JP2018176581A - メディア及びメディアの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】製造を容易としつつ、視認性の向上を図ることができるメディア等を提供する。【解決手段】メディア１は、メディア本体５と、メディア本体５上に設けられ、メディア本体５に着色される第１着色部を有するカラーインク層７と、カラーインク層７上に設けられ、第１着色部に重ねて設けられる接着部を有する接着層８と、接着層８上に設けられ、接着部に重ねて貼着される箔体１１と、を備える。接着層８は、紫外線硬化インクにより形成された層であり、カラーインク層７の層厚よりも厚くなっている。また、カラーインク層７、接着層８及び箔体１１は、メディア本体５上に形成される形状が同形である。【選択図】図１

Description

本発明は、基材上に着色層が形成されたメディア及びメディアの製造方法に関するものである。

従来、基材としての被記録媒体に箔を転写する方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。この方法では、被記録媒体に液体を吐出し、吐出された液体に活性エネルギー線を照射して第１硬化させることで、被記録媒体に粘着性をもつ接着剤の画像を形成する。そして、形成した接着剤の画像に箔を転写し、転写された箔の上から、活性エネルギー線を照射して第２硬化させ接着剤をさらに架橋させている。

特開２００９−２２６８８０号公報

特許文献１の方法により、被記録媒体上に接着剤を介して転写された箔は、使用による擦過等により経時的に剥がれてしまい、被記録媒体に接着剤だけが残存する。接着剤が透明である場合、箔が剥がれた被記録媒体は、視認性が低下してしまう。このような場合、通常、箔の上にトップコートを形成することにより、箔を保護することが考えられる。しかしながら、箔の上にトップコートを形成すると、手間がかかってしまうため、箔が転写された被記録媒体の製造コストが増大してしまう。また、接着剤の接着強度を上げることも考えられるが、使用する接着剤によっては、インクジェット方式による被記録媒体への印刷の制限が考えられ、被記録媒体に対する加工の自由度が低下してしまうことが考えられる。

そこで、本発明は、製造を容易としつつ、視認性の向上を図ることができるメディア及びメディアの製造方法を提供することを課題とする。

本発明のメディアは、基材と、前記基材上に設けられ、前記基材上に着色される第１着色部を有する第１着色層と、前記第１着色層上に設けられ、前記第１着色部に重ねて設けられる接着部を有する接着層と、前記接着層上に設けられ、前記接着部に重ねて設けられると共に、前記接着部上に着色される第２着色部を有する第２着色層と、を備えることを特徴とする。

この構成によれば、経時的に第２着色層の第２着色部が剥がれてしまっても、接着層により第１着色層を保護することができる。つまり、接着層を、第１着色層を保護する保護層として機能させることができる。これにより、残存する第２着色層の第２着色部と、第２着色部に重ねて設けられる露出する第１着色層の第１着色部との組み合わせによって、視認性を確保することができ、また、多様性を有する画像を提供することができる。多様性を有する画像として、例えば、剥がれた第２着色部を、重ねて設けられた第１着色層の第１着色部でカモフラージュすることができる。また、第１着色層を、第２着色層で隠蔽し、第２着色層を積極的に剥がす（スクラッチする）ことで、第１着色層をあらわにすることができる。具体的に、第１着色部を変化後の画像とし第２着色部を変化前の画像とすれば、第２着色部を剥がすことで、変化前の画像から変化後の画像に遷移させることができる。ここで、第１着色層及び第２着色層は、カラーインクを用いた画像層または薄膜により形成された薄膜層とすることができ、これらの組み合わせにより、４つの画像パターンとなる画像を提供することが可能となる。具体的に、第１着色層が画像層となり、第２着色層が薄膜層となる画像パターン、第１着色層が薄膜層となり、第２着色層が画像層となる画像パターン、第１着色層が画像層となり、第２着色層が画像層となる画像パターン、第１着色層が薄膜層となり、第２着色層が薄膜層となる画像パターンがある。

また、前記第１着色層は、カラーインクにより形成された画像層及び薄膜により形成された層のいずれか一方であり、前記第２着色層は、カラーインクにより形成された画像層及び薄膜により形成された層のいずれか他方であることが好ましい。

この構成によれば、カラーインクにより形成された画像層と、薄膜により形成された層との組み合わせによって、装飾性の高い画像を提供することができる。また、経時的に第２着色層となる画像層または薄膜の一部が剥がれてしまっても、接着層により保護された第１着色層となる薄膜または画像層が露出することから、第１着色層でカモフラージュすることができ、視認性を確保することができる。また、カラーインクを用いることで、インクジェット方式で画像層を形成することができるため、高精細な画像層を形成することができる。なお、カラーインクとしては、例えば、紫外線硬化型のカラーインクであり、ミマキエンジニアリング製の「ＬＨ−１００」または桜井株式会社製の「ＬＦ−３５０」が用いられる。

