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TWI554379B - A resin molding die, injection molding method and an injection molding machine - Google Patents

A resin molding die, injection molding method and an injection molding machine Download PDF

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Publication number
TWI554379B
TWI554379B TW100112593A TW100112593A TWI554379B TW I554379 B TWI554379 B TW I554379B TW 100112593 A TW100112593 A TW 100112593A TW 100112593 A TW100112593 A TW 100112593A TW I554379 B TWI554379 B TW I554379B
Authority
TW
Taiwan
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hot runner
hoop material
hoop
hot
resin molding
Prior art date
Application number
TW100112593A
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English (en)
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TW201134644A (en
Inventor
Hiroyuki Sawaishi
Atsushi Sawaya
Atsuhiro Konda
Seiichiro Mishina
Takahiro Sato
Original Assignee
Sumitomo Heavy Industries
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Application filed by Sumitomo Heavy Industries filed Critical Sumitomo Heavy Industries
Publication of TW201134644A publication Critical patent/TW201134644A/zh
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Publication of TWI554379B publication Critical patent/TWI554379B/zh

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Description

樹脂成型模具、注射成型機及注射成型方法
本申請主張基於2010年4月12日申請之日本專利申請第2010-091660號之優先權。其申請之全部內容通過參照援用於本說明書中。
本發明關於一種樹脂成型模具、注射成型機及注射成型方法。
一直以來，已知有如下注射成型方法，其特徵為，在加熱樹脂成型模具之流道部並對將熱塑性樹脂保持成流動狀態而配設於引線框架上的樹脂部進行注射成型時，按任意數的N螺距與一個周期相吻合而設置引線框架的樹脂成型預定部的、等間隔配設的任意數之n個澆口及腔，在進行第1注射成型到第N注射成型期間伴隨N-1次的螺距進給，接著以進給至N×(n-1)+1螺距作為1個循環重複進行(例如參照專利文獻1)。
專利文獻1：日本特開2007-253350號公報
但是，當一邊對環箍材(引線框架)螺距進給一邊在環箍材上所設定之複數個樹脂成型預定部進行樹脂成型時，有效之做法為如下：以相同的螺距於樹脂成型模具之列方向上設置與於環箍材上垂直於環箍進給方向的作業線上所設定之樹脂成型預定部的數相同數的流道噴嘴。
然而，隨著於環箍材上設定的複數個樹脂成型預定部之高密度化，亦即成型組件等，很難在與環箍材進給方向垂直的方向上設置與於環箍材上垂直於環箍進給方向之作業線上所設定的樹脂成型預定部之數相同數之流道噴嘴。亦即，若環箍材中於與環箍進給方向垂直的方向上鄰接的樹脂成型預定部間之間隔變小，則與其對應，需要縮小於與環箍進給方向垂直的方向上鄰接的流道噴嘴間之間隔，但是這種結構從流道噴嘴及有關該流道噴嘴之部位的物理結構之限制來考慮，有時難以實現。
