JP2018003980A - 管継手 - Google Patents

Abstract

【課題】従動リングの拡縮変形によりスリーブをスムーズに縮径変形させる。【解決手段】スリーブ３は、従動リング４と係合して管抜け方向へ移動不能に支持され、且つ従動リング４の押動に伴い従動リング４との係合が解除される係合部３１と、係合部３１との係合解除に伴い従動リングの連係部４３と当接して弾性部材５により管抜け方向へ移動可能となる被連係部３２と、被連係部３２及び従動リング４の連係部４３の当接に伴い弾性部材５で従動リング４を介して締め付け部材に沿って管抜け方向へ移動可能となる摺動部３と、有する。【選択図】図１

Description

本発明は、例えば合成樹脂やゴムなどの軟質材料で形成されたホースやチューブなどの管体を差し込むだけで接続できる工具不要なワンプッシュ式やワンタッチ式などと呼ばれる管継手に関する。

従来、この種の管継手として、パイプがはめ込まれるリング状穴を有する筒体と、前記筒体側に向かって拡径するテーパ面を形成するナット状部材と、前記リング状穴に挿入された前記パイプの外周に圧接するリング状のストッパと、前記ストッパを前記ナット状部材のテーパ面に押圧する側に付勢するスプリングと、前記リング状穴の内周において前記パイプの内周が当る部位に嵌着されるシール部材と、を設けたワンタッチ継手がある（例えば、特許文献１参照）。
前記筒体の前記リング状穴に前記パイプを挿入することによって、前記パイプの内周が前記シール部材に当接しやや抵抗を受けながら進む。この際、前記パイプの外周が前記ストッパの金属片の凹凸形状部に当り、前記ストッパを内部側に向かって移動させ、そのテーパ面を前記ナット状部材のテーパ面から離れる向きに移動させようとする。しかし前記ストッパはスプリングにより反対方向に押圧されているため、結果として前記ストッパは移動せず、前記ナット状部材の前記テーパ面と前記ストッパの前記テーパ面が一定の押圧力で当接した状態に保持される。

特開２００３−２２７５９２号公報

しかし乍ら、このような従来の管継手では、挿入されたパイプの内周がシール部材に当接しやや抵抗を受けると同時に、パイプの外周がスプリングにより移動不能に押圧されたストッパの凹凸形状部に当たるため、パイプの挿入が一定の抵抗力を受けて円滑とは云えない。そのため、これらの抵抗力で作業者によってはパイプの挿入作業を途中で止めてしまう可能性があった。
パイプなどの管体が挿入不足の場合には、管体の先端位置が本来目的とする挿入位置まで届いていないため、経年変化に伴ってシール部材の劣化や管体の表面に対するストッパの食い付き力の低下が僅かに進行しただけでも、管体の抜け強度が著しく低下しまう。この状況で管体内を通る流体圧力（内圧）の上昇や地震などの振動が生じると、管体の抜け事故や流体漏れの発生原因となり、長期に亘って管体の接続状態を確実に保持できないという問題があった。
このような問題を解決するために特許文献１では、筒体のリング状穴の奥底部の近傍にパイプの挿入端を検知するための覗き孔が貫通形成され、覗き孔によりパイプの挿入位置を目視で検知可能にしている。
しかし、作業者による管体の挿入作業は、管体をある程度まで挿入した後に引き抜いても抜けなければ、それ以降の管挿入は止めてしまうことが多く、覗き孔からの目視確認も行われないおそれもあり、管体の挿入不足を確実に防止することはできなかった。
そこで、管体の挿入作業後に、エアーなどの流体による漏れ試験（リークテスト）を必ず行うように義務付けることが考えられる。しかし、管体の挿入作業を行う初期段階では、シール部材の劣化やストッパの食い付き力の低下が進行していないため、管体が挿入不足であっても、漏れ試験をパスする可能性がある。
このような状況下で、作業者による管体の挿入作業中において管体の挿入不足を生じた場合には、作業者自身が管体の挿入不足状態を感じ取れる構造の管継手が要望されている。

このような課題を解決するために本発明に係る管継手は、管体の内表面と径方向へ対向して設けられるニップルと、前記ニップルの外側に前記管体を挟むように設けられて前記管体の前記内表面を前記ニップルの外周面へ向け径方向に押圧する締め付け部材と、前記締め付け部材に沿って前記管挿入方向及び逆向きの管抜け方向へ往復動自在に配置され、前記管抜け方向への移動に伴い縮径変形するように設けられる抜け止め用のスリーブと、前記スリーブの前記管挿入方向奥側に前記管体と対向して前記管挿入方向及び前記管抜け方向へ往復動自在に設けられる従動リングと、前記従動リングを前記管抜け方向へ付勢するように設けられる弾性部材と、を備え、前記従動リングは、前記ニップルに対して前記管抜け方向へ移動不能に係止され、且つ前記管体による前記管挿入方向への押動で前記ニップルに対する係止が解除される係止部と、前記スリーブと着脱自在に当接する連係部と、を有し、前記スリーブは、前記従動リングと係合して前記管抜け方向へ移動不能に支持され、且つ前記従動リングの押動に伴い前記従動リングとの係合が解除される係合部と、前記係合部との係合解除に伴い前記従動リングの前記連係部と当接して前記弾性部材により前記管抜け方向へ移動可能となる被連係部と、前記被連係部及び前記従動リングの前記連係部の当接に伴い前記弾性部材で前記従動リングを介して前記締め付け部材に沿って前記管抜け方向へ移動可能となる摺動部と、有することを特徴とする。

