JP2018036511A - 表示装置及び表示装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】表示ムラの発生を防止しつつ、生産性に優れ、表示機器と機能基板との接着強度を確保することができる表示装置等を提供する。
【解決手段】表示装置１は、表示機器１４と、前記表示機器１４に対向する機能基板１３とが空気層１５を介して貼合されている表示装置であって、前記表示機器１４及び前記機能基板１３の対向面の周縁部に、前記表示機器１４と前記機能基板１３との間の間隔を保持する第一樹脂１１と、前記表示機器１４と前記機能基板１３とを接着する第二樹脂１２と、を有することを特徴とする。
【選択図】図６

Description

本発明は、表示装置及び表示装置の製造方法に関する。

近年、タッチパネル、加飾パネル等の機能基板を設けた表示装置が増加している。タッチパネルは、入力インターフェイス部品である。加飾パネルは、デザイン性、表示面保護等の観点から加飾のための印刷が施された強化ガラスなどである。

一般的に、機能基板を表示装置に設ける場合、表示パネルと機能基板との間に空気層などを介在するように構成し、表示パネルと機能基板との間に間隔を設ける（例えば特許文献１、２参照）。具体的には、例えば表示パネルの周縁部と機能基板の周縁部とを互いに貼り合わせる場合、表示パネルの表示面に機能基板が接触しないように、表示パネルと機能基板との間に間隔を設けて貼り合わせる。なお、以下の説明では、空気層を介在させて表示パネル等と機能基板とを貼合することを「エアギャップボンディング」と呼び、空気層を介在させて表示パネル等と機能基板とが貼合された表示装置の構造を「エアギャップボンディング構造」と呼ぶ。

例えば機能基板がタッチパネルである場合、エアギャップボンディング構造を採用することで、使用者による押圧動作でタッチパネルが表示パネルに向けて撓んだ場合でも、タッチパネルが表示パネルに接触することによる表示不良を回避することができる（なお、以下の説明では当該接触による表示不良を「表示ムラ」という）。

特開２００４−１１７６４６号公報 特開平７−２８４０９号公報

エアギャップボンディング構造を有する表示装置では、表示パネルと機能基板との間に所定間隔をもって空気層を設けるべく、表示パネル等と機能基板とが厚手の両面テープにより貼合される場合が多い（特許文献１参照）。しかしながら、両面テープを使用する場合、以下のような課題が残る。

第一に、両面テープを用いた貼合作業は機械による自動化が困難であり、手作業に依存する部分が大きい。また、両面テープは製品によって形状が異なり、専用の抜型を用いて所望の形状に成形する必要がある。従って、両面テープにより貼合を行う場合、生産性、製造コスト等に課題がある。

第二に、表示パネルと機能基板との間に所望の間隔を確保するため、両面テープは一般的に一定の厚みを有するアクリルフォーム等の発泡基材を接着層で挟持した構成とする。しかし、アクリルフォーム等の発泡体は合成樹脂等の非発泡体に比べて柔らかく、バルク破壊が生じやすい。従って、両面テープはバルク破壊が原因となって単位面積当たりの接着強度が低下しやすい。

第三に、表示装置を大型化する場合、幅広の両面テープを使用する必要があり、狭額縁化との両立が困難である。

上記の課題を解決するために、両面テープに代えて樹脂製の接着剤を用いることが考えられる。特に樹脂製の接着剤は安価であり、貼合作業の自動化も容易であるという利点がある。しかしながら、樹脂製の接着剤をエアギャップボンディング構造に適用する場合、以下のような課題を伴う。

第一に、樹脂製の接着剤は重みに対する耐性が低い。従って、樹脂製の接着剤は、機能基板と表示パネルとの間の間隔を保持することが困難である。

第二に、重みに対する耐性を向上させるべく接着剤の粘度を高くした場合、例えばディスペンス装置で接着剤を塗布しようとしても、ディスペンス装置による接着剤の吐出性が著しく低下する。また、貼合後に機能基板と表示パネルとの間の空間を保持すべく接着剤にスペーサ部材を混合した場合、ディスペンス装置のノズルが詰まりやすい。従って、上記のような対策を講じた場合、生産性の悪化を招く。

以上より、両面テープに代えて樹脂製の接着剤をそのまま用いた場合、表示パネルと機能基板との間の間隔保持が困難である。

特許文献２では、弾性樹脂及び接着樹脂からなるスペーサにより保護板と液晶パネルとを貼合したエアギャップボンディング構造が開示されている。当該スペーサは、細長い四角柱状の弾性樹脂と、該弾性樹脂の三側面に設けられた接着樹脂とを有する。保護板及び液晶パネルはそれぞれ、弾性樹脂の一側面と、該一側面の反対側面とに接着されることで貼合されている。これにより、保護板と液晶パネルとの間の間隔は弾性樹脂により保持されている。

しかしながら、上記のスペーサにより保護板と液晶パネルとを貼合するためには、弾性樹脂の各側面に接着樹脂を塗布し、その上で弾性樹脂の側面に保護板及び液晶パネルを接着させるという複雑な工程を経る必要がある。従って、特許文献２に係る発明は、生産性等の課題を解決するものとはいえない。

本発明は斯かる事情によりなされたものであって、その目的とするところは、表示ムラの発生を防止しつつ、生産性に優れ、表示機器と機能基板との接着強度を確保することができる表示装置等を提供することにある。

本発明に係る表示装置は、表示機器と、前記表示機器に対向する機能基板とが空気層を介して貼合されている表示装置であって、前記表示機器及び前記機能基板の対向面の周縁部に、前記表示機器と前記機能基板との間の間隔を保持する第一樹脂と、前記表示機器と前記機能基板とを接着する第二樹脂と、を有することを特徴とする。

本発明に係る表示装置の製造方法は、表示機器と、前記表示機器に対向する機能基板とを空気層を介して貼合する表示装置の製造方法であって、前記表示機器又は前記機能基板の対向面の周縁部に、前記表示機器及び前記機能基板との間の間隔を保持する第一樹脂を形成する工程と、前記第一樹脂を形成した後、前記表示機器及び前記機能基板を接着する第二樹脂を前記周縁部に塗布する工程と、前記表示機器と前記機能基板とを貼合する工程とを有することを特徴とする。

本発明によれば、表示ムラの発生を防止しつつ、生産性に優れ、表示機器と機能基板との接着強度を確保することができる。

関連技術に係る表示装置の構成例を示す分解斜視図である。 関連技術に係る表示装置の構成例を示す断面図である。 関連技術に係る表示装置の製造方法の一例を示す説明図である。 関連技術の課題を説明するための説明図である。 表示装置の構成例を示す分解斜視図である。 表示装置の構成例を示す断面図である。 エアギャップボンディング構造の一例を示す説明図である。 表示装置の製造方法の一例を示す説明図である。 エアギャップボンディング構造の一例を示す部分断面図である。 表示装置の製造方法の他の例を示す説明図である。 エアギャップボンディング構造の他の例を示す部分断面図である。 表示装置の製造方法の他の例を示す説明図である。 エアギャップボンディング構造の他の例を示す部分断面図である。 エアギャップボンディング構造について説明するための説明図である。 第一樹脂の有無についてエアギャップボンディング構造の第二樹脂の厚さを比較した比較例を示すグラフである。 エアギャップボンディング構造の他の例を示す部分断面図である。 表示装置の製造方法の他の例を示す説明図である。 表示装置の製造方法の他の例を示す説明図である。 表示装置の製造方法の他の例を示す説明図である。 実施形態２に係るエアギャップボンディング構造の一例を示す説明図である。 実施形態２に係る表示装置の製造方法の一例を示す説明図である。 実施形態２に係る表示装置の製造方法の他の例を示す説明図である。 実施形態２に係るエアギャップボンディング構造の他の例を示す部分断面図である。 実施形態３に係るエアギャップボンディング構造の一例を示す部分断面図である。 実施形態３に係る表示装置の製造方法の一例を示す説明図である。 実施形態３に係る表示装置の製造方法の他の例を示す説明図である。 実施形態３に係るエアギャップボンディング構造の他の例を示す部分断面図である。 実施形態３に係るエアギャップボンディング構造の他の例を示す部分断面図である。 実施形態３に係るエアギャップボンディング構造の他の例を示す部分断面図である。 実施形態４に係る第一樹脂及び第二樹脂の配置構成の一例を示す背面図である。 実施形態５に係るエアギャップボンディング構造の一例を示す説明図である。 実施形態５に係るエアギャップボンディング構造の他の例を示す部分断面図である。 実施形態５に係るエアギャップボンディング構造の他の例を示す部分断面図である。 実施形態５に係るエアギャップボンディング構造の他の例を示す部分断面図である。 実施形態５に係るエアギャップボンディング構造の他の例を示す部分断面図である。 実施形態５に係るエアギャップボンディング構造の他の例を示す部分断面図である。 実施形態５に係るエアギャップボンディング構造の他の例を示す部分断面図である。 実施形態６に係るエアギャップボンディング構造の一例を示す説明図である。 実施形態６に係るエアギャップボンディング構造の他の例を示す部分断面図である。 実施形態６に係るエアギャップボンディング構造の他の例を示す部分断面図である。 実施形態６に係るエアギャップボンディング構造の他の例を示す部分断面図である。 実施形態６に係るエアギャップボンディング構造の他の例を示す部分断面図である。 実施形態６に係るエアギャップボンディング構造の他の例を示す部分断面図である。 実施形態７に係るエアギャップボンディング構造の一例を示す部分断面図である。 実施形態８に係るエアギャップボンディング構造の一例を示す部分断面図である。 空気層の圧力の差異についてエアギャップボンディング構造を比較した比較例を示すグラフである。

