JP6469751B2 - ケーブルをストリップするための方法および装置 - Google Patents

Description

本発明は、電気ケーブルをストリップするための方法および装置に関する。

電気ケーブルは、プラスチック製の絶縁被覆に加え、たとえばワイヤまたはストランドなど、少なくとも１つの導体を備えているが、絶縁被覆は、その導体をその長さに沿って包囲し電気的に絶縁している。ケーブルを他の電気的コンポーネント（たとえば、プラグ、端子）に接続するためは、絶縁被覆の一部が、ケーブルの一端において除去されて導体が露出される。絶縁被覆を除去するこの手順は、ストリップとも称される。

ストリッププロセスは、今日では、ストリップブレードを含むデバイスによって、自動的に行われるのが通常である。ストリップブレードの移動により絶縁被覆を切断しそれを導体から剥ぎ取るために、好ましくは、直線に沿った対向する方向からケーブルに向かって変位可能な２つのストリップブレードが提供される。

このストリッププロセスでは、理想的には、ストリップブレードが導体に触れることなく、絶縁被覆が完全に切断され剥ぎ取られるべきである。しかし、ストリップブレードによる導体への接触は絶縁被覆の切断を知らせるために用いられるため、ストリップが実行される領域における導体との短い接触が望まれる。したがって、現実には、導体とのこの短い接触の間の損傷を回避することが重要である。

したがって、ストリップパラメータの選択には、対立が存在する。導体への損傷を回避するために、切開深度が十分に大きく選択されない場合には、導体が接触されることは期待されないし、絶縁被覆の内部への切開が十分に行われない場合には、剥ぎ取る間に絶縁被覆がちぎれてしまい、きれいな絶縁エッジが生じないということが発生し得る。さらには、絶縁被覆がストリップブレードからすり抜けてしまい、完全に剥ぎ取られないこともあり得る。

他方で、切開深度の選択が大き過ぎる場合には、結果的に導体への損傷が生じ、それにより、処理されたケーブルの使用ができなくなってしまう可能性があり得る。さらに、ストリップブレードに対する応力も生じる。

この問題を避けるため、ＷＯ２０１４／０６０２１８Ａ１では、容量センサを用いてストリップブレードによる導体への接触を検出し、接触が存在する場合には、ストリップブレードを再調整することが提案されている。この目的のため、参照センサがある電圧を用いて充電され、好ましくは周期的に、ストリップブレードが金属製の導体との接触を生じる場合には増加するストリップブレードのキャパシタンスに接続される。ストリップブレードが導体に接触するかしないかに応じて、その結果として、参照キャパシタの充電の変化と電圧の対応する変化とが生じ、接触が存在するかどうかを確認するために、これが参照値と比較される。

ストリッププロセスをさらに改善するために、ＥＰ２９１９３４０Ａ１では、それによりストリップパラメータが最適化される方法が提案されている。この目的のため、導体が接触されている切開深度が、オプションである第１のフェーズで決定される。第２のフェーズにおいて、絶縁被覆の切断および剥ぎ取りを伴うストリップが行われる。絶縁被覆の切断の後では、ストリップブレードが、所定の寸法だけ離れるように移動されるのであるが、これは、いわゆるウェイバックであり、切断された絶縁被覆の剥ぎ取りの間、もはや導体への接触は存在しないが、絶縁被覆は確実に保持されるように選択される。第２のフェーズにおいては、一方で絶縁被覆を切断し他方で絶縁被覆を剥ぎ取る間に導体へのさらなる接触が生じなくなるまで、ケーブルが、連続的にストリップされる。オプションである第３のフェーズにおいて、最適なストリップパラメータを用いて処理されたケーブルが、最適化の結果をチェックするために、視覚的に検査される。

しかし、注意すべきであるが、ケーブルの幾何学的形状は、不明である場合が多く、ケーブルの長さ全体に亘り一定でないこともある。ケーブルの幾何学的形状は、同じケーブルの束の内部でも、製造バッチごとに変化することがあり、その場合には、以前に最適化されたストリップパラメータが、もはや満足できるものではないことになる。また、ストリップパラメータの決定を知っておくためには、複数の切開が統計的に評価されなければならず、それには時間を要するし、材料の廃棄にも至る。フェーズ３における導体の視覚的検査もまた、相当な支出につながる。

述べたように、ストリップブレードによる導体への接触のすべてが重要であるとは限らない。ストリップされたケーブルのどれが品質要件を満たすのかを確立するために、ストリッププロセスをモニタするためのＥＰ２７１７３９９Ａ１が、提案されている。絶縁被覆を切断した後の、剥ぎ取りプロセスの間に、そこでストリップブレードのうちの少なくとも１つが導体に接触したと検出デバイスによって決定されるストリップブレードの長さ位置が、決定される。そこで導体への接触が生じたという長さ位置の評価が、ストリップされたケーブルの分類を可能にする。

述べられている方法によると、ストリップパラメータが各点ごとに最適化されることが可能になり、処理されたケーブルの品質分析と分類とが各点ごとに行われることが可能になる。しかし、ストリップデバイスの動作パラメータを最適化するために説明されているプロセスは、依然として、非常に多くの時間を要する。

導体への説明されている接触が生じると、導体が損傷されるだけでなく、ストリップブレードも応力を受け、より大きな摩耗の対象となる、ということが、さらに注意されるべきである。

国際公開第２０１４／０６０２１８号 欧州特許出願公開第２９１９３４０号明細書 欧州特許出願公開第２７１７３９９号明細書

本発明の根底にある課題は、説明されているストリップ方法をさらに改善させることである。

特に、方法が発明され、その助けによると、ケーブルのストリップのパフォーマンスにおける精度を向上させることが可能で、ストリップブレードに対する応力とストリップデバイスに関する維持費用とを対応して減らすことが可能になる。導体に対する容認不可能な損傷と、絶縁被覆の不完全な切断とが、ほとんどの場合に回避される。他方で、欠陥を有するようにストリップされたケーブルは、直ちに識別される。