本発明の実施形態に係る管継手の全体構成を示す縦断正面図であり、（ａ）が管体の接続開始時の全体図、（ｂ）が部分拡大図。 管体の接続途中を示す縦断正面図であり、（ａ）が全体図、（ｂ）が部分拡大図。 管体の接続途中を示す縦断正面図であり、（ａ）が全体図、（ｂ）が部分拡大図。 管体の接続完了時を示す縦断正面図であり、（ａ）が全体図、（ｂ）が部分拡大図。 管継手の分解斜視図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
本発明の実施形態に係る管継手Ａは、図１〜図５に示すように、ニップル１と締め付け部材２との間に形成される挿入空間Ｓに対して、管体Ｂを挿入することにより、管体Ｂがニップル１とスリーブ３の間に挟み込まれ、そのまま引き抜き不能に接続保持されるものである。
詳しく説明すると、本発明の実施形態に係る管継手Ａは、管体Ｂの内表面Ｂ１と径方向へ対向して設けられるニップル１と、ニップル１の外側に管体Ｂ（挿入空間Ｓ）を挟んで径方向に対向するように設けられる締め付け部材２と、締め付け部材２に沿って管体Ｂの挿入方向及び逆向きの管体Ｂの抜け方向へ往復動自在に設けられる抜け止め用のスリーブ３と、スリーブ３よりも管体Ｂの挿入方向奥側に管体Ｂの挿入方向及び管体Ｂの抜け方向へ往復動自在に設けられる従動リング４と、従動リング４よりも管体Ｂの挿入方向奥側に設けられる弾性部材５と、を主要な構成要素として備えている。
さらに、スリーブ３と当接してスリーブ３を管体Ｂの挿入方向へ移動規制する位置決め手段６を備えることが好ましい。
なお、管体Ｂの挿入方向を以下「管挿入方向Ｎ」といい、管挿入方向Ｎと逆向きの管体Ｂの抜け方向を以下「管抜け方向Ｕ」という。

管体Ｂは、例えば塩化ビニルなどの軟質合成樹脂やシリコーンゴムやその他のゴムなどの可撓性を有する軟質材料で成形される例えばホースやチューブ又は硬質材料からなるパイプなどである。管体Ｂとしては、その先端面Ｂ２が略垂直又は垂直に近い角度で切断され、平坦な内表面Ｂ１及び外表面Ｂ３を有するものが好ましい。
ニップル１と締め付け部材２との間に形成される挿入空間Ｓに対しては、管体Ｂの先端面Ｂ２から所定長さの接続端部Ｂａを挿入している。
管体Ｂの具体例として図示される例では、単層構造のホースが用いられている。
また、その他の例として図示しないが、その透明又は不透明な外層と内層との間に中間層として、複数本か又は単数本の合成樹脂製ブレード（補強糸）が螺旋状に埋設される積層ホース（ブレードホース）や、中間層として合成樹脂製又は金属製の断面矩形などの帯状補強材と断面円形などの線状補強材を螺旋状に巻き付けて一体化した螺旋補強ホース（フォーランホース）や、金属製線材や硬質合成樹脂製線材を螺旋状に埋設した螺旋補強ホースなどを用いることも可能である。

ニップル１は、例えば真鍮などの金属や硬質合成樹脂などの剛性材料で、管体Ｂの接続端部Ｂａの内径と略同じか又はそれよりも若干小さな外径を有する円筒状に形成されている。また、ニップル１は、例えばステンレスなどの変形可能な剛性材料からなる板材をプレス加工やその他の成形加工することで、管体Ｂの内径と略同じか又は若干小さな外径を有する肉厚が薄い円筒状に形成されるものを用いることも可能である。
ニップル１は、後述する従動リング４の係止部４１と径方向に対向する被係止部１ｂを有することが好ましい。
被係止部１ｂは、ニップル１の外周面１ａに形成され、被係止部１ｂの具体例として図１〜図５に示される例では、周方向へ連続した環状に突出形成している。
さらに図示例では、ニップル１の外周面１ａにおいて被係止部１ｂを挟んで管抜け方向Ｕ側及び管挿入方向Ｎ側の部位をそれぞれ凹状に形成し、挿入空間Ｓに挿入された管体Ｂの接続端部Ｂａの内表面Ｂ１との間に隙間１ｓを形成している。これにより、ニップル１の外周面１ａに対する管体Ｂの内表面Ｂ１の接触面積が減少して両者間の摩擦抵抗が小さくなる。このため、ニップル１の外周面１ａに沿って管体Ｂがスムーズに移動可能となる。
また、その他の例として図示しないが、被係止部１ｂの形状を環状に代えて周方向へ不連続な突起などを形成したり、ニップル１の外周面１ａにおいて被係止部１ｂよりも管抜け方向Ｕ側の部位のみを凹状に形成したり変更することも可能である。

