JP7061011B2

JP7061011B2 - 表示装置の製造方法および表示装置

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Publication number: JP7061011B2
Application number: JP2018086179A
Authority: JP
Inventors: 英二北浦; 正浩齋藤; 敦司杉江; 誠吉武
Original assignee: Dow Toray Co Ltd
Current assignee: Dow Toray Co Ltd
Priority date: 2018-04-27
Filing date: 2018-04-27
Publication date: 2022-04-27
Anticipated expiration: 2038-04-27
Also published as: JP2019191455A

Description

本発明は、液晶表示装置、タッチパネル等の表示装置の製造方法および当該製造方法によりベゼルと表示パネル間の空隙が樹脂部材により充填された構造を備え、製造時の歩留まり、表示品質および耐久性等がさらに改善された表示装置に関する。

近年、表示デバイスとしての液晶表示モジュールに対し、タッチパネルや加飾パネルなどの前面パネルを搭載した、表示装置が増加してきている。タッチパネルは、入力インターフェース部品である。加飾パネルは、デザイン性や表示面保護の観点から加飾のために印刷が施された強化ガラス等である。これらの表示装置は、一般的に、バックライトユニット、表示パネル、ベゼルおよびベゼルを挟むように配置された前面パネルからなり、近年、表示パネルの小型化、設置場所およびデザインの多様化に伴い、ベゼルの幅をより狭く設計する傾向にある。

前面パネルを液晶表示モジュールに搭載する場合、通常は液晶パネル表面と前面パネルとの間に空気層が存在する。そのため、前面パネル（例えばガラス基板）と空気層との屈折率の違いに起因して、これらの界面で光が反射してしまう。この界面反射によって、特に外光環境下では表示画像の視認性が著しく低下する。これに対し、前面パネルのガラス基板の屈折率に近い屈折率を有する光学弾性樹脂を空気層部分に充填して、液晶パネルと前面パネルとを貼り合せることにより、界面反射を抑えて表示画像の視認性を向上させる技術が提案されている。この全面貼り合せ技術は、オプティカルボンディング（Optical-Bonding）又はダイレクトボンディング（Direct-Bonding）と呼ばれ、光学的な効果だけでなく、前面パネルが割れた場合の飛散防止や耐衝撃性向上といった機械的な効果もあることから、広く採用されるようになってきている。

また、四角形状の前面パネルと表示モジュールとの空気層を隔てた外周貼り合せ（以下、便宜上「エアギャップボンディング」と呼ぶ。）であっても、表示面内への異物侵入による表示品質の低下が課題となっている。そのため、この場合も、単純に表示モジュールに前面パネルを貼り付けるだけではなく、何らかの工夫による表示品質の向上が求められている。

たとえば、特許文献１では、関連技術として、表示モジュールに枠状に樹脂部材（＝ダム材）を形成し、その内側に光学弾性樹脂（以下「ＯＣＲ（Optically Clear Resin）」という。）を塗布し、その上から前面パネルを貼り合せることを提案している。この場合、樹脂部材の形成は、いわゆる「目張り目的」であり、オプティカルボンディングにおいては、開口端でのベゼルと表示パネルとの間隙に、ＯＣＲと同一又は類似の材料からなるダム状の樹脂部材を形成することにより、ＯＣＲが間隙から表示モジュール内にしみ込むことを防止しようとするものである。

しかしながら、このような樹脂部材は表示領域（画素領域）にかかってしまうと表示ムラとして視認され、特に表示面の端部における表示品質の劣化に直結するため、開口端から表示領域までの間の遮光膜上という限られた領域内に形成する必要があり、大量のダム材で目張りを行うことは実際の装置構成では極めて困難である。

さらに、ベゼルのうねりに由来して、ベゼルと表示パネルとの間隙の高さにばらつきが生じ、間隙の大きな部分では、樹脂部材をＵＶ等で仮硬化させる前に、樹脂部材が間隙全領域を封止できず、一部に偏ってしまうことがある（この現象を「ひけ」と呼ぶ。）。この結果、正常な樹脂部材が形成されず、樹脂部材と開口端とに隙間が残った状態となり、ＯＣＲがその隙間から表示モジュールの内部にしみ込んでしまう場合がある。一方、間隙の小さな部分では、樹脂部材自体が、ＵＶ等で仮硬化させる前に、ベゼルの裏面側に流れてしみ込んでしまう場合がある。表示モジュールの内部にしみ込んだＯＣＲは、硬化のためのＵＶ光が当たらないため時間が経っても硬化せず、表示モジュール内のあらゆる隙間に広がってゆき、表示パネル裏面やバックライト昭光面を侵食して表示不良を引き起こしたり、未硬化のOCRが表示モジュールから漏洩し、外観の悪化、製品耐久性の低下の原因となったり、最悪の場合、製品として利用できない（＝歩留まりの悪化）という不具合をもたらす。

また、特許文献１では、関連技術として、表示素子とケースとの隙間に沿って第１接着剤（流止め部）を設け、隙間Ｇを封止することにより、未硬化の第２接着剤（塗布領域）がケース内を汚染することを防ぐ、とされている（特許文献１の段落００４６～００５１及び図２参照）。

しかしながら、上記のようにベゼルのうねりに由来して、ベゼルと表示パネルとの間隙の高さにばらつきが生じているため、単に間隙に沿って樹脂（第１接着剤に相当）を塗布するだけでは段差を十分に封止することができず、樹脂部材と開口端とに容易に隙間を生じ、上記同様にＯＣＲがその隙間から表示モジュールの内部にしみ込むことを防止できるものではない。このため、表示不良や製品不良による歩留まりの悪化を十分に解決することは困難である。なお、特許文献２においては、当該手段の問題点として、仮に間隙に沿って樹脂を塗布するとしても、間隙の横方向から注入するように樹脂を塗布する必要があるので、間隙の段差全周に樹脂を精度よく塗布することは、製造技術上、困難であると指摘しており、具体的な解決策としては本技術による解決に対する真逆の示唆および否定を行っている。

一方、特許文献２では、上記課題を解決すべく、表示面に形成された第１樹脂部材と、第１樹脂部材とベゼルの前面パネルに対向する面とを跨ぐように形成された第２樹脂部材と、を形成することにより、ベゼルと表示パネルとの間隙がばらついても確実にこの間隙を塞ぐことができるので、高品質かつ高信頼性の表示装置を提供できる旨を提案している。

しかしながら、特許文献２の手段においては、第１樹脂部材に加えて、ベゼルの前面パネルに対向する面とを跨ぐように形成された第２樹脂部材を形成することから、ベゼルと表示パネルとの間隙の高さのばらつきに加えて、ベゼル上に樹脂部材の突起部が形成されてしまい、その上に前面パネルを配置する際にベゼル表面の凹凸や接着面の凹凸が生じ、外観不良や表示不良、タッチパネル等においては端部における接触不良／操作感の悪化の原因になる。これに加えて、特に特許文献２の方法では、樹脂部材がベゼルの前面パネルに対向する面とを跨ぐように形成される都合上、少量の樹脂部材では間隙を十分に塞ぐことができない反面、大量に樹脂部材を使うと開口端から表示領域までの間の遮光膜上という限られた領域内を超えて樹脂部材の領域が広がってしまい、本来の表示領域が樹脂部材で侵食され、表示不良を招くという本末転倒な結果を生じるものであるが、近年は、表示パネルの小型化、設置場所およびデザインの多様化に伴い、ベゼルの幅をより狭く設計する傾向があり、このような樹脂部材を塗布可能な遮光膜領域も狭くなる。この結果、特許文献２のように、ベゼル高さまで達するほどの樹脂部材で間隙を十分に塞ぐことが、設計上困難であったり、実際にこのような第１樹脂部材／第２樹脂部材を設けて間隙を塞ごうとすると、表示パネルの設計によっては、その表示性能上、許容できないレベルの表示ムラの原因となる場合がある。これに加えて、特許文献２で提案された構造おいては、その原理上、ベゼルの間隙全周に２段階で樹脂部材を塗布する必要があるため、（１）工定数の増加、（２）樹脂部材の使用量の増加を伴い、生産上の不利をも抱えている。

一方、特許文献３においては、所定の間隔に配置した二つのパネル間に直線的にニードルを挿入し水平面から樹脂を充填することが記載されている（例えば、特許文献３の代表図および図４参照）が、これは、液晶パネルと保護パネル間への透明樹脂部材（ＯＣＲ）の注入操作であり、両パネル間には何ら注入上の障害物は存在しない。また、特許文献３においては、その発明の性質上、液晶パネルと保護パネル間の間隔（＝高さ）は一定であり、ベゼルと表示パネルのように、間隙の高さのばらつきに加えて、表示装置の内枠内であり、直線ニードルの設置および注入操作がそもそも困難な部位の間隙を充填することは何ら意図されておらず、このような直線ニードルを間隙充填に適用することは、画像表示装置の生産時の構造上、困難ないし不可能である。加えて、特許文献３等におけるニードルによるパネル間の充填は、表示ユニットを設置する前段階で行われるため、注入失敗がその後のＯＣＲの漏洩等による製品不良に直結する製造工程ではない。このため、本発明にかかる課題がそもそも存在しない部位である、間隔が一定し、かつ注入障害物の存在しないパネル間へのニードルによる水平注入動作に過ぎないものである。従って、特許文献３等における水平面からの樹脂充填は、画像表示装置の生産時におけるベゼルと表示パネルとの間隙の充填とは異なる部位への樹脂部材の適用方法であり、間隙の高さのばらつきや間隙を放置することでＯＣＲの漏洩等の問題を生じない点で技術的課題を異にするものである。

