LU83791A1 - Procede et appareil de densification de poudres - Google Patents
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Description
La présente invention concerne, d'une manière générale, j la densification de poudres et, plus particulièrement, un appareil, ainsi que des modes de mise en service de ce dernier conçus spécifiquement pour densifier des matières en poudre d’une faible densité apparente et dont les particules ont une granularité inférieure au micron.
De nombreuses matières industrielles sont, à l'origine, produites sous forme de poudres légères, volumineuses et duveteuses ayant de faibles densités apparentes. Des exemples de ces matières . sont les oxydes de métaux et de métalloïdes dits "fumés" obtenus par hydrolyse ou oxydation en phase vapeur à haute température de composés des métaux et des métalloïdes correspondants. Font également partie de ces matières, les noirs de carbone produits par l'un ou l'autre des procédés bien connus "au four", "thermique" "au plasma" ou "au canal" . Ces matières en poudre sont normalement recueillies tout d'abord sous forme de poudres ayant des densités apparentes inférieures à environ 25 kg/m et dont les -particules ont une granularité inférieure au micron. Dans cet état très léger et volumineux, ces matières en poudre sont coûteuses à emballer et à transporter du fait qu'elles occupent un important volume par unité de poids. De même, l'utilisateur final ! de ces matières en poudre éprouve souvent des difficultés lorsqu'il s'agit de manipuler et/ou de combiner ces dernières en formulations de produits finis car, si elles ne sont pas tout d'abord densifiées, les matières en poudre ayant de faibles densités apparentes ont tendance à dégager beaucoup de poussière et à obstruer les sorties de trémies et les orifices de bouchons, tout en formant des dépôts inopportuns et en entraînant d’autres difficultés innombrables au cours de leur transport, de leur dosage et de leur manipulation.
Une pratique couramment adoptée pour tenter de résoudre /1 ces difficultés consiste à· soumettre des matières en poudre ayant 'h, • . . -V -» de faibles densités apparentes et dont les particules ont une granularité inférieure au micron, à un ou plusieurs traitements de densification différents avant leur transport ou leur utilisation. Evidemment, au cours de la densification de ces matières,, il convient de prendre les précautions voulues pour empêcher une altération préjudiciable de leurs propriétés souhaitables. Par exemple,:il importe habituellement que la densification de matières telles que les silices fumées et les noirs de carbone soit effectuée de telle manière que la dispersibilité du produit en poudre densifié dans la formulation ou la composition de l’article final envisagé ne subisse pas une altération excessive préjudiciable .
Les noirs de carbone trouvent principalement leur utilisation en tant qu'agents de renforcement dans les formulations de caoutchoucs naturels et synthétiques. Dans cette application, la formulation de caoutchouc pour l’article final envisagé est habituellement élaborée par trituration des ingrédients solides -de la formulation, notamment le noir de carbone, dans la matière i première élastomère. Les forces de mélange ou de cisaillement engendrées dans les conditions de trituration spécifiques du caoutchouc, par exemple, lors de l’utilisation de broyeurs à cylindres ou d'équipements de mélange interne du type Banbury, sont généralement d'un ordre de grandeur suffisamment élevé pour permettre, au fabricant de noir de carbone, de fournir ce dernier • sous forme de pastilles ou d'agglomérés densifiés sans qu'il y ait altération importante des propriétés de renforcement du noir de carbone. Les noirs de carbone sont également d'une très grande utilité en tant que pigments noirs dans les peintures, les émaux, les laques.et les matières thermoplastiques. Evidemment, dans ces applications, la propriété de dispersion du noir de carbone est souvent d'une importance primordiale. L'impossibilité d'assu->./ rer de bonnes dispersions uniformes des noirs de carbone d’ans ces articles finals dans les conditions de mélange habituelles ! peut donner lieu à une sérieuse altération des propriétés souhai- \ tées de ces noirs de carbone. De plus, étant donné que les forces ; de cisaillement relativement importantes engendrées au cours du déroulement des opérations habituelles d'élaboration du caoutchouc ne peuvent généralement pas être atteintes lors de la préparation de dispersions de noirs de carbone dans des liquides ou des matières thermoplastiques, il est normalement impossible, dans de telles applications, de pallier aux caractéristiques de dispersion * médiocres d'une charge particulière de pastilles de noir de car bone en augmentant simplement l'énergie ou le temps de mélange.
Deux types d'appareils sont habituellement utilisés dans la préparation de noirs de carbone en pastilles. Un appareil d'un premier type est constitué fondamentalement d'un tambour rotatif comportant une extrémité d'entrée et une extrémité de sortie. La poudre de noir de carbone "duveteuse" qui peut être ou non préalablement imprégnée d'eau ou d'autres agents de formation de pastilles, est chargée dans l’extrémité d'entrée du tambour dans lequel elle est soumise à une agitation, provoquant ainsi la coalescence des particules de poudre minuscules en pastilles ou en agglomérés arrondis plus volumineux. Si elles ont été imprégnées d'eau, les pastilles ainsi formées sont ensuite soumises à un séchage en guise de traitement de finition. Un tel appareil de formation de pastilles du type à tambour est décrit, par exemple, dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique 2.812.541 du 12 novembre 1957 aux noms de G.J. Webster et al. Un autre type d'appareil pour la densification et la formation de pastilles de noirs de carbone comprend une enceinte cylindrique statique orientée sous un léger angle par rapport à l'horizontale et équipée d'un arbre rotatif coaxial passant au:travers et auquel sont fixée: de nombreuses broches orientées radialement. Les longueurs de ces p broches sont calculées de telle sorte que leurs extrémités Libres h /Λ soient pratiquement adjacentes aux parois de 1'enceinte. La poudre de carbone "duveteuse" est chargée dans l'extrémité supérieure de l'enceinte et, par Totation de l'arbre de l'agitateur, les broches radiales sont entraînées continuellement à travers . j le lit de noir de carbone, provoquant ainsi la densification et la coalescence de ce dernier sous forme de pastilles tout en contribuant, dans la plupart des cas, à entraîner la masse de noir de carbone vers l'extrémité inférieure de sortie dé l'enceinte. Tout comme avec l'appareil de formation de pastilles du , type à tambour mentionné précédemment, des agents liquides de formation de pastilles peuvent éventuellement être ajoutés au lit de noir de carbone agité à l'intérieur de l’appareil de formation de pastilles du type à broches et/ou le noir de carbone peut être préalablement humidifié avant son introduction -dans l'enceinte cylindrique de cet appareil. Des pastilleuses à broches de ce type sont décrites, par exemple, dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique 3.390.424 du 2 juillet 1968 au nom de -R.J. Fortune, 3.891.366 du 24 juin 1975 au nom de Wilson H.
