JP4931751B2 - 画像形成装置及び画像形成方法 - Google Patents

Description

本発明は画像形成装置及び画像形成方法に係り、特に画像形成体上でインク液滴と処理液とを反応させてドットを形成する画像形成技術に関する。

現在、デジタルカメラにより撮影された画像や印刷物の複製画像などを出力する汎用の画像形成装置としてインクジェット記録装置が好適に用いられている。インクジェット記録装置は、紙のみならず樹脂シートや金属シートなど多種多様な記録媒体を用いることが可能であり、最近の動向として、記録媒体の種類によらず高品位画像を出力したいという要望が高くなっている。

しかし、記録媒体の違い、例えば、ＯＨＰ、合成紙や普通紙、インクジェット専用紙などの紙質の違いにより印字状態が異なるといった印字品質上の問題を有している。特に、汎用性のある水溶性インクでの普通紙への印字の場合は、印字の滲みや裏うつりの発生により印字の解像度が低下するといった問題があるほか、印字後の記録媒体上のインクの乾燥性により該記録媒体排出の際の未乾燥状態の印字画像を乱してしまうという問題も有している。このような問題を解消するために、中間転写体上に１次画像を形成し、その後、該1次画像を記録媒体に転写記録する転写記録方式が提案されている。

転写記録方式では、中間転写体の表面粗さが小さいとハジキ現象が発生しやすく、一方、中間転写体の表面粗さが大きいと転写性が悪くなるとともに、凹部へインクが流入して像流れが生じてしまうといった課題を有している。したがって、中間転写体上に好ましい１次画像を形成するための技術や、１次画像を記録媒体に転写する際の転写性を向上させるための技術が提案されている。

特許文献１には、中間転写体の表面に適正な範囲の表面粗さ（１〜１０μｍの高さの突起を５００〜１２０００個／ｍｍ^２）を持ち、ハジキ現象を防止するインクジェット記録方法及び画像形成方法が記載されている。
特開２００２−３７０４４２号公報

しかしながら、中間転写体の表面の平滑性が高いと中間転写体に形成された１次画像に変形が発生することがある。特に、インクと処理液の反応によってインクを凝集させる２液方式や、加熱によって強制的に溶媒を乾燥させる方式では、１次画像の変形が著しくなってしまう。一方、中間転写体の表面が荒れていると転写性が悪くなってしまう。また、記録媒体の表面粗さが変わると転写率（転写性）が変わってしまう。特に、再生紙のような表面粗さが大きい記録媒体を用いると、中間転写体と記録媒体との間の接触面積が小さくなり転写率が低下してしまう。即ち、１次画像の高品質確保と転写性との両立を実現することは極めて困難であり、更に、多くの種類の記録媒体に対応して記録画像の高品質を確保することは極めて困難であるといえる。

特許文献１に記載の発明は、転写媒体（中間転写体）に形成するインク像のにじみや混色を抑制するとともにハジキ現象を防止することを目的としている。一方、転写性に関しては、転写媒体の表面が荒れていると転写性が悪くなるといった記載はあるものの、具体的に転写性を向上させるための技術は開示されていない。また、記録媒体の種類や中間転写体の経時変化に関する記載もない。即ち、特許文献１に記載の発明は、様々な種類の記録媒体に対応することは困難であるとともに、中間転写体の経時変化に対応することは困難である。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、転写記録方式において中間転写体上に形成される１次画像の高品質確保と所定の転写性確保を両立し、あらゆる記録媒体において好ましい記録画像が得られるとともに、中間転写体の経時変化による記録画像の品質低下を防止する画像形成装置及び画像形成方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明に係る画像形成装置は、中間転写体上に１次画像を形成した後に、前記１次画像を記録媒体に転写記録する画像形成装置であって、前記中間転写体を所定の移動方向に移動させる移動手段と、前記中間転写体の画像形成面に凹凸形状を形成する凹凸形成手段と、前記凹凸形成手段の中間転写体移動方向上流側に設けられ、前記中間転写体の画像形成面に、熱可塑性樹脂材料を含む樹脂材料を塗布する塗布手段と、前記凹凸形成手段の中間転写体移動方向下流側に設けられ、凹凸形状が形成された中間転写体の画像形成面にインク液滴を打滴して１次画像を形成する打滴手段と、前記打滴手段の中間転写体移動方向下流側に設けられ、前記中間転写体の画像形成面に形成された１次画像に記録媒体を接触させた状態で前記中間転写体及び前記記録媒体のうち少なくとも何れか一方を押圧して、前記１次画像を前記記録媒体に転写記録する転写記録手段と、前記塗布された樹脂材料を加熱する樹脂材料加熱手段と、を備え、前記凹凸形成手段は、前記中間転写体の画像形成面に形成される凹凸形状に対応する凹凸形状を表面に有する押圧部材を含み、前記中間転写体上の前記塗布された樹脂材料に前記押圧部材を押し当てて前記中間転写体の画像形成面に凹凸形状を形成し、前記樹脂材料加熱手段は、前記凹凸形成手段による凹凸形状形成中に前記熱可塑性樹脂材料が軟化状態となるように前記熱可塑性樹脂材料を加熱することを特徴とする。

本発明によれば、インク打滴に先立ち中間転写体に凹凸形状を形成するとともに、転写記録時には中間転写体の凹凸形状をつぶして平滑化するので、１次画像形成時の中間転写体上におけるインク流れが防止され、転写記録時には中間転写体と記録媒体との接触面積を十分に確保でき、記録媒体によらず高品質の好ましい画像記録を行うことができる。

また、画像記録ごとに中間転写体に凹凸形状を形成するので、中間転写体に経時変化が生じても常に一定の凹凸形状が形成される。

転写記録後の中間転写体にクリーニング処理を施すクリーニング処理手段を備える態様が好ましい。

また、樹脂材料は凹凸形状の形成容易性に優れるとともに、凹凸形状をつぶすことも容易であり好ましい。

樹脂材料は、樹脂液（樹脂材料を溶媒に溶解または分散させた液体）でもよいし、固体状でもよいし、半固体状でもよい。塗布の容易性の観点から樹脂材料を溶媒に溶解させた樹脂液や、樹脂微粒子を溶媒に分散させた樹脂液を用いる態様が好ましい。

樹脂液を用いる態様では、凹凸形成前に当該樹脂液を乾燥させる（硬化させる）乾燥処理手段を備える態様が好ましい。

また、熱可塑性樹脂材料は熱を付与することで凹凸形状の形成容易性が向上するので好ましい。熱可塑性樹脂材料が軟化した状態とは、熱可塑性材料がガラス転移点温度または融点に達するように加熱した状態を含んでいる。

請求項２に記載の発明は、請求項１記載の画像形成装置の一態様に係り、前記樹脂材料加熱手段は、前記塗布手段と前記凹凸形成手段の間に設けられることを特徴とする。

請求項２に記載の発明によれば、凹凸形成前に熱可塑性樹脂材料を加熱することで、凹凸形成部における凹凸形成が容易になる。また、凹凸形成前に熱可塑性樹脂材料を加熱しておくことで急激な加熱を行う必要がなく、中間転写体や周辺の構成へ過剰な熱ストレスを与えることを防止できる。

請求項３に記載の発明は、請求項１記載の画像形成装置の一態様に係り、前記樹脂材料加熱手段は、前記凹凸形成手段に対応する位置の前記中間転写体と反対側に設けられることを特徴とする。

請求項３に記載の発明によれば、凹凸形成部における凹凸形成中の熱可塑性樹脂材料を加熱することで凹凸形成が容易になる。また、熱可塑性樹脂材料の加熱を必要最小限に抑えることができる。

請求項４に記載の発明は、請求項１記載の画像形成装置の一態様に係り、前記樹脂材料加熱手段は、前記中間転写体に内蔵されることを特徴とする。

請求項４に記載の発明によれば、中間転写体の周辺にヒータを設けることなく中間転写体上の熱可塑性樹脂材料を加熱することができるので、装置構成の簡素化に寄与する。なお、樹脂液を乾燥させる乾燥処理手段と兼用するとよい。

請求項５に記載の発明は、請求項１乃至４のうち何れか１項記載の画像形成装置の一態様に係り、前記インクを凝集或いは増粘させる処理液を前記中間転写体の画像形成面に塗布する処理液塗布手段を備えたことを特徴とする。

処理液塗布手段には、ローラやブレードなどを用いてもよいし、インクジェット方式（インクジェットヘッド）を用いてもよい。

請求項６に記載の発明は、請求項５記載の画像形成装置の一態様に係り、前記塗布手段は前記処理液塗布手段と兼用されるとともに、前記塗布手段は前記インクを凝集或いは増粘させる処理液を前記樹脂材料とともに前記中間転写体の画像形成面に塗布することを特徴とする。

請求項６に記載の発明によれば、樹脂材料を塗布する塗布手段と処理液塗布手段とを兼用することで装置構成が簡素化されるとともに、画像形成工程も簡素化される。

また、前記中間転写体は、前記凹凸形成手段によって凹凸形状を形成可能な表面層を画像形成面に有し、前記凹凸形成手段は、表面に前記中間転写体の画像形成面に形成される凹凸形状に対応する凹凸形状を有する押圧部材を含み、前記表面層に前記押圧部材を押し当てて前記中間転写体の画像形成面に凹凸形状を形成する態様も好ましい。

かかる態様によれば、表面層を繰り返し使用することで前記した態様に記載した樹脂材料を中間転写体に塗布する塗布手段を省略することができ、装置構成が簡素化される。また、画像形成ごとに使用済みの樹脂材料が発生せずメンテナンス負荷が軽減される。

また、前記打滴手段の中間転写体移動方向下流側に設けられ、１次画像が形成された後の中間転写体を加熱する転写加熱手段を備え、前記転写記録手段は、前記中間転写体に形成された１次画像を前記記録媒体に転写記録するとともに、前記凹凸形状を平滑化する態様も好ましい。

かかる態様によれば、加圧と加熱を併用することで中間転写体を効率よく平坦化することができる。

また、前記凹凸形成手段による凹凸形状形成中の前記表面層を加熱する表面層加熱手段を備える態様も好ましい。

かかる態様によれば、凹凸形成中の表面層を加熱することで効率よく表面層に凹凸形状を形成できるとともに、表面層の加熱を必要最小限に抑えることができる。

また、前記表面層の状態を検出する検出手段を備え、前記凹凸制御手段は、前記検出手段によって検出された表面層の凹凸量が基準の凹凸量よりも大きい場合には、前記押圧部材による圧力を基準よりも小さくするか、前記転写加熱手段による加熱を基準よりも小さくする態様も好ましい。