以下、本発明をその実施形態を示す図面に基づいて詳述する。なお、本明細書及び図面において、同一の構成要素については同一の符号を用いる。図面に描かれた形状は、実際の寸法及び比率とは必ずしも一致していない。断面図は切断面のみを示し、奥行きの構造は省略する。本明細書及び特許請求の範囲における「備える」とは、明示した要素以外の要素を備える場合も含まれる。「有する」、「含む」なども同様である。

実施形態に係る表示装置について説明する前に、前提となる関連技術の表示装置１について、図１〜図４に基づいて説明する。なお、以下の説明において、表示面側を表示装置１の正面側とし、反対側を表示装置１の背面側とする。また、図面では便宜上、各構成要素について詳細な図示は省略し、外形だけを図示する。表示装置１は、例えばタッチパネル機能付きの表示装置である。表示装置１は、機能基板１３及び表示機器１４を備える。

機能基板１３は、例えばタッチパネルとして機能する基板である。具体的に機能基板１３は、静電容量方式、抵抗膜方式、電磁誘導方式等のタッチセンサ（不図示）を備え、指による押圧を検知する。機能基板１３は矩形状のタッチ面を有し、表示装置１の最前面に配置されている。なお、機能基板１３は加飾パネル等であってもよい。

表示機器１４は、画像表示を行う機器であり、例えば液晶ディスプレイ、有機ＥＬ（Electro Luminescence）ディスプレイ、プラズマディスプレイ等である。本実施形態において、表示機器１４は液晶ディスプレイであるものとして説明する。表示機器１４は、表示パネル１４１、バックライト１４２、及び筐体１４３等を備え、筐体１４３に表示パネル１４１、バックライト１４２等が収容されている。

表示パネル１４１は液晶パネルであり、例えば矩形状の表示面を有する。表示パネル１４１は、図示しないカラーフィルタ基板、液晶層、アレイ基板等を有し、画像表示を行う。表示パネル１４１は、表示面が機能基板１３の背面と対向するように配置されている。

バックライト１４２は、表示パネル１４１の背面に設けられたバックライト光源である。バックライト１４２は白色ＬＥＤ（Light Emitting Diode）、蛍光管等の光源を有し、表示パネル１４１背面に照明光を照射する。

筐体１４３は、側面及び底面を有する箱体であり、一面が開口している。筐体１４３の開口面は表示パネル１４１と略同一の矩形状を有し、筐体１４３は表示パネル１４１及びバックライト１４２を収容可能となっている。図２に示す通り、表示装置１が組み立てられた状態において、筐体１４３には表示パネル１４１、バックライト１４２が収容されている。

図１〜図４に示す構成例では、機能基板１３と表示パネル１４１とが、接着樹脂２１２により接着されている。接着樹脂２１２は、例えば湿気硬化型樹脂、ＵＶ硬化型樹脂、熱硬化型樹脂等である。図３、図４では説明の便宜上、バックライト１４２及び筐体１４３を省略して表示装置１を図示している。図３に示すように、表示装置１を組み立てる場合、まず表示パネル１４１の表示面周縁部の全周に亘り、所定の厚みをもって接着樹脂２１２を塗布する（図３Ａ参照）。なお、ここでいう「厚み」とは、表示パネル１４１の表示面に対して垂直な方向における接着樹脂２１２の長さをいう。続いて、表示パネル１４１の表示面上に機能基板１３を載置し、接着樹脂２１２を硬化させ、表示パネル１４１に機能基板１３を接着する（図３Ｂ参照）。そして表示パネル１４１を筐体１４３に収容することで、表示装置１が組み立てられる（図３Ｃ）。接着樹脂２１２が表示装置１の前後方向に亘って一定の幅を形成して硬化することにより、機能基板１３と表示パネル１４１との間には空気層１５が形成されている。

しかしながら、接着樹脂２１２を硬化させるため、図３Ｂで示した状態で機能基板１３及び表示パネル１４１を放置しておく場合、機能基板１３の重量により接着樹脂２１２が押し潰される。これにより、図４Ａに示すように、接着樹脂２１２は表示装置１の内部方向及び外部方向（図４Ａの左右方向）に濡れ広がる。すると、機能基板１３及び表示パネル１４１の間の空気層１５は適切な間隔を保てず、厚みが小さくなる。従って、図４Ｂに示すように、機能基板１３表面を使用者が押圧すると、機能基板１３が撓んで背面が表示パネル１４１の表示面に当接し、表示ムラの原因となる。また、図４Ｃに示すように、接着樹脂２１２が濡れ広がって表示パネル１４１の外縁からこぼれる、表示パネル１４１の表示領域に重なる等の事態が生じる。以上より、機能基板１３と表示パネル１４１とを空気層１５を介して貼合するエアギャップボンディング構造において、接着樹脂２１２のみでは機能基板１３と表示パネル１４１との間の間隔を適切に保持できない虞がある。

そこで以下の実施形態では、機能基板１３と表示機器１４とを適切な間隔を保持しつつ貼合すべく、機能基板１３と表示機器１４との間の間隔を保持する樹脂部材を用いてエアギャップボンディング構造を構成する。

（実施形態１）
図５〜図７に、本実施形態に係る表示装置１の構成例を示す。図５は、表示装置１の構成例を示す分解斜視図である。図６は、表示装置１の構成例を示す断面図である。図７Ａは、エアギャップボンディング構造の一例を示す部分断面図である。図７Ｂは、エアギャップボンディング構造の一例を示す背面図である。図５に示すように、表示装置１は機能基板１３、表示機器１４のほかに、第一樹脂１１及び第二樹脂１２を有する。第一樹脂１１及び第二樹脂１２は機能基板１３と表示パネル１４１との間に設けられ、矩形枠体状の形状を有する。第一樹脂１１及び第二樹脂１２は、互いに対向する機能基板１３及び表示パネル１４１の対向面の周縁部に、全周に亘って設けられている。すなわち第一樹脂１１及び第二樹脂１２は、機能基板１３の背面周縁部、及び表示パネル１４１の表示面周縁部に沿って全周に亘り設けられている。なお、後述するように、実際の第一樹脂１１及び第二樹脂１２の断面形状は矩形状ではないが、図５〜図７では便宜上、第一樹脂１１及び第二樹脂１２の断面形状が矩形状であるものとして図示してある。