Rushford et 4.136.975 du 30 janvier 1979 au nom de Glenn J.
Forseth. Bien qu'elles soient habituellement appropriées pour le renforcement du caoutchouc, les pastilles densifiées obtenues* avec l'un ou l'autre des appareils précités présentent néanmoins fréquemment certaines caractéristiques préjudiciables qui peuvent altérer sérieusement leur rendement en tant que pigments ' pour les compositions liquides ou thermoplastiques. Par exemple, on a constaté fréquemment que les poudres de noir de carbone transformées en pastilles selon la technique antérieure pouvaient être d'une densité non uniforme, soit en termes de densité entre pastilles, soit en termes de densité à l'intérieur de ces dernières.
En ce qui concerne cette dernière densité, on a constaté fréquemment que la densité des surfaces extérieures des pastilles de A noir de carbone fabriquées dans l'un ou l'autre des types’d'appa- reils précités était nettement supérieure à celle des parties intérieures ou centrales de ces pastilles. De plus, les opérations de formation de pastilles ou de densification des types précités sont souvent difficiles à contrôler du fait que la qua-. lité et l'uniformité des pastilles obtenues dépendent .habituellement du maintien d'un écoulement précis et continu de la charge de poudre de noir de'carbone duveteuse dans les extrémités d'entrée des appareils de formation de pastilles. Ainsi qu'on l'a mentionné précédemment, il est normalement difficile de contrôler l'écoulement de ces poudres légères d'une granularité inférieure au micron avec le degré de précision requis pour obtenir un produit densifié d'une bonne uniformité.
Les silices fumées d'une granularité inférieure au ; micron sont d'une très grande utilité industrielle en tant qu'agents de renforcement pour les polymères, en particulier, le caoutchouc, silicone, ainsi que comme agents épaississants ou thixotropes pour différents liquides, en particulier, les huiles hydrocarbonées et les résines d'enduction à base de gel de polyester. Comme c'est le cas avec les noirs de carbone duveteux, on constate généralement que les silices fumées sont également des matières poudreuses susceptibles d'accumuler une charge électrostatique et dont la manipulation, le dosage et le transport sont difficiles. En conséquence, selon la pratique habituelle, les silices fumées sont densifiées en les soumettant à un traitement par vibrations dans un réservoir avant de les conditionner pour le transport. Une légère densification complémentaire peut être assurée par un ensachement sous vide. Lorsque la silice fumée est destinée à être utilisée comme agent de renforcement du caoutchouc silicone, elle peut être soumise à un traitement de densification plus rigoureux. Ce traitement, ainsi que l'appareil utilisé pour sa mise en oeuvre, sont décrits en détail dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique ci-après, tous aux noms de
Helmut Reinhardt et al. : 3.838.785 du 12 juin 1973, 3.742.566 du 3 juillet 1973, 3.762.851 du 2 octobre 1973 et 3.860.682 du 14 janvier 1975. Fondamentalement, l’appareil utilisé est une chambre dans laquelle sont logés deux rouleaux maintenus en un parallélisme axial et qui sont mutuellement associés avec un ëcar- î tement fixe, de façon à définir une "emprise" ou un espace étroit entre eux. Au moins un de ces rouleaux est constitué d'une matière perméable aux gaz, l’intérieur de ce rouleau étant mis en communication avec une source de vide. La poudre de silice i fumée est acheminée à la chambre et les rouleaux sont entraînés en rotation dans des directions opposées, emprisonnant ainsi la poudre de silice fumée dans l'emprise définie entre eux tout en en expulsant l'air. Entre-temps, un vide est créé à l'intérieur du ou des rouleaux à surface poreuse perméable aux gaz, ce qui a pour effet d'aspirer continuellement l'air des interstices des particules de silice à mesure que celles-ci sont comprimées dans l'emprise des rouleaux. La silice densifiée obtenue avec ce type d'appareil, ainsi que les modes de mise en service de ce dernier présentent également certaines imperfections. En premier lieu, le produit de silice densifiée a tendance a avoir une densité non uniforme sur sa section transversale, la plus forte., densité étant obtenue à la ou aux surface(s) de ce produit qui est ou sont adjacente(s) au(x) rouleau(x) à vide, tandis que la plus faible densité a tendance à apparaître au point le plus éloigné de ce ou de ces rouleaux à vide. En deuxième lieu, bien que l'utilisation d'appareils de ce type permette d'obtenir un niveau de densification atteignant environ trois ou quatre fois celui de la densité apparente initiale de la charge de poudre de silice fumée, des niveaux de densification encore plus élevés compatibles avec le maintien de bonnes propriétés de renforcement du caoutchouc silicone pourraient être souhaitables. Enfin, la mise en service d'un appareil de ce type est relativement coûteuse,-en ! particulier, à des vitesses de densification intéressantes pour j des opérations industrielles. Cela est dû au fait que les équipements à vide requis pour traiter les grands débits de gaz devant être évacués de la charge de poudre de silice fumée duveteus-e ; représentent des investissements relativement importants et également au fait que ces équipements à vide exigent normalement une surveillance et un entretien considérables. ] !
Toutefois, suivant la présente invention, les problèmes j énoncés ci-dessus, ainsi que d'autres problèmes associés à la ^ i densification de matières en poudre volumineuses de faible densité apparente et d'une granularité inférieure au micron, ont été résolus dans une très large mesure, sinon pratiquement éliminés.
Un objet principal de l'invention est de fournir un nouvel appareil pour la densification des matières en poudre.
Un autre objet de l'invention est de fournir un nouveau procédé pour la densification des matières en poudre.
Un autre objet de l'invention est de fournir un appareil et un procédé pour la densification de matières en poudre ayant de faibles densités apparentes et dont les particules ont une granularité inférieure au micron.
Un autre objet de l'invention est de fournir, pour la ·" densification des matières en poudre, un appareil se caractérisant par son utilisation efficace de l'énergie.
Un autre objet de l'invention est de fournir un appareil et un procédé pour la densification de matières en poudre ayant de faibles densités apparentes et dont les particules ont une granularité inférieure au micron, ce procédé et cet appareil permettant d'améliorer l'uniformité du produit densifié fini.
