JP5752081B2 - 錠剤印刷装置および錠剤印刷方法 - Google Patents

Description

本発明は、連続してランダムに供給される錠剤に印刷を行う錠剤印刷装置および錠剤印刷方法に関し、詳細には、多数の錠剤を所定列数の複数列で供給しつつ、各錠剤に対して非接触で印刷を行うものに関する。

近年、医療分野において、薬剤師による調剤ミスや患者による誤服用などの医療事故を防止するために、錠剤の表面に会社名や製品名を表す識別コードを付することが行われている。従来、錠剤への識別コードの付与は、打刻や転写等により行われていた。

打刻は、打錠機により粉末または顆粒を錠剤に成形する際に、刻印の入った杵を用いて圧縮成形することで錠剤表面に刻印する方式であって、主に素錠（裸錠）やＦＣ（Film Coating）錠で用いられているが、製剤処方や粉末または顆粒物性によって、成形時に杵で押圧されて圧縮圧力を受けた際に杵離れが悪い場合には、刻印抜けが発生することがあって、複雑な形状を鮮明に打刻することはできなかった。また、ＦＣ錠の場合には、刻印後にコーティングされるため、刻印が不鮮明になりやすく、判読性が悪かった。

一方、転写は、錠剤表面に転写デザインロールを押圧させて印刷する方式であって、錠剤表面が滑らかにコーティングされたＦＣ錠や、糖衣皮膜を有する糖衣錠の場合には、鮮明な印刷が可能であるものの、錠剤表面が滑らかにコーティングされていないＦＣ錠の場合には、印刷がかすれ気味で不鮮明となり、また素錠の場合には、インクに対して吸収性があることや、錠剤表面に粉末が付着していることによって、印刷不良を起こすことがあった。また、錠剤を印刷機のポケット部に一個ずつ位置決めする必要があり、ポケット部に詰まりなどのトラブルが発生しやすかった。さらに、表面が球面状のＲ錠の場合には、転写デザインロールが接触する範囲が制限されるため、小さな印刷スペースの中に印字しなければならず、印字される文字の大きさも小さくなって、判読性が悪かった。

このように、錠剤に杵や転写デザインロールを接触させる従来の打錠機や転写式印刷機のような接触方式のものでは、打刻不良や印刷不良を起こすことがあって、製品の歩留まりが悪く、これが製品の品質を低下させる要因でもあった。また、識別コードが変わるごとに高価な刻印杵や転写デザインロールを交換する必要があって、コスト高であった。このため、錠剤にダメージを与えずに非接触で錠剤に印刷を行うことができ、しかも識別コードの変更を安価かつ容易に行える非接触方式の印刷機の実現を望む強い要請があった。

ところで、非接触の印刷方式として、錠剤にレーザー印刷を行うことが知られている。ところが、レーザー印刷の場合、錠剤が酸化チタンを含有していないと、印刷部分を発色表示できない。ＦＣ錠や糖衣錠の場合には、表面に酸化チタンが含有されているため、発色表示が可能であるが、素錠の場合には、通常、酸化チタンが含有されていないため、レーザー印刷による印字が困難であった。

そこで、本願出願人は、特開２０１１−２０３２５号公報において、ワーク（錠剤）に対して、レーザー印刷以外の方法により非接触で印刷を行う印刷装置を提案している（同公報の段落［００３５］〜［００３８］ならびに図１、図２および図４参照）。

この印刷装置は、連続してワーク（錠剤）を供給する供給装置と、供給装置により供給されたワークをランダムに搬送するコンベアと、所定のエリア内に導入されたワークを検知して撮像するＣＣＤカメラと、ＣＣＤカメラによるワーク情報に基づいて搬送中のワークに印刷を行うインクジェットプリンタとを備えている。

この場合には、インクジェットプリンタにより錠剤表面にインクを噴射して印刷を行うので、錠剤に対して非接触で印刷処理を行うことができ、ＦＣ錠や糖衣錠のみならず、素錠の場合でも、鮮明な印刷処理が可能である。また、印刷時に錠剤への接触が原因となる印刷不良が発生しないため、製品の歩留まりを向上できる。さらに、使用期限や製造番号等の可変情報を含む識別コードの変更にも簡単に対応できるので、コストを低減できる。

しかも、この場合には、供給される錠剤の位置や姿勢（向き）、表裏等が揃ってなくランダムであっても、ＣＣＤカメラにより撮像された映像に基づいて、錠剤の位置や姿勢（向き）、表裏等が検出されて錠剤への印刷が行われるので、錠剤を一個ずつ位置決めする必要がなくなり、しかも複数の錠剤に対して一括して処理を行えるので、印刷処理を効率化でき、高速処理が可能になる。

ところで、上記公報に記載の印刷装置において、印刷処理後に不良品を検出してこれを系外排出する際には、コンベア搬送面上でランダムに配置された多数の錠剤の中から不良品をピンポイントで取り出す必要がある。ところが、上記印刷装置においては、供給される多数の錠剤がコンベア搬送面上において搬送方向のみならずこれと交差する幅方向にもランダムな間隔に配置されており、このため、不良品の錠剤のみをピンポイントで排出するのは容易ではない。

本発明は、このような従来の実情に鑑みてなされたもので、本発明が解決しようとする課題は、連続してランダムに供給される多数の錠剤に対して非接触で印刷を行うことができ、しかも、不良品の錠剤のみをピンポイントで確実に排出できる印刷装置を提供することにある。

上記課題を解決するために、本発明に係る錠剤印刷装置は、錠剤を供給する錠剤供給部と、錠剤供給部により供給された多数の錠剤を搬送しつつ、各々搬送方向に沿う複数列に振り分ける複数列振分けユニットと、各々前記搬送方向に配設されかつ前記搬送方向と交差する幅方向に一定間隔で隔てられた複数の搬送路から構成され、複数列振分けユニットにより振り分けられた各錠剤を複数列のまま前記搬送方向にランダムに搬送するとともに、搬送中の各錠剤がエアの吸引により、対応する前記搬送路の上に吸着保持される錠剤搬送部と、錠剤搬送部による搬送中に複数列の各列において錠剤を検出する錠剤検出部と、錠剤検出部で検出された、各列における錠剤の移動位置、向きおよび表裏の情報を含む錠剤検出データに基づいて搬送中の各錠剤に非接触で印刷を行う印刷部と、印刷部による印刷後に各錠剤を検査する錠剤検査部と、錠剤搬送部の上方に配置されるとともに、錠剤搬送部により搬送される各錠剤の各列に対応した複数の開孔を有し、錠剤検査部での検査結果に基づいた印刷不良を含む不良品を当該不良品に対応する前記開孔から吸引して系外排出する不良品排出部とを備えている（請求項１参照）。

本発明においては、錠剤搬送部により連続してランダムに搬送される多数の錠剤に対して印刷部により非接触で印刷を行うので、錠剤の剤形や形状によらず、鮮明な印刷処理が可能である。また、この場合、錠剤検出部で検出された各錠剤の検出データに基づいて各錠剤に印刷処理が施されるので、錠剤の位置や姿勢等がランダムであっても、容易に対応できる。

しかも、この場合には、錠剤供給部から供給された多数の錠剤が、複数列振分けユニットにより所定列数の複数列に振り分けられるとともに、振り分けられた各錠剤が、錠剤搬送部により、複数列を維持したままランダムに搬送される。これにより、搬送される各錠剤の間隔は、搬送方向にはランダムでも、搬送方向と交差する幅方向には一定の間隔が維持されることになる。したがって、不良品についても、当該不良品と幅方向に隣り合う他の錠剤との幅方向の間隔は一定に維持されている。このため、錠剤検査部で検知された不良品の排出の際には、不良品排出部は、錠剤の搬送方向と交差する幅方向においては、不良品をこれと隣り合う他の錠剤と切り離すのを容易に行えるようになり、これにより、不良品のみをピンポイントで確実に排出することが可能である。さらに、本発明においては、錠剤検出部による検出データが、複数列の各列における錠剤の移動位置、向きおよび表裏の情報を含んでいるので、錠剤に割線がある場合などに、割線の向きに合わせて印刷することや、割線のない側（またはある側）の面にのみ印刷することが可能になる。

また、本発明においては、複数列振分けユニットが、当該ユニットの幅方向中央に設けられかつ各錠剤を左右に分散させるための一対の傾斜面を錠剤搬送方向に延設してなる山形状の中央分散部と、中央分散部の左右両側にそれぞれ設けられ、中央分散部に近い側には直立状態に傾斜した第１の傾斜面を有しかつ中央分散部から離れた側には斜めに傾斜した第２の傾斜面を有する左右非対称な一対の傾斜面を錠剤搬送方向に延設してなり、各錠剤を中央分散部の左右両側に振り分けるための振分け部とを有している（請求項２参照）。なお、ここでいう「幅方向中央」とは、正確に幅方向中央位置を意味する場合のみならず、幅方向中央位置の近傍位置をも含む趣旨である。これは、振分け部が中央分散部の左右に同数ずつ設けられる場合のみならず、一方に２個、他方に３個のように左右で個数が異なる場合をも含めるためである。

この場合、錠剤供給部から供給された多数の錠剤は、複数列振分けユニットの中央分散部に導入され、ここで左右（幅方向）に略均等に分散されて、中央分散部の左右両側の各振分け部に導入されるとともに、各振分け部に導入された各錠剤は、各振分け部を通って搬送されていく際に第２の傾斜面の上で傾斜した状態を維持し、これにより、各錠剤は、上下に重なったりすることなく、複数列に振り分けられることになる。

本発明においては、複数列振分けユニットの各振分け部は、錠剤搬送方向下流側に向かうにしたがい、中央分散部に近い側の振分け部から順にその傾斜面の高さが徐々に高くなっている（請求項３参照）。これにより、錠剤が傾斜面上で上下に重なっている場合でも、搬送方向下流側に向かうにつれて、上側の錠剤が下側の錠剤上から滑り落ちて隣の傾斜面上に移動することになるので、各錠剤を各傾斜面の上に上下の重なり合いなく確実に分散できるようになる。

本発明においては、錠剤搬送部を構成する複数の搬送路については、当該複数の搬送路に各々対応する複数本のベルトを前記搬送方向との直交方向に一定間隔を隔てて並設することにより構成し、隣り合う各ベルト間の間隙からエアを吸引することにより、搬送中の各錠剤を当該間隙で吸着保持するようにしてもよく（請求項４参照）、あるいは、ベルトに複数列のエア吸引孔を形成することにより構成し、エア吸引孔からエアを吸引することにより、搬送中の各錠剤を対応する列のエア吸引孔で吸着保持するようにしてもよい（請求項５参照）。これらの場合には、各錠剤が搬送路上またはベルト上で位置ずれや脱落を起こすのを防止でき、これにより、複数列振分けユニットから錠剤搬送部への錠剤の移行をスムーズに行うことができ、錠剤を高速で搬送できるようになる。