最適化されたストリップパラメータは、より迅速に、より低いコストで、決定されることが可能になるはずである。本発明による方法を用いると、ストリップパラメータもまた、ケーブルの特性の変化に対して直ちに適応されることが可能になるはずである。切開深度と、いわゆる「ウェイバック」、すなわち切開の後でストリップブレードが僅かに後退するすなわち再度開いてしまうという後退方向の移動とに対し、いずれの場合でも行う必要があり得る再調整は、自動的に高い精度で生じる。ストリップブレードを離隔し過ぎた状態まで移動させることは、絶縁被覆の層の厚さが小さい場合には特に致命的であるが、回避されることになる。ストリップされたケーブルの視覚的検査も、要求されないはずである。ケーブルの検査と、規定されている品質規準を満たさないストリップ済みケーブルの確認とが、自動的により高い精度で実行されるはずである。

ストリップされた導体の端部部分の品質は、容易で効率的に、決定されるはずである。ストリップされたケーブルによって満たされるべき品質規準は、ユーザに望まれるように、確立されるはずである。

この課題は、請求項１および１５にそれぞれ記載の方法およびストリップデバイスによって解決される。本発明の有利な実施形態は、それ以降の請求項で与えられている。

本発明の方法は、絶縁被覆で包囲された少なくとも１つの導体を備えたケーブルのストリップおよび試験を行うために用いられ、本発明では、制御デバイスと少なくとも１つのストリップブレードとを備えたストリップデバイスが、用いられる。たとえば、ストリップデバイスの少なくとも１つのストリップブレードは、第１の駆動によって、導体に向けて伸長させ横断方向に後退させることが可能であり、第２の駆動によって、導体と平行な縦方向に変位させることが可能である。この方法は、以下のステップを含む。第１のフェーズにおいて、少なくとも１つのストリップブレードが、絶縁被覆またはケーブル被覆を切断するために、縦方向に伸びるケーブルに向かい、横断方向に伸長される。好ましくは、横断方向に相互に向かう方向に変位可能な２つのストリップブレードが、提供される。したがって、以下においては、２つのストリップブレードを備えたストリップデバイスの好適実施形態だけが、言及される。

第２のフェーズにおいて、絶縁被覆の切断された部分を導体から剥ぎ取り、導体を露出させるために、ストリップブレードが、ケーブルに対して、縦方向に変位される。絶縁を剥ぎ取るためのこの相対的移動は、たとえば、ケーブルを固定された状態で保持しながら１つまたは複数のストリップブレードを変位させること、または、１つまたは複数のストリップブレードを固定された状態で保持しながらケーブルを変位させること、を含むが、さらには、上述した移動パターンがいずれかのように混合された形態も考えられ得る。第１のフェーズおよび／または第２のフェーズにおいて、ストリップブレードによる導体への少なくとも第１の接触が、検出される。接触の検出の後では、接触を再び取り除くために、ストリップブレードが、横断方向に後退させられる。

本発明によると、ストリップブレードの移動データは、導体との接触の時点で、直ちに記録される。関心の対象である導体との接触に関しては、ケーブルとの関係におけるストリップブレードのさらなる移動進路が、利用可能な移動データから決定される。たとえば、移動進路の解析は、品質モニタリングに用いられ得ることにより、欠陥のあるケーブルが容易に排除されることが可能になる。移動データは、プロセスが改良されるようにストリップブレードまたはケーブルの移動を制御するのに、用いられ得る。ストリップブレードのさらなる移動進路と、それからの対応する局所品質値が利用可能な移動データから形成されるならば、それは特に有利であり、ここで、前記品質値は、導体の品質がユーザによって設定された要件を満たすかどうかを確認するために、品質仕様と比較される。２つのストリップブレードが提供されるときでさえ、結果的に、ただ１つのノッチだけが導体に生じる。しかし、配置は想像可能であり、２つのストリップブレードに起因して、２つのほとんど同一のノッチが導体に生じ、これは、導体との接触の後のストリップブレードのさらなるまたは外挿された移動進路に対応する。

横断方向および縦方向に踏破された経路の一方側および他方側におけるストリップブレードの位置、および／または、速度、および／または、加速度が、好ましくは、各接触に対する移動データとして記録される。これらの運動学的な大きさは、位置センサ、速度センサおよび加速度センサによって、決定され得る。これらの運動学的な大きさは、駆動をモニタすることによって、特に有利に決定され得る。踏破された距離は、駆動モータの軸の回転数に比例する。ストリップブレードの速度は、たとえば、駆動モータの軸の回転速度に対応し、ストリップブレードの加速度は、たとえば、駆動モータの軸の回転速度の変化に対応する。よって、移動データは、ストリップブレードの位置を含め、駆動デバイスから遅延なく導出され得る。さらには、発生している力もまた、測定可能であり、考慮され得る。

接触プロファイルまたはノッチプロファイルを作成するために、移動データは、好ましくは接触の開始時においてだけではなく接触の時間全体を通じて、そして、好ましくは横断方向の移動および／または縦方向の移動に関して連続的に、記録され評価される。

ストリップブレードが貫入するときに、その結果としてノッチが生じるが、前記ノッチは、第１のフェーズにおいて、絶縁被覆の切断の間に、導体の中心軸に向かって半径方向に走る。第２のフェーズで接触が生じる場合には、ストリップブレードの切削端が、一方では導体の縦軸に向かい、他方では縦方向の縦軸と平行に、変位されるが、その結果として対応するノッチプロファイルが生じる。

