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JP2014084061A - スタビライザ用ブシュ、接着用治具、および、接着方法 - Google Patents

スタビライザ用ブシュ、接着用治具、および、接着方法 Download PDF

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Abstract

【課題】スタビライザのバーへのブシュの接着において、ブシュの孔部の接着面（内周面）での面圧の均一化を図ることにより、必要な接着強度を得ることができる技術を提供する。
【解決手段】ブシュ１００の孔部１００Ａでは、接着時に用いるブラケット４０（図３（Ｂ））のＵ字形部４１の開口部反対側に第１弧部１０１を形成するとともに、Ｕ字形部４１の開口部側に第２弧部１０２を形成している。第１弧部１０１および第２弧部１０２は、たとえば円弧状あるいは略円弧状をなす円弧部、あるいは、たとえば楕円弧状あるいは略楕円弧状をなす楕円弧部である。孔部１００Ａでは、第１弧部１０１の中心Ｏ１および第２弧部１０２の中心Ｏ２が離間している。第２弧部１０２の曲率半径ｒ２は、第１弧部１０１の曲率半径ｒ１よりも小さく設定されている。孔部１００Ａは、たとえば図６に示すように卵形をなすことが好適である。
【選択図】図５

Description

本発明は、車両用スタビライザのバーに取り付けられるスタビライザ用ブシュ、そのブシュのバーへの接着工程で用いられる接着用治具、および、その接着用治具を用いた接着方法に係り、特に、バーに対するブシュの接着強度の向上技術に関する。
自動車等の車両に使用されるスタビライザは、車両のロール剛性を確保するための装置である。図１は、車両の懸架装置に連結されたスタビライザの構成を表す斜視図である。スタビライザ１０は、たとえばトーション部２１、アーム部２２、および、肩部２３を有して略コ字形状をなすバー２０を備えている。
スタビライザ１０のバー２０では、トーション部２１がゴム製のブシュ３０（スタビライザ用ブシュ）を介して車体（図示略）に取り付けられ、アーム部２２の先端部がスタビリンク２を介して懸架装置１に連結されている（たとえば特許文献１）。ブシュ３０は、ブラケット４０により車体に固定されている。このようなスタビライザ１０では、バー２０のねじり反力を利用して車両の姿勢を安定させている。なお、懸架装置１の左右の車軸部１Ａにはタイヤ（図示略）が取り付けられる。
ブシュ３０は、たとえば図２に示すように外周部断面が直線状をなす矩形部３１と外周部断面が円弧形状をなす扇形部３２とを備えている。ブシュ３０の中央部には孔部３０Ａが形成され、孔部３０Ａにはスタビライザ１０のバー２０が挿入される。孔部３０Ａは、たとえば円形をなしている。ブラケット４０は、たとえば図２に示すように断面がＵ字形をなすＵ字形部４１（凹部）と、Ｕ字形部４１の両端部から左右方向外側に向かって延在するフランジ部４２とを備えている。Ｕ字形部４１は、たとえばブシュ３０の扇形部３２の外周部および矩形部３１の外周側面部を覆うようにしてブシュ３０を収容し、フランジ部４２は、たとえばプレート等の車体側固定部材５１にボルト等の締結手段５２により固定される。この場合、車体側固定部材５１は、Ｕ字形部４１の開口部から露出する矩形部３１の底部と接触するようにして配置される。
特開２００１−２７０３１５号公報
ブシュ３０としては、通常、バーのトーション部の軸方向に沿って相対的に移動することが可能なすべりブシュが使用されている。ところが、すべりブシュは、バーのトーション部に対して相対的に移動するため、トーション部以外の部品と干渉する虞があった。また、すべりブシュとバーのトーション部との間の隙間に泥水が浸入する虞があった。このため、異音が発生する虞があった。また、すべりブシュとトーション部との相対的位置関係がずれるため、車両用スタビライザの性能が不安定となり、操縦安定性・乗り心地等に悪影響を与える虞がある等の問題があった。そこで、上記問題を解決するために、接着剤によりトーション部にブシュを固定することが提案されている。