本発明においては、錠剤検出部および錠剤検査部が撮像手段により構成されている（請求項６参照）。撮像手段としては、撮像素子を有するものであればよく、具体的には、エリアセンサカメラやラインセンサカメラ等が挙げられる。とくに、ラインセンサカメラを用いた場合には、上述した公報に記載のＣＣＤカメラ（エリアセンサカメラ）に比べて、高速の画像取得が可能になり、錠剤の搬送速度を上げることができる。また、ラインセンサは、エリアセンサとは異なり、連続した撮像が可能であって、錠剤搬送部側の例えばロータリーエンコーダの番地データとラインセンサの検出データとを合成することができ、このとき、錠剤の搬送位置と撮像データが常に一致しているため、錠剤に対して正確な印刷が可能になる。

本発明においては、印刷部がインクジェットプリンタ部により構成されるとともに、インクジェットプリンタ部がインクジェットヘッドを有しており、インクジェットヘッドが、各錠剤の列方向に移動可能になっている（請求項７参照）。これにより、インクジェットヘッドを印刷位置から離れたメンテナンス位置に移動させることができる。

本発明においては、インクジェットヘッドが、インク吐出用の複数のノズルを有しており、印刷処理の開始前には、前回の印刷処理に使用したノズルとは異なるノズルが使用されるように、インクジェットヘッドが制御されている（請求項８参照）。これにより、長時間使用されていないノズルの乾燥による孔詰まりを防止できる。

本発明に係る錠剤印刷方法は、以下の工程を備えている（請求項９参照）。
ｉ）供給される多数の錠剤を搬送しつつ、各々搬送方向に沿う複数列に振り分ける複数列振分け工程。
ii) 前記複数列振分け工程で振り分けられた各錠剤を複数列のまま前記搬送方向と交差する幅方向に一定間隔を維持しつつ前記搬送方向にランダムに搬送するとともに、搬送中の各錠剤がエアの吸引により複数列の対応する各列で吸着保持される錠錠剤搬送工程。
iii)前記錠剤搬送工程による搬送中に複数列の各列において錠剤を検出する錠剤検出工程。
iv) 前記錠剤検出工程で検出された、各列における錠剤の移動配置、向きおよび表裏の情報を含む錠剤検出データに基づいて搬送中の各錠剤に非接触で印刷を行う印刷工程。
v) 前記印刷工程での印刷後に各錠剤を検査する錠剤検査工程。
vi) 搬送中の各錠剤の上方に配置されかつ各錠剤の各列に対応した複数の開孔を有する不良品排出部を有し、前記錠剤検査工程での検査結果に基づいた印刷不良を含む不良品を当該不良品に対応する前記開孔から吸引して系外排出する不良品排出工程。

本発明によれば、錠剤搬送工程において連続してランダムに搬送される多数の錠剤に対して印刷部により非接触で印刷を行うので、錠剤の剤形や形状によらず、鮮明な印刷処理が可能である。また、この場合、錠剤検出工程で検出された各錠剤の検出データに基づいて各錠剤に印刷処理が施されるので、錠剤の位置や姿勢等がランダムであっても、容易に対応できる。

しかも、この場合には、供給される多数の錠剤が、複数列振分け工程で所定列数の複数列に振り分けられるとともに、振り分けられた各錠剤が、錠剤搬送工程で複数列を維持したままランダムに搬送される。これにより、搬送される各錠剤の間隔は、搬送方向にはランダムでも、搬送方向と交差する幅方向には一定の間隔が維持されることになる。したがって、不良品についても、当該不良品と幅方向に隣り合う他の錠剤との幅方向の間隔は一定に維持されている。このため、錠剤検査工程で検知された不良品を不良品排出工程で排出する際には、錠剤の搬送方向と交差する幅方向においては、不良品をこれと隣り合う他の錠剤と切り離すのが容易に行えるようになり、これにより、不良品のみをピンポイントで確実に排出することが可能である。

以上のように、本発明に係る錠剤印刷装置（または錠剤印刷方法）によれば、錠剤搬送部により（または錠剤搬送工程で）連続してランダムに搬送される多数の錠剤に対して印刷部により（または印刷工程において）非接触で印刷を行うようにしたので、錠剤の剤形や形状によらず、鮮明な印刷処理が可能である。また、錠剤検出部（または錠剤検出工程）で検出された各錠剤の検出データに基づいて各錠剤に印刷処理を行うようにしたので、錠剤の位置や姿勢等がランダムであっても、容易に対応できる。さらに、錠剤供給部から供給された多数の錠剤を、複数列振分けユニットにより（または複数列振分け工程で）所定列数の複数列に振り分けるとともに、錠剤搬送部により（または錠剤搬送工程で）複数列を維持したまま各搬送路（または各列）で吸着保持しつつランダムに搬送するようにしたので、不良品およびこれと幅方向に隣り合う他の錠剤の間隔を一定に維持でき、これにより、不良品の排出時には、不良品を他の錠剤と容易に切り離すことができ、不良品のみをピンポイントで確実に排出できるようになる。

本発明の一実施例による錠剤印刷装置の概略構成図である。 錠剤印刷装置を構成する複数列振分けユニットの平面概略図である。 複数列振分けユニットを構成する振分けトラフの平面図である。 図３のIV-IV線断面図である。 図３のV-V線断面図である。 図３のVI-VI線断面図である。 図３のVII-VII線断面図である。 複数列振分けユニットを構成する整列トラフの平面図である。 図８のIX-IX線断面図である。 図８のX-X線断面図である。 図８のXI-XI線断面図である。 図８のXII-XII線断面図である。 複数列振分けユニットおよび整列トラフの間に配置された傾き修正トラフの平面図である。 図１２ＡのＢ−Ｂ線矢視図である。 傾き修正トラフ（図１２Ａ）の作用を説明するための図である。 整列トラフの下流端およびこれに連結された第１の搬送コンベアの上流端の平面概略部分図である。 図１３のXIV-XIV線断面図である。 図１４の変形例の一部拡大図である。 第１の搬送コンベアの側に設けられた、錠剤印刷装置を構成する第１の検出用ラインセンサカメラ、第１の検査用ラインセンサカメラおよび第１のインクジェットプリンタ部を反転装置とともに示す正面概略図である。 第１の検出用ラインセンサカメラの側面概略図である。 第１の搬送コンベア上において、第１の検出用ラインセンサカメラおよび第１の検査用ラインセンサカメラの各撮影ライン、ならびに第１のインクジェットヘッドの配置を示す平面図である。 第１のインクジェットヘッドおよびその駆動機構の側面概略図である。 第１のインクジェットヘッドを第１の搬送コンベア上の錠剤とともに示す側面拡大概略図である。 図１６のXXI矢視図である。 錠剤印刷装置を構成する反転装置の反転ローラおよびその駆動機構の概略構成を示す側面概略図である。 （ａ）は第２の搬送コンベアに設けられた高さ調節ユニットの平面概略図、（ｂ）はその正面概略図である。 第２の搬送コンベアの側に設けられた第２の検出用ラインセンサカメラ、第２の検査用ラインセンサカメラおよび第２のインクジェットプリンタ部の正面概略図である。 錠剤印刷装置を構成する不良品排出ユニットの平面概略図である。 不良品排出ユニットの正面概略図である。 不良品排出ユニットの側面概略図である。 図２６のXXVIII-XXVIII線断面図である。 錠剤印刷装置の制御部の概略ブロック構成図である。 第１の搬送コンベア上の錠剤に対する検出処理を示す平面図である。 第１の搬送コンベア上の錠剤に対する検出処理および印刷処理を示す平面図である。 第１の搬送コンベア上の錠剤に対する検出処理、印刷処理および検査処理を示す平面図である。 第２の搬送コンベア上の錠剤に対する検出処理を示す平面図である。 第２の搬送コンベア上の錠剤に対する検出処理および印刷処理を示す平面図である。 第２の搬送コンベア上の錠剤に対する検出処理、印刷処理および検査処理を示す平面図である。 制御部による不良品排出制御を説明するためのフローチャートである。 （ａ）は搬送コンベアの変形例の平面部分図、（ｂ）はそのＢ−Ｂ線断面図である。

以下、本発明の一実施例による錠剤印刷装置および錠剤印刷方法について、添付図面に基づいて説明する。
ここでは、まず、錠剤印刷装置の全体構成について説明し、次に、本発明による錠剤印刷装置を構成する主要な構成要素について個別に詳細に説明していくことにする。

＜全体構成の説明＞
図１は、本発明の一実施例による錠剤印刷装置の概略構成を示している。
同図に示すように、この錠剤印刷装置１は、錠剤を供給するホッパ２と、ホッパ２から供給されてきた多数の錠剤を所定列数の複数列に振り分ける複数列振分けユニット３と、複数列振分けユニット３により振り分けられた各錠剤を複数列のまま矢印方向（第１の方向）にランダムに搬送する第１の搬送コンベア４と、第１の搬送コンベア４による搬送中に各錠剤を検出するための第１の検出用ラインセンサカメラ５と、第１の検出用ラインセンサカメラ５で検出された各錠剤の検出データに基づいて搬送中の各錠剤に印刷を行う第１のインクジェットプリンタ部６と、第１のインクジェットプリンタ部６による各錠剤への印刷状態を検査するための第１の検査用ラインセンサカメラ７とを備えている。

また、錠剤印刷装置１は、第１の搬送コンベア４の下流端に設けられ、当該第１の搬送コンベア４上の各錠剤の表裏を反転させるための反転ローラ８０を有する反転装置８と、第１の搬送コンベア４の下方に配設され、反転装置８により反転された各錠剤を複数列のまま矢印方向（前記第１の方向と逆方向の第２の方向）にランダムに搬送する第２の搬送コンベア４’と、第２の搬送コンベア４’による搬送中に各錠剤を検出するための第２の検出用ラインセンサカメラ５’と、第２の検出用ラインセンサカメラ５’で検出された各錠剤の検出データに基づいて搬送中の各錠剤に印刷を行う第２のインクジェットプリンタ部６’と、第２のインクジェットプリンタ部６’による各錠剤への印刷状態を検査するための第２の検査用ラインセンサカメラ７’と、第２の搬送コンベア４’の下流側に設けられ、第１、第２の検査用ラインセンサカメラ７、７’での検査結果に基づいた印刷不良を含む不良品を、各錠剤の複数列での搬送中に吸引して排出する不良品排出ユニット９とを備えている。

なお、この錠剤印刷装置１による印刷処理は、素錠（裸錠）やＦＣ（Film Coating）錠、糖衣錠を含む任意の剤形の錠剤に適用され、また、平錠やＲ錠を含む任意の形状の錠剤に適用される。

