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WO2004072398A1 - Verlorener schalungskörper - Google Patents

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Publication number
WO2004072398A1
WO2004072398A1 PCT/EP2004/000860 EP2004000860W WO2004072398A1 WO 2004072398 A1 WO2004072398 A1 WO 2004072398A1 EP 2004000860 W EP2004000860 W EP 2004000860W WO 2004072398 A1 WO2004072398 A1 WO 2004072398A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
body according
formwork body
spacers
wall surface
wall surfaces
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2004/000860
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Augustin Heuberger
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Knauf Insulation GmbH Austria
Original Assignee
Heraklith AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE2003126364 external-priority patent/DE10326364A1/de
Application filed by Heraklith AG filed Critical Heraklith AG
Priority to EP04707158A priority Critical patent/EP1592852B1/de
Priority to DE502004004184T priority patent/DE502004004184D1/de
Priority to SI200430403T priority patent/SI1592852T1/sl
Publication of WO2004072398A1 publication Critical patent/WO2004072398A1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B2/00—Walls, e.g. partitions, for buildings; Wall construction with regard to insulation; Connections specially adapted to walls
    • E04B2/84—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ
    • E04B2/86—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ made in permanent forms
    • E04B2/8652—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ made in permanent forms with ties located in the joints of the forms

Definitions

  • the invention relates to a lost formwork body.
  • prefabricated components In structural engineering, walls made of bricks or stones are increasingly being replaced by prefabricated components. These prefabricated components can also consist of bricks. However, prefabricated concrete parts or prefabricated wood parts are mainly used. These prefabricated components have several disadvantages: They are mostly completed at the factory and have to be transported to the construction site with a correspondingly high amount of transport. Due to the sometimes high weight, especially for precast concrete, the element sizes are limited. A design adjustment on site (at the construction site) is practically no longer possible. Adjacent elements have to be connected with one another in a complex manner. Numerous finished parts are only semi-finished products. For example, thermal insulation is often missing. Sanitary and electrical installations require further processing of the parts on the construction site.
  • the invention has for its object to simplify the creation of walls, in particular load-bearing walls in structural construction.
  • the invention is based on the following basic idea: Instead of a precast concrete part, only a lost formwork body is manufactured at the factory.
  • the formwork body is light in relation to the finished part. It can be edited easily. It can be prepared according to individual circumstances. Due to its low weight, it can be transported to the construction site conveniently and inexpensively. The possibility to erect the corresponding wall element at the construction site is also improved.
  • the formwork body is set up, supported and filled if necessary, for example poured with concrete. To create partitions, room dividers, etc., it can also be filled with loose bulk material such as expanded perlite or with insulating materials such as mineral fiber products. Combinations are also possible. together adjoining, adjacent elements can be positively connected to one another via a monolithic filling, such as a concrete core.
  • Adjustments can also be made at short notice on the construction site.
  • Lost formwork bodies as such are state of the art. However, these are first created at the construction site and then filled with concrete. According to the invention, on the other hand, it is a prefabricated component that only has to be set up and filled on site.
  • the structural design of the formwork body is as follows: the formwork body comprises two wall surfaces running parallel and at a distance from one another,
  • each wall surface consists of several adjacent panels aligned in a joint area
  • Adjacent panels of a wall surface are glued together.
  • Each wall surface is formed from several panels that are glued together in the area of their corresponding side edges (joint area). This principle makes it possible to produce wall surfaces of almost unlimited size.
  • the wall surfaces themselves are fixed to one another by spacers.
  • the spacers ensure that there is a constant distance between the wall surfaces and that both wall surfaces are stabilized against each other.
  • the spacers extend at least into the joint area of adjacent plates.
  • adjacent panels are glued together in the joint area anyway.
  • the spacers can be assembled and fastened in the joint area. In principle, it would also be possible to push the spacers through the plates. However, this would require additional work and process steps.
  • the spacers can also be glued to the corresponding end faces of the panels in the joint area. It is also possible to mechanically fix plates and spacers to one another, for example using screws, split pins, pins, claws or the like.
  • the spacers can be a component of U- or H-shaped profile parts, for example as a connecting leg between two parallel plates.
  • the elements are set up side by side to form a desired wall, connected to one another (for example glued) and then the cavities formed between two plates and two spacers are filled. It is not only in these cases that it makes sense to make the spacers (connecting legs) from the same material as the wall panels.
  • the spacers can be supported on the inside and outside of each wall surface.
  • support elements can be provided which extend essentially parallel to the wall surfaces and thus perpendicular to the spacer.
  • the invention proposes to design the spacers as a flat body with two main surfaces.
  • the spacers can have the form of sheets, strips, strips or the like.
  • opposite plates of the wall surfaces can also be fixed against one another with only one or two spacers. This includes embodiments in which only one spacer extends over more or less the entire plate height (plate length).
  • the spacers can have a thickness of up to 1 cm, a length between 5 and 350 cm and a width which is in any case greater than the distance between adjacent inner sides of the wall surfaces.
  • the spacers can have slots or cutouts.
  • the slots can be U-shaped so that there are corresponding tabs . allow to bend, which then bear against at least one inside or outside of at least one wall surface to support it.
  • the slots or recesses mentioned can also be used to accommodate clamping wedges which bear against at least one inside or outside of at least one wall surface. This also serves to align and fix the wall surfaces at a defined distance.
  • the spacers mentioned can at least partially have teeth on the circumference.
  • the toothing can form an additional anchoring to the panels of the wall surfaces.
  • the toothing can also form a kind of reinforcement for the concrete, which is later filled between the wall surfaces.
  • the panels can be wood wool lightweight panels, for example. Such plates have long been state of the art, but for other applications. Wood wool lightweight building boards are known under the trade name "Heraklith". They consist of wood wool fibers which are connected to one another via an inorganic binder, for example based on MgO. Other types of boards are possible. 7 -
  • the plates can also be connected to one another using an inorganic binder, but also using an organic adhesive, for example a polyurethane adhesive.
