JP2017039568A - シート状原料分別装置、シート状原料分別方法、古紙処理装置、シート製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】異常状態のシート状原料を容易に分別可能なシート状原料分別装置を提供する。【解決手段】シート状原料分別装置は、シート状原料を積載する積載部と、前記積載部から最上位のシート状原料を付着させて搬送する搬送部と、前記搬送部によりシート状原料の少なくとも一部を所定の高さに移動させた状態で、シート状原料の有無を検出する検出部と、前記検出部によりシート状原料が有ることを検出したとき、当該シート状原料を第１収容部に収容させる。【選択図】図１

Description

本発明は、シート状原料分別装置、シート状原料分別方法、古紙処理装置、シート製造装置に関する。

従来、パルプ懸濁液製造部と、脱墨パルプ部と、抄紙部と、仕上げ部と、廃液処理部とを備えた製紙装置が知られている。パルプ懸濁液製造部は、古紙の裁断紙片を離解して再生パルプを製造するものであり、古紙投入部、シュレッダー、金属片除去部等を備えている。シュレッダーは、古紙投入部より投入された古紙を裁断して紙片化し、金属片除去部は、シュレッダーの下方近傍等に設けられステープラーの針等の金属類を除去する（例えば、特許文献１参照）。

特開２０１１−３２６０７号公報

しかしながら、上記製紙装置では、ステープラーの針等の金属類が付いた古紙をシュレッダーに投入するため、金属類とシュレッダーの裁断刃とが接触し、裁断刃の損傷によりシュレッダーの寿命が短くなってしまう、という課題があった。

本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態または適用例として実現することが可能である。

［適用例１］本適用例にかかるシート状原料分別装置は、シート状原料を積載する積載部と、前記積載部から最上位のシート状原料を付着させて搬送する搬送部と、前記搬送部によりシート状原料の少なくとも一部を所定の高さに移動させた状態で、シート状原料の有無を検出する検出部と、前記検出部によりシート状原料が有ることを検出したとき、当該シート状原料を第１収容部に収容させることを特徴とする。

この構成によれば、積載部に積載された最上位のシート状原料がステープラーの針等で綴じられた複数枚のシート状原料であった場合、２枚目以降のシート状原料は垂れ下がり、検出部により検出されるので、単一（１枚）のシート状原料（正常なシート状原料）とステープラーの針等で複数枚が綴じられたシート状原料（異常なシート状原料）とを確実に分別することができる。

［適用例２］上記適用例にかかるシート状原料分別装置の前記検出部は、前記積載部の上方であって、前記積載部に積載された最上位のシート状原料よりも上方に配置されていることを特徴とする。

この構成によれば、搬送部により積載部からシート状原料を付着させて上方に移動させるときに、検出部による検出を行うことができるので、効率的な検出が可能となり、分別処理を短時間で行うことができる。

［適用例３］上記適用例にかかるシート状原料分別装置では、前記検出部によりシート状原料が無いことを検出したとき、当該シート状原料を第２収容部に収容させることを特徴とする。

この構成によれば、再利用可能（正常）なシート状原料が第２収容部に収容されるので、その運搬や他の装置への装填を容易に行うことができる。

［適用例４］上記適用例にかかるシート状原料分別装置では、前記検出部によりシート状原料が無いことを検出したとき、当該シート状原料を供給部に搬送することを特徴とする。

この構成によれば、再利用可能なシート状原料を供給部（例えば、シュレッダーの給紙口）に直接送ることが可能となる。

［適用例５］上記適用例にかかるシート状原料分別装置では、前記搬送部によりシート状原料の少なくとも一部を所定の高さに移動させた状態で、シート状原料の画像を取得する画像取得部と、前記画像取得部により取得されたシート状原料の画像に基づいて、当該シート状原料の状態を判定する判定部と、を有し、前記判定部によりシート状原料が異常状態にあると判定したとき、当該シート状原料を前記第１収容部に収容させることを特徴とする。

この構成によれば、例えば、画像取得部により所定のサイズとは異なるサイズのシート状原料や破れたシート状原料、ステープラーの針が付いたシート状原料を検出することができ、これらの異常なシート状原料を分別することができる。

［適用例６］本適用例にかかる古紙処理装置は、上記のシート状原料分別装置と、前記シート状原料分別装置から供給されたシート状原料を粗砕片に粗砕する粗砕部と、を有することを特徴とする。

この構成によれば、例えば、ステープラーの針が付いたシート状原料が粗砕部に供給されることがなく、粗砕部の損傷等の不具合の発生を抑えることができる。

［適用例７］本適用例にかかるシート製造装置は、上記のシート状原料分別装置と、前記シート状原料分別装置から供給されたシート状原料を粗砕片に粗砕する粗砕部と、前記粗砕片を解繊物に解繊する解繊部と、前記解繊物の少なくとも一部を用いてシートを成形するシート成形部と、を有することを特徴とする。

この構成によれば、綴られたシート状原料や異サイズのシート状原料が事前に分別されるため、重送や紙詰まり等の搬送不良が低減するともに、シート状原料の供給量が安定し、延いては坪量の均一性が高いシートを製造することができる。

［適用例８］本適用例にかかるシート状原料分別方法は、積載された最上位のシート状原料を付着させて搬送し、付着させたシート状原料の少なくとも一部を所定の高さに移動させた状態で、シート状原料の有無を検出し、シート状原料が有ることを検出したとき、当該シート状原料を第１収容部に収容させることを特徴とする。

この構成によれば、積載部に積載された最上位のシート状原料がステープラーの針等で綴じられた複数枚のシート状原料であった場合、２枚目以降のシート状原料は垂れ下がり、検出部により検出されるので、単一（１枚）のシート状原料（正常なシート状原料）とステープラーの針等で複数枚が綴られたシート状原料（異常なシート状原料）とを確実に分別することができる。

第１実施形態にかかるシート状原料分別装置の構成を示す概略斜視図。 第１実施形態にかかるシート状原料分別装置の構成を示す概略側面図。 第１実施形態にかかるシート状原料分別装置の構成を示す概略側面図。 第１実施形態にかかるシート状原料分別装置の構成を示す概略側面図。 第１実施形態にかかるシート状原料分別装置の構成を示す概略側面図。 第１実施形態にかかるシート状原料分別装置の構成を示す概略側面図。 第１実施形態にかかるシート状原料分別方法を示すフローチャート。 第１実施形態にかかるシート状原料分別装置の動作を示す模式図。 第１実施形態にかかるシート状原料分別装置の動作を示す模式図。 第１実施形態にかかるシート状原料分別装置の動作を示す模式図。 第２実施形態にかかるシート状原料分別装置の構成を示す概略斜視図。 第２実施形態にかかるシート状原料分別方法を示すフローチャート。 第３実施形態にかかる古紙処理装置の構成を示す概略側面図。 第４実施形態にかかるシート製造装置の構成を示す模式図。