Un autre objet de l'invention est de fournir des matières en poudre densifiées dont les particules ont une granularité inférieure au micron, ces matièr.es ayant une uniformité supérieure en termes de densité entre particules et de densité à
Un autre objet encore de l’invention est de fournir un appareil et un procédé pour la densification de matières constituées de poudre de silice fumée ayant des densités apparentes ne dépassant pas environ 25 kg/m , la densité apparente du produit , de silice fumée densifiée étant supérieure à environ 100 kg/m , tandis que ce produit ne subit aucune altération sensible de ses propriétés de renforcement dans les polymères et, en particulier, dans les caoutchoucs silicones.
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D’autres objets et avantages de la présente invention seront en partie évidents et en partie soulignés dans la description ci-après..
Sous son aspect le plus large, l'appareil de l'invention comprend de nombreux rouleaux supports disposés par paires parallèles espacées et opposées de part et d'autre d'un axe commun. Chaque paire de rouleaux espacés définit un poste de densification séparé écarté des autres paires. L'écartement entre les rouleaux de chaque paire diminue successivement d'un poste à l'autre. Deux courroies perméables aux gaz passent individuellement et respectivement sur les rouleaux situés d'un côté ou de l'autre de l'axe c-ommun en définissant ensemble une zone de densification généralement convergente entre leurs faces adjacentes opposées, ces courroies étant essentiellement supportées, sur leur portée, uniquement par ces rouleaux. La zone de densification convergente est enfermée, par exemple, au moyen de plaques latérales qui coopèrent de manière étanche avec les bords des courroies perméables aux gaz. Des éléments sont prévus pour entraîner chacune des courroies perméables aux gaz vers l’extrémité convergente de la zone de densification et ce, à des vitesses essentiellement égales. Des éléments d'alimentation sont intégrés pour introduire la matière en poudre à densifier dans l'extrémité divergente de la zone de densification, ces éléments d'alimentation agissant pour maintenir un remplissage pratiquement complet de la zone de densification au cours des opérations de densification.
D'une manière générale, le procédé de l'invention consiste à acheminer une matière en poudre à densifier dans l'extrémité divergente de l'appareil décrit ci-dessus, entraîner chacune des courroies perméables aux gaz de telle sorte que les surfaces adjacentes opposées de celles-ci soient amenées à se déplacer à des vitesses essentiellement égales vers l'extrémité convergente f de la zone de densification, recueillir la poudre densifiée ainsi obtenue de l'extrémité convergente de la zone de densification et maintenir l'alimentation de la matière en poudre dans la zone de densification à un débit suffisant pour assurer un remplissage pratiquement complet de cette zone.
Dans les dessins annexés : la figure 1 est une vue latérale schématique partiellement en coupe d'un appareil suivant l'invention; :. la figure 2 est une vue latérale schématique partielle ment en coupe d'un appareil selon certaines formes de réalisation préférées de l'invention; la figure 3 est une vue schématique en coupe par le dessus de l'appareil de la figure 2, prise suivant la ligne 2—2' de cette dernière; et i la figure 4 est une vue latérale schématique illustrant une disposition préférée des rouleaux supports, ainsi qu'un schéma de montage spécifique approprié pouvant être adopté pour les courroies dans l'appareil de l'invention.
En se référant à présent aux figures 1 à 4 dans lesquelles les mêmes chiffres de référence désignent des structures semblables,· l'appareil de la présente invention comprend, d'une manière générale, deux courroies sans fin opposées perméables aux gaz 2(a) et 2(b) respectivement, ces,courroies étant espacées l'une de l'autre de part et d’autre d'un axe commun A-A', de façon / à définir une zone de densification généralement convergente 1 entre elles. Les courroies perméables aux gaz 2(a) et 2(b) passent chacune sur de nombreux rouleaux supports tourillonnés 6(a) et 6(b), de telle sorte que ces courroies soient essentiellement · supportées chacune en plusieurs points de leur portée uniquement par ces rouleaux le long de la zone convergente 1. A cet égard, • j il est à noter que, ä l'exception des espaces compris entre les deux ou trois dernières paires parallèles opposées et espacées de rouleaux 6(a) ou 6(b), on évite par ailleurs la présence d’organes supports statiques situés derrière et supportant le;s courroies 2(a) et 2Cb). Il en est ainsi du fait que ces organes supports· statiques devraient nécessairement supporter les courroies 2(a) et 2(b) en engendrant une friction à mesure que ces dernières passent par-dessus. A l'endroit où la surface de contact entre un support statique de ce type et les courroies est importante, les forces de friction pouvant se créer entre eux risquent d'être relativement considérables. Un système support de ce type pourrait constituer non seulement une source d'usure pour les courroies, mais également un manque d'efficacité important en ce qui concerne l'énergie requise pour faire fonctionner... 1 ' appareil. Toutefois, dans la construction suivant la présente invention, l'énergie fournie par la source motrice est utilisée efficacement pour entraîner les courroies 2 (a) et 2 (b) , une petite partie seulement de cette énergie devant être utilisée simplement pour vaincre la friction de glissement des courroies contre les organes supports statiques prévus pour ces dernières. Les rouleaux supports 6(a) et 6(b) sont disposés par paires parallèles opposées et espacées l'une de l'autre, l'écartement ou l'espace entre les rouleaux 6 (.a) et 6 (b) constituant chacune de ces paires opposées diminuant successivement de l'extrémité d'alimentation divergente 300 de la zone de densification convergente 1 à l'extrémité de décharge convergente 400 de cette dernière. Chaque paire de rou- • i . '· ·· ' leaux supports espacés et opposés 6(a) et 6(b) définit un poste j t de densification séparé et distinct espacé des autres paires de j rouleaux. Dès lors, étant donné que la densification totale de j la matière en poudre contenue dans l'appareil de l'invention _ j 3 nécessite de nombreuses étapes de densification distinctes et progressivement plus intenses, il est généralement préférable que le nombre de postes de densification prévus soit d'au moins huit. Dans le cas de charges de matières en poudre d'une granularité inférieure au micron et ayant de faibles densités apparen- * 3 tes, c'est-à-dire, de l'ordre de 25 kg/m ou moins, il est préférable que le nombre de postes de densification