RU2007116979A

RU2007116979A - ПРОДУКТ ИЗ ВЫСОКОПРОЧНОГО, ВЫСОКОВЯЗКОГО Al-Zn СПЛАВА И СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТАКОГО ПРОДУКТА

Info

Publication number: RU2007116979A
Application number: RU2007116979/02A
Authority: RU
Inventors: Ринзе БЕНЕДИКТУС (NL); Ринзе БЕНЕДИКТУС; Кристиан Йоахим КАЙДЕЛЬ (DE); Кристиан Йоахим КАЙДЕЛЬ; Альфред Людвиг ХАЙНЦ (DE); Альфред Людвиг ХАЙНЦ
Original assignee: Алерис Алюминум Кобленц Гмбх (De); Алерис Алюминум Кобленц Гмбх
Priority date: 2004-10-05
Filing date: 2005-10-04
Publication date: 2008-11-20
Also published as: CA2592132A1; CA2592132C; ATE426050T1; DE602005013429D1; CN101068943A; FR2876118A1; JP2008516079A; RU2404276C2; EP1831415B1; FR2876118B1; EP1831415A1; JP5068654B2; BRPI0517538A; BRPI0517538B1; CN101068943B; DE102005045341A1; EP1831415B2; WO2006037648A1

Claims

1. Способ изготовления продукта из высокопрочного, высоковязкого Al-Zn сплава с хорошей коррозионной стойкостью, включающий следующие стадии:

а.) отливка слитка со следующим составом, мас.%:

Zn 6,0 - 11,0 Cu 1,4 - 2,2 Mg 1,4 - 2,4 Zr 0,05 - 0,15 Ti <0,05 Hf и/или V <0,25,

необязательно Sc и/или Се от 0,05 до 0,25%,

необязательно Mn от 0,05 до 0,12%, и

неизбежные примеси, а остальное - алюминий;

b.) гомогенизация и/или предварительный нагрев слитка после отливки;

с.) горячая деформационная обработка слитка с получением предварительно обработанного продукта;

d.) подогрев предварительно обработанного продукта и либо

d1.) горячая прокатка подогретого продукта до конечной толщины, либо

d2.) горячая прокатка и холодная прокатка подогретого продукта до конечной толщины;

е.) термообработка на твердый раствор и закалка подвергнутого термообработке на твердый раствор продукта;

f.) необязательное растяжение или сжатие закаленного продукта из сплава; и

g.) необязательное старение закаленного и необязательно подвергнутого растяжению или сжатию продукта до достижения желаемого состояния,

при этом продукт в своем конечном состоянии имеет по существу полностью неперекристаллизованную микроструктуру по меньшей мере в положении Т/10 готового продукта.

2. Способ по п.1, включающий горячую прокатку подогретого продукта до примерно 150-250 (в % от конечной толщины), а затем холодную прокатку горячекатаного продукта до конечной толщины.

3. Способ по п.1, включающий горячую прокатку подогретого продукта до примерно 105-140 (в % от конечной толщины), а затем холодную прокатку горячекатаного продукта до конечной толщины.

4. Способ по любому из п.1, включающий горячую прокатку подогретого продукта при низких температурах в интервале от 300 до 420°С для предотвращения перекристаллизации сплава в продукте.

5. Способ по п.1, в котором искусственное старение во время стадии д.) осуществляют до состояния, выбранного из группы, состоящей из Т79 и Т76, а предпочтительно - посредством двухстадийной обработки старением.

6. Способ по п.1, в котором искусственное старение во время стадии g.) состоит из первой стадии старения при температуре в интервале от 105 до 135°С в течение от 2 до 20 ч и второй стадии старения при температуре свыше 135°С, но ниже 210°С, в течение от 4 до 12 ч до состояния, выбранного из состояний Т79 и Т76.

7. Способ по п.1, в котором искусственное старение во время стадии g.) состоит из первой стадии старения при температуре около 120°С в течение от 2 до 20 ч и второй стадии старения при температуре свыше 135°С, но ниже 210°С, в течение от 4 до 12 ч до состояния, выбранного из состояний Т79 и Т76.

8. Способ по п.1, в котором искусственное старение во время стадии g.) состоит из первой стадии старения при температуре около 120°С в течение от 2 до 20 ч и второй стадии старения при температуре около 155°С в течение от 4 до 12 ч до состояния, выбранного из состояний Т79 и Т76.

9. Способ по любому из пп.1 - 8, в котором количество Zn составляет в интервале от 7,4 до 9,6 мас.%.

10. Способ по любому из пп.1 - 8, в котором количество Zn составляет в интервале от 8,0 до 9,6 мас.%, а предпочтительно - в интервале от 8,4 до 8,9 мас.%.

11. Способ по любому из пп.2 - 8, в котором количество Си составляет в интервале от 1,7 до 2,2 мас.%, а предпочтительно - в интервале от 1,8 до 2,1 мас.%.

12. Способ по любому из пп.1 - 8, в котором количество Mg составляет в интервале от 1,7 до 2,2 мас.%, а предпочтительно - в интервале от 1,7 до 2,1 мас.%.

13. Способ по п.1, в котором количество Си составляет в интервале от 1,7 до 2,2 мас.%, а предпочтительно - в интервале от 1,8 до 2,1 мас.%.

14. Способ по п.13, в котором количество Mg составляет в интервале от 1,7 до 2,2 мас.%, а предпочтительно - в интервале от 1,7 до 2,1 мас.%.

15. Способ по любому из пп.1 - 8, в котором количество Sc составляет в интервале [Zr]+1,5[Sc]<0,15 мас.%.

16. Способ по любому из пп.1 - 8, в котором количество Sc составляет в интервале от 0,03 до 0,06% и в котором количество Се составляет в интервале от 0,03 до 0,06%.

17. Способ по любому из пп.1 - 8, в котором количество неизбежных примесей составляет <0,05 мас.% каждой, а в целом <0,5 мас.%.

18. Способ по любому из пп.1 - 8, в котором у готового катаного продукта более чем 80%, а предпочтительно - более чем 90%, толщины имеют по существу неперекристаллизованную микроструктуру.

19. Способ по любому из пп.1 - 8, в котором Al-Zn продукт представляет собой тонкую плиту с толщиной в интервале от 20 до 60 мм, а предпочтительно - от 30 до 50 мм.

20. Способ по любому из пп.1 - 8, в котором Al-Zn продукт представляет собой продукт, выбранный из группы, состоящей из тонкой детали воздушного летательного аппарата, детали верхней части крыла, тонкой детали обшивки верхней части крыла или стрингер воздушного летательного аппарата.

21. Деформированный продукт из Al-Zn сплава с улучшенным сочетанием высокой вязкости и высокой прочности при сохранении хорошей коррозионной стойкости, состоящего из, мас.%

необязательно Sc и/или Се от 0,05 до 0,25, и

необязательно Mn от 0,05 до 0,12,

другие элементы менее 0,05 каждого и менее 0,50 в целом, остальное - алюминий,

причем этот деформированный продукт из Al-Zn сплава имеет по существу полностью неперекристаллизованную микроструктуру по меньшей мере в положении Т/10 готового продукта.