ニップル１の外周面１ａには、管体Ｂの挿入空間Ｓと径方向に対向して周方向へ延びる環状凹部１ｃを形成し、環状凹部１ｃ内に例えばＯリングなどの弾性変形可能な環状のシール部材１ｄを嵌入装着して軸方向へ移動不能に保持している。
シール部材１ｄは、その外周端をニップル１の外周面１ａから若干突出させて、挿入空間Ｓに挿入された管体Ｂの接続端部Ｂａの内表面Ｂ１と圧接させている。ニップル１の外周面１ａには、シール部材１ｄの外周端へ向かって徐々に突出するリブ部１ｅを、周方向へ複数それぞれ分散して設けることが好ましい。これにより、挿入空間Ｓに挿入された管体Ｂの内表面Ｂ１において複数のリブ部１ｅと当接する部位が、それぞれ部分的に拡径変形してからシール部材１ｄの外周端に接近する。このため、管体Ｂの先端面Ｂ２がシール部材１ｄの外周端に突き当たらずにスムーズな乗り越えが可能になって、環状凹部１ｃからのシール部材１ｄのはみ出しやめくれを防止できる。
図示される例では、ニップル１の外周面１ａにおいて、管挿入方向Ｎへ第一の環状凹部１ｃ，第一のシール部材１ｄ及び第一のリブ部１ｅと、第二の環状凹部１ｃ，第二のシール部材１ｄ及び第二のリブ部１ｅが二組それぞれ所定間隔を空けて配置されている。
また、その他の例として図示しないが、環状凹部１ｃ，シール部材１ｄ及びリブ部１ｅを一組又は三組以上配置したり、リブ部１ｅを無くしたり、環状凹部１ｃの配設位置と関係なく、管挿入方向Ｎへ環状突起と環状溝がそれぞれ交互に複数ずつ形成された竹の子状に形成することも可能である。

さらに、ニップル１は、他の機器（図示しない）や他の管体（図示しない）などが接続される継手本体１１を設け、継手本体１１に接続される他の機器や他の管体などを管体Ｂと連結させることが好ましい。
図示される例では、ニップル１の管挿入方向Ｎ奥側に、ニップル１と別個に形成された筒状の継手本体１１を着脱自在に取り付けている。継手本体１１には、他の機器や他の管体などの管接続口（図示しない）に接続するための接続部１１ａと、例えばスパナやレンチなどの工具（図示しない）が係合する工具係合部１１ｂと、がそれぞれ一体形成されている。接続部１１ａは、斯かる管継手Ａに接続する他の機器や他の管体などにおける管接続口の内周面に内ネジが刻設される場合には、これと対応する外ネジを刻設し、また管接続口の外周面に外ネジが刻設される場合には、これと対応する内ネジを刻設している。図示例では、接続部１１ａとして外ネジが刻設されている。工具係合部１１ｂとしては、六角ナットが形成されている。
また、その他の例として図示しないが、ニップル１と継継手本体１１を一体形成することも可能である。

締め付け部材２は、例えばステンレスなどの錆難い金属材料や合成樹脂などの剛性材料で、その軸方向一部が後述するスリーブ３の外径よりも大きい内径を有する略円筒状に形成され、ニップル１側に対してその軸方向へ移動不能に取り付けるか又は連結している。
締め付け部材２の内周面は、挿入空間Ｓに挿入された管体Ｂの接続端部Ｂａをニップル１の外周面１ａへ向け径方向に押圧するためのテーパー面２ａを有している。
テーパー面２ａは、後述するスリーブ３の締め付け手段であり、締め付け部材２の内周面が管挿入方向Ｎに向けて徐々に大径となるとともに、管抜け方向Ｕへ向けて徐々に小径となるように傾斜するように形成されている。
締め付け部材２の内周面において管抜け方向Ｕの基端側には、後述するスリーブ３と対向する段部２ｂが形成される。段部２ｂは、スリーブ３を管抜け方向Ｕへ移動した際にスリーブ３と突き当たることにより、スリーブ３のそれ以上の管抜け方向Ｕへの移動を防止することが好ましい。
締め付け部材２の具体例として図示される例では、締め付け部材２の内周面において管挿入方向Ｎの先端に形成される内ネジ部２ｃを、継手本体１１の外ネジ部１１ｃに対し螺合させて締め付けることにより、一体的に取り付けている。締め付け部材２と継手本体１１との間には、廻り止めリング７が挟み込まれ、廻り止めリング７の廻り止め部７ａを継手本体１１の被廻り止め部１１ｄと凹凸嵌合させている。継手本体１１の外ネジ部１１ｃに対する締め付け部材２の内ネジ部２ｃの締め込み後に、締め付け部材２及び廻り止めリング７を溶着などで一体化することにより、継手本体１１に対し締め付け部材２が回転不能になって分解できないように構成している。
また、その他の例として図示しないが、ニップル１又は継手本体１１に対して締め付け部材２を螺合せずに溶着などで一体的に固定したり、廻り止めリング７が挟まれることなくニップル１又は継手本体１１に対して締め付け部材２を一体的に固定したり、ニップル１又は継手本体１１に対して締め付け部材２を着脱自在に連結するなど変更するとも可能である。