以下、本発明の第１実施形態から第４実施形態について、図面を参照して説明する。なお、以下の各図においては、各部材等を認識可能な程度の大きさにするため、各部材等の尺度を実際とは異ならせて示している。

（第１実施形態）
まず、シート状原料分別装置の構成について説明する。シート状原料分別装置は、シート状原料を積載する積載部と、積載部から最上位のシート状原料を付着させて搬送する搬送部と、搬送部によりシート状原料の少なくとも一部を所定の高さに移動させた状態で、シート状原料の有無を検出する検出部と、検出部によりシート状原料が有ることを検出したとき、当該シート状原料を第１収容部に収容させる装置である。以下、具体的に説明する。

図１は、シート状原料分別装置の構成を示す概略斜視図であり、図２から図６は、シート状原料分別装置の構成を示す概略側面図である。

図１に示すように、本実施形態にかかるシート状原料分別装置１０は、積載部３００と、搬送部４００と、検出部６００と、第１収容部７００と、第２収容部８００と、これらの各部等を制御する制御部（図示せず）を備えている。

積載部３００は、複数枚のシート状原料Ｐｕを積載するものである。シート状原料Ｐｕは、例えば、古紙やパルプシート等の繊維を含むものである。なお、本実施形態では、シート状原料Ｐｕとして、例えば、オフィスで現在主流となっている定型（Ａ４サイズ）の用紙（古紙）を想定して説明する。

積載部３００は、図１及び図２に示すように、複数枚のシート状原料Ｐｕを重ねて貯めておくトレー３０１と、トレー３０１を鉛直方向（Ｚ軸方向）に移動（昇降）させる移動機構３０２とを備えている。本実施形態の移動機構３０２は、ボールねじ軸３１０と、トレー３０１が接続されたボールナット３１１と、ボールナット３１１を移動方向に案内するガイド部３１８等とを備えている。ボールねじ軸３１０にはモーター３１２が接続されている。モーター３１２としては、ステッピングモーター、サーボモーター、リニアモーターなどの種々のモーターが採用され得る。そして、モーター３１２からの動力は、ボールねじ軸３１０に伝達される。これにより、ボールねじ軸３１０は回転し、ボールナット３１１に接続されたトレー３０１は、ボールねじ軸３１０方向（Ｚ軸方向）に移動することができる。また、トレー３０１の移動量（位置）は、モーター３１２またはボールねじ軸３１０の回転方向と回転量を検出するロータリーエンコーダー３１３によって検出可能に構成されている。

また、積載部３００には、トレー３０１に積載された最上位のシート状原料Ｐｕの位置を検出するレベルセンサー（図示せず）が配置されている。そして、制御部は、レベルセンサーの出力信号に基づいて、最上位のシート状原料が常に規定の位置となるようトレー３０１の位置を制御する。すなわち、制御部は、トレー３０１から最上位のシート状原料Ｐｕが搬送されると、モーター３１２を駆動してトレー３０１を上昇させ、レベルセンサーの出力信号に基づいて、トレー３０１に積載された（新たに最上位となった）シート状原料Ｐｕが規定の位置に達したときモーター３１２の駆動を停止させる。これにより、最上位のシート状原料Ｐｕの位置を常に規定位置に保つことができる。なお、規定の位置は、後述する吸着部４３０により最上位のシート状原料Ｐｕを吸着することが可能な範囲内であればよく、トレー３０１の位置制御（上昇）は、１枚単位であってもよいし、所定枚数単位であってもよい。

搬送部４００は、積載部３００に積載されたシート状原料Ｐｕを第１収容部７００または第２収容部８００に搬送するものである。本実施形態の搬送部４００は、４軸駆動の水平多関節ロボットである。搬送部４００は、設置面に設置されるベース部４１０と、ベース部４１０に連結された第１アーム部４１１と、第１アーム部４１１に連結された第２アーム部４１２と、第２アーム部４１２に連結された第３アーム部４１３等を備えている。

ベース部４１０と第１アーム部４１１とは、第１関節部４１５を介し、第１アーム部４１１が鉛直方向（Ｚ軸方向）を第１軸としてモーター等の駆動により回転可能に連結されている。また、第１アーム部４１１には、第２関節部４１６を介して第２アーム部４１２がＺ軸方向を第２軸としてモーター等の駆動により回転可能に連結されている。また、第２アーム部４１２にはＺ軸方向を第３軸とする第３アーム部４１３が連結されている。また、第３アーム部４１３の一端部には吸着部４３０が接続されている。第３アーム部４１３は、移動機構としてのボールねじとガイドとモーターとを備え、Ｚ軸方向に移動可能に連結されている。さらに、第３アーム部４１３は、第３軸を中心に回転可能にモーター等が接続されている。これにより、第３アーム部４１３に接続された吸着部４３０がＺ軸方向に移動可能となるとともに、第３軸を中心に回転可能となる。なお、モーター等のアクチュエーターは、制御部に電気的に接続され、制御部からの制御信号に基づいて駆動される。

吸着部４３０は、積載部３００に積載されたシート状原料Ｐｕを吸着させるものである。吸着部４３０は、図１及び図３に示すように、第３アーム部４１３に接続された接続板４３１と、接続板４３１の積載部３００に積載されたシート状原料Ｐｕに対向する面に配置された吸着パッド４３２と、を備えている。吸着パッド４３２は、開口部を有し、例えば、ゴム等の弾性力を有する材質で構成されている。当該吸着パッド４３２にはポリウレタンチューブ４３３等の一端側が配管されている。そして、ポリウレタンチューブ４３３の他方端にはポンプ等の空気を吸引する吸引機構（図示せず）が接続され、吸引機構を駆動させることにより吸着パッド４３２の開口部から空気が吸引される。

なお、本実施形態の吸着パッド４３２は複数配置されている。具体的には、吸着パッド４３２は４つ設けられ、シート状原料Ｐｕの四隅に対応する箇所に配置されている。これにより、シート状原料Ｐｕを吸着して搬送する過程において、シート状原料Ｐｕの四隅の垂れ下がりを抑制することができる。

ここで、図３から図５を参照しながら搬送部４００によるシート状原料Ｐｕの吸着動作について説明する。まず、図３に示すように、第１〜第３アーム部４１１〜４１３を適宜に駆動して、吸着部４３０を、積載部３００に積載されたシート状原料Ｐｕの上方に移動させる。次いで、図４に示すように、第３アーム部４１３を駆動して、吸着部４３０をシート状原料Ｐｕの最上位の位置まで下降させる。そして、吸引機構を駆動して負圧によりシート状原料Ｐｕの上面を吸着パッド４３２に吸着させる。次いで、図５に示すように、第３アーム部４１３を駆動して、吸着部４３０を所定の高さまで上昇させる。その後、第１アーム部４１１及び第２アーム部４１２を駆動して、吸着部４３０を第１収容部７００または第２収容部８００に対応する位置に移動させた後、吸引機構による吸引動作を停止させる。これにより、シート状原料Ｐｕは吸着パッド４３２から離れ第１収容部７００または第２収容部８００に収容される。上記の動作を繰り返すことにより、積載部３００に積載されたシート状原料Ｐｕは、第１収容部７００または第２収容部８００の何れかに収容される。