因此，本發明之目的在於，提供一種能夠利用熱流道有效地向環箍材上進行樹脂成型之樹脂成型模具、注射成型機及注射成型方法。
為了實現上述目的，根據本發明之一方面，提供了一種樹脂成型模具，前述樹脂成型模具係於相對環箍材之進給方向垂直的方向上具備第1列熱流道和第2列熱流道，其特徵為，第1列熱流道之熱流道噴嘴於與環箍材之進給方向垂直的方向上相對第2列熱流道之熱流道噴嘴偏移。
根據本發明的另一方面，提供了一種注射成型方法，其使用樹脂成型模具，前述樹脂成型模具係於相對環箍材之進給方向垂直的方向上具備第1列熱流道和第2列熱流道，第1列熱流道之熱流道噴嘴於與環箍材之進給方向垂直的方向上相對第2列熱流道之熱流道噴嘴偏移，其特徵為，具備：第1注射成型步驟，係從第1列熱流道之熱流道噴嘴對環箍材中與環箍材之進給方向垂直的作業線上之第1樹脂成型預定部注射熱塑性樹脂；進給步驟，係前述第1注射成型步驟之後，以相當於環箍材之進給方向中前述第1列熱流道與前述第2列熱流道之間之距離的進給量進給環箍材；及第2注射成型步驟，係前述進給步驟之後，從第2列熱流道之熱流道噴嘴對環箍材中前述作業線上之第2樹脂成型預定部注射熱塑性樹脂。
根據本發明，得到能夠利用熱流道有效地向環箍材上進行樹脂成型之樹脂成型模具、注射成型機及注射成型方法。
以下，參照附圖對用於實施本發明之最佳方式進行說明。
第1圖係表示可以在根據本發明的樹脂成型模具中使用的熱流道10的單品結構的圖。第1圖表示具備單一的熱流道噴嘴12之熱流道10，第1圖(A)表示在熱流道噴嘴12之軸向上觀察的頂視圖，第1圖(B)表示包括熱流道噴嘴12之軸向的側視圖。另外，將該熱流道10設置成複數個列狀時，鄰接的熱流道10的熱流道噴嘴12間的間隔L為L=11+12。
第2圖係表示可以在根據本發明之樹脂成型模具中使用之另一熱流道20的單品結構之圖。第2圖表示具備2個熱流道噴嘴22的2串方式的熱流道20，第2圖(A)表示於熱流道噴嘴22之軸向上觀察的頂視圖，第2圖(B)表示包括熱流道噴嘴22之軸向的側視圖。另外，使用該熱流道20時，鄰接的熱流道噴嘴22間的間隔L規定為如圖所示。
另外，本發明所應用的熱流道之結構不限於第1圖或第2圖所示之結構，亦可以使用3串方式等3串方式以上的熱流道。並且，亦可以將例如第2圖所示之熱流道20配置成複數個列狀，將4個以上熱流道噴嘴配置在1個列內。另外，以下為了防止說明之複雜化，以使用第2圖所示之熱流道20的情況為代表進行說明。
第3圖係表示可以在根據本發明之樹脂成型模具中使用之環箍材100的一例的俯視圖。第3圖係於環箍材100之面垂直方向上觀察的俯視圖。另外，環箍材100典型的由金屬材料構成。
環箍材100沿著與環箍材100之進給方向對應的環箍進給方向作業線和列方向作業線以棋盤格狀規律性地設定樹脂成型預定部。如第3圖所示之例子中，於列方向作業線上具備8個樹脂成型預定部101-108。
另外，可於根據本發明之樹脂成型模具中使用之環箍材的結構不限於第3圖所示之結構，只要是沿著與環箍進給方向作業線垂直之方向的列方向作業線具有2個以上樹脂成型預定部的結構，則可以為任意的結構。
在此，將沿環箍材100之列方向作業線的樹脂成型預定部間之間隔設為Lf。亦即，樹脂成型預定部101、102間的間隔、樹脂成型預定部102、103間的間隔及樹脂成型預定部103、104間的間隔等設為與Lf相同。樹脂成型預定部間的間隔Lf一般小於上述的熱流道噴嘴22間的間隔L。這起因於樹脂成型預定部之小型化的進展。並且，起因於如下：從提高生產量之觀點考慮，在1個環箍材100上盡量設定多數個樹脂成型預定部是有利的，與此相反，由於熱流道噴嘴22之結構上的限制(尤其搭載加熱器的關係上的限制)，減小熱流道噴嘴22間的間隔L是有限的。
在此，作為一例，熱流道噴嘴22間的間隔L設為樹脂成型預定部間的間隔Lf的4倍。亦即L=4Lf。另外，在1列(沿著列方向作業線的列)配置2個以上熱流道噴嘴時，熱流道噴嘴間的間隔L較佳為樹脂成型預定部間的間隔Lf之2倍、3倍這種整數倍。
第4圖係以與環箍材100之關係表示根據本發明之樹脂成型模具中熱流道排列形態的一例的俯視圖。第4圖係於環箍材100之面垂直方向上觀察的俯視圖。
第4圖中，設置有8個第2圖所示之熱流道20，在此，8個熱流道分別於環箍材100之進給方向上從前列側依次用201-208之符號來指示，各熱流道201-208之熱流道噴嘴分別以221-228指示。
如第4圖所示，熱流道201-208排列於相對環箍材100之進給方向垂直的方向上。亦即，熱流道201-208與環箍材100之列方向作業線平行配置。