第二樹脂１２は、機能基板１３と表示機器１４とを接着する接着部材である。本実施形態においては、第二樹脂１２は機能基板１３と表示パネル１４１とを接着する。第二樹脂１２は、関連技術の接着樹脂２１２と同じく湿気硬化型樹脂、ＵＶ硬化型樹脂、熱硬化型樹脂等である。本実施形態において第二樹脂１２は、湿気硬化型樹脂であるものとして説明する。具体的に第二樹脂１２は、フッ素化合物、シリコン化合物、又はアクリル化合物等を含む組成物である。第二樹脂１２の粘度は、厚さ方向に対する自由度、作業容易性等の観点から１〜４００Ｐａ・ｓ程度であることが好ましい。本実施形態において、第二樹脂１２はシリコン化合物を含む組成物であり、１００Ｐａ・ｓ程度の粘度を有するものとする。

第一樹脂１１は、機能基板１３と表示機器１４との間の間隔を保持する保持部材である。第一樹脂１１は、第二樹脂１２の硬化時に加わる機能基板１３の重量、機能基板１３と表示機器１４との貼合時に加わる荷重等により潰れにくい材料であることが好ましく、例えばウレタンアクリレートオリゴマーを主成分とするＵＶ硬化型樹脂を採用することができる。さらに第一樹脂１１は、第二樹脂１２が塗布されてから硬化するまでの間に潰れないよう機能基板１３と表示機器１４との間の間隔を保持するために、構造粘性比が４〜８、例えば６程度であることが好ましい。また、第一樹脂１１は、機能基板１３と表示装置１４との間の間隔を保持するための強度、及び表示装置１の組み立ての作業容易性等の観点から、硬化後のショア硬度タイプＯＯが１０〜５０程度であることが好ましい。

本実施形態において第一樹脂１１及び第二樹脂１２は、互いに接触している。具体的には図６、図７等に示すように、矩形枠体状に形成される第一樹脂１１の外周側面は、同じく矩形枠体状に形成される第二樹脂１２の内周側面に接触している。そして第一樹脂１１及び第二樹脂１２は機能基板１３及び表示パネル１４１のそれぞれに接触している。

図８に、表示装置１の製造方法の一例を示す。表示装置１を組み立てる場合、図８Ａに示すように、まず表示パネル１４１の表示面、すなわち組み立て後に機能基板１３と対向する対向面の周縁部に第一樹脂１１を塗布する。なお、第一樹脂１１は図示しないディスペンス装置により塗布される。そして第一樹脂１１に紫外光を照射して硬化させる。続いて、図８Ｂに示すように、表示パネル１４１の表示面の周縁部に第二樹脂１２を塗布する。具体的には、第一樹脂１１の外周側面に接触するように第二樹脂１２を、第一樹脂１１と同じくディスペンス装置により塗布する。続いて、図８Ｃに示すように、表示パネル１４１の表示面に機能基板１３の背面を対向させて、機能基板１３を表示パネル１４１の表示面上に載置する。この状態で、第二樹脂１２が空気中に含まれる水分を吸収して硬化するまで放置する。これにより、第二樹脂１２は機能基板１３と表示パネル１４１とを接着する。すなわち、機能基板１３と表示パネル１４１とが貼合される。そして図８Ｄに示すように、接着状態の表示パネル１４１を筐体１４３に収容することで、表示装置１が組み立てられる。

図９に、第一樹脂１１及び第二樹脂１２の具体的な形状を示す。図８Ｃで示した状態で第二樹脂１２の硬化が進行する場合、機能基板１３と表示パネル１４１との間の間隔は第一樹脂１１により保持される。従って、第二樹脂１２は、機能基板１３の重量を受けて過度に押し潰されることなく硬化していく。この場合、第二樹脂１２は表面張力等の作用を受けるため、表示パネル１４１の表示面上に濡れ広がることなく硬化する。具体的には図９に示すように、表示パネル１４１の表示面上に形成された第一樹脂１１は、紫外光照射による硬化時（図８Ａ参照）に重力の作用を受け、正面側に向かって凸となるＵ字状に形成されている。当該第一樹脂１１に接触する形で第二樹脂１２を塗布し、表示パネル１４１及び機能基板１３を貼合した場合、第二樹脂１２は、第一樹脂１１に貼り付く形で硬化する。すなわち、第二樹脂１２は表面張力、重力等の作用を受け、第一樹脂１１の外周側面に沿って半アーチ状の断面形状をもって硬化する。

上述の如く、第一樹脂１１が機能基板１３と表示パネル１４１との間の間隔を保持しつつ第二樹脂１２が硬化するため、第二樹脂１２は表示装置１の内部方向及び外部方向（図９では左右方向）に濡れ広がり、表示パネル１４１の外縁からこぼれる等の虞が少ない。特に、上記の例の場合、第二樹脂１２は第一樹脂１１と接触した形で塗布される。従って、第二樹脂１２は第一樹脂１１に貼り付く形で硬化するため、外部方向に濡れ広がる虞はさらに低減されている。また、第一樹脂１１によってせき止められるため、第二樹脂１２が内部方向に濡れ広がる虞はない。

図１０に、表示装置１の製造方法の他の例を示す。図８では表示パネル１４１に第一樹脂１１及び第二樹脂１２を塗布したが、図１０に示す製造方法の場合、機能基板１３に第一樹脂１１及び第二樹脂１２を塗布する。そして、機能基板１３と表示パネル１４１とを互いに対向させて貼合する。この場合、図１１に示すように、第一樹脂１１は背面側に向かって凸となるＵ字状に形成されている。当該第一樹脂１１に接触する形で第二樹脂１２を塗布し、表示パネル１４１及び機能基板１３を貼合した場合、上記の説明と同様に、第二樹脂１２は第一樹脂１１に貼り付く形で硬化する。一方で、第二樹脂１２は重力の作用を受けて背面側にだれるため、図９とは異なり断面形状が半アーチ状とならず、外周側面が内側に凹むように湾曲し、正面側から背面側にかけて末広がりとなる断面形状をもって硬化する。図１０に示す製造方法であっても、第一樹脂１１により適切な間隔を保ったまま第二樹脂１２により表示パネル１４１と機能基板１３とを接着することができる。

図１２に、表示装置１の製造方法の他の例を示す。図１２に示す製造方法の場合、まず表示パネル１４１の表示面に第一樹脂１１を形成し、次いで機能基板１３の背面に第二樹脂１２を塗布する。そして、表示パネル１４１の表示面と機能基板１３の背面とを互いに対向させて貼合する。この場合、図１３に示すように、第一樹脂１１は正面側に向かって凸となるＵ字状に形成されている。当該第一樹脂１１に接触するように第二樹脂１２を塗布することで、上記の説明と同様に、第二樹脂１２は第一樹脂１１に貼り付き、背面側において第一樹脂１１の外周側面に沿って末広がりとなる形で硬化する。一方で、第二樹脂１２は機能基板１３に塗布されていることから、正面側においても末広がりとなって硬化する。従って、図１３に示すように、第二樹脂１２は、外周側面が内側に凹むように湾曲し、正面側から背面側にかけて末広がりとなる断面形状をもって硬化する。図１２に示す製造方法であっても、第一樹脂１１により適切な間隔を保ったまま第二樹脂１２により表示パネル１４１と機能基板１３とを接着することができる。
なお、図１２では第一樹脂１１を表示パネル１４１に、第二樹脂１２を機能基板１３に塗布する場合について述べたが、第一樹脂１１を機能基板１３に、第二樹脂１２を表示パネル１４１に塗布してもよいことは勿論である。

図８〜図１３で説明したように、表示装置１の製造方法は、第一樹脂１１の形成後（硬化後）に第二樹脂１２を塗布し、機能基板１３と表示パネル１４１とを貼合すればよい。従って、例えば第一樹脂１１及び第二樹脂１２を機能基板１３及び表示パネル１４１のいずれに塗布するか等、その他の作業内容は特に限定されない。

上記より、第一樹脂１１は機能基板１３と表示パネル１４１との間の間隔を適切に保持する。これにより、第二樹脂１２は適切な厚さを保ったまま硬化し、機能基板１３と表示パネル１４１とを接着する。従って、図１４に示すように、使用者が機能基板１３の表面を押圧して機能基板１３が撓んだ場合であっても、機能基板１３の背面が表示パネル１４１の表示面に接触する虞は関連技術に比較して減少する。

