を走査型電子顕微鏡にて観察したところ真球状の微粒子であり、数平均粒子径１４．２μｍ、体積平均粒子径６４．５μｍ、粒子径分布指数４．５４のポリエーテルエステル微粒子であった。得られた微粒子を精製水に混合し、４０質量％の水分散液を作成しこれを材料Ｈとした。
・有機粒子（材料Ｉ）
　１００ｍｌの４口フラスコの中に、ポリエーテルエステル（“ハイトレル”（登録商標）３０４６、東レ・デュポン株式会社製、重量平均分子量２３，０００、曲げ弾性率２０ＭＰａ）３．５ｇ、有機溶媒としてＮ－メチル－２－ピロリドン４３ｇ、ポリビニルアルコール（日本合成化学工業株式会社製、‘ゴーセノール（登録商標）’　ＧＬ－０５）３．５ｇを加え、９０℃に加熱し、ポリマーが溶解するまで攪拌を行った。系の温度を８０℃に戻した後に、４５０ｒｐｍで攪拌しながら、貧溶媒として５０ｇのイオン交換水を、送液ポンプを経由し、０．４１ｇ／分のスピードで滴下を行った。全量の水を入れ終わった後に、３０分間攪拌し、得られた懸濁液を、ろ過し、イオン交換水　１００ｇで洗浄し、８０℃　１０時間真空乾燥を行い、白色固体３．１ｇを得た。得られた粉体を走査型電子顕微鏡にて観察したところ真球状の微粒子であり、数平均粒子径１３．２μｍ、体積平均粒子径１５．４μｍ、粒子径分布指数１．１７のポリエーテルエステル微粒子であった。走査型電子顕微鏡により観察を行ったところ、真球状微粒子であった。得られた微粒子を精製水に混合し、４０質量％の水分散液を作成しこれを材料Ｉをした。
・有機粒子（材料Ｊ）
　ラボプラストミルを用いて、（Ａ１）水溶性多糖類（日本食品化工株式会社製、クラスターデキストリン）、（Ａ２）水溶性可塑化成分
糖アルコール ソルビトール（東和化成工業株式会社製、ソルビット、融点１０３℃）および（Ｂ１）ポリエーテルエステル（“ハイトレル”（登録商標）８２３８、デュポン株式会社製、重量平均分子量２７，０００、曲げ弾性率１１００ＭＰａ）を（Ａ１）：（Ａ２）：（Ｂ１）＝５５：１５：３０の比率で混合し、２４０℃、５０ｒｐｍで１０分間混練し、混練物を得た。さらに得られた混練物を取り出し後、冷却し、１０倍（重量）の純水に浸漬することにより、マトリックス成分を溶解した。生成した粒子分散水溶液を、孔径０．４５μｍの酢酸セルロース製メンブレンフィルターにてろ過し、メンブレンフィルターにより回収された粒子を、再度１０倍量の純水に分散させ、３０分程度攪拌下で洗浄後、再びろ過した。このような洗浄操作は二回繰り返した。２回洗浄した試料を４５℃のオーブン中で一昼夜乾燥させ、微粒子（Ｃ１）を得た。
得られた粒子（Ｃ１）の数平均粒径は７０μｍであった。得られた粒子（Ｃ１）および前記粒子（材料Ｇ）を（Ｃ１）：（材料Ｇ）＝０．３：９９．７の重量比で混ぜ合わせ材料Ｈを得た。材料Ｈの粉体を走査型電子顕微鏡にて観察したところ真球状の微粒子であり、数平均粒子径１１．４μｍ、体積平均粒子径３４．２μｍ、粒子径分布指数３．００のポリエーテルエステル微粒子であった。得られた微粒子を精製水に混合し、４０質量％の水分散液を作成しこれを材料Ｊとした。
・有機粒子（材料Ｋ）　脂肪族ポリエーテルエステル（Ｄ１）の合成