図１に示すように、ホッパ２と複数列振分けユニット３との間には、ホッパ２から供給された錠剤を複数列振分けユニット３の側に送るためのバイブレータ２０ａを有する振動フィーダ２０が設けられている。複数列振分けユニット３は、斜め下方に傾斜して配設されており、同様に、振動フィーダ３３を有している。第１の搬送コンベア４の上流端は、タイミングプーリ４０に巻き掛けられ、下流端は、タイミングプーリである反転ローラ８０に巻き掛けられている。第１の搬送コンベア４は、後述するように、搬送方向と直交する幅方向に所定間隔を隔てて並設された複数本のタイミングベルトから構成されている。

第１の検出用ラインセンサカメラ５は、ラインセンサ５０およびカメラレンズ５１を有しており、同様に、第１の検査用ラインセンサカメラ７は、ラインセンサ７０およびカメラレンズ７１を有している。第１の検出用ラインセンサカメラ５の下方には、第１の搬送コンベア４上の錠剤に光を照射する一対の照明ユニット（例えばＬＥＤ照明ユニット）１０が設けられており、同様に、第１の検査用ラインセンサカメラ７の下方には、第１の搬送コンベア４上の錠剤に光を照射する一対の照明ユニット（例えばＬＥＤ照明ユニット）１１が設けられている。

反転装置８は、第１の搬送コンベア４上の各錠剤を吸引するための吸引用チャンバ８１ａを内部に有している。また、反転装置８の駆動軸には、当該反転装置８の反転ローラ８０の回転位置を検出することにより、第１の搬送コンベア４の移動位置を検出するためのロータリーエンコーダ４２が取り付けられている。

第２の搬送コンベア４’の上流端は、タイミングプーリ４０’に巻き掛けられ、下流端は、タイミングプーリ４１’に巻き掛けられている。第２の搬送コンベア４’は、第１の搬送コンベア４と同様に、所定間隔を隔てて並設された複数本のタイミングベルトから構成されており、隣り合う各タイミングベルト間の間隙からエアを吸引することで搬送中の各錠剤を吸着保持するようになっている。タイミングプーリ４１’の回転軸には、当該タイミングプーリ４１’の回転位置を検出することにより、第２の搬送コンベア４’の移動位置を検出するためのロータリーエンコーダ４２’が取り付けられている。

第２の搬送コンベア４’の上流側において、反転装置８の反転ローラ８０の下方には、第２の搬送コンベア４’と反転ローラ８０との間隙を調整するための高さ調節ユニット１５が設けられている。この高さ調節ユニット１５は、錠剤の厚みが異なった場合に、反転ローラ８０から第２の搬送コンベア４’への錠剤の受渡しがスムーズに行われるようにするためのものである。

第２の検出用ラインセンサカメラ５’は、ラインセンサ５０’およびカメラレンズ５１’を有しており、同様に、第２の検査用ラインセンサカメラ７’は、ラインセンサ７０’およびカメラレンズ７１’を有している。この例では、各カメラ５’、７’は横向きに配置されており、各カメラレンズ５１’、７１’の前方に配置されたミラー１３、１４を介して、第２の搬送コンベア４’上の錠剤の映像が撮像されるようになっている。ミラー１３の近傍には、第２の搬送コンベア４’上の錠剤に光を照射する一対の照明ユニット１０’ （例えばＬＥＤ照明ユニット）が設けられており、同様に、ミラー１４の近傍には、第２の搬送コンベア４’上の錠剤に光を照射する一対の照明ユニット１１’ （例えばＬＥＤ照明ユニット）が設けられている。

不良品排出ユニット９には、下方に延びるシュート９０が接続されており、不良品排出ユニット９により吸引された不良品は、シュート９０を通って下方の不良品排出ボックス（図示せず）に排出されるようになっている。また、第２の搬送コンベア４’の下流端には、開閉可能な不良品排出ダンパー１７を介して、シュート１８が接続されている。不良品排出ダンパー１７は、支軸１７ａの回りを回動可能に設けられており、不良品排出ユニット９が吸引ミスにより不良品の回収に失敗したときに回動して開くことにより、当該不良品およびその周囲の錠剤をすべて下方のシュート１９に排出するようになっている。また、不良品排出ダンパー１７は、不良品排出ユニット９が正常に動作している際には閉じており、これにより、印刷処理が終了した良品は、不良品排出ダンパー１７を通ってシュート１８から下方の良品回収ボックス（図示せず）に回収されるようになっている。あるいは、良品は、シュート１８を通って、包装工程等の次工程に送られるようになっている。

＜複数列振分けユニット＞
図２ないし図１２は、複数列振分けユニットを説明するための図である。
図２に示すように、この複数列振分けユニット３は、振分けトラフ３０と、その下流側に配設された整列トラフ３１と、これらの間に配置された傾き修正トラフ３２とを有している。

振分けトラフ３０は、図３ならびにその幅方向の横断面図である図４ないし図７に示すように、幅方向中央に配置された山形状の中央分散部３０Ａと、中央分散部３０Ａの左右両側に設けられた山形状の複数の振分け部３０Ｂ、３０Ｃとを有している。

中央分散部３０Ａは、振動フィーダ２０（図１）から送られてきた多数の錠剤Ｔを左右に分散させるためのものであって、錠剤搬送方向に延設された左右一対の傾斜面３０ａを有している。各傾斜面３０ａは、左右対称である方が好ましいが、必ずしも左右対称でなくてもよい。

振分け部３０Ｂ、３０Ｃは、中央分散部３０Ａにより左右に分散された各錠剤Ｔを幅方向の複数列に振り分けるためのものであって、錠剤搬送方向に延設された左右非対称の一対の傾斜面３０ｂ_１、３０ｂ_２および３０ｃ_１、３０ｃ_２をそれぞれ有している。第１の傾斜面３０ｂ_１、３０ｃ_１は、中央分散部３０Ａに近い側に配置されており、第２の傾斜面３０ｂ_２、３０ｃ_２は、中央分散部３０Ａから離れた側に配置されている。第１の傾斜面３０ｂ_１、３０ｃ_１は、第２の傾斜面３０ｂ_２、３０ｃ_２に比べて、より直立状態またはこれに近い状態に配置されており、これに対して、第２の傾斜面３０ｂ_２、３０ｃ_２は、第１の傾斜面３０ｂ_１、３０ｃ_１に比べて、より傾斜した状態に配置されている。

また、振分け部３０Ｂ、３０Ｃは、図４→図５→図６→図７と下流側に向かうにしたがい、中央分散部３０Ａに近い側の振分け部３０Ｂ、３０Ｃから順に、その山形状の高さが徐々に高くなっている。このように構成したのは、以下の理由による。

図４中の錠剤Ｔ”のように、他の錠剤Ｔの上に重なった状態で搬送される錠剤があった場合、これらの錠剤Ｔ、Ｔ”が配置された傾斜面３０ｃ_２が錠剤搬送方向下流側に向かうにしたがい徐々に立ち上ってその高さが高くなっていることで、図５→図６→図７に示すように、搬送中に錠剤Ｔ”が錠剤Ｔの上から滑り落ちて、外側の傾斜面３０ｃ_２の上に移動する。これにより、傾斜面３０ｃ_２上での錠剤の重なり合いを防止できる。また、この場合には、振分け部３０Ｂ、３０Ｃの各傾斜面３０ｂ_２、３０ｃ_２の高さが、中央分散部３０Ａに近い側から順に徐々に高くなっているので、中央分散部３０Ａに近い側の傾斜面３０ｂ_２、３０ｃ_２の上で錠剤が重なっていた場合には、当該錠剤は、搬送中に一つずつ外側の傾斜面３０ｂ_２、３０ｃ_２の上に移動し、最終的に搬送方向下流端では、各傾斜面３０ｂ_２、３０ｃ_２の上には、錠剤が上下に重なり合うことなく、一つずつ配置されることになる。このようにして、多数の錠剤が中央分散部３０Ａおよび振分け部３０Ｂ、３０Ｃの各傾斜面３０ａ、３０ｂ_２、３０ｃ_２の上に上下の重なり合いなく分散されることになる。

振分けトラフ３０の下流端側では、図７に示すように、異形のＶ字状の溝が幅方向に７個形成されている。振分けトラフ３０により分散されて左右に振り分けられた各錠剤Ｔは、中央分散部３０Ａの各斜面３０ａ、各振分け部３０Ｂ、３０Ｃの第２の傾斜面３０ｂ_２、３０ｃ_２の上にそれぞれ載置されて斜めの状態で保持されており、その側面は第１の傾斜面３０ｂ_１、３０ｃ_１で支持されている（図７参照）。

これに対して、振分けトラフ３０の上流端から下流端にかけて、単なる矩形状断面の溝が７本形成されている場合には、当該矩形状断面の溝の中で錠剤同士が上下に積み重なったり、錠剤が起立したりするという不具合が発生しやすく、各錠剤を複数列に振り分けるのは困難である。

なお、図７中、錠剤Ｔ’は、錠剤Ｔとは逆の向きに傾斜しており、側面が第２の傾斜面３０ｂ_２で支持されるとともに、表面または裏面のいずれかが第１の傾斜面３０ｂ_１で支持されており、錠剤Ｔと比べて起立した状態におかれているが、これについては後述する。

また、この例では、中央分散部３０Ａが、振分けトラフ３０の正確に幅方向中央の位置には配置されていないが、これは、振分け部３０Ｂの個数が２個、振分け部３０Ｃの個数が３個と異なっているためである。各振分け部３０Ｂ、３０Ｃの個数が同数であれば、中央分散部３０Ａは、振分けトラフ３０の正確に幅方向中央の位置に配置されることになる。なお、図５、図６では、図示の便宜上、錠剤Ｔを省略して示している。

整列トラフ３１は、図８および図９に示すように、その上流端では、振分けトラフ３０の下流端における横断面形状（図７参照）と略同一の形状を有しているが、図９→図１０→図１１→図１２と下流側に向かうにしたがい、異形のＶ字状の横断面形状をしていた各溝が、徐々に断面矩形状の溝に変化している。これにともない、整列トラフ３１の下流側では、各錠剤Ｔは、対応する断面矩形状の各溝３１ｇに収容されて、水平状態に維持されている。各溝３１ｇの底部３１ｄは、整列トラフ３１の下流端には設けられておらず、各溝３１ｇは、整列トラフ３１の下流端では上下に貫通している（図８参照）。また、図８および図１０に示すように、整列トラフ３１の上流側には、錠剤同士の接触や錠剤とトラフの接触等により発生した粉、ならびに前工程で混入した欠け錠や欠片を下方に排出するため長孔３１ｅが貫通形成されている。なお、図９ないし図１１では、図示の便宜上、錠剤Ｔを省略して示している。