第１および第２のフェーズにおけるノッチプロファイルの進路は、主に、接触の時点におけるストリップブレードの移動に左右され、その理由により、結果的なノッチプロファイルは、ストリップブレードの移動データに基づいて有利に決定され得る。

ノッチプロファイルは、したがって、たとえば複雑で細かな業務における顕微鏡の助けを借りて視覚的に決定されることはもはや不要であり、それどころか最短可能時間で入手可能である。制御デバイスに提供されているマイクロプロセッサの数クロックサイクルの後で入手可能な仮想的なノッチプロファイルは、一方では導体の端部片をチェックするために用いられ得るし、他方では駆動ユニットの動作パラメータを最適化するために用いられ得る。

接触の開始時におよび／または接触の継続時間の間に第１のフェーズおよび／または第２のフェーズで記録された移動データによると、たとえば、ストリップブレードの導体の中への貫入深度を、局所品質値として決定することが可能になる。決定された貫入深度は、ストリップされたケーブルがユーザの要件を満たすかどうかを確認するために、品質仕様として利用可能である最大の許容可能な貫入深度との比較が可能である。

第２のフェーズにおいて、貫入長が、好ましくは、局所品質値として移動データに基づいて決定されて、好ましくは、品質仕様として、最大の許容可能な貫入長と比較される。本発明による方法は、任意のノッチプロファイルを決定すること、そして、そのノッチプロファイルを対応する品質仕様と比較することを可能にする。

さらには、駆動デバイスのデバイスパラメータ、および／または、ストリップブレードのブレードパラメータ、および／または、ケーブルのケーブルパラメータが、好ましくは、貫入深度および／もしくは貫入長または全体のノッチプロファイルを決定するために、考慮される。少なくとも１つのストリップブレードに接続された移動されたデバイスの部分の質量、第１および／または第２の駆動の特性、ならびに好ましくは発生したスイッチング遅延が、デバイスパラメータとして考慮される。小さな質量が移動される場合には、駆動は、小さな遅延と取得されたスイッチング信号で機能し、測定信号と制御信号とが小さな遅延で利用可能であり、より小さなノッチプロファイルが結果的に生じる。そうでない場合には、対応するより大きなノッチプロファイルが結果的に生じる。

さらに、その切削端はたとえばＶの形状、円弧の形状またはのこぎり歯の形状を有しより大きなまたはより小さな開口角度を有するストリップブレードの形状は、ノッチプロファイルと関連している。

ケーブルの幾何学的形状、特に導体の直径、および強度も、ケーブルパラメータと特に関連する。絶縁被覆の直径および強度もまた、好ましくは、考慮される。ケーブルパラメータが変化する場合には、仮想的なノッチプロファイルが、対応して、適応される。強度がより小さい導体に対しては、より大きな貫入深度が予測される。

ノッチプロファイルを決定するときには、経験的な値または特性曲線を用いて作業することが好ましいのであって、その場合に、デバイスパラメータ、および／または、ブレードパラメータ、および／または、ケーブルパラメータが、追加的に考慮される。たとえば、異なる移動データに対するノッチプロファイルが、記録される。これらのノッチプロファイルは、したがって、対応する移動データが存在するときに、データベースから抽出され得る。ケーブルパラメータは、好ましくは、品質仕様を確立するのにも用いられる。導体（たとえば、ワイヤまたはストランド）がより大きな半径を有する場合には、より大きな絶対貫入深度が許容され得る。好ましくは、したがって、半径に対する貫入深度の比率からもたらされる相対貫入深度が、予測される。たとえば、５％未満の貫入深度が許容される。

ストリッププロセスの開始においては、絶縁被覆が完全に切断されるが導体は損傷を受けないことが期待される切開深度が、好ましくは、仮に確立される。切開深度のこの値は、検出された接触のうちの少なくとも１つに基づいて、絶えず最適化されるのであるが、第１の駆動は、好ましくは、少なくとも１つのストリップブレードの横断方向に伸長されるときの速度が、それが最適化された切開深度に到達したときに固定された限界値よりも下にあるように、調整される。この限界値は、たとえば、ゼロまたはゼロに近い値であり得る。したがって、この効果は、ストリップブレードが導体の中に貫入する速度は、場合によっては、既に低下されていて、導体へのより大きな損傷またはストリップブレードの対応する応力が回避され得ることである。

横断方向にストリップブレードが後退するためのパラメータは、好ましくは、決定された貫入深度に応じて、導体への接触が取り除かれるように、選択される。ストリップブレードが後退させられるときには（ウェイバック）、ストリップブレードは、広く開放されることが回避されるべきであり、切断された絶縁被覆との要求される接触が失われることが回避される。これは、絶縁被覆の層の厚さが小さな場合には、特に重要である。本発明による方法は、決定された貫入深度に基づいて、導体との接触が取り除かれ切断された絶縁被覆が依然として確実に保持されるようにだけ、ストリップブレードが広く開放された状態であることを可能にする。ストリップブレードの小移動を、したがって、導体の直径の変化に迅速に適応させることが可能である。

ストリッププロセスをさらに改善するため、好ましくは、ストリップブレードを横断方向に後退させた後で、絶縁被覆の切断の間にストリップブレードが伸長されたときの速度よりも低い速度、好ましくは数倍低い速度で、ストリップブレードが再び横断方向に伸長されるように、構成される。この重要なプロセスのステップにより、導体表面に対するストリップブレードの位置の連続的な適応が生じる。ストリップブレードが導体表面の進路に従うことにより、相当な起伏を有する導体表面を有するケーブルでさえも、高い信頼性でストリップされることが可能になる。