soit d'au moins dix. De préférence, mais non nécessairement, l'écartement linéaire, le long de l'axe commun A-A’, entre les paires opposées de rouleaux supports 6(a) et 6(b) diminuera également successivement de l'extrémité divergente à l'extrémité convergente de la zone convergente 1. Cette réduction successive préférée de l'écartement linéaire entre les paires de rouleaux supports 6 (a.) et 6 (b) résulte tiu fait que les contraintes de densification imposées aux courroies 2(a) et 2(b) au cours des mises en service de l'appareil de l'invention ont tendance à augmenter nettement à mesure que la matière en poudre progresse à travers la zone dédensification convergente 1, ces forces atteignant un maximum juste avant que le produit en poudre densifié soit déchargé de l'extrémité 400 de cette zone. Les réductions des contraintes i de densification sont à leur tour généralement dues à la réduc- i tion rapide du rapport entre le volume de gaz et le volume de particules solides de la matière en poudre progressant à travers la zone de densification convergente 1. Cela signifie que, à mesure que la matière en poudre progresse à travers .un poste de j densification, sa teneur en gaz est réduite par expulsion à tra- ! vers les courroies perméables aux gaz 2(a) et 2(b). Dès lors, / chacun des postes de densification successifs reçoit une'charge de poudre à volume de gaz réduit et à plus forte densité de particules solides comparativement à ceux de la charge de poudre reçue aux postes de densification précédents. Evidemment, pour n'importe quel poste de densification d'un écartement donné, plus faible est le rapport entre le volume de gaz et le volume de particules solides de la matière en poudre acheminée à ce poste, plus importantes seront les contraintes de densification appliquées aux courroies et à leurs rouleaux supports. Dès lors, il est souhaitable que ces contraintes de densification soient réparties de manière relativement uniforme dans l'ensemble de l'appareil et cette répartition uniforme est favorisée par un espacement progressif des postes de densification. De la même manière, il est également avantageux que la réduction de l'espace compris entre les rouleaux opposés 6(a) et 6(b) de chaque poste de densification soit limitéede telle sorte qu'elle ne·dépasse pas envi- i ron 25¾ de l'espace prévu dans le poste de densification précë- j dent. Pour les objets de la présente invention, telle qu'elle * j est utilisée ici, l'expression "espace" ou "écartement" désigne la plus petite dimension entre les surfaces circonférentielles ! vd'une paire‘de rouleaux supports définissant un poste de densification.
Lorsqu'on a affaire à des matières en poudre volumineuses et extrêmement légères d'une granularité inférieure au-micron, telles que des silices fumées ou des noirs de carbone ayant des * 3 densités apparentes inférieures à environ 25 kg/m , il importe que l'angle inclus Θ défini par la zone de densification convergente 1 ne soit pas excessif car, dans l'affirmative, des vitesses de densification intéressantes du point de vue industriel ne pourront normalement pas être atteintes sans qu'une accumulation de pression préjudiciable risque de se produire dans la matière en poudre en cours de densification passant à travers la zone de Λ densification convergente 1. A des vitesses de défilement élevées .7 \ / ~ des courroies et à de hautes vitesses de densification, cette accumulation de pression peut se produire au point de provoquer un refoulement d'au moins une partie de la matière en poudre vers l'extrémité d'alimentation divergente 300 de la zone de densifi- · cation convergente 1, influençant ainsi de manière préjudiciable l'efficacité et l'uniformité de la densification. Ce phénomène se produit lorsque la vitesse ou le débit de densification de l'appareil dépasse la capacité d'évacuation de gaz des courroies perméables aux gaz 2(a) et 2(b) utilisées; en d'autres termes, les gaz présents entre les particules de la matière en poudre en cours de densification ne peuvent être expulsés suffisamment rapidement à travers les courroies perméables aux gaz 2Ca) et 2(b). Toutefois, ce problème peut être résolu dans une large mesure ou du moins très fortement atténué lorsque l'angle"de convergence inclus Θ de la zone 1, à la fois sur la longueur totale et entre deux postes de densification adjacents de cette zone, est limité à environ 10° maximum. De même, en limitant ainsi l’angle de convergence de cette zone 1, les contraintes de traction imposées aux courroies entraînées perméables aux gaz 2(a) et 2(b) sont minimisées et les forces de densification appliquées à la matière en poudre sont dirigées dans un état se rapprochant davantage d’un effort rectiligne, ces facteurs étant souhaitables du point de vue de la durée de mise en service des courroies 2(a) et 2(b) et de l'énergie requise pour entraîner ces dernières, ainsi que du point de vue de l'efficacité de densification.
Bien entendu, il est également nécessaire de prévoir une enceinte permettant d'éviter toute fuite importante de la matière en poudre hors de la zone de densification convergente 1. Les détails d'une enceinte généralement appropriée sont illustrés en figure 3 des dessins annexés. En se référant à présent à cette figure, les rouleaux supports 6(a) et 6(b) sont tourillonnës entre les ailes intérieures opposées 7(a) et 7(b) d'organes d'ossature • \ *' * ·· * *·-- /. · ‘ : en H 8(a) et 8 (b), de telle sorte que les surfaces circonféren- [ tielles de ces rouleaux 6(a) et 6(b) soient exposées au-delà des bords 9(a) et 9(b) des ailes 7 (a) et 7 (b). Les largeurs des courroies perméables aux gaz 2(a) et 2(b) sont légèrement supë- · rieures aux portées des rouleaux 6(a) et 6(b) de telle sorte que les bords libres 10(a) et 10(b) ainsi définis des courroies 2(a) et 2(b) s'étendent au-delà des extrémités des rouleaux 6(a) et 6 (b). Des bandes de frottement 11 (a) et 11 (b) s'étendant sur toute la longueur de la zone de densification convergente 1 sont fixées aux bords 9(a) et 9(b) des ailes 7(a) et 7(b) des organes d'ossature 8(a) et 8 (b). Ces bandes de frottement 11(a) et 11 (b) sont constituées d'une matière dure et lisse à faible coefficient de friction telle que le polyéthylène à haute densité, tandis qu'elles ont une épaisseur suffisante pour combler l'espace compris entre chacun des bords 9 (a) , 9(b) et les bords libres 10(a), 10(b) des courroies 2(a) et 2 (b) . De la sorte, grâce à cette construction, on obtient un engagement hermétique entre les courroies 2 (a), 2(b) et les bandes de frottement 11(a), ll(b). L'enceinte pour la zone de densification convergente 1 est complétée en prévoyant deùx plaques latérales 12 qui sont assujetties à proximité des surfaces extérieures des ailes 7(a) et 7(b).
