TWI731229B

TWI731229B - 蝕刻液組成物及蝕刻方法

Info

Publication number: TWI731229B
Application number: TW107107908A
Authority: TW
Inventors: 大宮大輔
Original assignee: 日商Ａｄｅｋａ股份有限公司
Priority date: 2017-03-10
Filing date: 2018-03-08
Publication date: 2021-06-21
Also published as: KR20190117614A; JP2018152423A; TW201837234A; JP6746518B2; KR102300540B1; CN110383430A; CN110383430B; WO2018163650A1

Abstract

本發明所提供的蝕刻液組成物，係即使未含有氯化氫，可形成因蝕刻造成的窄寬少、直線性佳、具有所需寬度細線，可有效使用於氧化銦系層蝕刻。其係用於對氧化銦系層施行蝕刻用的蝕刻液組成物。其含有：(A)過氧化氫0.01~15質量%；(B)硫酸1~40質量%；(C)下述一般式(1)(R¹、R²及R³：氫、碳原子數1~8之烷基等)所示之醯胺化合物0.01~10質量%；(D)鹵化物離子供應源(其中，氟化物離子供應源除外)0.00001~0.1質量%；(E)氟化物離子供應源0.001~1質量%；及水。

Description

蝕刻液組成物及蝕刻方法

本發明係關於蝕刻液組成物及使用其的蝕刻方法。更詳言之，係關於用於對氧化銦系層施行蝕刻的蝕刻液組成物及使用其的蝕刻方法。

相關透明導電膜等所使用氧化銦系層的濕式蝕刻技術，已知有各種技術。其中，由廉價且蝕刻速度佳的觀點而言，大多將含鹽酸的水溶液使用為蝕刻液組成物。

例如專利文獻1揭示有：含有氯化鐵與鹽酸的銦-錫氧化物(以下亦稱「ITO」)用蝕刻液組成物。

再者，針對未使用鹽酸的蝕刻液，例如專利文獻2揭示有屬於銅或銅合金的蝕刻劑，並含有銅(II)離子、有機酸、鹵離子、唑及聚伸烷基二醇的水溶液。

[先前技術文獻] [專利文獻】

[專利文獻1]日本專利特開2009-231427號公報

[專利文獻2]日本專利特開2006-111953號公報

然而，若使用如專利文獻1所揭示蝕刻液組成物之含有氯化氫的蝕刻液，統括地對ITO層或由ITO層與銅層所構成積層體施行蝕刻，則容易發生基材與周邊構件出現變色、基材與周邊構件表面粗化、從基材與周邊構件表面溶出金屬成分、以及所形成細線出現直線性不良等問題。

再者，若使用如專利文獻2所揭示蝕刻劑般之未含氯化氫的蝕刻液，統括地對ITO層或由ITO層與銅層所構成積層體施行蝕刻，則有所形成細線的粗細度變大、不易形成所需寬度之細線、以及細線直線性降低的問題。

所以，本發明係為解決上述問題而完成，課題在於提供：即使未含有氯化氫，可形成因蝕刻造成的窄寬少、直線性佳、具有所需寬度之細線、可有效使用於氧化銦系層蝕刻的蝕刻液組成物。又，本發明課題在於提供：使用上述蝕刻液組成物的蝕刻方法。

本發明者等為解決上述問題經深入鑽研，結果發現含有特定成分的蝕刻液組成物可解決上述問題，遂完成本發明。

即，本發明所提供的蝕刻液組成物，係用於對氧化銦系層施行蝕刻用的蝕刻液組成物，其含有：(A)過氧化氫0.01~15質量%；(B)硫酸1~40質量%；(C)下述一般式(1)所示之醯胺化合物0.01~10質量%；(D)鹵化物離子供應源(其中，氟化物離子供應源除外)0.00001~0.1質量%；(E)氟化物離子供應源0.001~1質量%；及水。

(上述一般式(1)中，R¹、R²及R³係各自獨立表示氫、碳原子數1~8之烷基、碳原子數2~8之烯基、或者亦可被碳原子數1或2之烷基取代的碳原子數6~8之芳基)