また、前記第１着色層及び前記第２着色層は、カラーインクにより形成された画像層であることが好ましい。

この構成によれば、第２着色層となる画像層により、第１着色層となる画像層を隠蔽した画像を提供することができる。このため、第２着色層を剥離させることで、隠蔽された第１着色層の一部を露出させることができるため、第１着色層と第２着色層とを組み合わせた画像を提供することができる。また、カラーインクを用いることで、インクジェット方式で画像層を形成することができるため、高精細な画像層を形成することができる。

また、前記接着層は、紫外線硬化インクにより形成された層であることが好ましい。

この構成によれば、紫外線硬化インクとしては、例えば、ミマキエンジニアリング製の「ＰＲ−１００」または「ＬＵＳ−３５０ Ｃｌｅａｒ」を用いることができる。このため、インクジェット方式で紫外線硬化インクを吐出して接着層を形成することにより、高精細な接着層を形成することができる。

また、前記接着層は、前記第１着色層の層厚よりも厚くなっていることが好ましい。

この構成によれば、接着層の層厚を厚くすることができるため、使用による擦過等により接着層が剥がれることを抑制することができ、第１着色層を好適に保護することができる。

また、前記第１着色層と前記接着層と前記第２着色層とは、前記基材上に形成される形状が同形であることが好ましい。

この構成によれば、第１着色層と接着層と第２着色層とを同じ形状にできるため、経時的に第２着色層が剥がれてしまっても、接着層により保護された第２着色層と同形の第１着色層が露出することから、第１着色層でより好適にカモフラージュすることができ、視認性をより高めることができる。

また、前記接着層は、前記第１着色層に対して凹凸を有する形状となっていることが好ましい。

この構成によれば、接着層を、凹凸を有する形状とすることで、接着層の凸部に第２着色層が形成されることになる。この場合、接着層に対する第２着色層の形成領域が小さいものとなるため、第２着色層を積極的に剥がしやすいものとすることができる。このため、第１着色層と第２着色層とを組み合わせた画像の形成を積極的に促すことができ、多様性を有する画像を提供することができる。

本発明のメディアの製造方法は、基材上に、第１着色層をインクジェット方式により形成する第１着色層形成工程と、前記第１着色層上に、接着層をインクジェット方式により形成する接着層形成工程と、前記接着層上に、薄膜を積層して貼着する薄膜貼着工程と、を備えることを特徴とする。

この構成によれば、第１着色層を、インクジェット方式により形成された画像層とすることができる。また、接着層を、インクジェット方式により形成された層とすることができる。このため、基材上に形成された第１着色層を、高精細な画像層として形成することができ、また、第１着色層上に形成された接着層を、高精細な層として形成することができる。これにより、第１着色層と接着層とを容易に同じ形状（同じ画像パターン）にすることができる。また、接着層に貼着される薄膜は、接着層と同じ形状（同じ画像パターン）となることから、接着層と薄膜の層とを容易に同じ形状にすることができる。よって、第１着色層と薄膜の層とも同じ形状にできることから、経時的に薄膜の層が剥がれてしまっても、薄膜の層と同じ形状となる接着層により保護された第１着色層が露出することになる。これにより、残存する第２着色層と、露出する第１着色層との組み合わせによって、視認性を確保することができ、また、多様性を有する画像を提供することができる。

なお、前記第１着色層形成工程では、前記基材上に、薄膜を積層して貼着することで前記第１着色層を形成してもよい。

この構成によれば、第１着色層を、薄膜により形成された層とすることができる。このため、基材上に形成された薄膜を接着層によって保護することができる。これにより、経時的に第２着色層が剥がれてしまっても、接着層により保護された第１着色層としての薄膜を露出させることができる。

また、前記第２着色層形成工程では、前記接着層上に、インクジェットヘッドから吐出したカラーインクを着弾させて画像層となる前記第２着色層を形成してもよい。

この構成によれば、第２着色層を、カラーインクにより形成された画像層とすることができる。このため、第２着色層となる画像層により、第１着色層を隠蔽することができる。これにより、第２着色層を剥離させることで、隠蔽された第１着色層の一部を露出させることができるため、第１着色層と第２着色層とを組み合わせた画像を提供することができる。また、カラーインクを用いることで、インクジェット方式で画像層を形成することができ、高精細な画像層を形成することができる。

また、前記接着層は、硬化後、熱によって溶融する紫外線硬化インクによって形成されており、加熱されることによって溶融して接着剤として機能することが好ましい。

この構成によれば、加熱されることにより接着層が溶融して軟化することで、接着層を接着剤として好適に機能させることができる。なお、紫外線硬化インクとしては、例えば、ミマキエンジニアリング製の「ＰＲ−１００」または「ＬＵＳ−３５０ Ｃｌｅａｒ」を用いることができる。