  • An insulation layer can be applied to the outside of at least one wall surface. This applies in particular to the creation of exterior walls.
  • the insulation layer can consist of mineral fiber elements, for example insulation boards or insulation mats.
  • the insulation layer can be glued to the corresponding wall surface.
  • One embodiment provides that the spacers of the formwork body project at least on the outside of the wall surface on which the insulating layer is to be applied.
  • the insulation layer can then be placed on the spacers.
  • a further embodiment provides for the use of sleeves which rest with one end on the outside of the insulation layer (in the manner of a plate) and are fastened with the other end to the spacers.
  • the teeth of the spacers already mentioned can facilitate the fixing of the sleeves.
  • wood wool panels are used to create the wall surfaces, for example with a thickness between 1 and 8 cm, these construction panels have a relatively low bending tensile strength.
  • more spacers can be used, for example, or the spacing of the spacers can be reduced.
  • the overall stability of the formwork body can also be adjusted via the material of the spacers.
  • the spacers can, for example, consist of metal, for example can be designed as metal sheets. Plastic bodies can also be used.
  • Such elements can run between the inner sides of opposite plates of the wall surfaces. However, they can also be fastened in the joint area of adjacent panels, for example by gluing them together.
  • Such fabric reinforcements can have a width that is greater than the inner spacing of the wall surfaces and less than or equal to the outer spacing of the wall surfaces. They can also be wider and additionally attached (e.g. glued) to the outside of the wall surface.
  • the elongation behavior should be limited to 2%.
  • the height is arbitrary> 0 and ⁇ height of the formwork body.
  • One embodiment of the invention proposes to use elements that have a high tensile strength, for example glass fiber fabrics or glass fiber fabrics. Due to their structure, such elements can have openings which are useful in order to be able to produce a monolithic body during the subsequent filling of the formwork body.
  • the wall surfaces can be connected to one another on up to three sides by additional panels.
  • the formwork body can be on the underside and in the area of it vertical faces are covered with appropriate plate strips.
  • these end faces connect to walls or not, they can be closed or have openings. In the latter case, the openings in turn serve to enable a connection to adjacent wall elements when pouring a concrete.
  • the wall surfaces will have an identical length and width in order to be able to build an exactly cuboid body overall.
  • one embodiment suggests, in particular for creating external walls, to make one wall surface wider and / or higher than the other wall surface.
  • a type of step can be formed, in particular in the upper end region of the formwork body, which serves to support a subsequent ceiling or a ceiling body.
  • the formwork body is not subject to any geometric limits.
  • the width is between 0.1 and 0.6 m (alternatively: 0.2 to 0.6 m).
  • the height can be between 0.1 and 3.5 m (alternatively: between 2.5 and 3.5 m).
  • a typical length will be between 0.8 and 12 m, for example between 2 and 12 m.
  • Walls with windows or doors can either be composed of individual elements.
  • installation lines (such as cable ducts, pipelines, etc.) can be laid as dummy lines at the construction site in the space between the wall surfaces. It is advisable to use the spacers as support bodies for such channels. For this purpose, the spacers can have corresponding cutouts. The spacers are then preferably arranged in such a way that empty lines which are passed through a plurality of spacers immediately have the desired orientation.
  • the space between the wall surfaces is filled with concrete.
  • the interior work can then begin.
  • the inner walls can be plastered or otherwise clad. As far as the spacers protrude from the outside of the wall surfaces, they can either be cut off or used, for example, as reinforcements for a plaster to be applied.
  • Figures la, b vertical longitudinal sections through perspective representations of a formwork body in two embodiments, - 11 -
  • Figure 2 is a perspective view of several components
  • FIG. 3 a perspective view of a formwork body after removal of a (front) wall surface
  • Figure 4 a plan view of another formwork body.
  • FIG. 2 The different formwork bodies recognizable in FIG. 2 are constructed, for example, as shown in FIG. 1:
  • Each lost formwork body has two wall surfaces 10, 12 which are parallel and spaced apart from one another. Both wall surfaces 10, 12 are designed identically, so that only the structure of the wall surface 12 is described below.
  • the wall surface 12 consists of a plurality of adjacent plates 14, which adjoin one another in alignment, only one plate 14 with its front and top end faces being recognizable in FIG. 1, the front end side forming a joint region 16, to which a further plate 14 is formed the wall surface 12 connects.
  • This joint area is penetrated by a spacer 20 which extends perpendicular to the wall surfaces 10, 12 and projects beyond the wall surfaces 10, 12 on both sides.
  • the spacer 20 is glued to the corresponding plates 14.
  • the spacer 20 thus defines the inner distance A of the wall surfaces 10, 12. - 12 -
  • FIGS. 1 a, b show, a plurality of spacers are arranged at a distance from one another and one above the other, a spacer again being explained in more detail below, because all spacers are identical in construction.
  • the spacer 20 in FIG. 1 a has a recess 22 from which two tabs 24, 26 are formed in the opposite direction, which run at right angles to the spacer 20 and thus parallel to the wall surfaces 10, 12.
  • the tabs 24, 26 lie flat against the inner sides 10, 12i of the wall surfaces 10, 12 and stabilize the formwork body.
  • the section 28 of the spacer projecting beyond the wall surface 12 is likewise bent by 90 ° and lies against an outer side 12a of the wall surface 12, so that the wall surface 12 is held flush between the tabs 26, 28 of the spacer 20.
  • An insulation layer 30 is applied to an outer surface 10a of the wall surface 10.
  • the insulation layer 30 consists of mineral fiber plates which are plugged onto corresponding end sections 32 of the spacers 20.
  • caps 34 can be seen, which have a sleeve-like part 36, which is attached to the section 32 (with external teeth 32v) of the spacer 20 and is delimited on the outside by a plate-like part 38, which rests on the surface of the mineral fiber layer 30 .
  • An insulation layer heat and / or sound insulation layer
  • the wall surfaces 10, 12 each consist of two, one on top of the other and one below the other - 13 -
  • the formwork body is delimited by a rail 40.