再者，根據本發明所提供的蝕刻方法，係包括有使用上述蝕刻液組成物對氧化銦系層施行蝕刻的步驟。

根據本發明可提供：即使未含有氯化氫，仍可形成因蝕刻造成的窄寬少、直線性佳、具有所需寬度細線、可有效使用於氧化銦系層蝕刻的蝕刻液組成物。又，根據本發明可提供：使用上述蝕刻液組成物的蝕刻方法。

以下，針對本發明之實施形態進行具體說明。本說明書所謂「蝕刻」係指利用化學藥物等的腐蝕作用所施行之塑形或表面加工技法。本發明之蝕刻液組成物的具體用途可舉例如：去除劑、表面平滑劑、表面粗化劑、圖案形成用藥劑、基體上微量附著成分的洗淨液等。因為本發明之蝕刻液組成物對含氧化銦之層的除去速度快速，因而適合用為去除劑。又，若使用於具三維構造微細形狀圖案的形成，可獲得矩形等所需形狀的圖案，故適合用為圖案形成用藥劑。

本說明書的「氧化銦系層」若為含有氧化銦的層則並無特別的限定。「氧化銦系層」係例如由從氧化銦、銦-錫氧化物及銦-鋅氧化物中選擇1種以上所構成層的總稱。

本說明書的「金屬系層」若為由金屬所構成層則無特別的限定。「金屬系層」係例如銅、鎳、鈦、鉻、銀、鉬、白金、鈀等金屬層，或由從CuNi、CuNiTi、NiCr、Ag-Pd-Cu等所代表之金屬合金中選擇1種以上所構成的層之總稱。

氧化銦系層係含有銦-錫氧化物的層，又，當金屬系層係含銅層的情況，可依高精度形成所需細線、且蝕刻速度快，故較佳。

本發明的蝕刻液組成物係含有(A)過氧化氫(以下亦稱「(A)成分」)。蝕刻液組成物中的(A)成分濃度係0.01~15質量%範圍。若(A)成分的濃度未滿0.01質量%，則蝕刻速度過慢，導致生產性明顯降低。另一方面，若(A)成分的濃度超過15質量%，則蝕刻速度過快，導致較難控制蝕刻速度。(A)成分的濃度較佳係0.1~12質量%範圍、更佳係1~10質量%範圍。

本發明的蝕刻液組成物係含有(B)硫酸(以下亦稱「(B)成分」)。蝕刻液組成物中的(B)成分濃度係1~40質量%範圍。若(B)成分的濃度未滿1質量%，則蝕刻速度過慢，導致生產性降低。另一方面，若(B)成分的濃度超過40質量%，則蝕刻速度過快，導致較難控制蝕刻速度，或導致被蝕刻體周邊的構件、光阻等出現劣化的情況。(B)成分的濃度較佳係5~30質量%範圍、更佳係10~25質量%範圍。

本發明的蝕刻液組成物係含有(C)下述一般式(1)所示之醯胺化合物(以下亦稱「(C)成分」)。

一般式(1)中，R¹、R²及R³係各自獨立表示氫、碳原子數1~8之烷基、碳原子數2~8之烯基、或者亦可被碳原子數1或2之烷基取代的碳原子數6~8之芳基。

碳原子數1~8之烷基係可舉例如：甲基、乙基、丙基、異丙基、丁基、第二丁基、第三丁基、異丁基、戊基、異戊基、第三戊基、己基、2-己基、3-己基、環己基、1-甲基環己基、庚基、2-庚基、3-庚基、異庚基、第三庚基、正辛基、異辛基、第三辛基、2-乙基己基等。

碳原子數2~8之烯基係可舉例如：乙烯基、1-甲基乙烯基、2-甲基乙烯基、丙烯基、丁烯基、異丁烯基、戊烯基、己烯基、庚烯基、辛烯基等。

亦可被碳原子數1或2之烷基取代的碳原子數6~8之芳基，係可舉例如：苯基、2-甲基苯基、3-甲基苯基、4-甲基苯基、2,3-二甲基苯基、2,4-二甲基苯基、2,5-二甲基苯基、2,6-二甲基苯基、3,4-二甲基苯基、3,5-二甲基苯基等。

