JP5609001B2 - 加熱調理食品生地製造方法及び生地製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、例えばパン生地等の加熱調理して食べられる加熱調理食品生地の製造方法に関する。また、本発明は、加熱調理食品生地製造方法が適用される生地製造装置に関する。

穀物を食物として摂取する場合、粒のまま調理して食べる（粒食）こともあれば、粉に碾いた上で調理して食べる（粉食）こともある。粉食の場合、粉と水を混ぜて捏ね、一つにつながった「生地」と呼ばれるものにしてから加熱調理するのが一般的である。生地には、調味材料（食塩、砂糖、鶏卵、バター、ショートニング等）を混ぜることもあれば、また、ドライイースト、生イースト、天然酵母、糀、ベーキングパウダーなどの発泡誘起材料を混ぜることもある。

このようにして調製した生地は、目的とする食品が得られるように丸めたり、延ばしたり、ちぎったり、細く切ったりして形を整えられる。そして、形が整えられた生地は、場合によっては発酵工程や乾燥工程を経てから、焼く（パン、ケーキ、ピザ等）、揚げる（ドーナツ、揚げパン等）、蒸す（饅頭、蒸しパン等）、茹でる（うどん、そば、スパゲティ等）、炒め焼きする（焼きそば、餃子等）、煮る（すいとん、ほうとう等）などの手法で加熱調理される。

加熱調理食品生地の製造方法の一例を特許文献１に見ることができる。特許文献１はパン生地の製造方法に係るものであり、生米を乳酸発酵させて粉砕した機能性デンプン液を、パン生地の中種混捏時若しくは直捏法による混捏攪拌時に加水の一部代替えとして添加してパン生地の調製を行っている。

特開平９−５１７５４号公報

ところで、加熱調理食品生地を製造する場合、これまでは穀物粉を入手するところから始めなければならなかった。この点、本出願人らは鋭意研究の末、粒の形で手元にある穀物（典型的なものとして、例えば米粒が挙げられる）を利用することにより、製粉という手間をかけずに加熱調理食品生地を製造する方法を発明した。なお、これについては先に特許出願（特願２００８−２０１５０６）を行っている。

ここで、先に特許出願した加熱調理食品生地製造方法の一例を紹介する。該製造方法には、所定量の穀物粒と所定量の液体の混合物の中で粉砕ブレードを回転させて穀物粒を粉砕する工程（粉砕工程）と、粉砕穀物粒と液体の混合物からなる生地原料を練りブレードで生地に練り上げる工程（練り工程）と、が含まれる。

本出願人らのこれまでの研究で、粉砕工程における穀物粒の粉砕が不十分で粒径の大きな粉（或いは粒）が残った状態で次の練り工程に進んでしまうと、例えば所望の弾力を備えた生地が得られない等、得られる生地が出来の悪いものとなることがわかっている。このため、粉砕工程においては穀物粒を一定のレベルまで細かく粉砕する必要がある。

この点、粉砕工程における粉砕条件（例えば回転数、回転時間、回転パターン等）について、予め実験等を行うことによって適切な条件を求めておけば、予め求めた条件で粉砕工程を行うことで、穀物粒を安定して一定のレベルまで細かく粉砕することが可能である。

しかしながら、加熱調理食品生地を製造するために用いる穀物粒の候補としては、例えば米粒、大豆、麦等の様々な種類の穀物粒が想定される。また、同じ米粒でも白米や玄米といった複数種類の粒が存在する。これら種類の異なる穀物粒には硬さがまったく異なるものがあり、このような硬さの異なる穀物粒を同一条件で粉砕した場合には、当然、得られる粉砕粉の粒度はバラバラなものとなってしまう。その結果、その後の練り工程によって得られる生地の品質もばらついたものとなり、不出来な生地が製造される場合が起こってしまう。

なお、各種の穀物粒に対して適切な粉砕条件を予め求めておき、穀物粒の種類によって設定される粉砕条件を変更して粉砕工程を行うことも考えられるが、加熱調理食品生地を製造するために用いる穀物粒の候補は多種類であるために、そのような対応は容易ではない。