特開２０１０－０６６７１１号公報特開２０１６－１６４６３３号公報特開２０１５－０５２７９５号公報

本発明は、上記課題を解決すべくなされたものであり、近年のトレンドである小型／省スペースに配置するために狭いベゼル幅（すなわち、狭い遮光膜領域）を採用した表示装置の設計においても十分適用することができ、表示装置におけるベゼルと表示パネルとの間隙のばらつきがあっても、工業生産上容易かつ効率の良い手段でこの間隙を目張りし、ＯＣＲが同間隙から表示モジュール内にしみ込むことを効果的に抑制して、OCRによるオプティカルボンディングを可能にし、その表示性能および耐久性等を改善した高品質かつ高信頼性の表示装置およびその製造方法を提供しようとするものである。

鋭意検討の結果、本発明者らは、表示面を有する表示パネルと、枠部と当該枠部の内側の開口端とを有し、前記表示パネルの前記表示面側の周縁を前記枠部で覆うベゼルとを備えた表示装置を製造する方法であって、
前記ベゼルの前記開口部の全周の少なくとも一部または全部において、前記ベゼルと表示パネルの間の空隙を、当該空隙に対する注入角が、水平～７５度の範囲となる角度で硬化性樹脂組成物を注入して充填する工程
を含むことを特徴とする表示装置の製造方法により、上記課題を解決できる事を見出し、本発明に到達した。上記の硬化性樹脂組成物を注入する手段は、L字型、略L字型または可とう性の吐出口から選ばれる少なくとも１種類の吐出口を備えた注入装置、例えば、Ｌ字型のノズルを備えたシリンジ／ディスペンサーであることが好ましい。

また、ベゼルと表示パネルとの間隙のばらつきを事前に解消し、樹脂部材が間隙全領域を封止できなかったり、ベゼル裏面に流出したりして、注入したＯＣＲが漏洩する事態を防止する見地から、前記ベゼルの前記開口部の全周の少なくとも一点において、予め前記ベゼルと表示パネルの間の空隙の間の間に、表示パネルに対して垂直方向に隙間なく充填することを目的として配置された部材を有することが好ましい。このような部材は、部材間の高さを一定に保持する機能に加えて、注入された硬化性樹脂に対して物理的または化学的に親和性を有するので、垂直方向への漏洩を防止し、充填時の起点ないし終点として用いることで、より効果的な目張りを実現することができる。

特に、前記ベゼルの前記開口部の全周の少なくとも一点において、予め前記ベゼルと表示パネルの間の空隙に、表示パネルに対して垂直方向に隙間なく充填するように樹脂部材を設ける工程の後、
前記ベゼルの前記開口部の全周において、前記ベゼルと表示パネルの間の空隙を、当該空隙に対する注入角が、水平～７５度の範囲となる角度で硬化性樹脂組成物を注入して充填する工程
を含むことを特徴とする表示装置の製造方法が特に好ましい。

なお、上記の空隙について、表示パネルに対して垂直方向にこれらの部材間の空隙を隙間なく充填するように設けられた樹脂部材は、前記開口部の全周において、計２点以上、３点以上、好適には、４点以上設けられていることが好ましく、その配置は、四隅または縦方向および横方向の軸上に各一点ずつ（特に好適には、ベゼルの四隅または各軸上の樹脂部材が略対角線上にあるように）配置されていることが好ましい。

本発明の製法は、さらに、上記工程の後、前記表示パネルの前記表示面側に、前記と同一又は異なる硬化性樹脂組成物を塗布する工程、および、
当該硬化性樹脂組成物を塗布した表示面側に、前記ベゼルを挟んだ状態で前面パネルを貼り付ける工程
を含むことを特徴とする表示装置の製造方法を含む。

また、本発明の製造方法は、当該表示装置が、さらに、
前記前面パネルの前記表示面に対向する面に設けられ、透明導電膜が形成された面を有するシールド基板を更に備え、
前記透明導電膜と前記ベゼルとが導電性材料を介して電気的に接続された構造を備えた表示装置の製造方法を含む。

本発明に係る表示装置は、上記の製造方法により好適に製造することが可能であり、
表示面を有する表示パネルと、
枠部と当該枠部の内側の開口端とを有し、前記表示パネルの前記表示面側の周縁を前記枠部で覆うベゼルと、
前記ベゼルの前記開口部の全周の少なくとも一部または全部において、前記ベゼルと表示パネルの間の空隙が硬化性樹脂組成物の硬化物である樹脂部材により充填された構造を有する表示装置である。

ここで、前記の部材間の空隙が表示パネルに対して垂直方向に、平均して０．１～１０ｍｍの高さを有する空隙であり、
前記の樹脂部材が、ベゼルと表示面の重なり部位に生じた間隙の範囲内にのみ形成されており、当該充填部位が表示パネルに対して垂直方向に空隙を有するものではなく、
前記の樹脂部材が硬化性シリコーン系接着剤組成物および硬化性アクリル系接着剤組成物から選ばれる１種類以上を硬化してなる弾性体樹脂部材またはゲル状樹脂部材であることが特に好ましい。

また、本発明に係る表示装置は、前記表示パネルの前記表示面側に前記ベゼルを挟んだ状態で設けられた前面パネルを備え、かつ、
前記表示面と前面パネルとの間が実質的に透明な光学弾性体樹脂部材または光学ゲル状樹脂部材により充填された構造を備える表示装置であることが好ましい。

さらに、本発明に係る表示装置は、前記前面パネルの前記表示面に対向する面に設けられ、透明導電膜が形成された面を有するシールド基板を更に備え、
前記透明導電膜と前記ベゼルとが導電性材料を介して電気的に接続された構造を備える表示装置であってよい。

本発明によれば、狭いベゼル幅を採用した表示装置の設計においても十分適用することができ、表示装置におけるベゼルと表示パネルとの間隙のばらつきがあっても、工業生産上容易かつ効率の良い手段でこの間隙を確実に目張りし、ＯＣＲが同間隙から表示モジュール内にしみ込むことを効果的に抑制して、OCRによるオプティカルボンディングを可能にし、その表示性能および耐久性等を改善した高品質かつ高信頼性の表示装置およびその製造方法を提供できる。

実施形態１の表示装置を示す部分断面図である。実施形態１の表示装置を示す分解斜視図である。図３Ａは実施形態１における表示モジュールの間隙７２にＬ字型ノズルを用いて水平方向から樹脂部材を注入する製造工程を示す部分断面図である。図３Ｂは実施形態１における表示モジュールの間隙が水平注入により樹脂部材で縦方向に充填された構造を示す部分断面図である。図４Ａは実施形態１における表示モジュールの間隙７２の寸法のばらつきを抑止し、追って注入する硬化性樹脂の注入時の起点／終点として用いるため、予め、垂直方向に間隙７２を充填する目的で樹脂部材を配置した状態を示す部分断面図である。図４Ｂは実施形態１における表示モジュールの間隙７２に、予め垂直方向に間隙７２を充填する目的で目的で樹脂部材を注入し、間隙７２を垂直方向に調整した状態を示す部分断面図である。図５は比較実施形態における表示モジュールの間隙７２にノズルを用いて垂直方向から樹脂部材を注入する製造工程を示す部分断面図である。

以下、添付図面を参照しながら、本発明を実施するための形態（以下「実施形態」という。）について説明する。なお、本明細書及び図面において、多少異なっていても実質的に同一の構成要素については同一の符号を用いる。図面に描かれた形状は、当業者が理解しやすいように描かれているため、実際の寸法及び比率とは必ずしも一致していない。断面図は切断面のみを示し奥行きの構造は省略する。本明細書及び特許請求の範囲における「備える」とは、明示した要素以外の要素を備える場合も含まれる。「有する」や「含む」なども同様である。

まず、本発明の製造方法を用いて得られる表示装置について、図１および図２に記載の本発明の実施形態１に基づき説明する。

図１に示すように、本発明にかかる表示装置２０３は、表示面１１を有する表示パネル１０と、枠部２１と枠部２１の内側の開口端２２とを有し、表示パネル１０の表示面１１側の周縁を枠部２１で覆うベゼル２０と、表示パネル１０の表示面１１側にベゼル２０を挟んだ状態で設けられた前面パネル３０と、ベゼル２０の開口端２２の直下であって、ベゼル２０と表示面１１との重なり部位に生じた間隙７２を表示面１１に対して垂直方向に空隙を有さずに充填する樹脂部材４０と、表示面１１と前面パネル３０との間に充填されたＯＣＲ５０と、を備えている。ここで、表示面１１とは、偏光板１２の前面パネル３０側の面全域を指す（以下同じ）。