傾き修正トラフ３２は、図７中の錠剤Ｔ’のように、振分けトラフ３０による搬送中に、他の錠剤Ｔとは逆の向きに傾斜して起立した状態におかれた錠剤を正規の向きに傾けるためのトラフである。平面図である図１２ＡおよびそのＢ−Ｂ線矢視図である図１２Ｂに示すように、傾き修正トラフ３２は、振分けトラフ３０の中央分散部３０Ａに対応する位置に配置された一対の傾斜面３２ａと、その左右両側に設けられた左右非対称な複数対の傾斜面３２ｂ_１、３２ｂ_２および３２ｃ_１、３２ｃ_２とを有しており、いずれの傾斜面も錠剤搬送方向（図１２Ａ上下方向および図１２Ｂ紙面垂直方向）に延設されている。これらの傾斜面により、それぞれ錠剤搬送方向に延びる異形のＶ字状の溝が幅方向に７個形成されている。なお、各傾斜面３２ａは、振分けトラフ３０の中央分散部３０Ａの各傾斜面３０ａに対応した形状に形成されており、好ましくは左右対称である。

第１の傾斜面３２ｂ_１、３２ｃ_１は、傾斜面３２ａに近い側に配置されており、第２の傾斜面３２ｂ_２、３２ｃ_２は、傾斜面３２ａから離れた側に配置されている。第１の傾斜面３２ｂ_１、３２ｃ_１は、第２の傾斜面３２ｂ_２、３２ｃ_２に比べて、より直立した状態またはこれに近い状態に配置されており、これに対して、第２の傾斜面３２ｂ_２、３２ｃ_２は、第１の傾斜面３２ｂ_１、３２ｃ_１に比べて、より傾斜した状態に配置されている。

第１の傾斜面３２ｂ_１は、上流端（図１２Ａ下端）に配置された傾斜面３２ｂ_１’と、その下流側（同図上側）に延設された傾斜面３２ｂ_１”とから形成されており、同様に、第１の傾斜面３２ｃ_１は、上流端（図１２Ａ下端）に配置された傾斜面３２ｃ_１’と、その下流側（同図上側）に延設された傾斜面３２ｃ_１”とから形成されている。上面から見たとき、傾斜面３２ｂ_１’、３２ｃ_１’は、それぞれ傾斜面３２ｂ_１”、３２ｃ_１”に対して角度αだけ傾斜して配置されている。

傾斜面３２ｂ_１”および３２ｃ_１”は、溝の底部３２ｄから上方（図１２Ｂ上方）に平坦状に延びているが、傾き修正トラフ３２の底面３２Ａに対して溝の底部３２ｄに立てた垂線ＰＬよりも溝の側に傾斜して配置されている。また、傾斜面３２ｂ_１’および３２ｃ_１’は、その上流端（図１２Ａ下端）においては、溝の底部３２ｄから上方（図１２Ｂ上方）に直線状に延びるとともに、溝の底部３２ｄに立てた垂線ＰＬに沿って配置されているが、当該上流端から第２の傾斜面３２ｂ_１”および３２ｃ_１”との連結部分にかけては、溝の底部３２ｄから上方に平坦状に延びるとともに、溝の底部３２ｄに立てた垂線ＰＬよりも溝の側に傾斜して配置されている。

これにより、振分けトラフ３０において錠剤Ｔとは逆の向きに傾斜して起立した状態におかれている錠剤Ｔ’（図７）は、図１２Ｃに示すように、傾き修正トラフ３２に導入されて、錠剤Ｔ’の表面または裏面のいずれかが傾き修正トラフ３２の傾斜面３２ｂ_１’に当接すると、傾斜面３２ｂ_１’が溝内に張り出しているため、錠剤Ｔ’がさらに起立した状態になり、この状態から錠剤Ｔ’が傾斜面３２ｂ_１”まで移動する間に、傾斜面３２ｂ_１’の溝内への張出量がさらに増えるため、錠剤Ｔ’は傾き修正トラフ３２への導入時とは逆の方向に倒され、その結果、錠剤Ｔ’が溝の傾斜面３２ｂ_２の上に載置されて、その状態で下流側に搬送されることになる。その一方、振分けトラフ３０において傾斜面３０ａ、３０ｂ_２、３０ｃ_２の上に載置されて傾き修正トラフ３２に導入された各錠剤Ｔは、それぞれ傾斜面３２ａ、３２ｂ_２、３２ｃ_２の上に載置された状態で下流側に搬送される。

なお、振分けトラフ３０、整列トラフ３１および傾き修正トラフ３２の表面には、各溝内での錠剤Ｔ、Ｔ’の滑りをよくするために、例えばタフラム処理等の表面処理が施されている。

＜第１の搬送コンベア＞
図１３ないし図１５は、第１の搬送コンベアを説明するための図である。
図１３に示すように、第１の搬送コンベア４の上流端は、整列トラフ３１の下流端の下方にオーバラップして配置されている。第１の搬送コンベア４は、搬送方向（図１３左右方向）と直交する幅方向に所定の間隙４ｅを隔てて並設された複数本（ここでは８本）のタイミングベルト４ａから構成されている。各間隙４ｅは、整列トラフ３１の各溝３１ｇの幅方向中央に配置されている。第１の搬送コンベア４の下方には、図１４に示すように、当該第１の搬送コンベア４の幅方向および搬送方向に延在する支持プレート４５が設けられている。支持プレート４５の上面には、第１の搬送コンベア４の搬送方向に延びる８本の溝４５ａが一定間隔で形成されており、各溝４５ａ内に各タイミングベルト４ａがスライド自在に収容されている。

また、隣り合う各溝４５ａの間において支持プレート４５の上面には、エアを吸引するための複数の吸引孔４５ｂが開口形成されており（図１３参照）、各吸引孔４５ｂは、幅方向に隣り合う各タイミングベルト４ａ間の間隙４ｅ内に露出している。この構成により、各吸引孔４５ｂからエアを吸引することによって、幅方向に隣り合う各タイミングベルト４ａ間の間隙４ｅで各錠剤Ｔが吸着保持されるようになっている。

図１３に示す例では、各吸引孔４５ｂは、第１の搬送コンベア４の上流端が整列トラフ３１の下流端とオーバラップする個所にのみ設けられているが、第１の搬送コンベア４の搬送方向全体にわたって設けられていてもよい。

この場合には、錠剤Ｔが整列トラフ３１から第１の搬送コンベア４上に受け渡される際に、さらには、第１の搬送コンベア４による錠剤Ｔの搬送中に、第１の搬送コンベア４上から錠剤Ｔが脱落したり、第１の搬送コンベア４上で錠剤Ｔが振動したり、位置ずれを起こしたりするのが防止されており、その結果、錠剤Ｔを高速で搬送できるとともに、錠剤Ｔの表面に対して正確な位置に印刷処理を行えるようになる。

なお、第１の搬送コンベア４の上流端が整列トラフ３１の下流端とオーバラップする個所にのみ各吸引孔４５ｂが設けられていることにより、錠剤Ｔが整列トラフ３１から第１の搬送コンベア４上に受け渡される際にのみ錠剤Ｔが各吸引孔４５ｂで吸引され、第１の搬送コンベア４による搬送中には錠剤Ｔが吸引されない場合には、第１の搬送コンベア４の走行速度をあまり高速にすることはできないが、この場合でも、本実施例によれば、第１の搬送コンベア４が複数本のタイミングベルト４ａから構成されていることにより、多数の錠剤Ｔを複数列で搬送することが可能であり、これにより、錠剤１個当たりの処理速度を向上できる。

図１４は、錠剤Ｔとして、平錠を例にとって示しているが、錠剤ＴがＲ錠の場合には、図１５に示すように、Ｒ錠と接触する各タイミングベルト４ａの角部にＲ面取り部４５ｒを設けるようにするのが好ましい。これは、タイミングベルト４ａの角部とＲ錠が点接触することでＲ錠の表面に傷が付くのを防止するためである。また、Ｒ面取り部４５ｒを設けることで、Ｒ錠が各タイミングベルト４ａ間の間隙４ｅ内に嵌り込み（図１５参照）、その結果、搬送中に傾きやすいＲ錠を安定して搬送できるようになる。

＜第１のラインセンサカメラ＞
図１６ないし図１８は、第１の検出用および検査用ラインセンサカメラを説明するための図である。
図１６に示すように、第１の検出用ラインセンサカメラ５は、ラインセンサ（ＣＭＯＳセンサ）５０と、レンズマウント５２を介してラインセンサ５０に取り付けられたカメラレンズ５１とを有している。図１７および図１８に示すように、第１の検出用ラインセンサカメラ５の撮影ライン５Ｌは、第１の搬送コンベア４の幅方向に配置されている。したがって、第１の搬送コンベア４による錠剤Ｔの搬送中に第１の検出用ラインセンサカメラ５による撮影（ラインスキャン）を開始すると、第１の搬送コンベア４の停止中には１画素列分のデータ（ラインデータ）であっても、第１の搬送コンベア４が移動することで、エリアセンサに比べて大きな画素数のエリアデータが得られることになる。

第１の検出用ラインセンサカメラ５のラインセンサ５０により検出される錠剤Ｔの検出データは、錠剤Ｔの種別や位置、姿勢（向き）、表裏の情報等を含んでいる。また、撮影時には、第１の検出用ラインセンサカメラ５は、錠剤Ｔの移動速度（つまり第１の搬送コンベア４の搬送速度）と同期している。

第１の検査用ラインセンサカメラ７も同様の構成を有しており、図１６に示すように、ラインセンサ（ＣＭＯＳセンサ）７０と、レンズマウント７２を介してラインセンサ７０に取り付けられたカメラレンズ７１とを有している。また、図１８に示すように、第１の検査用ラインセンサカメラ７の撮影ライン７Ｌも同様に、第１の搬送コンベア４の幅方向に配置されている。したがって、第１の搬送コンベア４による錠剤Ｔの搬送中に第１の検査用ラインセンサカメラ７による撮影（スキャン）を開始すると、第１の搬送コンベア４の停止中には１画素列分のデータ（ラインデータ）であっても、第１の搬送コンベア４が移動することで、エリアセンサに比べて大きな画素数のエリアデータが得られることになる。

第１の検査用ラインセンサカメラ７のラインセンサ７０により検出される錠剤Ｔの検査データは、印字にかすれがないか、印字が所定の位置にされているか等の印刷不良に関する情報を含んでいる。また、撮影時には、第１の検査用ラインセンサカメラ７についても、錠剤Ｔの移動速度（つまり第１の搬送コンベア４の搬送速度）と同期している。

第１の検査用ラインセンサカメラ７により、印刷不良等の不良品が検出された場合、当該不良品の位置情報は、第１の搬送コンベア４上の情報（反転後には第２の搬送コンベア４’上の情報）として登録されることで、当該不良品は、第２の搬送コンベア４’での搬送中に不良品排出ユニット９により系外排出されるようになっている。