また、前記接着層は、硬化後、耐溶剤性の低い紫外線硬化インクによって形成されており、前記溶剤が塗布されることにより溶解して接着剤として機能することが好ましい。

この構成によれば、溶剤が塗布されることにより接着層が溶解することで、接着層を接着剤として好適に機能させることができる。なお、このような紫外線硬化インクとしては、例えば、ミマキエンジニアリング製の「ＬＵＳ−３５０ Ｃｌｅａｒ」を用いることができる。

また、前記接着層は、透明であることが好ましい。

この構成によれば、透明な接着層を通して第１着色層を容易に視認することができる。

図１は、実施形態１に係るメディアの製造方法により製造されたメディアを示す断面図である。 図２は、実施形態１に係るメディアの製造方法に用いられるメディア本体及び蒸着フィルムを示す断面図である。 図３は、実施形態１に係るメディアの製造方法を示す説明図である。 図４は、実施形態２に係るメディアを示す断面図である。 図５は、実施形態３に係るメディアの製造方法により製造されたメディアを示す断面図である。 図６は、実施形態３に係るメディアの製造方法に用いられるメディア及び蒸着フィルムを示す断面図である。 図７は、実施形態４に係るメディアの製造方法を示す説明図である。

以下に、本発明に係る実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、この実施形態によりこの発明が限定されるものではない。また、下記実施形態における構成要素には、当業者が置換可能かつ容易なもの、あるいは実質的に同一のものが含まれる。さらに、以下に記載した構成要素は適宜組み合わせることが可能であり、また、実施形態が複数ある場合には、各実施形態を組み合わせることも可能である。

［実施形態１］
実施形態１に係るメディアの製造方法は、基材としてのメディア本体５に画像を形成して、画像が形成されたメディア１を作製する方法である。先ず、図１を参照して、メディアの製造方法により作製されるメディア１について説明する。

図１は、実施形態１に係るメディアの製造方法により形成されたメディアを示す断面図である。図１に示すように、メディア１は、メディア本体（基材）５と、カラーインク層（第１着色層）７と、接着層８と、箔体（第２着色層）１１と、を含んで構成されている。

メディア本体５は、材料として、樹脂、金属、布地または皮革材等の材料を適用可能であり、画像形成が可能な材料であれば、いずれの材料を適用することが可能である。また、メディア本体５は、画像が形成される被形成面を有しており、この被形成面は、形状として、平坦面、または曲面であってもよく、画像形成が可能な形状であれば、いずれの形状に適用することが可能である。

カラーインク層７は、紫外線硬化型のカラーインクを用いて形成される画像層である。カラーインク層７は、メディア本体５の被形成面上に形成されており、カラーインクによってメディア本体５上に着色される第１着色部を有している。カラーインク層７において形成される画像は、例えば、文字及び図柄等を組み合わせたもの、または、所定の領域を塗りつぶしたベタ塗り等を含むものである。カラーインク層７に用いられる紫外線硬化型のカラーインクは、紫外線が照射されることで完全硬化するインクである。なお、完全硬化とは、紫外線硬化型のカラーインクに紫外線が照射されることで架橋した状態となることである。カラーインク層７に用いられる紫外線硬化型のカラーインクとしては、例えば、例えば、ミマキエンジニアリング製の「ＬＨ−１００」または桜井株式会社製の「ＬＦ−３５０」が用いられる。

接着層８は、紫外線硬化インクを用いて形成され、透明な層となっている。接着層８は、カラーインク層７上に形成されており、紫外線硬化インクによって第１着色部に重ねて設けられる接着部を有している。接着層８は、カラーインク層７の層厚よりも厚くなっている。接着層８に用いられる紫外線硬化インクは、紫外線が照射されることで完全硬化するインクであり、また、完全硬化となった状態において加熱されることにより溶融し軟化することで接着剤として機能するインクとなっている。紫外線硬化インクとしては、例えば、ミマキエンジニアリング製の「ＰＲ−１００」または「ＬＵＳ−３５０ Ｃｌｅａｒ」が用いられる。

箔体１１は、例えば、金属等を用いて形成された蒸着膜（薄膜）であり、いわゆるコールドフォイル方式で用いられる箔体１１となっている。この箔体１１は、メディア本体５を装飾する装飾用の層として形成されている。また、箔体１１は、着色された透明な薄膜となっている。箔体１１は、接着層８上に形成されており、接着部に重ねて設けられると共に、接着部上に着色される第２着色部として機能する。箔体１１は、軟化した接着層８が接着剤として機能することで、接着層８に接着される。