一般式(1)所示之醯胺化合物的較佳具體例，係可舉例如：甲醯胺、乙醯胺、丙酸醯胺、丁酸醯胺、N,N-二甲基甲醯胺、N-甲基甲醯胺、N,N-二乙基甲醯胺、甲基丙烯醯胺、丙烯醯胺、N-苯基甲醯胺、苯甲醯胺、N-甲基乙醯胺、N,N-二甲基乙醯胺等。該等之中，當使用甲醯胺時，可更加縮小光阻圖案寬度、與經蝕刻所形成之細線寬度的差(偏差)，且可使所形成細線的直線性更佳，故較佳。

蝕刻液組成物中的(C)成分濃度係0.01~10質量%範圍。若(C)成分的濃度未滿0.01質量%，則經蝕刻所形成細線的直線性降低。另一方面，若(C)成分的濃度超過10質量%，則蝕刻速度過慢，導致生產性明顯降低。(C)成分的濃度較佳係0.05~5質量%範圍、更佳係0.1~1質量%範圍。

本發明的蝕刻液組成物係含有(D)鹵化物離子供應源(其中，氟化物離子供應源除外。以下，亦稱「(D)成分」)。蝕刻液組成物中的(D)成分濃度係0.00001~0.1質量%範圍。若(D)成分的濃度未滿0.00001質量%，則有無法獲得(D)成分摻合效果的情況。另一方面，若(D)成分的濃度超過0.1質量%，則(D)成分的摻合效果並無法獲更進一步提升。(D)成分的濃度更佳係0.0001~0.01質量%範圍。

鹵化物離子供應源所供應的鹵化物離子係可舉例如：氯化物離子、溴化物離子、碘化物離子等。鹵化物離子供應源係可使用例如含鹵化物離子的水溶性鹽。含鹵化物離子的水溶性鹽具體例，係可舉例如：氯化鈉、氯化鉀、溴化鈉、溴化鉀、碘化鈉、碘化鉀等鹵化物鹽；氯化銨等。該等之中，若使用鹵化物鹽，可依更良好速度施行蝕刻，故較佳，更佳係鹼金屬的氯化物鹽、特佳係氯化鈉。

本發明的蝕刻液組成物係含有(E)氟化物離子供應源(以下亦稱「(E)成分」)。蝕刻液組成物中的(E)成分濃度係0.001~1質量%範圍。若(E)成分的濃度未滿0.001質量%，則有無法獲得(E)成分摻合效果的情況。另一方面，即使(E)成分的濃度超過1質量%，但(E)成分的摻合效果仍無法獲更進一步的提升。(E)成分的濃度更佳係0.005~0.8質量%範圍。

氟化物離子供應源若為在蝕刻液組成物中能生成氟化物離子，則並無特別的限定。氟化物離子供應源係可舉例如：氫氟酸、氟化銨、酸性氟化銨(氫二氟化銨)、緩衝氫氟酸(氫氟酸與氟化銨的混合物)、氟化鈉、酸性氟化鈉(氫二氟化鈉)、氟化鉀、酸性氟化鉀(氫二氟化鉀)、氟化鈣、氟化銅(II)、氟化四甲銨等氟化物鹽等等。若將鹼金屬的氟化物鹽使用為氟化物離子供應源，則經蝕刻處理後有在被蝕刻體中殘留鹼金屬的情況。所以，氟化物離子供應源較佳係使用氫氟酸、氟化銨、酸性氟化銨、緩衝氫氟酸，其中更佳係使用酸性氟化銨。

本發明的蝕刻液組成物中，除(A)成分、(B)成分、(C)成分、(D)成分及(E)成分以外的必要成分係含有水。又，本發明的蝕刻液組成物中，除了(A)成分、(B)成分、(C)成分、(D)成分、(E)成分及水以外的其他成分，係在不致阻礙本發明效果之範圍內，亦可摻合周知添加劑。添加劑係可舉例如：蝕刻液組成物的安定化劑、各成分的可溶化劑、消泡劑、pH調節劑、比重調節劑、黏度調節劑、濕潤性改善劑、螯合劑、氧化劑、還原劑、界面活性劑等。該等添加劑的濃度一般係0.001~50質量%範圍。