そこで、本発明の目的は、穀物粒から製粉工程を経ることなく加熱調理食品生地を製造する方法において、いずれの種類の穀物粒であっても安定した生地が得られる製造方法を提供することである。また、本発明の他の目的は、そのような加熱調理食品生地製造方法が適用される生地製造装置を提供することである。

上記目的を達成するために本発明の加熱調理食品生地製造方法は、穀物粒に吸液させる吸液工程と、吸液した前記穀物粒と液体とを含む混合物の中で粉砕ブレードを回転させて前記穀物粒を粉砕する粉砕工程と、粉砕された前記穀物粒と前記液体とを含む混合物からなる生地原料を練りブレードで生地に練り上げる練り工程と、を含み、前記粉砕工程における前記粉砕ブレードの回転は間欠回転で、前記粉砕工程の終了は、粉砕時の負荷を指標として判断されることを特徴している。

なお、本明細書では、練り工程の開始時点のものを「生地原料」と呼称し、練りが進行して目的とする生地の状態に近づいたものは、半完成状態であっても「生地」と呼称することとしている。

本構成によれば、粉砕工程で粉砕した穀物粒と液体とを含む混合物（ペースト状のもの）を生地原料として生地を練り上げる構成であるために、製粉という手間をかけずに加熱調理食品生地を得ることができる。そして、粉砕工程の終了判断を粉砕時の負荷を指標として行う構成であるために、原料として用いる穀物粒の硬さの違いによらず、一定のレベルまで穀物粒を細かく粉砕した段階で粉砕工程を終了することが可能である。すなわち、本構成によれば、いずれの種類の穀物粒でも粉砕工程によって得られる粉砕粉の粒度を安定したものとできるために、原料として用いる穀物粒の種類によらず安定した品質の生地を得ることが可能である。

上記構成の加熱調理食品生地製造方法において、前記粉砕工程における前記粉砕ブレードの回転は間欠回転であるのが好ましい。

本構成によれば、粉砕ブレードの回転・停止を繰り返すことによって穀物粒を効果的に容器内で対流させることができ、粉砕効率を向上することができる。

上記構成の加熱調理食品生地製造方法において、前記粉砕工程の前に、前記穀物粒に吸液させる吸液工程が行われるのが好ましい。

本構成によれば、吸液した穀物粒を粉砕工程で粉砕することになるため、穀物粒を芯まで粉砕しやすい。

上記構成の加熱調理食品生地製造方法において、前記粉砕工程後に温度制御が開始され、前記温度制御により前記練り工程の少なくとも途中から生地温度が一定の温度に維持されるのが好ましい。
本構成によれば、練り工程の少なくとも途中から生地温度が一定の温度に維持されることによってイーストを活発に働かせることができる。
上記構成の加熱調理食品生地製造方法において、前記吸液工程で液温を検知し、検知温度に応じて前記吸液工程の時間を変化させるのが好ましい。
液温が高い場合には穀物粒の吸液速度が速くなり、液温が低い場合には穀物粒の吸液速度が遅くなる傾向があるが、本構成によれば、吸液工程で液温を検知し、検知温度に応じて前記吸液工程の時間を変化させることによって適切な吸水時間を与えることになるために、後の粉砕工程で不良が発生し難くすることができる。
また、本発明は、上記構成の加熱調理食品生地製造方法が適用される生地製造装置であることを特徴としている。

本構成によれば、原料として用いる穀物粒の種類によらず、穀物粒を安定して一定のレベルまで細かく粉砕できる。このため、穀物粒から製粉工程を経ることなく加熱調理食品生地を製造する際に、安定した品質の生地を得やすい。

本発明によると、穀物粒から製粉工程を経ることなく加熱調理食品生地を製造する方法において、原料として用いる穀物粒の種類によらず安定した生地を得ることが可能である。したがって、本発明は穀物粒の調理の可能性を広げるものである。

本実施形態の加熱調理食品生地製造方法の全体フローチャート 本実施形態の加熱調理食品生地製造方法の流れを示す模式的なグラフ 本実施形態の加熱調理食品生地製造方法に含まれる吸液工程の詳細を示すフローチャート 吸液工程における液温と浸漬時間との関係の一例を示すテーブル 本実施形態の加熱調理食品生地製造方法に含まれる粉砕工程の詳細を示すフローチャート 粉砕時の負荷の時間に対する変化について説明するための模式図 本実施形態の加熱調理食品生地製造方法に含まれる練り工程の詳細を示すフローチャート 本実施形態の加熱調理食品生地製造方法が適用される生地製造装置の一例を示す断面図