図１５に、第一樹脂１１の有無に応じて、エアギャップボンディング構造の第二樹脂１２の厚さを比較した比較例を示す。ここでは、第二樹脂１２の塗布直後における第二樹脂１２（及び第一樹脂１１）の厚さと、機能基板１３及び表示パネル１４１の貼合後における第二樹脂１２（及び第一樹脂１１）の厚さとを比較している。図１５に示すように、第一樹脂１１を設けない場合、第二樹脂１２は貼合後に機能基板１３の荷重等により押し潰され、第二樹脂１２の厚さが半分以下まで小さくなる。特に第二樹脂１２の塗布量を増やすほど第二樹脂１２の厚さの縮小幅は大きくなり、第二樹脂１２の濡れ広がりの影響が甚大になる。一方で、第一樹脂１１を設けた場合、貼合後における第二樹脂１２（及び第一樹脂１１）は、塗布量に関わらず、塗布直後における第二樹脂１２と比較して四分の三以上の厚さを有している。すなわち、第一樹脂１１を設けた場合、第二樹脂１２の厚さの縮小幅は第一樹脂１１を設けない場合に比べて小さい。従って、表示装置１の製造工程において、第一樹脂１１を適切量塗布するようにディスペンス装置を制御することで、機能基板１３と表示パネル１４１との間の間隔を充分なものとすることができる。

図１６に、エアギャップボンディング構造の他の例を示す。上記では第一樹脂１１が機能基板１３及び表示パネル１４１の対向面の周縁部の内周側に、第二樹脂１２が外周側に設けられる構成について説明したが、本実施形態に係る表示装置１はこれに限定されるものではない。例えば図１６Ａに示すように、第一樹脂１１が外周側に、第二樹脂１２が内周側に設けられてもよい。図１６Ａに示すエアギャップボンディング構造とする場合、第一樹脂１１を表示パネル１４１又は機能基板１３の周縁部に形成した後、第二樹脂１２を第一樹脂１１よりも表示パネル１４１又は機能基板１３の内周側に塗布して表示パネル１４１及び機能基板１３を貼合する。図１６Ａに示すエアギャップボンディング構造は図７Ａで示した構造と第一樹脂１１及び第二樹脂１２の位置関係を入れ替えただけなので、表示装置１の製造方法、第一樹脂１１及び第二樹脂１２の具体的形状等についての図示及び説明は省略する。

また、図１６Ｂに示すように、第一樹脂１１が周縁部に設けられ、第二樹脂１２、１２が第一樹脂１１の両側に設けられてもよい。この場合、例えば図１７に示す製造方法によりエアギャップボンディングを行う。なお、以下では図示の簡潔のため、エアギャップボンディングに係る該当箇所のみを抜き出して製造方法を図示する。図１７に示すように、まず表示パネル１４１の周縁部に第一樹脂１１を形成した後、第一樹脂１１の両側に第二樹脂１２、１２を塗布する。そして表示パネル１４１と機能基板１３とを互いに対向させて貼合する。これにより、図１７Ｃに示すように、第二樹脂１２はアーチ状の断面形状をもって硬化し、表示パネル１４１と機能基板１３とを接着する。

なお、図１６Ｂにおいて第二樹脂１２が機能基板１３及び表示パネル１４１の両方に接触している様子を図示したが、本実施形態はこれに限るものではない。例えば第二樹脂１２は、機能基板１３及び表示パネル１４１のいずれかにのみ接触する形で設けられる構成であってもよい。図１８に、表示装置１の製造方法の他の例を示す。この場合、まず表示パネル１４１の表示面上に第一樹脂１１を形成する。続いて、背面を上にして機能基板１３を作業台に載置し、最終的な第二樹脂１２の厚さが第一樹脂１１の厚さ未満となるように塗布量を調整して、第二樹脂１２を機能基板１３の背面に塗布する。そして、表示パネル１４１を機能基板１３上に載置し、所定時間放置して第二樹脂１２を硬化させる。この場合、第二樹脂１２は、塗布量が調整されているため、重力の作用を受けて機能基板１３の背面側にだれた形状となり、第一樹脂１１よりも厚さが小さく形成される。第二樹脂１２の硬化後、機能基板１３及び表示パネル１４１を反転させると図１８Ｄに示す状態となる。図１８Ｄに示すエアギャップボンディング構造では、第一樹脂１１は機能基板１３及び表示パネル１４１の双方に接触する一方で、第二樹脂１２は表示パネル１４１に接触せず、機能基板１３にのみ接触する構成となっている。図１８Ｄに示すように、第二樹脂１２の厚さは第一樹脂１１の厚さ未満となり、第二樹脂１２は表示パネル１４１に接触しない。しかし第二樹脂１２は、機能基板１３及び表示パネル１４１の双方に接触する第一樹脂１１と機能基板１３との接触部分を固定しているため、第一樹脂１１を介して機能基板１３と表示パネル１４１とを接着することができる。

また、例えば図１６Ｃに示すように、第一樹脂１１、１１が互いに離間して設けられ、第二樹脂１２が第一樹脂１１、１１の間に設けられてもよい。この場合、例えば図１９に示すように、まず第一樹脂１１を互いに離間させて表示パネル１４１の周縁部に形成した後、第二樹脂１２を塗布した機能基板１３を表示パネル１４１に貼合する。これにより、図１９Ｃに示すように、第一樹脂１１、１１の間に設けられた第二樹脂１２が表示パネル１４１と機能基板１３とを接着する。当該構成であっても、上記と同様の効果を奏する。

以上より、本実施形態１によれば、表示装置１は、表示機器１４と機能基板１３との間の間隔を保持する第一樹脂１１を有する。安価で貼合の自動化が容易な樹脂部材を用いてエアギャップボンディングを行えるため、両面テープを使用した場合と比較して、製造コスト及び生産性に優れる。また、第一樹脂１１により表示機器１４と機能基板１３との間には適切な間隔の空気層１５が介在することになり、機能基板への押圧による表示ムラの発生を防止できる。また、樹脂製の接着剤は、アクリルフォームを用いた両面テープと比較して接着強度が高いことから、表示パネル１４１と機能基板１３との単位面積当たりの接着強度を確保することができる。また、表示パネル１４１及び機能基板１３の対向面の周縁部に占める接着部材の接着面積を小さくすることができ、表示装置１の狭額縁化を図ることができる。

また、本実施形態１によれば、第一樹脂１１と第二樹脂１２とが接触していることで、第二樹脂１２は第一樹脂１１に貼り付く形で硬化する。従って、第二樹脂１２の濡れ広がりを一層抑止し、さらなる狭額縁化を図ることができる。

また、本実施形態１によれば、第一樹脂１１のショア硬度タイプＯＯが１０〜５０であることで、第一樹脂１１は表示機器１４と機能基板１３との間の間隔を適切に保持できるよう潰れにくい構成とすることができる。

また、本実施形態１によれば、第一樹脂１１の形成後に第二樹脂１２を塗布して表示機器１４と機能基板１３とを貼合することで、第一樹脂１１が表示機器１４と機能基板１３との間の間隔を保持しつつ、第二樹脂１２が表示パネル１４１と機能基板１３とを接着する。これにより、第一樹脂１１により表示機器１４と機能基板１３との間には適切な間隔の空気層１５が介在し、機能基板１３への押圧による表示ムラの発生を防止することができる。また、第一樹脂１１により適切な間隔が保持された状態で第二樹脂１２が硬化することから、第二樹脂１２の濡れ広がりを抑止することができ、狭額縁化を図ることができる。

また、本実施形態１によれば、第一樹脂１１の構造粘性比が４〜８であることで、第一樹脂１１は荷重に対して潰れにくい構成となり、表示機器１４と機能基板１３との間の間隔をより適切に保持することができる。

