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WO1992001896A1 - Verfahren und anlage zum trocknen von schütt- oder rieselfähigem trocknungsgut - Google Patents

Verfahren und anlage zum trocknen von schütt- oder rieselfähigem trocknungsgut Download PDF

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Publication number
WO1992001896A1
WO1992001896A1 PCT/EP1991/001338 EP9101338W WO9201896A1 WO 1992001896 A1 WO1992001896 A1 WO 1992001896A1 EP 9101338 W EP9101338 W EP 9101338W WO 9201896 A1 WO9201896 A1 WO 9201896A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
drying
zone
gas
dried
filter
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP1991/001338
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Harald Böhler
Franz Kettenbauer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Fritz Egger GmbH and Co OG
Kettenbauer GmbH and Co
Original Assignee
Fritz Egger GmbH and Co OG
Kettenbauer GmbH and Co
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Fritz Egger GmbH and Co OG, Kettenbauer GmbH and Co filed Critical Fritz Egger GmbH and Co OG
Priority to DE91912501T priority Critical patent/DE59101294D1/de
Priority to AT91912501T priority patent/ATE103702T1/de
Publication of WO1992001896A1 publication Critical patent/WO1992001896A1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B25/00—Details of general application not covered by group F26B21/00 or F26B23/00
    • F26B25/005—Treatment of dryer exhaust gases
    • F26B25/007—Dust filtering; Exhaust dust filters
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B17/00—Machines or apparatus for drying materials in loose, plastic, or fluidised form, e.g. granules, staple fibres, with progressive movement
    • F26B17/02—Machines or apparatus for drying materials in loose, plastic, or fluidised form, e.g. granules, staple fibres, with progressive movement with movement performed by belts carrying the materials; with movement performed by belts or elements attached to endless belts or chains propelling the materials over stationary surfaces
    • F26B17/08—Machines or apparatus for drying materials in loose, plastic, or fluidised form, e.g. granules, staple fibres, with progressive movement with movement performed by belts carrying the materials; with movement performed by belts or elements attached to endless belts or chains propelling the materials over stationary surfaces the belts being arranged in a sinuous or zig-zag path

Definitions

  • the invention relates to a method and to a plant for drying bulk or free-flowing items to be dried, in particular wood chips or wood fibers, as described in the preamble of claims 1 and 8, respectively.
  • Such a method and such a plant are known for drying wood chips, wood fibers or the like: (DE 35 17 433 B).
  • a combustion chamber is arranged in front of the drying chamber, from which the hot combustion gases, which form the drying gas, are introduced into the drying chamber.
  • the hot combustion gases which form the drying gas
  • the exhaust gas generated here contains not only the moisture extracted from the wood, but also iron or wood tar fringes and wood dust. These pollutants, some of which are very sticky, are deposited in an undesirable manner on system parts and lead to problematic environmental pollution when the exhaust gas is introduced into the atmosphere through a chimney.
  • the invention has for its object to reduce the pollution of the exhaust gas with pollutants and dust in a simple manner.
  • GB 20 11 598 A has already disclosed a drying plant for pressed bodies (pellets) made of hops, in which two air-permeable belt conveyors are arranged one above the other in chambers separated by a horizontal intermediate wall, the material to be dried being fed to the upper belt conveyor, from which ⁇ sem reaches the lower belt conveyor and is transported to the Gutaus order.
  • Warm drying air first rises through the material layer on the lower conveyor belt, is then passed out of the lower drying chamber into a laterally arranged intermediate heater, from which it then flows into the upper chamber and through the material to be dried on the upper belt conveyor.
  • drying air is passed through the not yet dried material to be acted as a filter medium (filter layer), the pollutants or the dust which were taken up and carried during drying being removed again from the exhaust air.
  • filter layer a filter medium
  • Tests have confirmed that the exhaust gas can be effectively cleaned or pre-cleaned in this way.
  • the separated particles do not interfere in the material to be further processed.