以下、本発明の加熱調理食品生地製造方法及び生地製造装置の実施形態について、図１〜図８を参照しながら説明する。なお、本実施形態においては、加熱調理食品生地の一例としてパン生地の場合を挙げて説明する。

図１は、本実施形態の加熱調理食品生地製造方法の全体フローチャートである。図２は、本実施形態の加熱調理食品生地製造方法の流れを示す模式的なグラフである。図３は、本実施形態の加熱調理食品生地製造方法に含まれる吸液工程の詳細を示すフローチャートである。図４は、吸液工程における液温と浸漬時間との関係の一例を示すテーブルである。図５は、本実施形態の加熱調理食品生地製造方法に含まれる粉砕工程の詳細を示すフローチャートである。図６は、粉砕時の負荷の時間に対する変化について説明するための模式図である。図７は、本実施形態の加熱調理食品生地製造方法に含まれる練り工程の詳細を示すフローチャートである。図８は、本実施形態の加熱調理食品生地製造方法が適用される生地製造装置の一例を示す断面図である。

図１及び図２に示すように、本実施形態の加熱調理食品生地製造方法には、吸液工程＃１０と、粉砕工程＃２０と、練り工程＃３０とが含まれ、この順に工程が進められる。以下、各工程の詳細について説明する。

まず、図３にフローチャートが示される吸液工程＃１０について説明する。この吸液工程＃１０は、穀物粒に液体を含ませることによって、その後に行われる粉砕工程＃２０において、穀物粒を芯まで粉砕しやすくすることを狙う工程である。

ステップ＃１１では穀物粒（米粒が最も入手しやすいが、それ以外の穀物、例えば小麦、大麦、粟、稗、蕎麦、とうもろこし、大豆などの粒も利用可能である）を計量し、所定量を容器に入れる。ステップ＃１２では液体を計量し、所定量を容器に入れる。液体として一般的なものは水であるが、だし汁のような味成分を有する液体でもよく、果汁でもよい。また、アルコールを含有するものであってもよい。なお、ステップ＃１１とステップ＃１２とは順序が入れ替わっても構わない。また、本実施形態では、穀物粒として米粒、液体として水を用いることとしている。

ステップ＃１３では穀物粒と液体との混合物を容器内で静置する。ステップ＃１４はステップ＃１３における静置開始とほぼ同時に実行され、例えば温度計を用いて液体の温度（液温）を検知する。液温については、液体に直接温度計を入れて検知するようにしてもよいし、容器の温度を測定することによって間接的に検知するようにしても構わない。液温の検知は、穀物粒の吸液速度が液温によって変動することを考慮するものであり、液温によって穀物粒の液体への浸漬時間を変化させるためである。一般に、液温が高い場合には穀物粒の吸液速度が速くなり、液温が低い場合には穀物粒の吸液速度が遅くなる傾向がある。

ステップ＃１５では、検知された液温に基づいて穀物粒を液体に浸漬する時間を決定する。図４に示すテーブルは、穀物粒に水を吸水（吸液）させる場合を想定した浸漬時間の設定例である。このように浸漬時間を水温（液温）によって変更することにより、例えば夏季には短時間で加熱調理食品生地の製造が可能となる。また、冬季においては加熱調理食品生地の製造時間が長くなるが、適切な吸水時間を与えることになるために、後の粉砕工程で不良が発生し難くなる。

なお、図４において、例えば５〜１０は５℃以上１０℃未満を示す。他の温度帯域も同様である。また、図４では、液温について５℃間隔で異なる浸漬時間を与える構成となっているが、例えば更に細かい温度間隔や更に粗い温度間隔で浸漬時間を与えるようにしてもよい。また、温度の上限（図４では３５℃）や下限（図４では５℃）について、図４に示すものから当然変更してよい。更に、液温の検知タイミングについても本実施形態の構成に限定されず、例えば液体を容器内に入れた時点で即座に測定してもよい。