スリーブ３は、例えばポリアセタール樹脂やそれ以外の表面の滑り性と耐熱性に優れた合成樹脂などの弾性変形可能な材料で、径方向へ拡径及び縮径変形可能な略円筒状に形成されている。スリーブ３の内径は、拡径時には管体Ｂの接続端部Ｂａの外径と略同じか又はそれよりも大きく設定され、縮径時には管体Ｂの接続端部Ｂａの外径よりも小さくなるように設定されている。
スリーブ３の具体例として図１〜図５に示される例では、その軸方向一部に直線状のすり割りや凹みなどを周方向へ複数切欠形成することで、径方向へ弾性変形し易く構成されている。
また、その他の例として図示しないが、スリーブ３の軸方向全長に亘って一つのすり割りや凹みなどを切欠形成したり、スリーブ３の軸方向両端部から軸方向へ延びるすり割りや凹みなどを周方向へ複数切欠形成したり、曲線などの非直線状に延びるすり割りや凹みなどを形成することも可能である。

スリーブ３は、締め付け部材２のテーパー面２ａに沿って管挿入方向Ｎ及び管抜け方向Ｕへ往復動自在に配置され、管挿入方向Ｎへの移動に伴い弾性的に拡径変形し、管抜け方向Ｕへの移動に伴い弾性的に縮径変形するように設定されている。
さらに、スリーブ３は、後述する従動リング４の被係合部４２と着脱自在に係合する係合部３１と、係合部３１の係合解除に伴い従動リング４と当接する被連係部３２と、締め付け部材２の内周面に沿って管挿入方向Ｎ及び管抜け方向Ｕへ往復動自在に移動する摺動部３３と、挿入空間Ｓに挿入された管体Ｂの接続端部Ｂａの外表面Ｂ３と径方向へ対向するストッパ部３４と、を有している。

係合部３１は、スリーブ３において管挿入方向Ｎの先端側に、後述する従動リング４の被係合部４２と径方向へ対向して形成される。係合部３１は、従動リング４の被係合部４２との係合によりスリーブ３を管抜け方向Ｕへ移動不能に支持し、被係合部４２との係合解除によりスリーブ３が管抜け方向Ｕへ移動可能となるように設定している。
係合部３１及び被係合部４２の具体例として図１〜図５に示される例では、スリーブ３の係合部３１が径方向へ凸状に形成され、従動リング４の被係合部４２が径方向に凹状に形成され、係合部３１及び被係合部４２を凹凸嵌合させている。また、それ以外の例として図示しないが、係合部３１及び被係合部４２を凹凸嵌合以外の構造で着脱自在に係合させるように変更可能である。
被連係部３２は、スリーブ３において管挿入方向Ｎの先端に形成され、後述する従動リング４の被係合部４２に対する係合部３１の係合解除により後述する従動リング４の連係部４３と管抜け方向Ｕへ当接するように設定されている。
摺動部３３は、スリーブ３の外周面に締め付け部材２のテーパー面２ａと径方向へ対向して形成され、被連係部３２及び後述する従動リング４の連係部４３の当接により締め付け部材２のテーパー面２ａに沿って管抜け方向Ｕへ移動可能となるように設定されている。
ストッパ部３４は、スリーブ３の外周面に径方向へ突出して形成され、締め付け部材２のテーパー面２ａに沿った摺動部３２の管抜け方向Ｕへの移動により管体Ｂの外表面Ｂ３向けてその内端を管体Ｂの外径よりも小さく縮径変形させるように設定されている。ストッパ部３４の形状は、その内端を管体Ｂの外表面Ｂ３に向け鋭角に尖らせることが好ましい。ストッパ部３４の個数は、管挿入方向Ｎへ複数配置することが好ましい。
ストッパ部３４の具体例として図１〜図５に示される例では、ニップル１の外周面１ａに設けられる第一のシール部材１ｄ及び第二のシール部材１ｄと同じ間隔で同数のストッパ部３４を配置している。図１（ａ）（ｂ）に示される初期状態では、ストッパ部３４がシール部材１ｄよりも管挿入方向Ｎに配置される。図４（ａ）（ｂ）に示されるスリーブ３の縮径変形状態では、ストッパ部３４とシール部材１ｄとが管体Ｂの接続端部Ｂａを挟んで径方向に対向するように配置される。