ＣＦ基板１３とＴＦＴ基板１４とが液晶（図示せず）を介して対向して設けられ、ＣＦ基板１３の外側及びＴＦＴ基板１４の外側にそれぞれ偏光板１２，１５が設けられることにより、表示パネル１０が構成されている。バックライトユニット７１上に表示パネル１０が搭載され、ベゼル２０とバックライトユニット７１とが嵌合構造（図示せず）により固定されることにより、表示モジュール７０が構成されている。表示モジュール７０とタッチパネル等の前面パネル３０とは、ＯＣＲ５０を介して全面が貼り合されている。ここで、樹脂部材４０は、ベゼル２０と表示面１１との重なり部位に生じた間隙７２を表示面１１に対して垂直方向に空隙を有さないように設けられる。当該構造では、樹脂部材４０はベゼル２０と表示面１１との重なり部位のみに設けられているため、表示領域１８には実質的な影響を与えず、ベゼル２０が仮に幅の狭い構造であるとしても、完成した表示装置において表示ムラの原因となることはなく、その表示品質、特にベゼル端部に近い部位における表示品質および操作性を改善する。さらに、樹脂部材４０は、ベゼル２０と表示面１１とを垂直方向に空隙なく充填するため、ＯＣＲ５０の溢れ出しを効果的に抑制して、いわゆる「目張り」の目的を確実に達成し、表示装置の耐久性を向上させ、生産時における不良品の発生率を低下させ、歩留まりおよび表示品質をさらに改善可能である。

なお、上記のとおり、樹脂部材４０は、ベゼル２０と表示面１１とを垂直方向に空隙なく充填する構造であって、表示領域１８やベゼル２０上に跨がる構造を有しないため、本構造においては表示領域１８を最大化することができる一方、ベゼル２０上に樹脂部材４０に由来する突起や凹凸構造を何ら生じないため、特許文献２等で提案されている樹脂部材をベゼル２０上に跨らせて空隙７２を塞ぐ構造に比べて、ベゼル上の凹凸や寸法（高さ）のばらつきが生じにくく、図２におけるベゼル２０の表面２３と前面パネル３０との距離を一定に保持できるため、ベゼル２０の外周上に配した接着部材６０により前面パネル３０が高い平坦性をもって配置され、外観不良及び接着不良となることを防止できる。なお、ベゼル２０下の間隙７２内を充填する樹脂部材４０が確実な目張り効果を有するため、ＯＣＲ５０が表示パネル１０下やバックライトユニット７１に溢れ出すことはない。

このような実施形態１の表示装置は、図３Ａおよび図３Ｂに示すように、間隙７２に対して注入角が、水平～７５度の範囲となる角度で硬化性樹脂組成物を注入して充填する工程を備えた表示装置の製造方法により得ることができる。特許文献２等で提案されているように、間隙７２に対する注入角が垂直方向であると、図５のようにベゼル２０と表示面１１との重なり部位に生じた間隙７２をその外側から塞ぐ構造となり、目張りが不十分となって、ＯＣＲ５０が表示パネル１０下やバックライトユニット７１に溢れ出す結果となる。これは、後述する実施例に対する比較例において検証されている。

ここで、硬化性樹脂組成物を間隙７２に対して注入角が水平～７５度となる角度で注入する手段として、L字型、略L字型または可とう性の吐出口から選ばれる少なくとも１種類の吐出口を備えた注入装置が好適に用いられる。より具体的には、L字型ノズル、略L字型ノズルまたは可とう性ノズルを備えたシリンジまたはディスペンサーを用いて当該間隙７２に対して注入角が水平（＝０度）～７５度となる角度、より好適には、注入角が水平（＝０度）～４５度、特に好適には注入角が水平（＝０度）～３０度となる角度、最も好適には、当該間隙７２に対して実質的に水平（＝０度）となる注入角をもって硬化性樹脂組成物を注入する工程を備えることが、本発明の表示装置の製造方法において、好ましい。このようなL字型ノズル等を備えた注入装置は、例えば、Ｌ字ニードル（武蔵エンジニアリング株式会社製武蔵カーブニードル CPN-18G-A90）を備えたシリンジやディスペンサーが市販されている。

なお、特許文献３のように、水平注入において真っ直ぐなニードルを採用することは、図２に明示するように枠上のベゼル２０を配置した状態では短距離四方に障害物となる構造体が配置されているため、実質的に不可能であり、Ｌ字ノズル／ニードル、略Ｌ字ノズル／ニードルまたはゴム製のノズル／ニードルのように折れ曲げることができる可とう性ノズルを備えた注入装置の使用が必要になる。

より具体的には、本製造方法において、まずベゼル２０の開口端２２に沿って表示パネル１０の表示面１１に、Ｌ字ノズルを備えたディスペンサ装置によって、吐出口が間隙７２に対して実質的に水平方向となるように、ダム材となる硬化性樹脂組成物を定速かつ定量で注入（図３Ａ）しながら、当該ダム材の注入の軌跡を追いかけるようにスポット用ＵＶ光源でＵＶ光を照射して、ベゼル２０と表示面１１との重なり部位に生じた間隙７２の内側に樹脂部材４０を形成した（図３Ｂ）。なお、スポット用ＵＶ光源は十分な光量を有するため、間隙７２の内側に対しても十分な硬化をもたらすことができるが、後述するように、硬化性樹脂組成物が室温において高速で硬化する性質を備えている場合、ＵＶ光の照射を省略してもよく、ＵＶ光の照射を補助的な硬化手段に用いてもよい。なお、ダム材となる硬化性樹脂組成物を注入する際には、Ｌ字ノズルの先端が間隙７２の内側に挿入された状態で定速かつ定量で注入を行うことが特に好ましい。

本発明にかかる製造方法および表示装置において、ベゼルと表示面との重なり部位に生じた間隙を充填する目的で利用可能な硬化性樹脂組成物は、その種類および硬化システムにおいて特に限定されるものではないが、得られる樹脂部材の硬化性および物理特性の見地から、硬化性シリコーン樹脂組成物、硬化性アクリル樹脂組成物、硬化性ビニル樹脂組成物、および硬化性エポキシ樹脂組成物から選ばれる１種類又は２種類以上を選択することが好ましく、特に好適には、硬化して接着性樹脂部材を形成可能な硬化性シリコーン樹脂組成物または硬化性アクリル樹脂組成物が例示される。また、これらの硬化性樹脂組成物を硬化させる手段は、その硬化剤および硬化システムにより、５０度以上の加熱硬化、室温硬化、紫外線（ＵＶ光）等の高エネルギー線の照射による光硬化、およびこれらの硬化手段の組み合わせから選択することができ、短時間での室温硬化が可能であり、表示装置の各部材に悪影響を及ぼさない見地から、室温におけるヒドロシリル化硬化反応、室温における縮合硬化反応、ＵＶ光の照射による光硬化を主たる硬化手段とする硬化システムを選択することが好ましい。

さらに、本発明にかかる製造方法および表示装置において、ベゼルと表示面との重なり部位に生じた間隙を充填する目的で利用可能な硬化性樹脂組成物は、室温（２５℃）において高速で硬化ないし半硬化する性質を備えていてもよく、かつ、好ましい。従来技術（たとえば、特許文献１または特許文献２等）では、ダム材は、ベゼルと表示面との間隙を外側から塞ぐように形成するため、ＵＶ光の照射が容易であるが、本発明においては、ベゼルと表示面との間隙に硬化性樹脂組成物が水平方向～７５度の範囲でその内部に注入されるため、間隙の外側に比べて、硬化性樹脂に対するＵＶ光の照射が困難であったり、光量が制限される場合がある。このような場合に、硬化性樹脂組成物が、他の硬化手段の有無によらず、室温（２５℃）において高速で硬化ないし半硬化する性質を備えることで、間隙内部における硬化性樹脂組成物の硬化不良により、充填不良が発生することを抑制できるためである。

一方、本発明にかかる製造方法において、硬化性樹脂組成物を注入して用いる都合上、注入時の流動性が必要になる。このため、本発明において好適な硬化性樹脂組成物の一形態として、２５℃における初期粘度が１００～１０００００ｍPa・s の範囲であり、流動性を有するが、さらに、同温度下で３０分以内に非流動性の反応物（硬化物ないし半硬化物を含む）を形成する硬化性樹脂組成物が挙げられる。その硬化特性は適宜選択可能であるが、例えば、２液混合後にヒドロシリル化硬化反応等の架橋反応が２５℃において進行し始める組成物において、反応阻害剤を添加しないあるいはごく少量の添加を選択する等の手段により、このような注入時における流動性と、注入後の高速硬化性を備えた硬化性樹脂組成物を利用可能である。なお、２５℃における硬化反応はいわゆる半硬化ないし仮硬化であってよく、ダム材として充填機能を発揮できれば完全な硬化は３０分以上経過後、ないし、ＵＶ光等の追加の硬化手段によってより短時間に実現されるものであってもよい。

本発明にかかる製造方法および表示装置において、ベゼルと表示面との重なり部位に生じた間隙を充填する目的で利用可能な硬化性樹脂組成物は、硬化してエラストマー（弾性体）樹脂部材またはゲル状樹脂部材を形成することが好ましく、硬化後のシリコーン樹脂部材またはアクリル樹脂部材にあっては、２５℃において、そのＪＩＳＫ２２２０で規定される針入度（以下、単に「針入度」という）が、５～７０の範囲にあることが好ましく、針入度が１０～６０の範囲、２０～５０の範囲にあることがより好ましい。このようなシリコーン樹脂部材またはアクリル樹脂部材は、適度な柔軟性と耐久性を有し、部材間の接着／密着保持性と追従性に優れるため、本発明にかかる製造方法および表示装置において、確実な目張り効果を実現することができる。