En se référant à présent à la figure 1, chacune des courroies 2(a) et 2(b) est entraînée par une source motrice 15, de telle sorte que les surfaces opposées 3(a) et 3(b) de ces courroies avancent à des vitesses essentiellement égales en direction de l'extrémité convergente de la zone de densification 1. Cet entraînement peut s'effectuer, par exemple, à l'intervention d'une transmission appropriée 16 prévue entre l'arbre de sortie 17 de la source motrice 15 et les arbres de commande 18(a) et 18 (b) -1 des rouleaux de commande 19(a) et 19(b). Toutefois, il est entendu que l'invention n'est aucunement, limitée au système d'en traînement de courroies spécifique illustré en figure 1, étant ? donné que de nombreuses variantes appropriées, notamment l'utilisation de deux sources motrices synchronisées à prise directe entraînant chacune une des deux courroies perméables aux gaz 2(a) et 2(b), se présenteront comme équivalents évidentS;à l'esprit de l'homme de métier.
Les courroies perméables aux gaz 2(a) et 2(b) peuvent être constituées pratiquement de n'importe quelle matière textile appropriée ayant une perméabilité adéquate vis-à-vis des gaz devant ! * î • t passer au travers, mais en étant cependant suffisamment imperméa- j ble vis-à-vis de la matière en poudre à densifier afin d'empêcher ; - » le passage de cette dernière. De plus, les matières employées ! ♦ * j pour les courroies 2 fa) et 2fb) doivent évidemment avoir une î ! durabilité et une résistance adéquates pour une utilisation en j i tant qu'éléments entraînés sous des charges importantes. Ces ! , ï matières pour courroies perméables aux gaz sont connues et peu- j vent comprendre, par exemple, des tissus tissés de coton ou de ; i coton/polyester judicieusement renforcés. Compte tenu des consi- i i dérations énoncées ci-dessus, l'homme de métier spécialisé dans ! la technique concernée par la présente invention peut sélection- | i ner des matières convenant pour la fabrication des courroies en j ί se basant sur la matière en poudre particulière à densifier, sur i i l'ampleur du traitement de densification souhaité, ainsi que sur les paramètres de conception de l'appareil en relation avec le débit de ce dernier.
Afin de maximiser l'uniformité de la densification effectuée par l'appareil de la présente invention, il importe que ce dernier soit équipé d'un système d'alimentation par lequel la zone de densification convergente 1 est maintenue pratiquement . à un niveau de remplissage maximum au cours des mises en service.
Dans l'appareil illustré en figure 1, ce système d'alimentation % est constitué d'un dispositif d'alimentation 52 dont le couloir vibrant 53 est lui-même alimenté à partir d'une trémie d'enunàga- \ sinage de1 poudre 54. Lors de l'utilisation d'un dispositif : d'alimentation de ce type, on peut habituellement contrôler la vitesse d'introduction de la poudre dans l'extrémité divergente de la zone de densification convergente 1 en réglant la fréquence et/ou l'amplitude des vibrations du couloir 53 et/ou en réglant l'angle d'inclinaison de ce dernier. Pour bon nombre de poudres présentant de l'intérêt ici, un dispositif d'alimentation relativement simple, séparé et distinct de, mais associé à l'appareil j de densification de l'invention (tel que celui illustré schématiquement en figure 1), sera approprié pour maintenir un remplissage pratiquement complet de la zone de densification convergente 1. Toutefois, pour des charges de poudre d'une granularité inférieure au micron et.ayant de faibles densités apparentes, des dispositifs d'alimentation habituellement utilisés dans la technique du transport des poudres tels que des transporteurs à vis sans fin, des trémies d'alimentation par gravité ou des dispositifs d'alimenta-' tion vibrants, peuvent s'avérer être difficiles à mettre en service pour assurer une vitesse de distribution uniforme vers la zone de densification convergente 1. Dans les figures 2 et 4 des dessins annexés, on représente un système permettant d'acheminer plus aisément des matières en poudre d'une granularité inférieure au micron et d'une faible densité apparente dans la zone de densification convergente 1 en assurant le maintien d'un remplissage complet de cette dernière. En se référant à présent en particulier à la figure 2, on constatera tout d'abord que l'appareil de densification de l'invention est orienté de façon à placer la zone convergente 1 dans une position pratiquement verticale dans laquelle l'extrémité d'alimentation divergente 300 de cette zone est située.au sommet. Cette orientation pratiquement verticale de l'appareil de densification de l'invention est elle-même avantageuse en ce sens qu'elle permet de tirer profit de la pesanteur pour faciliter le chargement de la matière en poudre dans la zone ! de densification convergente 1, ainsi que le maintien d’un rem- ; plissage pratiquement complet de cette dernière. Immédiatement au-dessus de l'extrémité divergente 300 de cette zone de densification 1, est située une zone d’alimentation convergente relativement plus large 200 faisant partie intégrante de cette extrémité 300 et qui est définie par un prolongement des deux courroies 2(a) et 2 (b) à des longueurs essentiellement égales, mais sensiblement supérieures à celles nécessaires pour définir simplement la zone de densification convergente 1. La base de la zone d'alimentation 200 est également considérée comme faisant partie de l'extrémité d'alimentation 300 de la zone de densification convergente 1 et elle est définie par la paire supérieure extrême de rouleaux supports opposés 6(a) et 6(b) de cette dernière. D'autre part, l'extrémité d'alimentation 100 de la zone d'alimentation 200 est définie par deux rouleaux fous opposés 57 (a) et 57 (b)· qui sont espacés l'un de l'autre d'une distance sensiblement supérieure à l'écartement des rouleaux 6(a) et 6(b) de la paire supérieure extrême, ces rouleaux fous étant en outre situés à une distance linéaire au-dessus de ces derniers, de façon à définir une zone d'alimentation convergente 200 ayant un angle inclus 0 sensiblement supérieur à l'angle Θ. Comme le montre plus clairement la figure 4, dans cette forme de réalisa- ' tion de l'invention, les courroies perméables aux gaz 2(a) et 2 (b) passent généralement par-dessus leurs rouleaux de commande respectifs 19(a) et 19 (b), les rouleaux supports 6(a) et 6(b), ainsi que les rouleaux fous 57 (a) et 57 (b), définissant ainsi la zone d'alimentation convergente relativement large 200 qui alimente la zone de densification convergente nettement plus étroite 1 dont elle fait partie intégrante. Etant donné que les fonctions principales de la zone d'alimentation 200 consistent à assurer un dégazage partiel préalable de la matière en poudre et a charger cette dernière dans la zone de densification convergen- te 1, les forces agissant sur les courroies perméables aux gaz 2(a) et 2(b) dans cette zone d'alimentation 200 seront normalement assez faibles. Dès lors, il s'avérera habituellement superflu de prévoir des rouleaux supports supplémentaires pour ces courroies dans le sens de leur portée à l'intérieur de cette zone 200, encore que l'on puisse éventuellement envisager cette possibilité.