さらに好適な実施形態では、切断された絶縁被覆を剥ぎ取るためのケーブルに対する縦方向のストリップブレードの変位は、導体への接触が検出された後では、その接触が取り除かれるまで、遅延されるか、または、停止される。このようにして、貫入長またはノッチ長、したがって、一方ではノッチプロファイルの体積とストリップブレードの応力とが相当に減り、それにより、ストリッププロセスの間のそれらの摩耗が著しく減少する。ストリップデバイスのための維持費用も、それに対応して減らされる。

好ましくは、切断された絶縁被覆の剥ぎ取りのためのストリップブレードの縦方向の変位は、接触が取り除かれた後で再び加速されるが、それにより、ストリッププロセスは、ストリップブレードとケーブルとを注意深く扱っているにもかかわらず、高いサイクル速度で進行することが可能になる。

品質仕様として、ストリップブレードが導体の中に貫入するときに結果として生じる最大の許容可能なノッチに対し、好ましくは、最大プロファイルが確立される。この最大プロファイルは、好ましくは最大の許容可能な貫入深度と最大の許容可能な貫入長とを含むのであるが、好ましくは、ケーブルの幾何学的形状とケーブル材料の強度とに応じて選択される。

最大プロファイルは、好ましくは、ストリップブレードの縦方向の変位に応じて変更される。たとえば、最大の許容可能な貫入深度および／または最大の許容可能な貫入長は、縦方向の変位に応じて、少なくとも１つの重み因子を用いて、重み付けされる。たとえば、絶縁被覆の切断領域における最大の貫入深度と導体の端部における最大の貫入深度とが確立され、それらの間に存在する最大の許容可能な貫入深度と貫入長とが、対応して選択される。たとえば、１．００から０．７５の変位に対して線形に変化する重み因子が、用いられる。

さらに好適な実施形態では、少なくとも１つのストリップブレードの導体への各接触に対する確認された移動データから、局所品質値が、各ケースにおいて形成される。その後に、全体的な品質値が、説明されたように、好ましく重み付けされた局所品質値から形成されるのであるが、前記全体的な品質値は、導体の品質が要件を満たすかどうかを確認するために、品質仕様と比較される。このようにして導体を確認することが可能になるが、その場合、貫入深度と貫入長との許容可能な値を超えていないが、多数の脆弱性に起因する相当な品質上の欠陥が存在している。

以下では、本発明によるデバイスが、好適な実施形態における例を用いて、図面の助けを借りながら説明される。

第１および第２の駆動５１、５２によって駆動される２つのストリップブレード４、４’を備えた本発明によるストリップデバイス１を示す図であり、絶縁被覆８２で包囲された導体８１を含むケーブル８は、これらのストリップブレード４、４’を用いて、本発明による方法によって、ストリップされ得る。 ストリップブレード４の３つの異なる移動進路を有する第１の図であり、ストリップブレード４は、ストリッププロセスの第１のフェーズにおいて、絶縁被覆８２を切断するために、時間に応じて、導体８１に対して法線方向である横断方向の軸ｙに沿って伸長され、再び後退される（ウェイバック）。 第２のフェーズにおけるストリップブレード４の移動進路を有する第２の図であり、第２のフェーズにおいて、絶縁被覆８２の切断された部分が、縦軸ｘに沿って剥ぎ取られる。

図１は、好適な実施形態における、本発明によるストリップデバイス１を示しており、ケーブル８を固定された状態でまたはその縦軸８１ｘに沿って軸方向に変位可能に保持する保持デバイス１０を備えている。ストリップデバイス１は、相互に向かう横断方向軸ｙと、縦軸ｘとに沿って変位可能な２つのストリップブレード４、４’を備えており、これらのストリップブレード４、４’を用いて、絶縁被覆８２によって包囲された導体８１を含むストリップブレードケーブル８が、ストリップされ得る。ストリップの結果として、導体８１の端部片８１０が露出されるのであるが、この端部片８１０は、この後の動作ステップで、たとえばケーブルラグなどの接触要素に接続され得る。

２つのストリップブレード４、４’を駆動するために、２つの駆動ユニット５１、５２が提供される。ストリップブレード４、４’は、第１の駆動ユニット５１により、導体８１に向かって、縦軸ｘに対して法線方向である横断方向ｙに変位され得る。ストリップブレード４、４’は、したがって、それらのＶの形状を有する切削端を用いて絶縁被覆８２を切断するため、相互に向かって伸長され、後退されることが可能である。ストリップブレード４、４’は、絶縁被覆８２の切断された部分を剥ぎ取るために、第２の駆動ユニット５２により、導体８１の縦軸８１ｘと平行な縦方向ｘに変位され得る。この実施形態における例のようにストリップブレード４、４’を縦方向に変位させる代わりに、たとえば、ストリップブレード４、４’を固定状態のまま保持しながら、保持デバイス１０によるケーブル８の変位が実行される変形例も、考察され得る。ストリップブレードの移動データが記録され処理される後述の方法を、絶縁被覆８２の剥ぎ取りと縦方向に移動されるケーブル８とのためにストリップブレード４、４’が固定された状態で保持されるストリップデバイス１にも、同様に適用することが可能である。

ストリップブレード４、４’の移動データは、２つの駆動ユニット５１、５２によって利用可能になり、要求に応じて変換される。たとえばステッピングモータなどの電気モータが駆動ユニット５１、５２において用いられる限り、モータ軸の回転を検出して、ストリップブレード４、４’の横断方向ｙまたは縦方向ｘにおける対応する変位に変換することが可能である。回転速度と回転速度の変化とを考慮することによって、変位の間のストリップブレード４、４’の速度および加速度もまた、決定され得る。ストリップブレード４、４’の移動データは、センサライン５１１、５２１を経由して、駆動ユニット５１、５２から制御デバイス９に伝送される。