熱流道201-204(第1熱流道組)於環箍材100之進給方向上每隔1個環箍材100之列方向作業線而配置。亦即，熱流道201-204於環箍材100之進給方向上相互分開與環箍材100之列方向作業線的2個作業線對應之量而配置。並且，熱流道201-204於與環箍材100之進給方向垂直的方向(亦即，列方向)上相互偏移與環箍材100的環箍進給方向作業線的1個作業線(=Lf)對應的量而配置。亦即，熱流道204於與環箍材100之進給方向垂直的方向上相對熱流道203偏移與環箍材100之環箍進給方向作業線的1個作業線對應的量(向圖中的下方向)而配置，熱流道203相對熱流道202同樣地偏移與環箍進給方向作業線的1個作業線對應的量而配置，熱流道202相對熱流道201同樣地偏移與環箍進給方向作業線的1個作業線對應的量而配置。
同樣，熱流道205-208(第2熱流道組)於環箍材100之進給方向上每隔1個環箍材100之列方向作業線而配置。亦即，熱流道205-208於環箍材100之進給方向上相互分開與環箍材100之列方向作業線的2個作業線對應的量而配置。並且，熱流道205-208於與環箍材100之進給方向垂直的方向(亦即，列方向)上相互偏移與環箍材100之環箍進給方向作業線的1個作業線對應的量而配置。亦即，熱流道208於與環箍材100之進給方向垂直的方向上相對熱流道207偏移與環箍材100之環箍進給方向作業線的1個作業線對應的量(向圖中的下方向)而配置，熱流道207相對熱流道206同樣地偏移與環箍進給方向作業線的1個作業線對應的量而配置，熱流道206相對熱流道205同樣地偏移與環箍進給方向作業線的1個作業線對應的量而配置。
熱流道204於環箍材100之進給方向上相對熱流道205分開與環箍材100之列方向作業線的3個作業線對應的量而配置。熱流道201和熱流道205於與環箍材100之進給方向垂直的方向上不進行偏移，熱流道202和熱流道206於與環箍材100之進給方向垂直的方向上不進行偏移，熱流道203和熱流道207於與環箍材100之進給方向垂直的方向上不進行偏移，熱流道204和熱流道208於與環箍材100之進給方向垂直的方向上不進行偏移。更具體而言，熱流道201具備2個與環箍材100的從圖中上方第1和第5個環箍進給方向作業線對準位置的熱流道噴嘴221。並且，熱流道205具備2個與環箍材100的從圖中上方第1和第5個環箍進給方向作業線對準位置的熱流道噴嘴225。同樣地，熱流道202具備2個與環箍材100的從圖中上方第2和第6個環箍進給方向作業線對準位置的熱流道噴嘴222。並且，熱流道206具備2個與環箍材100的從圖中上方第2和第6個環箍進給方向作業線對準位置的熱流道噴嘴226。同樣地，熱流道203具備2個與環箍材100的從圖中上方第3和第7個環箍進給方向作業線對準位置的熱流道噴嘴223。並且，熱流道207具備2個與環箍材100的從圖中上方第3和第7個環箍進給方向作業線對準位置的熱流道噴嘴227。同樣地，熱流道204具備2個與環箍材100的從圖中上方第4和第8個環箍進給方向作業線對準位置的熱流道噴嘴224。並且，熱流道208具備2個與環箍材100的從圖中上方第4和第8個環箍進給方向作業線對準位置的熱流道噴嘴228。
第4圖所示之例子中，按2個螺距向圖中P所示的進給方向進給環箍材100。在此，1螺距與環箍材100之進給方向上的環箍材100中鄰接的樹脂成型預定部間的間隔對應，且相當於環箍材100之列方向作業線的2個作業線的量。亦即，環箍材100按相當於熱流道201-204或205-208中各鄰接的熱流道間的距離的螺距進給。
第5圖係表示藉由第4圖所示之熱流道排列形態實現的注射成型流程之圖。第5圖(A)～第5圖(E)以時間序列順序表示熱流道排列形態與環箍材100的位置關係，並且表示向各樹脂成型預定部執行樹脂成型之形態。第5圖(A)～第5圖(E)中，執行了樹脂成型的樹脂成型預定部藉由塗黑來指示。
在第5圖(A)中，從各熱流道201-208之所有熱流道噴嘴221-228同時注射熱塑性樹脂，向處於分別與熱流道噴嘴221-228對應的位置的環箍材100上的各樹脂成型預定部執行樹脂成型。
其次，如第5圖(B)所示，從第5圖(A)所示之環箍材100之位置進給2個螺距。而且，在進給該2個螺距之位置上，從各熱流道201-208之所有熱流道噴嘴221-228同時注射熱塑性樹脂，向處於分別與熱流道噴嘴221-228對應之位置的環箍材100上的各樹脂成型預定部執行樹脂成型。
其次，同樣地，如第5圖(C)所示，從第5圖(B)所示之環箍材100的位置進給2個螺距。而且，在進給該2個螺距之位置上，從各熱流道201-208之所有熱流道噴嘴221-228同時注射熱塑性樹脂，向處於分別與熱流道噴嘴221-228對應的位置的環箍材100上的各樹脂成型預定部執行樹脂成型。