検出部６００は、シート状原料Ｐｕの状態を検出するものである。具体的には、例えば、ステープラーの針等によりシート状原料Ｐｕが複数枚綴られた状態であるか等を検出するものである。シート状原料Ｐｕの状態を検出し、異常な状態のシート状原料Ｐｕと正常な状態のシート状原料Ｐｕとを識別することにより、搬送不具合等の発生を低減させることができる。

図３に示すように、検出部６００は、積載部３００の上方であって、積載部３００に積載された最上位のシート状原料Ｐｕの上方に配置されている。検出部６００は、例えば、エリアセンサーであり、光を発する発光部６００ａと発光部６００ａから発せられた光を受ける受光部６００ｂとが対向して配置されている。本実施形態では、図１に示すように、積載部３００に積載されたシート状原料ＰｕをＸ軸方向において挟むように発光部６００ａと受光部６００ｂとが対向して配置されている。また、図３に示すように、側面視において、積載部３００に積載された最上位のシート状原料Ｐｕの上方に発光部６００ａと受光部６００ｂとが対向して配置されている。発光部６００ａは、例えば、ＬＥＤ（Light Emitting Diode）発光素子やレーザー発光素子等で構成され、受光部６００ｂは、フォトトランジスターやフォトＩＣ等で構成される。なお、図１では、検出部６００（発光部６００ａと受光部６００ｂ）をＹ軸方向に配置したが、Ｘ軸方向に配置してもよいし、Ｙ軸方向とＸ軸方向の両方（２方向）に配置してもよい。異常検出精度を上げるためには２方向に配置することが望ましい。検出部６００は、制御部に接続され、所定のプログラムに基づき、駆動制御される。

ここで、図３から図６を参照しながら検出部６００の具体的な検出方法について説明する。本実施形態の検出部６００では、搬送部４００によりシート状原料Ｐｕの少なくとも一部を所定の高さに移動させた状態で、シート状原料Ｐｕの有無を検出する。具体的には、まず、図３に示すように、第１〜第３アーム部４１１〜４１３を適宜に駆動して、吸着部４３０を、積載部３００に積載されたシート状原料Ｐｕの上方に移動させる。次いで、図４に示すように、第３アーム部４１３を駆動して、吸着部４３０をシート状原料Ｐｕの最上位の位置まで下降させる。そして、吸引機構を駆動して負圧によりシート状原料Ｐｕの上面を吸着パッド４３２に吸着させる。次いで、図５に示すように、第３アーム部４１３を駆動して、吸着部４３０を所定の高さまで上昇させる。具体的には、吸着部４３０（吸着したシート状原料Ｐｕ）が発光部６００ａと受光部６００ｂとの間において光を遮らない程度の高さまで移動させる。このとき、発光部６００ａから光が発せられ、受光部６００ｂは受光量に応じた信号を出力する。図５に示す例では、発光部６００ａと受光部６００ｂとの間において所定の高さに移動させたシート状原料Ｐｕによって光が遮られることがないため、所定量の受光量が得られる。この場合、制御部は、吸着したシート状原料Ｐｕの下方に他のシート状原料Ｐｕが無い、すなわち、搬送するシート状原料Ｐｕに異常がない（正常である）と判断する。異常がないと判定されたシート状原料Ｐｕは、第２収容部８００に搬送されて収容される。

一方、図６に示すように、積載部３００の最上位に位置したシート状原料Ｐｕが、例えばステープラーの針Ｍによって、複数枚が綴られたシート状原料Ｐｕである場合には、搬送部４００によって最上位のシート状原料Ｐｕを所定の高さに移動させると、最上位のシート状原料Ｐｕ（上から１枚目のシート状原料Ｐｕ）に綴られた他のシート状原料Ｐｕ（上から２枚目以降のシート状原料Ｐｕ）が垂れ下がった状態となる。この場合、垂れ下がったシート状原料Ｐｕは発光部６００ａと受光部６００ｂとの間に位置して光を遮るため、受光部６００ｂによる受光量が低下し所定量の受光量が得られない。この場合、制御部は、吸着したシート状原料Ｐｕの下方に他のシート状原料Ｐｕが有る、すなわち、搬送するシート状原料Ｐｕに異常がある（正常でない）と判断する。異常があると判定されたシート状原料Ｐｕは、第１収容部７００に搬送されて収容される。このように、積載部３００に積載されたシート状原料Ｐｕは、正常（再生可能）なシート状原料Ｐｕと、異常（再生不可能）なシート状原料Ｐｕとに分別される。なお、ここでの再生不可能とは、直ちに再生することは不可能という意味であり、異常であると判定されたシート状原料であっても、ステープラーの針等を取り除くことにより再生可能なシート状原料となり得る。

第１収容部７００は、検出部６００によりシート状原料Ｐｕが有ることを検出したとき、すなわち、検出部６００（制御部を含む）によって異常があると判定されたシート状原料Ｐｕを収容するものである。また、第２収容部８００は、検出部６００によりシート状原料Ｐｕが無いことを検出したとき、すなわち、検出部６００（制御部を含む）によって異常がないと判定されたシート状原料Ｐｕを収容するものである。第１収容部７００と第２収容部８００は、例えば、箱状の容器である。本実施形態では、図１に示すように、第１収容部７００は積載部３００に対してＸ軸正方向に、第２収容部８００は積載部３００に対してＸ軸負方向に、並列して配置されている。すなわち、第１収容部７００と第２収容部８００とは、平面視において積載部３００を挟んだ状態で並置されている。これにより、搬送部４００の動きを最小限に抑えることができ、シート状原料Ｐｕを効率よく分別することができる。

次に、シート状原料分別方法について説明する。本実施形態のシート状原料分別方法は、積載された最上位のシート状原料を付着させて搬送し、付着させたシート状原料の少なくとも一部を所定の高さに移動させた状態で、シート状原料の有無を検出し、シート状原料が有ることを検出したとき、当該シート状原料を第１収容部に収容させるものである。以下、具体的に説明する。なお、本実施形態では、上記シート状原料分別装置１０にかかるシート状原料分別方法について説明する。

図７は、シート状原料分別方法を示すフローチャートであり、図８から図１０はシート状原料分別装置の動作を示す模式図である。

まず、ステップＳ１１では、シート状原料Ｐｕを吸着させる。具体的には、図８に示すように、搬送部４００を積載部３００の上方に移動させ、第３アーム部４１３を降下させて、積載部３００に積載された最上位のシート状原料Ｐｕを吸着部４３０に吸着させる（図４参照）。