本発明にかかる製造方法および表示装置において、ベゼルと表示面との重なり部位に生じた間隙を充填する目的で利用可能な硬化性樹脂組成物は、硬化して接着性を有し、かつ、最大接着強度における試料の変形が十分に大きい樹脂部材を形成することが好ましい。具体的には、硬化後のシリコーン樹脂部材またはアクリル樹脂部材にあっては、２５℃において、そのＪＩＳＫ６８５０に準拠して測定される引張剪断接着強度（以下、単に「剪断接着強度」という）が０．０５ＭＰａ以上であることが好ましく、０．０５～１０ＭＰａの範囲であることがより好ましく、実用上、０．１～５ＭＰａの範囲の範囲であってもよい。また、同樹脂部材について、引張剪断接着強度のピーク値（＝最大接着強度）における試料厚みに対する引張り剪断変位量を測定した場合、変位の割合が１０００％以上であることが好ましく、実用上、同割合が１０００～６０００％の範囲であること好ましい。このような接着性および最大接着強度における試料の変形が十分に大きい樹脂部材を用いることで、部材間が強固に接着され、かつ多少の変形においても部材からのダム材の剥離や空隙を生じないため、本発明にかかる製造方法および表示装置において、確実な目張り効果を実現することができる。

本発明の実施形態１の表示装置において、樹脂部材４０として最も好適には、上記の針入度、せん断接着強度、および最大接着強度で試料厚みに対する変位の割合にかかる物理的性質を有し、ＵＶ光の照射を含む光硬化により形成された、シリコーン樹脂硬化物（部材）が例示される。

本発明にかかる製造方法および表示装置において、ベゼルと表示面との重なり部位に生じた間隙を充填する目的で利用可能な硬化性樹脂組成物は、その注入作業性の見地から、２５℃における組成物の初期粘度が１００～１０００００ｍPa・s の範囲であることが好ましく、同粘度が５００～５００００ｍPa・s の範囲であることがより好ましく、同粘度が１０００～２００００ｍPa・s の範囲であることが実用上、特に好ましい。

本発明にかかる製造方法および表示装置において、ベゼルと表示面との重なり部位に生じた間隙を充填する目的で利用可能な硬化性樹脂組成物は、上記の初期粘度を有する硬化性のシリコーン樹脂組成物である。

また、本発明において利用可能な硬化性樹脂組成物として、さらに好適には、
（Ａ）分子内に硬化反応性官能基を有する、１種類以上のオルガノポリシロキサン、
および
（Ｂ）硬化反応触媒
を含有してなり、２５℃における初期粘度が１００～１０００００ｍPa・s の範囲の液状であり、さらに、同温度下で少なくとも３０分以内に非流動性の反応物を形成することを特徴とする硬化性シリコーン樹脂組成物が挙げられる。

ここで、３０分以内に非流動性の反応物を形成するとは、混合操作等で本発明にかかる組成物が調製された直後の時点を起点（＝０分）として、室温で他の硬化操作（例えば、紫外線の照射や加熱、加水等の硬化操作）を行わなくても、少なくとも３０分経過後には、上記の液状組成物が非流動性の反応物の状態となるまで、少なくとも一段階以上の硬化反応が進行していることを意味するものである。また、本組成物は、３０分経過前（例えば、１５分、２０分、２５分経過等）のいずれかの時点において、非流動性の反応物となっていてもよく、３０分以上経過後にさらに硬化反応が進行してもよい。

上記の組成物は、さらに、混合操作等で当該組成物が調製された直後の時点を起点（＝０分）として、少なくとも３０分経過後には、同組成物からなる反応物が、コーン・プレートまたはパラレル・プレート式の動的粘弾性測定装置を用いて振動数1ヘルツで測定される貯蔵弾性率（G’）が１０００Ｐａ以上となることが特に好ましい。

上記の組成物が非流動性の反応物の状態乃至上記の貯蔵弾性率（G’）が１０００Ｐａ以上の値に達するまでの時間は、後述する組成物の成分（Ａ）、成分（Ｂ）の種類および量を適宜選択したり、組成物の硬化系に対する阻害剤（例えば、ヒドロシリル化反応を含む硬化系に対する硬化抑制剤）の種類および量を選択することで設計乃至制御することが可能である。例えば、成分（Ａ）が２５℃で成分（Ｂ）の存在下で硬化反応が進行する場合、成分（Ｂ）の量を増加させ、成分（Ｂ）に対する阻害剤を添加しない、あるいは、注入までの可使時間を確保する最小限の量とすることで、組成物の速硬化性または速乾性の硬化プロファイルが設計可能である。

また、上記の組成物は、前記のとおり、表示装置の空隙、特に、ベゼルと表示パネルとの空隙に注入する工程においては液状を保ち、可使時間を確保する必要がある。上記の組成物が形成されるタイミングは、例えば、組成物を２液等の多成分の形態で保管しておき、これを注入時に混合することで選択することが可能である。例えば、各成分を注入直前にミキサー等で混合して、可使時間内にディスペンサーに装填して所望の部位に注入してよい。なお、この場合、混合時が上記の非流動性の反応物を形成する硬化反応の起点（＝０分）となるため、工程および注入操作時間にもよるが、混合後混合後、少なくとも３分以内、好適には５分以内の間は、非流動性の反応物を形成しないことが好ましい。このように、室温で十分な可使時間を確保しつつ、速硬化性または速乾性の硬化プロファイルを有するような組成物を設計することで、注入時の液詰まりや吐出不良等の不具合の発生を抑制して、本発明を円滑に実施できる実益がある。

一方、本発明の実施にあたっては、物理的に仕切りが設けられた液状原料タンクと、吐出部に各原料タンクから供給される液状原料を一定量ずつ混合する機構を備えたディスペンサーを用いてもよい。このような、原料液を分離して装填可能なタンクの機構と混合機構を備えたディスペンサーを用いることで、上記の組成物の各成分を物理的に仕切られたタンク内に装填し、ディスペンス時に一定量ずつ混合して吐出することも可能である。この場合、吐出時と混合時のタイムラグが事実上ゼロとなるように組成物を形成して所望の部位に注入可能であるので、上記の混合後の組成物の可使時間が仮に短くても、上記の組成物を用いた表示装置の製造方法を問題なく実施できる。すなわち、上記の組成物は、その混合手段および注入へのタイミングを選択可能なので、室温における可使時間の確保は、任意の要素である。なお、このような構造を備えたディスペンサーは市販されており、一例として、ＭＩＸ－ＰＡＣ社製プラスチック２連カートリッジに吐出ノズルを設けたディスペンサー等が例示できる。

上記の硬化性シリコーン樹脂組成物において、好適には、
成分（Ａ）が、
（Ａ１－１）分子鎖末端のみにアルケニル基を有する直鎖状または分岐鎖状のオルガノポリシロキサン１００質量部、
（Ａ１－２）分子内に少なくとも１つの分岐シロキサン単位を有し、ビニル（ＣＨ２＝ＣＨ―）基の含有量が１．０～５．０質量％の範囲内にあるアルケニル基含有オルガノポリシロキサン樹脂０～２０質量部、
（Ａ３－１）分子鎖末端のみに珪素結合水素原子を有する直鎖状または分岐鎖状のオルガノハイドロジェンポリシロキサン成分（Ａ１－１）および（Ａ１－２）中のビニル基の合計１モルに対して珪素結合水素原子が０．１～１０モルとなる量、および
（Ａ３－２）分子内に少なくとも３個の珪素結合水素原子を有する直鎖状または樹脂状のオルガノハイドロジェンポリシロキサン成分（Ａ１－１）および（Ａ１－２）中のビニル基の合計１モルに対して珪素結合水素原子が０～１モルとなる量
を含有するオルガノポリシロキサンであり、
成分（Ｂ）が、
（Ｂ１－１）高エネルギー線の照射なしで、組成物中で活性を示す第一のヒドロシリル化反応触媒、及び
（Ｂ１－２）高エネルギー線の照射がないと活性を示さないが、高エネルギー線の照射により組成物中で活性を示す第二のヒドロシリル化反応触媒
を含む硬化反応触媒であって、成分（Ｂ１－１）と成分（Ｂ１－２）の質量比が１００／０～５／９５の範囲であるものが好ましい。

成分（Ｂ１－１）は、高エネルギー線の照射なしで、本組成物中で活性を示す第一のヒドロシリル化触媒である。当該成分は、ヒドロシリル化反応抑制剤を含まない、あるいは、少量である場合に、本組成物に必要な速硬化性／速乾性の硬化プロファイルを与えるヒドロシリル化反応用触媒である。特に、（Ｂ１－１－１）白金のアルケニルシロキサン錯体を用いて、白金含有量が好ましくは１．５～３０ｐｐｍの範囲内となる量とすることが、本発明の速硬化性／速乾性の見地からは特に好ましい。成分（Ｂ１－１）の添加量が少なすぎると、上記の組成物において速硬化性を達成できず、添加量が多すぎると、可使時間が短すぎて実用上の不都合を生じるほか、不経済である。

成分（Ｂ１－２）は、高エネルギー線の照射がないと活性を示さないが、高エネルギー線の照射により本組成物中で活性を示す第二のヒドロシリル化触媒であり、いわゆる高エネルギー線活性化触媒または光活性化触媒と呼ばれるものである。上記の硬化性シリコーン樹脂組成物において、成分（B）が高エネルギー線活性化触媒または光活性化触媒であるヒドロシリル化触媒を含む場合、同組成物は、組成物を調製した直後に高エネルギー線を照射した場合、２５℃で少なくとも２０分以内に非流動性の反応物を形成する特徴をさらに有するように設計することができる。このような組成物は、高エネルギー線を効率よく照射することが困難なベゼル下等に注入した場合であっても、スポットＵＶ光源等を用いて補助的に光照射を行うことで、さらに迅速な硬化性および速乾性を実現できる点で、本発明の実施時に、極めて有用である。なお、同組成物において高エネルギー線を照射するタイミングおよび照射量は任意であり、実際の組成物の使用時に、調製した直後に高エネルギー線を照射してもよく、一定時間後に補助的に高エネルギー線を照射しても良いことはいうまでもない。また、実用的な照射量および上記の特性を規定するための照射量は高エネルギー線活性型触媒の種類により異なるが、紫外線の場合は、波長３６５ｎｍでの積算照射量が１００ｍＪ／ｃｍ２～１０Ｊ／ｃｍ２の範囲内であることが好ましい。ただし、実際の使用において、これに限定されるものではない。