（実施形態２）
本実施形態では、第一樹脂１１と第二樹脂１２とが離間している形態について説明する。なお、実施形態１と重複する内容については、図面に同一の符号を付して説明を省略する。
図２０に、実施形態２に係る表示装置１の構成例を示す。図２０Ａは、実施形態２に係るエアギャップボンディング構造の一例を示す部分断面図である。図２０Ｂは、実施形態２に係るエアギャップボンディング構造の一例を示す背面図である。本実施形態では、第一樹脂１１の外周側面と第二樹脂１２の内周側面は接触せず、第一樹脂１１と第二樹脂１２の間には僅かな隙間が設けられている。具体的には図２０に示すように、矩形枠体状の第一樹脂１１が機能基板１３及び表示パネル１４１の周縁部に設けられる。同じく矩形枠体状の第二樹脂１２は、内周側面が第一樹脂１１の外周側面と概ね平行となり、かつ、第一樹脂１１の外周側面との間に間隔を空けて機能基板１３及び表示パネル１４１の周縁部に設けられる。すなわち、第一樹脂１１と第二樹脂１２とは離間している。

図２１に、実施形態２に係る表示装置１の製造方法の一例を示す。図２０に示した構造とする場合、例えば機能基板１３の周縁部に第一樹脂１１を形成した後、第一樹脂１１よりも外周側に第二樹脂１２を塗布する。そして表示パネル１４１と機能基板１３とを貼合し、所定時間放置して第二樹脂１２を硬化させる。この場合、図２１Ｄに示すように、第二樹脂１２は表面張力等の作用を受け、外周側面及び内周側面の双方が内側に凹んだ湾曲面を形成し、表示装置１の外部方向及び内部方向に濡れ広がることなく硬化する。なお、図２１では機能基板１３に第一樹脂１１及び第二樹脂１２を塗布することとしたが、表示パネル１４１に塗布してもよいことは勿論である。

また、例えば図２２Ａに示すように、第一樹脂１１を表示パネル１４１に塗布し、第二樹脂１２を機能基板１３に塗布して表示パネル１４１及び機能基板１３を貼合してもよい。また、図２２Ｂに示すように、第一樹脂１１を機能基板１３に塗布し、第二樹脂１２を表示パネル１４１に塗布して表示パネル１４１及び機能基板１３を貼合してもよい。このように、本実施形態に係る表示装置１の製造方法は、第一樹脂１１及び第二樹脂１２を互いに離間させて設けることができればよく、第一樹脂１１及び第二樹脂１２を表示パネル１４１及び機能基板１３のいずれに塗布するか等、その他の作業内容は限定されない。

第一樹脂１１及び第二樹脂１２を離間させて設けることで、第一樹脂１１及び第二樹脂１２が接触によって互いの物性に変化が生じるような組み合わせである場合であっても、両樹脂が非接触であるため変化が生じない。従って、第一樹脂１１及び第二樹脂１２の組み合わせについて自由度が増す。また、実施形態１と同じく、表示機器１４と機能基板１３との間の間隔を確保しつつ、単位面積当たりの接着強度を確保することができる。

図２３に、実施形態２に係るエアギャップボンディング構造の他の例を示す。図２３Ａに示すように、第一樹脂１１は機能基板１３及び表示パネル１４１の周縁部の外周側に、第二樹脂１２は当該周縁部の内周側に設けられる構成であってもよい。また、図２３Ｂに示すように、第一樹脂１１が周縁部に設けられ、第二樹脂１２、１２が第一樹脂１１と離間しつつ第一樹脂１１の両側に設けられる構成であってもよい。また、図２３Ｃに示すように、第一樹脂１１、１１が互いに離間して設けられ、第二樹脂１２が第一樹脂１１、１１と離間しつつ第一樹脂１１、１１の間に設けられる構成であってもよい。図２３Ａ〜Ｃに示す構成であっても、上記と同様の効果を奏する。

以上より、本実施形態２によれば、第一樹脂１１と第二樹脂１２とが離間していることで、第一樹脂１１及び第二樹脂１２の組み合わせについて自由度が増す。

（実施形態３）
本実施形態では、第一樹脂１１又は第二樹脂１２が多層構造を有する形態について説明する。図２４に、第一樹脂１１又は第二樹脂１２を多層構造としたエアギャップボンディング構造の一例を示す。図２４では、第一樹脂１１が三層積層された構造となっている。なお、多層構造は二層でもよく、四層以上であってもよい。

図２４に示す構成とする場合、例えば図２５に示すように、まず表示パネル１４１の周縁部に、第一樹脂１１を一層ずつ塗布及び硬化を繰り返して形成する。なお、図２５に示すように、貼合時における第二樹脂１２の濡れ広がりを抑制するために、第一樹脂１１が正面側にかけて徐々に大きくなるように塗布量を調整するとよい。続いて、第二樹脂１２を、多層構造である第一樹脂１１と接触するように塗布する。そして表示パネル１４１と機能基板１３とを貼合し、エアギャップボンディング構造を形成する。図２５Ｃに示す状態で第二樹脂１２が硬化する場合、第二樹脂１２は重力の作用を受けて背面側にだれるが、第一樹脂１１の層が背面側ほど小さいため、第二樹脂１２の濡れ広がりが抑制される。

図２６に、実施形態３に係る表示装置１の製造方法の他の例を示す。図２５では表示パネル１４１に第一樹脂１１及び第二樹脂１２を塗布したが、図２６に示す製造方法では、表示パネル１４１及び機能基板１３の双方に第一樹脂１１及び第二樹脂１２を塗布する。具体的には、図２６Ａに示すように、まず第一樹脂１１を表示パネル１４１に二層、機能基板１３に一層形成する。この場合、貼合時において第二樹脂１２が濡れ広がらないように、中間層に位置する第一樹脂１１はその他の層に係る第一樹脂１１よりも塗布量を少なくするとよい。次いで、図２６Ｂに示すように、第二樹脂１２を第一樹脂１１と接触する形で表示パネル１４１及び機能基板１３に塗布し、表示パネル１４１と機能基板１３とを貼合する。これにより、図２６Ｃに示すように、第一樹脂１１は三層積層した状態で形成される。また、表示パネル１４１及び機能基板１３の双方に塗布された第二樹脂１２、１２は貼合により一体となる。第二樹脂１２は表面張力等の作用を受け、外周側面が内側に湾曲して硬化し、表示パネル１４１と機能基板１３とを接着する。中間層の第一樹脂１１が他の層に係る第一樹脂１１よりも塗布量が小さいため、第一樹脂１１の断面形状は中間部分がその他の部分に比べて細い形状となり、第二樹脂１２の濡れ広がりを防止することができる。

上記のように、第一樹脂１１を多層構造とすることで、表示機器１４と機能基板１３との間の間隔を大きくしたい場合、第一樹脂１１が一度の塗布では必要な厚さに形成できない場合等であっても、適切な第一樹脂１１の厚さを確保することができる。

なお、図２７Ａに示すように、第二樹脂１２を多層構造としてもよい。また、図２７Ｂに示すように、第一樹脂１１及び第二樹脂１２の双方を多層構造としてもよい。これにより、適切な第二樹脂１２の厚さを確保することができる。

また、図２８に示すように、一部の層に係る第一樹脂１１ａを、他の層に係る第一樹脂１１ｂとは構造粘性比、ショア硬度タイプＯＯ等が異なる樹脂としてもよい。また、図２９に示すように、多層構造とした第一樹脂１１と第二樹脂１２とを離間させて設けてもよい。なお、図２９に示すエアギャップボンディング構造において、第一樹脂１１と第二樹脂１２との位置関係を入れ替えてもよい。また、一方の樹脂の両側に他方の樹脂が設けられてもよい。

以上より、本実施形態３によれば、第一樹脂１１又は第二樹脂１２を多層構造とすることで、表示機器１４と機能基板１３との間の必要な間隔を容易に形成することができる。

（実施形態４）
本実施形態では、第一樹脂１１又は第二樹脂１２が表示パネル１４１及び機能基板１３の周縁部の一部に設けられる形態について説明する。
図３０に、実施形態４に係る表示装置１の構成例を示す。実施形態１では、第一樹脂１１及び第二樹脂１２が表示パネル１４１及び機能基板１３の対向面の周縁部の全周に亘って設けられていた。しかし、図３０に示すように、第一樹脂１１又は第二樹脂１２は表示パネル１４１及び機能基板１３の対向面の周縁部の一部にのみ設けられる構成であってもよい。図３０Ａで示す構成例の場合、第一樹脂１１は全周に亘って設けられる一方、第二樹脂１２は周縁部の一部にのみ設けられる。具体的には、第一樹脂１１は周縁部の全周に亘り矩形枠体状に設けられる。第二樹脂１２は、矩形枠体状である第一樹脂１１の四隅と、各辺の中央部において第一樹脂１１の外周側面と接触する形で、周縁部の複数箇所に設けられる。第二樹脂１２が第一樹脂１１に係る矩形枠体の四隅及び各辺の中央部に設けられることで、表示パネル１４１と機能基板１３との接着を安定的なものとすることができる。なお、第二樹脂１２を設ける位置は上記に限定されるものではなく、例えば第一樹脂１１の各辺の中央部にのみ設ける構成であってもよい。以上のように、第二樹脂１２が周縁部の一部に設けられる構成であっても、第一樹脂１１が表示機器１４と機能基板１３との間の間隔を適切に保持しつつ、第二樹脂１２が表示機器１４と機能基板１３とを接着することができる。