ストリップブレード４、４’は、また、空気圧駆動など、他の駆動デバイスによって駆動されることも可能である。ストリップブレード４、４’の移動データは、また、駆動ユニット５１、５２とは別個の、光学的、容量性および誘導性センサなど、さらなるセンサによって供給されることもあり得る。

ストリップデバイス１は、また、検出デバイス６を備えており、この検出デバイス６により、ストリップブレード４、４’による導体８１への接触が検出される。これは、たとえば、ストリップブレード４、４’に接続されることが可能であり導体８１への接触が生じるとそのキャパシタンスが増加する参照キャパシタにおける電圧変化を測定することによって、行われる。

導体８１への接触の検出は、また、別の方法でも、たとえば、ストリップブレード４、４’から導体８１への電気信号のガルバニック伝送によっても行われ得るが、この場合に、導体８１は、好ましくは、別の地点の導体８１から容量的に分離されている。ケーブル８は、いわゆる漏れ線として用いられる。検出デバイス６は、信号線６１を経由して制御デバイス９に接続され、制御デバイス９は、制御線５１２、５２２を経由して、第１および第２の駆動ユニット５１、５２を制御することができる。

駆動ユニット５１、５２および検出デバイス６から到着する情報は、本発明による方法を実行するように設計された動作プログラムまたは制御プログラム９０では、制御デバイス９で処理される。

本発明による方法の実行においては、制御プログラム９０が、好ましくは、リスト５０に格納されているデバイスパラメータＤＰおよび測定パラメータＭＰ、リスト８０に格納されているケーブルパラメータＣＰ、およびリスト９０に格納されている品質仕様ＱＲなど、他の情報を考慮する。

制御プログラム９０により、局所品質パラメータＱＬ、またはより正確にはストリップブレード４、４’による導体８１への各接触に対するＱＬ１、ＱＬ２．．．と、導体８１のストリップされた端部片３１０に対する全体としての品質値ＱＧと、決定Ｄとが、その後で決定され得るのであって、この決定により、ストリップされたケーブル８がそれ以後の製造プロセスのために用いられ得るのか、または、廃棄されなければならないのかが確認される。

導体８１をストリップするプロセスは、以下のステップを含む。第１のフェーズにおいて、縦方向ｘに伸びるケーブル８の絶縁被覆８２を切断するために、ストリップブレード４、４’が、相互に向かい、横断方向ｙに伸長される。第２のフェーズにおいて、切断された絶縁被覆８２を導体８１から剥ぎ取るために、ストリップブレード４、４’が、縦方向ｘに変位される。第１のフェーズおよび／または第２のフェーズにおいて、すべての接触が、または、個別的な接触だけが、検出されることも可能である。接触が検出された後では、導体８１への接触を取り除くために、好ましくは最大速度で、ストリップブレード４、４’が、横断方向ｙに再び後退させられる。

導体８１の縦軸８１ｘに対して法線方向である横断方向ｙにおけるストリップブレード４、４’の伸長および後退、すなわち前進および復帰運動には、二重線の矢印ｄｙという記号が付されている。縦方向ｘにおけるストリップブレード４、４’の変位には、矢印ｄｘという記号が付されている。

ストリッププロセスを改善するために、ストリップブレード４、４’の移動データが、導体８１への接触の時点で、記録される。利用可能なデータに基づき、ストリップブレード４、４’のさらなる移動進路が、その後で決定されるが、その際には、それによって駆動ユニット５１、５２が切り換えられる切り換え手順が考慮される。すべての利用可能なデータに基づいて、導体８１またはその一部の内部におけるストリップブレード４、４’の移動進路を外挿することが可能である。好ましくは、ストリップブレード４、４’の移動データは、始動時だけではなく、横断方向ｙの移動および／または縦方向ｘの移動に関する接触の継続時間全体の間にも、記録される。

移動進路の決定または実際の移動進路のシミュレーションは、単なる１次元に限定され得るし、好ましくは２次元にまたは３次元にさえ拡張され得るのであるが、それにより、導体８１におけるノッチの空間的プロファイルが、損傷を受けた導体８１の視覚的な検査がなくても、全体としてまたは部分的に、決定され得る。この接触およびその結果として生じるノッチに対する局所品質値ＱＬは、したがって、ストリップブレード４、４’の外挿された移動進路または決定されたノッチプロファイルの対応するデータに基づいて、ほとんど遅延なく、決定され得る。

ノッチに関する確認されたデータの評価は、原理的に、どのような方法であっても行い得る。

決定された局所品質値ＱＬは、好ましくは、導体８１の品質が要件を満たすかどうかを確認するために、品質仕様ＱＲと比較される。

接触の間の第１および第２のフェーズにおいて確認された移動データに基づき、少なくとも１つのストリップブレード４、４’の導体８１への貫入深度ｅ（図２を参照）は、好ましくは局所品質値ＱＬとして決定され、好ましくは品質仕様ＱＲとして最大の許容可能な貫入深度ｅ_ＭＡＸと比較される。絶対貫入深度ｅは、好ましくは、より有意義な相対貫入深度ｅ／ｒを得るために、導体８１の半径ｒに基づいて標準化され、相対貫入深度ｅ／ｒは、対応する品質仕様ＱＲと比較される。

貫入深度ｅと共に、貫入長ｌ（図３を参照）、すなわち縦方向ｘに沿ったノッチの長さもまた、好ましくは局所品質値ＱＬとして決定され、好ましくは品質仕様ＱＲとして最大の許容可能な貫入長ｌ_ＭＡＸと比較される。あるいはまたは追加的に、ノッチプロファイルの体積が、局所品質値ＱＬとして決定されることが可能であり、品質仕様ＱＲとして最大の許容可能な貫入体積と比較される。品質仕様ＱＲは、導体８１の純粋な視覚的検査で用いられるのと同じように、確立されることが可能であり、その際に、好ましくはケーブル特性ＣＰが考慮される。