La présence de cette large zone d'alimentation convergente 200 réduit sensiblement le travail qu'implique le maintien d'un remplissage pratiquement complet de la zone de densification convergente pl.us .étroite 1, en particulier, lorsqu'il s'agit de densifier des charges de matière en poudre extrêmement légère et duveteuse d'une granularité inférieure au micron et dont les densités apparentes ne dépassent pas environ 25 kg/m . Cette zone d'alimentation 200 améliore les effets résultant d'un comblement minime des dispositifs d'alimentation de poudre, ainsi que d'autres obstructions ou perturbations momentanées de l'écoulement de la matière en poudre dans l'appareil de densification de l'invention, contribuant ainsi à maintenir le remplissage pratiquement complet de la zone de densification convergente 1, ce qui est essentiel pour obtenir un produit densifié d'une bonne uniformité. Evidemment, pour maintenir ce remplissage pratiquement complet de la zone de densification 1 en utilisant l'appareil de la figure 2 ou 4, on comprendra qu'il suffit de régler l'écoulement de la matière en poudre du dispositif d'alimentation dans l'extrémité 100 de la zone d'alimentation 200 au débit requis pour maintenir au moins un certain remplissage de cette dernière, plutôt que d'y maintenir un remplissage pratiquement complet selon la norme requise plus rigoureuse et plus difficile à satisfaire.
Selon une autre forme de réalisation préférée de l'in vention, on prévoit un moyen grâce auquel les forces de densifica tion appliquées par au moins les derniers postes de densification ' ' '! Λ /* " 1
J
[ de l'appareil sont maintenues en dépit des changements pouvant survenir dans la densité apparente de la charge de matière en poudre. Cet objet peut être réalisé en procédant, au cours des opérations et en réponse à ces changements, à un réglage appro- * prié du "rapport d'écartement", lequel est défini, pour les applications de la présente invention, par le quotient numérique de l'écartement de la paire de rouleaux supports plus largement espacés 6(a) et 6(b} de la zone de densification convergente 1, divisé· par l'écartement de la paire de rouleaux supports plus étroitement espacés situés à l'extrémité de sortie 400 de cette zone. Comme on le comprendra, la densification totale d'une charge de matière en poudre de départ d'une densité apparente constante sera, en majeure partie, déterminée par le rapport d'écartement précité. Toutefois, dans le cas d'une charge de matière en poudre d'une granularité inférieure au micron, il arrive fréquemment que la densité apparente de la matière chargée dans l'appareil de densi-ficatuon ne soit pas, en fait, uniforme. Dans ces conditions, le maintien d'un rapport d'écartement constant au cours des opérations de densification donnera généralement lieu à un produit densifié dont la densité apparente variera en réponse aux variations survenant dans la densité apparente de la charge de matière en poudre de départ. Pour résoudre ce problème, il est de loin préférable que l'appareil de l'invention comprenne un moyen permettant de régler le rapport d'écartement en réponse aux changements survenant dans la densité apparente de la charge de matière en poudre, garantissant ainsi que les forces de densification globales appliquées à la matière en poudre à densifier sont maintenues au moins relativement constantes. Il en résulte évidemment un produit-en poudre densifié d'une meilleure uniformité, compara- · tivement à celle d'un produit densifié semblable pour lequel le rapport d'écartement de l'appareil est fixe. En se référant à présent aux figures 2 et 3, on y représente un système approprié ·. · ·.': <, permettant d’effectuer ce réglage du rapport d’écartement. Comme le montrent ces figures, les organes d’ossature 8(b) sur lesquels prennent appui tous les rouleaux supports 6(b), sont fixés rigidement à chacunedes deux plaques latérales 12 qui y sont associées, par exemple, au moyen de plusieurs éléments de fixation 40. D’autre part, les organes d’ossature 8(a) sur lesquels prennent appui tous les rouleaux supports 6(a), sont tourillonnés, avec possibilité de pivoter, aux deux plaques latérales 12 autour du rouleau support 6(a) qui est situé à l’extrémité d’alimentation 300 de la zone de densification convergente 1, permettant ainsi, à ces organes d’ossature 8(a), d’osciller entre les plaques latérales 12 et de régler par la même occasion l’écartement de la paire de rouleaux 6(a) et 6 (b) situés à l’extrémité de sortie 400, tout en maintenant constant l’écartement de la paire de rouleaux 6(a) et 6(b) situés I l’extrémité d’alimentation 300. De plus, à cet égard, l’arbre de commande 18(a) du rouleau de commande 19 (a) est supporté dans des rainures (non représentées) ménagées dans chacune des plaques latérales 12. Les prolongements de l’arbre 18(a) sont tourillonnés dans les branches latérales 20 d’un étrier 22. Des éléments engendrant une force constante, par exemple, deux cylindres hydrauliques 30, sont fixés à égale distance de part et d’autre de la ligne centrale du dos du système rigide organe d’ossature 8 (b)/plaque latérale 12. Les extrémités de travail des pistons plongeurs 31 associés à ces cylindres hydrauliques sont clavetëes à des manilles d’assemblage 24 d’une traverse 23 de l’étrier. Au cours des opérations, une pression hydraulique est appliquée de manière égale aux cylindres 30, imprimant ainsi, aux pistons plongeurs 31 de ces derniers, une course ascendante à force égale qui a pour effet de transmettre leurs forces respectives, via l’étrier 22 et l’arbre 18(a), à la partie inférieure de l’organe d’ossature articulé 8(a). Suite à cette action, le ou les rouleau(x) support(s) 6(a) des postes de densification situés à proximité de l'extrémité de sortie 400 de la zone de densification convergente 1 est ou sont évidemment poussé(s) élas-tiquement en position de fermeture par rapport au(x) rouleau(x) correspondantes) qui leur est ou sont opposé (s). En raison du passage de la matière en poudre à densifier à travers l’appareil, l'espace compris entre les rouleaux du poste définissant l'extrë- ' mité de sortie 400 de la zone de densification convergente 1 n’assure pas normalement une fermeture totale, mais se règle plutôt continuellement de lui-même sous la poussée des cylindres hydrauliques actionnés 30, maintenant ainsi l’application de forces de densification au moins relativement constantes à la matière en poudre circulant à travers les postes de densification occupant la position inférieure extrême. Lorsque la densité et le débit de la charge de matière en poudre traversant la zone de densification convergente 1 sont constants, l'écartement prévu au dernier poste de densification aura également tendance à se maintenir essentiellement constant, établissant ainsi également une valeur· essentiellement