かかる態様によれば、表面層の表面性に応じて凹凸形成時のパラメータが制御されるので、常に一定の凹凸形状を形成可能である。

また、前記表面層の状態を検出する検出手段を備えるとともに、前記凹凸形成手段は、形状の異なる凹凸が形成される複数の凹凸形成部材を具備し、前記凹凸制御手段は、前記検出手段によって検出された表面層の凹凸量に対応して前記複数の凹凸形成部材を選択的に切り換える態様も好ましい。

形状の異なる複数の凹凸形状形成部材は、凹凸のパターンを変えてもよいし、凹凸の周期、振幅を変えてもよい。

打滴手段の中間転写体移動方向下流側に中間転写体上の溶媒を除去する溶媒除去手段を備える態様が好ましい。

また、前記中間転写体の画像形成面にインクと反応して前記インクを凝集或いは増粘させる処理液を塗布する処理液塗布手段を備える態様も好ましい。

また、上記目的を達成するための方法発明を提供する。即ち、請求項７に記載の発明に係る画像形成方法は、中間転写体上に１次画像を形成した後に、前記１次画像を記録媒体に転写記録する画像形成方法であって、前記中間転写体を所定の移動方向に移動させる移動工程と、前記中間転写体の画像形成面に、熱可塑性樹脂材料を含む樹脂材料を塗布する塗布工程と、前記中間転写体の画像形成面に形成される凹凸形状に対応する凹凸形状を表面に有する押圧部材を、前記中間転写体上の前記塗布された樹脂材料に押し当てて、前記中間転写体の画像形成面に凹凸形状を形成する凹凸形成工程と、前記凹凸形成工程における凹凸形状形成中に、前記熱可塑性樹脂材料が軟化状態となるように前記熱可塑性樹脂材料を加熱する加熱工程と、前記凹凸形成工程の後に、凹凸形状が形成された中間転写体の画像形成面にインク液滴を打滴して１次画像を形成する打滴工程と、前記打滴工程の後に、前記中間転写体の画像形成面に形成された１次画像に記録媒体を接触させた状態で前記中間転写体及び前記記録媒体のうち少なくとも何れか一方を押圧して、前記１次画像を前記記録媒体に転写記録する転写記録工程と、を含むことを特徴とする。

凹凸形成工程前或いは凹凸形成中の中間転写体を加熱する中間転写体加熱工程を含む態様が好ましい。また、転写記録後の中間転写体にクリーニング処理を施すクリーニング処理工程を備える態様が好ましい。

本発明によれば、インク打滴に先立ち中間転写体に凹凸形状を形成するとともに、転写記録時には中間転写体の凹凸形状をつぶして平滑化するので、１次画像形成時の中間転写体上におけるインク流れが防止され、転写記録時には中間転写体と記録媒体との接触面積を十分に確保でき、記録媒体によらず高品質の好ましい画像記録を行うことができる。また、画像記録ごとに中間転写体に凹凸形状を形成するので、中間転写体に経時変化が生じても常に一定の凹凸形状が形成される。また、樹脂材料は凹凸形状の形成容易性に優れるとともに、凹凸形状をつぶすことも容易であり好ましい。熱可塑性樹脂材料は熱を付与することで凹凸形状の形成容易性が向上するので好ましい。熱可塑性樹脂材料が軟化した状態とは、熱可塑性材料がガラス転移点温度または融点に達するように加熱した状態を含んでいる。

以下、添付図面に従って本発明の好ましい実施の形態について詳説する。

〔装置構成〕
図１は、本発明の実施形態に係るインクジェット記録装置１０の概略構成を示す
本例に示すインクジェット記録装置１０は、中間転写体１２にインク液滴を打滴して１次画像を形成した後に、中間転写体１２に形成された１次画像を記録媒体２４に転写記録する転写記録方式が適用される。

また、本例のインクジェット記録装置１０は、１次画像の形成に先立って中間転写体１２の表面（画像形成面１２Ａ）に所定の凹凸形状を形成して中間転写体１２に着弾したインク液滴の移動を抑制するとともに、転写記録時に当該凹凸形状をつぶして中間転写体１２の表面を平坦化し、十分な転写性を確保するように構成されている。

図１に示すインクジェット記録装置１０は、１次画像が形成される中間転写体１２と、１次画像の形成に先立ち中間転写体１２の画像形成面１２Ａの画像形成領域の全面にわたって樹脂を溶媒中に溶解させた樹脂液を塗布する樹脂液塗布部１４と、中間転写体１２に塗布された樹脂液を加熱して乾燥させる乾燥処理部１６と、中間転写体１２上に塗布された樹脂液を乾燥させて中間転写体１２上に樹脂層（図１中不図示、図２に符号４０で図示）を形成したのちに、当該樹脂層に所定の形状を有する凹凸を形成する凹凸形成部１８と、黒（Ｋ），イエロー（Ｙ），マゼンタ（Ｍ），シアン（Ｃ）の各色の着色剤を含むインクに対応して設けられた複数のインクジェットヘッド（ヘッド）２０Ｋ，２０Ｃ，２０Ｍ，２０Ｙを有する印字部２０と、印字部２０から打滴されたインクによって形成された１次画像を加熱して当該１次画像を中間転写体１２に仮固定するとともに、１次画像が形成された中間転写体１２を乾燥させる加熱乾燥部２２と、中間転写体１２上に形成された１次画像を記録媒体２４に転写記録する転写記録部２６と、転写記録後の中間転写体１２の画像形成領域をクリーニングして、画像形成領域に残留するインク及び樹脂層を除去するクリーニング処理部２８と、を備えて構成されている。

また、図１には図示しないが、インクジェット記録装置１０は、印字部２０の各ヘッド２０Ｋ，２０Ｃ，２０Ｍ，２０Ｙに供給するインクを貯蔵しておくインク貯蔵／装填部と、中間転写体１２に形成された１次画像が転写記録される記録媒体２４を収容するとともに、記録媒体２４を転写記録部２６へ供給する給紙部と、中間転写体１２から記録媒体２４を剥離させる剥離部と、中間転写体１２から剥離された後の記録媒体に転写記録された画像を定着させる定着部と、定着部によって定着処理が施された記録媒体を装置外部へ排出する排出部と、を備えている。

インク貯蔵／装填部は、各ヘッドに対応する色のインクを貯蔵するインク供給タンク（図７に符号６０で図示）を有し、各色のインクは所要のインク流路を介してヘッドと連通されている。

また、インク貯蔵／装填部は、インク残量が少なくなるとその旨を報知する報知手段（表示手段、警告音発生手段）を備えるとともに、色間の誤装填を防止するための機構を有する部材が用いられる。

中間転写体１２は、複数の張架ローラ３０Ａ、３０Ｂ及び転写記録部２６と兼用されるローラ２６Ａに巻きかけられた無端状のベルトであり、張架ローラ３０Ａ、３０Ｂのうち少なくとも１つの張架ローラ（駆動ローラ）を回動させると、該駆動ローラの回動に同期して中間転写体１２が所定の方向に移動する。例えば、張架ローラ３０Ａを駆動ローラとして時計回り方向に回動させると、中間転写体１２は印字部２０の直下の印字領域において、図１の左から右へ（図１の符号Ａで示す矢印線の方向、中間転写体移動方向）移動する。

本例のインクジェット記録装置１０では、中間転写体１２の移動速度は一連の画像形成プロセスを通じて一定になるように制御される。なお、中間転写体１２の移動速度は、印字部２０のインク打滴周期と記録画像の解像度に応じて適宜変更可能である。例えば、インク打滴周期を一定とすると、中間転写体１２の移動速度が相対的に早くすると記録画像の解像度は粗くなり、中間転写体１２の移動速度を相対的に遅くすると記録画像の解像度は細かくなる。

また、中間転写体１２は、印字部２０と対向する画像形成面の少なくとも１次画像が形成される画像形成領域は、樹脂、金属やゴムなどの樹脂液やインク液滴が浸透しない非浸透性を有している。また、中間転写体１２の少なくとも画像形成領域は、所定の平坦性を有する水平面（フラット面）をなすように構成されている。

図１には、中間転写体１２の一態様として無端状のベルトを示したが、本発明に適用される中間転写体１２はドラム形状でもよいし、平板形状でもよい。また、中間転写体１２は、表面層の内側に所定の剛性を持つ支持体（支持層）を有するような多層構造としてもよい。

中間転写体１２の表面層（画像形成面）に用いられる好ましい材料としては、例えば、ポリイミド系樹脂、シリコン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリブタジエン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリエチレン系樹脂、フッ素系樹脂等の公知の材料が挙げられる。

ここで、インクジェット記録装置１０に適用される画像形成方法について、工程順に説明する。

クリーニング処理部２８によってクリーニング処理が施された中間転写体１２の画像形成領域には、全面にわたって樹脂液塗布部１４から樹脂液が塗布される。図２(a)には、樹脂液塗布工程を模式的に図示する。中間転写体１２に塗布される樹脂層４０の厚みｔは１μｍ以上１０μｍ以下の範囲が好ましい。

樹脂液塗布部１４の詳細な構造の図示は省略するが、図１には樹脂液塗布部１４の構成例として塗布ローラ１４Ａを備えた態様を図示している。図２に示す塗布ローラ１４Ａには、多孔質材料や表面に凹凸がある材料が望ましく、例えば、グラビアロール状のもの等を用いることができる。

また、塗布ローラ１４Ａは、中間転写体１２の移動方向と直交する幅方向（図１の紙面と垂直方向）を長手方向とする円筒形状を有し、その長手方向の長さは中間転写体１２の幅（画像形成領域の幅）と同一または中間転写体１２の幅よりも長い構造を有している（図３参照）。したがって、塗布ローラ１４Ａと中間転写体１２とを互いに接触させた状態で相対的に１回だけ移動させることで、中間転写体１２の所定の領域の全面にわたって樹脂液が塗布される。なお、塗布ローラ１４Ａの長手方向は、中間転写体１２の移動方向と所定の角度α（０°＜α≦９０°）をなす斜め方向としてもよい。また、中間転写体１２の幅よりも短い長さの塗布ローラを中間転写体１２の幅方向に複数並べて中間転写体１２の幅に対応するように構成してもよい。なお、複数の塗布ローラの配列方法として千鳥配置を適用するとよい。