　テレフタル酸４８．０部、１，４－ブタンジオール４２．０部および重量平均分子量約３０００のポリテトラメチレングリコール１０．０部を、チタンテトラブトキシド０．０１部とモノ－ｎ－ブチル－モノヒドロキシスズオキサイド０．００５部をヘリカルリボン型撹拌翼を備えた反応容器に仕込み、１９０～２２５℃で３時間加熱して反応水を系外に留出しながらエステル化反応を行なった。反応混合物にテトラ－ｎ－ブチルチタネート０．０６部を追添加し、“イルガノックス”１０９８（チバ・ジャパン(株)製、ヒンダードフェノール系酸化防止剤）０．０２部を添加した後、２４５℃に昇温し、次いで５０分かけて系内の圧力を３０Ｐａの減圧とし、その条件下で２時間５０分重合を行わせて、脂肪族ポリエーテルエステル（Ｄ１）を得た。融点は、２２６℃であり、重量平均分子量は、２８，０００、曲げ弾性率は１８００ＭＰａであった。
　１０００ｍｌの耐圧ガラスオートクレーブ（耐圧硝子工業（株）製、ハイパーグラスターＴＥＭ－Ｖ１０００Ｎ）の中に、ポリエーテルエステル（Ｄ１）３３．２５ｇ、Ｎ－メチルー２－ピロリドン２９９．２５ｇ、ポリビニルアルコール（和光純薬工業株式会社製、ＰＶＡ-１５００、重量平均分子量２９，０００：メタノールでの洗浄により、酢酸ナトリウム含量を０．０５質量％に低減したもの）１７．５ｇを加え、窒素置換を行った後、１８０℃に加熱し、ポリマーが溶解するまで４時間攪拌を行った。その後、貧溶媒として３５０ｇのイオン交換水を、送液ポンプを経由して、２．９２ｇ／分のスピードで滴下した。全量の水を入れ終わった後、攪拌したまま降温させ、得られた懸濁液をろ過し、イオン交換水７００ｇを加えてリスラリー洗浄し、濾別したものを、８０℃で１０時間真空乾燥させ、白色固体２８．３ｇを得た。得られた粉体を走査型電子顕微鏡にて観察したところ真球状の微粒子であり、数平均粒子径１２．０μｍ、体積平均粒子径１４．７μｍ、粒子径分布指数１．２３のポリエーテルエステル微粒子であった。走査型電子顕微鏡により観察を行ったところ、真球状微粒子であった。得られた微粒子を精製水に混合し、４０質量％の水分散液を作成しこれを材料Ｋとした。
・有機粒子（材料Ｌ）
　１０００ｍｌの耐圧ガラスオートクレーブ（耐圧硝子工業（株）製、ハイパーグラスターＴＥＭ－Ｖ１０００Ｎ）の中に、ポリエーテルエステル（“ハイトレル”（登録商標）８２３８、デュポン株式会社製、重量平均分子量２７，０００、曲げ弾性率１１００ＭＰａ）１４．６ｇ、Ｎ－メチルー２－ピロリドン３００ｇ、ポリビニルアルコール（和光純薬工業株式会社製、ＰＶＡ-１５００、重量平均分子量２９，０００：メタノールでの洗浄により、酢酸ナトリウム含量を０．０５質量％に低減したもの）１７．５ｇを加え、窒素置換を行った後、１８０℃に加熱し、ポリマーが溶解するまで４時間攪拌を行った。その後、貧溶媒として３５０ｇのイオン交換水を、送液ポンプを経由して、２．９２ｇ／分のスピードで滴下した。全量の水を入れ終わった後、攪拌したまま降温させ、得られた懸濁液をろ過し、イオン交換水７００ｇを加えてリスラリー洗浄し、濾別したものを、８０℃で１０時間真空乾燥させ、白色固体１２．４ｇを得た。得られた粉体を走査型電子顕微鏡にて観察したところ真球状の微粒子であり、数平均粒子径１．５μｍ、体積平均粒子径１．８μｍ、粒子径分布指数１．２０のポリエーテルエステル微粒子であった。得られた微粒子を精製水に混合し、４０質量％の水分散液を作成しこれを材料Ｌとした。
・有機粒子（材料Ｍ）