constante pour le rapport d’écartement précité. Toutefois, lorsque la densité apparente ou le débit de la matière en poudre chargée dans l'appareil est sujet à des variations, l'écartement précité, ainsi que le "rapport d’écartement" se régleront d'eux-mêmes en réponse à ces variations, garantissant ainsi l'application de forces de densification constantes à la matière en poudre et l'obtention d'un produit densifié d'une meilleure uniformité. Bien entendu, le système de réglage de rapport d'écartement décrit ci-dessus ne doit pas nécessairement avoir la forme spécifique illustrée dans les figures 2 et 3, de nombreuses modifications et variantes de ce système étant évidentes dès que l'on a parfaitement compris les principes opératoires et les effets prévus de ce dernier. Par exemple, d’autres éléments appropriés pour l'application de forces constantes peuvent également être constitués de plongeurs pneumatiques, de contrepoids, de ressorts, de commandes électromécaniques à réaction et analogues, des cylindres hydrauliques du type illustré schématiquement dans les dessins annexés n'étant pas indispensables. De plus, on peut « également envisager aisément, pour les organes d'ossature et les · plaques latérales, des dispositions appropriées autres que celles illustrées et décrites spécifiquement ici, pour autant qu'elles permettant d'effectuer le réglage du rapport d'écartement.
Selon une autre forme de réalisation préférée de l'invention, on prévoit une zone de désengagement divergente 500 faisant partie intégrante de l'extrémité de sortie 400 de la zone de densification convergente 1. Cette forme de réalisation de l'invention est illustrée dans les figures 1, 2 et 4 des dessins annexés; comme le montrent ces figures, immédiatement à la suite de la dernière paire de rouleaux supports 6(a) et 6(b) définissant cette extrémité de sortie 400, les courroies perméables aux gaz 2(a) et 2(b) se prolongent et sont entraînées chacune sous des angles fortement divergents jusqu'en dessous de l'extrémité ‘ de sorjtie 400, pour passer ensuite autour de rouleaux de commande plus largement espacés 19(a) et 19(b), définissant ainsi la zone de désengagement divergente 500 faisant partie intégrante de cette extrémité de sortie 400. La présence de cette zone de désengagement divergente contribue ä séparer le produit en poudre densifié des surfaces mutuellement opposées 3(a) et 3(b) des courroies perméables aux gaz 2(a) et 2 (b). De plus, à cet égard, il peut également s'avérer utile de prévoir des lames de raclage 501(a) et 501 (b) s'étendant dans le sens de la portée entre les plaques latérales 12, ces lames de raclage étant fixées en association de travail avec les surfaces de courroies 3(a) et 3(b) passant par-rdessus les rouleaux de commande 19(a) et 19(b). Ces lames de raclage 501(a) et 501(b) servent à éliminer continuellement le produit en poudre densifié accumulé des surfaces 3 (a) et 3 (b) des courroies 2(a) et 2(b).
Selon une autre forme de réalisation préférée encore de l'invention, on prévoit des écartements essentiellement égaux dans les deux ou trois postes de densification successifs finals de la zone de densification convergente 1. Lorsque la charge de ‘ matière en poudre est soumise à deux passes successives ou plus à travers deux postes finals ou plus à écartement égal, mais mini-
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mum, la densité apparente du produit densifié atteint un maximum. j * En conséquence, dans la forme de réalisation de l'invention illus- | trée en figure 4, les écartements des deux dernières paires de ! * i i rouleaux 6(a) et 6(b) sont essentiellement égaux, ce qui a pour ' i effet pratique de soumettre la matière en poudre traversant la i i zone convergente 1 à deux passes à travers le poste de densifica- j tion final à écartement minimum. Avantageusement, les courroies j perméables aux gaz 2(a) et 2 (b) sont également supportées de ma- j i niëre pratiquement continue dans le sens de la portée d'un bout j
à l’autre de Leurs passages entre les postes de densification fi- J
| nais à écartement égal. A cet effet, on peut prévoir des organes* i supports rigides et lisses 36(a) et 36(b) orientés dans le sens • i de la portée et qui comblent essentiellement les espaces compris 1
. I
. entre les surfaces circonférentielles intérieures extrêmes des rouleaux 6(a) et .6(b) des postes de densification finals à écartement égal, définissant ainsi, en coopération avec ces rouleaux supports, des surfaces supports pratiquement continues dans le sens de la. portée pour les courroies 2 (a) et 2 (b) lors du passage de celles-ci à travers les postes de densification finals. Ces organes supports 36(a) et 36(b) empêchent la formation d'un coussin par les courroies perméables aux gaz 2(a) et 2(b).
En utilisant l'appareil et les procédés de densification conformément à la description ci-dessus, on a densifié, au cours d'essais séparés, à des densités apparentes d'environ 83 kg/m et 189 kg/m respectivement, de La silice fumée duveteuse d'une qualité convenant pour le renforcement du caoutchouc, ayant une densité apparente d'environ 37 kg/rn*^ et dont les particules ont une granularité inférieure au micron. Dans des conditions normalisées et :en deux charges, on a ensuite incorporé la silice duveteuse et deux produits de silice densifiés dans des portions· séparées d'une composition de caoutchouc silicone vulcanisée à la chaleur à base de gomme de méthyl-vinyl-siloxane, les deux charges de silices séparées étant de 10 et 30¾ respectivement, calculé sur le poids de la gomme. On a ensuite moulé les échantillons obtenus de composition de caoutchouc silicone renforcée de silice en éprouvettes d'essai de résistance à la traction que l'on a soumises à une vulcanisation dans le moule pendant environ 10 minutes à une température de 143°C avant de les démouler et de les soumettre à une nouvelle vulcanisation pendant environ 4 heures à environ 149°C. En adoptant des procédés reconnus dans la technique, on a ensuite soumis les éprouvettes vulcanisées à des essais destinés à en évaluer la dureté, la résistance à la déchirure, la résistance à la traction, le module, la déformation "due à la compression, ainsi que la clarté. Dans chacun des groupes d'échantillons contenant des charges égales de silice, on n'a noté aucune différence sensible dans les propriétés ayant fait l'objet d'essais. Cette absence de différence importante dans ces différentes propriétés du caoutchouc vulcanisé indique que les traitements de densification de la silice duveteuse (même si le plus rigoureux d'entre eux a augmenté la densité apparente de la silice d'un facteur d'environ 5) n'exercent qu'un léger, voire aucun effet sur la caractéristique de dispersibilité des silices obtenues dans des conditions d'élaboration normalisées du caoutchouc silicone.