更に、塗布ローラ１４Ａは、中間転写体１２と接触、離間の切換が可能に構成されるとともに、中間転写体１２と接触させた状態で中間転写体１２を移動させると従動回転可能に構成されている。即ち、塗布ローラ１４Ａは長手方向に平行な軸によって支持され、当該軸を回動軸として回動可能な構造を有している。

塗布ローラ１４Ａと中間転写体１２との接触、離間を切り換える（塗布ローラ１４Ａと中間転写体１２との距離を変更する）構成の一例を挙げると、塗布ローラ１４Ａを図１に符号Ｂで図示する上下方向に移動させる移動機構を備える態様が挙げられる。

また、樹脂液塗布部１４は樹脂液の塗布量を可変制御が可能に構成されている。

塗布ローラ１４Ａの移動速度を一定として、塗布ローラ１４Ａと中間転写体１２との押圧を大きくすると中間転写体１２に塗布される樹脂液量は多くなり、塗布ローラ１４Ａと中間転写体１２との押圧を小さくすると樹脂液の塗布量は少なくなる。もちろん、中間転写体１２の移動速度を変えて樹脂液の塗布量を変える態様や、中間転写体１２と塗布ローラ１４Ａとの速度差を変える態様も可能である。また、予め粘度や表面張力などの物性値の異なる複数の樹脂液を用意し、所望の樹脂層厚みになるよう、適宜、樹脂液を選択する、といった態様や、粘度や表面張力といった物性値は略同一で、樹脂の濃度が異なる複数の樹脂液を用意し、所望の樹脂層厚みになるよう、適宜、樹脂液を選択する、といった態様もある。

なお、樹脂液を塗布する塗布部材には、塗布ローラ以外にもブレードなどを適用することができる。また、中間転写体１２に非接触で樹脂液を塗布する方法として、微液滴化された樹脂液をスプレー状に噴霧するスプレー方式なども適用可能である。

本例では、樹脂材料を溶媒に溶解させた樹脂液を用いる態様を例示したが、固体状または半固体状の樹脂材料を中間転写体に直接付与してもよい。例えば、固体状（半固体状）の樹脂材料を中間転写体１２上に供給し、加熱しながら樹脂材料を軟化させて、スキージ等によって当該樹脂材料を平らにのばす方式が挙げられる。なお、取り扱いの観点から液体を用いることが簡便で好ましい。

本例の樹脂液に用いられる樹脂材料には熱可塑性樹脂が好適に用いられる。熱可塑性樹脂は、ガラス転移点温度または融点まで加熱すると軟化する性質を有しているので、樹脂層を形成した後の凹凸加工の際に目的の形状に加工しやすくなるので好ましい。

熱可塑性樹脂として、水性媒体に可溶の樹脂または不溶の樹脂を使用することができる。水性媒体に可溶の樹脂は、例えば、インク溶媒中に顔料粒子（色材粒子）を分散するのに使用する樹脂分散剤を好適に使用することができる。また、水性媒体に不溶の樹脂は、樹脂粒子を樹脂エマルジョンの形態で溶媒に添加することが好ましい。ここで樹脂エマルジョンは、連続相である水と分散相である樹脂成分（熱可塑性樹脂成分）とからなる。

熱可塑性樹脂は、親水性部分と疎水性部分とを合わせもつ重合体であるのが好ましい。熱可塑性樹脂として樹脂エマルジョンを使用する場合、その粒子径はエマルジョンを形成する限り特に限定されないが、好ましくは１５０ｎｍ程度以下、より好ましくは５ｎｍ以上１００ｎｍ以下程度である。

熱可塑性樹脂としては、インクジェット記録用インク組成物において従来から使用されている分散剤樹脂または樹脂エマルジョンと同様の樹脂成分を使用することができる。熱可塑性樹脂として、具体的には、アクリル系重合体、例えば、ポリアクリル酸エステル若しくはその共重合体、ポリメタクリル酸エステル若しくはその共重合体、ポリアクリロニトリル若しくはその共重合体、ポリシアノアクリレート、ポリアクリルアミド、ポリアクリル酸、またはポリメタクリル酸；ポリオレフィン系重合体、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリイソブチレン、ポリスチレン若しくはそれらの共重合体、石油樹脂、クマロン・インデン樹脂、またはテルペン樹脂；酢酸ビニル・ビニルアルコール系重合体、例えば、ポリ酢酸ビニル若しくはその共重合体、ポリビニルアルコール、ポリビニルアセタール、またはポリビニルエーテル；含ハロゲン系重合体、例えば、ポリ塩化ビニル若しくはその共重合体、ポリ塩化ビニリデン、フッ素樹脂、またはフッ素ゴム；含窒素ビニル系重合体、例えば、ポリビニルカルバゾール、ポリビニルピロリドン若しくはその共重合体、ポリビニルピリジン、またはポリビニルイミダゾール；ジエン系重合体、例えば、ポリブタジエン若しくはその共重合体、ポリクロロプレン、またはポリイソプレン（ブチルゴム）；あるいはその他の開環重合型樹脂、縮合重合型樹脂、または天然高分子樹脂等を用いることができる。

熱可塑性樹脂をエマルジョンの状態で得る場合には、樹脂粒子を場合により界面活性剤と共に水に混合することによって調製することができる。例えば、アクリル系樹脂またはスチレン−アクリル酸共重合体系樹脂のエマルジョンは、（メタ）アクリル酸エステルの樹脂又はスチレン−（メタ）アクリル酸エステルの樹脂と、場合により（メタ）アクリル酸樹脂と、界面活性剤とを水に混合することによって得ることができる。樹脂成分と界面活性剤との混合の割合は、通常５０：１〜５：１程度とするのが好ましい。界面活性剤の使用量が前記範囲に満たない場合には、エマルジョンが形成されにくく、また前記範囲を越える場合には、樹脂層の耐水性が低下したり、中間転写体１２への密着性が悪化したりする傾向があるので好ましくない。

本例で使用する界面活性剤は特に限定されないが、好ましい例としては、アニオン系界面活性剤（例えば、ドデシルベンザンスルホン酸ナトリウム、ラウルリル酸ナトリウム、ポリオキシエチレンアルキルエーテルサルフェートのアンモニウム塩など）、ノニオン系界面活性剤（例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミドなど）を挙げることができ、これらは二種以上を混合して用いることができる。

また熱可塑性樹脂のエマルジョンは、上記した樹脂成分の単量体を、重合触媒および乳化剤を存在させた水中において乳化重合させることによっても得ることができる。乳化重合の際に使用される重合開始剤、乳化剤、分子量調整剤は常法に準じて使用できる。

分散相成分としての樹脂と水との割合は、樹脂１００重量部に対して水を好ましくは６０重量部以上４００重量部以下、より好ましくは１００重量部以上２００重量部以下の範囲が適当である。

熱可塑性樹脂として、樹脂エマルジョンを使用する場合、公知の樹脂エマルジョンを用いることも可能である。例えば特公昭６２−１４２６号、特開平３−５６５７３号、特開平３−７９６７８号、特開平３−１６００６８号、または特開平４−１８４６２号各公報などに記載の樹脂エマルジョンをそのまま用いることができる。また、市販の樹脂エマルジョンを利用することも可能であり、例えばマイクロジェルＥ−１００２、Ｅ−５００２（スチレン−アクリル系樹脂エマルジョン；日本ペイント株式会社製）、ボンコート４００１（アクリル系樹脂エマルジョン；大日本インキ化学工業株式会社製）、ボンコート５４５４（スチレン−アクリル系樹脂エマルジョン；大日本インキ化学工業株式会社製）、ＳＡＥ１０１４（スチレン−アクリル系樹脂エマルジョン；日本ゼオン株式会社製）、またはサイビノールＳＫ−２００（アクリル系樹脂エマルジョン；サイデン化学株式会社製）などを挙げることができる。

樹脂液塗布部１４の中間転写体移動方向下流側に設けられる乾燥処理部１６は、樹脂液が塗布された中間転写体１２を加熱し、樹脂液の溶媒を蒸発させることで中間転写体１２上に固体状または半固体上樹脂層を形成する。乾燥処理部１６には、平板状の赤外線ヒータが好適に用いられ、５０℃〜１５０℃の範囲で加熱温度を可変可能に構成されている。図１では、中間転写体１２の画像形成面１２Ａと対向する位置に乾燥処理部１６を設ける態様を例示したが、乾燥処理部１６の他の構成例として、ヒータを中間転写体１２に内蔵する態様や、中間転写体１２の裏側である画像形成面１２Ａの反対側に設ける態様を適用してもよい。図１には中間転写体１２の画像形成面１２Ａの反対側に設けられた乾燥処理部１６’を１点破線で図示する。

乾燥処理部１６の中間転写体移動方向下流側に設けられる凹凸形成部１８は、表面に多数の突起が形成された凹凸ローラ１８Ａで中間転写体１２上の樹脂層をなぞり、凹凸ローラ１８Ａの凹凸形状を樹脂層に転写する方式が適用される。凹凸ローラ１８Ａの材質は、中間転写体１２に形成される樹脂層よりも硬いものであればよく、プラスチックや金属が好適に用いられる。図２(b)には、凹凸形成部１８（凹凸ローラ１８Ａ）による凹凸加工工程を模式的に図示する。

本例に適用される凹凸ローラ１８Ａは、中間転写体１２の移動方向と直交する方向（または、中間転写体１２の移動方向と所定の角度β（０°＜β≦９０°）をなす方向）に回動軸を有し、中間転写体１２（樹脂層４０）に接触した状態で中間転写体１２を移動させると、中間転写体１２の移動に対応して従動回転する構造を有している。凹凸ローラ１８Ａの表面（凹凸）を樹脂層に押し当てた状態で中間転写体１２を移動させると、凹凸ローラ１８Ａは中間転写体１２の移動に応じて従動回転しながら樹脂層に凹凸を形成する。図２(b)の符号４０’は凹凸加工が施されたのちの樹脂層を表している。