  • sticky substances contained in the chips are even advantageous and lead to a reduction in the amount of binder to be added.
  • Air can advantageously be used as the drying gas if waste heat is available for heating this air within an overall system, for example waste heat which is otherwise difficult to use in the low temperature range, such as that in the area of chipboard production in the range of approximately 60 ° Celsius to 70 ° Celsius can occur, for example from a washing system for exhaust air from production systems (dryers, presses, etc.).
  • waste heat which is otherwise difficult to use in the low temperature range, such as that in the area of chipboard production in the range of approximately 60 ° Celsius to 70 ° Celsius can occur, for example from a washing system for exhaust air from production systems (dryers, presses, etc.).
  • the heat of condensation of water vapor contained in such exhaust air can then be used and considerable energy savings can be achieved.
  • this operating mode of the final dryer can be changed without loss of throughput so that the generation of emissions in the final dryer can be significantly reduced.
  • the system shown has a drying chamber 1 which has a feed 2 with an inlet lock 3 for the material 4 to be dried. This runs inside the drying chamber 1 first over an upper belt conveyor 5 and then over a lower belt conveyor 6, the two belt conveyors 5 and 6 being high. arranged horizontally and one above the other and connected to each other by an intermediate lock 7. .A discharge end of the lower belt conveyor 6, a discharge 8 is provided with an outlet lock 9, which is followed by a discharge 10 for the dried material 4 to be dried. This flow path of the material to be dried through the drying chamber 1 is indicated by arrows.
  • the two belt conveyors 5 and 6 each have a rotating conveyor belt 11 and 12, respectively, which is porous or air-permeable, but is suitable as its carrier, taking into account the particle size of the drying material 4.
  • the upper run of the upper conveyor belt 11 forms a filter section 13, while the upper run of the lower conveyor belt 12 forms a drying section 14.
  • the arrow 17 illustrates the supply of air which flows through the drying chamber 1 from bottom to top, as indicated by the sequence of vertical arrows.
  • the air flows in from outside via an air filter 18.
  • This air is heated in an air heater 19, which is operated by means of low-temperature waste heat, which is supplied, for example, with warm waste water through the heat exchanger line 20.
  • the heated air flows upwards through the drying section 14 of the lower conveyor belt 12 and through the drying material 4 located in the drying zone 16. This is heated and dried, while the air is loaded with moisture and 4 dust-like particles from the drying material tears.
  • the rising air penetrates the filter section 13 of the upper conveyor belt 11 and the drying material layer located in the filter zone 15, which acts as a filter center, so that particles carried along from the drying zone 16 are separated again in the filter zone 15.
  • the exhaust air 21 cleaned in this way flows via the induced draft fan 22 to the chimney 23. As shown, this is provided with a control flap 24.
  • the anteroom 25 below the lower belt conveyor 6 and the rear chamber 26 above the upper belt conveyor 5 are connected by a bypass line 27 to a control flap 28, so that heated air can be metered into the exhaust air 21, which is free of dust and Pollutants from the material to be dried
  • Such an admixture of warm air can be particularly advantageous if, at low outside temperatures and without such an admixture of air, undesirable vapor vapor formation occurs as a result of the water vapor saturation of the exiting exhaust air.
  • a circulation line 29 is provided with a control flap 30 for the exhaust air, which is connected to the chimney 23 between the suction fan 22 and the control flap 24 and opens into the space 31 between the air filter 18 and the air heater 19, so that the recirculated Exhaust air is also heated and, if necessary, mixes with outside air supplied according to arrow 17 in order to protect the air heater 19 and possibly also other parts of the system against the risk of frost at low outside temperatures.
  • the extent to which the air flowing through the drying zone 16 entrains particles and is loaded with pollutants, and the extent to which these substances are separated in the filter zone 15 are dependent on several factors, in particular on the properties of the material 4 to be dried, its bulk height ( Layer thickness) and feed rate as well as the throughput or the flow rate of the air in the two zones 15 and 16. It is therefore provided that the corresponding values can be set or changed in order to adapt to the material to be treated 4 to get optimal results. In particular, different air flow speeds in the drying zone 16 and in the filter zone 15 are worked, for example by designing these zones with a corresponding air flow with different flow cross-sections or different lengths.