しかしながら、図２に示すブシュ３０の形状では、孔部３０Ａに挿入されるバー２０のトーション部２１の周方向において、ブシュ３０のボリュームが不均一である。このため、ブラケット４０を介してブシュ３０を車体側固定部材５１に取り付ける際、バー２０の外周面に対するブシュ３０の孔部３０Ａの接着面（内周面）の面圧が不均一となるとなる虞がある。その結果、ブシュ３０では、孔部３０Ａの接着面の低面圧部において接着力が不十分となり、必要な接着強度を得ることができない。
したがって、本発明は、スタビライザのバーへのブシュの接着において、ブシュの孔部の接着面での面圧の均一化を図ることにより、必要な接着強度を得ることができる技術を提供することを目的としている。
本発明者は、スタビライザのバーに対するブシュの孔部の接着面（内周面）での面圧について以下のように検討した。
従来では、ブシュとブラケットの寸法関係について、ブシュの孔部の接着面での面圧を確保するために、ブラケットのＵ字形部（凹部）と孔部の中心部同士を結ぶ方向（車体の上下方向に対応）では、締め代を設けていたが、ブラケットの凹部と孔部の中心部同士を結ぶ方向に垂直な方向（車体の左右方向に対応）では、ブシュのブラケットへの組付作業性を確保するために、締め代を設けていなかった。
たとえば図３（Ａ），（Ｂ）に示すブシュ３０およびブラケット４０を用いた場合、図の上下方向（車体の上下方向に対応）について、ブラケット４０のＵ字形部４１の開口部の左右方向長さをＡ、ブラケット４０のＵ字形部４１の内周面の上端から下端までの長さをＢに設定した場合、ブシュ３０の左右方向長さをＡ、ブシュ３０の上下方向長さを（Ｂ＋α）に設定し、上下方向にのみ締め代αを設けていた。なお、ブシュ３０は、たとえば左右対称な形状をなし、孔部３０Ａの円形は、たとえば扇形部３２を含む円形と同心である。
上記寸法関係を有する場合のブシュ３０の孔部３０Ａの接着面での面圧について調べた結果を図４に示す。なお、図４の角度θは、図３（Ａ）に示すように孔部３０Ａの上端位置を基準とした時計回り方向の角度であって、０°と３６０°は孔部３０Ａの上端位置を示す。たとえば図３（Ａ），４から判るように、孔部３０Ａでは、角度θが０°の部分（上端部）および１８０°の部分（下端部）において面圧が最高値を示し、角度θが約１１０°の部分（右斜め下部）および約２５０°の部分（左斜め下部）において面圧が最低値を示し、大きな面圧差が生じた。たとえば図４に示す従来例では、面圧差が７０％程度となった。
このように大きな面圧差が生じた原因としては、ブシュ３０における孔部３０Ａの中心に対して肉厚の大きな部分（右斜め下部および左斜め下部）が、ブラケット４０におけるＵ字形部４１とフランジ部４２との境界部の湾曲部の方（図３（Ａ）の矢印方向）へ流動するためであると考えられる。なお、面圧差の定義は、（接着面の最高面圧部の面圧（最高面圧）−接着面の最低面圧部の面圧（最低面圧））／（接着面の面圧の平均値）である。
そこで本発明者は、ブシュの孔部の接着面において図４に示すような大きな面圧差の発生を抑制するために、以下のような第１発明〜第４発明を完成するに至った。
第１発明のスタビライザ用ブシュは、スタビライザのバーが挿入される孔部を有するとともに、ブラケットの凹部に収容されてバーが孔部に接着されるスタビライザ用ブシュであって、孔部は、第１弧部および第２弧部を有し、第１弧部と第２弧部の中心同士は離間し、第２弧部の曲率半径は、第１弧部の曲率半径よりも小さく設定され、孔部へのバーの接着時、第１弧部は、ブラケットの凹部の開口部側とは反対側に位置し、第２弧部は、ブラケットの凹部の開口部側に位置することを特徴とする。