なお、凹凸ローラ１８Ａにヒータを内蔵して、または、凹凸ローラ１８Ａの中間転写体１２をはさんで反対側の位置にヒータを配置して、更にまた、中間転写体１２にヒータを内蔵して、中間転写体１２上に形成された樹脂層や中間転写体１２を加熱しながら凹凸ローラ１８Ａでなぞると樹脂層に凹凸形状を形成しやすくなる。凹凸ローラ１８Ａの中間転写体１２と反対側にヒータを備える態様や、中間転写体１２にヒータを内蔵する態様では、乾燥処理部１６のヒータと凹凸形成部１８のヒータを兼用するとよい。

凹凸ローラ１８Ａの長手方向の長さは、中間転写体１２の幅（画像形成領域の幅）に対応している。例えば、凹凸ローラ１８Ａの長手方向の長さを中間転写体１２の幅と同一にしてもよいし、凹凸ローラ１８Ａの長手方向の長さを中間転写体１２の幅よりも長い構造としてもよい（図３参照）。また、中間転写体１２の幅よりも短い長さのローラを複数並べて中間転写体１２の幅に対応してもよい。複数の凹凸ローラ１８Ａの配置には千鳥配置を適用するとよい。

図２(a)の樹脂層４０に凹凸を形成するときには、樹脂層４０の厚みｔ（図２(a)参照）及び樹脂の種類（樹脂の硬度）に応じてニップ圧や凹凸ローラ１８Ａのニップ長さ（ニップ時間）を適宜変更する態様が好ましい。例えば、樹脂層４０の厚みｔが相対的に厚い場合にはニップ圧を相対的に大きくし、樹脂層４０の厚みｔが相対的に薄い場合にはニップ圧を相対的に小さくするようにニップ圧を制御するとよい。

また、樹脂層４０の厚みｔが相対的に厚い場合にはニップ長さを相対的に長くし、樹脂層４０の厚みｔが相対的に薄い場合にはニップ長さを相対的に短くするように制御するとよい。但し、ニップ長さを変更するには中間転写体１２の移動速度を変更する必要が生じるので、ニップ圧を制御することが好ましい。

図２(b)には、凹凸形状が形成された樹脂層符号４０’を図示する。樹脂層４０’の凹凸の周期（図４(a),(b)に符号Ｐで図示）はドットの周期よりも小さくなるように形成され、１次画像の解像度の４倍以上１０倍以下が好ましく、ドットの直径の１／１５以上１／６以下が好ましい。具体的には、１次画像の解像度が１２００ｄｐｉ、ドッドの直径の最小値が３０μｍのときに凹凸の周期を５μｍ以下とすると好ましく、凹凸の周期を１μｍ以下とするとより好ましい。また、樹脂層４０’に形成される凹凸の振幅は、Ｒａ＞０．２μｍとすると好ましく、Ｒａ≧１．２μｍとするとより好ましい。

図４(a),(b)には周期（ピッチ）Ｐで並べられた凹凸形状（断面形状）の具体例を示す。図４(a)にはなだらかな凸部が存在する樹脂層４０’を図示する。図４(a)に示す凸部４４は略半円の断面形状であるとともに平面形状は略円形状である。即ち、凸部４４の立体形状は略半球形状（ドーム型形状）となっている。また、図４(b)には、なだらかな凹部４６が存在する樹脂層４０’を図示する。図４(b)に示す凹部４６は略半円の断面形状であるとともに平面形状は略円形状であり、凹部４６の立体形状は略半球形状となっている。なお、図４(a)に示す凸部４４と、図４(b)に示す凹部４６とを組み合わせる態様も好ましい。例えば、図４(a)の凸部４４と図４(b)の凹部４６とを交互に並べてもよい。

一方、図４(c)に図示するような所々に鋭い凹部４８が存在する形状は本例の凹凸形状としては適していない。断面形状が略三角形形状（立体形状が略三角すい形状、くさび形形状）のように鋭角を持つ凹部４８を持つ樹脂層は、転写記録時に樹脂層４０’を変形させても凹部４８に入ったインク（着色剤）が十分に記録媒体と接触しない。また、インク液滴（ドット）との間にアンカー効果が発生してしまい、十分な転写性を確保することが困難になる。したがって、図４(c)に図示するような鋭利な形状を有する凹部４８は本例の凹凸形状には適用されない。

なお、図示は省略するが、樹脂層４０’には図４(a)に例示した凸部４４や図４(b)に例示した凹部４６などの凹凸形状が２次元状に配置されている。凹凸形状の配置パターンは、中間転写体移動方向の周期（配置ピッチ）と中間転写体移動方向と直交する方向の周期を同一にしてもよいし、中間転写体移動方向の周期と中間転写体移動方向と直交する方向の周期を変えてもよい。また、中間転写体移動方向（中間転写体移動方向と直交する方向）について複数の周期を組み合わせてもよい。更に、千鳥配置や放射状配置、同心円状配置（ドーナッツ型配置）など様々な配置パターンを適用可能である。

本例では、樹脂層に形成される凹凸に対応した形状の凹凸を表面に有するローラ状部材を用いて樹脂層に凹凸を形成する態様を例示したが、画像形成領域の面積に対応する平板状の部材に樹脂層に形成される凹凸に対応した形状の凹凸を形成し、当該平板状部材を樹脂層に押し当てて樹脂層に凹凸を形成してもよい。この場合には、樹脂層に凹凸を形成する間中間転写体１２を停止または減速させることが好ましい。

また、本例では中間転写体１２上に樹脂層４０を形成した後に、当該樹脂層を加工して中間転写体１２の画像形成面１２Ａに凹凸を形成する態様を例示したが、中間転写体１２の画像形成面１２Ａに樹脂微粒子を分散させて凹凸を形成してもよい。例えば、樹脂微粒子を溶媒中に分散させた分散物を中間転写体１２の画像形成面１２Ａに付与し、乾燥処理部１６を用いて分散物を乾燥させると、樹脂微粒子自身の凹凸が形成されるので凹凸ローラ１８Ａによる加圧は必要ない場合があり、画像形成面１２Ａへの樹脂層の形成が画像形成面１２Ａの凹凸形成を兼ねることになる。

言い換えると、中間転写体１２の画像形成面１２Ａに直径１μｍ〜５μｍ程度の樹脂微粒子を密に（隣り合う微粒子同士が接触するように）分散させると、中間転写体１２の画像形成面１２Ａには樹脂微粒子の形状に対応した凹凸形状が形成されるので、凹凸形成部１８による樹脂層の加工を省略可能である。

凹凸形成部１８の中間転写体移動方向下流側には印字部２０が配置される。印字部２０は、画像データに応じてヘッド２０Ｋ，２０Ｃ，２０Ｍ，２０Ｙから各色インクを打滴する。図２(c)には、印字部２０から打滴されたインクによって中間転写体１２の画像形成面１２Ａに１次画像（ドット）４２が形成される状態を図示する。

印字部２０から打滴されたインク液滴（ドット）４２は、中間転写体１２の画像形成面１２Ａに凹凸が形成されているので、中間転写体１２上で移動することなく所定の位置に固定される。より好ましくは、２液の反応によってインク液滴（着色剤粒子）を中間転写体１２に定着させる方式を適用するとよい。

インク中に分散または溶解している着色剤を凝集または不溶化させる処理液を中間転写体１２に付与した後にインク液滴を打滴すると、中間転写体１２上でインク液滴の凝集（不溶化）が発現し、インク液滴が中間転写体１２に素早く定着するので、着弾干渉やドットの位置ズレ、異色間のにじみが防止される。なお、図２(a)に示す樹脂液塗布工程の際に、樹脂液と処理液を混合した混合液を中間転写体に塗布してもよい。

なお、上述した２液凝集方式では、印字部２０の後段に中間転写体１２上の不要な溶媒成分を除去する溶媒除去部が設けられる。溶媒除去部は、表面に多孔質部材などの吸収部材を備えたローラ等を中間転写体１２に接触させて中間転写体１２上の不要な溶媒成分を除去する。

中間転写体１２に１次画像が形成されると、印字部２０の中間転写体移動方向下流側に設けられる加熱乾燥部２２によって１次画像が形成された中間転写体１２に予備加熱処理が施される。本例では、加熱乾燥部２２には平板形状の赤外線ヒータが適用され、予備加熱処理の加熱温度は５０℃〜１２０℃に設定される。なお、中間転写体１２にヒータを内蔵する態様では、乾燥処理部１６のヒータと加熱乾燥部２２のヒータは１つのヒータで兼用可能である。

加熱乾燥部２２による予備加熱処理では、１次画像の近傍に存在する溶媒成分を蒸発させるとともに、１次画像及びその近傍の温度を転写記録に適した温度よりも若干低い温度まで上げておくことで転写記録時における加熱時間の短縮が可能となる。

予備加熱処理が施された１次画像は、転写記録部２６によって記録媒体２４に転写記録される。図２(d)には転写記録工程を図示する。転写記録工程では、不図示の給紙部から所定の供給路を介して加熱ローラ２６Ａと加圧ローラ２６Ｂの間に記録媒体２４が供給され、図１の加圧ローラ２６Ｂと中間転写体１２との間に記録媒体２４を挟みこみ、加熱ローラ２６Ａに内蔵されたヒータによって所定の温度に加熱しながら加圧ローラ２６Ｂによって所定の圧力で加圧することで、中間転写体１２に形成された１次画像は記録媒体２４に転写記録される。

上述した給紙部の構成例として、カット紙が積層装填されたカセットやロール紙（連続用紙）のマガジンが挙げられる。なお紙幅や紙質等が異なる記録媒体に対応して複数のカセットを併設してもよい。また、カット紙が積層装填されたカセット代えて、又はこれと併用して、ロール紙（連続用紙）のマガジンによって用紙を供給してもよい。

複数種類の記録紙を利用可能な構成にした場合、紙の種類情報を記録したバーコード或いは無線タグなどの情報記録体をカセットに取り付け、その情報記録体の情報を所定の読取装置によって読み取ることで、使用される記録媒体の種類（メディア種）を自動的に判別し、メディア種に応じて適切なインク吐出を実現するようにインク吐出制御を行うことが好ましい。