上記のように構成されるメディア１は、メディア本体５の被形成面に対してカラーインク層７及び接着層８が盛り上がって形成されることで、接着層８を介してメディア本体５に接着される装飾用の箔体１１が盛り上がって形成される。また、カラーインク層７と接着層８と箔体１１とは、メディア本体５上に形成される形状が同形である。つまり、メディア本体５上に形成されるカラーインク層７の画像パターンと、カラーインク層７上に形成される接着層８の画像パターンとは、同じ画像となっている。また、箔体１１は、接着層８と同じ画像パターンとなるように接着されることから、接着層８の画像パターンと同じ画像となる。このように、カラーインク層７と箔体１１とは、同じ画像パターンとなることから、箔体１１が剥がれても、カラーインク層７によりカモフラージュすることが可能となる。

次に、図２を参照して、図１に示すメディア１を作製する際に、実施形態１のメディアの製造方法において用いられる、カラーインク層７及び接着層８が形成されたメディア本体５と、蒸着フィルム１０とについて説明する。図２は、実施形態１に係るメディアの製造方法に用いられるメディア本体及び蒸着フィルムを示す断面図である。

図２に示すように、カラーインク層７及び接着層８が形成されたメディア本体５は、蒸着フィルム１０との接着前において、カラーインク層７及び接着層８が完全硬化の状態となっており、接着層８が接着剤として機能していないことから、取り扱いが容易なものとなっている。つまり、図２に示すメディア本体５は、カラーインク層７及び接着層８が完全硬化した状態で保管することが可能となっている。

蒸着フィルム１０は、はく離フィルム１２と、蒸着膜である箔体１１とを有する、コールドフォイル方式で加工されたフィルムとなっている。はく離フィルム１２は、接着層８に接着される箔体１１がはく離可能に付着されている。つまり、はく離フィルム１２と箔体１１との付着力は、箔体１１と接着層８との接着力に比して低いものとなっている。このため、蒸着フィルム１０の箔体１１が接着層８に接着された状態で、蒸着フィルム１０を剥がすと、接着層８に接着された箔体１１がはく離フィルム１２から剥離する。一方で、接着層８に接着されない箔体１１は、はく離フィルム１２に付着した状態を維持する。このため、接着層８の画像パターンと、箔体１１の画像パターンとは、同じものとなる。

次に、図３を参照して、実施形態１に係るメディアの製造方法について説明する。図３は、実施形態１に係るメディアの製造方法を示す説明図である。図３に示すように、実施形態１のメディアの製造方法は、第１着色層形成工程Ｓ１０と、接着層形成工程Ｓ１１と、第２着色層形成工程（薄膜貼着工程）Ｓ１２とを順に行っている。

図３に示すように、第１着色層形成工程Ｓ１０では、紫外線硬化型のカラーインクをインクジェットヘッド２０から吐出し、吐出したカラーインクをメディア本体５に着弾させる。第１着色層形成工程Ｓ１０では、インクジェットヘッド２０を有する印刷装置として、例えば、ミマキエンジニアリング製の「ＵＪＦ−３０４２」または「ＵＪＦ−６０４２」を用いて印刷を行っている。また、第１着色層形成工程Ｓ１０では、インクジェットヘッド２０の移動方向に後行して、紫外線照射装置２１を移動させ、紫外線照射装置２１からカラーインクに紫外線を照射して硬化させることで、カラーインク層７を形成する。

接着層形成工程Ｓ１１では、紫外線硬化インクをインクジェットヘッド３０から吐出し、吐出した紫外線硬化インクをメディア本体５のカラーインク層７の第１着色部上に着弾させる。接着層形成工程Ｓ１１では、インクジェットヘッド３０を有する印刷装置として、第１着色層形成工程Ｓ１０と同様に、ミマキエンジニアリング製の「ＵＪＦ−３０４２」または「ＵＪＦ−６０４２」を用いて印刷を行っている。このため、接着層形成工程Ｓ１１は、第１着色層形成工程Ｓ１０と、ほぼ同様の工程となることから、同じ印刷装置を用いて、接着層形成工程Ｓ１１及び第１着色層形成工程Ｓ１０を行ってもよい。また、接着層形成工程Ｓ１１では、第１着色層形成工程Ｓ１０と同様に、インクジェットヘッド３０の移動方向に後行して、紫外線照射装置３１を移動させ、紫外線照射装置３１から紫外線硬化インクに紫外線を照射して硬化させることで、透明な接着層８を形成する。このとき、接着層形成工程Ｓ１１では、カラーインク層７の層厚に比して、接着層８の層厚が厚くなるように、接着層８を形成する。つまり、接着層形成工程Ｓ１１では、第１着色層形成工程Ｓ１０に比して、紫外線硬化インクの吐出量を増大させており、これにより、接着層８の層厚を厚くしている。このように、接着層形成工程Ｓ１１では、紫外線硬化インクの吐出後、紫外線を照射して硬化させることができるため、インクジェット印刷された透明な接着層８の画像を高精細に形成することができる。