なお、第１発明では、弧部は、たとえば円弧状あるいは略円弧状をなす円弧部、あるいは、たとえば楕円弧状あるいは略楕円弧状をなす楕円弧部である。この場合、弧部の中心は、円弧部の場合にはその円弧部を含む円形の中心、楕円弧部の場合にはその楕円弧部を含む楕円形の中心である。曲率半径は次のように定義している。たとえばブラケット凹部の凹方向を上側方向に設定した場合、第１弧部は上側に位置し、第２弧部は下側に位置する。この場合、第１弧部の曲率半径は、第１弧部の曲線の最上部における曲率半径、第２弧部の曲率半径は、第２弧部の曲線の最下部における曲率半径である。
第１発明では、ブシュの孔部の形状に改良を加えている。孔部の形状について、上記のように孔部の右斜め下部および左斜め下部おいて面圧が最低となることを防止するために、孔部の形状をたとえば楕円形に設定し、左右方向（ブラケット凹部の凹方向に垂直な方向）の孔の長さを小さく設定することが考えられる。しかしながら、この場合、面圧差を十分に低く設定することが困難である。
そこで、第１発明では、孔部おいて、接着時に用いるブラケットの凹部の開口部反対側に第１弧部を形成するとともに、凹部の開口部側に第２弧部を形成している。第１弧部を上側に位置させるとともに第２弧部を下側に位置させた場合、孔部において、図３（Ａ）に示す従来例での面圧が最低となる右斜め下部および左斜め下部に対応する部分に、曲率半径が小さく設定された第２弧部が位置するから、その部分での孔部の左右方向長さが短くなる。これにより、従来例の孔部の低面圧部に対応する部分の面圧を十分に高めることができる。
しかも、この場合、第１円弧部と第２円弧部の中心同士を離間させており、その中心同士の間隔を適宜設定することにより、図３（Ａ）に示す従来例の孔部の高面圧部に対応する部分の面圧（上下方向の面圧）を適宜調整することができるから、ブシュの孔部の接着面において面圧差を十分に低く設定することができる。このようにスタビライザのバーへのブシュの接着において、ブシュの孔部の接着面での面圧の均一化を図ることができるから、必要な接着強度を得ることができる。第１発明は、下記第２発明と比較して、剛体部を設ける必要がないから、コスト削減を図ることができる。
第１発明のスタビライザ用ブシュは、種々の構成を用いることができる。たとえば第１弧部と第２弧部の中心同士の間隔のバーの外径に対する割合は２〜７％に設定されている態様を用いることができる。たとえば第１弧部および第２弧部は楕円弧部であり、孔部は卵形をなす態様を用いることができる。
第２発明のスタビライザ用ブシュは、スタビライザのバーが挿入される孔部を有するとともに、ブラケットの凹部に収容されてバーが孔部に接着されるスタビライザ用ブシュであって、剛体部を有し、孔部は楕円形をなし、孔部へのバーの接着時、剛体部は、凹部の開口部側に配置され、楕円形の長軸は、ブラケットの凹部の凹方向に平行な方向に位置することを特徴とする。
第２発明では、ブシュの一部を剛体化するとともに、ブシュの孔部の形状に改良を加えている。具体的には、接着時に用いられるブラケットの凹部の開口側の部分に剛体部が設けられているから、図３（Ａ）に示す従来例のような孔部の右斜め下方向および左斜め下方向へのブシュの弾性材料の流動を抑制することができる。しかも、孔部の楕円形の長軸は、ブラケットの凹部の凹方向に平行な方向（たとえば上下方向）に位置しているから、楕円形の短軸は、その方向の垂直方向（たとえば締め代を設けることが困難な左右方向）に位置することができ、その孔部の左右方向長さをスタビライザのバーの外径に対して小さく設定することができる。
したがって、楕円形の長径および短径を適宜設定することにより、図３（Ａ）に示す従来例の孔部の低面圧部に対応する部分の面圧を十分に高めることができ、ブシュの孔部の接着面において面圧差を十分に低く設定することができる。このようにスタビライザのバーへのブシュの接着において、ブシュの孔部の接着面での面圧の均一化を図ることができるから、必要な接着強度を得ることができる。