ステップ＃１６では、穀物粒が決定された浸漬時間だけ液体に浸漬されるように時間測定を開始する。ステップ＃１７では、ステップ＃１６で開始した測定時間が先に決定された浸漬時間（予定の浸漬時間）を経過したか否かをチェックする。予定の浸漬時間が経過したら吸液工程＃１０を終了する。

なお、吸液工程＃１０の初期段階で粉砕ブレードを回転させ、その後も断続的に粉砕ブレードを回転させるようにしてもよい。このようにすると、穀物粒の表面に傷をつけることができ、穀物粒の吸液効率を高められる。また、吸液工程＃１０において液体を加熱して液温を上げて（例えば５０℃等とする）、その温度で一定時間、吸液を行うようにしてもよい。高い温度で穀物粒に吸液させることにより吸液速度を向上させることができ、吸液工程＃１０に要する時間短縮が可能となる。

次に、図５にフローチャートが示される粉砕工程＃２０について説明する。この粉砕工程＃２０は、穀物粒をペースト化する工程である。穀物粒の粉砕が不十分であると生地が不出来となることがある。このため、この粉砕工程＃２０では、穀物粒を一定のレベルまで細かく粉砕する必要がある。本実施形態の粉砕工程＃２０においては、原料として硬さが異なる穀物粒が使用された場合でも、安定して一定のレベルまで細かく粉砕された粉が得られるように工夫がなされている。

図６は、粉砕ブレードを同一の回転数で連続回転した場合における、粉砕時の負荷の時間変化を示したグラフである。図６において、Ａ、Ｂ、Ｃは穀物粒の種類を示し、穀物粒Ａ、穀物粒Ｂ、穀物粒Ｃの順に硬さが硬くなる。図６に示すように、硬さの柔らかい穀物粒Ａは粉砕されやすいために、時間変化に対する粉砕時の負荷の低下率が大きい傾向がある。一方、硬さの硬い穀物粒Ｃは粉砕されにくいために、時間変化に対する粉砕時に負荷の低下率が小さくなる傾向がある。このため、同一時間の粉砕では、各穀物粒Ａ、Ｂ、Ｃの粉砕レベルは異なったものとなる。

粉砕時の負荷は粉砕された粉の粒度と関係するために、粉砕時の負荷が同一であれば、粉砕された粉の粒度は同等と判断することができる。このため、本実施形態の粉砕工程＃２０では、粉砕時の負荷がある一定のレベル（これは、例えば図６の破線で示すように閾値として定められるもので、予め実験等によって求められる）に到達した時点で粉砕工程＃２０を終了することにしている。このようにすれば、原料として硬さが異なる穀物粒が使用された場合でも、安定して一定のレベルまで細かく粉砕された粉を得ることが可能となる。以下、図５を参照しながら粉砕工程＃２０の詳細を説明する。

ステップ＃２１では吸液工程＃１０で吸液した穀物粒と液体とを容器に入れる。この液体は先に吸液工程で用いた液体と同じものでもよいし、別もの（単に同一種類の液体を入れ替える場合や、別の種類の液体に入れ替える場合が挙げられる）でもよい。また、場合によっては、この段階で容器に例えば調味材料等の添加物を加えてもよい。なお、吸液工程＃１０で使用した容器と同じ容器を使用する場合には、このステップ＃２１を省略して、吸液工程＃１０の終了後、次に説明するステップ＃２２へと進んでもよい。

ステップ＃２２では、穀物粒と液体とを含む混合物（この混合物は穀物粒と液体のみの混合物である場合も含み、本実施形態ではこの形態である）の中で粉砕ブレードの回転を開始する。ステップ＃２３では、粉砕ブレードの回転開始とほぼ同時に時間測定を開始する。また、ステップ＃２４では粉砕時の負荷（粉砕負荷）の検出を行う。