なお、（Ｂ１－２）成分を必須とする場合には、成分（Ｂ１－１）と成分（Ｂ１－２）の質量比は、９０／１０～５／９５の範囲であることが好ましく、８５／１５～１０／９０の範囲がより好ましい。質量比が前記上限以下であると、高エネルギー線照射による硬化反応の加速ができるからであり、質量比が前記下限未満であると、短時間での室温等低温での硬化反応が進行しない、すなわち、本組成物において好適な速硬化性／速乾性の硬化プロファイルが実現できなくなる場合がある。なお、高エネルギー線照射のうち、紫外線照射は、たとえば、スポットＵＶ光源を用いて、表示装置の空隙に注入後の組成物の周囲に紫外線を照射することで行うことができる。

上記の硬化性シリコーン樹脂組成物の具体例として、実施例における「参考例１～９」の組成物が挙げられるが、これらに限定されない。また、本発明の実施に当たっては、たとえば、その他のUV硬化性シリコーン接着剤（東レ・ダウコーニング製VE-6001UVなど）の市販品を利用してもよい。

なお、実施形態１の表示装置においてその寸法は特に限定されるものではなく、ベゼルの開口端から表示領域までの設計寸法は０．１～１０ｍｍ、好適には、０．２～５ｍｍの範囲で設計するのが一般的である。たとえば、表示モジュール７０は、ベゼル２０の開口端２２から表示領域１８までの設計寸法が１．５ｍｍであるのに対し、表示パネル１０とベゼル２０との間隙７２は０．２ｍｍ、ベゼル２０の厚さは０．３ｍｍの範囲で設計してよい。しかしながら、各種のばらつきによって、間隙７２の実際の寸法、すなわち、表示パネル１０の表示面１１からベゼル２０の表面２３までの距離は、そのままベゼル２０を表示パネル上に配置すると大きなばらつきを生じ、これが、ダム材となる硬化性樹脂組成物を定速かつ定量で注入した場合に、間隙７２に対する充填不良の原因となる場合がある。このような充填不良があると同間隙７２を十分に塞ぐことができずに隙間が生じるため、ＯＣＲ注入後、同隙間からＯＣＲが表示モジュールの内部にしみ込んで漏洩する原因となり、表示品質の低下や表示装置の耐久性の低下を引き起こす場合がある。

本発明においては、吐出口が間隙７２に対して実質的に水平方向となるように、ダム材となる硬化性樹脂組成物を注入するため、垂直方向から間隙７２を塞ぐアプローチ（図５、特許文献１または特許文献２等）に比べて、このような充填不良は発生しにくいが、より確実にベゼルと表示パネルとの間隙の高さのばらつきを解消して、確実な充填を行うため、以下の表示装置の製造方法が好適に採用できる。

すなわち、ベゼルと表示パネルとの間隙のばらつきはベゼルのうねりに由来するため、両者をそのまま配置するのではなく、予め、表示パネルとベゼルとの空隙間に、表示パネルに対して垂直方向に当該空隙を隙間なく充填する機能を有する部材を配置した後に、前記の硬化性樹脂組成物を注入して充填することでベゼルと表示パネルとの間隙の高さのばらつきを解消ないし低減することができる。このような部材は、前記の樹脂部材と同じ部材であってもよく、その他の金属等の無機部材、有機樹脂部材(ゴムを含む)であってもよい。特に、前記の硬化性シリコーン樹脂組成物を硬化させてなる樹脂部材が好適である。また、その配置のタイミングも特に限定されず、ベゼル側に予め、このような部材が付着されていてもよく、後述のように表示パネル間に新たに形成してもよい。

このような部材は、部材間の高さを一定に保持する機能に加えて、注入された硬化性樹脂に対して物理的または化学的に親和性を有するので、垂直方向への漏洩を防止し、充填時の起点ないし終点として用いることで、より効果的な目張りを実現することができる。

このような部材は、ベゼルと表示パネルとの間隙に充填する樹脂部材と同一または異なる硬化性樹脂組成物を硬化させてなる樹脂部材が好ましい。これらの樹脂部材は表示パネル上にうねりを有するベゼルを配置する際に、両部材間で仮の支えとなって、その間隙の高さを調整する機能を有するため、一点よりも二点以上が好ましく、三点以上がより好ましく、四点以上が特に好ましい。最も好適には、当該樹脂部材が、四隅または少なくとも四点が略対角線上に配置されていることである。さらに、これらの樹脂部材が、これらの樹脂部材がベゼルと表示パネルとの間隙を充填する目的で注入される硬化性樹脂組成物を硬化させてなる樹脂部材と同一である場合、注入時の起点や終点（中間点を含む）に配置された樹脂部材に、吐出口から注入された未硬化の硬化性樹脂組成物が接触すると、両者間の界面が界面張力的に良好な親和性を有するために、当該硬化性樹脂組成物が注入された間隙の全領域で均一に広がって偏りを生じにくくなり、いわゆる「引け」に伴う充填不良が効果的に抑制される。すなわち、保持材としての樹脂部材と、上記のベゼルと表示パネルとの間隙を充填する目的で使用される樹脂部材として同一の硬化性樹脂組成物を硬化させてなる樹脂部材を選択することにより、充填時に樹脂部材が一部に偏って充填不良が起こることを抑制し、間隙全領域をより確実に目張りすることができる利点がある。

換言すれば、本発明の好適な表示装置の製造方法は、前記ベゼルの前記開口部の全周の少なくとも一点において、予め前記ベゼルと表示パネルの間の空隙に、表示パネルに対して垂直方向に隙間なく充填するように樹脂部材を設ける工程の後、
前記ベゼルの前記開口部の全周において、前記ベゼルと表示パネルの間の空隙を、当該空隙に対する注入角が、水平～７５度の範囲となる角度で硬化性樹脂組成物を注入して充填する工程
を含むことを特徴とする。このような部材間の空隙を表示パネルに対して垂直方向に隙間なく充填する目的で設けられる樹脂部材は、表示パネル上の表示面であり、ベゼルを配置した場合に、前記開口部の全周において、その四隅または縦方向および横方向の軸上に各一点ずつ、計四点以上となるように設けられていることが好ましい。これらの樹脂部材からなる保持材を表示面に設けた後に、うねりを有するベゼルを配置することで、表示パネルの表示面からベゼルの表面までの距離、すなわち間隙の高さを効果的に調整し、そのばらつきを抑制ないし最小化し、さらに、硬化性樹脂への親和性を改善することで、垂直方向への漏洩を効果的に抑制し、硬化性樹脂の注入時の起点乃至終点として機能するので、注入される硬化性樹脂組成物が流動して充填不良が発生することを抑制することができる。これにより、硬化性樹脂組成物を当該間隙に水平方向～７５度の注入角で定速かつ定量で注入した場合に、間隙に対する充填不良がさらに抑制され、確実な充填が達成される。

より具体的には、図４に示すとおり、本発明の実施形態１における表示パネル１０の表示面１１の端部であって、ベゼル２０を配置した場合にその開口端２２の内側となる部位に樹脂部材４１を事前に配置し（図４Ａ）、同保持材によって高さを保持した状態でベゼル２０が配置される（図４Ｂ）。これにより、表示パネルの表示面からベゼルの表面までの距離、すなわち間隙７２の高さが効果的に調整され、かつ、追って注入する硬化性樹脂の注入時の起点／終点として用いることができるものである。図示しないが、ベゼル２０は四角形状であるので、その四隅または各辺上の１点以上、計四点以上において同様な間隙７２の事前充填を行うことで、硬化性樹脂組成物を当該間隙に水平方向～７５度の注入角で定速かつ定量で注入した場合に、間隙に対する充填不良がさらに抑制され、確実な充填が達成される。

なお、本発明にかかる製造方法および表示装置において、予め、部材間の空隙を表示パネルに対して垂直方向に充填するための樹脂部材の形成に用いる硬化性樹脂組成物は特に制限されるものではなく、前記のダム材である硬化性樹脂組成物として例示したものと同一であっても異なってもよい。作業工程の簡便性の見地から、前記の硬化性樹脂として好適に例示したものと同種の硬化性のシリコーン樹脂組成物を使用してよく、かつ好ましい。

上記の間隙の高さを効果的に調整する見地から、保持材である樹脂部材の高さは各点において概ね同一であることが好ましい。ただし、上記の硬化性樹脂組成物を硬化してなる樹脂部材は接着性かつ弾性体またはゲル状硬化物を選択可能であり、このような弾性体またはゲル状硬化物を用いることで、樹脂部材の高さが多少不揃いであったとしても、ベゼル同樹脂部材上に配置した際に樹脂部材が変形し、全体の間隙の高さが概ね同一となるように調整される利点がある。