以下，同樣地，如第5圖(D)及第5圖(E)所示，環箍材100進給2個螺距，並且每次從各熱流道201-208之所有熱流道噴嘴221-228同時注射熱塑性樹脂，向處於分別與熱流道噴嘴221-228對應之位置的環箍材100上的各樹脂成型預定部執行樹脂成型。這樣，環箍材100進一步被進給2個螺距，並且每次從各熱流道201-208之所有熱流道噴嘴221-228同時注射熱塑性樹脂，向處於分別與熱流道噴嘴221-228對應之位置的環箍材100上的各樹脂成型預定部執行樹脂成型。
在此，參照第5圖(A)～第5圖(E)，首先，著眼於第5圖(A)所示之環箍材100上的列方向作業線P，對向列方向作業線P上的各樹脂成型預定部101-108之樹脂成型形態進行說明。
列方向作業線P上的各樹脂成型預定部101-108相對各熱流道205-208於環箍材100之進給方向上偏移與環箍材100之列方向作業線的1個作業線對應的量。因此，在對第5圖(E)所示之位置進給環箍材100為止，無法實現向各樹脂成型預定部101-108的樹脂成型。若在第5圖(E)所示之位置進給環箍材100，則首先藉由熱流道204向各樹脂成型預定部101-108中從上方第4和第8個樹脂成型預定部104、108執行樹脂成型。其次，若環箍材100從第5圖(E)所示之位置被進給2個螺距(未圖示)，則藉由熱流道203，向各樹脂成型預定部101-108中從上方第3和第7個樹脂成型預定部103、107執行樹脂成型。其次，若環箍材100被進給2個螺距(未圖示)，則藉由熱流道202向各樹脂成型預定部101-108中從上方第2和第6個樹脂成型預定部102、106執行樹脂成型。其次，若環箍材100被進給2個螺距(未圖示)，則藉由熱流道201向各樹脂成型預定部101-108中從上方第1和第5個樹脂成型預定部101、105執行樹脂成型。
這樣，向列方向作業線P上的所有各樹脂成型預定部101-108的樹脂成型藉由按2個螺距依次進給環箍材100的過程實現。
其次，參照第5圖(A)～第5圖(E)，首先，著眼於第5圖(A)所示之環箍材100上之列方向作業線Q，對向列方向作業線Q上之各樹脂成型預定部101-108的樹脂成型形態進行說明。
在第5圖(A)所示之位置中，首先，藉由熱流道208向各樹脂成型預定部101-108中從上方第4和第8個樹脂成型預定部104、108執行樹脂成型。其次，若環箍材100從第5圖(A)所示之位置向第5圖(B)所示之位置被進給2個螺距，則藉由熱流道207向各樹脂成型預定部101-108中從上方第3和第7個樹脂成型預定部103、107執行樹脂成型。其次，若環箍材100從第5圖(B)所示之位置向第5圖(C)所示之位置被進給2個螺距，則藉由熱流道206向各樹脂成型預定部101-108中從上方第2和第6個樹脂成型預定部102、106執行樹脂成型。其次，若環箍材100從第5圖(C)所示之位置向第5圖(D)所示之位置被進給2個螺距，則藉由熱流道205向各樹脂成型預定部101-108中從上方第1和第5個樹脂成型預定部101、105執行樹脂成型。以後，環箍材100進一步按2個螺距進給，環箍材100通過熱流道201-204的下方，但在該期間不會進行向列方向作業線Q上之各樹脂成型預定部101-108的樹脂成型。這是因為列方向作業線Q上之各樹脂成型預定部101-108相對各熱流道201-204於環箍材100之進給方向上偏離與環箍材100之列方向作業線的1個作業線對應的量。
這樣，向列方向作業線Q上的所有各樹脂成型預定部101-108的樹脂成型藉由按2個螺距依次進給環箍材100的過程實現。
對於從列方向作業線P靠下游側(圖中的右側)的各列方向作業線上的所有各樹脂成型預定部101-108，以與列方向作業線P及Q的任意一個相同之形態，藉由按2個螺距依次進給環箍材100的過程實現樹脂成型。
另外，比列方向作業線P更靠近前列側(圖中的左側)之各列方向作業線的若干作業線具有於通過熱流道201的階段未執行樹脂成型之樹脂成型預定部。這種部分，可以僅利用已執行樹脂成型的樹脂成型預定部，亦可用其他方法對樹脂成型預定部執行樹脂成型的基礎上利用，亦可放棄。當放棄具有在通過熱流道201之階段未執行樹脂成型的樹脂成型預定部之列方向作業線時，亦可以最開始就對具有在通過熱流道201的階段未執行樹脂成型的樹脂成型預定部的列方向作業線不實施樹脂成型，從而節約熱塑性樹脂材料。另外，當放棄比列方向作業線P更靠前列側之整個部分時，亦可以最開始就對這種部分不實施樹脂成型，從而節約熱塑性樹脂材料。亦即，亦可以僅對從列方向作業線P靠下游側之各列方向作業線執行樹脂成型。