  • the system could be built in a manner not shown, that in it by targeted airflow, such as through nozzles or in a fluidized bed or flight dryer, or by mechanical power such as e.g. in a vibration dryer, results in a movement of the material to be dried, which promotes rapid and / or even drying. With the goods to be moved in this way, there is an increased and normally disturbing or impermissible entrainment of small particles with the drying air.
  • the drying air is cleaned again in the filter zone, in which a bed height adapted to the behavior of the material to be dried and the flow rate is selected such that the flow through the drying air is comparable to that of a deep bed fiber filter a separation of the particles carried in it results, in which they accumulate on the still moist drying material forming the filter layer. Therefore, the exhaust air can possibly be released into the atmosphere or used for other processes, for example also for recirculating air operation in the dryer, without additional exhaust air filters. In such a mode of operation, the system parts, in particular heat exchangers used for reheating, are no longer soiled to an extent that would only allow short operating times without complex cleaning devices.
  • the described passage of the heated drying air through a filter layer formed from material to be dried has the additional advantage that the drying layer in the filter layer is warmed up well. It may well be that condensation of moisture from the drying air occurs on the cold material to be dried, which increases its filtering effect.

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Abstract

Zum Trocknen von Trocknungsgut (4) wie Holzspänen wird dieses schichtförmig auf luftdurchlässigen Förderbändern (11, 12) vorbewegt. Erwärmte Trocknungsluft (17) wird innerhalb einer Trocknungszone (16) und danach innerhalb einer Filterzone (15) durch das Förderband (12 bzw. 11) mit dem dort aufliegenden Trocknungsgut geleitet. Dabei werden aus der Trocknungszone (16) mitgerissene Staubpartikel bzw. Schadstoffe in der Filterzone (15) wieder abgeschieden und an das feuchte Trocknungsgut angelagert, wodurch gereinigte Trocknungsabluft (21) anfällt.

Description

Bezeichnung: Verfahren und Anlage zum Trocknen von schütt- oder rieselfähigem Trocknungsgut.
B e s c h r e i b u n g :
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und auf eine An¬ lage zum Trocknen von schütt- oder rieselfähigem Trocknungsgut, insbesondere von Holzspänen oder Holzfasern, wie sie im Oberbe¬ griff der Ansprüche 1 bzw. 8 beschrieben sind.
Ein solches Verfahren und eine solche Anlage sind zum Trocknen von Holzspänen, Holzfasern oder dergleichen bekannt: (DE 35 17 433 B) . Dort ist vor der Trocknungskammer eine Brennkammer an¬ geordnet, aus der die heißen Verbrennungsgase, die das Trock- nungsgas bilden, in die Trocknungskammer eingeleitet werden. Im Wege der Mischung findet ein direkter intensiver Kontakt mit dem zerkleinerter. Holz statt, wobei das Trocknungsgut und das Trocknungsgas die Trocknungskammer gemeinsam verlassen, um in einem nachfolgenden Zyklonabscheider getrennt zu werden. Das hier anfallende Abgas enthält nicht nur die dem Holz entzogene Feuchtigkeit sondern auch I rz- oder Holzteerbesrandteile und Holzstaub. Diese teilweise sehr klebrigen Schadstoffe lagern sich in unerwünschter Weise an Anlageteilen ab und führen zu problematischen Umweltbelastungen beim Einleiten des Abgases durch einen Kamin in die Atmosphäre.