なお、粉砕時の負荷は、例えば粉砕ブレードを回転させるモータに加わる負荷によって得れば良い。モータに加わる負荷は、例えばモータの電力値、電流値、モータの温度変化（温度上昇）等を指標として取得できる。例えばモータの温度変化を粉砕時の負荷の指標とする場合には、温度検出用のセンサが別途必要となるが、モータの電力値或いは電流値を粉砕時の負荷の指標とする場合にはセンサを別途準備する必要がない。このような点等を考慮して、限定する趣旨ではないが、粉砕時の負荷の指標としてモータの電力値或いは電流値を用いるのが好ましい。

ステップ＃２５では、ステップ＃２４で検出した粉砕負荷（例えばモータの電力値等）が予め定めた所定のレベル（閾値）に到達したか否かをチェックする。ここで、ステップ＃２４で検出した粉砕負荷が所定のレベル（例えば電力値で設定される）に到達している場合には粉砕工程＃２０を終了する。一方、ステップ＃２４で検出した粉砕負荷が所定のレベルに到達していない場合には、ステップ＃２６に進む。

ステップ＃２６では、粉砕ブレードの回転時間が１分を経過したか否かをチェックする。粉砕ブレードの回転時間が１分を経過していない場合には、ステップ＃２４に戻って、ステップ＃２４、ステップ＃２５を繰り返し行う。一方、粉砕ブレードの回転時間が１分を経過したら、ステップ＃２７に進んで粉砕ブレードの回転を停止する。

ステップ＃２８では、粉砕ブレードの回転停止から３分が経過した否かをチェックする。回転停止から３分が経過している場合にはステップ＃２９に進む。ステップ＃２９では、粉砕ブレードの回転を再開する。その後ステップ＃２４に戻り、ステップ＃２５において粉砕負荷が所定のレベルに達したと判断されるまで、ステップ＃２４〜＃２９を繰り返す。

粉砕ブレードの回転制御について、図２を参照しながら説明する。図２に示すように、粉砕ブレードは、回転（ＯＮ）と停止（ＯＦＦ）とを繰り返し行う間欠回転とされる。具体的には、本実施形態では１分間回転して３分間停止という間欠回転が行われる。そして、上述のように粉砕時の負荷が所定のレベルに到達するまで間欠運転が続けられ、粉砕時の負荷が所定のレベルに達したら、１分間の回転動作中であっても回転を停止して粉砕工程＃２０を終了する。

ただし、これは一例であり、粉砕ブレードの回転制御の方法は必要に応じて適宜変更可能である。また、粉砕工程における粉砕ブレードの回転について、必ず間欠回転としなければならないという訳ではなく連続運転としても構わない。ただし、間欠回転とした方が、穀物粒を効果的に容器内で対流させることができて粉砕効率を向上できるので好ましい。

次に、図７にフローチャートが示される練り工程＃３０について説明する。この練り工程＃３０は、生地原料を練りブレードで生地に練り上げる工程である。ここで、生地原料とは、粉砕工程＃２０で粉砕された穀物粒（粉砕穀物粒）と液体とを含む混合物のことで、ペースト状のものである。上述したが、本明細書では、練り工程の開始時点のものを「生地原料」と呼称し、練りが進行して目的とする生地の状態に近づいたものは、半完成状態であっても「生地」と呼称することとしている。

ステップ＃３１では生地原料を容器に入れる。なお、粉砕工程＃２０で使用した容器と同じ容器を使用する場合には、このステップ＃３１を省略して、粉砕工程＃２０の終了後、次に説明するステップ＃３２へと進んでもよい。ステップ＃３２では生地原料に所定量のグルテンを投入する。この際、必要に応じ、食塩、砂糖、ショートニングといった調味材料も投入する。本実施形態では、上記調味材料を投入することとしている。

ステップ＃３３では温度制御を開始する。図２に示すように粉砕工程＃２０においては、粉砕ブレードと穀物粒との摩擦等が原因となって発熱する。このために、生地原料の温度が練り工程＃３０における所望の温度（本実施形態では２８℃であるが、この点は後述する）より高くなりやすい。また、練りブレードの回転が始まると、その回転に伴って生地温度が上昇する。このため、所望の温度で一定となるように温度制御を開始する。