図２は、ストリッププロセスの第１のフェーズにおいて絶縁被覆８２を切断するために、横断方向軸ｙに沿って時間に応じて伸長され再び後退させられる（ウェイバック）ストリップブレード４の３つの異なる移動進路を有する図を示している。

横断方向ｙにおけるストリップブレード４の変位は、縦座標上にプロットされ矢印の記号が付されており、その矢印の先端は、ストリップブレード４が絶縁被覆８２を切断して導体８１の表面に到達する理想的な切開深度ｓ_Ｅを、指示している。導体８１の半径ｒと、最大の許容可能な貫入深度ｅ_ＭＡＸと、したがって、ストリップブレード４が導体８１を許容できないほどに損傷を与えず導体８１の対応する最小半径ｒ_ＭＩＮに届かずに到達し得る最大切開深度ｓ_Ｍも、プロットされている。

ストリッププロセスの開始において、この理想的な切開深度ｓ_Ｅが推定され、それに対応してプログラムされる。ストリップブレード４が伸長されると、時刻ｔ１において、この理想的切開深度ｓ_Ｅに到達する。理想的切開深度ｓ_Ｅの不正確な評価、製造上の公差による、および、ストリップブレード４が導体８１に接触するように設定する対応するプログラミングによるなど、様々な理由により、ストリップブレード４は、時刻ｔ１では、依然として移動中である。対応する移動データｂｄが、ストリップブレード４が導体８１に接触している時間の間のストリップブレード４のさらなる移動進路を決定するために、ライン５１１および５２１を経由して制御デバイス９に伝送され、そこで評価される。接触期間の間に、たとえば駆動ユニット５１、５２によって供給されるさらなるデータを、ノッチプロファイルまたはその一部の決定の際に、追加的に考慮することがあり得る。しかし、導体８１への接触の時刻ｔ１における移動パラメータは最も重要なものである。

連続線で表されているストリップブレード４の第１の移動進路は、貫入深度ｅを示しているが、これは、最大貫入深度ｅ_ＭＡＸを超えない。２つのさらなる移動線は、両方とも、最大貫入深度ｅ_ＭＡＸを超えており、この理由により、ストリップされたケーブル８は、これらの場合には排除される。時間的に僅かにシフトしている異なる複数の貫入深度ｅが、導体８１への接触の間のストリップブレード４の進入速度が異なることを主な理由として、生じる。

接触の検出の後では、ストリップブレード４は、導体８１との接触を取り除き、ストリップブレード４を導体８１との係合から解消するために、再び後退させられるのであるが（ウェイバック）、これは、第１の移動進路に対しては、ほぼ時刻ｔ３において、生じる。導体８１の変形のために、検出デバイス６は、典型的にはストリップブレード４が導体８１の外径に到達する前に、横断方向軸ｙだけに沿った変位による接触の中断を報告する。縦軸ｘに沿った追加的な変位により、典型的には、ストリップブレード４が導体８１の外径に到達するまで、接触がそのままの位置に留まる。ストリップブレード４が導体８１と接触している時間の間のストリップブレード４の変位は、したがって、少なくとも近似的には、貫入長ｌに対応する。

決定された貫入深度ｅに基づいて、ウェイバックが、すなわち、ストリップブレード４が後退する寸法を、有利に確立することが可能である。たとえば、ストリップブレードは、貫入深度ｅと補正因子ｋとを乗算した寸法だけ後退させられる（ウェイバック＝ｅ＊ｋ）のであり、ここで、補正因子ｋは、好ましくは、１．１から１．５の範囲で選択される。本発明による方法は、このようにして、ストリップブレード４による導体８１の半径までの小移動を迅速に適応させることを可能にするが、なお、導体８１の半径は、多くの場合、ケーブルの長さ全体を通じて一定とは限らないのである。

接触の間に確認されたデータに基づいて、理想的な切開深度ｓ_Ｅのために以前に確立された値は、好ましくは、絶えず最適化される。そこで、第１の駆動５１は、横断方向ｙに伸長されたときの少なくとも１つのストリップブレード４、４’の速度が、最適化された切開深度ｓ_Ｅに到達したときに、確立された限界値よりも下にあるように、調整される。しかし、導体８１への接触は、絶縁被覆８２の完全な切断が確立され得るようになることが確かに望まれているため、最終速度はゼロよりも大きくなるように選択される。しかし、応用分野によっては、導体への接触が端的に回避されるようにストリッププロセスを最適化することが有利である場合も、あり得る。

図３は、ストリップブレード４の移動進路が第２のフェーズにある場合の図を示しており、この第２のフェーズにおいて、絶縁被覆８２の切断された部分が縦軸ｘに沿って剥ぎ取られる。移動進路は、ストリップブレード４の導体８１の半径ｒまでの小移動の適応が、第２のフェーズ全体の間、連続的に追求される。図３における例によって表されている小移動を有するそれぞれの切開深度が、ｓ_ｘ１、ｓ_ｘ２、ｓ_ｘ３およびｓ_ｘ４によって示されている。横断方向ｙにおけるストリップブレード４、４’の迅速な後退の後で、ストリップブレード４、４’は、横断方向ｙにおいて、絶縁被覆８２の切断の間に少なくとも１つのストリップブレード４、４’が伸長された速度よりも低い速度、好ましくは数倍（ｂｙ ａ ｍｕｌｔｉｐｌｅ）低い速度で、再び伸長される。ストリップブレード４は、このように、導体８１の表面を走査する測定ヘッドのように振る舞う。ストリップブレード４が導体８１の中に局所的に再び侵入してノッチを生じさせることがあり得るのであって、このノッチに関しては、ノッチプロファイルまたはその一部を決定するために、次に、移動データが記録される。図３は、貫入深度ｅ、貫入長ｌおよび断面積または切り欠きプロファイルａまたはノッチの体積ｖが決定されることを示している。