また、図３０Ａとは異なり、例えば図３０Ｂで示すように、第二樹脂１２は周縁部の全周に亘って設けられ、第一樹脂１１は第二樹脂１２の内周側面の一部と接触する形で複数箇所に設けられる構成としてもよい。当該構成であっても、上記と同様の効果を奏する。

また、図３０Ａと異なり、図３０Ｃに示すように、第一樹脂１１は外周側に設けられる一方、第二樹脂１２は内周側に設けられる構成としてもよい。この場合、第一樹脂１１は周縁部の全周に亘って矩形枠体状に設けられ、第二樹脂１２は第一樹脂１１の内周側面の一部と接触する形で複数箇所に設けられる。なお、この場合において、第二樹脂１２を全周に亘って設け、第一樹脂１１を第二樹脂１２の外周側面と接触する形で複数箇所に設けてもよい。また、図３０Ｄに示すように、第一樹脂１１及び第二樹脂１２の双方が周縁部の一部にのみ設けられる構成であってもよい。この場合、第一樹脂１１は周縁部の一部に設けられ、第二樹脂１２は第一樹脂１１と接触する形で、周縁部の同一箇所に設けられる。

なお、上記では第一樹脂１１と第二樹脂１２とが接触する構成について説明したが、実施形態２と同様に、第一樹脂１１と第二樹脂１２とが離間する構成であってもよい。

以上より、本実施形態４によれば、第一樹脂１１又は第二樹脂１２は周縁部の一部に設けられる構成であってもよい。これにより、第一樹脂１１又は第二樹脂１２の塗布量の低減、塗布時間の短縮等を図ることができる。

（実施形態５）
本実施形態では、表示機器１４の筐体１４３に第一樹脂１１又は第二樹脂１２を塗布する形態について述べる。
図３１に、実施形態５に係る表示装置１の構成例を示す。図３１Ａは、実施形態５に係るエアギャップボンディング構造の一例を示す部分断面図である。図３１Ｂは、実施形態５に係るエアギャップボンディング構造の一例を示す背面図である。図３１では、第一樹脂１１及び第二樹脂１２は表示パネル１４１に接触しておらず、筐体１４３に接触して設けられる。具体的には図３１Ａに示すように、第一樹脂１１及び第二樹脂１２は、筐体１４３の開口面上に位置し、機能基板１３の背面と対向する筐体１４３の側壁の先端面に設けられる。例えば第一樹脂１１は当該先端面上に矩形枠体状に設けられ、第二樹脂１２は同じく先端面上に、第一樹脂１１の外周側面と接触する形で矩形枠体状に設けられる。第一樹脂１１及び第二樹脂１２は、筐体１４３の先端面に接触すると共に、機能基板１３の背面に接触する。上記構成において、塗布量を適切に調整して第一樹脂１１及び第二樹脂１２を塗布することで、表示機器１４と機能基板１３との間の間隔を適切に保持しつつ、筐体１４３と機能基板１３とを接着することができる。

図３２に、実施形態５に係るエアギャップボンディング構造の他の例を示す。図３２では、図３１で示した構成例と異なり、第一樹脂１１が先端面上の外周側に、第二樹脂１２が先端面上の内周側に設けられる構成例を示している。すなわち、図３１で示した構成例とは第一樹脂１１と第二樹脂１２との位置関係が入れ替わっている。図３２に示す構成例であっても、図３１で示した構成例と同様の効果を奏する。

さらに図３３、図３４に、実施形態５に係るエアギャップボンディング構造の他の例を示す。図３１、図３２では第一樹脂１１及び第二樹脂１２が筐体１４３の先端面上に設けられる構成例を示したが、第一樹脂１１又は第二樹脂１２が先端面及び表示パネル１４１に跨る形で設けられてもよい。具体的には、第一樹脂１１又は第二樹脂１２が、表示機器１４における筐体１４３の先端面、及び表示パネル１４１の表示面に接触し、かつ、機能基板１３の背面にも接触する形で設けられる。例えば図３３Ａに示す構成例では、第二樹脂１２は、先端面から表示パネル１４１にかけて跨る形で設けられている。この場合、第二樹脂１２は表示パネル１４１及び筐体１４３の双方に接触する。また、第二樹脂１２は機能基板１３の背面にも接触している。なお、第一樹脂１１は表示パネル１４１の表示面上に設けられ、第二樹脂１２の内周側面と接触する。

また、図３３Ｂに示すように、第一樹脂１１が先端面及び表示パネル１４１に跨る形で設けられてもよい。図３３Ｂに示す構成例では、第二樹脂１２は第一樹脂１１の外周側面に接触する形で設けられる。なお、図３４Ａに示すように、第一樹脂１１が先端面及び表示パネル１４１に跨り、かつ、第二樹脂１２は第一樹脂１１の内周側に設けられる構成であってもよい。また、図３４Ｂに示すように、第二樹脂１２は先端面及び表示パネル１４１に跨る形で設けられ、第一樹脂１１は第二樹脂１２の外周側面に接触する形で先端面上に設けられる構成であってもよい。すなわち、図３３Ａとは異なり、第二樹脂１２を第一樹脂１１の外周側に配置してもよい。

また、図３５Ａに示すように、第一樹脂１１、１１が先端面上に互いに離間して設けられ、第二樹脂１２が第一樹脂１１、１１の間に設けられる構成であってもよい。また、図３５Ｂに示すように、第二樹脂１２が第一樹脂１１、１１の間に設けられる構成において、第二樹脂１２が先端面及び表示パネル１４１に跨る構成としてもよい。なお、図３５Ｂでは第二樹脂１２が先端面及び表示パネル１４１に跨る様子を図示しているが、先端面及び表示パネル１４１に跨る樹脂は第一樹脂１１であってもよいことは勿論である。また、図３５では第二樹脂１２が第一樹脂１１、１１の間に設けられる構成を図示したが、第二樹脂１２、１２が第一樹脂１１の両側に設けられる構成であってもよいことは勿論である。

また、図３６に示すように、第一樹脂１１と第二樹脂１２とが離間している構成であってもよい。例えば図３６Ａに示すように、第一樹脂１１と第二樹脂１２とが先端面上に離間して設けられる構成であってもよい。また、図３６Ｂに示すように、第二樹脂１２は先端面上に設けられる一方、第一樹脂１１は表示パネル１４１の表示面上に設けられる構成であってもよい。なお、図３６Ａ、Ｂで示した構成例において、第一樹脂１１と第二樹脂１２との位置関係を入れ替えてもよい。また、図３６Ａ、Ｂで示した構成例において、第一樹脂１１又は第二樹脂１２が先端面及び表示パネル１４１に跨る形で設けられてもよい。

また、図３７に示すように、第一樹脂１１又は第二樹脂１２を多層構造としてもよい。なお、図３７Ａ、Ｂでは第一樹脂１１が多層構造を有する構成例を示している。図３７Ａでは、第一樹脂１１及び第二樹脂１２が互いに接触しており、先端面上に設けられる構成例を示す。図３７Ｂでは、第一樹脂１１が表示パネル１４１に、第二樹脂１２が先端面に設けられており、互いに接触している構成例を示す。なお、第二樹脂１２を多層構造としてもよく、第一樹脂１１及び第二樹脂１２の双方を多層構造としてもよいことは勿論である。また、上述の如く、第一樹脂１１と第二樹脂１２との位置関係を入れ替えて構成してもよく、いずれか一方の樹脂が先端面及び表示パネル１４１に跨る形で構成してもよく、いずれか一方の樹脂の両側に他方の樹脂が設けられる形で構成してもよい。