　１０００ｍｌの耐圧ガラスオートクレーブ（耐圧硝子工業（株）製、ハイパーグラスターＴＥＭ－Ｖ１０００Ｎ）の中に、ポリエーテルエステル（“ハイトレル”（登録商標）８２３８、デュポン株式会社製、重量平均分子量２７，０００、曲げ弾性率１１００ＭＰａ）１５．２ｇ、Ｎ－メチルー２－ピロリドン３００ｇ、ポリビニルアルコール（和光純薬工業株式会社製、ＰＶＡ-１５００、重量平均分子量２９，０００：メタノールでの洗浄により、酢酸ナトリウム含量を０．０５質量％に低減したもの）１７．５ｇを加え、窒素置換を行った後、１８０℃に加熱し、ポリマーが溶解するまで４時間攪拌を行った。その後、貧溶媒として３５０ｇのイオン交換水を、送液ポンプを経由して、２．９２ｇ／分のスピードで滴下した。全量の水を入れ終わった後、攪拌したまま降温させ、得られた懸濁液をろ過し、イオン交換水７００ｇを加えてリスラリー洗浄し、濾別したものを、８０℃で１０時間真空乾燥させ、白色固体１２．９ｇを得た。得られた粉体を走査型電子顕微鏡にて観察したところ真球状の微粒子であり、数平均粒子径２．２μｍ、体積平均粒子径２．７μｍ、粒子径分布指数１．２３のポリエーテルエステル微粒子であった。得られた微粒子を精製水に混合し、４０質量％の水分散液を作成しこれを材料Ｍとした。
・有機粒子（材料Ｎ）
　１０００ｍｌの耐圧ガラスオートクレーブ（耐圧硝子工業（株）製、ハイパーグラスターＴＥＭ－Ｖ１０００Ｎ）の中に、ポリエーテルエステル（“ハイトレル”（登録商標）８２３８、デュポン株式会社製、重量平均分子量２７，０００、曲げ弾性率１１００ＭＰａ）１７．５ｇ、Ｎ－メチルー２－ピロリドン３１５ｇ、ポリビニルアルコール（和光純薬工業株式会社製、ＰＶＡ-１５００、重量平均分子量２９，０００：メタノールでの洗浄により、酢酸ナトリウム含量を０．０５質量％に低減したもの）１７．５ｇを加え、窒素置換を行った後、１８０℃に加熱し、ポリマーが溶解するまで４時間攪拌を行った。その後、貧溶媒として３５０ｇのイオン交換水を、送液ポンプを経由して、２．９２ｇ／分のスピードで滴下した。全量の水を入れ終わった後、攪拌したまま降温させ、得られた懸濁液をろ過し、イオン交換水７００ｇを加えてリスラリー洗浄し、濾別したものを、８０℃で１０時間真空乾燥させ、白色固体１４．９ｇを得た。得られた粉体を走査型電子顕微鏡にて観察したところ真球状の微粒子であり、数平均粒子径４．３μｍ、体積平均粒子径５．４μｍ、粒子径分布指数１．２６のポリエーテルエステル微粒子であった。得られた微粒子を精製水に混合し、４０質量％の水分散液を作成しこれを材料Ｎとした。
・有機粒子（材料Ｏ）
　テレフタル酸２６．７部、１，４－ブタンジオール２３．３部および重量平均分子量約３０００のポリテトラメチレングリコール５０．０部を、チタンテトラブトキシド０．０１部とモノ－ｎ－ブチル－モノヒドロキシスズオキサイド０．００５部をヘリカルリボン型撹拌翼を備えた反応容器に仕込み、１９０～２２５℃で３時間加熱して反応水を系外に留出しながらエステル化反応を行なった。反応混合物にテトラ－ｎ－ブチルチタネート０．０６部を追添加し、“イルガノックス”１０９８（チバ・ジャパン(株)製、ヒンダードフェノール系酸化防止剤）０．０２部を添加した後、２４５℃に昇温し、次いで５０分かけて系内の圧力を３０Ｐａの減圧とし、その条件下で２時間５０分重合を行わせて、脂肪族ポリエーテルエステル（Ｄ２）を得た。融点は、２１０℃であり、重量平均分子量は、２８，０００、曲げ弾性率は４５０ＭＰａであった。