根據如以上所述之本實施例，尤其得到如下優異之效果。
如上述，即使無法於1個列內配置與環箍材100上之沿列方向作業線的樹脂成型預定部101-108之個數(在本例中為8個)對應個數的熱流道噴嘴時，可藉由於環箍進給方向及與其垂直的方向(列方向)上偏移配置的熱流道201-204或205-208協同作用來實現熱流道噴嘴的相同個數。另外，環箍材100亦僅為以每預定的螺距(在本例中為2個螺距)進給的控制，所以例如與可以周期性地改變環箍材100之進給螺距的結構(在專利文獻1中公開之結構)相比，能夠簡化控制內容。
另外，當無法使熱流道寬度(環箍進給方向之長度)小於環箍進給方向上之環箍材100中鄰接的樹脂成型預定部間的間隔時，可以藉由以如第4圖及第5圖所示之形態排列熱流道201-204，從而對環箍材100中預定數之列以後(本例中，從前頭第15個列方向作業線P以後)之各列方向作業線上的所有各樹脂成型預定部101-108實現樹脂成型。另外，當熱流道寬度(亦即，環箍進給方向上之鄰接的熱流道間的間隔)能夠成為環箍進給方向上之環箍材100中鄰接的樹脂成型預定部間的間隔以下時，亦可於環箍進給方向上(不空列)靠緊配置熱流道201-204。在這種情況下，將環箍材100變更為按1個螺距依次進給之結構的話，則能夠不需要熱流道205-208。或者，亦可於環箍進給方向上在熱流道201與202之間配置熱流道205，在環箍進給方向上於熱流道202與203之間配置熱流道206，在環箍進給方向上於熱流道203與204之間配置熱流道207，在環箍進給方向上於熱流道204之下游側(不空列)靠緊配置熱流道208。在這種情況下，能夠維持按2個螺距依次進給環箍材100之結構來維持高生產速度。
另外，上述的本實施例關於如第4圖及第5圖所示之特定的熱流道排列形態，但是能夠得到與本實施例相同效果之熱流道排列形態有多種多樣。
例如，第4圖及第5圖所示之特定的熱流道排列形態中，可於環箍進給方向上任意地變更熱流道201-204內之順序。例如，可於環箍進給方向上交換配置熱流道201和熱流道204。同樣地，亦可於環箍進給方向上任意地變更熱流道205-208內之順序。
另外，第4圖及第5圖所示之特定的熱流道排列形態中，可以變更為按1個螺距依次進給環箍材100之結構，並且省略熱流道205-208。或者，在這種情況下，亦可在環箍進給方向上任意地變更熱流道201-204內之順序。另外，在上述的例子中，使用了2個熱流道組，但是亦可使用3個以上熱流道組。這在熱流道寬度(熱流道單品之環箍進給方向的長度)無法小於環箍進給方向上之環箍材100中鄰接的樹脂成型預定部間的間隔的2倍以上時最佳。
另外，能夠得到與本實施例相同效果之熱流道排列形態，例如可以符合以下條件即可。
(1)環箍材100之同一列方向作業線上的複數個樹脂成型預定部與在環箍進給方向及與其垂直之方向(列方向)上偏移配置的複數個熱流道協同作用而進行樹脂成型。
(2)環箍材100之同一列方向作業線上的複數個樹脂成型預定部分別係，藉由多數列熱流道中之任意1列的熱流道進行樹脂成型，不會藉由其他列之熱流道引導至可樹脂成型的位置及進行設定。
(3)上述(1)及(2)的條件在環箍材100按預定螺距規律性地進給時符合。
另外，基於以上說明之上述實施例的注射成型方法、在此方法中所使用的樹脂成型模具及具備該模具的成型機適合用來製造電子組件之基礎部分。
在此，日本特開2009-148934號公報中，公開有一種樹脂密封模具，其係用來在夾緊搭載半導體芯片之引線框架的基礎上，用樹脂密封該引線框架之一部分，並且係具備用來從模具表面脫模樹脂密封之後的引線框架的頂出銷。
但是，為了從模具表面脫模向環箍材上進行樹脂密封之後的成型品而使頂出銷移動時，因為環箍材在橫向上較長，所以產生在環箍材上出現撓曲之類的問題。
於是，以下參照第6圖之後之附圖，對能夠消除這種問題點之成型機的結構進行說明。
第6圖是表示根據本發明的一實施例之成型機600之主要結構的剖視圖(前視圖)。本實施例之成型機600作為縱型注射成型機具體化。第6圖(A)表示成型機600之合模或成型中的狀態，第6圖(B)表示成型機600之開模或產品推出或環箍送料器上升狀態。第7圖表示成型機600之固定壓板620的剖視圖。
成型機600具備：動模602、環箍送料器603、可動壓板604、定模606、頂出板608、E銷610、頂出桿612、固定壓板620、頂出器622、肘節桿624、十字頭630及環箍送料器用升降桿632。
動模602固定在可動壓板604。動模602作為具備第4圖及第5圖所示之特定之熱流道排列形態(或者其他上述的排列形態)的樹脂成型模具具體化。但是，於動模602上可以設置冷流道等其他形式之流道，亦可設置(不根據上述實施例的)通常的排列形態的熱流道。