  • a corresponding rail 42 can also be placed on the top.
  • the rail is used to align the formwork body on a base (e.g. a raw ceiling).
  • a stop strip e.g. from the material of the wall surfaces 10, 12 can be fixed on the raw ceiling (indicated by 41 in FIG. 1 a), which has a width which corresponds to the inner spacing of the wall surfaces 10, 12 (ie the filling space between the wall surfaces 10, 12).
  • Two spacers 20 are shown symbolically in FIG. Arranged between these two spacers is a glass fiber strip 60 which, like the spacers 20, is glued to the corresponding end faces of the plates 14 in the joint region 16.
  • the glass fiber strip 60 serves to increase the bending tensile strength of the plates 14 when filling a concrete into the cavity between the wall surfaces 10, 12.
  • several such strips 60 are arranged in the joint area of adjacent plates 14.
  • the glass fiber fabric 60 is glued or glued to the front abutting surfaces 60 and thus between adjacent plates 14 over almost the entire height of the formwork body.
  • Figure 2 shows different configurations of such a formwork body, for example in the form of a column, for creating a lintel, designed as a corner pillar, solid wall or parapet.
  • - 14 -
  • the outer vertical end faces of the wall surfaces 10, 12 are covered by additional plates 44 which are glued on and have openings 46.
  • the individual formwork bodies After the individual formwork bodies have been set up in the desired assignment, they are filled with concrete from above.
  • the concrete can run through the openings 46 into adjacent formwork bodies, so that a monolithic concrete core is formed overall.
  • Figure 3 shows a further embodiment of a formwork element.
  • a single spacer 20 is provided here, the width of which corresponds exactly to the distance between the outer sides 10a, 12a of the wall surfaces 10, 12, so that no parts of the spacer 20 protrude beyond the outer surfaces 10a, 12a.
  • This spacer 20 is fastened in the exemplary embodiment according to FIG. 3 via pins 48 in the corresponding end faces of the plates 14.
  • the spacer 20 also has a large number of cutouts 22, which are used here to hold empty pipes (symbolized by a dash-dotted line 50). Such empty lines are inserted before filling the cavity between the wall surfaces 10, 12 and can later be fitted with electrical lines, loudspeaker cables or the like. 15 -
  • additional supports 52 are provided in the exemplary embodiment according to FIG. 3, which are designed in the manner of strips and connect the inner sides 10 i, 12 i of the wall surfaces 10, 12.
  • the strips 52 are glued to the inner walls 10 i, 12 i.
  • These strips 52 also have openings 54 so that filled concrete can flow through the openings 54.
  • the formwork body is formed by a plurality of U profiles made of "Heraklith” (wood wool lightweight construction elements) arranged next to one another.
  • Each profile consists of two parallel plates 14 (U legs) which are spaced by a spacer 20 (connecting leg). Free end faces 16 of the plates 14 are glued to one side of the adjacent spacer 20.
  • the desired overall width B of the wall can be achieved at the construction site by cutting a U-profile, as indicated in Figure 4 by the scissors symbol.
  • H-profiles could also be used, the spacer would then be approximately in the middle and the profile would be open on both sides.
  • the plate thickness (in the example according to FIG. 4 also of the spacer) can be 10-50 mm, for example 20-30 mm, with a bulk density of the light wood components of 400-900 kg / m 3 , for example 500-800 kg / m 3 .
  • the parts can be pre-assembled in any size and shape.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen verlorenen Schalungskörper mit folgenden Merkmalen: a) zwei, parallel im Abstand zueinander verlaufenden Wandflächen, b) jede Wandfläche besteht aus mehreren, über einen Stossbereich fluchtend aneinander anschliessenden benachbarten Platten, c) die Wandflächen sind über Abstandhalter verbunden, d) benachbarte Platten einer Wandfläche sind untereinander verklebt.

Description

Verlorener Schalungskörper
B e s c h r e i b u n g
Die Erfindung betrifft einen verlorenen Schalungskörper.
Im konstruktiven Hochbau werden aus Ziegeln beziehungsweise Steinen errichtete Wände zunehmend durch Fertigbauteile ersetzt. Diese Fertigbauteile können ebenfalls aus Ziegeln bestehen. Es werden aber überwiegend Beton- Fertigteile oder Holz-Fertigteile benutzt. Diese Fertigbauteile haben mehrere Nachteile: Sie werden überwiegend werkseitig fertiggestellt und müssen mit einem entsprechend hohen Transportaufwand zur Baustelle gebracht werden. Aufgrund des zum Teil hohen Gewichts, insbesondere für Beton-Fertigteile, sind die Elementgrößen begrenzt. Eine konstruktive Anpassung vor Ort (an der Baustelle) ist praktisch nicht mehr möglich. Benachbarte Elemente müssen aufwendig miteinander verbunden werden. Zahlreiche Fertigteile stellen nur Halbfabrikate dar. Beispielsweise fehlt häufig eine Wärmedämmung. Sanitär- und Elektroinstallationen erfordern eine weitere Bearbeitung der Teile an der Baustelle.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Erstellung von Wänden, insbesondere tragenden Wänden im konstruktiven Hochbau, zu vereinfachen.
Dabei geht die Erfindung von folgendem Grundgedanken aus: Anstelle eines Beton-Fertigteils wird werkseitig lediglich ein verlorener Schalungskörper hergestellt. Der Schalungskörper ist im Verhältnis zum Fertigteil leicht. Er kann einfach bearbeitet werden. Er kann entsprechend den individuellen Verhältnissen maßgerecht vorbereitet werden. Aufgrund des geringen Gewichtes lässt er sich bequem und preiswert an die Baustelle transportieren. Ebenfalls verbessert ist die Möglichkeit an der Baustelle, das entsprechende Wandelement zu errichten. Der Schalungskörper wird aufgestellt, gegebenenfalls abgestützt und verfüllt, beispielsweise mit Beton ausgegossen. Für die Erstellung von Zwischenwänden, Raumteilern etc. kann auch eine Ver- füllung mit einem losen Schüttgut wie geblähter Perlit oder mit Dämmaterialien wie Mineralfaserprodukten, erfolgen. Auch Kombinationen sind möglich. Aneinander anschließende, benachbarte Elemente können über eine monolithische Füllung, wie einen Betonkern, formschlüssig miteinander verbunden werden.