On a effectué des essais semblables en utilisant les ! deux produits de silice densifiés à des charges de 10 et 20¾ en poids respectivement dans une formulation de copolymère d'acétate de vinyl« éthylène et une composition de caoutchouc d'êthylène/propylène/ ' - 26 - monomère diénique. Des essais destinés à évaluer les propriétés physiques des compositions polymères à charge de silice ainsi obtenues indiquent à nouveau seulement une différence insignifiante, voire aucune différence dans les propriétés de renforcement · des produits de silice densifiés, même si le produit de silice utilisé le plus fortement densifié a une densité apparente atteignant environ le double de celle du produit de silice soumis à la plus faible densification.
Bien que la présente invention ait été décrite ci-dessus en se référant à certaines de ses formes de réalisation, elle n'est aucunement limitée’ à ces dernières et il est entendu que des variantes et modifications évidentes pour l'homme de métier peuvent dès lors être envisagées sans se départir de son esprit essentiel ou de son cadre.
L
L·-
Claims (13)
1. Appareil de densification de poudres comprenant: plusieurs postes de densification disposés autour d'un axe commun et définis chacun par une paire de rouleaux supports parallèles et opposés espacés l'un de l’autre, l'espace compris entre les rouleaux de chaque poste diminuant successivement d’un poste à l'autre; une courroie perméable aux gaz passant sur et supportée dans le sens de la portée par les rouleaux supports disposés d'un côté de l'axe commun, ainsi qu'une autre courroie perméable aux gaz passant sur et supportée dans le sens de la portée par les tou-leaux supports disposés de l’autre côté de cet axe commun, ces deux courroies définissant ensemble une zone de densification convergente ; un élément destiné à enfermer la zone de densification convergente afin d'empêcher la matière en poudre de s'en échapper; a un élément destiné à entraîner les courroies, perméables aux. gaz à des vitesses pratiquement égales en direction de l'extrémité convergente de la zone de densification; et ; un élément destiné à acheminer la matière en poudre dans l'extrémité divergente de la zone de densification convergente .. à un débit suffisant pour maintenir un remplissage pratiquement complet de cette zone.
2. Appareil de densification suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le nombre de postes de densification est d'au moins huit.
3. Appareil de densification suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le nombre de postes de densification est d'au moins dix.
4. Appareil de densification suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'angle de convergence inclus Θ de la zone de densification ne dépasse pas environ 10°. - 28 - · S î i
5. Appareil de densification suivant la revendica- j » i tion 1, caractérisé en ce que la zone de densification convergente i est orientée pratiquement verticalement, l’extrémité divergente j de cette dernière étant située au sommet.
6. Appareil de densification suivant la revendication 5, caractérisé en ce qu'il comprend également une zone d'alimentation convergente faisant partie intégrante de l'extrémité divergente de la zone de densification convergente, l'angle de convergence 0 de cette zone d’alimentation étant sensiblement supérieur à 1''angle de convergence Θ de cette zone de densification.
7. Appareil de densification suivant la revendication 6, caractérisé en ce que la zone d'alimentation convergente est définie par des prolongements des courroies perméables aux gaz qui s'étendent au-delà de l'extrémité divergente de la zone de densification convergente, chacun de ces prolongements passant sur un rouleau fou espacé du côté correspondant de l'axe commun et au-dessus du rouleau support occupant la position supérieure extrême.
8. Appareil de densification suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend également une zone de désengagement divergente faisant partie intégrante de l'extrémité convergente de la zone de densification convergente.
9. Appareil de densification suivant la revendication 8, caractérisé en ce que cette zone de désengagement divergente est définie par des prolongements des courroies perméables aux gaz qui s'étendent au-delà de l'extrémité convergente de la i zone de densification convergente, chacun de ces prolongements passant sur un. rouleau destiné à le supporter et qui est espacé du côté correspondant de l'axe commun, en dessous du dernier rouleau support. , . * J
10. Appareil de densification suivant la revendication 9, caractérisé en ce qu'il comprend également des lames de raclage associées à chaque rouleau support, ces lames de raclage étant disposées pour détacher la matière en poudre densifiée de la courroie.
11. Appareil de densification suivant la revendication 1, caractérisé en ce que les écartements des paires de rouleaux des deux ou trois derniers postes de densification de la zone de densification convergente sont essentiellèment égaux.
12. Appareil de densification suivant la revendication 11, caractérisé en ce qu'un organe support rigide et lisse est intercalé entre les rouleaux supports de chaque côté des postes de densification dont les écartements sont essentiellement égaux, empêchant ainsi les courroies de former un coussin entre ces rouleaux.
13. Appareil de densification suivant la revendication 1, caractérisé en ce que les rouleaux supports disposés de part et d'autre de l'axe commun sont tourilionnés dans des organes d'ossature séparés prévus à cet effet; l'organe d'ossature associé à un jeu de ces rouleaux est·fixé entre deux plaques latérales parallèles qui définissent l'enceinte destinée à enfermer la zone de densification convergente; l'organe d'ossature associé à l'autre jeu de rouleaux est articulé, à son extrémité divergente, entre ces plaques latérales; et un élément réglable engendrant une force constante est relié à l'organe d'ossature articulé pour pousser élastiquement l'extrémité libre de ce dernier avec une force constante vers l'organe d'ossature fixe, réglant ainsi le rapport d'écartement de la zone de densification convergente en réponse à une variation de la densité de la matière en poudre chargée dans la zone de densification convergente au cours des opérations.
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