環箍送料器603使環箍材100(參照第3圖等)相對動模602及定模606移動而進行供給。環箍送料器603以在成型機600的開模或產品推出或環箍送料器上升之後，例如按預定螺距(2個螺距)進給環箍材100之方式進行控制。環箍送料器603可藉由未圖示之支承機構在合模方向(圖之上下方向)上往復活動地支承。
定模606固定在固定壓板620。定模606中設有用於推出環箍材100(以及在此成型的成型品)之頂出板608及E銷610。E銷610連接於頂出板608。頂出板608在定模606內可向合模方向(圖之上下方向)上往復活動地支承。
固定壓板620連接肘節桿624。肘節桿624連接於肘節座(未圖示)，肘節座係藉由連接桿(未圖示)連接於可動壓板604。肘節桿624藉由未圖示之驅動機構(例如電動馬達)驅動，並使可動壓板604相對固定壓板620移動以資實現合模及開模。另外，肘節桿624可以是包含雙臂曲柄(bell crank)形式之任意形式。
於固定壓板620上形成向環箍進給方向貫穿之空心部628。空心部628可作為固定壓板620之鑄孔形成，亦可作為加工孔形成。空心部628從固定壓板620之剛性之觀點來考慮，以用於確保後述之十字頭630之可動範圍的所需最小限度大小(截面內之孔之部分的面積)形成為宜。
固定壓板620之空心部628中設置十字頭630。十字頭630為向環箍進給方向延伸之構件，並且係設置成貫穿固定壓板620之空心部628。十字頭630具有從環箍進給方向上之固定壓板620的兩側露出之端部(延長部)631。十字頭630之端部631連接環箍送料器用升降桿632之一端(下端)。環箍送料器用升降桿632配置成朝向環箍送料器603延伸。亦即，環箍送料器用升降桿632之另一端(上端)延伸至環箍送料器603之下面附近。
於十字頭630上連接頂出器622。頂出器622作為向模開閉方向(圖中之上下方向)驅動十字頭630之驅動機構發揮作用。頂出器622例如可包含滾珠螺絲機構和電動馬達。如圖示之例子中，頂出器622具備抵接於十字頭630之下面的滾珠螺絲上端部623(參照第6圖(B))，並且係藉由於滾珠螺絲上端部623頂推十字頭630來使十字頭630向閉模方向(圖中之上方向)移動。
於固定壓板620的空心部628內，頂出桿612之一端(下端)連接於十字頭630。頂出桿612以朝向頂出板608延伸之方式配置。亦即，頂出桿612之另一端(上端)延伸至頂出板608之下面附近。頂出桿612設置成向模開閉方向貫穿固定壓板620。為此目的，可於固定壓板620上形成向模開閉方向貫穿之頂出桿用空心部629。頂出桿用空心部629可作為固定壓板620之鑄孔形成，亦可作為加工孔形成。頂出桿用空心部629形成為連通於壓板620之空心部628。
在本實施例中，若十字頭630藉由頂出器622向閉模方向移動，則連接於十字頭630之頂出桿612向閉模方向移動，並且與此同時連接於十字頭630之環箍送料器用升降桿632向閉模方向移動。若頂出桿612向閉模方向移動，則頂出桿612之端部抵接於頂出板608之下面，若頂出桿612進一步向閉模方向移動，則頂出板608及E銷610向閉模方向移動。由此，實現環箍材100藉由E銷610之推出。同樣，若環箍送料器用升降桿632向閉模方向移動，則環箍送料器用升降桿632之端部抵接於環箍送料器603之下面，若環箍送料器用升降桿632進一步向閉模方向移動，則環箍送料器603向閉模方向移動(升起)。由此，實現支承於環箍送料器603之環箍材100向閉模方向之移動。
在此，調整為頂出桿612之端部抵接於頂出板608之下面的時機和環箍送料器用升降桿632之端部抵接於環箍送料器603之下面的時機相同為宜。亦即，調整為環箍材100經由頂出桿612的向閉模方向推出的量和環箍材100經由環箍送料器用升降桿632向閉模方向移動的量相同。
這樣，在本實施例中，環箍材100經由頂出桿612的推出和環箍材100經由環箍送料器用升降桿632向閉模方向的移動機械地連動而同時實現。
另外，有關十字頭630之裝配方法為如下：將十字頭630插入固定壓板620之空心部628之後，用螺母將十字頭630緊固在頂出桿612。此時，可以利用頂出桿用空心部629實現基於套筒扳手及螺母緊固夾具之緊固。
如以上所述，若根據上述本實施例之成型機600，尤其得到如下優異之效果。
如上所述，本實施例中，環箍材100經由頂出桿612的推出和環箍材100經由環箍送料器用升降桿632向閉模方向的移動根據同一驅動來實現，因此能夠確實地取得這些動作之同步。由此，能夠適當地防止推出環箍材100時環箍材100之撓曲。