この温度制御は、容器を冷やすための冷却手段と、容器を温めるための加熱手段とを用いて、所望の温度で一定となるように制御する。ここでの温度は、生地（初期段階においては生地原料）の温度を直接測定して得てもよいし、容器の温度を測定して間接的に得てもよい。なお、冷却手段としては、例えば水や氷を用いるものやペルチエ素子を用いるもの等が挙げられる。加熱手段としては、例えば電熱線を用いるものや温水を用いるもの等が挙げられる。

なお、本実施形態における温度制御は、粉砕工程＃２０で上昇した温度を下げる、及び、練り上げによる温度上昇を抑制するという意味合いが強く、基本的には、冷却手段による冷却がメインである。

ステップ＃３４では、生地原料の中で練りブレードの回転を開始し、更に練りの開始からの時間を測定するための時間測定が開始される。このステップ＃３４は、本実施形態では図２に示すようにステップ＃３３の温度制御開始とほぼ同時に実行される。練りブレードの回転により、生地原料が一つにつながり、所定の弾力を備えた生地へと練り上がっていく。

なお、練りブレードの回転方法は特に限定されるものではないが、図２に示すように本実施形態では前半は間欠回転とし、後半は連続回転としている。図７に示すフローチャートでは、練りブレードの間欠回転に関する詳細は省略した記載となっている。

ステップ＃３５では、練り上げ中の生地の温度（生地温度）が２８℃であるか否かをチェックする。本実施形態はパン生地の製造方法であるため、後述のように発泡誘起材料としてドライイーストや生イーストなどのイーストを投入する。イーストは適切な温度でないとその働きが低下するために、活発に働く温度に調整する必要がある。この温度として一般に３０度前後が良いとされており、本実施形態では生地温度を２８℃に調整してイーストを活発に働かせることとしている。

温度制御によって生地温度が２８℃に冷却されると、その時点でステップ＃３６に進む。ステップ＃３６では、生地温度が２８℃となった生地にイースト（この場合はドライイースト）を投入する。ステップ＃３７ではドライイーストを投入してからどれだけ時間が経過したかをチェックする。所定時間が経過したらステップ＃３８へ進んで練りブレードの回転が終了する。この時点で、一つにつながり、所要の弾力を備えた生地が完成する。

完成した生地は、発酵工程を経た段階で加熱調理される。また、完成した生地を冷蔵したり冷凍したりして保存し、時間をずらして加熱調理してもよい。また、冷蔵保存や冷凍保存の処理を施した各段階の生地を商品として流通させることもできる。

上記の各工程は、工程毎に別個の器具を使って遂行することもできるし、複数の工程で器具を共用することもできる。工程毎に別個の器具を使うことについては、吸液工程＃１０ではボウル、バケツ、たらい等を使い、粉砕工程＃２０ではミキサーを使い、練り工程＃３０以降は自動製パン器を使う、といった例を挙げることができる。

吸液工程、粉砕工程及び練り工程の全てで共用される器具の構成例を図８に示す。図８の生地製造装置１００は、電動機（モータ）１１１及び制御部１１２（例えばマイクロコンピュータを搭載した基板）を内蔵した本体１１０の上に、容器１２０を着脱自在に取り付ける形になっている。容器１２０はカップ形状であって、上面開口は蓋１２１で密封される。容器１２０の底部中央には粉砕と練りに共用されるブレード１２２が配置されている。

ブレード１２２は電動機１１１の軸にカップリング１２３で連結し、電動機１１１によって回転せしめられる。容器１２０の外周を取り巻くのは加熱手段１２４と冷却手段１２５である。加熱手段１２４は電熱ヒータやＩＨヒータで構成することができ、冷却手段１２５は冷水管やペルチエ素子で構成することができる。容器１２０は熱伝導の良好な金属で形成するのがよい。本体１１０には容器１２０の温度を測定する温度センサ１１３が設けられている。

穀物粒からパン用の生地を製造するときは、生地製造装置１００を次のように用いる。蓋１２１を外し、容器１２０の中に所定量の穀物粒と所定量の液体とを入れた後、再び蓋１２１を嵌め込んで、まず吸液工程＃１０を実行する。この吸液工程＃１０では温度センサ１１３を用いて液温を検知する。検知された液温に基づいて吸液工程＃１０の時間（穀物粒の液体への浸漬時間）を決定する。この浸漬時間は、図示しないメモリに予め図４に示すようなテーブルを記憶させておき、制御部１１２によって決定することができる。吸液工程＃１０の終了については、例えばブザー等の報知音を鳴らすようにしてもよい。