従動リング４は、スリーブ３と同様に例えばポリアセタール樹脂やそれ以外の表面の滑り性と耐熱性に優れた合成樹脂などの材料で略円筒状に形成され、ニップル１の外周面１ａに沿って管挿入方向Ｎ及び管抜け方向Ｕへ往復動自在に配置している。
従動リング４は、ニップル１の外周面１ａの被係止部１ｂに対して管抜け方向Ｕへ移動不能に係止される係止部４１と、スリーブ３の係合部３１と着脱自在に係合する被係合部４２と、被係合部４２の係合解除に伴いスリーブ３の被連係部３２と管抜け方向Ｕに当接する連係部４３と、後述する弾性部材５の受け部４４と、を有している。

係止部４１は、従動リング４の内周面において管挿入方向Ｎの先端側に、ニップル１の被係止部１ｂと管抜け方向Ｕへ対向するように突出形成される。係止部４１は、図１（ａ）（ｂ）に示される初期状態でニップル１の被係止部１ｂとの係止により、被係止部１ｂに対して従動リング４を管抜け方向Ｕへ移動不能に係止して仮止めさせるように設定している。係止部４１は、図２（ａ）（ｂ）に示される従動リング４の押動開始状態で被係止部１ｂとの係合を解除して、従動リング４が管抜け方向Ｕへ移動可能となるように設定している。
被係合部４２は、従動リング４において管抜け方向Ｕの基端側に形成される。被係合部４２は、図１（ａ）（ｂ）に示される初期状態で管挿入方向Ｎへ移動したスリーブ３の係合部３１と径方向へ対向し係合するように設定されている。被係合部４２は、図２（ａ）（ｂ）に示される従動リング４の押動開始状態でスリーブ３の係合部３１に対する被係合部４２の係合を解除するように設定されている。
連係部４３は、従動リング４において管抜け方向Ｕの基端に形成される。連係部４３は、図３（ａ）（ｂ）に示される従動リング４の押動終了状態でスリーブ３の被連係部３２と管抜け方向Ｕへ当接するように設定されている。
受け部４４は、従動リング４の外周面に、後述する弾性部材５において管抜け方向Ｕの基端側と管抜け方向Ｕへ対向して形成され、弾性部材５と接触して弾性部材５の付勢力を従動リング４に常時作用させるように構成されている。

さらに、従動リング４は、径方向へ弾性的に拡径及び縮径変形可能に形成され、管挿入空間Ｓに挿入された管体Ｂの先端面Ｂ２と管挿入方向Ｎに対向して形成されるガイド部４５を有することが好ましい。
拡縮変形可能な従動リング４は、スリーブ３と同様に弾性変形可能な材料ですり割りや凹みなどを切欠形成することにより、径方向へ拡径及び縮径変形可能に形成されている。従動リング４において係止部４１を除いた内径は、縮径時には管体Ｂの接続端部Ｂａの外径よりも小さくなって、連係部４３に対し管体Ｂの先端面Ｂ２を当接させるように設定されいる。拡径時には管体Ｂの接続端部Ｂａの外径よりも大きくなって、管体Ｂの先端面Ｂ２を従動リング４の内側に進入させ、係止部４１に対し当接させるように設定されている。
ガイド部４５は、従動リング４において管抜け方向Ｕの基端面に環状に形成され、管挿入空間Ｓに挿入された管体Ｂの先端面Ｂ２との当接に伴い径方向に摺接して従動リング４を拡径変形させるガイド面４５ａを有している。
ガイド面４５ａは、従動リング４の径方向内側から外側に向かって徐々に管抜け方向Ｕへ突出する傾斜状に形成され、管体Ｂの先端面Ｂ２に沿ってガイド面４５ａを拡径方向へ摺動させることにより、従動リング４が全体的に拡径変形するように構成している。

弾性部材５は、例えばコイルバネやスプリングなどの少なくとも一方向へ弾性的に伸縮変形可能に形成される弾性体である。弾性部材５は、ニップル１側と従動リング４に亘って管挿入方向Ｎ及び管抜け方向Ｕへ伸縮変形可能に配置され、従動リング４を管抜け方向Ｕへ向けて常時弾性的に押圧している。
図示される例では、ニップル１の外周面１ａにおいて管挿入方向Ｎの奥側に突出形成される凸部１ｆと、従動リング４の受け部４４との間に、弾性部材５としてコイルバネを介装している。これにより、コイルバネの押圧力が従動リング４に対し周方向へ均一に作用するようにしている。
また、その他の例として図示しないが、弾性部材５としてコイルバネとは異なる弾性体を用いたり、ニップル１の凸部１ｆに代えて継手本体１１と従動リング４の間に弾性部材５を介装したり変更することも可能である。

位置決め手段６は、従動リング４及び弾性部材５の動きと不干渉に配置され、スリーブ３を管挿入方向Ｎへ移動規制している。
位置決め手段６の具体例として図１〜図５に示される例では、締め付け部材２と別個に形成された筒体６ａを、ニップル１の凸部１ｆとスリーブ３の外周段部３５と間に介装し、筒体６ａの内側には、従動リング４及び弾性部材５が配置されている。
また、その他の例として図示しないが、スリーブ３の位置決め手段６として筒体６ａに代えて他の形状に変更することも可能である。