Um die Schadstoffbelastung des Abgases zu verringern, wird beim bekannten Verfahren bereits ein Abσasanteil vom Zvklonabschei- der im Kreislauf zur Brennkammer zurückgeführt, wo die mi ge- führten Schadstoffe weitgehend verbrannt werden. Auf diese Weise läßt sich jedoch nur ein vergleichsweise kleiner Teil de störenden Schadstoffe beseitigen. Außerdem ist dazu eine raum- und kostenaufwendige Anlage mit Zyklonabscheider, Brenner, Brennkammer und Umwälzleitungen erforderlich, die ebenfalls de Einwirkung bzw. Ablagerung der Schadstoffe ausgesetzt sind.
Dementsprechend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, auf einfache Weise die Belastung des Abgases mit Schadstoffen und Staub herabzusetzen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den kennzeichnenden Maß nahmen der Ansprüche 1 bzw. 8 gelöst. Zweckmäßige Ausgestaltun gen und Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Allerdings ist aus GB 20 11 598 A bereits eine Trocknungsanlag für Preßkörper (Pellets) aus Hopfen bekannt, bei der zwei luft durchlässige Bandförderer in durch eine horizontale Zwischen¬ wand getrennten Kammern übereinander angeordnet sind, wobei da Trocknungsgut dem oberen Bandförderer zugeführt wird, von die¬ sem zum unteren Bandförderer gelangt und mit diesem zum Gutaus trag transportiert wird. Warme Trocknungsluft steigt zuerst durch die Gutschicht auf dem unteren Förderband auf, wird dann aus der unteren Trocknungskammer heraus in einen seitlich ange ordneten Zwischenerhitzer geleitet, von dem sie dann in die oberen Kammer und durch das auf dem oberen Bandförderer befind liche Trocknungsgut strömt.
Hier wird somit bereits zweistufig und mit einer Zwischenerwär ung der Trocknungsluft gearbeitet. Der Grund liegt darin, daß der Hopfen mit zunehmender Trocknung immer temperaturempfindli cher wird. Dementsprechend wird mit Trocknungsluft von geringe Temperatur gearbeitet, wobei in der oberen Kammer der mit 40°C bis 50°C aus der Pelletpresse zugeführte Hopfen kaum getrockne sondern in erster Linie auf ca 20°C abgekühlt wird, während in der unteren Trocknungskammer die eigentliche Trocknung und nur noch eine vergleichsweise geringe Abkühlung auf ca. 15DC er¬ folgt. Hier ist also die Trocknung von einer Abkühlung des Gut und nicht von einer Erwärmung durch heiße Trocknungsluft be¬ gleitet, wobei durch die Zweistufigkeit des Verfahrens Quali- tätseinbußen infolge einer zu scnnellen Trocκnung ohne ausrei¬ chende Temperatursenkung vermieden werden sollen.
Entsprechend der Lehre der Erfindung wird Trocknungsluft durch das als Filtermittel (Filterschicht) wirkende noch nicht ge¬ trocknete Trocknungsgut geleitet, wobei die Schadstoffe bzw. der Staub, die beim Trocknen aufgenommen und mitgeführt wurden, wieder aus der Abluft ausgeschieden werden. Versuche haben be¬ stätigt, daß das Abgas auf diese Weise wirksam gereinigt oder vorgereinigt werden kann. Im weiter zu verarbeitenden Trock¬ nungsgut stören die abgeschiedenen Partikel nicht. Bei der Wei¬ terverarbeitung getrockneter Holzspäne zu Spanplatten sind in den Spänen enthaltene klebrige Substanzen sogar vorteilhaft und führen zu einer Herabsetzung der beizumischenden Bindemittel¬ menge.