本発明にかかる製造方法および表示装置は、さらに、ＯＣＲである硬化性樹脂組成物を用いて、表示パネルと前面パネル間を貼り合せた構造およびそれにかかる工程を有する。

すなわち、本発明にかかる製造方法は、前記のベゼルと表示パネルの間の間隙に硬化性樹脂組成物を注入して充填する工程の後、
さらに、
前記表示パネルの前記表示面側に、前記と同一又は異なる硬化性樹脂組成物を塗布する工程、および、
当該硬化性樹脂組成物を塗布した表示面側に、前記ベゼルを挟んだ状態で前面パネルを貼り付ける工程
を含む。本発明においては、前記の樹脂部材が、ＯＣＲである硬化性樹脂組成物に対する目張りを確実に達成し、ＯＣＲの塗布時または注入時において同間隙の隙間からＯＣＲが漏洩して表示モジュール内部にしみ込むことが防止されるので、得られる表示装置において高い表示品質および耐久性を実現し、製造時の不良の発生を抑制して、歩留まりを改善することができる。

本発明の実施形態１においては、間隙７２を樹脂部材４０で充填した後、ＯＣＲ５０を全面塗布し、ベゼル２０の外周全域に接着剤６０を塗布し、前面パネル３０としてのタッチパネルを減圧環境下で全面貼り合せてからＵＶ照射で本硬化させる。このような一連の製造プロセスによって図２に示す表示装置１０１が完成する。当該実施形態１の表示装置１０１の製造プロセスは、前記のダム材である樹脂部材４０による間隙７２を充填する工程およびそれに先立ち、同間隙７２の高さを保持材により事前調整する工程を除いては、一般的なオプティカルボンディングのプロセスに準ずるものであり、表示装置のオプティカルボンディングのプロセスとして汎用性を有するものである。

なお、本実施形態１の製造方法においては、ダム材である樹脂部材および間隙７２の高さ保持材である樹脂部材を形成する硬化性樹脂組成物は、ともに、その塗布と同時にＵＶ照射して仮硬化させたが、これらの硬化性樹脂組成物の粘度が十分に高く、塗布形状を一定時間維持できる場合は、全周塗布後に一括ＵＶ照射してもよいし、場合によってはＵＶ仮硬化自体も不要である。なお、本発明（本実施形態１）にかかる製造方法および表示装置においては、これらの樹脂部材は、ベゼル２０の直下、すなわち、表示領域の外側に形成されるので、当該樹脂部材の硬化によって、オプティカルボンディングに用いるＯＣＲ
との屈折率差によって境界が視認されやすくなる等の問題は本質的に解決されている。すなわち、従来技術（特許文献１または特許文献２等）では問題となることがあった、間隙７２を塞ぐ目的で配置された樹脂部材とＯＣＲとの屈折率差に由来する表示品質・性能の劣化の問題に対し、本発明は本質的な解決策を提供するものである。

なお、本実施形態１の製造方法において、前面パネルを有する表示装置を製造する上で必要となるＯＣＲ塗布工程（オプティカルボンディングの場合）、又は貼り合せ工程等については前記減圧環境下に限定されることなく、大気圧環境下における公知の貼り合せ方法を採用してもよい。例えば大気圧環境下で前面パネル側にＯＣＲを塗布し、前面パネルを反転させて表示モジュールと貼り合せる方式（反転貼り合せ方式）や、前面パネルと表示モジュールとの間に所定のギャップ量を確保して平行配置し、そのギャップ間にＯＣＲを充填する方法（ギャップディスペンス方式）などであってもよい。

次に、本実施形態１の表示装置１０１の効果について説明する。

本実施形態１によれば、開口端２２と表示パネル１０との間隙７２が樹脂部材４０によって完全に目張りされており、かつ、当該樹脂部材４０がベゼル２０の下に形成されているため、製造工程でダムが壊れることがなく、未硬化のＯＣＲ５０が表示モジュール７０の内部にしみ出すおそれがないため、表示信頼性の高い表示装置１０１を提供できる。さらに、当該樹脂部材４０は、表示領域に掛からないため、ＯＣＲとの屈折率差に由来する端部における表示ムラ等の表示品質および表示性能の劣化の問題、およびそれに由来する操作性の低下等の問題が本質的に解決される。

加えて、本実施形態１によれば、開口端２２と表示パネル１０との間隙７２との距離を事前に保持材である樹脂部材４１によって予め一定に保持し、かつ、注入される硬化性樹脂組成物に対して親和性を向上させ、注入時の起点／終点として機能させることができるため、定量かつ定速で硬化性樹脂組成物を間隙７２に注入した場合でも確実な目張りが達成でき、工業的生産性に優れる。また、当該樹脂部材４０は、ベゼル２０の下に形成されるため、ベゼル２０上に前面パネル３０を配置した場合に、目張りに用いた樹脂部材４０に由来する凹凸が生じることはなく、前面パネルの取り付け時の外観不良及び接着不良となることを防止できる。

なお、本実施形態１における表示パネル１０と前面パネル３０とは、全面をＯＣＲにより貼り合わせた構造となっているが、当該構造を、空気層を隔てて貼り合された構造（エアギャップボンディング）に変更してもよい。

本実施形態１において、ベゼル２０上に接着部材６０が配置されているが、これは、表示面１１上のＯＣＲ５０に剥離方向の外力Ｆが働いた場合に、前面パネル３０とＯＣＲ５０との剥離に対して耐性を向上させる目的である。その結果、表示モジュール７０よりも外形の大きな前面パネル３０の貼り合せ時であっても、表示面１１上のＯＣＲ５０が剥がれてしまうようなストレスがかからないように、確実な接着補強をすることができる。なお、接着部材６０の接着強度は、ＯＣＲ５０よりも強いことが補強目的の観点から望ましいが、ＯＣＲ５０と同等以上であれば一定の補強効果を得ることができる。また、ＯＣＲ５０が高い接着強度を有する場合、接着部材６０がなくてもよい。すなわち、本実施形態１において、接着部材６０は任意の構成要素である。なお、表示モジュール７０と前面パネル３０との間に、さらに導電層を備えたシールド基板等を挿入する場合、当該接着部材６０は、導電性材料（＝導電性接着剤）であることが好ましい。

本発明にかかる製造方法および表示装置において、当該表示装置は、前記表示面と前面パネルとの間が実質的に透明な光学弾性体樹脂部材または光学ゲル状樹脂部材により充填された構造を備えた表示装置であることが好ましい。このような光学弾性体樹脂部材または光学ゲル状樹脂部材をＯＣＲとして、オプティカルボンディングに用いることで、当該表示装置の表示性能および耐久性を改善し、高信頼性の表示装置を提供できる。

このようなＯＣＲは硬化性樹脂組成物を硬化させてなることが好ましく、前記の針入度、せん断接着強度、および最大接着強度で試料厚みに対する変位の割合にかかる物理的性質を有し、ＵＶ光の照射を含む光硬化により形成された、シリコーン樹脂硬化物（部材）が例示される。

このようなＯＣＲは特に限定されるものではないが、東レ・ダウコーニング／ＤｏｗＣｏｒｎｉｎｇ製ＥＧ－１２００、ＥＧ－４１３１、ＶＥ－６００１ＵＶなど；ワッカー社製ＳｉｌＧｅｌ６１２ＰＴ、ＬＵＭＩＳＩＬ１００、ＬＵＭＩＳＩＬ１０２の市販品を利用可能である。なお、前記の硬化性シリコーン樹脂組成物をＯＣＲとして用いてもよく、両者の屈折率および硬さ等物理的性質の差を最小化したり、付着性・封止性等をさらに改善できる場合がある。

本発明にかかる製造方法および表示装置において、当該表示装置は、さらに、
前記前面パネルの前記表示面に対向する面に設けられ、透明導電膜が形成された面を有するシールド基板を更に備え、
前記透明導電膜と前記ベゼルとが導電性材料を介して電気的に接続された構造を備えた表示装置であってよい。

たとえば、上記の実施形態１における表示装置１０１（図１）において、表示モジュール７０と前面パネル３０との間に、さらに、片面に導電層を備えたＥＭＩ（Electro-Magnetic Interference）基板等のシールド基板を挿入することができる。このようなシールド基板は電磁波遮蔽機能を有するので、表示モジュール７０から放射される電磁波によって前面パネル３０が誤動作することを防ぐ。また、当該シールド基板の片面には、ＩＴＯ（Indium Tin Oxide）等の透明導電膜からなる導電層が一様に又はメッシュ状に形成されている。そして、当該導電層の電位を表示モジュール７０のＧＮＤに設定するため、ベゼル２０の外周に配置する接着部材６０等を、例えばＡｇペースト等の導電性接着部材で形成することもできる。なお、表示モジュール７０のベゼル２０は、金属製であり、表示モジュール７０内でＧＮＤ接続されている。ここで、接着部材６０を導電性材料とすることで、金属製のベゼル２０と前記のシールド基板の導電層とを確実にＧＮＤ接続できるため、電磁波耐性の強い表示装置を提供することができる。

以上、上記実施形態を参照して本発明を説明したが、本発明は上記各実施形態に限定されるものではない。本発明の構成や詳細については、当業者が理解し得るさまざまな変更を加えることができる。また、本発明には、上記各実施形態の構成の一部又は全部を相互に適宜組み合わせたものも含まれる。