Auch an der Baustelle können Anpassungen kurzfristig durchgeführt werden. Ein Beispiel soll dies veranschaulichen: Zwischen zwei Wänden soll eine Zwischenwand gezogen werden. Wäre das entsprechende Beton-Fertigteil zu lang, müsste es verworfen und durch ein neues Teil ersetzt werden. Die Bauzeit würde sich erheblich verlängern. Ist das erfindungsgemäße Schalungselement zu groß geraten, kann es an der Baustelle kurzfristig zugeschnitten (verkürzt) werden. Erst danach erfolgt die Ausbildung mit einem tragenden Kern, beispielsweise durch Verfüllung mit Transportbeton.
Ebenso können Schlitze, Fenster oder Türausschnitte leicht und schnell auch an der Baustelle noch ergänzt beziehungsweise korrigiert werden.
Verlorene Schalungskörper als solche sind Stand der Technik. Diese werden aber erst an der Baustelle erstellt und dann mit Beton verfüllt. Erfindungsgemäß handelt es sich dagegen um ein werkseitig vorkonfektioniertes Bauelement, welches vor Ort nur noch aufgestellt und verfüllt werden muss.
Die konstruktive Gestaltung des Schalungskörpers ist in ihrer allgemeinsten Ausführungsform nach Anspruch 1 wie folgt: - der Schalungskörper umfasst zwei, parallel im Abstand zueinander verlaufende Wandflächen,
- jede Wandfläche besteht aus mehreren, über einen Stoßbereich fluchtend aneinander anschließenden benachbarten Platten,
- die Wandflächen sind über Abstandhalter verbunden,
- benachbarte Platten einer Wandfläche sind untereinander verklebt.
Jede Wandfläche wird aus mehreren Platten gebildet, die im Bereich ihrer korrespondierenden Seitenkanten (Stoßbereich) miteinander verklebt sind. Dieses Prinzip ermöglicht es, Wandflächen nahezu unbegrenzter Größe herzustellen.
Die Wandflächen selbst sind untereinander durch Abstandhalter fixiert. Die Abstandhalter sorgen dafür, dass zwischen den Wandflächen ein konstanter Abstand besteht und beide Wandflächen gegeneinander stabilisiert werden.
Nach einer Ausführungsform verlaufen die Abstandhalter mindestens bis in den Stoßbereich benachbarter Platten.
Wie ausgeführt, werden benachbarte Platten ohnehin im Stoßbereich miteinander verklebt. Dabei können gleichzeitig die Abstandhalter im Stoßbereich konfektioniert und mit befestigt werden. Grundsätzlich wäre es auch möglich, die Abstandhalter durch die Platten hindurchzustoßen. Dies würde allerdings einen zusätzlichen Arbeitsaufwand und Verfahrensschritt erfordern. Die Abstandhalter können ebenfalls im Stoßbereich an den korrespondierenden Stirnflächen der Platten verklebt werden. Ebenso ist es möglich, Platten und Abstandhalter miteinander mechanisch zu fixieren, beispielsweise über Schrauben, Splinte, Stifte, Krallen oder dergleichen.
Die Abstandhalter können, zum Beispiel als Verbindungsschenkel zwischen zwei parallel verlaufenden Platten, Bestandteil U- oder H-förmige Profilteile sein. In beiden Fällen werden die Elemente nebeneinander zu einer gewünschten Wand aufgestellt, untereinander verbunden (zum Beispiel verklebt) und danach die zwischen zwei Platten und zwei Abstandhaltern ausgebildeten Hohlräume verfüllt. Nicht nur in diesen Fällen bietet es sich an, die Abstandhalter (Verbindungsschenkel) aus dem gleichen Werkstoff wie die Wandplatten zu machen.
Um einen exakten Abstand der Wandflächen zueinander über die gesamte Länge und Höhe der zu erstellenden Wand sicherzustellen, können die Abstandhalter sich innen- und außenseitig auf jeder Wandfläche abstützen. Dazu können Abstützelemente vorgesehen werden, die sich im Wesentlichen parallel zu den Wandflächen und damit senkrecht zum Abstandhalter erstrecken.
Insbesondere dann, wenn die Abstandhalter in den Stoßfugen zwischen benachbarten Platten verlaufen, schlägt die Erfindung vor, die Abstandhalter als flächige Körper mit zwei Hauptflächen auszubilden. Die Abstandhalter können dabei die Form von Blechen, Streifen, Bändern oder dergleichen aufweisen. Um den Abstand benachbarter Platten, also die Stoßfuge, schmal zu halten, sollen die Abstand¬ halter klein sein, beispielsweise nur 1 bis 5 mm. Es können mehrere solcher Abstandhalter im Abstand zueinander 5a -
über die Höhe einer zu erstellenden Wand angeordnet werden. Ebenso können gegenüberliegende Platten der Wandflächen aber auch mit nur einem oder zwei Abstandhaltern gegeneinander fixiert werden. Dies schließt Ausführungsformen ein, bei denen nur ein Abstandhalter sich über mehr oder weniger die gesamte Plattenhöhe (Plattenlänge) erstreckt.
Dementsprechend können die Abstandhalter eine Dicke bis zu 1 cm, eine Länge zwischen 5 und 350 cm und eine Breite aufweisen, die in jedem Fall größer als der Abstand benachbarter Innenseiten der Wandflächen ist.
Um die bereits erwähnten zusätzlichen Abstützelemente für die Wandflächen bereitzustellen, können die Abstandhalter Schlitze oder Aussparungen aufweisen. Zum Beispiel können die Schlitze U-förmig sein, so dass sich entsprechende Laschen . abbiegen lassen, die dann gegen mindestens eine Innen- oder Außenseite mindestens einer Wandfläche zu deren Abstützung anliegen.