Mit Vorteil kann als Trocknungsgas Luft eingesetzt werden, wenn innerhalb einer Gesamtanlage Abwärme zur Aufwärmung dieser Luft zur Verfügung steht, beispielsweise ansonsten schwierig zu nut¬ zende Abwärme im niedrigen Temperaturbereich, wie sie bei¬ spielsweise im Rahmen der Spanplattenherstellung im Bereich von ca. 60° Celsius bis 70° Celsius anfallen kann, zum Beispiel aus einer Waschanlage für Abluft aus Produktionsanlagen (Trockner, Pressen etc.). In einem solchen Konzept läßt sich dann die Kon¬ densationswärme von in solcher Abluft enthaltenem Wasserdampf nutzen und eine erhebliche Energieeinsparung erreichen. Damit verbunden kann zudem, sofern die erfindungsgemäße Trocknungsan- lage als Vortrockner einem Endtrockner vorgeschaltet ist, die¬ ser Endtrockner in seiner Betriebsweise ohne Verlust an Durch- satzleistung so geändert werden, daß sich die Entstehung von Emissionen im Endtrockner deutlich reduzieren läßt.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand einer schematischen Zeichnung näher erläutert. Diese zeigt in einem Vertikalschnitt eine Anlage zur Durchführung des erfin¬ dungsgemäßen Verfahrens.
Die dargestellte Anlage weist eine Trocknungskammer l auf, die eine Zuführung 2 mit einer Einlaßschleuse 3 für das Trocknungs¬ gut 4 aufweist. Dieses läuft innerhalb der Trocknungskammer 1 zuerst über einen oberen Bandförderer 5 und dann über einen un¬ teren Bandförderer 6, wobei die beiden Bandförderer 5 und 6 ho- rizontal sowie übereinander angeordnet und durch eine Zwische schleuse 7 miteinander verbunden sind. .A Abgabeende des un teren Bandförderers 6 ist eine Abführung 8 mit einer Auslaß- schleuse 9 vorgesehen, an die sich ein Austrag 10 für das ge¬ trocknete Trocknungsgut 4 anschließt. Dieser Strömungsweg des Trocknungsguts durch die Trocknungskammer 1 ist durch Pfeile kenntlich gemacht.
Die beiden Bandförderer 5 und 6 weisen jeweils ein umlaufende Förderband 11 bzw. 12 auf, das porös bzw. luftdurchlässig ist, jedoch unter Berücksichtigung der Teilchengröße des Trocknung guts 4 als dessen Träger geeignet ist. Das Obertrum des obere Förderbandes 11 bildet einen Filterabschnitt 13, während das Obertrum des unteren Förderbandes 12 einen Trocknungsabschnit 14 bildet. Über den entsprechenden Abschnitten 13 und 14 befi den sich eine Filterzone 15 bzw. eine Trocknungszone 16, die nacheinander vom Trocknungsgut 4 in Form einer Schicht durch¬ laufen werden, wie es in der Zeichnung dargestellt ist.
Der Pfeil 17 veranschaulicht die Zuführung von Luft, welche d Trocknungskammer 1 von unten nach oben durchströmt, wie es di Folge senkrechter Pfeile andeutet. Die Luft strömt von außen •über einen Luftfilter 18 zu. Diese Luft wird in einem Lufter¬ hitzer 19 erwärmt, der mittels Niedertemperatur-Abwärme betri ben wird, die beispielsweise mit warmem Abwasser durch die Wä metauscherleitung 20 zugeführt wird.
Die erwärmte Luft strömt aufwärts durch den Trocknungsabschni 14 des unteren Förderbands 12 sowie durch das in der Trock¬ nungszone 16 befindliche Trocknungsgut 4. Dieses wird dabei e wärmt und getrocknet, während die Luft mit Feuchtigkeit belad wird und aus dem Trocknungsgut 4 staubförmige Partikel mit¬ reißt.
Anschließend durchdringt die aufsteigende Luft den Filterab¬ schnitt 13 des oberen Förderbands 11 sowie die in der Filter zone 15 befindliche Trocknungsgutschicht, die als Filtermitte wirksam ist, so daß aus der Trocknungszone 16 mitgeführte Tei chen•in der Filterzone 15 wieder abgeschieden werden. Die so gereinigte Abluft 21 strömt über den Saugzugventilator 22 zum Kamin 23. Dieser ist wie dargestellt mit einer Regelklappe 24 versehen. Des weiteren sind der Vorraum 25 unterhalb des unteren Bandför¬ derers 6 und der Nachraum 26 oberhalb des oberen Bandförderers 5 durch eine Umgehungsleitung 27 mit einer Regelklappe 28 ver¬ bunden, so daß der Abluft 21 erwärmte Luft zudosiert werden kann, die frei von Staub und Schadstoffen aus dem Trocknungsgut
4 ist. Eine solche Beimischung von Warmluft kann insbesonder dann vorteilhaft sein, wenn es bei niedrigen Außentemperaturen ohne eine solche Luftbeimischung infolge Wasserda pfSättigung der austretenden Abluft zu einer unerwünschten Dampfschwaden- bildung kommt.