この第１着色層形成工程Ｓ１０及び接着層形成工程Ｓ１１では、メディア本体５の被形成面に対してカラーインク層７及び接着層８を盛り上げて形成している。そして、第１着色層形成工程Ｓ１０及び接着層形成工程Ｓ１１においてカラーインク層７及び接着層８が形成されたメディア本体５は、容易に取り扱うことが可能となる。カラーインク層７及び接着層８が形成されたメディア本体５は、そのまま保管されたり、または、後述する第２着色層形成工程Ｓ１２で取り扱われたりする。また、カラーインク層７及び接着層８は、インクジェット方式で形成できることから、カラーインク層７及び接着層８を容易に同じ画像パターンとすることができる。

続いて、第２着色層形成工程Ｓ１２では、接着層８上に第２着色層としての箔体１１を配置する。第２着色層形成工程Ｓ１２は、積層工程Ｓ１２ａと、接着工程Ｓ１２ｂと、はく離工程Ｓ１２ｃとを順に行っている。

積層工程Ｓ１２ａでは、メディア本体５に形成された接着層８と、蒸着フィルム１０の箔体１１とを対向させて重ね合わせることにより、カラーインク層７及び接着層８が形成されたメディア本体５と、箔体１１とを積層させる。

接着工程Ｓ１２ｂでは、蒸着フィルム１０の外側（はく離フィルム１２側）から、加熱部材２５により接着層８を加熱して溶融させることで、接着層８を接着剤として機能させ、接着層８に箔体１１を接着させる。具体的に、接着工程Ｓ１２ｂでは、接着層８の加熱時において、加熱部材２５を、蒸着フィルム１０、接着層８及びカラーインク層７を介して、メディア本体５に押し付けることで、メディア本体５と箔体１１とを圧着させている。このとき、接着工程Ｓ１２ｂでは、接着層８が平坦となるように、加熱部材２５が、メディア本体５に向かって押圧される。接着層８が平坦となることで、平坦となる接着層８に箔体１１が接着されるため、箔体１１の輝度感を高めることができる。

なお、接着工程Ｓ１２ｂにおいて用いられる加熱部材２５は、平坦な加熱面を有するアイロン等の加熱部材であってもよいし、外周面が加熱面となる円柱形状の加熱ローラであってもよく、特に限定されない。また、接着工程Ｓ１２ｂでは、メディア本体５に対して蒸着フィルム１０を押し付けていたが、メディア本体５を蒸着フィルム１０に押し付けてもよく、特に限定されない。さらに、接着工程Ｓ１２ｂでは、メディア本体５と箔体１１とを圧着可能であれば、例えば、真空パック内に、メディア本体５と箔体１１とを収容し、真空パック内を真空引きにして、大気圧によりメディア本体５と箔体１１とを圧着してもよい。

続いて、はく離工程Ｓ１２ｃでは、メディア本体５から蒸着フィルム１０を引き剥がす。蒸着フィルム１０は、接着層８の接着部と接着した箔体１１がはく離フィルム１２から引き剥がされ、接着層８の接着部と接着していない箔体１１がはく離フィルム１２に付着した状態を維持する。このため、接着層８上に形成される箔体１１は、接着層８の画像パターンと同じ画像となり、第２着色部として形成される。このように、図３に示すメディアの製造方法により、図１に示すメディア１が形成される。

以上のように、実施形態１によれば、接着層８によりカラーインク層７を保護することができ、接着層８上に箔体１１を設けることができる。このため、経時的に箔体１１の一部（第２着色部）が剥がれてしまっても、接着層８により保護されたカラーインク層７の第１着色部が露出することから、剥がれた箔体１１を、カラーインク層７でカモフラージュすることができる。これにより、残存する箔体１１と露出するカラーインク層７との組み合わせによって、視認性を確保することができ、また、多様性を有する画像を提供することができる。このとき、カラーインク層７は、トップコートを形成する場合に比べて、メディア本体５上に容易に形成できることから、製造コストの増大を抑制することができる。

また、実施形態１によれば、カラーインク層７と箔体１１との組み合わせによって、装飾性の高い画像を提供することができる。そして、インクジェットヘッド２０によりメディア本体５にカラーインク層７を高精細に形成することができ、また、メディア本体５上にカラーインク層７を容易に形成することができる。