なお、上述したように、この吸液工程＃１０で、制御部１１２による制御によってブレード１２２を断続的に回転させて穀物粒の表面に傷をつけるようにしてもよい。

粉砕工程＃２０に入ったらブレード１２２を高速回転（間欠回転であってよい）させ、穀物粒を粉砕する。これにより、粉砕穀物粒と液体との混合物からなる生地原料が形成される。粉砕工程＃２０においては、例えば電動機１１１の電力値や電流値を用いて粉砕時の負荷を検出し、この負荷が所定のレベルに到達した時点で粉砕工程＃２０を終了する。電動機１１１の電力値等を制御部１１２に送信できるように構成しておけば、制御部１１２にて粉砕工程＃２０の終了時点を判断して自動的に粉砕工程＃２０を終了できる。

なお、粉砕工程＃２０のスタートは、吸液工程の終了後にスタートボタンを押すことによって始まるようにしてもよいし、自動的に始まるようにしてもよい。

粉砕工程＃２０が終了した時点で、温度センサ１１３の検知温度に基づいて加熱手段１２４と冷却手段１２５とを適宜機能させて、生地温度が所望の温度（例えば２８℃）で一定となるように温度制御を開始する。この温度制御は手動によって行っても良いが、制御部１１２によって自動制御することとできる。また、この温度制御は、例えば温度制御開始用のボタンを設けて開始することとしてもよいし、粉砕工程＃２０が終了したと判断された時点で、制御部１１２によって自動的に開始してもよい。

粉砕工程＃２０が終了した時点で、蓋１２１を開け、所定量のグルテンと、必要に応じ所定量の調味材料を生地原料に投入する。

この後、蓋１２１を閉じて練り工程＃３０を開始する。練り工程＃３０ではブレード１２２を低速回転させ、生地原料及びそれに投入されたグルテンや調味材料を捏ねて一つにつながった生地を練り上げる。練り工程＃３０の開始時は、通常、所望の温度（例えば２８℃）からずれている。温度制御により所望の温度となった時点で蓋１２１を開けて生地に所定量の発泡誘起材料（例えばドライイースト）を投入する。なお、所望の温度となったことをブザー音等の報知音で知らせる構成としてもよい。

発泡誘起材料を投入したら蓋１２１を閉め、ブレード１２２を低速回転させて生地と発泡誘起材料とを混練して生地を完成させる。生地の完成は、例えば混練開始からのトータル時間で管理することとし、トータル時間が所定の時間を経過した時点で練り工程＃３０を終了とする。なお、練り工程＃３０の終了は、混練開始からのトータル時間が所定の時間を経過した時点で自動的に終了する構成としてもよい。また、練り工程＃３０の終了をブザー等の報知音で知らせる構成等としてもよい。

生地が完成したら、生地を容器１２０から取り出して、あるいは生地を容器１２０に入れたままで、生地の発泡が進むのを待つ。所望の発泡を得られたら生地をパン焼き装置に入れ、パンを焼く。

このように、同一の容器１２０内で吸液工程＃１０から練り工程＃３０まで進行させることにより、ある工程から他の工程に移行する際に内容物を別の容器に移し替える必要がなく、時間を短縮できる。また、穀物粒や生地原料の一部が前の工程で使用した容器の内面に残り、少しずつ目減りするという問題もなくなる。

なお、上記生地製造装置１００において、粉砕工程＃２０と練り工程＃３０でブレード１２２の回転方向を変え、粉砕工程＃２０ではブレード１２２の片側の鋭いエッジが穀物粒に当たり、練り工程＃３０ではブレード１２２の他側の尖っていない端面が生地原料を押す、といった構成にしてもよい。

以上、本発明の実施態様につき説明したが、本発明の範囲はこれに限定されるものではなく、発明の主旨を逸脱しない範囲で種々の変更を加えて実施することができる。

例えば、以上に示した実施形態では、粉砕工程＃２０の前に吸液工程＃１０が行われる構成とし、吸液工程＃１０における穀物粒の液体への浸漬時間を液体の温度によって変更する構成とした。しかし、この構成に限定される趣旨ではない。すなわち、例えば吸液工程を行わない構成としてもよい。ただし、本実施形態のように吸液工程を行う方が粉砕を効率良く行えるので好ましい。