ロール紙を使用する装置構成の場合、転写記録部の前段に裁断用のカッターが設けられており、該カッターによってロール紙は所望のサイズにカットされる。カッターは、記録媒体の搬送路幅以上の長さを有する固定刃と、該固定刃に沿って移動する丸刃とから構成されており、印字裏面側に固定刃が設けられ、搬送路を挟んで印字面側に丸刃が配置される。

また、本例に適用される記録媒体２４の具体例を挙げると、普通紙、インクジェット専用紙などの浸透性媒体、コート紙などの非浸透性又は低浸透性の媒体、裏面に粘着剤と剥離ラベルの付いたシール用紙、ＯＨＰシートなどの樹脂フィルム、金属シート、布、木など様々な媒体がある。

図２(d)に図示する転写記録工程では、転写記録時に付与される圧力によって樹脂層４０’の凹凸がなくされるので、着色剤（１次画像）を記録媒体２４へ良好に転写することができる。言い換えると、転写記録工程において中間転写体１２及び記録媒体２４に付与される転写圧力によって、１次画像を固定していた樹脂層４０’の凹凸がつぶされることで樹脂層４０’は平滑化され、中間転写体１２から記録媒体２４への画像の転写性が向上する。また、本例では、樹脂層４０（４０’）には熱可塑性樹脂が適用されるので、転写記録時に付与される熱によって樹脂層４０’は更なる平滑化が見込まれる。

本例の転写記録工程では、転写温度は５０℃〜１５０℃の範囲に設定され、転写圧力は０．５ＭＰａ〜３．０ＭＰａの範囲に設定される。なお、転写温度及び転写圧力は、記録媒体の種類（材質、厚み等）や使用されるインク種類によって適宜調整するとよい。例えば、記録媒体２４の厚みが相対的に厚い場合には転写圧力を相対的に小さくし、記録媒体２４の厚みが相対的に薄い場合には転写圧力を相対的に大きくする。また、記録媒体２４の表面粗さが相対的に粗い場合（例えば、普通紙を用いる場合）には、転写圧力を相対的に大きくし、記録媒体２４の表面粗さが相対的に細かい場合（例えば、写真専用紙や塗工紙を用いる場合）には、転写圧力を相対的に小さくする。

転写記録部２６における転写記録時の転写圧力を調整するための手段としては、加圧ローラ２６Ｂを図１の上下方向に移動させる機構（駆動手段）が挙げられる。即ち、加熱ローラ２６Ａと加圧ローラ２６Ｂとのクリアランスを広げる方向に加熱ローラ２６Ａ（２６Ｂ）を移動させると転写圧力は小さくなり、加熱ローラ２６Ａと加圧ローラ２６Ｂとのクリアランスを狭くする方向に加熱ローラ２６Ａ（加圧ローラ２６Ｂ）を移動させると転写圧力は大きくなる。

転写記録部２６において記録媒体２４への転写記録が終了すると、不図示の剥離部において中間転写体１２から画像記録済みの記録媒体２４が剥離され、記録媒体２４は定着部へ送られる。

剥離部は、中間転写体１２の剥離ローラの巻き付け曲率によって、記録媒体２４自身の剛性（腰の強さ）で中間転写体１２から記録媒体２４を剥離するように構成されている。剥離部には、剥離爪等の剥離を促進させる手段を併用してもよい。なお、剥離部と定着部との間に記録媒体２４を冷却する冷却装置を備える態様も好ましい。

冷却装置の一例を挙げると、記録媒体２４に冷風をあてるファンを備える構成や、ペルチェ素子、ヒートシンクなどの冷却部材を備える構成などが挙げられる。

定着部（不図示）では定着処理工程が施され、熱及び圧力を付与して記録媒体２４に記録された画像を定着させる。定着部は、５０℃〜２００℃の範囲で温度調整可能な加熱ローラ対を含んで構成される。定着部の加熱温度は１３０℃、圧力は０．５ＭＰａ〜３．０ＭＰａとする態様が好ましい。なお、定着部の加熱温度はインクに含有するポリマー微粒子のガラス転移点温度などに応じて設定するとよい。

インクに樹脂微粒子やポリマー微粒子を含有する場合には、ポリマー微粒子を造膜させる（画像の最表面に微粒子が溶解した薄膜が形成される）ことで、定着性・耐擦過性を向上させることができる。転写記録部２６にて転写性と造膜化が両立することができれば、定着部を省略する態様も可能である。

定着処理工程が終了すると、画像記録済みの記録媒体２４は装置外部に排出される。なお、図示は省略するが、装置外部に排出された記録媒体２４を収容する収容トレイを備える態様が好ましい。

記録媒体２４への転写記録工程の終了後、中間転写体１２はクリーニング処理部２８によってクリーニング処理が施される。クリーニング処理部２８は、中間転写体１２の画像形成面１２Ａに当接しながら残インク及び凹凸がつぶされた樹脂層４０’を払拭除去するブレード（不図示）と、除去された残インク及び樹脂層４０’を回収する回収部（不図示）を有している。なお、中間転写体１２の残存物を除去するクリーニング処理部２８の構成は、上記の例に限らず、ブラシ・ロール、吸水ロール等をニップする方式、清浄エアーを吹き掛けるエアーブロー方式、粘着ロール方式或いはこれらの組み合わせなどがある。清掃用ロールをニップする方式の場合、ベルト線速度とローラ線速度を変えると清掃効果が大きい。

〔印字部の説明〕
次に図１に示す印字部２０について詳説する。印字部２０の各ヘッド２０Ｋ，２０Ｃ，２０Ｍ，２０Ｙは、中間転写体１２における画像形成領域の最大幅に対応する長さを有し（図３参照）、そのインク吐出面には画像形成領域の全幅にわたりインク吐出用のノズル（図３中不図示、図５に符号５１で図示）が複数配列されたフルライン型のヘッドとなっている。

ヘッド２０Ｋ，２０Ｃ，２０Ｍ，２０Ｙは、中間転写体１２の移動方向に沿って上流側から黒（Ｋ），シアン（Ｃ），マゼンタ（Ｍ），イエロー（Ｙ）の色順に配置され、それぞれのヘッド２０Ｋ，２０Ｃ，２０Ｍ，２０Ｙが中間転写体１２の移動方向と直交する方向に延在するように固定設置される。

中間転写体１２の幅の全域をカバーするノズル列を有するフルライン型のヘッドを各色インクに対してそれぞれ設ける構成によれば、中間転写体１２の移動方向（副走査方向、図５参照）について、中間転写体１２と印字部２０とを相対的に移動させる動作を１回行うだけで（即ち、１回の副走査で）、中間転写体１２の画像形成領域に１次画像を記録することができる。これにより、ヘッド２０Ｋ，２０Ｃ，２０Ｍ，２０Ｙが中間転写体１２の移動方向と直交する主走査方向（図５参照）に往復動作するシリアル（シャトル）型ヘッドに比べて高速印字が可能であり、プリント生産性を向上させることができる。

本例では、ＫＹＭＣの標準色（４色）の構成を例示したが、インク色や色数の組み合わせについては本実施形態に限定されず、必要に応じて淡インク、濃インク、特別色インクを追加してもよい。例えば、ライトシアン、ライトマゼンタなどのライト系インクを吐出するインクヘッドを追加する構成も可能であり、各色ヘッドの配置順序も特に限定はない。

〔ヘッドの構造〕
次に、印字部２０のヘッド２０Ｋ，２０Ｃ，２０Ｍ，２０Ｙの構造について詳説する。ヘッド２０Ｋ，２０Ｃ，２０Ｍ，２０Ｙの構造は共通しているので、以下、これらを代表して符号５０によってヘッドを示す。

図５(a)はヘッド５０の構造例を示す平面透視図であり、図５(b)はその一部の拡大図である。また、図５(c)はヘッド５０の他の構造例を示す平面透視図、図６はインク室ユニットの立体的構成を示す断面図（図５(a),(b)中の６−６線に沿う断面図）である。

中間転写体１２上に形成されるドットピッチを高密度化するためには、ヘッド５０におけるノズルピッチを高密度化する必要がある。本例のヘッド５０は、図５(a),(b)に示すように、インク滴の吐出孔であるノズル５１と、各ノズル５１に対応する圧力室５２等からなる複数のインク室ユニット５３を千鳥でマトリクス状に（２次元的に）配置させた構造を有し、これにより、ヘッド長手方向（紙送り方向と直交する主走査方向）に沿って並ぶように投影される実質的なノズル間隔（投影ノズルピッチ）の高密度化を達成している。

中間転写体１２の移動方向と略直交する方向に中間転写体１２の全幅に対応する長さにわたり１列以上のノズル列を構成する形態は本例に限定されない。例えば、図５(a)の構成に代えて、図５(c)に示すように、複数のノズル５１が２次元に配列された短尺のヘッドブロック５０’を千鳥状に配列して繋ぎ合わせることで中間転写体１２の全幅に対応する長さのノズル列を有するラインヘッドを構成してもよい。また、図示は省略するが、短尺のヘッドを一列に並べてラインヘッドを構成してもよい。

各ノズル５１に対応して設けられている圧力室５２は、その平面形状が概略正方形となっており、対角線上の両隅部にノズル５１と供給口５４が設けられている。各圧力室５２は供給口５４を介して共通流路５５と連通されている。共通流路５５はインク供給源たるインク供給タンク（図５中不図示、図７に符号６０で図示）と連通しており、該インク供給タンクから供給されるインクは図６の共通流路５５を介して各圧力室５２に分配供給される。

圧力室５２の天面を構成し共通電極と兼用される振動板５６には個別電極５７を備えた圧電素子５８が接合されており、個別電極５７に駆動電圧を印加することによって圧電素子５８が変形してノズル５１からインクが吐出される。インクが吐出されると、共通流路５５から供給口５４を通って新しいインクが圧力室５２に供給される。

本例では、ヘッド５０に設けられたノズル５１から吐出させるインクの吐出力発生手段として圧電素子５８を適用したが、圧力室５２内にヒータを備え、ヒータの加熱による膜沸騰の圧力を利用してインクを吐出させるサーマル方式を適用することも可能である。

かかる構造を有するインク室ユニット５３を図５(b)に示す如く、主走査方向に沿う行方向及び主走査方向に対して直交しない一定の角度θを有する斜めの列方向に沿って一定の配列パターンで格子状に多数配列させることにより、本例の高密度ノズルヘッドが実現されている。