次いで、ステップＳ１２では、吸着したシート状原料Ｐｕを上昇させる。具体的には、吸着部４３０を検出部６００の検出エリア（発光部６００ａと受光部６００ｂとの間）より上方の所定の高さまで移動させる（図５参照）。

次いで、ステップＳ１３では、吸着部４３０（吸着したシート状原料Ｐｕ）を所定の高さに移動させた状態で、シート状原料Ｐｕの有無を検出する。具体的には、検出部６００を駆動して、検出部６００の検出エリアにシート状原料Ｐｕが存在するか否かを検出する。受光部６００ｂの受光量に応じた検出部６００の出力信号は、制御部に入力される。

次いで、ステップＳ１４では、吸着したシート状原料Ｐｕの下方にシート状原料Ｐｕが有るか否かを判定する。具体的には、制御部は、受光部６００ｂによる受光量が所定量以上であれば、検出エリアにシート状原料Ｐｕが無い（ＮＯ）と判定し、受光量が所定量未満であれば、検出エリアにシート状原料Ｐｕが有る（ＹＥＳ）と判定する。すなわち、吸着したシート状原料Ｐｕが複数枚のシート状原料が綴られたものであった場合、シート状原料Ｐｕは垂れ下がり、検出エリアにシート状原料Ｐｕが存在することになる。一方、吸着したシート状原料Ｐｕが１枚の所定サイズのシート状原料であった場合には、少なくとも検出エリアにまでシート状原料Ｐｕが垂れ下がることはない。なお、吸着したシート状原料Ｐｕが、例えば、所定サイズより大きなサイズの１枚のシートが二つ折りにされており、あたかも所定サイズのシートのようであっても、その一部は垂れ下がり検出エリアに存在することになる。

そして、シート状原料Ｐｕが有る（ステップＳ１４：ＹＥＳ）と判定された場合（図６参照）は、ステップＳ１５に移行する。ステップＳ１５では、図９に示すように、搬送部４００を駆動して第１収容部７００側に移動させ、吸着したシート状原料Ｐｕを第１収容部７００に収容させる。これにより、例えば、ステープラーの針等により綴られた複数枚のシート状原料Ｐｕが第１収容部７００に収容される。

一方、シート状原料Ｐｕが無い（ステップＳ１４：ＮＯ）と判定された場合（図５参照）は、ステップＳ１６に移行する。ステップＳ１６では、図１０に示すように、搬送部４００を駆動して第２収容部８００側に移動させ、吸着したシート状原料Ｐｕを第２収容部８００に収容させる。これにより、所定サイズの単一の（綴られていない）シート状原料Ｐｕが第２収容部８００に収容される。

以上、本実施形態によれば、以下の効果を得ることができる。

ステープラーの針Ｍやクリップ等の金属材で綴じられたシート状原料Ｐｕや、針なしステープラーや糊付け等の金属材以外の形態によって綴じられたシート状原料Ｐｕを検出することができる。さらに、吸着したシート状原料Ｐｕの吸着面の裏面に貼付された付箋紙等も検出可能である。これにより、正常なシート状原料Ｐｕと異常なシート状原料Ｐｕとを確実に分別することができる。

（第２実施形態）
次に、第２実施形態について説明する。本実施形態のシート状原料分別装置は、シート状原料を積載する積載部と、積載部から最上位のシート状原料を付着させて搬送する搬送部と、搬送部によりシート状原料の少なくとも一部を所定の高さに移動させた状態で、シート状原料の有無を検出する検出部と、検出部によりシート状原料が有ることを検出したとき、当該シート状原料を第１収容部に収容させる装置である。さらに、搬送部によりシート状原料の少なくとも一部を所定の高さに移動させた状態で、シート状原料の画像を取得する画像取得部と、画像取得部により取得されたシート状原料の画像に基づいて、当該シート状原料の状態を判定する判定部と、を有し、判定部によりシート状原料が異常状態にあると判定したとき、当該シート状原料を第１収容部に収容させる装置である。以下、具体的に説明する。

図１１は、シート状原料分別装置の構成を示す概略斜視図である。図１１に示すように、本実施形態にかかるシート状原料分別装置１０ａは、積載部３００と、搬送部４００と、検出部６００と、第１収容部７００と、第２収容部８００と、判定部としての制御部（図示せず）等を備えている。さらに、シート状原料分別装置１０ａは、シート状原料Ｐｕを取得する画像取得部９００が配置されている。なお、積載部３００、搬送部４００、検出部６００、第１収容部７００及び第２収容部８００等の構成は第１実施形態にかかる構成と同様なので説明を省略する。

画像取得部９００は、シート状原料Ｐｕの画像を取得する装置であり、搬送部４００によって吸着され積載部３００から所定の高さに移動したシート状原料Ｐｕの画像を取得する。画像取得部９００は、例えば、撮像素子（例えば、ＣＣＤ（Ｃｈａｒｇｅ Ｃｏｕｐｌｅｄ Ｄｅｖｉｃｅ）等）を備えたデジタルカメラ等である。

本実施形態の画像取得部９００は、積載部３００に積載されたシート状原料Ｐｕの上方、さらには、搬送部４００の上方に配置されている。そして、画像取得部９００は、積載部３００から搬送部４００によって吸着され、所定の高さに移動したシート状原料Ｐｕの平面視の画像（吸着された面の画像）を取得可能に構成される。これにより、判定の対象となるシート状原料Ｐｕのみに焦点が合わせやすくなり、シート状原料Ｐｕの画像を容易に取得することができる。そして、所定のサイズとは異なるサイズのシート状原料Ｐｕや破れたシート状原料Ｐｕ等を容易に検出することができる。

検出部６００は、制御部に接続され、所定のプログラムに基づき、駆動制御される。そして、制御部では、画像取得部９００により取得されたシート状原料Ｐｕの画像に基づいて、当該シート状原料Ｐｕの状態を判定する。シート状原料Ｐｕの状態の判定方法としては、例えば、所定のサイズのシート状原料Ｐｕで有るか否か、シート状原料Ｐｕに破れが有るか否か等である。そして、制御部では、シート状原料Ｐｕが異常状態にあると判定したとき、搬送部４００を駆動させ、シート状原料Ｐｕを第１収容部７００に収容させる。

次に、シート状原料分別方法について説明する。本実施形態のシート状原料分別方法は、積載された最上位のシート状原料を付着させて搬送し、付着させたシート状原料の少なくとも一部を所定の高さに移動させた状態で、シート状原料の有無を検出し、シート状原料が有ることを検出したとき、当該シート状原料を第１収容部に収容させるものである。さらに、シート状原料の少なくとも一部を所定の高さに移動させた状態で、シート状原料の画像を取得し、取得されたシート状原料の画像に基づいて、シート状原料の状態を判定し、シート状原料が異常状態にあると判定したとき、当該シート状原料を第１収容部に収容させるものである。以下、具体的に説明する。なお、本実施形態では、上記シート状原料分別装置１０ａにかかるシート状原料分別方法について説明する。