Die genannten Schlitze oder Aussparungen können auch dazu genutzt werden, Spannkeile aufzunehmen, die gegen mindestens eine Innen- oder Außenseite mindestens einer Wandfläche anliegen. Auch dies dient der gegenseitigen Ausrichtung und Fixierung der Wandflächen in definiertem Abstand.
Die genannten Abstandhalter können umfangsseitig zumindest teilweise eine Verzahnung aufweisen. Die Verzahnung kann eine zusätzliche Verankerung zu den Platten der Wandflächen bilden. Die Verzahnung kann aber auch eine Art Armierung für den Beton bilden, der später zwischen die Wandflächen eingefüllt wird.
Die Platten können beispielsweise Holzwolle-Leichtbauplatten sein. Solche Platten sind seit langem Stand der Technik, jedoch für andere Anwendungen. Holzwolle-Leichtbauplatten sind unter dem Handelsnamen „Heraklith" bekannt. Sie bestehen aus Holzwollefasern, die über ein anorganisches Bindemittel, beispielsweise auf MgO-Basis, miteinander verbunden sind. Andere Plattenarten sind möglich. 7 -
Die Verbindung der Platten untereinander kann ebenfalls über ein anorganisches Bindemittel, ebenso aber auch über einen organischen Kleber, beispielsweise einen Polyurethan-Kleber, erfolgen.
Auf mindestens einer Wandfläche kann außenseitig eine Dämmschicht aufgebracht werden. Dies gilt insbesondere zur Erstellung von Haus-Außenwänden. Die Dämmschicht kann aus Mineralfaser-Elementen bestehen, beispielsweise Dämmplatten oder Dämmmatten. Die Dämmschicht kann auf die entsprechende Wandfläche aufgeklebt werden.
Eine Ausführungsform sieht vor, dass die Abstandhalter des Schalungskörpers mindestens die Wandfläche außenseitig überragen, auf der die Dämmschicht aufgebracht werden soll. Die Dämmschicht kann dann auf die Abstandhalter aufgesteckt werden.
Zur zusätzlichen Fixierung sieht eine weitere Ausführungsform den Einsatz von Hülsen vor, die mit einem Ende auf der Außenseite der Dämmschicht aufliegen (nach Art eines Tellers) und mit dem anderen Ende auf den Abstandhaltern befestigt sind. Auch in diesem Fall können die bereits erwähnten Verzahnungen der Abstandhalter die Fixierung der Hülsen erleichtern.
Werden Holzwolle-Platten zur Erstellung der Wandflächen benutzt, beispielsweise in einer Stärke zwischen 1 und 8 cm, so weisen diese Bauplatten eine relativ geringe Biegezugfestigkeit auf. Um dies auszugleichen, können beispielsweise mehr Abstandhalter eingesetzt werden oder der Abstand der Abstandhalter kann verringert werden. Auch über den Werkstoff der Abstandhalter lässt sich die Stabilität des Schalungskörpers insgesamt anpassen. Die Abstandhalter können beispielsweise aus Metall bestehen, beispielsweise als Metallbleche gestaltet sein. Ebenso können aber auch Kunststoffkörper verwendet werden.
Soweit dies gewünscht oder notwendig ist, können weitere Elemente vorgesehen werden, um die Wandflächen zusätzlich untereinander zu verbinden.
Solche Elemente können zwischen den Innenseiten gegenüberliegender Platten der Wandflächen verlaufen. Sie können aber auch wiederum im Stoßbereich benachbarter Platten befestigt werden, beispielsweise mit verklebt werden. Solche Gewebearmierungen können eine Breite aufweisen, die größer ist als der Innenabstand der Wandflächen und kleiner oder gleich dem Außenabstand der Wandflächen. Sie können auch breiter sein und außen auf der Wandfläche zusätzlich befestigt (z.B. verklebt) werden. Das Dehnungsverhalten sollte auf 2 % beschränkt sein. Die Höhe ist beliebig > 0 und < Höhe des Schalungskörpers.
Eine Ausführungsform der Erfindung schlägt dazu vor, Elemente zu verwenden, die eine hohe Zugfestigkeit aufweisen, beispielsweise Glasfasergewebe oder Glasfasergewirke. Solche Elemente können schon aufgrund ihrer Struktur Durchbrechungen aufweisen, die nützlich sind, um bei der anschließenden Verfüllung des Schalungskörpers einen monolithischen Körper erzeugen zu können.
Die Wandflächen können an bis zu drei Seiten über weitere Platten miteinander verbunden sein. So kann der Schalungskörper beispielsweise unterseitig sowie im Bereich seiner vertikalen Stirnseiten mit entsprechenden Plattenstreifen verkleidet werden. Je nachdem, ob diese Stirnflächen an Wände anschließen oder nicht, können sie geschlossen oder mit Durchbrechungen ausgebildet sein. Im letztgenannten Fall dienen die Durchbrechungen wiederum dazu, beim Einfüllen eines Betons eine Verbindung zu benachbarten Wandelementen zu ermöglichen.
In der Regel werden die Wandflächen eine identische Länge und Breite aufweisen, um insgesamt einen exakt quaderför- igen Körper aufbauen zu können. Insbesondere zur Erstellung von Außenwänden schlägt eine Ausführungsform jedoch vor, eine Wandfläche breiter und/oder höher als die andere Wandfläche auszubilden. Auf diese Weise kann insbesondere im oberen Stirnbereich des Schalungskörpers eine Art Stufe ausgebildet werden, die dazu dient, eine anschließende Decke oder einen Deckenkörper abzustützen.