即ち、主走査方向に対してある角度θの方向に沿ってインク室ユニット５３を一定のピッチｄで複数配列する構造により、主走査方向に並ぶように投影されたノズルのピッチＰはｄ× cosθとなり、主走査方向については、各ノズル５１が一定のピッチＰで直線状に配列されたものと等価的に取り扱うことができる。このような構成により、主走査方向に並ぶように投影されるノズル列が１インチ当たり2400個（2400ノズル／インチ）におよぶ高密度のノズル構成を実現することが可能になる。

なお、本発明の実施に際してノズルの配置構造は図示の例に限定されず、副走査方向に１列のノズル列を有する配置構造など、様々なノズル配置構造を適用できる。

また、本発明の適用範囲はライン型ヘッドによる印字方式に限定されず、中間転写体１２の幅方向の長さに満たない短尺のヘッドを中間転写体１２の幅方向に走査させて当該幅方向の印字を行い、１回の幅方向の印字が終わると中間転写体１２を幅方向と直交する方向に所定量だけ移動させて、次の印字領域の中間転写体１２の幅方向の印字を行い、この動作を繰り返して中間転写体１２の印字領域の全面にわたって印字を行うシリアル方式を適用してもよい。

〔供給系の構成〕
図７はインクジェット記録装置１０におけるインク供給系の構成を示した概要図である。

インク供給タンク６０はヘッド５０にインクを供給する基タンクであり、図１で説明したインク貯蔵／装填部に含まれる。インク供給タンク６０の形態には、インク残量が少なくなった場合に不図示の補充口からインクを補充する方式と、タンクごと交換するカートリッジ方式とがある。使用用途に応じてインク種類を変える場合には、カートリッジ方式が適している。この場合、インクの種類情報をバーコード等で識別して、インク種類に応じた吐出制御を行うことが好ましい。

図７に示したように、インク供給タンク６０とヘッド５０の中間には、異物や気泡を除去するためにフィルタ６２が設けられている。フィルタ・メッシュサイズは、ノズル径と同等若しくはノズル径以下（一般的には、２０μｍ程度）とすることが好ましい。

なお、図７には示さないが、ヘッド５０の近傍又はヘッド５０と一体にサブタンクを設ける構成も好ましい。サブタンクは、ヘッドの内圧変動を防止するダンパー効果及びリフィルを改善する機能を有する。

また、インクジェット記録装置１０には、ノズル５１の乾燥防止又はノズル近傍のインク粘度上昇を防止するための手段としてのキャップ６４と、ヘッド５０のインク吐出面の清掃手段としてクリーニングブレード６６が設けられている。

これらキャップ６４及びクリーニングブレード６６を含むメンテナンスユニットは、不図示の移動機構によってヘッド５０に対して相対移動可能であり、必要に応じて所定の退避位置からヘッド５０下方のメンテナンス位置に移動される。

キャップ６４は、図示せぬ昇降機構によってヘッド５０に対して相対的に昇降変位される。電源ＯＦＦ時や印刷待機時にキャップ６４を所定の上昇位置まで上昇させ、ヘッド５０に密着させることにより、ノズル面をキャップ６４で覆う。

印字中又は待機中において、特定のノズル５１の使用頻度が低くなり、ある時間以上インクが吐出されない状態が続くと、ノズル近傍のインク溶媒が蒸発してインク粘度が高くなってしまう。このような状態になると、圧電素子５８が動作してもノズル５１からインクを吐出できなくなってしまう。

このような状態になる前に（圧電素子５８の動作により吐出が可能な粘度の範囲内で）圧電素子５８を動作させ、その劣化インク（粘度が上昇したノズル近傍のインク）を排出すべくキャップ６４（インク受け）に向かって予備吐出（パージ、空吐出、つば吐き、ダミー吐出）が行われる。

なお、中間転写体１２に向けてインクを打滴して予備吐出を行う態様も可能である。例えば、複数の画像を連続的に形成する場合には、画像間で予備吐出を実行することが可能である。特に、同一画像を複数枚形成する場合には、特定のノズルにおいてインク（処理液）吐出の頻度が低くなり、吐出異常の発生する可能性が高くなり、当該特定のノズルについて画像間で予備吐出を行うことが好ましい。

中間転写体１２に予備吐出を行う場合には、加熱ローラ２６Ａに予備吐出によるインクが付着しないように、加熱ローラ２６Ａを移動させて、加熱ローラ２６Ａと中間転写体１２との間に所定のクリアランス（例えば、１０ｍｍ程度）を設けるとよい。

また、ヘッド５０内のインク（圧力室５２内）に気泡が混入した場合、圧電素子５８が動作してもノズルからインクを吐出させることができなくなる。このような場合にはヘッド５０にキャップ６４を当て、吸引ポンプ６７で圧力室５２内のインク（気泡が混入したインク）を吸引により除去し、吸引除去したインクを回収タンク６８へ送液する。

この吸引動作は、初期のインクのヘッドへの装填時、或いは長時間の停止後の使用開始時にも粘度上昇（固化）した劣化インクの吸い出しが行われる。なお、吸引動作は圧力室５２内のインク全体に対して行われるので、インク消費量が大きくなる。したがって、インクの粘度上昇が小さい場合には予備吐出を行う態様が好ましい。

クリーニングブレード６６はゴムなどの弾性部材で構成されており、図示せぬブレード移動機構によりヘッド５０のインク吐出面に摺動可能である。インク吐出面にインク液滴または異物が付着した場合、クリーニングブレード６６をインク吐出面に摺動させることでインク吐出面を拭き取り、インク吐出面を清掃する。

なお、画像間で予備吐出を行う場合には、中間転写体１２をインク受けとすることで、キャップ６４を印字部２０（図１参照）の直下に移動させる時間や、中間転写体１２を印字部２０の直下から退避させる時間を省略できるので、予備吐出にかかる時間を短縮することができる。また、予備吐出によって中間転写体１２に付着したインクはクリーニング処理部２８を用いて清掃することができる。中間転写体１２に予備吐出を行う場合には、加圧ローラ２６Ｂがインクで汚れてしまわないように、加圧ローラ２６Ｂを中間転写体１２から離しておくとよい。

〔制御系の説明〕
図８はインクジェット記録装置１０のシステム構成を示す要部ブロック図である。インクジェット記録装置１０は、通信インターフェース７０、システムコントローラ７２、メモリ７４、モータドライバ７６、ヒータドライバ７８、プリント制御部８０、画像バッファメモリ８２、ヘッドドライバ８４等を備えている。更に、図８に示すように転写記録制御部７９、樹脂液塗布制御部８１、凹凸形成制御部８３、センサ９２を備えている。

通信インターフェース７０は、ホストコンピュータ８６から送られてくる画像データを受信するインターフェース部である。通信インターフェース７０にはＵＳＢ（Universal Serial Bus）、ＩＥＥＥ１３９４、イーサネット（登録商標）、無線ネットワークなどのシリアルインターフェースやセントロニクスなどのパラレルインターフェースを適用することができる。この部分には、通信を高速化するためのバッファメモリ（不図示）を搭載してもよい。ホストコンピュータ８６から送出された画像データは通信インターフェース７０を介してインクジェット記録装置１０に取り込まれ、一旦メモリ７４に記憶される。

メモリ７４は、通信インターフェース７０を介して入力された画像を一旦格納する記憶手段であり、システムコントローラ７２を通じてデータの読み書きが行われる。メモリ７４は、半導体素子からなるメモリに限らず、ハードディスクなど磁気媒体を用いてもよい。

システムコントローラ７２は、中央演算処理装置（ＣＰＵ）及びその周辺回路等から構成され、所定のプログラムに従ってインクジェット記録装置１０の全体を制御する制御装置として機能するとともに、各種演算を行う演算装置として機能する。即ち、システムコントローラ７２は、通信インターフェース７０、メモリ７４、モータドライバ７６、ヒータドライバ７８等の各部を制御し、ホストコンピュータ８６との間の通信制御、メモリ７４の読み書き制御等を行うとともに、搬送系のモータ８８やヒータ８９を制御する制御信号を生成する。

メモリ７４には、システムコントローラ７２のＣＰＵが実行するプログラム及び制御に必要な各種データなどが格納されている。なお、メモリ７４は、書換不能な記憶手段であってもよいし、ＥＥＰＲＯＭのような書換可能な記憶手段であってもよい。メモリ７４は、画像データの一時記憶領域として利用されるとともに、プログラムの展開領域及びＣＰＵの演算作業領域としても利用される。

モータドライバ７６は、システムコントローラ７２からの指示にしたがってモータ８８を駆動するドライバである。図８には、装置内の各部に配置されるモータ（アクチュエータ）を代表して符号８８で図示されている。例えば、図８に示すモータ８８には、図１の張架ローラ３０Ａを駆動するモータや、凹凸ローラ１８Ａの移動機構のモータ、加熱ローラ２６Ａの移動機構のモータなどが含まれている。

ヒータドライバ７８は、システムコントローラ７２からの指示にしたがって、ヒータ８９を駆動するドライバである。図８には、インクジェット記録装置１０に備えられる複数のヒータを代表して符号８９で図示されている。例えば、図８に示すヒータ８９には、図１に示す乾燥処理部１６のヒータなどが含まれている。

転写記録制御部７９は、図１に示す転写記録部２６の加圧ローラ２６Ｂの押圧制御を行う。記録媒体２４の種類やインクの種類ごとに、加熱ローラ２６Ａ、２６Ｂの押圧最適値が予め求められ、データテーブル化されて所定のメモリ（例えば、メモリ７４）に記憶されている。記録媒体２４の情報や使用インクの情報を取得すると、当該メモリを参照して加圧ローラ２６Ｂの押圧が制御される。

また、転写記録制御部７９は、システムコントローラ７２の指令に従い加熱ローラ２６Ａに内蔵されるヒータの加熱温度を制御する。例えば、不図示のユーザインターフェイスを介して記録媒体２４の種類が選択（設定）されると、システムコントローラ７２は記録媒体２４の情報を取得して当該記録媒体に最適な転写温度を設定し、転写記録制御部７９に転写温度情報を含む指令信号を送出する。転写記録制御部７９は、システムコントローラ７２の指令信号に応じて加熱ローラ２６Ａに内蔵されるヒータの加熱温度を制御する。