図１２は、シート状原料分別方法を示すフローチャートである。まず、ステップＳ２１では、シート状原料Ｐｕを吸着させる。具体的には、搬送部４００を積載部３００の上方に移動させ、第３アーム部４１３を降下させて、積載部３００に積載された最上位のシート状原料Ｐｕを吸着部４３０に吸着させる（図４及び図８参照）。

次いで、ステップＳ２２では、吸着したシート状原料Ｐｕを上昇させる。具体的には、吸着部４３０を検出部６００の検出エリア（発光部６００ａと受光部６００ｂとの間）より上方の所定の高さまで移動させる（図５参照）。

次いで、ステップＳ２３では、吸着部４３０（吸着したシート状原料Ｐｕ）を所定の高さに移動させた状態で、シート状原料Ｐｕの有無を検出する。具体的には、検出部６００を駆動して、検出部６００の検出エリアにシート状原料Ｐｕが存在するか否かを検出する。受光部６００ｂの受光量に応じた検出部６００の出力信号は、制御部に入力される。

次いで、ステップＳ２４では、吸着したシート状原料Ｐｕの下方にシート状原料Ｐｕが有るか否かを判定する。具体的には、制御部は、受光部６００ｂによる受光量が所定量以上であれば、検出エリアにシート状原料Ｐｕが無い（ＮＯ）と判定し、受光量が所定量未満であれば、検出エリアにシート状原料Ｐｕが有る（ＹＥＳ）と判定する。

そして、シート状原料Ｐｕが有る（ステップＳ２４：ＹＥＳ）と判定された場合（図６参照）は、ステップＳ２５に移行する。ステップＳ２５では、図９に示すように、搬送部４００を駆動して第１収容部７００側に移動させ、吸着したシート状原料Ｐｕを第１収容部７００に収容させる。これにより、例えば、ステープラーの針等により綴られた複数のシート状原料Ｐｕが第１収容部７００に収容される。

一方、シート状原料Ｐｕが無い（ステップＳ２４：ＮＯ）と判定された場合（図５参照）は、ステップＳ２６に移行する。ステップＳ２６では、ステップＳ２３で所定の高さに移動させたシート状原料Ｐｕの画像を取得する。具体的には、画像取得部９００を駆動して、シート状原料Ｐｕの画像を取得する。取得された画像データは制御部に送信される。

次いで、ステップＳ２７では、シート状原料Ｐｕの状態を判定する。本実施形態では、シート状原料Ｐｕが異常状態か否かを判定する。例えば、画像取得部９００によって取得されたシート状原料Ｐｕの画像データに基づいて、シート状原料Ｐｕのサイズ（所定のサイズであるか否か）、シート状原料Ｐｕの破れの有無等を判定する。そして、シート状原料Ｐｕが所定のサイズとは異なるサイズである場合やシート状原料Ｐｕに破れが有る場合、またシート状原料Ｐｕにステープラーの針が付いている場合は、シート状原料Ｐｕが異常状態である（ＹＥＳ）と判定する。

そして、シート状原料Ｐｕが異常状態である（ステップＳ２７：ＹＥＳ）と判定された場合、ステップＳ２５に移行する。ステップＳ２５では、図９に示すように、搬送部４００を駆動して第１収容部７００側に移動させ、吸着したシート状原料Ｐｕを第１収容部７００に収容させる。これにより、例えば、所定のサイズとは異なるサイズのシート状原料Ｐｕ等が第１収容部７００に収容される。

一方、シート状原料Ｐｕが異常でない（ステップＳ２７：ＮＯ）と判定された場合、ステップＳ２８に移行する。そして、ステップＳ２８では、搬送部４００を駆動して第２収容部８００側に移動させ、吸着したシート状原料Ｐｕを第２収容部８００に収容させる。これにより、単一で（綴られておらず）所定のサイズのシート状原料Ｐｕが第２収容部８００に収容される。

以上、上記実施形態によれば、第１実施形態の効果に加え、以下の効果を得ることができる。

検出部６００及び画像取得部９００により、複数枚が綴じられたシート状原料Ｐｕ等を分別することに加え、さらに、所定のサイズとは異なるサイズのシート状原料Ｐｕや破れたシート状原料Ｐｕ、ステープラーの針が付いたシート状原料を容易に分別することができる。ここで、ステープラーの針が付いたシート状原料Ｐｕには、１枚のシート状原料Ｐｕに針が付いているものを含む。

（第３実施形態）
次に、古紙処理装置の構成について説明する。古紙処理装置は、シート状原料分別装置と、シート状原料分別装置から供給されたシート状原料を粗砕片に粗砕する粗砕部と、を有する装置である。以下、具体的に説明する。

図１３は、古紙処理装置の構成を示す概略図である。図１３に示すように、古紙処理装置２００は、シート状原料分別装置１０ｂと、粗砕部１２と、を備えている。

シート状原料分別装置１０ｂは、シート状原料Ｐｕを積載する積載部３００と、積載部３００から最上位のシート状原料Ｐｕを付着させて搬送する搬送部４００と、搬送部４００によりシート状原料Ｐｕの少なくとも一部を所定の高さに移動させた状態で、シート状原料Ｐｕの有無を検出する検出部６００と、第１収容部７００と、を備え、検出部６００によりシート状原料Ｐｕが有ることを検出したとき、当該シート状原料Ｐｕを第１収容部７００に収容させる装置である。さらに、シート状原料分別装置１０ｂは、供給部８０１を備え、検出部６００によりシート状原料Ｐｕが無いことを検出したとき、当該シート状原料Ｐｕを供給部８０１に搬送するものである。なお、積載部３００、搬送部４００、検出部６００、第１収容部７００及び制御部等の構成は第１実施形態における構成と同様なので説明を省略する。

供給部８０１は、粗砕部１２に対してシート状原料Ｐｕを供給するものである。供給部８０１は、供給口８０２を備えている。これにより、検出部６００によりシート状原料Ｐｕが無いことを検出したとき、シート状原料Ｐｕが供給部８０１の供給口８０２に搬送され、さらに、供給口８０２から粗砕部１２に向けて搬送される。なお、供給部８０１は、少なくとも一つの搬送ローラー対を備え、当該搬送ローラー対により、供給口８０２にシート状原料Ｐを搬送するよう構成してもよい。この場合、供給部８０１には分別された正常なシート状原料が与えられるので、シート状原料を重送することなく供給口８０２に送ることができ、また、粗砕部１２には１枚毎供給されるので粗砕時の負荷を抑えることができる。