第１の検出用ラインセンサカメラ５の下方には、第１の搬送コンベア４上の錠剤に向かって（正確には第１の検出用ラインセンサカメラ５の撮影ライン５Ｌに向かって）光を照射する一対の照明ユニット１０が設けられており、同様に、第１の検査用ラインセンサカメラ７の下方には、第１の搬送コンベア４上の錠剤に向かって（正確には第１の検査用ラインセンサカメラ７の撮影ライン７Ｌに向かって）光を照射する一対の照明ユニット１１が設けられている。

なお、一般に、錠剤は白色のものが多いため、たとえば、第１の搬送コンベア４の各タイミングベルト４ａの表面を黒色にすることで、ラインセンサカメラ５、７の撮影時のコントラストを強くすることができる。

＜第１のインクジェットプリンタ部＞
図１６、図１８ないし図２０は、第１のインクジェットプリンタ部を説明するための図である。
図１６に示すように、第１のインクジェットプリンタ部６は、第１の検出用ラインセンサカメラ５と第１の検査用ラインセンサカメラ７の間に配置されており、好ましくはラインヘッド型の第１のインクジェットヘッド（ＩＪＰヘッド）６０を有している。インクジェットヘッド６０は、支持プレート６１に取り付けられており、図１８に示すように、第１の搬送コンベア４の幅方向に配置されている。また、第１のインクジェットプリンタ部６は、当該錠剤印刷装置１の前面パネル１１０に貫通形成された開孔１１０ａに対して前後方向（図１６紙面垂直方向）に出没可能に設けられている。

図１９に示すように、インクジェットヘッド６０には、インク導入用のコネクタ６１Ａと、インク排出用（インク充填時のエア抜き用）のコネクタ６１Ｂとが接続されている。支持プレート６１には、インクジェットヘッド６０から吐出したインクが通過するための貫通孔６１ａが形成されている。支持プレート６１の後端６１ｂには、ブラケット６２が固定されており、ブラケット６２には、前後方向（図１９左右方向）に延びるボールネジ６３が螺合している。ボールネジ６３の前後端は、軸受６４、６５により回転自在に支持されている。また、ボールネジ６３の後端は、カップリング６６を介して、サーボモータ６７の出力軸に駆動連結されている。また、ブラケット６２には、ボールネジ６３の回転時にブラケット６２の移動をガイドするためのＬＭ（Linear Motion）ガイド６８が取り付けられている。ＬＭガイド６８は、前後方向に配設されたＬＭレール６８Ａと、ＬＭレール６８Ａの上をスライド自在に設けられたＬＭブロック６８Ｂとから構成されており、ＬＭブロック６８Ｂは、ブラケット６２に固定されている。

この構成により、サーボモータ６７が駆動されてボールネジ６３が回転すると、ブラケット６２および支持プレート６１を介して第１のインクジェットヘッド６０が前後方向、すなわち各錠剤の列方向（図２０矢印方向）に移動するようになっており、第１のインクジェットプリンタ部６は、インクジェットヘッド６０が第１の搬送コンベア４の上に配置された印刷位置（図１８一点鎖線位置および図１９実線位置参照）と、前面パネル１１０の後方に後退した後退位置（図１９一点鎖線位置）とをとり得るようになっている。後退位置は、例えば、インクジェットヘッド６０のパージやワイプ、すなわち、インクまたはメンテナンス液を吐出させてインクジェットヘッド６０のクリーニングを行うメンテナンス作業等のために設けられている。

また、図１９に示すように、ＬＭガイド６８の下方には、後退位置におかれたインクジェットヘッド６０のヘッド面６０ａに蓋をしてヘッド面６０ａの乾燥を防ぐためのキャップ６９Ａが設けられている。キャップ６９Ａの下部には、後退位置におかれたインクジェットヘッド６０のヘッド面６０ａに向かって、キャップ６９Ａを斜め上方に移動させるためのキャップ移動ユニット６９が設けられている。キャップ移動ユニット６９は、例えば空気圧シリンダから構成されている。

インクジェットヘッド６０は、例えばピエゾ方式を採用しているが、その印刷の際には、第１の検出用ラインセンサカメラ５で検出された各錠剤Ｔの位置、姿勢（向き）、表裏等の情報データが高速処理されて、その処理結果に基づいて、インクジェットヘッド６０の何番目のノズルからインクを吐出させるかのデータがインクジェットヘッド６０に送られており、インクジェットヘッド６０の印字位置は固定されている。

すなわち、図２０に示すように、インクジェットヘッド６０が印刷位置におかれて印刷処理を行っているとき、インクジェットヘッド６０のインク吐出領域は、例えば、一点鎖線で囲む領域Ｐに固定されており、隣り合う各領域Ｐの間の領域Ｐ’からはインクが吐出されない。そこで、長時間使用されていないノズルの乾燥による孔詰まりを防止するために、メンテナンス時にインクジェットヘッド６０が後退位置に移動した後、再び印刷位置に復帰する際に、インクジェットヘッド６０の位置を数ミリずつ変えてインクジェットヘッド６０を前回の印刷位置とは異なる位置に移動させるとともに、そのときの位置のずれ量を補正することで、復帰後の印刷処理が適切に行われるようにしている。

また、印刷時には、インクジェットプリンタ部６の印字タイミングは、錠剤Ｔの移動速度（つまり第１の搬送コンベア４の搬送速度）と同期しており、これにより、移動中の錠剤Ｔに正確に印刷処理を施すことができる。

＜反転装置＞
図１６、図２１および図２２は、反転装置を説明するための図である。
図１６に示すように、反転装置８は、第１の搬送コンベア４が巻き掛けられる反転ローラ８０を有している。反転ローラ８０の内部には、図２２に示すように、反転ローラ８０の外周に沿って並設された多数の隔室８０ａが設けられている（同図では上下の２つの隔室８０ａのみ図示）。各隔室８０ａは、反転ローラ８０の径方向に延びかつ軸方向に延在しており、反転ローラ８０の一端に開口している。また、各隔室８０ａは、反転ローラ８０の外周面に開口しかつ第１の搬送コンベア４上の各錠剤を吸引するための複数の吸引孔８０ｂを有している。各吸引孔８０ｂは、第１の搬送コンベア４が反転ローラ８０に巻き掛けられたときに、第１の搬送コンベア４を構成する各タイミングベルト４ａの間の間隙４ｅに対応する位置に配置されている。

反転ローラ８０の隔室開口側端面には、円形状のプレート８１が配置されており、プレート８１には、その外周面に沿って半円孤状に延びかつ反転ローラ８０の各隔室８０ａに連通する吸引用チャンバ８１ａが貫通形成されている（図１６参照）。プレート８１は、ベース８２に取り付けられている。ベース８２には、プレート８１の吸引用チャンバ８１ａとオーバラップする位置に、複数の貫通孔８２ａが形成されている（図１６参照）。各貫通孔８２ａにはそれぞれコネクタ８３が取り付けられており（図２２では下側のコネクタ８３のみ図示）、各コネクタ８３には、エア吸引用の吸引ホース８４がそれぞれ取り付けられている。また、ベース８２は、図示しない調整ネジの作用によって、反転ローラ８０の端面に圧接している。

この構成により、各吸引ホース８４からエアを吸引することによって、貫通孔８２ａ、吸引用チャンバ８１ａ、隔室８０ａおよび吸引孔８０ｂからエアが吸引され、これにより、第１の搬送コンベア４上の各錠剤Ｔは、反転ローラ８０の外周面に沿って移動する際にも、第１の搬送コンベア４上に吸着保持されるようになっている（図２１参照）。

なお、吸引用チャンバ８１ａは、図１６に示すように、反転ローラ８０から第２の搬送コンベア４’への受渡しポイントＨまで延設されている。したがって、吸引用チャンバ８１ａによる吸引は、反転ローラ８０から第２の搬送コンベア４’に錠剤Ｔが受け渡されるまでの間であり、受渡しポイントＨより下流側では、反転ローラ８０によっては吸引されず、第２の搬送コンベア４’側に設けられた吸引孔（図示せず）によって吸引されるようになっている。

反転装置８の駆動機構は、図２２に示すように、サーボモータ本体８５Ａに減速機８５Ｂが取り付けられた減速機付きサーボモータ８５を有している。サーボモータ８５の出力軸端にはタイミングプーリ８６が取り付けられている。一方、サーボモータ８５の側方には、ブラケット８７Ａに回転自在に支持された回転軸８７が配設されている。回転軸８７の先端には、タイミングプーリ８８が取り付けられており、各タイミングプーリ８６、８８間には、タイミングベルト８９が巻き掛けられている。また、回転軸８７の他端は、反転ローラ８０の中央に形成された穴８０ｃにキー止め固定されており、その端面には、反転ローラ８０を回転軸８７に対して軸方向に固定するロックネジ８７Ｂが螺合している。

第２の搬送コンベア４’の上流側において、反転ローラ８０の下方には、第２の搬送コンベア４’と反転ローラ８０との間隙を調整するための高さ調節ユニット１５が設けられており（図１参照）、この高さ調節ユニット１５は、図２３に示すように、サーボモータ１１５と、その出力軸１１５ａに取り付けられたレバー１１６とを有している。レバー１１６の先端には、切欠き１１６ａが形成されており、切欠き１１６ａには、前後方向（図２３（ａ）上下方向）に延びる支軸１１８の一端が係合している。一方、第２の搬送コンベア４’の下方には、当該第２の搬送コンベア４’の幅方向に延在する昇降プレート１１７が配設されている。支軸１１８の一部は、昇降プレート１１７の下面に取り付けられている。

この場合には、サーボモータ１１５を駆動して、レバー１１６を回動させることにより、支軸１１８を介して昇降プレート１１７が上方または下方に移動し（図２３（ｂ）実線および一点鎖線参照）、これにより、第２の搬送コンベア４’と反転ローラ８０との間隙が調整されるようになっている。このようにして、錠剤の厚みが異なった場合に対応できる。

また、昇降プレート１１７の一部には多数の貫通孔（図示せず）が形成されるとともに、その下面の一部には、当該貫通孔からエアを吸引するためのチャンバ部１２０が設けられている。チャンバ部１２０はダクト１１９に接続されている。ダクト１１９を介してチャンバ部１２０からエアが吸引されることで、第２の搬送コンベア４’上の各錠剤が第２の搬送コンベア４’上に吸着保持されるようになっている。

＜第２の搬送コンベア＞
図２５は、第２の搬送コンベアを説明するための図である。
同図に示すように、第２の搬送コンベア４’は、第１の搬送コンベア４と同様に、搬送方向（図左右方向）と直交する幅方向に所定の間隙４’ｅを隔てて並設された８本のタイミングベルト４’ａから構成されている。なお、錠剤ＴがＲ錠の場合に各タイミングベルト４’ａの角部にＲ面取り部を設ける点は、第１の搬送コンベア４の場合と同様である。