プリント制御部８０は、システムコントローラ７２の制御に従い、メモリ７４内の画像データから印字制御用の信号を生成するための各種加工、補正などの処理を行う信号処理機能を有し、生成した印字データ（ドットデータ）をヘッドドライバ８４に供給する制御部である。プリント制御部８０において所要の信号処理が施され、該画像データに基づいて、ヘッドドライバ８４を介してヘッド５０のインク液滴の吐出量や吐出タイミングの制御が行われる。これにより、所望のドットサイズやドット配置が実現される。

プリント制御部８０には画像バッファメモリ８２が備えられており、プリント制御部８０における画像データ処理時に画像データやパラメータなどのデータが画像バッファメモリ８２に一時的に格納される。また、プリント制御部８０とシステムコントローラ７２とを統合して１つのプロセッサで構成する態様も可能である。

樹脂液塗布制御部８１は、システムコントローラ７２に指令に応じて塗布ローラ１４Ａの押圧や樹脂液の塗布タイミング等を制御する。例えば、図１に示す中間転写体１２の画像形成領域が樹脂液塗布部１４の処理領域に到達すると、樹脂液塗布制御部８１は樹脂液塗布部１４に対して樹脂液塗布の開始を指令し、画像形成領域が樹脂液塗布部１４の処理領域から抜け出すと、樹脂液塗布部１４に対して樹脂液塗布の終了を指令する。

凹凸形成制御部８３は、システムコントローラ７２に指令に応じて凹凸ローラ１８Ａの押圧や凹凸ローラ１８Ａと中間転写体１２との接触及び離間を制御する。例えば、樹脂層４０が形成された画像形成領域が凹凸ローラ１８Ａの作業領域に到達すると、凹凸形成制御部８３は、凹凸ローラ１８Ａの押圧を設定するとともに、凹凸ローラ１８Ａの動作開始を指令する。

ヘッドドライバ８４は、プリント制御部８０から与えられる画像データに基づいてヘッド５０の圧電素子５８に印加される駆動信号を生成するとともに、該駆動信号を圧電素子５８に印加して圧電素子５８を駆動する駆動回路を含んで構成される。なお、図８に示すヘッドドライバ８４には、ヘッド５０の駆動条件を一定に保つためのフィードバック制御系を含んでいてもよい。

印刷すべき画像のデータは、通信インターフェース７０を介して外部から入力され、メモリ７４に蓄えられる。この段階では、ＲＧＢの画像データがメモリ７４に記憶される。

メモリ７４に蓄えられた画像データは、システムコントローラ７２を介してプリント制御部８０に送られ、該プリント制御部８０においてインク色ごとのドットデータ及び第２処理液のドットデータに変換される。即ち、プリント制御部８０は、入力されたＲＧＢ画像データをＫＣＭＹの４色のドットデータに変換する処理を行う。プリント制御部８０で生成されたドットデータは、画像バッファメモリ８２に蓄えられる。

なお、中間転写体１２上に形成される１次画像は、転写の際に反転することを考慮して、最終的に記録媒体２４に形成される２次画像（記録画像）の鏡面画像としなければならない。即ち、ヘッド５０に供給される駆動信号は鏡面画像に対応した駆動信号であり、プリント制御部８０にて入力画像に対して反転処理を施す必要がある。

プログラム格納部９０には各種制御プログラムが格納されており、システムコントローラ７２の指令に応じて、制御プログラムが読み出され、実行される。プログラム格納部９０はＲＯＭやＥＥＰＲＯＭなどの半導体メモリを用いてもよいし、磁気ディスクなどを用いてもよい。外部インターフェースを備え、メモリカードやＰＣカードを用いてもよい。もちろん、これらの記録媒体のうち、複数の記録媒体を備えてもよい。なお、プログラム格納部９０は動作パラメータ等の記録手段（不図示）と兼用してもよい。

図８には、装置内に設けられる種々のセンサ（検出手段）を代表して符号９２で図示している。センサ９２には、装置内の各部の温度を検出する温度センサ、中間転写体１２（１次画像の搬送路上の位置）を検出する位置センサ、図７に示すインク供給タンク６０のインク残量を検出するセンサ、後述する中間転写体１２の表面性を検出するセンサ（図１１に符号１０２で図示）などが含まれている。

図８に示すセンサ９２の検出信号はシステムコントローラ７２に送られる。システムコントローラ７２は、センサ９２から送出された検出信号を取得すると、検出信号から各種情報を判断し、当該情報に基づいて各部を制御する。

〔実施例〕
次に、本例に示す画像形成方法の具体的な実施例について説明する。本実施例では、凹凸形状を形成した樹脂層（Ｒａ＝１．２μｍ、周期５μｍ）と、凹凸形状を形成しない樹脂層（Ｒａ＝０．２μｍ）に同一条件でインク液滴を打滴し、マーキング性と転写性の評価をおこなった。なお樹脂層の表面粗さはキーエンス社製VIOLET LASER VK-9500で測定した。

本実施例に用いた樹脂液（下塗液）の構成を図９(a)に示す。本実施例では、図９(a)に示す樹脂液を厚さが５μｍとなるように塗布し、７０℃で１０秒間加熱して溶媒を蒸発させた。その後、金属製の凹凸ローラを２．０ＭＰａの押圧で押しあてて樹脂層に凹凸形状を形成した。

本実施例に用いたインクの構成を図９(b)に示す。本実施例では顔料マゼンダインクを用いて、中間転写体にドットの直径３０μｍ、解像度１２００ｄｐｉのベタ画像と線画（ライン部）を形成した。その後、凹凸のない樹脂層に形成した画像は、転写温度９０℃、転写圧力２．０ＭＰａの条件で三菱製紙社製アート紙に転写記録を行い、凹凸のある樹脂層に形成した画像は、転写温度９０℃、５０℃、転写圧力２．０ＭＰａの条件で写真専用紙に転写記録を行い、マーキング性と転写性を目視で評価した。図１０(a)には本実施例のマーキング性の実験結果を示す。

図１０(a)に示すように、樹脂層に凹凸を形成しない場合には、ベタ画像が所望の打滴領域に対して著しく縮み、ライン（直線）部の画像が曲がってしまった。ベタ画像の縮みはドットの位置ズレに起因し、ライン部の曲がりもまたドットの位置ズレに起因している。即ち、樹脂層が平滑な場合には所望の位置にドットが着弾しても、その後ドットが水平方向に滑ってしまいドットの移動（位置ズレ）が発生し、記録画像の品質低下が起こり得る。

一方、樹脂層にＲａ＝１．２μｍ相当の凹凸を形成すると上述したドットの移動を止めることができ、所望のベタ画像が形成されるとともに所望の線画が形成された。即ち、樹脂層に所定の凹凸を形成した場合には、良好な画像が形成される。

また、図１０(b)には転写性の実験結果を示す。転写性の評価では、樹脂層にＲａ＝１．２μｍ相当の凹凸を形成した場合において、転写温度が９０℃の場合、５０℃の場合についてそれぞれ評価を行った。転写温度が９０℃の場合には良好な画像が転写記録された。また、転写温度が９０℃の場合の転写後の樹脂層（インクが付着していない部分）の表面粗さを計測したところ、Ｒａ＝０．５μｍであった。一方、転写温度が５０℃の場合には、転写記録後のドットの一部においてドット内部に白ポツ（ドットを形成するインクの一部が転写されないドットの欠陥）が発生し、良好な画像を転写記録することできなかった。転写温度が５０℃の場合の転写後の樹脂層（インクが付着していない部分）の表面粗さを計測したところＲａ＝１．２μｍであった。

即ち、転写温度を９０℃とすると樹脂層の凹凸がつぶれることで樹脂層が平滑化され、中間転写体上の１次画像と記録媒体の接触面積をより大きく十分に確保することができる。一方、転写温度が５０℃の場合には樹脂層の凹凸がほとんどつぶれずに残ってしまい、中間転写体上の１次画像と記録媒体との間の接触面積を十分に確保することができなった。

以上の評価結果をまとめると、樹脂層に形成する凹凸はＲａ＞０．５とすると良好な画像を得ることができる。また、転写温度は５０℃が超えると良好な転写記録が実現され、転写温度を９０℃以上と更により好ましい転写記録が実現されるといえる。

上記の如く構成されたインクジェット記録装置１０は、インク打滴に先立って凹凸を有する樹脂層が中間転写体１２の画像形成面１２Ａに形成される。凹凸形状が形成された樹脂層にインクを打滴することで中間転写体１２上におけるインク液滴（ドット）の位置ズレが防止される。また、所定の温度及び圧力を付与した状態で中間転写体１２上の１次画像は記録媒体２４に転写記録されるので、温度及び圧力の付与によって樹脂層の凹凸が平滑化されて中間転写体１２と記録媒体２４との間の接触面積を十分に確保することができるので、表面性の異なる様々な記録媒体を用いる場合にも好ましい転写記録が実現される。

また、画像記録ごとに樹脂層を形成し、転写記録後に当該樹脂層は除去されるので、経時変化によって表面性が変化する心配がない。

樹脂層に形成される凹凸はＲａ＞０．２μｍとすると好ましく、Ｒａ≧１．２μｍとするとより好ましい。また、凹凸の周期は５．０μｍ以下とすると好ましく、０．１μｍとするとより好ましい。更に、転写温度は５０℃を超えると好ましく、転写温度を９０℃以上とすると樹脂層の凹凸がＲａ０．５程度まで平滑化されより好ましい。なお、好ましい転写温度は樹脂材料により適宜設定する必要がある。

〔第２実施形態〕
次に、本発明の第２実施形態について説明する。図１１には、本発明の第２実施形態に係るインクジェット記録装置１００の概略構成を示す。なお、図１１中、図１と同一または類似する部分には同一の符号を付し、その説明は省略する。

図１１に示すインクジェット記録装置１００は、中間転写体１１２の表面（画像形成面１１２Ａ）にゴム層（図１１中不図示、図１２に符号１４０で図示）が設けられ、凹凸形成部１８によって当該ゴム層には直接凹凸形状が形成される。ゴム層に凹凸形状を形成する方法としてしては、図１のインクジェット記録装置１０と同様に、表面に凹凸が形成された凹凸ローラ１８Ａでゴム層をなぞり、凹凸ローラ１８Ａの凹凸を転写する方法が適用される。なお、本例に示すインクジェット記録装置１００では、図１のインクジェット記録装置１０における樹脂液塗布部１４は省略される。