次に、図１〜図５に示される管継手Ａの作動について説明する。
先ず図１（ａ）（ｂ）に示される初期状態では、縮径変形した従動リング４が弾性部材５の付勢力で管抜け方向Ｕに押圧され、従動リング４の係止部４１をニップル１の外周面１ａの被係止部１ｂに係止して、管抜け方向Ｕへ移動不能に仮止めされる。これと同時に、従動リング４の被係合部４２とスリーブ３の係合部３１を係合（凹凸嵌合）させることで、スリーブ３が管抜け方向Ｕへ移動せず、拡径変形したまま保持される。
この初期状態において管挿入空間Ｓに挿入した管体Ｂの先端面Ｂ２が従動リング４の連係部４３に突き当たっても、弾性部材５の付勢力に抗して従動リング４を管体Ｂで管挿入方向Ｎへ十分に押動しない挿入不足となる場合がある。管体Ｂが挿入不足の場合には、スリーブ３のストッパ部３４がニップル１の外周面１ａのシール部材１ｄよりも管挿入方向Ｎに移動したまま仮止めされる。このため、管体Ｂの接続端部Ｂａはストッパ部３４とシール部材１ｄで径方向に挟み込まれず、簡単に引き抜き可能な状態となる。

その後の図２（ａ）（ｂ）に示される従動リング４の押動開始状態では、管体Ｂの先端面Ｂ２を従動リング４に突き当てることにより、従動リング４が弾性部材５の付勢力に抗して管挿入方向Ｎへニップル１の外周面１ａに沿って押動される。
従動リング４の押動によりニップル１の外周面１ａの被係止部１ｂから従動リング４の係止部４１が離れるとともに、スリーブ３の係合部３１に対する被係合部４２の係合が解除される。
この際、スリーブ３は位置決め手段６で管挿入方向Ｎへ移動阻止されるため、管体Ｂの先端面Ｂ２に沿って従動リング４のガイド部４５のガイド面４５ａが拡径方向へ摺動して、従動リング４が全体的に拡径変形し始める。

その後の図３（ａ）（ｂ）に示される従動リング４の押動終了状態では、従動リング４の内側に管体Ｂの先端面Ｂ２が進入し、係止部４１と当接して従動リング４の拡径状態を保持する。
従動リング４の拡径保持によりニップル１の被係止部１ｂに対する係止部４１の係止が解除される。
係止部４１の係止解除により弾性部材５の付勢力で従動リング４を管抜け方向Ｕに押動して、従動リング４の連係部４３がスリーブ３の被連係部３２と管抜け方向Ｕに当接する。この際、管体Ｂの先端面Ｂ２と従動リング４の係止部４１との当接により弾性部材５の付勢力が管体Ｂにも伝達される。

最後の図４（ａ）（ｂ）に示されるスリーブ３の縮径変形状態では、弾性部材５の付勢力により従動リング４を介してスリーブ３の摺動部３２が締め付け部材２のテーパー面２ａに沿って管抜け方向Ｕへ移動する。
摺動部３２の移動により、スリーブ３が縮径変形して管体Ｂをニップル１の外周面１ａに向け締め付けるとともに、管体Ｂも管抜け方向Ｕへ押し戻される。
最終的には、スリーブ３のストッパ部３４とニップル１の外周面１ａのシール部材１ｄとが管体Ｂの接続端部Ｂａを挟んで径方向に対向する。このため、スリーブ３のストッパ部３４が管体Ｂの外表面Ｂ３に食い込むと同時に、管体Ｂの内表面Ｂ１がニップル１の外周面１ａのシール部材１ｄに密着する。