粗砕部１２は、シート状原料分別装置１０によって分別され供給されたシート状原料Ｐｕを、空気中で裁断して細片にするものである。細片の形状や大きさは、例えば、数ｃｍ角の細片である。本実施形態の粗砕部１２は、粗砕刃１４を有し、粗砕刃１４によって、投入されたシート状原料を裁断することができる。粗砕部１２としては、例えば、シュレッダーを用いることができる。粗砕部１２の下方には容器１５が配置され、粗砕部１２によって裁断された原料（細片）は、容器１５に収容される。

以上、上記実施形態によれば、以下の効果を得ることができる。

シート状原料分別装置１０ｂによって供給部８０１には正常なシート状原料Ｐｕのみが投入され、粗砕部１２によって細片に裁断される。すなわち、粗砕部１２には、例えば、ステープラーの針等を含み異常な状態と判定されたシート状原料Ｐｕは供給されない。従って、粗砕部１２の粗砕刃１４の損傷等が抑制され、効率よくシート状原料Ｐｕを裁断することができる。

（第４実施形態）
次に、シート製造装置の構成について説明する。シート製造装置は、シート状原料分別装置と、シート状原料分別装置から供給されたシート状原料を粗砕片に粗砕する粗砕部と、粗砕片を解繊物に解繊する解繊部と、解繊物の少なくとも一部を用いてシートを成形するシート成形部と、を含む装置である。

図１４は、本実施形態にかかるシート製造装置１００の構成を示す模式図である。図１４に示すように、シート製造装置１００は、シート状原料分別装置１０ｂと、製造部１０２と、制御部１０４と、を備える。製造部１０２は、シートを製造する。製造部１０２は、粗砕部１２と、解繊部２０と、選別部４０と、第１ウェブ形成部４５と、回転体４９と、混合部５０と、堆積部６０と、第２ウェブ形成部７０と、シート成形部８０と、切断部９０と、を有している。

シート状原料分別装置１０ｂは、シート状原料Ｐｕを分別し、供給部８０１を介して異常の無いシート状原料Ｐｕを粗砕部１２に供給する装置である。なお、シート状原料分別装置１０ｂの構成は第３実施形態の構成と同様なので説明を省略する（図１３参照）。

粗砕部１２は、シート状原料分別装置１０ｂから供給されたシート状原料Ｐｕを、空気中で裁断して細片にするものである。なお、粗砕部１２の構成は第３実施形態の構成と同様なので説明を省略する（図１３参照）。そして、粗砕部１２によって裁断された原料（細片）は、ホッパー１で受けてから管２を介して、解繊部２０に移送（搬送）される。

解繊部２０は、粗砕部１２によって裁断された原料（細片）を解繊する。ここで、「解繊する」とは、複数の繊維が結着されてなる原料（被解繊物）を、繊維１本１本に解きほぐすことをいう。解繊部２０は、原料に付着した樹脂粒やインク、トナー、にじみ防止剤等の物質を、繊維から分離させる機能をも有する。

解繊部２０を通過したものを「解繊物」という。「解繊物」には、解きほぐされた解繊物繊維の他に、繊維を解きほぐす際に繊維から分離した樹脂（複数の繊維同士を結着させるための樹脂）粒や、インク、トナーなどの色剤や、にじみ防止材、紙力増強剤等の添加剤を含んでいる場合もある。解きほぐされた解繊物の形状は、ひも（ｓｔｒｉｎｇ）状や平ひも（ｒｉｂｂｏｎ）状である。解きほぐされた解繊物は、他の解きほぐされた繊維と絡み合っていない状態（独立した状態）で存在してもよいし、他の解きほぐされた解繊物と絡み合って塊状となった状態（いわゆる「ダマ」を形成している状態）で存在してもよい。

解繊部２０は、大気中（空気中）において乾式で解繊を行う。具体的には、解繊部２０としては、インペラーミルを用いる。解繊部２０は、原料を吸引し、解繊物を排出するような気流を発生させる機能を有している。これにより、解繊部２０は、自ら発生する気流によって、導入口２２から原料を気流と共に吸引し、解繊処理して、解繊物を排出口２４へと搬送することができる。解繊部２０を通過した解繊物は、管３を介して、選別部４０に移送される。なお、解繊部２０から選別部４０に解繊物を搬送させるための気流は、解繊部２０が発生させる気流を利用してもよいし、ブロアー等の気流発生装置を設け、その気流を利用してもよい。

選別部４０は、解繊部２０により解繊された解繊物を導入口４２から導入し、繊維の長さによって選別する。選別部４０としては、例えば、篩（ふるい）を用いる。選別部４０は、網（フィルター、スクリーン）を有し、網の目開きの大きさより小さい繊維または粒子（網を通過するもの、第１選別物）と、網の目開きの大きさより大きい繊維や未解繊片やダマ（網を通過しないもの、第２選別物）と、を分けることができる。例えば、第１選別物は、管７を介して、混合部５０に移送される。第２選別物は、排出口４４から管８を介して、解繊部２０に戻される。具体的には、選別部４０は、モーターによって回転駆動される円筒の篩である。選別部４０の網としては、例えば、金網、切れ目が入った金属板を引き延ばしたエキスパンドメタル、金属板にプレス機等で穴を形成したパンチングメタルを用いる。

第１ウェブ形成部４５は、選別部４０を通過した第１選別物を、混合部５０に搬送する。第１ウェブ形成部４５は、メッシュベルト４６と、張架ローラー４７と、吸引部（サクション機構）４８と、を含む。

吸引部４８は、選別部４０の開口（網の開口）を通過して空気中に分散された第１選別物をメッシュベルト４６上に吸引することができる。第１選別物は、移動するメッシュベルト４６上に堆積し、ウェブＶを形成する。メッシュベルト４６、張架ローラー４７および吸引部４８の基本的な構成は、後述する第２ウェブ形成部７０のメッシュベルト７２、張架ローラー７４およびサクション機構７６と同様である。

ウェブＶは、選別部４０および第１ウェブ形成部４５を経ることにより、空気を多く含み柔らかくふくらんだ状態に形成される。メッシュベルト４６に堆積されたウェブＶは、管７へ投入され、混合部５０へと搬送される。

回転体４９は、ウェブＶが混合部５０に搬送される前に、ウェブＶを切断することができる。図示の例では、回転体４９は、基部４９ａと、基部４９ａから突出している突部４９ｂを有している。突部４９ｂは、例えば、板状の形状を有している。図示の例では、突部４９ｂは４つ設けられ、４つの突部４９ｂが等間隔に設けられている。基部４９ａが方向Ｒに回転することにより、突部４９ｂは、基部４９ａを軸として回転することができる。回転体４９によってウェブＶを切断することにより、例えば、堆積部６０に供給される単位時間当たりの解繊物の量の変動を小さくすることができる。