以上より、本実施形態５によれば、第一樹脂１１又は第二樹脂１２が、表示機器１４が有する筐体１４３に設けられる構成であっても、実施形態１〜４と同様の効果を奏する。

（実施形態６）
本実施形態では、表示機器１４が表示パネル１４１の表示面を保護するベゼル１４４を有する形態について説明する。
図３８に、実施形態６に係る表示装置１の構成例を示す。図３８Ａは、実施形態６に係るエアギャップボンディング構造の一例を示す部分断面図である。図３８Ｂは、実施形態６に係るエアギャップボンディング構造の一例を示す背面図である。本実施形態に係る表示機器１４は、ベゼル１４４を有する。ベゼル１４４は、表示パネル１４１を保持するためのフレームであり、例えばステンレス製の金属板である。ベゼル１４４は、前面部１４４１及び側面部１４４２を有する。前面部１４４１は矩形枠状であり、矩形枠の開口を通して表示パネル１４１の表示領域を露出させた状態で、表示パネル１４１の周縁部を覆っている。側面部１４４２は矩形筒状であり、前面部１４４１の外周縁部から背面方向に突出している。側面部１４４２は、表示パネル１４１、バックライト１４２及び筐体１４３を外周側から覆っている。

図３８Ａに示すように、第一樹脂１１及び第二樹脂１２はベゼル１４４の前面部１４４１上に設けられる。具体的には、矩形枠体状の第一樹脂１１が前面部１４４１の正面に設けられる。第二樹脂１２は、第一樹脂１１の外周側面と接触する形で、第一樹脂１１と同じく前面部１４４１の正面に設けられる。第一樹脂１１及び第二樹脂１２はそれぞれ、ベゼル１４４及び機能基板１３と接触した状態で硬化している。従って、第一樹脂１１は表示機器１４に係るベゼル１４４と機能基板１３との間の間隔を保持すると共に、第二樹脂１２はベゼル１４４と機能基板１３とを接着する。以上より、表示機器１４がベゼル１４４のような保護フレームを有する構成であっても、実施形態１〜５と同様の効果を奏する。

図３９〜図４３に、実施形態６に係るエアギャップボンディング構造の他の例を示す。図３９Ａに示すように、第一樹脂１１は前面部１４４１上の外周側に、第二樹脂１２は前面部１４４１上の内周側に、互いに接触するように設けられてもよい。図３９Ｂに示すように、ベゼル１４４の前面部１４４１に、第二樹脂１２が第一樹脂１１、１１の間に設けられる形で構成してもよい。また、図３９Ｃに示すように、図３９Ｂとは逆に、第二樹脂１２、１２が第一樹脂１１の両側に設けられる形で構成してもよい。

また、図４０、図４１に示すように、第一樹脂１１及び第二樹脂１２は互いに離間してベゼル１４４の前面部１４４１に設けられてもよい。具体的には、図４０Ａに示すように、第一樹脂１１は内周側に、第二樹脂１２は外周側に位置するように前面部１４４１上に設けられてもよい。また、図４０Ｂに示すように、第一樹脂１１は外周側に、第二樹脂１２は内周側に位置するように前面部１４４１上に設けられてもよい。また、図４１Ａに示すように、第一樹脂１１、第二樹脂１２、第一樹脂１１が外周側から内周側にかけて互いに離間して前面部１４４１に設けられてもよい。また、図４１Ｂに示すように、第二樹脂１２、第一樹脂１１、第二樹脂１２が外周側から内周側にかけて互いに離間して前面部１４４１に設けられてもよい。上記の構成であっても、図３８、図３９等の構成と同様の効果を奏する。

また、図４２、図４３に示すように、第一樹脂１１又は第二樹脂１２を多層構造としてもよい。例えば図４２Ａに示すように、第一樹脂１１は多層構造を有し、ベゼル１４４の前面部１４４１に設けられる一方、第二樹脂１２は第一樹脂１１の外周側面に接触する形で設けられる構成であってもよい。また、図４２Ｂに示すように、第二樹脂１２は多層構造を有し、前面部１４４１に設けられる一方、第一樹脂１１は第二樹脂１２の内周側面に接触する形で設けられる構成であってもよい。また、図４２Ｃに示すように、第一樹脂１１及び第二樹脂１２の双方が多層構造を有し、互いに接触する形で前面部１４４１に設けられる構成であってもよい。なお、図４２Ｃでは第一樹脂１１が内周側に、第二樹脂１２が外周側に位置するように設けられている様子を図示しているが、第一樹脂１１及び第二樹脂１２の位置関係を入れ替えてもよいことは勿論である。

また、図４３Ａに示すように、図４２Ａで示した構成において、一部の層に係る第一樹脂１１ａが、他の層に係る第一樹脂１１ｂとは異なる樹脂部材である構成であってもよい。また、図４３Ｂに示すように、第一樹脂１１及び第二樹脂１２の双方が多層構造を有し、かつ、互いに離間している構成であってもよい。なお、図４３Ｂでは第一樹脂１１及び第二樹脂１２の双方が多層構造を有する様子を図示しているが、一方が多層構造を有する構成であってもよいことは勿論である。また、図４３Ｂでは第一樹脂１１が内周側に、第二樹脂１２が外周側に位置している様子を図示しているが、第一樹脂１１及び第二樹脂１２の位置関係を入れ替えてもよいことは勿論である。

以上より、本実施形態６によれば、表示機器１４がベゼル１４４を有する構成であっても、実施形態１〜５と同様の効果を奏する。

（実施形態７）
本実施形態では、空気層１５における結露の発生を抑止する形態について説明する。
図４４に、結露発生の抑止について説明するための説明図を図示する。図４４Ａでは、図１６Ａと同様に、機能基板１３と表示パネル１４１との間に第一樹脂１１及び第二樹脂１２が設けられる構成であって、外周側に位置する第一樹脂１１と内周側に位置する第二樹脂１２とが互いに接触する構成を示す。図４４Ａでは、第一樹脂１１又は第二樹脂１２が表示パネル１４１の表示面の周縁部の全周に亘って設けられる。すなわち第一樹脂１１及び第二樹脂１２は、図７Ｂ及び図３０Ａ〜Ｄで示した配置構成のうち、図３０Ｄを除いた図７Ｂ及び図３０Ａ〜Ｃのいずれかの配置構成を有する。第一樹脂１１又は第二樹脂１２が表示パネル１４１の周縁部の全周に亘って設けられることから、第一樹脂１１又は第二樹脂１２は機能基板１３と表示パネル１４１との間の隙間を全周に亘って塞いでいる。従って、空気層１５は密閉されている。なお、図４４Ａに示す構成において、表示装置１の外部から空気層１５に侵入する水分を遮蔽できるように、第一樹脂１１は水分に対するバリア性を有する部材であることが好ましい。このような部材には、例えばエポキシ系樹脂がある。

図４４Ｂでは、表示機器１４がベゼル１４４を有する構成であって、第一樹脂１１は外周側に、第二樹脂１２は内周側に位置するようにベゼル１４４の前面部１４４１に設けられる構成を示す。図４４Ｂで示す構成例においても、図４４Ａの場合と同様に、第一樹脂１１又は第二樹脂１２がベゼル１４４の前面部１４４１上の全周に亘って設けられる。