また、実施形態１によれば、インクジェットヘッド３０により紫外線硬化インクを吐出して接着層８を形成することにより、高精細な接着層８を形成することができる。

また、実施形態１によれば、第１着色層形成工程Ｓ１０と、接着層形成工程Ｓ１１とを、ほぼ同様の工程で行うことができるため、カラーインク層７をより容易に形成することができる。

また、実施形態１によれば、接着層８が透明であるため、透明な接着層８を通してカラーインク層７を容易に視認することができる。

また、実施形態１によれば、接着層８をカラーインク層７の層厚よりも厚くすることができるため、使用による擦過等により接着層８が剥がれることを抑制することができ、カラーインク層７を好適に保護することができる。

また、実施形態１によれば、カラーインク層７及び接着層８が形成されたメディア本体５と、蒸着フィルム１０の箔体１１とを積層して、接着層８に箔体１１を好適に接着することができる。なお、接着層８が接着剤として機能する前は、カラーインク層７及び接着層８が形成されたメディア本体５を、容易に取り扱うことができる。

また、実施形態１によれば、硬化後に接着層８が加熱されることにより、接着層８が溶融して軟化することで、接着層８を接着剤として好適に機能させることができる。

また、実施形態１によれば、カラーインク層７、接着層８及び箔体１１を同じ形状にできるため、経時的に箔体１１が剥がれてしまっても、接着層８により保護された箔体１１と同形のカラーインク層７が露出することから、カラーインク層７でより好適にカモフラージュすることができ、視認性をより高めることができる。

なお、実施形態１では、接着層８上に箔体１１を接着させることで、箔体１１を第２着色層としたが、箔体１１に代えて、カラーインク層としてもよい。つまり、接着層８上に、第２着色層となるカラーインク層を形成する。第２着色層としてカラーインク層を形成する第２着色層形成工程Ｓ１２は、第１着色層形成工程Ｓ１０と同様に、紫外線硬化型のカラーインクをインクジェットヘッド２０から吐出し、吐出したカラーインクをメディア本体５の接着層８上に着弾させる。そして、第２着色層形成工程Ｓ１２では、インクジェットヘッド２０の移動方向に後行して、紫外線照射装置２１を移動させ、紫外線照射装置２１からカラーインクに紫外線を照射して硬化させることで、カラーインク層を形成する。第１着色層となるカラーインク層７と、第２着色層となるカラーインク層とを形成することで、第２着色層となるカラーインク層により、第１着色層となるカラーインク層７を隠蔽した画像を提供することができる。この構成によれば、第１着色層となるカラーインク層７を、第２着色層となるカラーインク層で隠蔽し、第２着色層を積極的に剥がす（スクラッチする）ことで、第１着色層をあらわにすることができる。具体的に、第１着色部を変化後の画像とし第２着色部を変化前の画像とすれば、第２着色部を剥がすことで、変化前の画像から変化後の画像に遷移させることができる。このため、第１着色層と第２着色層とを組み合わせた多様な画像を提供することができる。

［実施形態２］
次に、図４を参照して、実施形態２に係るメディアの製造方法について説明する。なお、実施形態２では、重複した記載を避けるべく、実施形態１と異なる部分について説明し、実施形態１と同様の構成である部分については、同じ符号を付して説明する。図４は、実施形態２に係るメディアを示す断面図である。

実施形態２のメディアの製造方法では、メディア本体５上に箔体１１を設け、箔体１１上に接着層８を形成し、接着層８上にカラーインク層７を形成している。すなわち、実施形態２のメディアの製造方法では、実施形態１のカラーインク層７と箔体１１とを入れ替えた構成となっている。

具体的に、実施形態２の箔体１１は、いわゆるホットスタンプ方式で用いられる箔体１１となっている。この箔体１１は、ホットメルト層４１とトップコート層４２とが一体となっている。ホットメルト層４１は、加熱されることで接着剤として機能する層であり、箔体１１のメディア本体５側に設けられる。トップコート層４２は、箔体１１を保護する層であり、箔体１１の接着層８側に設けられる。ここで、トップコート層４２には、カラーインクによる印刷が困難であるため、箔体１１上に接着層８を設けることで、カラーインク層７の形成を可能としている。

実施形態２のメディアの製造方法では、第１着色層形成工程Ｓ１０において、メディア本体５上に第１着色層としての箔体１１を配置する。第１着色層形成工程Ｓ１０では、メディア５本体と箔体１１とを対向させて重ね合わせ、箔体１１のホットメルト層４１を、図示しない加熱部材により加熱し、箔体１１をメディア本体５に押し付けることで、メディア本体５と箔体１１とを圧着させる。この後、接着層形成工程Ｓ１１では、紫外線硬化インクをインクジェットヘッド３０から吐出し、吐出した紫外線硬化インクをメディア本体５の箔体１１上に着弾させる。そして、接着層形成工程Ｓ１１では、インクジェットヘッド３０の移動方向に後行して、紫外線照射装置３１を移動させ、紫外線照射装置３１から紫外線硬化インクに紫外線を照射して硬化させることで、透明な接着層８を形成する。第２着色層形成工程Ｓ１２では、紫外線硬化型のカラーインクをインクジェットヘッド２０から吐出し、吐出したカラーインクをメディア本体５の接着層８上に着弾させる。そして、第２着色層形成工程Ｓ１２では、インクジェットヘッド２０の移動方向に後行して、紫外線照射装置２１を移動させ、紫外線照射装置２１からカラーインクに紫外線を照射して硬化させることで、カラーインク層７を形成する。