Ferner ist eine Umwälzleitung 29 mit einer Regelklappe 30 für die Abluft vorgesehen, die zwischen dem Saugzugventilator 22 und der Regelklappe 24 an den Kamin 23 angeschlossen ist und in den Zwischenraum 31 zwischen dem Luftfilter 18 und dem Lufter¬ hitzer 19 mündet, so daß die umgewälzte Abluft ebenfalls er¬ wärmt wird und sich ggf. mit gemäß Pfeil 17 zugeführter Außen¬ luft mischt, um bei niedrigen Außentemperaturen den Lufterhit¬ zer 19 und evtl. auch sonstige Anlageteile vor Frostgefährdung zu schützen.
Ersichtlich ist es auch möglich, anstatt mit zwei Bandförderern
5 und 6 mit einem einzigen Bandförderer zu arbeiten, der den Filterabschnitt und den Trocknungsabschnitt hintereinander in seinem Obertrum aufweist, wenn dafür gesorgt ist, daß die Luft so geführt wird, daß sie die beiden Abschnitte nacheinander durchströmt. Ebenso kann anstelle der Bandförderer 5 und 6 ein anderer luftdurchlässiger Träger verwendet werden, über den oder mit dem das Trocknungsgut 4 vorbewegt wird.
Das Ausmaß, in dem die durch die Trocknungszone 16 strömende Luft Partikel mitreißt und mit Schadstoffen beladen wird, sowie das Ausmaß der Abscheidung dieser Stoffe in der Filterzone 15 sind von mehreren Faktoren abhängig, namentlich von den Eigen¬ schaften des Trocknungsguts 4, seiner Schütthöhe (Schichtdicke) und Vorschubgeschwindigkeit sowie vom Durchsatz bzw. der Strö¬ mungsgeschwindigkeit der Luft in den beiden Zonen 15 bzw. 16. Es ist daher vorgesehen, daß die entsprechenden Werte einge¬ stellt bzw. verändert werden können, um in Anpassung an das zu behandelnde Trocknungsgut 4 zu optimalen Ergebnissen zu kommen. Insbesondere kann mit unterschiedlichen Luftdurcnströmungs-ge- schwindigkeiten in der Trocknungszone 16 und in der Filterzone 15 gearbeitet werden, beispielsweise indem diese Zonen bei ent sprechender Luftführung mit unterschiedlichem Durchströmungs- querschnitt bzw. verschieden lang ausgeführt werden.