また、例えば吸液工程における上記浸漬時間は一定の固定時間としてもよい。ただし、この場合は穀物粒の吸液不足が発生する可能性を低減するため浸漬時間を長めに設定しておくのが好ましくなる。このようなことから、本実施形態のように液温によって上記浸漬時間を変更する構成の方が時間効率の点で好ましい。

また、以上に示した実施形態では、粉砕工程後に温度制御と練り工程が同時に開始される構成とした。しかし、この構成に限定される趣旨ではない。例えば、粉砕工程後に開始される温度制御によって生地原料を所望の温度に調整した後、練り工程を開始する構成としても構わない。この場合は、練り工程の開始時から生地温度が一定の温度に維持されることになる。ただし、本実施形態の構成の方が、時間効率が良く好ましい。

また、以上に示した実施形態では、パン生地の製造にあたって生地原料にグルテンを投入する構成とした。しかし、グルテンを投入しない構成としても構わない。この場合は、例えば、グルテンの代わりに増粘安定剤（例えばグアガム）を投入する等してもよい。

その他、以上に示した実施形態では、加熱調理食品生地がパン生地である場合を例に挙げて説明したが、本発明の適用範囲はパン生地に限定される趣旨ではなく、本発明は加熱調理食品生地に広く適用可能である。例えば、生地の種類により、次のような粉砕、練り工程が実行できる。そして、この際においても、粉砕工程の終了判断を粉砕時の負荷を指標として行う構成とすることで、原料として用いる穀物粒の硬さの違いによらず、一定のレベルまで穀物粒を細かく粉砕した段階で粉砕工程を終了することが可能である。すなわち、粉砕工程によって得られる粉砕粉の粒度を安定したものとできるために、原料として用いる穀物粒の種類によらず安定した品質の生地を得ることが可能である。

＜ケーキ生地＞
パン生地と同じくらいの液体の割合で粉砕工程＃２０を実行する。生地原料に卵、砂糖、ベーキングパウダーなどを投入し、練り工程＃３０を実行する。これにより、柔らかいペースト状の生地が得られる。

＜うどん生地＞
粉砕工程＃２０の後、生地原料に塩を投入して練り工程＃３０を実行する。これにより、パン生地よりも硬く、弾力のある生地が得られる。

＜パスタ生地＞
粉砕工程＃２０の後、生地原料に塩と油を投入して練り工程＃３０を実行する。これにより、パン生地よりも硬く、弾力のある生地が得られる。

本発明は、加熱調理食品の生地を製造する際に広く適用でき、例えばパン生地の製造に好適である。

＃１０ 吸液工程
＃２０ 粉砕工程
＃３０ 練り工程
１００ 生地製造装置
１１２ 制御部
１１３ 温度センサ
１２０ 容器
１２２ ブレード

Claims (4)

1. 穀物粒に吸液させる吸液工程と、
   吸液した前記穀物粒と液体とを含む混合物の中で粉砕ブレードを回転させて前記穀物粒を粉砕する粉砕工程と、
   粉砕された前記穀物粒と前記液体とを含む混合物からなる生地原料を練りブレードで生地に練り上げる練り工程と、を含み、
   前記粉砕工程における前記粉砕ブレードの回転は間欠回転で、前記粉砕工程の終了は、粉砕時の負荷を指標として判断されることを特徴とする加熱調理食品生地製造方法。
2. 前記粉砕工程後に温度制御が開始され、前記温度制御により前記練り工程の少なくとも途中から生地温度が一定の温度に維持されることを特徴とする請求項１に記載の加熱調理食品生地製造方法。
3. 前記吸液工程で液温を検知し、検知温度に応じて前記吸液工程の時間を変化させることを特徴とする請求項１又は２に記載の加熱調理食品生地製造方法。
4. 請求項１から３のいずれかに記載の加熱調理食品生地製造方法が適用される生地製造装置。

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