Ein wesentlicher Vorteil der erfindungsgemäßen Gestaltung des Schalungskörpers besteht darin, dass sich sowohl kleine wie insbesondere auch sehr große Schalungskörper erstellen lassen. Prinzipiell unterliegt der Schalungskörper keinen geometrischen Grenzen. Nach einer Ausführungsform beträgt die Breite zwischen 0,1 und 0,6 m (alternativ: 0,2 bis 0,6 m) . Die Höhe kann zwischen 0,1 und 3,5 m (alternativ: zwischen 2,5 und 3,5 m) betragen. Eine typische Länge wird zwischen 0,8 und 12 m, beispielsweise zwischen 2 und 12 m liegen.
Insoweit lassen sich großflächige Wände ebenso erstellen wie Stürze, Brüstungen (Parapete) etc.
Wände mit Fenstern oder Türen können entweder aus einzelnen Elementen zusammengestellt werden. Alternativ - 10 -
ist es möglich, ein Wandelement mit entsprechenden Aussparungen auszubilden, wobei die Aussparungen dann umfangsseitig durch Verbindungsplatten geschlossen werden.
Die Verwendung und Gestaltung eines erfindungsgemäßen Schalungskörpers hat weitere Vorteile: zum Beispiel können an der Baustelle im Raum zwischen den Wandflächen bereits Installationsleitungen (wie Kabelkanäle, Rohrleitungen etc.) als Blindleitungen verlegt werden. Dazu bietet es sich an, die Abstandhalter als Auflagekörper für solche Kanäle zu benutzen. Dazu können die Abstandhalter korrespondierende Aussparungen aufweisen. Die Abstandhalter werden dann vorzugsweise so angeordnet, dass Leerleitungen, die durch mehrere Abstandhalter hindurchgeführt werden, unmittelbar die gewünschte Ausrichtung haben.
Nach dem Aufstellen der Schalungskörper an der Baustelle wird der Raum zwischen den Wandflächen mit Beton ausgefüllt. Anschließend können die Innenarbeiten beginnen. Die Innenwände können verputzt oder sonstwie verkleidet werden. Soweit die Abstandhalter über die Außenseiten der Wandflächen vorstehen, können sie entweder abgeschnitten oder beispielsweise als Armierungen für einen aufzubringenden Putz genutzt werden.
Weitere Merkmale der Erfindung sind Merkmale der Unteransprüche sowie der sonstigen Anmeldungsunterlagen.
Die Erfindung wird nachstehend anhand verschiedener Ausführungsbeispiele weiter erläutert. Dabei zeigen - jeweils in stark schematisierter Darstellung:
Figuren la, b: vertikale Längsschnitte durch perspektivische Darstellungen eines Schalungskörpers in zwei Ausführungsformen, - 11 -
Figur 2: eine perspektivische Darstellung mehrerer
Schalungskörper, die zur Erstellung von zwei Außenwänden zusammengestellt werden,
Figur 3: eine perspektivische Ansicht eines Schalungskörpers nach Entfernung einer (vorderen) Wandfläche,
Figur 4: eine Aufsicht auf einen weiteren Schalungskörper.
In den Figuren sind gleiche oder gleichwirkende Bauteile mit gleichen Bezugsziffern dargestellt.
Die in Figur 2 erkennbaren unterschiedlichen Schalungskörper sind beispielsweise wie in Figur 1 dargestellt aufgebaut:
Jeder verlorene Schalungskörper weist zwei, parallel im Abstand zueinander verlaufende Wandflächen 10, 12 auf. Beide Wandflächen 10, 12 sind identisch gestaltet, so dass nachstehend nur der Aufbau der Wandfläche 12 beschrieben wird.
Die Wandfläche 12 besteht aus mehreren, fluchtend aneinander anschließenden benachbarten Platten 14, wobei in Figur 1 nur eine Platte 14 mit ihrer vorderen und oberen Stirnseite zu erkennen ist, wobei die vordere Stirnseite einen Stoßbereich 16 bildet, an den sich eine weitere Platte 14 zur Bildung der Wandfläche 12 anschließt. Dieser Stoßbereich wird von einem Abstandhalter 20 durchgriffen, der senkrecht zu den Wandflächen 10, 12 verläuft und die Wandflächen 10, 12 beidseitig überragt.
Im Stoßbereich 16 ist der Abstandhalter 20 mit den entsprechenden Platten 14 verklebt. Der Abstandhalter 20 definiert damit den Innenabstand A der Wandflächen 10, 12. - 12 -
Wie die Figuren la, b zeigen, sind mehrere Abstandhalter im Abstand zueinander und übereinander angeordnet, wobei nachstehend wiederum ein Abstandhalter näher erläutert wird, weil alle Abstandhalter baugleich sind.
In dem Abschnitt zwischen den Wandflächen 10, 12 weist der Abstandhalter 20 bei Figur la eine Aussparung 22 auf, aus der in entgegengesetzter Richtung zwei Lappen 24, 26 ausgeformt sind, die im rechten Winkel zum Abstandhalter 20 verlaufen und damit parallel zu den Wandflächen 10, 12. Die Lappen 24, 26 liegen flächig gegen die Innenseiten lOi, 12i der Wandflächen 10, 12 an und stabilisieren den Schalungskörper .
Der über die Wandfläche 12 vorstehende Abschnitt 28 des Abstandhalters ist ebenfalls um 90° abgebogen und liegt gegen eine Außenseite 12a der Wandfläche 12 an, so dass die Wandfläche 12 bündig zwischen den Lappen 26 ,28 des Abstandhalters 20 gehalten wird.
Auf einer Außenfläche 10a der Wandfläche 10 ist eine Dämmlage 30 aufgebracht. Die Dämmlage 30 besteht aus Mineralfaser-Platten, die auf korrespondierende Endabschnitte 32 der Abstandhalter 20 aufgesteckt sind. Zur weiteren Fixierung sind Kappen 34 zu erkennen, die einen hülsenartigen Teil 36 aufweisen, der auf den Abschnitt 32 (mit äußerer Verzahnung 32v) des Abstandhalters 20 aufgesteckt ist und außenseitig von einem tellerartigen Teil 38 begrenzt wird, welches auf der Oberfläche der Mineralfaserschicht 30 aufliegt. Eine Dämmschicht (Wärme- und/oder Schalldämmschicht) kann auch innenseitig auf mindestens einer Wandfläche 10,12 montiert werden.