第２発明のスタビライザ用ブシュは、種々の構成を用いることができる。たとえば、バーの外径に対する孔部の楕円形の長径の割合は９２〜９８％に設定され、バーの外径に対する孔部の楕円形の短径の割合は８０〜９０％に設定されている態様を用いることができる。
第３発明の接着用工具は、スタビライザ用ブシュの孔部へのスタビライザのバーの接着時に用いられる接着用工具であって、ブシュを収容する凹部を有するブシュ収容部と、ブシュ収容部の凹部の開口部を閉塞するプレート部とを備え、ブシュ収容部では、凹部の凹方向に垂直な方向に締め代が設けられ、プレート部は、ブシュ収容部の凹部の開口部から露出するブシュを押圧する押圧部を有し、押圧部は、ブシュ収容部の凹部の凹方向に突出して、ブシュの両端部を凹方向に向かって押し込む凸部を有することを特徴とする。
第３発明では、ブシュ改良を加える代わりに、ブラケットに対応する接着用工具に改良を加えている。具体的には、接着用工具は、ブシュを収容する凹部を有するブシュ収容部を備え、押圧部を有するプレート部によって、その凹部の開口部を閉塞する。この場合、ブシュ収容部では、その凹部の凹方向に垂直な方向（たとえば左右方向）に締め代を設けているから、ブシュの外周側面部は、ブシュ収容部によりブシュの左右方向中央部に向かって押圧され、孔部の接着面（内周面）は、スタビライザのバーの外周面を左右方向中央部に向かって押圧することができる。しかも、プレート部の押圧部の凸部は、ブシュ収容部の凹部の凹方向（上側方向）に突出して、ブシュの両端部を凹方向（上側方向）に向かって押し込むから、図３（Ａ）に示す従来例のような孔部の右斜め下方向および左斜め下方向へのブシュの弾性材料の流動を抑制することができる。
したがって、ブシュ収容部の左右方向に設けた締め代、および、ブシュ収容部の凹部内部への押圧部の凸部の突出量を適宜設定することにより、従来例の孔部の高面圧部に対応する部分の面圧（上下方向の面圧）を適宜調整することができるとともに、従来例の孔部の低面圧部に対応する部分の面圧を十分に高めることができ、その結果、ブシュの孔部の接着面において面圧差を十分に低く設定することができる。このように接着用工具を用いたスタビライザのバーへのブシュの接着において、ブシュの孔部の接着面での面圧の均一化を図ることができるから、必要な接着強度を得ることができる。この場合、図３（Ａ）に示す従来例のブシュをそのままの形状で用いることができる。
第４発明の接着方法は、第３発明の接着用工具を用いた接着方法である。すなわち、第４発明の接着方法は、第３発明の接着用工具を用いる接着方法であって、スタビライザのバーが孔部に挿入されたブシュをブシュ収容部の凹部に収容し、ブシュが収容された凹部の開口部をプレート部により閉塞し、ブシュ収容部の凹部の開口部から露出するブシュをプレート部の押圧部により押圧し、押圧部の凸部によりブシュの両端部を凹方向に向かって押し込むことを特徴とする。第４発明の接着方法は、第３発明の接着用工具と同様な効果を得ることができる。
本発明によれば、スタビライザのバーへのブシュの接着において、ブシュの孔部の内周面の面圧の均一化を図ることにより、必要な接着強度を得ることができる。
車両の懸架装置に連結されたスタビライザの構成を表す斜視図である。 ブラケットが装着された従来のスタビライザ用ブシュの構成を表す断面図である。 （Ａ）は、上下方向に締め代を設けた従来のスタビライザ用ブシュの構成を表す断面図、（Ｂ）は、従来のブラケットの構成を表す断面図である。 図３に示すスタビライザ用ブシュの孔部の接着面（内周面）の面圧分布を表すグラフである。 本発明（第１発明）に係る第１実施形態のスタビライザ用ブシュの構成を表す断面図である。 本発明（第１発明）に係る第１実施形態のスタビライザ用ブシュの好適例の構成を表す断面図である。 本発明（第１発明）に係る第１実施形態のスタビライザ用ブシュの孔部の接着面（内周面）の面圧分布を表すグラフである。 