図４４Ｂのエアギャップボンディング構造は、図３９Ａで示したエアギャップボンディング構造とほぼ同様である。しかし、図４４Ｂのエアギャップボンディング構造は図３９Ａの場合と異なり、第三樹脂１６を有する。第三樹脂１６は、表示パネル１４１の表示面とベゼル１４４の前面部１４４１との間に生じる隙間を塞ぎ、空気層１５を密閉するための樹脂部材である。例えば第三樹脂１６は、前面部１４４１の開口内縁から表示パネル１４１の表示面にかけて、上記の隙間と空気層１５との境界を全周に亘って遮るように設けられる。具体的に第三樹脂１６は、矩形枠状である前面部１４４１の開口内縁に沿って全周に亘り設けられる。そして、第三樹脂１６は、上記全周に亘り、前面部１４４１の開口内縁から表示パネル１４１の表示面へと延在して設けられる。これにより、第三樹脂１６は表示パネル１４１及び前面部１４４１の間の隙間と空気層１５との境界を全周に亘って遮り、隙間を塞ぐことになる。また、上述の如く、第一樹脂１１又は第二樹脂１２は前面部１４４１上に全周に亘って設けられており、機能基板１３とベゼル１４４との間の隙間を塞いでいる。以上より、図３９Ａで示したエアギャップボンディング構造に第三樹脂１６を組み合わせることで、空気層１５を密閉することができる。第三樹脂１６の組成は特に限定されないが、後述する結露対策のため、湿気硬化型樹脂とすることが好ましい。

結露発生の抑止について説明する。一般的に機能基板１３を有する表示装置１は、機能基板１３と表示パネル１４１との間の空気層１５が密閉されている。当該表示装置１が高温状態から低温状態となった場合、空気層１５に含まれる水分が温度降下により凝縮し、結露が発生する。これにより、表示パネル１４１の視認性が低下する等、不具合が生じる。そこで本実施形態では、第二樹脂１２を湿気硬化型樹脂とすることで、下記のように結露の発生を防止する。

具体的には、第一樹脂１１又は第二樹脂１２が機能基板１３及び表示機器１４の周縁部の全周に亘って設けられ、空気層１５が密閉されている構成とする。第二樹脂１２が湿気硬化型樹脂であることから、第二樹脂１２を塗布して表示機器１４と機能基板１３とを貼合し、第二樹脂１２の硬化のため放置しておくと、第二樹脂１２は空気層１５に含有される水分を吸収して硬化する。これにより、空気層１５に含有される水分量は、第二樹脂１２の硬化後には硬化前より減少する。以上より、空気層１５における結露の発生が抑止される。

また、第三樹脂１６を設けて密閉構造とする場合、第三樹脂１６を湿気硬化型樹脂としてもよい。これにより、図４６Ｂに示すように、第三樹脂１６が空気層１５に含まれる水分を吸収するため、結露の発生がさらに抑止される。

なお、図４４では第一樹脂１１が表示機器１４及び機能基板１３の周縁部の外周側に設けられ、第二樹脂１２が周縁部の内周側に設けられる構成について述べたが、本実施形態はこれに限定されるものではない。すなわち、第一樹脂１１が周縁部の内周側に設けられ、第二樹脂１２が周縁部の外周側に設けられる構成であってもよい。この場合、第二樹脂１２が第一樹脂１１を介して空気層１５の水分を吸収できるように、第二樹脂１２は水分に対して透過性を有する部材であることが好ましい。このような部材には、例えばシリコン系樹脂がある。当該構成であっても、上記と同様の効果を奏する。

以上より、本実施形態７によれば、第二樹脂１２が湿気硬化型樹脂であることで、表示機器１４と機能基板１３との間の空気層１５における結露の発生を抑止することができる。

（実施形態８）
本実施形態では、空気層１５の空気圧を大気圧以上とする形態について説明する。
図４５に、実施形態８に係るエアギャップボンディング構造の一例を示す。図４５Ａは、実施形態８に係るエアギャップボンディング構造の一例を示す部分断面図である。図４５Ｂは、実施形態８に係るエアギャップボンディング構造の他の例を示す部分断面図である。図４５Ａ、Ｂで示す表示装置１の構成は、図４４Ａ、Ｂで示した表示装置１の構成とほぼ同様である。従って、表示機器１４と機能基板１３との間の空気層１５は密閉されている。ただし、本実施形態において空気層１５は、大気圧以上となっている。

具体的には、表示機器１４と機能基板１３とを貼合させる場合に（図８Ｃ参照）、大気圧以上の加圧環境下で貼合作業を行う。これにより、空気層１５には大気圧以上の空気が封入される。空気層１５は密閉状態であることから、空気層１５の空気は膨張し、表示装置１の外部へ向かう圧力を生じさせる。これにより、機能基板１３は貼合後に背面側から正面側に向かって圧力を受けている状態となる。この状態で機能基板１３が正面側から押圧された場合、空気層１５からの圧力が押圧力に対して逆方向に働く。すなわち、ダンパ効果が生じる。これにより、機能基板１３は押圧されても撓みにくくなり、表示パネル１４１の表示面と接触しにくくなる。つまり、表示ムラの発生をさらに抑止することができる。

図４６は、空気層１５の圧力が大気圧以上である表示装置１と、空気層１５の圧力が大気圧と同等である表示装置１とについて、表示ムラが発生する押圧力を比較した比較例である。具体的に図４６では、空気層１５が密閉状態であり、かつ、空気層１５の圧力が大気圧以上である場合と、空気層１５が非密封状態であり、かつ、空気層１５の圧力が大気圧と同等である場合とを比較している。なお、図４６では各サイズの液晶ディスプレイ（表示機器１４）について比較した比較例を示している。図４６に示すように、空気層１５の圧力が大気圧以上である表示装置１は、空気層１５の圧力が大気圧と同等である表示装置１と比較して表示ムラが発生する押圧力が大きいことがわかる。すなわち、空気層１５の圧力が大気圧以上である表示装置１は、ダンパ効果によって機能基板１３が撓みにくい。

以上より、本実施形態８によれば、空気層１５の圧力が大気圧以上であることで、機能基板１３はより撓みにくくなり、表示ムラの発生をさらに抑止することができる。また、機能基板１３が撓みにくいことから、機能基板１３と表示パネル１４１との間の間隔を狭めてもよい。つまり、表示装置１の薄型化に資する。

今回開示された実施形態はすべての点で例示であって、制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した意味ではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

１ 表示装置
１１ 第一樹脂
１２ 第二樹脂
１３ 機能基板
１４ 表示機器
１４１ 表示パネル
１４２ バックライト
１４３ 筐体
１４４ ベゼル
１４４１ 前面部
１４４２ 側面部
１５ 空気層
１６ 第三樹脂

Claims (11)

1. 表示機器と、前記表示機器に対向する機能基板とが空気層を介して貼合されている表示装置であって、
   前記表示機器及び前記機能基板の対向面の周縁部に、
   前記表示機器と前記機能基板との間の間隔を保持する第一樹脂と、
   前記表示機器と前記機能基板とを接着する第二樹脂と、を有することを特徴とした表示装置。
2. 前記第一樹脂と前記第二樹脂とが離間している
   ことを特徴とした請求項１に記載の表示装置。
3. 前記第一樹脂と前記第二樹脂とが接触している
   ことを特徴とした請求項１に記載の表示装置。
4. 前記第一樹脂又は前記第二樹脂が多層構造を有する
   ことを特徴とした請求項１乃至３の一に記載の表示装置。
5. 前記第一樹脂又は前記第二樹脂が、前記周縁部の一部に設けられる
   ことを特徴とした請求項１乃至４の一に記載の表示装置。
6. 前記第一樹脂又は前記第二樹脂が前記周縁部の全周に設けられ、前記空気層が密閉されている
   ことを特徴とした請求項１乃至４の一に記載の表示装置。
7. 前記第二樹脂が、湿気硬化型樹脂である
   ことを特徴とした請求項６に記載の表示装置。
8. 前記空気層の圧力が大気圧以上である
   ことを特徴とした請求項６に記載の表示装置。
9. 前記第一樹脂のショア硬度タイプＯＯが１０〜５０である
   ことを特徴とした請求項１乃至８の一に記載の表示装置。
10. 表示機器と、前記表示機器に対向する機能基板とを空気層を介して貼合する表示装置の製造方法であって、
    前記表示機器又は前記機能基板の対向面の周縁部に、前記表示機器及び前記機能基板との間の間隔を保持する第一樹脂を形成する工程と、
    前記第一樹脂を形成した後、前記表示機器及び前記機能基板を接着する第二樹脂を前記周縁部に塗布する工程と、
    前記表示機器と前記機能基板とを貼合する工程と
    を有することを特徴とした表示装置の製造方法。
11. 前記第一樹脂の構造粘性比が４〜８である
    ことを特徴とする請求項１０に記載の表示装置の製造方法。

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