例えば、各実施形態では全面貼り合せ用のＯＣＲとしてＵＶ硬化型の場合を説明したが、これに限らず、熱硬化型や湿気硬化型、又はこれらの複合硬化型等の場合であっても同様の効果が得られる。また、本発明の技術的効果を損なわない範囲内であれば、ダム材として前記ベゼルと表示パネルの間の間隙を充填する樹脂部材の外側にさらなるダム材を設けて同間隙の一部又は全部を塞ぐ構造を採ることを妨げるものではない。たとえば、意匠上ベゼルの一部に特殊な形状を採用し、上記の方法をもってしても間隙を完全に塞ぐことができない場合などには、ピンポイントで当該箇所にダム材である硬化性樹脂組成物を注入してもよい。

さらにまた、前面パネルの形状は四角形状の場合について説明したが、四角形である必要はなく、任意の多角形、曲線部を有する平板、あるいはこれらの組み合わせであってもよく、更には立体形状であっても構わない。

以下、本発明の表示装置の製造方法を実施例および比較例により詳細に説明する。但し本発明は以下の実施例の記載に限定されない。また、下記の実施例により製造された表示装置は本発明の範囲に包含されるものであるが、本発明の表示装置も、以下の実施例の記載に限定されない。

［各成分および参考例：硬化性シリコーン樹脂組成物］
本発明の実施に利用可能な硬化性シリコーン樹脂組成物を参考例に示すにあたり、以下の成分を用い、表１に組成物の組成を示した。

・(a1-1-1)～(a1-1-7)Ｖｉ両末端シロキサン（n=X）: 分子鎖両末端ジメチルビニルシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサンであり、ジメチルポリシロキサン単位（Ｄ単位：(CH₃)₂SiO_2/2で表されるシロキサン単位）の数がＸであるもの（本実施例等では、n=37, 272, 382, 400, 404, 460および660であるものを用いており、下記構造式で表される：
(CH₂=CH) (CH₃)₂SiO-（(CH₃)₂SiO）_X-Si(CH₃)₂(CH=CH₂)）

・(a1-2) Ｍ^ＶｉＭＱレジン：
構造式｛(CH₂=CH)(CH₃)₂SiO_1/2｝_4.8｛(CH₃)₃SiO_1/2｝_39.2（SiO_4/2）_５６
で表されるオルガノポリシロキサン樹脂

・(a3-1-1) ＣＥ－ＳｉＨシロキサン：
構造式 H(CH₃)₂SiO-（(CH₃)₂SiO）₂₀-Si(CH₃)₂H
で表される末端のみにSiH基を有するオルガノハイドロジェンポリシロキサン

・(a3-1-2) ＣＥ－ＳｉＨシロキサン：
構造式 H(CH₃)₂SiO-（(C₆H₅)₂SiO）-Si(CH₃)₂H
で表される末端のみにSiH基を有するオルガノハイドロジェンポリシロキサン

・(a3-2-1) XL－ＳｉＨシロキサン：
構造式 (CH₃)₃SiO-（(CH₃)₂SiO）₂₈（H(CH₃)SiO）₂₈-Si(CH₃)₃
で表される分子鎖側鎖に３個以上のSiH基を有する直鎖状オルガノハイドロジェンポリシロキサン

・(a3-2-2) XL－ＳｉＨシロキサン：
構造式｛H(CH₃)₂SiO_1/2｝₆₀｛(C₆H₅)SiO_3/2｝₄₀
で表される分子内に３個以上のSiH基を有する樹脂状オルガノハイドロジェンポリシロキサン

・(b1-1-1) Pt: 白金の１，３－ジビニル－１，１，３，３－テトラメチルジシロキサン錯体（２５℃においてヒドロシリル化反応を進行させる硬化反応触媒であり、白金のアルケニルシロキサン錯体）

・(b1-2-1) UV-Pt: （メチルシクロペンタジエニル）トリメチル白金（ＩＶ）錯体（紫外線（UV）照射によりヒドロシリル化反応を進行させる硬化反応触媒）

［参考例１～９の硬化性シリコーン樹脂組成物］
表１に示す組成で各成分をスタティックミキサを用いて均一に混合し、本発明の製法および装置に利用可能な硬化性シリコーン樹脂組成物を調製した。成分（B）の硬化反応触媒を除き、表中の各成分の数字は質量部である。表中には、さらに、以下の値および測定結果を記載した。なお、参考例５の硬化性シリコーン樹脂組成物を、本発明の実施例１に用いたが、他の参考例１～４，６～９の組成物であっても同様に利用可能である。

・ＳｉＨ（ＣＥ）／Ｖｉ：分子鎖末端のみに珪素結合水素原子を有する直鎖状または分岐鎖状のオルガノハイドロジェンポリシロキサンについて、他の成分中のビニル基の合計１モルに対して珪素結合水素原子のモル数

・ＳｉＨ（ＸＬ）／Ｖｉ：分子内に少なくとも３個の珪素結合水素原子を有する直鎖状または樹脂状のオルガノハイドロジェンポリシロキサンついて、他の成分中のビニル基の合計１モルに対して珪素結合水素原子のモル数

・Ｐｔ（ｐｐｍ）：白金のアルケニルシロキサン錯体に由来する白金含有量

・ＵＶ－Ｐｔ（ｐｐｍ）：（メチルシクロペンタジエニル）トリメチル白金（ＩＶ）錯体に由来する白金含有量

・初期粘度：組成物の調製直後に、２５℃において、ＴＡインスツルメンツ社製レオメーター（ＡＲ５５０）を用いて測定した初期粘度（ｍＰａ・ｓ）である。ジオメトリーとして、直径２０ｍｍのプレートを用いた。なお、粘度は、シェアレイト２０（１／ｓ）における値とした。

・２倍粘度到達時間：組成物の調製直後から、２５℃において、ＴＡインスツルメンツ社製レオメーター（ＡＲ５５０）を用いて、１分毎に粘度を測定し、初期粘度の２倍に達した時間（分）を記録した。なお、粘度は、シェアレイト２０（１／ｓ）における値とした。

・針入度：２時間以上経過し、硬化反応が事実上完結した後、硬化後のシリコーン樹脂部材について、２５℃において、離合社製PENETROMETER RPM-101を用いて、ＪＩＳＫ２２２０で規定される針入度を測定した。

・Ｇ’1000Pa到達時間：組成物の調製直後から、２５℃において、ＴＡインスツルメンツ社製レオメーター（ＡＲ５５０）を用いて、ジオメトリーとして、直径２０ｍｍのコーンプレートを用い、振動数１Ｈｚの条件で、１分毎に貯蔵弾性率Ｇ’を測定し、反応物のＧ’が１０００Ｐａに達した時間（分）を記録した。なお、紫外線照射がある場合（光照射あり）の場合も、同様に測定を行った。

・３０分後の流動性の有無：
各組成物を室温下でスタティックミキサで均一に混合した直後に水平な板状に吐出し、２５℃において、３０分静置した後、当該板を傾けることで流動性の有無を確認した。板を傾けても全く流動が観察されない場合、「非流動性」と評価した。

・光照射あり、２０分後の流動性の有無：
各組成物を室温下でスタティックミキサで均一に混合した直後に水平な板状に吐出し、２５℃において、オゾンの発生を抑えるためのガラスフィルターを有する２Ｗ高圧水銀灯を用いて、３６５ｎｍでの紫外線照射量が５０００ｍＪ／ｃｍ^２となるように紫外線を照射し、２０分静置した後、当該板を傾けることで流動性の有無を確認した。板を傾けても全く流動が観察されない場合、「非流動性」と評価した。

・剪断接着力（ＭＰａ）および剪断接着伸び率（％）
参考例１～６については、さらに、以下の方法で剪断接着力（ＭＰａ）および剪断接着伸び率（％）を測定し、表１に示した。
測定方法：各組成物を硬化させてなる試料厚さ２００μｍのシリコーン樹脂部材を２枚のガラスプレート間において２５ｍｍ×２５ｍｍの正方形となる範囲で張り合わせ、両側から万能材料試験機（島津製作所製オートグラフＡＧＳ－１ｋＮＧ）を用いて、試験速度１００ｍｍ／分で水平方向に引っ張ることで剪断接着力（ＭＰａ）のピーク値を測定し、表１に記載した。さらに、同試験における剪断接着力（ＭＰａ）のピーク値における水平方向の変位量を同試料厚さ（２００μｍ）で割った値に１００を乗じたものを、剪断接着伸び率（％）として表１に記載した。

これらの参考例１～９においては、混合直後においては、初期粘度１１００～２１０００ｍＰａｓの範囲の液状組成物であり、初期粘度の２倍に到達するまでの時間が３～１４分の範囲内であるので、十分な可使時間を有する一方、３０分以内に非流動性の反応物を与えるものであった。また、光活性の白金触媒を含む実施例５～７、９にあっては、紫外線の照射を併用することで、より迅速な硬化反応を実現し、２０分以内に非流動性の反応物を与えるものであった。これらは、本発明の製造方法および表示装置を実施する上で、極めて有用である。

［表示装置の貼り合わせモデル試験］
表示装置の貼り合せ品質を評価するために、以下のようなモデル試験を行った。
表示部を模した５０mm x ５０mm x １mm のガラス板（Ａ）、ベゼルを模した、中央部に４０mm x ４０mm の切り抜き部分を持つ５５mm x ５５mm x １mm のアクリル製フレーム（Ｂ）、及び前面パネルを模した５５mm x ５５mm ｘ 1ｍｍのガラス板（Ｃ）。表示部Ａの四隅に、ベゼルＢとの間隙を持たせるための１．７ｍｍ高のスペーサーを配置し、ベゼルＢを実施例、比較例の方法によって表示部 A に接着・硬化。後に、表示部 A とベゼル B の中央部に形成される空間にOCRを充填し、前面パネル C を貼り合せる。充填したOCRが、前面パネル C 貼り合せ時に、表示部 A とベゼル B 間の間隙より漏洩するかどうか等を観測することによって、ベゼル B の接合品質（シール不良なく、ベゼル B の全周に亘って隙間無く表示部 A と接合できている）を評価した。