Wie Figur la zeigt, bestehen die Wandflächen 10, 12 aus jeweils zwei, aufeinander angeordneten und untereinander - 13 -
verklebten Platten, nämlich den bereits erwähnten Platten 14 und einer jeweils äußeren weiteren Platte 15.
Unterseitig wird der Schalungskörper von einer Schiene 40 begrenzt. Eine korrespondierende Schiene 42 kann auch auf die Oberseite aufgesetzt werden. Die Schiene dient der Ausrichtung des Schalungskörpers auf einer Unterlage (z.B. einer Rohdecke) . Alternativ oder kumulativ kann auch ein Anschlagstreifen, z.B. aus dem Material der Wandflächen 10, 12 auf der Rohdecke fixiert werden (in Figur la mit 41 angegeben) , der eine Breite aufweist, die dem Innenabstand der Wandflächen 10,12 (also dem Füllraum zwischen den Wand- fächen 10,12) entspricht.
In Figur la sind symbolisch zwei Abstandhalter 20 dargestellt. Zwischen diesen beiden Abstandhaltern ist ein Glasfaserstreifen 60 angeordnet, der, wie die Abstandhalter 20, im Stoßbereich 16 an den korrespondierenden Stirnflächen der Platten 14 verklebt ist. Der Glasfaserstreifen 60 dient dazu, beim Einfüllen eines Betons in den Hohlraum zwischen den Wandflächen 10, 12 die Biegezugfestigkeit der Platten 14 zu erhöhen. Selbstverständlich sind mehrere solcher Streifen 60 im Stoßbereich benachbarter Platten 14 angeordnet.
Beim Ausführungsbeispiel nach Figur lb ist das Glasfasergewebe 60 über nahezu die gesamte Höhe des Schalungskörpers auf die vorderen Stoßflächen 60 und damit zwischen benachbarten Platten 14 geklebt beziehungsweise verklebt.
Figur 2 zeigt unterschiedliche Ausgestaltungen eines solchen Schalungskörpers, beispielsweise in Form einer Säule, zur Erstellung eines Sturzes, als Eckpfeiler, Vollwand oder Parapet gestaltet. - 14 -
Wie am Beispiel Eckpfeiler und Brüstung zu erkennen ist, sind die äußeren vertikalen Stirnseiten der Wandflächen 10, 12 durch zusätzliche Platten 44 abgedeckt, die aufgeklebt sind, und Öffnungen 46 aufweisen.
Nachdem die einzelnen Schalungskörper in der gewünschten Zuordnung aufgestellt wurden, werden sie von oben mit Beton verfüllt. Der Beton kann dabei durch die Öffnungen 46 in benachbarte Schalungskörper hineinlaufen, so dass insgesamt ein monolithischer Betonkern ausgebildet wird.
Figur 3 zeigt eine weitere Ausführungsform eines Schalungselementes .
Anstelle mehrerer, im Abstand übereinander angeordneter Abstandhalter 20 ist hier ein einziger Abstandhalter 20 vorgesehen, dessen Breite exakt dem Abstand der Außenseiten 10a, 12a der Wandflächen 10, 12 entspricht, so dass keine Teile des Abstandhalters 20 über die Außenflächen 10a, 12a vorstehen.
Die Befestigung dieses Abstandhalters 20 beim Ausführungsbeispiel nach Figur 3 erfolgt über Stifte 48 in die korrespondierenden Stirnflächen der Platten 14.
Der Abstandhalter 20 weist darüber hinaus eine Vielzahl von Aussparungen 22 auf, die hier der Aufnahme von Leerrohren dienen (durch eine strichpunktierte Linie 50 symbolisiert) . Solche Leerleitungen werden vor dem Ausfüllen des Hohlraumes zwischen den Wandflächen 10, 12 eingelegt und können später mit Elektroleitungen, Lautsprecherkabeln oder dergleichen bestückt werden. 15 -
Außerdem sind bei dem Ausführungsbeispiel nach Figur 3 zusätzliche Träger 52 vorgesehen, die nach Art von Leisten gestaltet sind und die Innenseiten lOi, 12i der Wandflächen 10, 12 verbinden. Zu diesem Zweck sind die Leisten 52 auf die Innenwände lOi, 12i aufgeklebt. Auch diese Leisten 52 weisen Öffnungen 54 auf, so dass eingefüllter Beton durch die Öffnungen 54 hindurchströmen kann.
Beim Beispiel nach Figur 4 wird der Schalungskörper von mehreren, nebeneinander angeordneten U-Profilen aus „Heraklith" (Holzwolle-Leichtbauelementen) gebildet. Jedes Profil besteht aus zwei parallel verlaufenden Platten 14 (U-Schenkeln) , die über einen Abstandhalter 20 (Verbindungsschenkel) verbunden sind. Freie Stirnflächen 16 der Platten 14 sind mit einer Seite des benachbarten Abstandhalters 20 verklebt. Die gewünschte Gesamtbreite B der Wand kann an der Baustelle durch Zuschneiden eines U- Profils, wie in Figur 4 durch das Scheren-Symbol angedeutet, erreicht werden. Anstelle der U-Profile könnten auch H-Profile benutzt werden. Der Abstandhalter wäre dann etwa mittig und nach beiden Seiten wäre das Profil offen. Benachbarte H-Profile würden durch Verkleben oder mechanische Elemente im Bereich der vertikal verlaufenden Stirnflächen der Platten verbunden.
Die Plattenstärke (beim Beispiel nach Figur 4 auch des Abstandhalters) kann 10 - 50 mm, beispielsweise 20 - 30 mm betragen, bei einer Rohdichte der Holzwolle-Leichtbauteile von 400 - 900 kg/m3, beispielsweise 500 - 800 kg/m3. Die Teile können in beliebiger Größe und Form vormontiert werden.