另外，十字頭630貫穿固定壓板620之空心部628而延長，並於固定壓板620之兩側實現環箍送料器603之升起功能。這樣，根據本實施例，藉由在固定壓板620空出橫孔狀之空心部628來確保十字頭630之延長用空間，從而不受遍及十字頭630之延伸方向設置之肘節桿624之連桿構件的限制即可延長十字頭630。另外，由於空心部628以固定壓板620之要件在穿孔面和穿孔反面連續(以連結之狀態)而殘餘之方式形成，因此能夠最小限度地抑制起因於空心部628之固定壓板620之剛性的降低。尤其是如第7圖所示，空心部628以位於肘節桿624的上部之方式形成，從而能夠進一步抑制剛性之降低。這是因為在施加合模力時，固定壓板620中肘節桿624之上部是穿孔面之凹陷量較於兩側較少之部分(反而變凸的部分)。
第8圖是表示根據本發明之其他一實施例之成型機800之主要結構的剖視圖(前視圖)。本實施例之成型機800作為橫型注射成型機具體化。第8圖(A)是表示成型機800之合模或成型中的狀態，第8圖(B)表示成型機800之開模或產品推出或環箍送料器推出狀態。
成型機800具備：定模802、環箍送料器803、固定壓板804、動模806、頂出板808、E銷810、頂出桿812、可動壓板820、頂出器822、肘節桿824、十字頭830及環箍送料器用推出桿832。
同樣，可動壓板820上形成向環箍進給方向貫穿之空心部828。空心部828可作為可動壓板820之鑄孔形成，亦可作為加工孔形成。空心部828以用於確保後述之十字頭830之可動範圍的所需最小限度大小(截面內之孔的部分面積)形成。
可動壓板820的空心部828中設有十字頭830。十字頭830係向環箍進給方向延伸之構件，並且設置成貫穿可動壓板820之空心部828。十字頭830具有從環箍進給方向上之可動壓板820之兩側露出的端部831。於十字頭830之端部831上連接有環箍送料器用推出桿832之一端(左端)。環箍送料器用推出桿832以朝向環箍送料器803延伸之方式配置。亦即，環箍送料器用推出桿832之另一端(右端)延伸至環箍送料器803之左面附近。
於十字頭830上連接有頂出器822。頂出器822作為向模開閉方向(圖中之左右方向)驅動十字頭830之驅動機構發揮作用。頂出器822例如可包含滾珠螺絲機構和電動馬達。圖示之例子中，頂出器822具備抵接於十字頭830的左面的滾珠螺絲右端部823(參照第8圖(B))，並且係藉由在滾珠螺絲右端部823推出十字頭830，從而使十字頭830向閉模方向(圖中的右方向)移動。
在可動壓板820之空心部828內，頂出桿812之一端(左端)連接於十字頭830。頂出桿812以朝向頂出板808之左面延伸之方式配置。亦即，頂出桿812之另一端(右端)延伸至頂出板808之左面附近。頂出桿812以向模開閉方向貫穿可動壓板820之方式設置。為了該目的，可動壓板820中形成有向模開閉方向貫穿之頂出桿用空心部829。頂出桿用空心部829可以作為可動壓板820之鑄孔形成，亦可作為加工孔形成。頂出桿用空心部829以連通於可動壓板820之空心部828之方式形成。
根據上述之本實施例之成型機800，與上述之成型機600相同，在可動壓板820空出空心部828來確保十字頭830之延長用空間，由此不受肘節桿824之連桿構件的限制就能夠延長十字頭830。另外，由於空心部828以可動壓板820之要件在穿孔面與穿孔反面連續而殘餘之方式形成，所以能夠最小限度地抑制剛性之降低。尤其，可藉由空心部828以位於在模開閉方向上鄰接於肘節桿824的部分的方式形成，從而進一步抑制剛性之降低(參考第7圖)。
第9圖是表示根據本發明之另外其他一實施例之成型機900之主要結構的剖視圖(仰視圖)。本實施例之成型機900作為橫型注射成型機具體化。第9圖(A)表示成型機900之合模或成型中之狀態，第9圖(B)表示成型機900之開模或產品推出或環箍送料器推出狀態。
本實施例之成型機900與環箍進給方向為縱向之第8圖所示之成型機800的不同點在於環箍進給方向為橫向。其他方面實質上與第8圖所示之成型機800相同，所以附加相同的參照符號而省略說明。另外，當環箍進給方向為橫向時，如第9圖所示般，肘節桿824之連桿構件遍及與十字頭830之延伸方向交叉的方向設置，所以不會對十字頭830之延長帶來大的限制。但是，本實施例的成型機900時亦相同，由於空心部828以可動壓板820之要件在穿孔面與穿孔反面連續而殘餘之方式形成，所以能夠最小限度地抑制剛性之降低。
以上，對本發明的較佳實施例進行了詳細說明，但是本發明不限於上述之實施例，只要在不脫離本發明之範圍內即可對上述之實施例追加各種變形及置換。