本例のゴム層には、シリコンゴムや各種ゴム材料を用いることができる。ゴム層の消耗を抑えるためにゴム層に付与する圧力はできる限り小さくしたいので、ゴム層に用いる材料には硬度の小さいゴム材料を用いるとよい。本例のゴム層に適用されるゴム材料は硬度が５０度以下のものが好ましく、より好ましくは硬度が３０度以下のものである。

また、良好な転写性を得るためには、表面エネルギーの低いゴム材料を用いるとよい。本例に適用されるゴム層の表面エネルギーは、１５ｍＮ／ｍ以上３０ｍＮ／ｍ以下の範囲である。なお、ゴム層に表面エネルギーの低いゴム材料を用いると中間転写体に着弾したインク液滴の「はじき」が発生することがある。このような場合には、インクの表面エネルギーを下げてもよいし、インクと溶解する界面活性剤をゴム層に付与した後にインク液滴を打滴するように構成してもよい。

本例では、中間転写体１１２の画像形成面１１２Ａにゴム層を設ける態様を例示したが、ゴム層に代わり樹脂層を適用してもよい。ゴム層に代わり樹脂層を適用する場合には、熱履歴に対して安定な樹脂（加熱及び冷却プロセスを複数回経ても物性が変わらない樹脂）を用いることが好ましい。

本例のインクジェット記録装置１００ではゴム層を繰り返し使用するので、凹凸形成部１８の中間転写体移動方向上流側に、ゴム層の表面状態を検出するセンサ１０２を備え、凹凸を形成する前の（転写記録処理後の凹凸がつぶされた状態の）ゴム層の表面状態を検出しておき、検出結果に応じて凹凸形成ローラの圧力や、凹凸形成時のゴム層（中間転写体）の温度などのパラメータを変更可能に構成されている。 図１２(a)には、センサ１０２によってゴム層１４０の表面状態を検出する表面状態検出工程を模式的に図示する。

センサ１０２には、ゴム層１４０にレーザ光などを照射して受光素子によってその反射光を取得する非接触方式や、微小な端子をゴム層に接触させてなぞる接触方式といった方法が簡便である。

例えば、基準となるゴム層の表面粗さの範囲を予め設定しておき、検出された表面粗さが基準範囲を超える場合には、凹凸ローラ１８Ａの押圧を基準値よりも低く設定し、検出された表面粗さが基準範囲未満の場合には、凹凸ローラ１８Ａの押圧を基準値よりも高く設定する。また、検出された表面粗さが基準範囲を超える場合には、ヒータ（不図示）の加熱温度を基準値よりも低く設定し、検出された表面粗さが基準範囲未満の場合には、ヒータの加熱温度を基準値よりも高く設定する。このような凹凸ローラ１８Ａの押圧制御は、図８のシステムコントローラ７２によって制御される。

なお、凹凸形成時にゴム層（中間転写体１１２）を加熱する態様では、加熱に用いるヒータは、中間転写体１１２に内蔵してもよいし、凹凸形成部１８の中間転写体１１２を挟んで反対側に配置してもよい。

また、凹凸の周期や凹凸の振幅が異なる複数の凹凸形成ローラを備え、センサ１０２の検出結果に応じて凹凸形成ローラを切り換える態様も可能である。

例えば、５μｍの振幅の凹凸を持つローラ（標準ローラ）と、１μｍの振幅の凹凸を持つローラ（小ローラ）と、１０μｍの振幅の凹凸を持つローラ（大ローラ）の３種類の凹凸形成ローラを備え、検出された表面粗さが基準範囲内の場合には標準ローラを使用し、検出された表面粗さが基準範囲を超える場合には小ローラを使用する。また、検出された表面粗さが基準範囲未満の場合には大ローラを使用すると、転写記録後のゴム層の表面粗さによらず、常に一定の凹凸を形成することができる。即ち、インク打滴時のゴム層の表面粗さが常に一定の表面粗さとなるように、検出されたゴム層の表面粗さに応じて凹凸形成部１８による凹凸形成が制御される。

図１２(b)には、ゴム層１４０に表面粗さに応じて凹凸ローラ１８Ａによって再加工されたゴム層１４０’を図示する。図１２(b)に示す凹凸形成工程が終了すると、凹凸形成処理が施されたゴム層１４０’に印字部２０から各色のインク液滴４２が打滴され、中間転写体１２上に１次画像が形成される。

中間転写体１２上に１次画像が形成されると、図１２(d)に示すように、中間転写体１１２に記録媒体２４を接触させた状態で熱および圧力が付与される。転写記録工程において付与される熱及び圧力によってゴム層１４０’の凹凸がつぶされた状態で中間転写体１１２上の１次画像が記録媒体２４に転写記録されるので、転写記録時に中間転写体１１２と記録媒体２４との間に十分な接触面積を確保することができ、良好な転写記録が実現される。

上述した第２実施形態において、凹凸形成時の加熱温度は５０℃以上１５０℃以下の範囲に設定され、ニップ圧は０．５ＭＰａ以上３．０ＭＰａ以下の範囲に設定される。また、転写記録時の加熱温度は５０℃以上１５０℃以下の範囲に設定され、ニップ圧は０．５ＭＰａ以上３．０ＭＰａ以下の範囲に設定される。

本発明の第２実施形態によれば、中間転写体の表面に設けられたゴム層は凹凸形状を再加工することで繰り返し利用することができるので、画像記録のたびに樹脂層を形成する必要がない。また、クリーニング処理のときにはゴム層上の残留インクを除去すればよいので、樹脂層を除去する場合に比べてクリーニング処理の負荷が低減される。

本発明の第１実施形態に係るインクジェット記録装置の全体構成図 本発明の第１実施形態に係る画像形成方法を説明する図 図１に示すインクジェット記録装置の印字部周辺の要部平面図 凹凸形状の具体例を説明する図 図１に示すヘッドの構成例を示す平面透視図 図５中６−６線に沿う断面図 図１に示すインクジェット記録装置のインク供給系の構成を示す概略図 図１に示すインクジェット記録装置の制御系の構成を示す概略図 図１に示すインクジェット記録装置に使用される樹脂液及びインクの構成例 評価実験の結果を説明する図 本発明の第２実施形態に係るインクジェット記録装置の全体構成図 本発明の第２実施形態に係る画像形成方法を説明する図

符号の説明

１０，１００…インクジェット記録装置、１２，１１２…中間転写体、１４…樹脂液塗布部、１６…乾燥処理部、１８…凹凸形成部、２０…印字部、２４…記録媒体、２６…転写記録部、４０、４０’…樹脂層、１０２…センサ、１４０、１４０’…ゴム層

Claims (7)

1. 中間転写体上に１次画像を形成した後に、前記１次画像を記録媒体に転写記録する画像形成装置であって、
   前記中間転写体を所定の移動方向に移動させる移動手段と、
   前記中間転写体の画像形成面に凹凸形状を形成する凹凸形成手段と、
   前記凹凸形成手段の中間転写体移動方向上流側に設けられ、前記中間転写体の画像形成面に、熱可塑性樹脂材料を含む樹脂材料を塗布する塗布手段と、
   前記凹凸形成手段の中間転写体移動方向下流側に設けられ、凹凸形状が形成された中間転写体の画像形成面にインク液滴を打滴して１次画像を形成する打滴手段と、
   前記打滴手段の中間転写体移動方向下流側に設けられ、前記中間転写体の画像形成面に形成された１次画像に記録媒体を接触させた状態で前記中間転写体及び前記記録媒体のうち少なくとも何れか一方を押圧して、前記１次画像を前記記録媒体に転写記録する転写記録手段と、
   前記塗布された樹脂材料を加熱する樹脂材料加熱手段と、
   を備え、
   前記凹凸形成手段は、前記中間転写体の画像形成面に形成される凹凸形状に対応する凹凸形状を表面に有する押圧部材を含み、前記中間転写体上の前記塗布された樹脂材料に前記押圧部材を押し当てて前記中間転写体の画像形成面に凹凸形状を形成し、
   前記樹脂材料加熱手段は、前記凹凸形成手段による凹凸形状形成中に前記熱可塑性樹脂材料が軟化状態となるように前記熱可塑性樹脂材料を加熱することを特徴とする画像形成装置。
2. 前記樹脂材料加熱手段は、前記塗布手段と前記凹凸形成手段の間に設けられることを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。
3. 前記樹脂材料加熱手段は、前記凹凸形成手段に対応する位置の前記中間転写体と反対側に設けられることを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。
4. 前記樹脂材料加熱手段は、前記中間転写体に内蔵されることを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。
5. 前記インクを凝集或いは増粘させる処理液を前記中間転写体の画像形成面に塗布する処理液塗布手段を備えたことを特徴とする請求項１乃至４のうち何れか１項記載の画像形成装置。
6. 前記塗布手段は前記処理液塗布手段と兼用されるとともに、前記塗布手段は前記インクを凝集或いは増粘させる処理液を前記樹脂材料とともに前記中間転写体の画像形成面に塗布することを特徴とする請求項５記載の画像形成装置。
7. 中間転写体上に１次画像を形成した後に、前記１次画像を記録媒体に転写記録する画像形成方法であって、
   前記中間転写体を所定の移動方向に移動させる移動工程と、
   前記中間転写体の画像形成面に、熱可塑性樹脂材料を含む樹脂材料を塗布する塗布工程と、
   前記中間転写体の画像形成面に形成される凹凸形状に対応する凹凸形状を表面に有する押圧部材を、前記中間転写体上の前記塗布された樹脂材料に押し当てて、前記中間転写体の画像形成面に凹凸形状を形成する凹凸形成工程と、
   前記凹凸形成工程における凹凸形状形成中に、前記熱可塑性樹脂材料が軟化状態となるように前記熱可塑性樹脂材料を加熱する加熱工程と、
   前記凹凸形成工程の後に、凹凸形状が形成された中間転写体の画像形成面にインク液滴を打滴して１次画像を形成する打滴工程と、
   前記打滴工程の後に、前記中間転写体の画像形成面に形成された１次画像に記録媒体を接触させた状態で前記中間転写体及び前記記録媒体のうち少なくとも何れか一方を押圧して、前記１次画像を前記記録媒体に転写記録する転写記録工程と、
   を含むことを特徴とする画像形成方法。

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