説明された適応は、ストリッププロセスが完了するまで、好ましくは継続される。第２のフェーズにおいて、ストリップブレード４はより低い速度で伸長されるので、導体８１に対する許容不可能な損傷が予想されることはほとんどあり得ない。しかし、ノッチに関する確認されたデータは、好ましくは、第２のフェーズにおいても、規定された品質仕様ＱＲと比較される。

特に、貫入長ｌである、ノッチプロファイルを減らすために、切断された絶縁被覆８２を剥ぎ取るときのストリップブレード４、４’の縦方向ｘの変位は、好ましくは、ウェイバックによって接触が再び取り除かれるまで、遅延させるか、または、導体８１への接触の検出の後で停止される。このようにして、導体８１の変形を、短いノッチへと減らすことが可能になる。接触が取り除かれるとすぐに、切断された絶縁被覆８２を剥ぎ取る縦方向ｘのストリップブレード４、４’の変位が、好ましくは、所定の最大速度まで、再び加速される。

ストリップブレード４、４’の導体８１の中への貫入の間に超えてはならない、最大の許容可能な貫入深度ｅ_ＭＡＸまたは最大の許容可能な貫入長ｌ_ＭＡＸ、または最大の許容可能なノッチに対する最大プロファイルｐ_ＭＡＸもが、品質仕様ＱＲとして確立され得る。これらの大きさは、好ましくは、ケーブル特性に応じて、特にケーブルの幾何学的形状と用いられているケーブルの材料とに応じて、確立される。

第１のフェーズでの絶縁被覆８２の切断領域における導体８１の損傷は、通常、第２のフェーズでのストリップブレード４、４’の縦方向への変位の間に生じる損傷よりも、致命的である。品質仕様ＱＲの値は、好ましくは、したがって、縦方向の変位ｘに応じて変更される。たとえば、最大の許容可能な貫入深度ｅ_ＭＡＸおよび／または最大の許容可能な貫入長ｌ_ＭＡＸは、たとえば線形に変化する重み因子を用いて、縦方向の変位ｘに応じて重み付けされる。

ケーブル８の全体的状態をチェックするため、局所品質値ＱＬ１、ＱＬ２、．．．、ＱＬｎが、好ましくは、導体８１とのストリップブレード４、４’の各接触に対する確認された移動データから、各ケースにおいて、形成される。局所品質値ＱＬ１、ＱＬ２、．．．、ＱＬｎからは、全体的な品質値ＱＧが形成され、これは、導体８１の品質が要件を満たすかどうかを確認するために、品質仕様ＱＲの対応する値と比較される。

１ ストリップデバイス
４、４’ ストリップブレード
６ 検出デバイス
８ ケーブル
９ 制御デバイス
１０ 保持デバイス
５１、５２ 駆動、駆動デバイス、駆動ユニット
８１ 導体
８２ 絶縁被覆
５１２、５２２ 制御線
８１０ 端部片

Claims (15)