以上のように、実施形態２によれば、メディア本体５上に形成された箔体１１を接着層８によって保護することができる。このため、経時的にカラーインク層７が剥がれてしまっても、接着層８により保護された第１着色層としての箔体１１を露出させることができるため、剥がれたカラーインク層７を、箔体１１でカモフラージュすることができる。これにより、残存するカラーインク層７と露出する箔体１１との組み合わせによって、視認性を確保することができ、また、多様性を有する画像を提供することができる。

［実施形態３］
次に、図５及び図６を参照して、実施形態３に係るメディアの製造方法について説明する。なお、実施形態３では、重複した記載を避けるべく、実施形態１及び２と異なる部分について説明し、実施形態１及び２と同様の構成である部分については、同じ符号を付して説明する。図５は、実施形態３に係るメディアの製造方法により形成されたメディアを示す断面図である。図６は、実施形態３に係るメディアの製造方法に用いられるメディア及び蒸着フィルムを示す断面図である。

実施形態３のメディアの製造方法では、実施形態１の接着層８を、カラーインク層７に対して、凹凸を有する画像パターンとなるように形成している。図５に示すように、メディア１のカラーインク層７は、例えば、ドット柄となる画像パターンとなるように形成されている。また、接着層８は、カラーインク層７上に形成され、カラーインク層７と同様に、凹凸を有するドット柄となる画像パターンとなるように形成されている。つまり、カラーインク層７と接着層８とは、同じ画像パターンとなっている。この接着層８は、接着部と非接着部とにより、凹凸が形成され、接着部が凸部となり、非接着部が凹部となる。

箔体１１は、実施形態１と同様に、金属等を用いて形成された蒸着膜であり、いわゆるコールドフォイル方式で用いられる箔体１１となっている。この箔体１１は、メディア本体５を装飾する装飾用の層として形成されている。箔体１１は、接着層８上に形成されており、軟化した接着層８が接着剤として機能することで、接着層８に接着される。このとき、接着層８がドット柄となる画像パターンであることから、接着層８の凸部に箔体１１が接着されることで、接着層８に接着される箔体１１も、接着層８と同じドット柄となる画像パターンとなる。

図６に示すように、図５に示すメディア１を作製する際に、実施形態３のメディアの製造方法において用いられる、カラーインク層７及び接着層８が形成されたメディア本体５と、蒸着フィルム１０とは、実施形態１と同様となっている。つまり、実施形態３において用いられる蒸着フィルム１０は、はく離フィルム１２と、蒸着膜である箔体１１とを有する、コールドフォイル方式で加工されたフィルムとなっている。そして、この蒸着フィルム１０の箔体１１と、メディア本体５の接着層８とを対向させて重ね合わせ、加熱部材２５により接着層８を加熱して溶融させることで、接着層８を接着剤として機能させ、接着層８に箔体１１を接着させる。

以上のように、実施形態３によれば、接着層８を、凹凸を有する画像パターンとすることで、接着層８の凸部に箔体１１が接着されることになる。このとき、接着層８がベタ塗りされる実施形態１に比して、凹凸を有する接着層に形成される箔体１１の形成領域が小さいものとなるため、箔体１１を積極的に剥がしやすいものとすることができる。このため、カラーインク層７と箔体１１とを組み合わせた画像の形成を積極的に促すことができ、多様性を有する画像を提供することができる。

［実施形態４］
次に、図７を参照して、実施形態４に係るメディアの製造方法について説明する。なお、実施形態４でも、重複した記載を避けるべく、実施形態１から３と異なる部分について説明し、実施形態１から３と同様の構成である部分については、同じ符号を付して説明する。図７は、実施形態４に係るメディアの製造方法を示す説明図である。

実施形態１のメディアの製造方法では、接着層８を加熱することで、接着層８を軟化させ、軟化した接着層８を接着剤として機能させていた。実施形態４のメディアの製造方法では、接着層８に溶剤４５を塗布することで、接着層８を溶解させ、溶解した接着層８を接着剤として機能させている。