　次いで、１０００ｍｌの耐圧ガラスオートクレーブ（耐圧硝子工業（株）製、ハイパーグラスターＴＥＭ－Ｖ１０００Ｎ）の中に、ポリエーテルエステル（Ｄ２）３３．２５ｇ、Ｎ－メチルー２－ピロリドン２９９．２５ｇ、ポリビニルアルコール（和光純薬工業株式会社製、ＰＶＡ-１５００、重量平均分子量２９，０００：メタノールでの洗浄により、酢酸ナトリウム含量を０．０５質量％に低減したもの）１７．５ｇを加え、窒素置換を行った後、１８０℃に加熱し、ポリマーが溶解するまで４時間攪拌を行った。その後、貧溶媒として３５０ｇのイオン交換水を、送液ポンプを経由して、２．９２ｇ／分のスピードで滴下した。全量の水を入れ終わった後、攪拌したまま降温させ、得られた懸濁液をろ過し、イオン交換水７００ｇを加えてリスラリー洗浄し、濾別したものを、８０℃で１０時間真空乾燥させ、白色固体２８．３ｇを得た。得られた粉体を走査型電子顕微鏡にて観察したところ真球状の微粒子であり、数平均粒子径１２．０μｍ、体積平均粒子径１４．７μｍ、粒子径分布指数１．２３のポリエーテルエステル微粒子であった。走査型電子顕微鏡により観察を行ったところ、真球状微粒子であった。得られた微粒子を精製水に混合し、４０質量％の水分散液を作成しこれを材料Ｏとした。
〔実施例１〕
（１）塗液の調製
　下記材料を、１）から４）の順番にて塗液の原料を調合し、万能攪拌機にて１０分間攪拌して塗液を調製した。
１）精製水：６７．３重量部
２）材料Ａ－１：１７．１重量部
３）材料Ｂ：　０．６重量部
４）材料Ｄ：１５．０重量部
（２）製膜
　ＰＥＴ８０重量部と環状オレフィン共重合体樹脂２０重量部との混合物を１８０℃の温度で３時間真空乾燥した後に押出機Ａに供給し、２８０℃の温度で溶融押出した。また、ＰＥＴ１００重量部を１８０℃の温度で３時間真空乾燥した後に押出機Ｂに供給し２８０℃の温度で溶融押出した。それぞれの押出機Ａ、Ｂからの樹脂を厚み方向にＢ／Ａ／Ｂの順に積層するように合流させた後、Ｔダイ口金に導入した。
　次いで、Ｔダイ口金内より、シート状に押出して溶融積層シートを形成し、該溶融積層シートを、表面温度２５℃に保たれたドラム上に静電印加法で密着冷却固化させて未延伸積層フィルムを得た。このとき、ドラムに接しているフィルム面を裏面、空気に接している面を「おもて」面とした。続いて、該未延伸積層フィルムを８０℃の温度に加熱したロール（予熱ロール）群で予熱した後、長手方向にロールの周速差を利用して、３．５倍延伸を行い、２５℃の温度のロール群で冷却して一軸延伸フィルムを得た。
　さらに続いて一軸延伸フィルムの「おもて」面に空気中でコロナ放電処理を施し、その処理面に上記塗布層形成塗液をワイヤーバーを用いたバーコート方式にて塗布した。
　上記の塗布層形成塗液が塗布された一軸延伸フィルムの両端をクリップで把持しながらテンター内の１００℃の予熱ゾーンに導き乾燥後、引き続き連続的に１００℃の加熱ゾーンで長手方向に垂直な方向（横方向）に３．５倍延伸した。さらに引き続いて、テンター内の熱処理ゾーンで１９０℃ の熱処理を施し、さらに１９０℃で６％横方向に弛緩処理を行った後、次いで均一に徐冷後に巻き取って、厚み１８８μｍのフィルム上に、厚み２００ｎｍの塗布層が設けられた白色の積層フィルムを得た。