［実施例１］
参考例５の硬化性シリコーン樹脂組成物（以下、「ＵＶ硬化性接着剤」という）をスタティックミキサで混合しながら、武蔵クリアシリンジ PSY-10E へ充填し、オートディスペンサ（武蔵エンジニアリング株式会社製 SHOTMASTER 300 DS-S）へセットし、１８G 標準ニードルを装着した。

表示部Ａの四隅（頂点より各辺から７mmづつ内側）へ、吐出圧５００kPa で１秒づつ UV硬化性接着剤を吐出し、UV硬化性接着剤を配置し、ベゼル B を、表示部 A に対して、中央揃えで貼り合せた。このとき、各点（四隅）において、表示部ＡとベゼルＢの間隙は、UV硬化性接着剤によって表示部Ａに対して垂直方向に充填されていた。

ニードルをＬ字ニードル（武蔵カーブニードル CPN-18G-A90）に換え、ニードルの先端が、表示部 A とベゼル B の間隙間に１mm以上侵入した位置に設定し、吐出圧５００kPa、塗布速度１．８mm/s で、先に四隅に配置したUV硬化性接着剤を塗布の起点／終点として各点を繋ぐように、四辺に UV硬化性接着剤を塗布し、３６５nm UV を２J 照射して接着剤を硬化、ベゼル B を表示部 A に接合した。

表示部 A とベゼル B で形成される中央部の空間に、OCR（東レ・ダウコーニング製ＥＧ－１２００）をスタティックミキサで混合しながら５g 充填し、前面パネル C を表示部 A とベゼル B の接合体に対して平行に、気泡を含まないよう中心揃えで徐々に貼り合せて行き、ベゼル B と前面パネル C の接合境界から、OCR が漏洩する寸前まで、前面パネル C をベゼル B へ加圧接合し、室温で３０分放置して OCR を硬化させた。

表示部 A とベゼル B の間隙を全周検査すると、OCR の漏洩は全く観測されなかった。

[比較例１]
表示部Ａの四隅へのUV硬化性接着剤の事前塗布を行わず、１８G 標準ニードルの先端をベゼル B 中央切抜き部内辺に接触しない位置に設定し、吐出圧５００kPa、塗布速度１．８mm/s で、中央切抜き部四辺に UV硬化性接着剤を塗布し、３６５nm UV を２J 照射して接着剤を硬化、ベゼル B を表示部 A に接合した他は実施例１と同様にして、前面パネル C をベゼル B へ加圧接合し、室温で３０分放置して OCR を硬化させた。なお、比較例１において、UV硬化性接着剤は表示部ＡとベゼルＢの間隙に対して垂直方向から塗布されている。

表示部 A とベゼル B の間隙から、OCR の漏洩が観測された。

[比較例２]
表示部Ａの四隅へのUV硬化性接着剤の事前塗布を行わず、１８G 標準ニードルの先端をベゼル B 中央切抜き部内辺に接触しない位置に設定し、吐出圧５００kPa、塗布速度０．９mm/s で、中央切抜き部四辺に UV硬化性接着剤を塗布し、３６５nm UV を２J 照射して接着剤を硬化、ベゼル B を表示部 A に接合した他は実施例１と同様にして、前面パネル C をベゼル B へ加圧接合し、室温で３０分放置して OCR を硬化させた。なお、比較例２において、UV硬化性接着剤は表示部ＡとベゼルＢの間隙に対して垂直方向から塗布されており、実施例１および比較例１に対して１／２の塗布速度を採用して、倍量の塗布を行っている。

表示部 A とベゼル B の間隙から、OCR の漏洩は、観測されなかったが、表示部 A と前面パネル C の貼り合せが非平行となり、ベゼル B と前面パネル C との間隙が、各辺で不均一であった。

［実験結果の概要］
以下、
・ＯＣＲ漏洩の有無、
・前面パネルの取り付け精度、すなわち、ＵＶ硬化性接着剤の塗布に由来してベゼルと前面パネルの間隙に対する不均一の発生の有無
を実験条件との関係でまとめたものを表２に示す。

表２に示す通り、事前にベゼルと表示部の間隙を上記の参考例５の硬化性シリコーン樹脂組成物からなるＵＶ硬化性接着剤の四点塗布により事前に垂直方向に充填し、かつ、当該塗布により得た接着剤（樹脂部材）を起点／終点として、当該間隙に対してＬ字型ニードルを用いて間隙に対してＵＶ硬化性接着剤を水平方向から定速で注入した実施例１においては、ＯＣＲの漏洩も、前面パネルの取り付け不良も発生せず、信頼性に優れた表示装置が製造可能であることがモデル試験で証明された。

一方、公知技術を用いて間隙に対してＵＶ硬化性接着剤を間隙に対して垂直方向から注入して間隙を塞ごうとした場合、比較例１のように少量塗布ではＯＣＲの漏洩を防止できず、目張りが不十分となる。一方、比較例２のように大量塗布すると、ＵＶ硬化性接着剤に由来して、部材間の取り付け不良が発生するほか、ベゼル周囲に大量のＵＶ硬化性接着剤が存在するため、端部における表示ムラ等の問題の発生も懸念される。

本発明は、液晶ディスプレイに限らず、例えば有機ＥＬディスプレイ、電子ペーパーディスプレイ、プラズマディスプレイ等、表示ディスプレイ分野全般に利用可能である。

＜実施形態＞
１０１～１１０表示装置
１０表示パネル
１１表示面
１２偏光板
１３ＣＦ基板
１４ＴＦＴ基板
１５偏光板
１６遮光膜
１７ＦＰＣ基板
１８表示領域
２０ベゼル
２１枠部
２２開口端
２３表面
３０前面パネル（タッチパネル）
３１カバーパネル
３２センサガラス
３３ＦＰＣ基板
４０～４２樹脂部材
５０ＯＣＲ（光学弾性樹脂）
６０接着部材
７０表示モジュール
７１バックライトユニット
７２間隙
９１Ｌ字ノズルを備えたディスペンサ装置
９４ノズル

Claims

表示面を有する表示パネルと、枠部と当該枠部の内側の開口端とを有し、前記表示パネルの前記表示面側の周縁を前記枠部で覆うベゼルとを備えた表示装置を製造する方法であって、
前記ベゼルの前記開口端の全周の少なくとも一点において、予め前記ベゼルと表示パネルの間の空隙の間に、表示パネルに対して垂直方向に隙間なく充填することを目的として配置された部材を有するものであり、
前記ベゼルの前記開口端の全周において、前記ベゼルと表示パネルの間の空隙を、当該空隙に対する注入角が、前記表示面に対して水平～７５度の範囲となる角度で硬化性樹脂組成物を注入して充填する工程
を含むことを特徴とする表示装置の製造方法。
硬化性樹脂組成物を注入する手段が、L字型、略L字型または可とう性の吐出口から選ばれる少なくとも１種類の吐出口を備えた注入装置である、請求項１に記載の表示装置の製造方法。
請求項１または請求項２のいずれか１項に記載の表示装置の製造方法であって、
前記ベゼルと表示パネルの間の空隙を、当該空隙に対する注入角が、前記表示面に対して水平～７５度の範囲となる角度で硬化性樹脂組成物を注入して充填する工程の後、
さらに、
前記表示パネルの前記表示面側に、硬化性樹脂組成物を塗布する工程、および、
当該硬化性樹脂組成物を塗布した表示面側に、前記ベゼルを挟んだ状態で前面パネルを貼り付ける工程
を含むことを特徴とし、この時前記注入して充填する硬化性樹脂組成物と前記塗布する硬化性樹脂組成物は同一であっても異なっていても良い、表示装置の製造方法。
請求項３に記載の表示装置の製造方法であって、
前記前面パネルと前記ベゼルとの間隙を、硬化性樹脂組成物を注入して充填する工程
を含むことを特徴とする表示装置の製造方法。
請求項１または請求項２のいずれか１項に記載の表示装置の製造方法であって、
硬化性樹脂組成物が、硬化性シリコーン系接着剤組成物および硬化性アクリル系接着剤組成物から選ばれる１種類以上である、表示装置の製造方法。
請求項１～請求項５のいずれか１項に記載の表示装置の製造方法であって、
硬化性樹脂組成物が、いずれも硬化して弾性体樹脂部材またはゲル状樹脂部材を形成することを特徴とする、表示装置の製造方法。
請求項３に記載の表示装置の製造方法であって、当該表示装置が、前記表示面と前記前面パネルとの間が実質的に透明な光学弾性体樹脂部材または光学ゲル状樹脂部材により充填された構造を備えた表示装置であることを特徴とする、表示装置の製造方法。
請求項７に記載の表示装置の製造方法であって、当該表示装置が、さらに、
前記前面パネルの前記表示面に対向する面に設けられ、透明導電膜が形成された面を有するシールド基板を更に備え、
前記透明導電膜と前記ベゼルとが導電性材料を介して電気的に接続された構造を備えた表示装置であることを特徴とする、表示装置の製造方法。