Claims

- 16 -Verlorener SchalungskörperP a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verlorener Schalungskörper mit folgenden Merkmalen:
a) zwei, parallel im Abstand zueinander verlaufenden Wandflächen (10, 12), b) jede Wandfläche (10, 12) besteht aus mehreren, über einen Stoßbereich (16) fluchtend aneinander anschließenden benachbarten Platten (14) , c) die Wandflächen (10, 12) sind über Abstandhalter (20) verbunden, d) benachbarte Platten (14) einer Wandfläche (10, 12) sind untereinander verklebt.
2. Schalungskörper nach Anspruch 1, bei dem die Abstandhalter (20) mindestens bis in den Stoßbereich
(16) benachbarter Platten (14) verlaufen. - 17 -
3. Schaltungskörper nach Anspruch 1, bei dem sich die Abstandhalter (20) innen- und außenseitig auf jeder Wandfläche (10, 12) abstützen.
4. Schalungskörper nach Anspruch 1, bei dem die Abstandhalter (20) im Stoßbereich (16) an den korrespondierenden Platten (14) der Wandflächen (10, 12) befestigt sind.
5. Schalungskörper nach Anspruch 1, bei dem die Abstandhalter (20) im Stoßbereich (16) mit den korrespondierenden Platten (14) verklebt sind.
6. Schalungskörper nach Anspruch 1, bei dem die Abstandhalter (20) im Stoßbereich (16) mit den korrespondierenden Platten (20) verstiftet sind.
7. Schalungskörper nach Anspruch 1, bei dem die Abstandhalter (20) flächige Körper mit zwei Hauptflächen sind.
8. Schalungskörper nach Anspruch 1, bei dem die Abstandhalter (20) eine Dicke bis zu 1 cm, eine Länge zwischen 5 und 350 cm und eine Breite aufweisen, die größer als der Abstand benachbarter Innenseiten (lOi, 12i) der Wandflächen (10, 12) ist.
9. Schalungskörper nach Anspruch 1, bei dem die Abstandhalter (20) Schlitze beziehungsweise Aussparungen (22) aufweisen. - 18 -
10. Schalungskörper nach Anspruch 1, bei dem die Abstandhalter (20) Schlitze beziehungsweise Aussparungen (22) aufweisen, entlang der Flächabschnitte (24, 26) ausgeformt sind, die gegen mindestens eine Innen- oder Außenseite (lOi, 12i) mindestens einer Wandfläche (10, 12) anliegen.
11. Schalungskörper nach Anspruch 1, bei dem die Abstandhalter (20) Schlitze beziehungsweise Aussparungen (22) aufweisen, die Spannkeile aufnehmen, die gegen mindestens eine Innen- oder Außenseite (lOi, 12i) mindestens einer Wandfläche (10, 12) anliegen.
12. Schalungskörper nach Anspruch 1, bei dem die Abstandhalter (20) umfangsseitig zumindest teilweise eine Verzahnung (32v) aufweisen.
13. Schalungskörper nach Anspruch 1, bei dem die Platten (14) Holzwolle-Leichbauplatten sind.
14. Schalungskörper nach Anspruch 1, bei dem mindestens auf einer Wandfläche (10,12) außenseitig eine Dämmschicht (30) aufgebracht ist.
15. Schalungskörper nach Anspruch 1, bei dem die Dämmschicht (30) aus einem Mineralfaserelement besteht.
16. Schalungskörper nach Anspruch 1, bei dem die Dämmschicht (30) auf die Wandfläche (10) aufgeklebt ist. - 19 -
17. Schalungskörper nach Anspruch 14, bei dem die Abstandhalter (20) mindestens die die Dämmschicht (30) aufweisende Wandfläche (10) außenseitig überragen und die Dämmschicht (30) auf die Abstandhalter (20) aufgesteckt ist.
18. Schalungskörper nach Anspruch 17, bei dem die Dämmschicht (30) zusätzlich von Hülsen (34) fixiert wird, die mit einem Ende (38) auf der Außenseite der Dämmschicht (30) aufliegen und mit einem Ende auf den -Abstandhaltern (20) befestigt sind.
19. Schalungskörper nach Anspruch 1, bei dem die Abstandhalter (20) im Bereich zwischen den Wandflächen
(10, 12) Aussparungen (22) aufweisen, sie so angeordnet sind, dass Aussparungen (22) horizontal benachbarter Abstandhalter (20) fluchten.
20. Schalungskörper nach Anspruch 1, bei dem die Wandflächen (10, 12) über weitere Elemente (52, 60) zusätzlich verbunden sind.
21. Schalungskörper nach Anspruch 20, bei dem die Elemente (52) an den Innenseiten (lOi, 12i) der Wandflächen (10, 12) befestigt sind.
22. Schalungskörper nach Anspruch 20, bei dem die Elemente (60) im Stoßbereich (16) benachbarter Platten (14) befestigt sind.
23. Schalungskörper nach Anspruch 20, bei dem die Elemente (60) aus einem Werkstoff bestehen, der eine hohe Zugfestigkeit aufweist. - 20 -
24. Schalungskörper nach Anspruch 20, bei dem die Elemente (60) aus einem Glasfasergewebe oder Glasfasergewirke bestehen.
25. Schalungskörper nach Anspruch 1, bei dem die Wandflächen (10, 12) an bis zu drei Seiten über weitere Platten (44) miteinander verbunden sind.
26. Schalungskörper nach Anspruch 1, bei dem die weiteren Platten (44) Öffnungen (46) aufweisen.
27. Schalungskörper nach Anspruch 1, bei dem eine Wandfläche (10, 12) breiter und/oder höher als die andere Wandfläche (10, 12) ist.
28. Schalungskörper nach Anspruch 1 mit einer Breite zwischen 0,1 und 0,6 m, einer Höhe zwischen 0,1 und 3,5m und einer Länge zwischen 0,8 und 12 m.
29. Schalungskörper nach Anspruch 1 mit einer Breite zwischen 0,2 und 0,6 m, einer Höhe zwischen 2,5 und 3,5m und einer Länge zwischen 2 und 12 m.
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