Ｂ層の膜厚は１０μｍであった。上記の塗布層形成塗液の組成を表１に、得られた積層フィルムの物性の評価結果を表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　図１は、本実施例において得られた積層フィルム３１の概略断面を示している。図２は、その積層フィルム３１の塗布層２２に含まれる有機粒子１２付近の断面をＳＥＭで観察した結果を示している。積層フィルム３１は、基材フィルム２１と、その表面に形成された塗布層２２とで構成されており、塗布層２２にはバインダー樹脂１１および有機粒子１２が含まれている。有機粒子１２はバインダー樹脂１１によって被覆されているため、塗布層２２の表面上に有機粒子１２は露出しておらずバインダー樹脂１１の内部に埋没した状態にある。
〔実施例２～１６〕
　塗布層形成塗液の組成を表１に示した条件とし、塗布層の厚みを表２に示した条件とした以外は、実施例１と同様の条件にて製膜を行い、厚さ１８８μｍの積層の白色フィルムを得た。フィルムの各種特性を表２に示す。いずれも塗布外観よく、また粒子の脱落も少なかった。
〔実施例１７〕　ＰＥＴを１８０℃の温度で３時間真空乾燥した後に押出機Ａに供給し、２８０℃の温度で溶融押出し、Ｔダイ口金に導入した。
　次いで、Ｔダイ口金内より、シート状に押出して溶融積層シートを形成し、該溶融積層シートを、表面温度２５℃に保たれたドラム上に静電印加法で密着冷却固化させて未延伸積層フィルムを得た。このとき、ドラムに接しているフィルム面を裏面、空気に接している面を「おもて」面とした。続いて、該未延伸積層フィルムを８０℃の温度に加熱したロール（予熱ロール）群で予熱した後、長手方向にロールの周速差を利用して、３．０倍延伸を行い、２５℃の温度のロール群で冷却して一軸延伸フィルムを得た。
　さらに続いて一軸延伸フィルムの「おもて」面に空気中でコロナ放電処理を施し、その処理面に上記塗布層形成塗液をワイヤーバーを用いたバーコート方式にて塗布した。
　上記の塗布層形成塗液が塗布された一軸延伸フィルムの両端をクリップで把持しながらテンター内の１００℃の予熱ゾーンに導き乾燥後、引き続き連続的に１００℃の加熱ゾーンで長手方向に垂直な方向（横方向）に３．５倍延伸した。さらに引き続いて、テンター内の熱処理ゾーンで１９０℃ の熱処理を施し、さらに１９０℃で２％横方向に弛緩処理を行った後、次いで均一に徐冷後に巻き取って、厚み１８８μｍの透明フィルム上に、厚み３００ｎｍの塗布層が設けられた積層フィルムを得た。上記の塗布層形成塗液の組成は実施例３と同様に調合した。得られた積層フィルムの数平均粒子径は４．９μｍ、粒子分布指数は１．１０、粒子の被覆状態はＡ、表面粗さＳＲｚは５μｍ、塗布層の厚みｄは４００ｎｍ、ＳＲｚ／ｄは１２．５、Ｒ／ｄは１２．３であり、塗布外観はＡであった。また、積層フィルムは光拡散性に優れていた。
〔比較例１〕
　塗布層形成塗液の組成を表１に示した条件とし、塗布層の厚みを表２に示した条件とした以外は、実施例１と同様の条件にて製膜を行い、厚さ１８８μｍの積層白色フィルムを得た。フィルムの各種特性を表２に示す。比較例１のフィルムからは粒子が脱落した。
〔比較例２～３〕
　塗布層形成塗液の組成を表１に示した条件とし、塗布層の厚みを表２に示した条件とした以外は、実施例１と同様の条件で製膜を行い、厚さ１８８μｍの積層白色フィルムを得た。フィルムの各種特性を表２に示す。塗布性が悪く部分的に塗布されていない箇所が存在した。