このような本発明の実施形態に係る管継手Ａによると、作業者が管挿入空間Ｓに管体Ｂを挿入しても、図１（ａ）（ｂ）に示されるように、弾性部材５の付勢力に抗して従動リング４が管体Ｂで管挿入方向Ｎへ十分に押動されない挿入不足となる場合がある。管体Ｂが挿入不足の場合には、従動リング４を係止部４１により管抜け方向Ｕへ移動不能に仮止め保持させ、スリーブ３を係合部３１により管抜け方向Ｕへ移動不能に仮止め保持させている。
これにより、スリーブ３が縮径変形せず拡径状態を保持しているため、管体Ｂが抜け止めされず簡単に引き抜き可能な状態となる。この状況下で漏れ試験（リークテスト）を行うと、流体漏れが感知され、誰でも管体Ｂの挿入不足を容易に理解できる。
また、作業者が管体Ｂで弾性部材５の付勢力に抗して従動リング４を管挿入方向Ｎへ十分に押動させると、図２（ａ）（ｂ）に示されるように、ニップル１の外周面１ａ（被係止部１ｂ）から従動リング４の係止部４１が離れ、スリーブ３の係合部３１と従動リング４の被係合部４２との係合が解除される。これに続いて図３（ａ）（ｂ）に示されるように、弾性部材５の付勢力で従動リング４を管抜け方向Ｕに押動して連係部４３がスリーブ３の被連係部３２と管抜け方向Ｕに当接する。このため、図４（ａ）（ｂ）に示されるように、弾性部材５の付勢力で従動リング４を介してスリーブ３の摺動部３２が締め付け部材２（テーパー面２ａ）に沿って管抜け方向Ｕへ移動可能となる。これにより、スリーブ３が縮径変形して管体Ｂをニップル１の外周面１ａに向け締め付け、管体Ｂの内表面Ｂ１がニップル１の外周面１ａに密着する。管体Ｂが可撓性を有する軟質のホースなどである場合には、管体Ｂ自体の反発力と、弾性部材５の付勢によるスリーブ３の締め付け力とのバランスにより、管体Ｂの内表面Ｂ１をニップル１の外周面１ａに密着させて長期に亘り気密性を発揮する。
したがって、作業者自身が管体Ｂの挿入不足状態を感じ取って確認することができる。
その結果、パイプ挿入に抵抗感があるためパイプの挿入作業を途中で止めるおそれがある従来のものに比べ、作業者の経験などに関係なく誰が管体Ｂの挿入作業を行っても規定位置まで挿入されていることが確実に把握可能となり、管体Ｂの挿入不足を容易で確実に防止することができる。このため、作業者や現場管理責任者が管体Ｂの配管作業を安心して行える。
また、経年変化に伴ってシール部材１ｄの劣化や管体Ｂの外表面Ｂ３に対するスリーブ３（ストッパ部３４）の食い付き力の低下が進行しても、管体Ｂが所定位置まで挿入されるため、管体Ｂの抜け強度が著しく低下しない。この状況で管体Ｂ内を通る流体圧力（内圧）の上昇や地震などの振動が生じても、弾性部材５の付勢力で管体Ｂの外れ事故や流体漏れを防止でき、長期に亘って管体Ｂの接続状態を確実に保持することができる。
これにより、半永久的に管体Ｂの抜けが発生せず、且つ半永久的に管体Ｂとのシール性能を維持できて、安全性に優れる。

特に、従動リング４は、径方向へ拡径及び縮径変形可能に形成され、管体Ｂの先端面Ｂ２と管挿入方向Ｎに対向して形成されるガイド部４５を有し、ガイド部４５は、管体Ｂの先端面Ｂ２との当接に伴い径方向に摺接する拡径変形用のガイド面４５ａを有することが好ましい。
この場合には、作業者が管体Ｂの先端面Ｂ２を縮径状態の従動リング４のガイド部４５に突き当てながら弾性部材５の付勢力に抗して従動リング４を管挿入方向Ｎへ十分に押動させると、図２（ａ）（ｂ）に示されるように、管体Ｂの先端面Ｂ２に沿ってガイド面４５ａが拡径方向へ摺動して、従動リング４が全体的に拡径変形する。
これにより、図３（ａ）（ｂ）に示されるように、従動リング４の内側に管体Ｂの先端面Ｂ２が進入して従動リング４の拡径状態を保持するとともに、ニップル１の外周面１ａ（被係止部１ｂ）に対する係止部４１の係止が解除される。これに伴い弾性部材５の付勢力で従動リング４を管抜け方向Ｕに押動して連係部４３がスリーブ３の被連係部３２と管抜け方向Ｕに当接する。
このため、図４（ａ）（ｂ）に示されるように、弾性部材５の付勢力で従動リング４を介してスリーブ３が締め付け部材２に沿って管抜け方向Ｕへ移動する。
したがって、従動リング４の拡縮変形によりスリーブ３をスムーズに縮径変形させることができる。
その結果、管体Ｂの抜け止めをスムーズで確実に行え、作動性に優れる。

さらに、スリーブ３と当接する管挿入方向Ｎへ移動規制用の位置決め手段６を備え、位置決め手段６が従動リング４及び弾性部材５の動きと不干渉位置に配置されることが好ましい。
この場合には、管体Ｂの挿入時は、図１（ａ）（ｂ）に示されるように、スリーブ３が係合部３１により従動リング４と係合して管抜け方向Ｕへ移動不能に支持されている。
この初期状態において管体Ｂで弾性部材５の付勢力に抗して従動リング４を管挿入方向Ｎへ押動させると、図２（ａ）（ｂ）に示されるように、位置決め手段６でスリーブ３が管挿入方向Ｎへ移動不能となっている。このため、従動リング４のみが移動して係合部３１によるスリーブ３との係合が解除される。
これにより、図３（ａ）（ｂ）及び図４（ａ）（ｂ）に示されるように、弾性部材５の付勢力で従動リング４を介してスリーブ３が締め付け部材２に沿って管抜け方向Ｕへ移動する。
したがって、従動リング４に対するスリーブ３の係合をスムーズに解除することができる。
その結果、管体Ｂの抜け止めをスムーズで更に確実に行え、作動性に優れる。