螯合劑係可舉例如：伸乙二胺四醋酸、二伸乙三胺五醋酸、三伸乙四胺六醋酸、四伸乙五胺七醋酸、五伸乙六胺八醋酸、氮基三醋酸及該等的鹼金屬(較佳係鈉)鹽等胺基羧酸系螯合劑；羥基亞乙基二膦酸、氮基三亞甲基膦酸、膦醯基丁烷三羧酸及該等的鹼金屬(較佳係鈉)鹽等膦酸系螯合劑；草酸、丙二酸、琥珀酸、戊二酸、己二酸、庚二酸、順丁烯二酸、反丁烯二酸、蘋果酸、酒石酸、檸檬酸、該等的無水物及該等的鹼金屬(較佳係鈉)鹽等二元以上的羧酸化合物、或由二元以上羧酸化合物進行脫水的單酐或二酐。該等螯合劑的濃度一般係0.01~40質量%範圍。

蝕刻速度較快時，最好將還原劑使用為添加劑。還原劑的具體例係可舉例如：氯化銅、氯化亞鐵、銅粉、銀粉等。該等還原劑的濃度一般係0.01~10質量%範圍。

本發明的蝕刻方法係包括有：使用上述本發明的蝕刻液組成物，對氧化銦系層施行蝕刻的步驟。若使用本發明的蝕刻液組成物，可統括地對由氧化銦系層與金屬系層所構成積層體施行蝕刻。構成積層體的氧化銦系層係可為單層、亦可為2層以上。又，構成積層體的金屬系層亦是可為單層、亦可為2層以上。積層體係可金屬系層配置於氧化銦系層的上層、亦可配置於下層、亦可上層與下層均有配置。又，亦可由氧化銦系層與金屬系層呈交錯積層。

統括對氧化銦系層、或氧化銦系層與金屬系層的積層體施行蝕刻之方法並無特別的限定，可採取一般的蝕刻方法。例如利用浸漬式、噴霧式、旋轉式等施行的蝕刻方法。例如利用浸漬式蝕刻方法，對在PET基板上已形成Cu/ITO層的基材施行蝕刻時，藉由將該基材在適當蝕刻條件下浸漬於蝕刻液組成物中之後，再上拉，可統括地對PET基板上的Cu/ITO層施行蝕刻。

浸漬式蝕刻方法的蝕刻條件並無特別的限定，只要配合基材(被蝕刻體)的形狀、膜厚等再行任意設定即可。例如蝕刻溫度較佳係設為10~60℃、更佳係設為20~40℃。蝕刻液組成物的溫度會因反應熱而上升。所以，視需要為使蝕刻液組成物的溫度能維持於上述範圍內，亦可利用公知手段進行溫度控制。又，蝕刻時間係只要設為能使蝕刻完成的充分時間即可，並無特別的限定。例如電子電路基板的佈線製造時，若膜厚5~500nm程度，則依上述溫度範圍只要施行10~600秒左右的蝕刻即可。

當利用噴霧式蝕刻方法，對在PET基板上已形成Cu/ITO層的基材施行蝕刻時，藉由將蝕刻液組成物依適當條件朝基材施行噴霧，即可對PET基板上的Cu/ITO層施行蝕刻。

噴霧式蝕刻方法的蝕刻條件並無特別的限定，只要配合被蝕刻體的形狀、膜厚等再行任意設定即可。例如噴霧條件可從0.01~1.0MPa範圍中選擇、較佳係0.02~0.5MPa範圍、特佳係0.05~0.2MPa範圍。又，蝕刻溫度較佳係設為10~60℃、更佳係設為20~40℃。蝕刻液組成物的溫度會因反應熱而上升。所以，視需要為使蝕刻液組成物的溫度能維持於上述範圍內，亦可利用公知手段進行溫度控制。又，蝕刻時間係只要設為能使蝕刻完成的充分時間即可，並無特別的限定。例如電子電路基板的佈線製造時，若膜厚5~500nm程度，則依上述溫度範圍只要施行5~600秒左右的蝕刻即可。