Ferner könnte die Anlage in nicht dargestellter Weise so aufge baut werden, daß sich in ihr durch gezielte Luftführung, wie z.B. durch Düsen oder in einem Wirbelbett- bzw. Flugtrockner, oder durch eingebrachte mechanische Leistung, wie z.B. in eine Vibrationstrockner, eine Bewegung des Trocknungsgutes ergibt, die eine rasche und/oder gleichmäßige Trocknung begünstigt. Be so bewegtem Trocknungsgut ergibt sich ein erhöhter und norma¬ lerweise störender oder auch unzulässiger Mitriß von kleinen Partikeln mit der Trocknungsluft. Dem wird jedoch dadurch abge holfen, daß die Trocknungsluft in der Filterzone wieder gerei¬ nigt wird, in der eine dem Verhalten des Trocknungsguts ange¬ paßte Schütthöhe und die Strömungsgeschwindigkeit derart ge¬ wählt wird, daß sich bei der Durchströmung der Trocknungsluft vergleichbar mit einem Tiefbettfaserfilter eine Abtrennung von in dieser mitgetragenen Partikeln ergibt, bei der sich diese a das die Filterschicht bildende noch feuchte Trocknungsgut anla¬ gern. Daher kann ggf. ohne zusätzliche Abluftfilter die Abluft in die Atmosphäre abgegeben oder für sonstige Prozesse verwen¬ det werden, beispielsweise auch für einen Umluftbetrieb im Trockner. Bei einer solchen Betriebsweise werden die Anlagen¬ teile, insbesondere allenfalls zur Nacherwärmung eingesetzte Wärmetauscher, nicht mehr in einem Umfang verschmutzt, der ohne aufwendige Reinigungseinrichtungen nur kurze Betriebszeiten er¬ möglichen würde. Unter Umständen ist es auch möglich, die ganze Trocknungswärme auf diese Art mittels Umluft vom Lufterhitzer 19 zuzuführen, so daß der Luftfilter 18 entlastet wird oder so¬ gar entfallen kann, der durch die stark staubhaltige Luft in der Nähe von Holzlagerplätzen einen nicht unerheblichen Be¬ triebsaufwand neben ebenfalls wesentlichen Investitionskosten verursacht. Auch im Falle der Mischung der Umluft mit staubhal- tiger Außenluft kann der Lufterhitzer 19 (Wärmetauscherleitung 20) nur mit der annähernd staubfreien Umluft beaufschlagt wer¬ den.
Die beschriebene Durchleitung der erwärmten Trocknungsluft durch eine aus Trocknungsgut gebildete Filterschicht hat zu¬ sätzlich den Vorteil, daß in der Filterschicht das Trocknungs- gut erwärmt wird. Dabei kann es durchaus sein, daß in der Fil¬ terschicht eine Kondensation von Feuchtigkeit aus der Trock¬ nungsluft am kalt eingetragenen Trocknungsgut auftritt, wodurch sich dessen Filterwirkung verstärkt.
Bei Trockengut, das nur teilentfeuchtet wird, kann es vorteil¬ haft sein, die aus der Trocknungszone 16 aufsteigende, meist mit Wasserdampf weitgehend gesättigte Trocknungsluft vor ihrem Eintritt in die Filterzone 15 nachzuerwärmen, um so eine ver¬ besserte Erwärmung des Trocknungsgutes 4 in der Filterzone 15 zu erreichen und eine Kondensation von Wasserdampf am Trock¬ nungsgut 4 in der Filterzone 15 zu begrenzen oder gar zu ver¬ meiden. So kann bereits in der Filterzone 15 eine erste Teil¬ entfeuchtung des Trocknungsgutes 4 stattfinden, die allerdings nur soweit gehen bzw. auf einen unteren Schichtbereich der Fil¬ terzone 15 beschränkt bleiben sollte, daß die gewünschte Fil¬ terwirkung der Filterzone erhalten bleibt.