実施形態４のメディアの製造方法は、図７に示すように、第２着色層形成工程Ｓ１２として、溶剤塗布工程Ｓ１２ｄと、積層工程Ｓ１２ｅと、接着工程Ｓ１２ｆと、はく離工程Ｓ１２ｇとを順に行っている。なお、第１着色層形成工程Ｓ１０と接着層形成工程Ｓ１１とは、実施形態１と同様であるため、説明を省略する。

溶剤塗布工程Ｓ１２ｄでは、メディア本体５上に形成された接着層８の表面に対して、溶剤４５が塗布される。溶剤塗布工程Ｓ１２ｄにおいて、接着層８の表面に溶剤４５が塗布されると、接着層８の溶剤４５が塗布された部位が溶解することで、接着層８が接着剤として機能する。

積層工程Ｓ１２ｅでは、実施形態１の積層工程Ｓ１２ａと同様に、メディア本体５の接着層８と、蒸着フィルム１０の箔体１１とを対向させて重ね合わせることにより、カラーインク層７及び接着層８が形成されたメディア本体５と、箔体１１とを積層させる。

接着工程Ｓ１２ｆでは、メディア本体５の接着層８に、蒸着フィルム１０を圧着させることで、メディア本体５の接着層８と箔体１１とを接着させる。このとき、実施形態１のように、接着層８を加熱する必要がないため、加熱部材２５を用いる必要がない。

続いて、はく離工程Ｓ１２ｇでは、メディア本体５から蒸着フィルム１０を引き剥がす。蒸着フィルム１０は、接着層８と接着した箔体１１がはく離フィルム１２から引き剥がされ、接着層８と接着していない箔体１１がはく離フィルム１２に付着した状態を維持する。このように、図７に示すメディアの製造方法により、図１に示すメディア１が形成される。

以上のように、実施形態４によれば、溶剤４５が塗布されることにより接着層８が溶解することで、接着層８を接着剤として好適に機能させることができる。このため、接着層８を加熱する必要がないため、加熱部材２５を用いることなく、メディア本体５の接着層８と箔体１１とを好適に接着することができる。

なお、実施形態１から４において、メディア本体５から順に、第１着色層、接着層８、第２着色層が形成されていればよく、各層間に他の層が設けられていてもよい。例えば、接着層８と第２着色層との間に、フィルムを設けてもよいし、第２着色層上にトップコート層を形成してもよい。

１ メディア
５ メディア本体
７ カラーインク層
８ 接着層
１０ 蒸着フィルム
１１ 箔体
１２ はく離フィルム
２０，３０ インクジェットヘッド
２１，３１ 紫外線照射装置
２５ 加熱部材
４１ ホットメルト層
４２ トップコート層
４５ 溶剤

Claims (10)

1. 基材と、
   前記基材上に設けられ、前記基材上に着色される第１着色部を有する第１着色層と、
   前記第１着色層上に設けられ、前記第１着色部に重ねて設けられる接着部を有する接着層と、
   前記接着層上に設けられ、前記接着部に重ねて設けられると共に、前記接着部上に着色される第２着色部を有する第２着色層と、を備えることを特徴とするメディア。
2. 前記第１着色層は、カラーインクにより形成された画像層及び薄膜により形成された層のいずれか一方であり、
   前記第２着色層は、カラーインクにより形成された画像層及び薄膜により形成された層のいずれか他方であることを特徴とする請求項１に記載のメディア。
3. 前記第１着色層及び前記第２着色層は、カラーインクにより形成された画像層であることを特徴とする請求項１に記載のメディア。
4. 前記接着層は、前記第１着色層の層厚よりも厚くなっていることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載のメディア。
5. 前記第１着色層と前記接着層と前記第２着色層とは、前記基材上に形成される形状が同形であることを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載のメディア。
6. 前記接着層は、前記接着部と非接着部とを有し、前記接着部及び前記非接着部によって前記第１着色層に対して凹凸を有する形状となっていることを特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載のメディア。
7. 基材上に、第１着色層をインクジェット方式により形成する第１着色層形成工程と、
   前記第１着色層上に、接着層をインクジェット方式により形成する接着層形成工程と、
   前記接着層上に、薄膜を積層して貼着する薄膜貼着工程と、を備えることを特徴とするメディアの製造方法。
8. 前記接着層は、透明であることを特徴とする請求項７に記載のメディアの製造方法。
9. 前記接着層は、硬化後、熱によって溶融する紫外線硬化インクによって形成されており、加熱されることによって溶融して接着剤として機能することを特徴とする請求項７または８に記載のメディアの製造方法。
10. 前記接着層は、硬化後、耐溶剤性の低い紫外線硬化インクによって形成されており、前記溶剤が塗布されることにより溶解して接着剤として機能することを特徴とする請求項７または８に記載のメディアの製造方法。

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