＜第２のラインセンサカメラ＞
図２４は、第２の検出用および検査用ラインセンサカメラを説明するための図である。同図において、図１６と同一符号は同一または相当部分を示している。
第２の検出用ラインセンサカメラ５’は、横向き（水平方向）に配置されている点を除いて、第１の検出用ラインセンサカメラ５と同様の構成を有しており、図２４に示すように、ラインセンサ（ＣＭＯＳセンサ）５０’と、レンズマウント５２’を介してラインセンサ５０’に取り付けられたカメラレンズ５１’とを有している。第２の検出用ラインセンサカメラ５’は、レンズ前方のミラー１３を介して、第２の搬送コンベア４’上の錠剤を検出しており、第２の検出用ラインセンサカメラ５’の撮影ラインは、第２の搬送コンベア４’の幅方向に配置されている。

第２の検出用ラインセンサカメラ５’のラインセンサ５０’により検出される錠剤Ｔの検出データは、錠剤Ｔの種別や位置、姿勢（向き）、表裏の情報等を含んでいる。また、撮影時には、第２の検出用ラインセンサカメラ５’は、錠剤Ｔの移動速度（第２の搬送コンベア４’の搬送速度）と同期している。

第２の検査用ラインセンサカメラ７’についても、横向き（水平方向）に配置されている点を除いて、第１の検査用ラインセンサカメラ７と同様の構成を有しており、図２４に示すように、ラインセンサ（ＣＭＯＳセンサ）７０’と、レンズマウント７２’を介してラインセンサ７０’に取り付けられたカメラレンズ７１’とを有している。第２の検査用ラインセンサカメラ７’は、レンズ前方のミラー１４を介して、第２の搬送コンベア４’上の錠剤を検出しており、第２の検査用ラインセンサカメラ７’の撮影ラインは、第２の搬送コンベア４’の幅方向に配置されている。

第２の検査用ラインセンサカメラ７’のラインセンサ７０’により検出される錠剤Ｔの検査データは、印字にかすれがないか、印字が所定の位置にされているか等の印刷不良に関する情報を含んでいる。また、撮影時には、第２の検査用ラインセンサカメラ７’についても、錠剤Ｔの移動速度（第２の搬送コンベア４’の搬送速度）と同期している。

ミラー１３の下方には、第２の検出用ラインセンサカメラ５’の撮影ラインに向かって光を照射する一対の照明ユニット１０’が設けられており、同様に、ミラー１４の下方には、第２の検査用ラインセンサカメラ７’の撮影ラインに向かって光を照射する一対の照明ユニット１１’が設けられている。

なお、第２の搬送コンベア４’の各タイミングベルトについても、白色の錠剤とのコントラストを強めるために、表面を黒色にするようにしてもよい。

＜不良品排出ユニット＞
図２５ないし図２８は、不良品排出ユニットを説明するための図である。
これらの図に示すように、不良品排出ユニット９は、第２の搬送コンベア４’の上方に配置された筺体９１と、筺体９１の前面側下部から筺体９１に対して抜き差し自在に設けられたプレート９２とを備えている。筺体９１の下部には、前後方向に延びるガイドレール９１ａが設けられており、プレート９２はガイドレール９１ａにスライド自在に支持されている。

プレート９２には、図２５に示すように、第１、第２の搬送コンベア４、４’により搬送される各錠剤Ｔの各列に対応した複数（ここでは７個）の貫通孔９２ａが上下方向に貫通形成されている。この例では、第２の搬送コンベア４’の上流側に４個の貫通孔９２ａが形成され、下流側に３個の貫通孔９２ａが形成されており、各貫通孔９２ａは、第２の搬送コンベア４’の各タイミングベルト４’ａ間の各間隙４’ｅの上方位置にそれぞれ配置されている。また、各貫通孔９２ａの直径は、錠剤Ｔの直径よりも若干大きく製作されている。

筺体９１の内部には、図２５および図２６に示すように、上下方向に屈曲しつつ延びるとともに、プレート９２の各貫通孔９２ａに対応した複数（ここでは７個）の通路９１ｂが設けられている。各通路９１ｂの下側端は、筺体９１に装着されたプレート９２の各貫通孔９２ａに開口している。また、筺体２１の内部には、第２の搬送コンベア４’の幅方向に延びる一対の通路９１ｃが並設されている。各通路９１ｂの上側端は、通路９１ｃに開口している。通路９１ｃは、図２８に示すように、先に進むにしたがい、その底面９１ｃ_１が徐々に下方に傾斜する傾斜面を有している。通路９１ｃの終端は、不良品排出ボックス（図示せず）に通じるシュート９０に連結されている。

筺体９１には、図２５および図２６に示すように、各通路９１ｂに対応する位置にそれぞれジョイント９１ｄ、９１ｅが接続されている。各ジョイント９１ｄ、９１ｅには、圧搾空気が供給されるホース（図示せず）が接続されている。ジョイント９１ｄは、通路９１ｂの上部に圧搾空気を導入するためのものであり、ジョイント９１ｅは、通路９１ｂの下部に圧搾空気を導入するためのものである。

また、筺体９１には、図２５に示すように、第２の搬送コンベア４’の上流側の側面に沿って複数（ここでは７個）のセンサ９１ｓが設けられており（図２７参照）、下流側の側面に沿って複数（ここでは７個）のセンサ９１’ｓが設けられている（図２６参照）。センサ９１ｓは、不良品の位置を検出するためのものであり、センサ９１’ｓは、不良品の排出を確認するためのものであって、例えば光ファイバセンサから構成されている。

この構成により、センサ９１ｓで検出された不良品Ｔｉが通路９１ｂの下側端の開口位置の下方に移動したとき、ジョイント９１ｅから通路９１ｂ内に圧搾空気を導入すると、通路９１ｂの下部が負圧状態となることで、不良品Ｔｉがプレート９２の貫通孔９２ａを通って通路９１ｂ内に吸い込まれるようになっている。通路９１ｂ内に吸い込まれた不良品Ｔｉは、ジョイント９１ｄから通路９１ｂ内に導入される圧搾空気の作用によって、通路９１ｂの上側端の開口から通路９１ｃに入り、通路９１ｃの傾斜面９１ｃ_１を通って、シュート９０から下方の不良品排出ボックスに系外排出されるようになっている。

この場合には、不良品のみをピンポイントで吸引することができ、不良品排出時に良品を巻き込むのを防止できる。なお、万一、不良品が吸引排出されなかった場合には、当該不良品はセンサ９１’ｓで検出される。この場合には、当該不良品が第２の搬送コンベア４’の下流端からシュート１８（図１）に排出される際に、不良品排出ダンパー１７を駆動して開くことにより、当該不良品がその周りの錠剤と一緒に下方のシュート１９にすべて排出されるようになっている。

なお、プレート９２が筺体９１に対して着脱自在に設けられていることにより、搬送される錠剤の大きさや直径、厚みが異なった場合には、プレート９２を取り換えることで容易に対応可能である。

＜制御部＞
次に、錠剤印刷装置１の制御部について、図２９を用いて説明する。
同図に示すように、制御部２００の入力ポートには、第１、第２の搬送ベルト４、４’の移動位置をそれぞれ検出するためのロータリーエンコーダ４２、４２’と、第１、第２の検出用ラインセンサカメラ５、５’と、第１、第２の検査用ラインセンサカメラ７、７’と、第１、第２の検出用ラインセンサカメラ５、５’で検出された各錠剤の検出データに基づいて各錠剤に印刷すべき印刷パターンを作成する画像処理装置１５０と、不良品位置検出用のセンサ９１ｓと、不良品位置確認用のセンサ９１’ｓと、キーボード等のその他の入力部１５１とが接続されている。

制御部２００の出力ポートには、第１の搬送コンベア４を駆動するサーボモータ８５および第２の搬送コンベア４’を駆動するサーボモータと、第１、第２のインクジェット（ＩＪＰ）ヘッド６０、６０’と、これらを駆動するＩＪＰコントローラ１５２と、不良品排出ユニット９と、不良品排出ダンパー１７と、振動フィーダ２０ａ、３３と、モニター等の他の出力部１５３とが接続されている。

＜錠剤に対する検出・印刷・検査処理＞
次に、第１、第２の搬送コンベア４、４’上の各錠剤Ｔに対する検出処理、印刷処理および検査処理について、図３０ないし図３５を用いて説明する。これらの図のうち、図３０ないし図３２は、第１の搬送コンベア４上の錠剤Ｔに対する各処理を、図３３ないし図３５は、第２の搬送コンベア４’上の錠剤Ｔに対する各処理をそれぞれ示している。

各図においては、図示の便宜上、第１、第２の搬送コンベア４、４’上の各錠剤Ｔが、搬送方向と直交する幅方向に整列した状態を示している。実際の運転においては、第１、第２の搬送コンベア４、４’上の各錠剤Ｔは、搬送方向と直交する幅方向に整列しておらず、ランダムに配置されている。しかしながら、この場合でも、第１、第２の搬送コンベア４、４’の幅方向に隣り合う各錠剤Ｔの間隔は一定に維持されている。また、図示の簡略化のために、錠剤Ｔが幅方向に７列ではなく、４列で搬送される状態を示している。なお、錠剤Ｔとしては、一方の面に割線が形成された割線錠を例にとって示しており、ここでは、割線の形成されていない側の面にのみ印刷処理を施す場合を例にとって説明する。

また、各図中、「検出」と記された一点鎖線の位置は、第１、第２の検出用ラインセンサカメラ５、５’による検出位置を示し、「ＩＪＰ」と記された一点鎖線の位置は、第１のインクジェットプリンタ部６、６’による印刷位置を示し、「検査」と記された一点鎖線の位置は、第１、第２の検査用ラインセンサカメラ７、７’による検査位置を示している。

ホッパ２（図１）から供給され、複数列振分けユニット３（図１）により所定列数の複数列に振り分けられた多数の錠剤Ｔは、図３０に示すように、第１の搬送コンベア４により、複数列のまま図示矢印方向（第１の搬送方向）にランダムに搬送されてくる（図１３参照）。このとき、各錠剤Ｔは、表裏がばらばらになっており、割線の向きもランダムであるが、上述したように、搬送方向と直交する幅方向において隣り合う各錠剤Ｔの間隔は一定である。

各錠剤Ｔは、図３０に示す検出位置において、第１の検出用ラインセンサカメラ５により検出される。このとき、各錠剤Ｔは、第１の検出用ラインセンサカメラ５のカメラレンズ５１により撮影され、撮影された画像データがラインセンサ５０により検出される。ラインセンサ５０により検出された各錠剤Ｔの検出データには、錠剤Ｔの種別や位置、姿勢（向き）、表裏の情報等を含んでいる。また、第１の検出用ラインセンサカメラ５による撮影は、錠剤Ｔの移動速度（第１の搬送コンベア４の搬送速度）と同期して行われる。