回転体４９は、第１ウェブ形成部４５の近傍に設けられている。図示の例では、回転体４９は、ウェブＶの経路において下流側に位置する張架ローラー４７ａの近傍に（張架ローラー４７ａの横に）設けられている。回転体４９は、突部４９ｂがウェブＶと接触可能な位置であって、ウェブＶが堆積されるメッシュベルト４６と接触しない位置に設けられている。これにより、メッシュベルト４６が突部４９ｂによって磨耗する（破損する）ことを抑制することができる。突部４９ｂとメッシュベルト４６との間の最短距離は、例えば、０．０５ｍｍ以上０．５ｍｍ以下である。

混合部５０は、選別部４０を通過した第１選別物（第１ウェブ形成部４５により搬送された第１選別物）と、樹脂を含む添加物と、を混合する。混合部５０は、添加物を供給する添加物供給部５２と、第１選別物と添加物とを搬送する管５４と、ブロアー５６と、を有している。図示の例では、添加物は、添加物供給部５２からホッパー９を介して管５４に供給される。管５４は、管７と連続している。

混合部５０では、ブロアー５６によって気流を発生させ、管５４中において、第１選別物と添加物とを混合させながら、搬送することができる。なお、第１選別物と添加物とを混合させる機構は、特に限定されず、高速回転する羽根により攪拌するものであってもよいし、Ｖ型ミキサーのように容器の回転を利用するものであってもよい。

添加物供給部５２としては、図１に示すようなスクリューフィーダーや、図示せぬディスクフィーダーなどを用いる。添加物供給部５２から供給される添加物は、複数の繊維を結着させるための樹脂を含む。樹脂が供給された時点では、複数の繊維は結着されていない。樹脂は、シート成形部８０を通過する際に溶融して、複数の繊維を結着させる。

添加物供給部５２から供給される樹脂は、熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂であり、例えば、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリフェニレンエーテル、ポリブチレンテレフタレート、ナイロン、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリアセタール、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルエーテルケトン、などである。これらの樹脂は、単独または適宜混合して用いてもよい。添加物供給部５２から供給される添加物は、繊維状であってもよく、粉末状であってもよい。

なお、添加物供給部５２から供給される添加物には、繊維を結着させる樹脂の他、製造されるシートの種類に応じて、繊維を着色するための着色剤や、繊維の凝集を防止するための凝集防止剤、繊維等が燃えにくくするための難燃剤が含まれていてもよい。混合部５０を通過した混合物（第１選別物と添加物との混合物）は、管５４を介して、堆積部６０に移送される。

堆積部６０は、混合部５０を通過した混合物を導入口６２から導入し、絡み合った解繊物（繊維）をほぐして、空気中で分散させながら降らせる。さらに、堆積部６０は、添加物供給部５２から供給される添加物の樹脂が繊維状である場合、絡み合った樹脂をほぐす。これにより、堆積部６０は、第２ウェブ形成部７０に、混合物を均一性よく堆積させることができる。

堆積部６０としては、回転する円筒の篩を用いる。堆積部６０は、網を有し、混合部５０を通過した混合物に含まれる、網の目開きの大きさより小さい繊維または粒子（網を通過するもの）を降らせる。堆積部６０の構成は、例えば、選別部４０の構成と同じである。

なお、堆積部６０の「篩」は、特定の対象物を選別する機能を有していなくてもよい。すなわち、堆積部６０として用いられる「篩」とは、網を備えたもの、という意味であり、堆積部６０は、堆積部６０に導入された混合物の全てを降らしてもよい。

第２ウェブ形成部７０は、堆積部６０を通過した通過物を堆積して、ウェブＷを形成する。第２ウェブ形成部７０は、例えば、メッシュベルト７２と、張架ローラー７４と、サクション機構７６と、を有している。

メッシュベルト７２は、移動しながら、堆積部６０の開口（網の開口）を通過した通過物を堆積する。メッシュベルト７２は、張架ローラー７４によって張架され、通過物を通しにくく空気を通す構成となっている。メッシュベルト７２は、張架ローラー７４が自転することによって移動する。メッシュベルト７２が連続的に移動しながら、堆積部６０を通過した通過物が連続的に降り積もることにより、メッシュベルト７２上にウェブＷが形成される。メッシュベルト７２は、例えば、金属製、樹脂製、布製、あるいは不織布等である。

サクション機構７６は、メッシュベルト７２の下方（堆積部６０側とは反対側）に設けられている。サクション機構７６は、下方に向く気流（堆積部６０からメッシュベルト７２に向く気流）を発生させることができる。サクション機構７６によって、堆積部６０により空気中に分散された混合物をメッシュベルト７２上に吸引することができる。これにより、堆積部６０からの排出速度を速くすることができる。さらに、サクション機構７６によって、混合物の落下経路にダウンフローを形成することができ、落下中に解繊物や添加物が絡み合うことを防ぐことができる。

以上のように、堆積部６０および第２ウェブ形成部７０（ウェブ形成工程）を経ることにより、空気を多く含み柔らかくふくらんだ状態のウェブＷが形成される。メッシュベルト７２に堆積されたウェブＷは、シート成形部８０へと搬送される。

なお、図示の例では、ウェブＷを調湿する調湿部７８が設けられている。調湿部７８は、ウェブＷに対して水や水蒸気を添加して、ウェブＷと水との量比を調節することができる。

シート成形部８０は、メッシュベルト７２に堆積したウェブＷを加圧加熱してシートＳを成形する。シート成形部８０では、ウェブＷにおいて混ぜ合された解繊物および添加物の混合物に、熱を加えることにより、混合物中の複数の繊維を、互いに添加物（樹脂）を介して結着することができる。

シート成形部８０は、ウェブＷを加圧する加圧部８２と、加圧部８２により加圧されたウェブＷを加熱する加熱部８４と、を備えている。加圧部８２は、一対のカレンダーローラー８５で構成され、ウェブＷに対して圧力を加える。ウェブＷは、加圧されることによりその厚さが小さくなり、ウェブＷの密度が高められる。加熱部８４としては、例えば、加熱ローラー（ヒーターローラー）、熱プレス成形機、ホットプレート、温風ブロワー、赤外線加熱器、フラッシュ定着器を用いる。図示の例では、加熱部８４は、一対の加熱ローラー８６を備えている。加熱部８４を加熱ローラー８６として構成することにより、加熱部８４を板状のプレス装置（平板プレス装置）として構成する場合に比べて、ウェブＷを連続的に搬送しながらシートＳを成形することができる。ここで、カレンダーローラー８５（加圧部８２）は、加熱ローラー８６（加熱部８４）によってウェブＷに印加される圧力よりも高い圧力をウェブＷに印加することができる。なお、カレンダーローラー８５や加熱ローラー８６の数は、特に限定されない。