Durch automatische Regelungen, insbesondere durch eine gesteu¬ erte Luftmengen- und Umluftregelung, kann eine Anpassung an stark schwankende Mengen und Eintrittsfeuchten des Trocknungs¬ gutes erfolgen.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zum Trocknen von schütt- oder rieselfähigem Trocknungsgut (4) , insbesondere von Holzspänen oder Holzfasern, bei dem das Trocknungsgut in direkten Kontakt mit einem erwärmten Trocknungsgas (17) gebracht wird, das danach als Abgas (21) abgeführt wird, dadurch gekennzeichnet daß das Trocknungsgut (4) nacheinander durch eine Filterzone (15) und eine Trocknungszone (16) bewegt wird und daß das erwärmte Trocknungsgas (17) zuerst durch die Trocknungszone (16) und dann durch die Filterzone (15) geleitet wird, in der vom Trocknungsgas (17) aus dem Trocknungsgut (4) in der Trocknungszone (16) mitgenommene Partikel wieder im Trocknungsgut (4) abgeschieden werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Trocknungsgut (4) kontinuierlich durch die Filterzone (15) und die Trocknungszone (16) bewegt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Trocknungsgut (4) jeweils in einer Schicht angeordnet wird, durch die das Trocknungsgas (17) hindurch geleitet wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchströmungsgeschwindigkeiten des Trocknungsgases (17) in der Trocknungszone (16) und in der . Filterzone (15) unterschiedlich gewählt werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil des die Filterzone (15) verlas¬ senden Abgases (21) erneut durch das Trocknungsgut (4) umge¬ wälzt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil des erwärmten Trocknungsgases (17) unter Umgehung der Trocknungszone (16) und der Filter¬ zone (15) dem die Filterzone (15) verlassenden Abgas (21) beigemischt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6 , dadurch gekennzeichnet, daß der Trocknungsgutdurchsatz und/oder der Trocknungsgasdurchsatz und/oder die Wärmezufuhr zum Trock¬ nungsgas (17) sowie gegebenenfalls die Aufteilung des erwärmten Trocknungsgases (17) auf den Trocknungsström und den Beimischstrom und des die Filterzone (15) verlassenden Abgases (21) auf den abgeführten Abgasstrom und den Umwälzstrom von Hand oder im Wege automatischer Steuerung in Anpassung an das zu trocknende Trocknungsgut (4) und das gewünschte Trocknungsprodukt verändert werden.
8. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 7 mit einer Trocknungskammer (1) , die eine TrocknungsgutZufüh¬ rung (2), eine Trocknunggaszuleitung (an 18) und eine Trock¬ nungsgutabführung (8) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß in der Trocknungskammer (1) ein poröser Träger (11, 12) für das Trocknungsgut (4) angeordnet ist und daß eine von der Trocknungsgutabführung (8) getrennte Abgasableitung (23) vorgesehen ist, die durch einen Trocknungsabschnitt (14) und durch einen Filterabschnitt (13) des porösen Trägers (11, 12) von der Trocknungsgaszuleitung (an 18) getrennt ist.
9. Anlage nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der po¬ röse Träger (11, 12) von einem antreibbaren Förderband gebildet ist.
10. Anlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß für den Filterabschnitt (13) und für den Trocknungsabschnitt (14) getrennte Förderbänder (11 bzw. 12) vorgesehen sind, die übereinander angeordnet und durch eine Zwischenschleuse (7) für die Trocknungsgutüberleitung miteinander verbunden sind.
11. Anlage nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Trocknύngsgaszuleitung (an 18) und dem Trocknungsabschnitt (14) des Trägers (11, 12) ein vom Trocknungsgas (17) durchströmter Erhitzer (18) vorgesehehen ist.
12. Anlage nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß - in Gasströmungsrichtung gesehen - der Vorraum (25) vor dem Trocknungsabschnitt (14) des Trägers (11, 12) und der Nachraum (26) hinter dem Filterabschnitt (13) des Trägers (11, 12) durch eine Trocknungsgas- Umgehungsleitung (27) mit einer Regelklappe (28) miteinander verbunden sind.
13. Anlage nach einem der Ansprüche 8 bis 12 , dadurch gekennzeichnet, daß die Abgasableitung (23) mit einer Regel¬ klappe (24) versehen ist, vor der eine mit einer Regelklappe (30) versehene Abgas-Umwälzleitung (29) mit einer Regel¬ klappe (30) abzweigt, die in den Raum (25, 31) vor dem Trocknungsabschnitt (14) des Trägers (11, 12) mündet.
14. Anlage nach Anspruch 11 und 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Abgas-Umwälzleitung (29) in den Erhitzer (19) einmündet.
PCT/EP1991/001338 1990-07-17 1991-07-17 Verfahren und anlage zum trocknen von schütt- oder rieselfähigem trocknungsgut Ceased WO1992001896A1 (de)

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