1. 制御デバイス（９）と少なくとも１つのストリップブレード（４、４’）とを備えたストリップデバイス（１）を用いて、絶縁被覆（８２）で包囲された少なくとも１つの導体（８１）を備えたケーブル（８）のストリップおよび試験を行うための方法であって、
   ａ）第１のフェーズにおいて、縦方向（ｘ）に伸びるケーブル（８）の絶縁被覆（８２）の切断のために、少なくとも１つのストリップブレード（４、４’）を横断方向（ｙ）に伸長するステップと、
   ｂ）第２のフェーズにおいて、切断された絶縁被覆（８２）を剥ぎ取るために、少なくとも１つのストリップブレード（４、４’）を、ケーブル（８）に対して、導体（８１）と平行な縦方向（ｘ）に変位させるステップと、
   ｃ）第１のフェーズおよび／または第２のフェーズにおいて、少なくとも１つのストリップブレード（４、４’）による導体（８１）への少なくとも第１の接触を検出するステップと、
   ｄ）接触が検出されると、接触を取り除くために、少なくとも１つのストリップブレード（４、４’）を横断方向（ｙ）に後退させるステップと、
   を含む方法において、
   ｅ）少なくとも１つのストリップブレード（４、４’）の移動データが、導体（８１）の接触の時刻において記録され、
   ｆ）問題になっている導体（８１）の接触に関し、少なくとも１つのストリップブレード（４、４’）のさらなる移動進路が、確認された移動データから決定され、場合に応じて、対応する局所品質値（ＱＬ）が形成され、
   ｇ）局所品質値（ＱＬ）が形成される限りにおいて、導体（８１）の品質が要件を満たすかどうかを確認するため、局所品質値（ＱＬ）が、品質仕様（ＱＲ）と比較され、
   少なくとも１つのストリップブレード（４、４’）が導体（８１）の中に貫入するときに結果的に生じる最大の許容可能なノッチのための最大プロファイル（ｐ _ＭＡＸ ）が、品質仕様（ＱＲ）として確立され、最大プロファイル（ｐ _ＭＡＸ ）は、好ましくは、少なくとも、最大の許容可能な貫入深度（ｅ _ＭＡＸ ）および／または最大の許容可能な貫入長（ｌ _ＭＡＸ ）を含む、
   ことを特徴とする、方法。
2. 少なくとも１つのストリップブレード（４、４’）の移動データが、横断方向（ｙ）の移動および／または縦方向（ｘ）の移動に関し、接触の継続時間の間、記録されることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
3. 第１のフェーズおよび／または第２のフェーズにおいて、少なくとも１つのストリップブレード（４、４’）の導体（８１）への貫入深度（ｅ）が、接触の間に確認された移動データに基づいて局所品質値（ＱＬ）として決定され、好ましくは、品質仕様（ＱＲ）として最大の許容可能な貫入深度（ｅ_ＭＡＸ）と比較されることを特徴とする、請求項２に記載の方法。
4. 第２のフェーズにおいて、貫入長（ｌ）が、接触の間に確認された移動データに基づいて局所品質値（ＱＬ）として決定され、好ましくは、品質仕様（ＱＲ）として最大の許容可能な貫入長（ｌ_ＭＡＸ）と比較されることを特徴とする、請求項３に記載の方法。
5. 駆動デバイス（５１）のデバイスパラメータ（ＤＰ）および／または少なくとも１つのストリップブレード（４、４’）のブレードパラメータ（ＭＰ）および／またはケーブル（８）のケーブルパラメータ（ＣＰ）が、貫入深度（ｅ）および／または貫入長（ｌ）の決定のために追加的に考慮されることを特徴とする、請求項３または４に記載の方法。
6. ａ）少なくとも１つのストリップブレード（４、４’）に接続された、移動された部分の質量、第１および／または第２の駆動（５１、５２）の特性、ならびに、好ましくは、スイッチング遅延が、デバイスパラメータ（ＤＰ）として考慮され、かつ／または
   ｂ）少なくとも１つのストリップブレード（４、４’）の形状が、ブレードパラメータ（ＭＰ）として考慮され、かつ／または
   ｃ）ケーブルの幾何学的形状、特に導体（８１）の直径と、導体（８１）と絶縁被覆（８２）との強度とが、ケーブルパラメータ（ＣＰ）として考慮される
   ことを特徴とする、請求項５に記載の方法。
7. ケーブル（８）の中への切開深度（ｓ_Ｅ）の以前に確立された値が、検出された接触のうちの少なくとも１つに基づいて常に最適化され、第１の駆動（５１）は、横断方向（ｙ）に伸長されるときの少なくとも１つのストリップブレード（４、４’）の速度が、最適化された切開深度（ｓ_Ｅ）に到達したときに、固定された限界値未満であるように調節されることを特徴とする、請求項１から６のいずれか一項に記載の方法。
8. 横断方向（ｙ）における少なくとも１つのストリップブレード（４、４’）の後退のためのパラメータが、導体（８１）の接触が取り除かれるように、決定された貫入深度（ｅ）に応じて選択されることを特徴とする、請求項３から７のいずれか一項に記載の方法。
9. 少なくとも１つのストリップブレード（４、４’）の横断方向（ｙ）の後退の後で、少なくとも１つのストリップブレード（４、４’）が絶縁被覆（８２）の切断の間に伸長された速度よりも低い速度、好ましくは数倍低い速度で、再び横断方向（ｙ）に伸長されることを特徴とする、請求項１から８のいずれか一項に記載の方法。
10. 切断された絶縁被覆（８２）を剥ぎ取るための少なくとも１つのストリップブレード（４、４’）の縦方向（ｘ）の変位が、導体（８１）への接触の検出の後、接触が取り除かれるまで遅延もしくは停止され、かつ／または、切断された絶縁被覆（８２）を剥ぎ取るための少なくとも１つのストリップブレード（４、４’）の縦方向（ｘ）の変位が、接触が取り除かれた後で加速されることを特徴とする、請求項１から９のいずれか一項に記載の方法。
11. 移動データ、特に、一方で位置と、他方で横断方向（ｙ）および縦方向（ｘ）における経路および／または速度、および／または加速度とが、各接触に関して記録されることを特徴とする、請求項１から１０のいずれか一項に記載の方法。
12. 最大プロファイル（ｐ_ＭＡＸ）またはその一部が、縦方向の変位（ｘ）に応じて変更され、最大の許容可能な貫入深度（ｅ_ＭＡＸ）および／または最大の許容可能な貫入長（ｌ_ＭＡＸ）が、好ましくは、縦方向の変位（ｘ）に応じて、少なくとも１つの重み因子を用いて重み付けされることを特徴とする、請求項１から１１のいずれか一項に記載の方法。
13. 局所品質値（ＱＬ１、ＱＬ２、．．．、ＱＬｎ）が、少なくとも１つのストリップブレード（４、４’）と導体（８１）との各接触に関する確認された移動データから各ケースにおいて形成され、全体品質値（ＱＧ）は、局所品質値（ＱＬ１、ＱＬ２、．．．、ＱＬｎ）から形成され、導体（８１）の品質が要件を満たすかどうかを確認するために、品質仕様（ＱＲ）と比較されることを特徴とする、請求項１から１２のいずれか一項に記載の方法。
14. 請求項１から１３のいずれか一項に記載の方法を用いることにより、少なくとも１つのストリップブレード（４、４’）でケーブル（８）のストリップおよび試験を行うのに適した、ストリップデバイス（１）。
15. 保持デバイス（１０）が提供され、保持デバイス（１０）により、ケーブル（８）が、第１および第２の駆動（５１、５２）を用いて、縦方向（ｘ）に位置合わせされて、任意選択により軸方向に変位可能に保持され、第１および第２の駆動によって少なくとも１つのストリップブレード（４、４’）が、制御デバイス（９）を用いて、導体（８１）に向かって伸長され、横断方向（ｙ）に後退させられ、導体（８１）に平行な縦方向（ｘ）に変位可能であり、制御デバイス（９）が、制御プログラム（９０）により、少なくとも１つのストリップブレード（４、４’）の移動データをモニタし、第１および第２の駆動（５１、５２）を制御し、導体（８１）のストリップされた端部片（８１０）の品質をチェックすることを特徴とする、請求項１４に記載のストリップデバイス（１）。

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