例如，上述之實施例中，將十字頭設成從可動壓板貫穿並從模具的外側推出環箍材之結構，但是本發明不限於此，例如，可以利用可動壓板之穿孔反面側的空間來延長十字頭，亦可在穿孔反面形成槽來延長十字頭。但是，在這種情況下，採用肘節機構時，因為限定了十字頭之延長方向，所以從設計自由度之觀點來考慮，如上述之實施例，設成在可動壓板設置空心部而延長十字頭之結構為宜。
10．．．熱流道
12．．．熱流道噴嘴
20．．．熱流道
22．．．熱流道噴嘴
100．．．環箍材
101-108．．．樹脂成型預定部
201-208．．．熱流道
221-228．．．熱流道噴嘴
600、800、900．．．成型機
602．．．定模
603．．．環箍送料器
604．．．可動壓板
606．．．動模
608．．．頂出板
610．．．E銷
612．．．頂出桿
620．．．固定壓板
622．．．頂出器
623．．．滾珠螺絲上端部
624．．．肘節桿
628．．．空心部
629．．．頂出桿用空心部
630．．．十字頭
631．．．十字頭端部
632．．．環箍送料器用升降桿
802．．．定模
803．．．環箍送料器
804．．．固定壓板
806．．．動模
808．．．頂出板
810．．．E銷
812．．．頂出桿
820．．．可動壓板
822．．．頂出器
823．．．滾珠螺絲上端部
824．．．肘節桿
828．．．空心部
829．．．頂出桿用空心部
830．．．十字頭
831．．．十字頭端部
832．．．環箍送料器用推出桿
第1圖(A)(B)係表示可以在根據本發明之樹脂成型模具中使用之熱流道10的單品結構的圖。
第2圖(A)(B)係表示可以在根據本發明之樹脂成型模具中使用之熱流道20的單品結構的圖。
第3圖係是表示可以在根據本發明之樹脂成型模具中使用之環箍材100的一例的俯視圖。
第4圖係以與環箍材100之關係表示根據本發明之樹脂成型模具中之熱流道排列形態的一例的俯視圖。
第5圖(A)～(E)係表示藉由第4圖所示之的熱流道排列形態實現的注射成型流程的圖。
第6圖(A)(B)係表示根據本發明之一實施例之成型機600的主要結構的剖視圖。
第7圖係表示成型機600之固定壓板620之主要截面的剖視圖。
第8圖(A)(B)係表示根據本發明之另一實施例之成型機800的主要結構的剖視圖。
第9圖(A)(B)係表示根據本發明之另一其他一實施例之成型機900的主要結構的剖視圖。
100．．．環箍材
201-208．．．熱流道
221-228．．．熱流道噴嘴
P．．．環箍進給方向

Claims (5)

  1. 一種樹脂成型模具，係於相對環箍材之進給方向垂直之方向上具備第1列熱流道和第2列熱流道，其特徵為，第1列熱流道之熱流道噴嘴於與環箍材之進給方向垂直之方向上相對於第2列熱流道之熱流道噴嘴偏移。
  2. 如申請專利範圍第1項所述之樹脂成型模具，其中，具備2個以上熱流道組，各熱流道組分別具備前述第1列熱流道和前述第2列熱流道，各熱流道組於與環箍材之進給方向上彼此偏移而配置。
  3. 一種注射成型機，其特徵為，具備：申請專利範圍第1項或第2項所述之樹脂成型模具，及送料器，將環箍材進給至前述樹脂成型模具。
  4. 一種注射成型方法，其使用樹脂成型模具，前述樹脂成型模具於相對環箍材之進給方向垂直之方向上具備第1列熱流道和第2列熱流道之，其特徵為，具備：第1注射成型步驟，係從第1列熱流道之熱流道噴嘴對環箍材中與環箍材之進給方向垂直的作業線上之第1樹脂成型預定部注射樹脂；進給步驟，係前述第1注射成型步驟之後，以相當於環箍材之進給方向中前述第1列熱流道與前述第2列熱流道之間之距離的進給量進給環箍材；以及 第2注射成型步驟，係前述進給步驟之後，從第2列熱流道之熱流道噴嘴對環箍材中前述作業線上之第2樹脂成型預定部注射樹脂，前述第2列熱流道之熱流道噴嘴於與環箍材之進給方向垂直的方向上相對於前述第1列熱流道之熱流道噴嘴偏移。
  5. 一種注射成型方法，其使用樹脂成型模具，前述樹脂成型模具於相對環箍材之進給方向垂直的方向上具備第1列熱流道和第2列熱流道，該第1列熱流道和第2列熱流道於環箍材之進給方向上分開，其特徵為，前述方法重複進行包含如下步驟的1個循環之處理：注射成型步驟，從第1列熱流道之熱流道噴嘴對環箍材中與環箍材之進給方向垂直的第1作業線上之第1樹脂成型預定部注射樹脂，並且從第2列熱流道之熱流道噴嘴對環箍材中第2作業線上的第2樹脂成型預定部注射樹脂，前述第2列熱流道之熱流道噴嘴於與環箍材之進給方向垂直的方向上相對於前述第1列熱流道之熱流道噴嘴偏移，前述第2作業線於環箍材之進給方向上相對於前述第1作業線分開；以及進給步驟，係前述注射成型步驟之後，以相當於環箍材之進給方向中前述第1列熱流道與前述第2列熱流道之間之分開距離的進給量進給環箍材。
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