本發明的蝕刻液組成物及使用該蝕刻液組成物的蝕刻方法，係適合用於主要對液晶顯示器、電漿顯示器、觸控板、有機EL、太陽電池、照明器具等的電極、或佈線施行加工時。

[實施例]

以下，利用實施例與比較例，針對本發明進行詳細說明，惟本發明並不因該等而受限定。

<蝕刻液組成物> (實施例1~11)

使用表1所示之醯胺化合物，依各成分成為表2所示配方的方式，將各成分進行混合，而獲得蝕刻液組成物(實施例1~11)。另外，依成分合計成為100質量%的方式摻合水。

(比較例1~5)

依各成分成為表3所示配方的方式，將各成分進行混合，獲得蝕刻液組成物(比較例1~5)。另外，依成分合計成為100質量%的方式摻合水。

<蝕刻方法> (實施例12~22)

對在玻璃基體上依序積層了ITO層(15nm)與Cu層(400nm)的基體，使用正型液狀光阻形成寬30μm、開口部30μm的光阻圖案。將已形成光阻圖案的基體裁剪為長20mm×寬20mm而獲得測試片。針對所獲得測試片，使用實施例1~11的蝕刻液組成物，在35℃、1分鐘、攪拌下，利用浸漬式施行蝕刻處理而形成細線。

(比較例6~10)

對在玻璃基體上依序積層了ITO層(15nm)與Cu層(400nm)的基體上，使用正型液狀光阻形成寬30μm、開口部30μm的光阻圖案。將已形成光阻圖案的基體裁剪為長20mm×寬20mm而獲得測試片。針對所獲得測試片，使用比較例1~5的蝕刻液組成物，在35℃、1分鐘、攪拌下，利用浸漬式施行蝕刻處理而形成細線。

<評價>

使用雷射顯微鏡，針對細線的直線性及光阻圖案寬度與細線寬度的偏差進行評價。相關細線的直線性，將可發現細線蛇行者評為「-」，將無法發現細線蛇行者評為「+」。又，相關光阻圖案寬度與細線寬度的偏差，係由下式(A)計算出蝕刻處理前的光阻圖案寬度、與所形成細線上部寬度的差之絕對值「L¹」並進行評價。「L¹」值為「0」的情況表示蝕刻處理前的光阻圖案寬度、與所形成細線寬度相同，意味著形成了所需寬度的細線。另一方面，「L¹」值越大，則蝕刻處理前的光阻圖案寬度、與所形成細線寬度的差越大，意味著無法形成所需寬度的細線。評價結果如表4所示。

L¹=｜(蝕刻處理前的光阻圖案寬度)-(所形成細線上部的寬度)｜…(A)

由表4所示結果得知，實施例12~22均形成了直線性良好的細線。又，相較於比較例6~10，實施例12~22「L¹」特別小，可形成所需寬度的細線。實施例12~22之中，實施例13、15及16的「L¹」值特別小。

Claims

一種蝕刻液組成物，係用於對氧化銦系層施行蝕刻的蝕刻液組成物，其含有：(A)過氧化氫0.01~15質量%；(B)硫酸1~40質量%；(C)下述一般式(1)所示之醯胺化合物0.01~10質量%；(D)鹵化物離子供應源(其中，氟化物離子供應源除外)0.00001~0.1質量%；(E)氟化物離子供應源0.001~1質量%；以及水；
(上述一般式(1)中，R ¹、R ²及R ³係各自獨立表示氫、碳原子數1~8之烷基、碳原子數2~8之烯基、或者亦可被碳原子數1或2之烷基取代的碳原子數6~8之芳基)。
一種蝕刻方法，係包括有使用請求項1之蝕刻液組成物對氧化銦系層施行蝕刻的步驟。