なお、図示例では、管体Ｂとして単層構造のホースを用い、それ以外に積層ホースや螺旋補強ホースなどに変えることも説明したが、これに限定されず、ホースに代えてチューブや硬質のパイプなどを用いても良い。

１ ニップル １ａ 外周面
２ 締め付け部材 ２ａ テーパー面
３ スリーブ ３１ 係合部
３２ 被連係部 ３３ 摺動部
４ 従動リング ４１ 係止部
４３ 連係部 ４５ ガイド部
４５ａ ガイド面 ５ 弾性部材
６ 位置決め手段 Ｂ 管体
Ｂ１ 内表面 Ｂ２ 先端面
Ｂ３ 外表面 Ｎ 管挿入方向
Ｕ 管抜け方向

このような課題を解決するために本発明に係る管継手は、管体の内表面と径方向へ対向して設けられるニップルと、前記ニップルの外側に前記管体の挿入空間を挟むように設けられて前記管体の前記内表面を前記ニップルの外周面へ向け径方向に押圧する締め付け部材と、前記締め付け部材に沿って前記管体の挿入方向及び逆向きの管抜け方向へ往復動自在に配置され、前記管抜け方向への移動に伴い縮径変形するように設けられる抜け止め用のスリーブと、前記スリーブの前記管体の挿入方向奥側に前記管体と対向して前記管体の挿入方向及び前記管抜け方向へ往復動自在に設けられる従動リングと、前記従動リングを前記管抜け方向へ付勢するように設けられる弾性部材と、を備え、前記従動リングは、前記ニップルに対して前記管抜け方向へ移動不能に係止され、且つ前記管体による前記管体の挿入方向への押動で前記ニップルに対する係止が解除される係止部と、前記スリーブと着脱自在に当接する連係部と、を有し、前記スリーブは、前記従動リングと係合して前記管抜け方向へ移動不能に支持され、且つ前記従動リングの押動に伴い前記従動リングとの係合が解除される係合部と、前記係合部との係合解除に伴い前記従動リングの前記連係部と当接して前記弾性部材により前記管抜け方向へ移動可能となる被連係部と、前記被連係部及び前記従動リングの前記連係部の当接に伴い前記弾性部材で前記従動リングを介して前記締め付け部材に沿って前記管抜け方向へ移動可能となる摺動部と、有することを特徴とする。

１ ニップル １ａ 外周面
２ 締め付け部材 ２ａ テーパー面
３ スリーブ ３１ 係合部
３２ 被連係部 ３３ 摺動部
４ 従動リング ４１ 係止部
４３ 連係部 ４５ ガイド部
４５ａ ガイド面 ５ 弾性部材
６ 位置決め手段 Ｂ 管体
Ｂ１ 内表面 Ｂ２ 先端面
Ｂ３ 外表面 Ｎ 管体の挿入方向（管挿入方向）
Ｕ 管抜け方向

Claims (3)

1. 管体の内表面と径方向へ対向して設けられるニップルと、
   前記ニップルの外側に前記管体を挟むように設けられて前記管体の前記内表面を前記ニップルの外周面へ向け径方向に押圧する締め付け部材と、
   前記締め付け部材に沿って前記管挿入方向及び逆向きの管抜け方向へ往復動自在に配置され、前記管抜け方向への移動に伴い縮径変形するように設けられる抜け止め用のスリーブと、
   前記スリーブの前記管挿入方向奥側に前記管体と対向して前記管挿入方向及び前記管抜け方向へ往復動自在に設けられる従動リングと、
   前記従動リングを前記管抜け方向へ付勢するように設けられる弾性部材と、を備え、
   前記従動リングは、前記ニップルに対して前記管抜け方向へ移動不能に係止され、且つ前記管体による前記管挿入方向への押動で前記ニップルに対する係止が解除される係止部と、前記スリーブと着脱自在に当接する連係部と、を有し、
   前記スリーブは、前記従動リングと係合して前記管抜け方向へ移動不能に支持され、且つ前記従動リングの押動に伴い前記従動リングとの係合が解除される係合部と、前記係合部との係合解除に伴い前記従動リングの前記連係部と当接して前記弾性部材により前記管抜け方向へ移動可能となる被連係部と、前記被連係部及び前記従動リングの前記連係部の当接に伴い前記弾性部材で前記従動リングを介して前記締め付け部材に沿って前記管抜け方向へ移動可能となる摺動部と、有することを特徴とする管継手。
2. 前記従動リングは、径方向へ拡径及び縮径変形可能に形成され、前記管体の先端面と前記管挿入方向に対向して形成されるガイド部を有し、前記ガイド部は、前記管体の前記先端面との当接に伴い径方向に摺接する拡径変形用のガイド面を有することを特徴とする請求項１記載の管継手。
3. 前記スリーブと当接する前記管挿入方向へ移動規制用の位置決め手段を備え、前記位置決め手段が前記従動リング及び前記弾性部材の動きと不干渉位置に配置されることを特徴とする請求項１又は２記載の管継手。

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