第１の検出用ラインセンサカメラ５により検出された各錠剤Ｔは、図３１に示すように、印刷位置において、第１のインクジェットプリンタ部６により印刷処理を受ける。このとき、第１のインクジェットプリンタ部６は、第１の検出用ラインセンサカメラ５で検出された各錠剤Ｔの検出データに基づいて、搬送中の各錠剤Ｔに印刷を行う。この例では、割線が形成された側の面には印刷処理が行われず、割線が形成されていない側の面にのみ印刷処理が行われる。また、印刷時には、第１のインクジェットプリンタ部６による印字タイミングは、錠剤Ｔの移動速度（第１の搬送コンベア４の搬送速度）と同期しており、これにより、移動中の錠剤Ｔに正確に印刷処理を施すことができる。

なお、第１のインクジェットプリンタ部６により印刷される印字パターンとしては、図３１に示すように、記号からなる「社マーク」や数字からなる「錠剤コード」の他、「会社略号」、「使用期限」、「製造番号」、「主薬含量」、「ＱＲコード（登録商標）」、「バーコード」等が含まれる。これらの印刷パターンのうち、「錠剤コード」や「主薬含量」、「ＱＲコード（登録商標）」、「バーコード」等は薬の種類によって変わり、また「使用期限」や「製造番号」等は同じ種類の薬であっても変わるものであるが、本実施例では、インクジェット方式で印刷を行うため、パソコン等により印字パターンの変更が容易に行える。また、錠剤に対して非接触で印刷を行えることにより、素錠（裸錠）やＦＣ（Film Coating）錠、糖衣錠を含む任意の剤形の錠剤に適用でき、また、平錠やＲ錠を含む任意の形状の錠剤に適用でき、いずれの場合も鮮明な印刷処理が可能である。

第１のインクジェットプリンタ部６により印刷処理が施された各錠剤Ｔは、図３２に示すように、検査位置において、第１の検査用ラインセンサカメラ７により検査される。このとき、各錠剤Ｔへの印刷状態は、第１の検査用ラインセンサカメラ７のカメラレンズ７１により撮影され、撮影された画像データがラインセンサ７０により検知される。このとき、ラインセンサ７０により検知される各錠剤Ｔの検査データは、印字にかすれがないか、印字が所定の位置にされているか等の印刷不良に関する情報を含んでいる。また、第１の検査用ラインセンサカメラ７による撮影は、錠剤Ｔの移動速度（第１の搬送コンベア４の搬送速度）と同期して行われる。

各錠剤Ｔに対する上述した検出・印刷・検査処理は、第１の搬送コンベア４による各錠剤Ｔの搬送中に連続して行われる。すなわち、図３２に示すように、検査位置で搬送方向下流側の各錠剤Ｔが検査処理を受けている間、その搬送方向上流側の各錠剤に対しては、印刷位置で印刷処理が行われ、このとき、さらに搬送方向上流側の各錠剤に対しては、検出処理が行われている。

このように、第１の搬送コンベア４上で検出・印刷・検査処理を受けた各錠剤Ｔは、反転装置８（図１）により表裏を反転されて、第２の搬送コンベア４’上に受け渡される。受け渡された各錠剤Ｔは、図３３に示すように、第２の搬送コンベア４’により、複数列のまま図示矢印方向（第２の搬送方向）にランダムに搬送されてくる。このとき、各錠剤Ｔの表裏は、第１の搬送コンベア４上での表裏の状態と逆になっている。また、この場合でも、搬送方向と直交する幅方向において隣り合う各錠剤Ｔの間隔は一定である。

各錠剤Ｔは、図３３に示す検出位置において、第２の検出用ラインセンサカメラ５’により検出される。このとき、各錠剤Ｔは、第２の検出用ラインセンサカメラ５’のカメラレンズ５１’により撮影され、撮影された画像データがラインセンサ５０’により検出される。ラインセンサ５０’により検出された各錠剤Ｔの検出データには、錠剤Ｔの位置や姿勢（向き）、表裏の情報等を含んでいる。また、第２の検出用ラインセンサカメラ５’による撮影は、錠剤Ｔの移動速度（第２の搬送コンベア４’の搬送速度）と同期して行われる。

第２の検出用ラインセンサカメラ５’により検出された各錠剤Ｔは、図３４に示すように、印刷位置において、第２のインクジェットプリンタ部６’により印刷処理を受ける。このとき、第２のインクジェットプリンタ部６’は、第２の検出用ラインセンサカメラ５’で検出された各錠剤Ｔの検出データに基づいて、搬送中の各錠剤Ｔに印刷を行う。この例では、割線が形成された側の面には印刷処理が行われず、割線が形成されていない側の面にのみ印刷処理が行われる。また、印刷時には、第２のインクジェットプリンタ部６’による印字タイミングは、錠剤Ｔの移動速度（第２の搬送コンベア４’の搬送速度）と同期しており、これにより、移動中の錠剤Ｔに正確に印刷処理を施すことができる。

なお、第２のインクジェットプリンタ部６’により印刷される印字パターンとしては、図３４に示すように、第１の搬送コンベア４上での印刷処理と同様に、「社マーク」や「錠剤コード」の他、「会社略号」、「使用期限」、「製造番号」、「主薬含量」、「ＱＲコード（登録商標）」、「バーコード」等が含まれる。この場合においても、非接触のインクジェット方式で印刷を行うため、印字パターンの変更が容易に行えるとともに、任意の剤形および形状の錠剤に適用でき、鮮明な印刷処理が可能である。

第２のインクジェットプリンタ部６’により印刷処理が施された各錠剤Ｔは、図３５に示すように、検査位置において、第２の検査用ラインセンサカメラ７’により検査される。このとき、各錠剤Ｔへの印刷状態は、第２の検査用ラインセンサカメラ７’のカメラレンズ７１’により撮影され、撮影された画像データがラインセンサ７０’により検知される。このとき、ラインセンサ７０’により検知される各錠剤Ｔの検査データは、印字にかすれがないか、印字が所定の位置にされているか等の印刷不良に関する情報を含んでいる。また、第２の検査用ラインセンサカメラ７’による撮影は、錠剤Ｔの移動速度（第２の搬送コンベア４’の搬送速度）と同期して行われる。

各錠剤Ｔに対する上述した検出・印刷・検査処理は、第２の搬送コンベア４’による各錠剤Ｔの搬送中に連続して行われる。すなわち、図３５に示すように、検査位置で搬送方向下流側の各錠剤Ｔが検査処理を受けている間、その搬送方向上流側の各錠剤に対しては、印刷位置で印刷処理が行われ、このとき、さらに搬送方向上流側の各錠剤に対しては、検出処理が行われている。

図３０ないし図３５に示す例では、錠剤Ｔとして割線錠を例にとるとともに、錠剤Ｔに対して割線が形成されていない側の面にのみ印刷処理を施す場合を例にとって説明したが、 この例では、錠剤Ｔの検出データが錠剤Ｔの位置のみならず姿勢を含んでいるため、錠剤Ｔの割線が形成されている側の面において割線の向きに合わせて印刷処理を行うようにしてもよい。

＜錠剤の不良品排出処理＞
次に、第１、第２の検査用ラインセンサカメラ７、７’により印刷不良等の不良品が検出された場合の不良品排出処理について、図３６のフローチャートを用いて説明する。

まず、図３６のステップＳ１において、不良品が検出されるのを待つ。不良品が検出されれば、ステップＳ２に移行する。ステップＳ２では、不良品が第１の搬送コンベア４上で検出されたか否か、つまり第１の検査用ラインセンサカメラ７で不良品を検出したか否かを判断する。

不良品が第１の搬送用コンベア４上で検出されていれば、ステップＳ３に移行する。ステップＳ３では、当該不良品の位置情報を第１の搬送コンベア４上の位置情報として記憶する。各錠剤Ｔの第１の搬送コンベア上の位置情報は、第１の検出用ラインセンサカメラ５の検出データを基準として、ロータリーエンコーダ４２による第１の搬送コンベア４の移動位置情報を逐次取得することで作成されており、不良品の位置情報についても同様にして作成される。

ステップＳ３での処理後、ステップＳ４に移行する。ステップＳ４では、ステップＳ３で記憶された位置情報を第２の搬送コンベア４’上の位置情報として記憶する。このような処理が必要になるのは、第１の搬送コンベア４上の各錠剤Ｔが、反転装置８で表裏を反転された後、第２の搬送コンベア４’上に受け渡されて搬送されるからである。

次に、ステップＳ５では、不良品排出ユニット９の不良品位置検出用のセンサ９１ｓがＯＮするのを待つ。センサ９１ｓがＯＮすれば、ステップＳ６に移行する。ステップＳ６では、センサ９１ｓにより検出された不良品について、第２の搬送コンベア４’上の位置情報とずれがないかどうか判断する。

ステップＳ６で位置情報にずれがないと判断されれば、ステップＳ７に移行して、不良品の吸引・排出処理を行う。この場合には、図２５および図２６に示すように、不良品Ｔｉが、これに対応するプレート９２の貫通孔９２ａの位置に移動したとき、当該貫通孔９２ａに対応する通路９１ｂに接続されたジョイント９１ｅから通路９１ｂ内に圧搾空気が導入される。すると、通路９１ｂの下部が負圧状態となることで、不良品Ｔｉがプレート９２の貫通孔９２ａを通って通路９１ｂ内に吸い込まれる。通路９１ｂ内に吸い込まれた不良品Ｔｉは、ジョイント９１ｄから通路９１ｂ内に導入される圧搾空気の作用により、通路９１ｂの上側端の開口から通路９１ｃに入り、通路９１ｃの傾斜面９１ｃ_１を通ってシュート９０から下方の不良品排出ボックスに系外排出される。このようにして、不良品のみをピンポイントで吸引することができ、不良品排出時に良品を巻き込むのを防止できる。

次に、ステップＳ８では、ステップＳ７での吸引・排出処理において吸引ミスがあったか否かを判断する。これは、不良品排出ユニット９の不良品排出確認用のセンサ９１’ｓの反応の有無により判断される。吸引ミスがあった場合、吸引されなかった不良品Ｔｉは不良品排出確認用のセンサ９１’ｓにより検出されることになる。吸引ミスがなければ、ステップＳ９に移行する。

次に、ステップＳ９では、プログラムを終了するか否か判断する。ステップＳ９での判断が「ｙｅｓ」となれば、プログラムは終了する。また、ステップＳ９での判断が「ｎｏ」となれば、プログラムはステップＳ１に戻り、ステップＳ１〜Ｓ８の処理を繰り返して実行する。