　本発明の積層フィルムは、白色の基材フィルム上に塗布層を設けることで反射板として好適に用いることができ、また透明の基材フィルム上に塗布層を設けることにより拡散板として好適に用いることができる。
１１　バインダー樹脂
１２　有機粒子
２１　基材フィルム
２２　塗布層
３１　積層フィルム

Claims (13)

  1. 　基材フィルムの表面に有機粒子を含む塗布層が設けられており、該塗布層表面の表面粗さ（ＳＲｚ）と塗布厚み（ｄ）との比（ＳＲｚ／ｄ）が１２．５以上である積層フィルムであって、前記有機粒子がエーテル結合を含む熱可塑性樹脂からなり、前記塗布層が、スルホン酸基、カルボン酸基および水酸基、ならびにそれらの塩から選ばれた少なくとも１種を含有するバインダー樹脂からなることを特徴とする積層フィルム。
  2. 　基材フィルムの表面に有機粒子を含む塗布層が設けられており、該塗布層表面の粒子の数平均粒子径（Ｒ）と塗布厚み（ｄ）との比（Ｒ／ｄ）が１０．５以上である積層フィルムであって、前記有機粒子がエーテル結合を含む熱可塑性樹脂からなり、前記塗布層が、スルホン酸基、カルボン酸基および水酸基、ならびにそれらの塩から選ばれた少なくとも１種を含有するバインダー樹脂からなることを特徴とする積層フィルム。
  3. 　前記有機粒子が前記バインダー樹脂によって被覆されている、請求項１または２に記載の積層フィルム。
  4. 　前記表面粗さ（ＳＲｚ）が５μｍ以上である、請求項１～３のいずれかに記載の積層フィルム。
  5. 　前記塗布厚み（ｄ）が１１００ｎｍ以下である、請求項１～４のいずれかに記載の積層フィルム。
  6. 　前記有機粒子の曲げ弾性率が５００ＭＰａ～３０００ＭＰａである、請求項１～５のいずれかに記載の積層フィルム。
  7. 　前記有機粒子の粒子径分布指数が１～３である、請求項１～６のいずれかに記載の積層フィルム。
  8. 　前記塗布層表面における、前記有機粒子の粒子密度が５個／ｍｍ２～１０００００個／ｍｍ２である、請求項１～７のいずれかに記載の積層フィルム。
  9. 　前記基材フィルムが白色フィルムからなる、請求項１～８のいずれかに記載の積層フィルム。
  10. 　請求項１～９のいずれかに記載の積層フィルムを製造する方法であって、一軸延伸フィルムからなる基材フィルムの表面に、有機粒子と、スルホン酸基、カルボン酸基および水酸基、ならびにそれらの塩から選ばれた少なくとも１種を含有するバインダー樹脂とを含む塗液を塗布した後に、該塗液が塗布された基材フィルムを、前記基材フィルムの一軸延伸方向と交差する方向にさらに延伸し、熱処理することを特徴とする積層フィルムの製造方法。
  11. 　前記塗液に含まれる有機粒子の平均粒径Ｒ’が５μｍ以上である、請求項１０に記載の積層フィルムの製造方法。
  12. 　前記塗液に含まれる有機粒子の粒子径分布指数が１～３である、請求項１０または１１に記載の積層フィルム。
  13. 　前記塗液に含まれる有機粒子の曲げ弾性率が５００ＭＰａ～３０００ＭＰａである、請求項１０～１２のいずれかに記載の積層フィルム。
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