切断部９０は、シート成形部８０によって成形されたシートＳを切断する。図示の例では、切断部９０は、シートＳの搬送方向と交差する方向にシートＳを切断する第１切断部９２と、搬送方向に平行な方向にシートＳを切断する第２切断部９４と、を有している。第２切断部９４は、例えば、第１切断部９２を通過したシートＳを切断する。

以上により、所定のサイズの単票のシートＳが成形される。切断された単票のシートＳは、排出部９６へと排出される。

以上、本実施形態によれば、以下の効果を得ることができる。

シート状原料分別装置１０ｂから異常の無いシート状原料Ｐｕが粗砕部１２に供給される。すなわち、シート状原料分別装置１０ｂが、シート製造装置１００の給紙部として機能する。そして、この場合、シート状原料Ｐｕの重送等の異常があるシート状原料Ｐｕは粗砕部１２に給紙される前の段階で分別される。このため、正常なシート状原料Ｐｕのみが粗砕部１２に供給される。従って、搬送不良等が低減されるともに、シート状原料Ｐｕの供給量が安定し、延いては坪量の均一性が高いシートＳを製造することができる。

なお、本発明は上述した実施形態に限定されず、上述した実施形態に種々の変更や改良などを加えることが可能である。変形例を以下に述べる。変形例を組み合わせてもよい。

（変形例１）第１及び第２実施形態では、第２収容部８００が配置されたが、この構成に限定されない。例えば、第２収容部８００に替えて各種装置にシート状原料を供給するための供給部としてもよい。そして、検出部６００によりシート状原料Ｐｕが無いことを検出したとき、当該シート状原料Ｐｕを供給部に搬送する。このようにすれば、再利用可能なシート状原料Ｐｕを供給部に直接送ることが可能となり、搬送効率を高めることができる。

（変形例２）第３実施形態では、供給部８０１は供給口８０２を備え、供給口８０２から粗砕部１２へ直接搬送する構成であったが、これに限定されない。例えば、供給部は粗砕部１２に向けてシート状原料Ｐｕを給紙するための積載部（給紙トレイ）等であってもよい。このようにすれば、シート状原料分別装置１０ｂで一旦分別したシート状原料Ｐｕを上記積載部（給紙トレイ）に積載した状態から粗砕部１２に供給するため、粗砕部１２へのシート状原料Ｐｕの供給量を容易に管理することができる。

（変形例３）上記実施形態の搬送部４００では、４軸駆動の水平多関節ロボットとしたが、この構成に限定されない。例えば、３軸駆動の搬送部であってもよい。この場合、上下方向、水平方向及び回転方向に駆動可能に構成すればよい。さらには、５軸以上の駆動制御可能な搬送部であってもよい。このようにしても、上記同様の効果を得ることができる。

（変形例４）上記実施形態の検出部６００は、積載部３００に積載されたシート状原料Ｐｕの２辺に対応するように発光部６００ａと受光部６００ｂとを対向して配置したが、この構成に限定されない。さらに、シート状原料Ｐｕの他の２辺に対応する位置にも同様の発光部６００ａと受光部６００ｂとを対向して配置した構成としてもよい。このようにすれば、さらにシート状原料Ｐｕの有無の検出精度を向上させることができる。

（変形例５）上記実施形態の積載部３００に、積載されたシート状原料Ｐｕに向けてエアーを吹き掛けるエアブローを備えてもよい。このようにすれば、例えば、搬送部４００で積載されたシート状原料Ｐｕを吸着して持ち上げる際に、エアブローのエアーによって、最上位のシート状原料Ｐｕを積載されたシート状原料Ｐｕから確実に離間させることができる。

（変形例６）上記実施形態では、吸着部４３０では空気の吸引によりシート状原料Ｐｕを吸着させたが、これに限定されない。例えば、他に、付着力によりシート状原料Ｐｕを付着させる付着部や、粘着力によってシート状原料Ｐｕを粘着させる粘着部等を用いてもよい。このようにしても、上記効果と同様の効果を得ることができる。

１０，１０ａ，１０ｂ…シート状原料分別装置、１２…粗砕部、２０…解繊部、８０…シート成形部、１００…シート製造装置、２００…古紙処理装置、３００…積載部、４００…搬送部、６００…検出部、６００ａ…発光部、６００ｂ…受光部、７００…第１収容部、８００…第２収容部、８０１…供給部、８０２…供給口、９００…画像取得部。

Claims (8)

1. シート状原料を積載する積載部と、
   前記積載部から最上位のシート状原料を付着させて搬送する搬送部と、
   前記搬送部によりシート状原料の少なくとも一部を所定の高さに移動させた状態で、シート状原料の有無を検出する検出部と、
   前記検出部によりシート状原料が有ることを検出したとき、当該シート状原料を第１収容部に収容させることを特徴とするシート状原料分別装置。
2. 請求項１に記載のシート状原料分別装置において、
   前記検出部は、前記積載部の上方であって、前記積載部に積載された最上位のシート状原料よりも上方に配置されていることを特徴とするシート状原料分別装置。
3. 請求項１または請求項２に記載のシート状原料分別装置において、
   前記検出部によりシート状原料が無いことを検出したとき、当該シート状原料を第２収容部に収容させることを特徴とするシート状原料分別装置。
4. 請求項１または請求項２に記載のシート状原料分別装置において、
   前記検出部によりシート状原料が無いことを検出したとき、当該シート状原料を供給部に搬送することを特徴とするシート状原料分別装置。
5. 請求項１から請求項４の何れか１項に記載のシート状原料分別装置において、
   前記搬送部によりシート状原料の少なくとも一部を所定の高さに移動させた状態で、シート状原料の画像を取得する画像取得部と、
   前記画像取得部により取得されたシート状原料の画像に基づいて、当該シート状原料の状態を判定する判定部と、を有し、
   前記判定部によりシート状原料が異常状態にあると判定したとき、当該シート状原料を前記第１収容部に収容させることを特徴とするシート状原料分別装置。
6. 請求項４に記載のシート状原料分別装置と、
   前記シート状原料分別装置から供給されたシート状原料を粗砕片に粗砕する粗砕部と、を有することを特徴とする古紙処理装置。
7. 請求項４に記載のシート状原料分別装置と、
   前記シート状原料分別装置から供給されたシート状原料を粗砕片に粗砕する粗砕部と、
   前記粗砕片を解繊物に解繊する解繊部と、
   前記解繊物の少なくとも一部を用いてシートを成形するシート成形部と、を有することを特徴とするシート製造装置。
8. 積載された最上位のシート状原料を付着させて搬送し、
   付着させたシート状原料の少なくとも一部を所定の高さに移動させた状態で、シート状原料の有無を検出し、
   シート状原料が有ることを検出したとき、当該シート状原料を第１収容部に収容させることを特徴とするシート状原料分別方法。

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