一方、ステップＳ２において、不良品が、第１の搬送コンベア４上ではなく、第２の搬送コンベア４’上で検出された、つまり第２の検出用ラインセンサカメラ５’で不良品が検出されたと判断されれば、ステップＳ４に移行して、同様に、ステップＳ４移行の処理を行う。

また、ステップＳ６において、第２の搬送コンベア４’上の位置情報とずれがあると判断されれば、ステップＳ１０に移行する。同様に、ステップＳ８において、不良品の吸引ミスがあると判断されれば、ステップＳ１０に移行する。

ステップＳ１０では、不良品Ｔｉが第２の搬送コンベア４’の下流端からシュート１８に排出される際に、不良品排出ダンパー１７を駆動して開くことにより、当該不良品Ｔｉをその周りの錠剤Ｔと一緒に下方のシュート１９に排出する。このようにして、不良品Ｔｉが確実に系外排出されることになる。

このように本実施例では、第１、第２の搬送コンベアにより搬送される多数の錠剤に対して第１、第２のインクジェットプリンタ部で印刷を行うので、各錠剤に非接触で印刷を行うことができる。また、第１、第２の検出用ラインセンサカメラで検出された各錠剤の検出データに基づいて各錠剤に連続して印刷処理が施されるので、錠剤の位置や姿勢等がランダムであっても、容易に対応できる。さらに、第１、第２の搬送コンベアにより搬送される各錠剤は、複数列を維持したまま搬送されるので、搬送される各錠剤の間隔は、搬送方向にはランダムでも、搬送方向と交差する幅方向には一定の間隔を維持しており、これにより、不良品の排出の際には、不良品をこれとコンベア幅方向に隣り合う他の錠剤と容易に切り離すことができ、その結果、不良品のみをピンポイントで確実に排出できるようになる。

前記実施例では、錠剤搬送部としての搬送コンベアを複数本のベルトを一定間隔を隔てて並設することにより構成した例を示したが、本発明の適用はこれに限定されない。図３７は、搬送コンベアの変形例を示している。同図において、前記実施例と同一符号は同一または相当部分を示している。

平面図である図３７（ａ）およびそのＢ−Ｂ線断面図である同図（ｂ）に示すように、この搬送コンベア４”は、単一のタイミングベルト４”ａを有している。タイミングベルト４”ａは、搬送方向（図３７（ａ）左右方向）と直交する幅方向（同図上下方向）に幅広のベルトである。タイミングベルト４”ａの上面には、各々搬送方向に延びる複数の溝４”ｇが形成されている。各溝４”ｇの個数は、搬送される錠剤Ｔの列数に対応している。各溝４”ｇ内には、タイミングベルト４”ａを上下に貫通するエア吸引孔４”ｈが、当該各溝の配設方向に沿って所定間隔で形成されている。

この場合には、各エア吸引孔４”ｈからエアを吸引することによって、搬送中の錠剤Ｔが、タイミングベルト４”ａの対応する溝４”ｇのエア吸引孔４”ｈで吸着保持されるようになっている。

前記実施例では、錠剤の表裏に印刷を行うために、反転ローラを設けて錠剤の表裏を反転させるとともに、反転された錠剤を搬送する第２の搬送コンベアの側にも、第２の検出用ラインセンサカメラ、第２のインクジェットプリンタ部および第２の検査用ラインセンサカメラを設けた例を示したが、本発明は、錠剤の表面にのみ印刷を行う場合にも同様に適用できる。この場合、不良品排出ユニット９が第１の搬送コンベア４の下流側に設けられることになる。

前記実施例では、錠剤の撮像手段として、ラインセンサカメラを用いた例を示したが、本発明は、撮像素子を有するものであればその他のカメラでもよく、例えばエリアセンサカメラを用いることも可能である

前記実施例では、印刷部の好ましい例として、インクジェットプリンタ部を示したが、本発明における印刷部としては、非接触で印刷できるものであれば、インクジェットプリンタ部に限定されない。例えば、素錠のような錠剤への印刷には不適切であるが、ＦＣ錠や糖衣錠のような、表面に酸化チタンを含む錠剤への印刷には適しているレーザープリンタ部であってもよく、あるいは、その他の印刷装置でもよい。

以上のように、本発明は、連続してランダムにかつ所定列数の複数列で供給される多数の錠剤に対して非接触で印刷を行う錠剤印刷装置に有用であり、とくに不良品の錠剤のみをピンポイントで確実に排出するための装置に適している。

１： 錠剤印刷装置

２： ホッパ（錠剤供給部）

３： 複数列振分けユニット
３０Ａ： 中央分散部
３０Ｂ、３０Ｃ： 振分け部

４： 第１の搬送コンベア（第１の錠剤搬送部）
４ａ： タイミングベルト
４ｅ： 間隙

４’： 第２の搬送コンベア（第２の錠剤搬送部）
４’ａ： タイミングベルト
４’ｅ： 間隙

５： 第１の検出用ラインセンサカメラ（第１の錠剤検出部）
５０： ラインセンサ

５’： 第２の検出用ラインセンサカメラ（第２の錠剤検出部）
５０’： ラインセンサ

６： 第１のインクジェットプリンタ部
６０： 第１のインクジェットヘッド

６’： 第２のインクジェットプリンタ部
６０’： 第２のインクジェットヘッド

７： 第１の検査用ラインセンサカメラ（第１の錠剤検査部）
７０： ラインセンサ

７’： 第２の検査用ラインセンサカメラ（第２の錠剤検査部）
７０’： ラインセンサ

８： 反転装置（反転部）
８０： 反転ローラ

９： 不良品排出ユニット（不良品排出部）
９２ａ： 貫通孔（開孔）

１５： 高さ調節ユニット

Ｔ、Ｔ’： 錠剤
Ｔｉ： 不良品

特開２０１１−２０３２５号公報（段落［００３５］〜［００３８］ならびに図１、図２および図４参照）

Claims (9)

1. 錠剤に印刷を行う錠剤印刷装置であって、
   錠剤を供給する錠剤供給部と、
   前記錠剤供給部により供給された多数の錠剤を搬送しつつ、各々搬送方向に沿う複数列に振り分ける複数列振分けユニットと、
   各々前記搬送方向に配設されかつ前記搬送方向と交差する幅方向に一定間隔で隔てられた複数の搬送路から構成され、前記複数列振分けユニットにより振り分けられた各錠剤を複数列のまま前記搬送方向にランダムに搬送するとともに、搬送中の各錠剤がエアの吸引により、対応する前記搬送路の上に吸着保持される錠剤搬送部と、
   前記錠剤搬送部による搬送中に複数列の各列において錠剤を検出する錠剤検出部と、
   前記錠剤検出部で検出された、各列における錠剤の移動位置、向きおよび表裏の情報を含む錠剤検出データに基づいて搬送中の各錠剤に非接触で印刷を行う印刷部と、
   前記印刷部による印刷後に各錠剤を検査する錠剤検査部と、
   前記錠剤搬送部の上方に配置されるとともに、前記錠剤搬送部により搬送される各錠剤の各列に対応した複数の開孔を有し、前記錠剤検査部での検査結果に基づいた印刷不良を含む不良品を当該不良品に対応する前記開孔から吸引して系外排出する不良品排出部と、
   を備えた錠剤印刷装置。
2. 請求項１において、
   前記複数列振分けユニットが、当該ユニットの幅方向中央に設けられかつ各錠剤を左右に分散させるための一対の傾斜面を錠剤搬送方向に延設してなる山形状の中央分散部と、前記中央分散部の左右両側にそれぞれ設けられ、前記中央分散部に近い側には直立状態に傾斜した第１の傾斜面を有しかつ前記中央分散部から離れた側には斜めに傾斜した第２の傾斜面を有する左右非対称な一対の傾斜面を錠剤搬送方向に延設してなり、各錠剤を前記中央分散部の左右両側に振り分けるための振分け部とを有している、
   ことを特徴とする錠剤印刷装置。
3. 請求項２において、
   前記各振分け部は、錠剤搬送方向下流側に向かうにしたがい、前記中央分散部に近い側の前記振分け部から順にその傾斜面の高さが徐々に高くなっている、
   ことを特徴とする錠剤印刷装置。
4. 請求項１において、
   前記複数の搬送路が、当該複数の搬送路に各々対応する複数本のベルトを前記搬送方向との直交方向に一定間隔を隔てて並設することにより構成されており、隣り合う各ベルト間の間隙からエアを吸引することにより、搬送中の各錠剤が前記間隙で吸着保持されている、
   ことを特徴とする錠剤印刷装置。
5. 請求項１において、
   前記複数の搬送路が、ベルトに複数列のエア吸引孔を形成することにより構成されており、前記エア吸引孔からエアを吸引することにより、搬送中の各錠剤は、対応する列の前記エア吸引孔に吸着保持されている、
   ことを特徴とする錠剤印刷装置。
6. 請求項１において、
   前記錠剤検出部および前記錠剤検査部が、撮像手段により構成されている、
   ことを特徴とする錠剤印刷装置。
7. 請求項１において、
   前記印刷部がインクジェットプリンタ部により構成されるとともに、前記インクジェットプリンタ部がインクジェットヘッドを有しており、前記インクジェットヘッドが、各錠剤の列方向に移動可能になっている、
   ことを特徴とする錠剤印刷装置。
8. 請求項７において、
   前記インクジェットヘッドが、インク吐出用の複数のノズルを有しており、印刷処理の開始前には、前回の印刷処理に使用したノズルとは異なるノズルが使用されるように、前記インクジェットヘッドが制御されている、
   ことを特徴とする錠剤印刷装置。
9. 錠剤に印刷を行う錠剤印刷方法であって、
   供給される多数の錠剤を搬送しつつ、各々搬送方向に沿う複数列に振り分ける複数列振分け工程と、
   前記複数列振分け工程で振り分けられた各錠剤を複数列のまま前記搬送方向と交差する幅方向に一定間隔を維持しつつ前記搬送方向にランダムに搬送するとともに、搬送中の各錠剤がエアの吸引により複数列の対応する各列で吸着保持される錠剤搬送工程と、
   前記錠剤搬送工程による搬送中に複数列の各列において錠剤を検出する錠剤検出工程と、
   前記錠剤検出工程で検出された、各列における錠剤の移動配置、向きおよび表裏の情報を含む錠剤検出データに基づいて搬送中の各錠剤に非接触で印刷を行う印刷工程と、
   前記印刷工程での印刷後に各錠剤を検査する錠剤検査工程と、
   搬送中の各錠剤の上方に配置されかつ各錠剤の各列に対応した複数の開孔を有する不良品排出部を有し、前記錠剤検査工程での検査結果に基づいた印刷不良を含む不良品を当該不良品に対応する前記開孔から吸引して系外排出する不良品排出工程と、
   を備えた錠剤印刷方法。

Images