本発明（第１発明）に係る第１実施形態のスタビライザ用ブシュでの第１弧部と第２弧部の中心同士の間隔（オフセット量）と接着面の面圧差との関係を表すグラフである。 （Ａ），（Ｂ）は、本発明（第２発明）に係る第２実施形態のスタビライザ用ブシュの構成を表す断面図である。 本発明（第２発明）に係る第２実施形態のスタビライザ用ブシュの孔部の接着面（内周面）の面圧分布を表すグラフである。 本発明（第３，４発明）に係る第３実施形態の接着用工具の構成を表し、スタビライザ用ブシュを収容した状態の接着用工具を表す断面図である。 本発明（第３，４発明）に係る第３実施形態の接着用工具が装着されたスタビライザ用ブシュの孔部の接着面（内周面）の面圧分布を表すグラフである。
以下、本発明の第１〜３実施形態について図面を参照して説明する。なお、第１，２実施形態のブシュ（スタビライザ用ブシュ）は、たとえば図１〜３に示すブシュ３０の代わりに、スタビライザ１０のトーション部２１に装着されるものである。第１〜３実施形態では、図１〜３と同様の構成を有する部材や部位には同符号を付し、その説明を省略する。図５，６，９の中心Ｏは、たとえば図３（Ａ）に示すブシュ３０の中心Ｏと同じ位置に設定されている。図７，１０，１２の角度θは、各実施形態の孔部の上端位置を基準とした時計回り方向の角度であって、０°と３６０°は孔部の上端位置を示す。なお、図７，８，１０，１２のグラフの面圧（接着面の各角度位置での面圧）および面圧差（接着面の面圧差）は、孔部にバーが挿入されたブシュがブラケットあるいは接着用工具に収容された状態でのデータである。
（１）第１実施形態
図５，６は、本発明（第１発明）に係る第１実施形態のブシュの構成を表す断面図である。ブシュ１００は、図３（Ａ）に示すブシュ３０とは、孔部の形状が異なる以外は、同様の構成を有している。具体的には、ブシュ１００は、たとえばゴム等の弾性材料からなり、ブシュ１００では、たとえば左右方向長さＡ、上下方向長さ（Ｂ＋α）、および、外周部の形状は図３（Ａ）に示すブシュ３０のものと同様である。
ブシュ１００の孔部１００Ａは、上側に形成された第１弧部１０１と、下側に形成された第２弧部１０２とを有する。第１弧部１０１および第２弧部１０２は、たとえば円弧状あるいは略円弧状をなす円弧部、あるいは、たとえば楕円弧状あるいは略楕円弧状をなす楕円弧部である。第２弧部１０２は、たとえば楕円弧部であることが好適である。この場合、左右方向に楕円弧部の短軸が位置していることが好適である。
なお、孔部１００Ａの形状は、第１弧部１０１と第２弧部１０２の共通接線で接続された形状としてもよい。弧部１０１，１０２の中心Ｏ１，Ｏ２は、円弧部の場合には円弧部を含む円形の中心、楕円弧部の場合には楕円弧部を含む楕円形の中心である。第１弧部１０１の曲率半径ｒ１は、第１弧部１０１の曲線の最上点における曲率半径、第２弧部１０２の曲率半径は、第２弧部１０２の曲線の最下点における曲率半径である。
たとえば図５に示す孔部１００Ａでは、第１弧部１０１および第２弧部１０２が円弧部である。第１弧部１０１と第２弧部１０２との間の部分では、たとえば第１弧部１０１と第２弧部１０２の共通接線で接続されている。たとえば図６に示す孔部１００Ａでは、第１弧部１０１および第２弧部１０２が楕円弧部である。この場合、孔部１００Ａは卵形をなすことが好適である。
孔部１００Ａでは、第１弧部１０１の中心Ｏ１および第２弧部１０２の中心Ｏ２は、たとえばブシュ１００の左右方向の中心を通る中心線上に位置し、上下方向において互いに離間している。第２弧部１０２の曲率半径ｒ２は、第１弧部１０１の曲率半径ｒ１よりも小さく設定されている。
スタビライザ１０のバー２０の孔部１００Ａへの接着工程について説明する。まず、たとえばバー２０のトーション部２１におけるブシュ１００の接着予定箇所に接着剤を塗る。次いで、たとえばブシュ１００の孔部１００Ａにバー２０を挿入して、ブシュ１００をトーション部２１での接着予定箇所に位置させる。
続いて、孔部１００Ａにトーション部２１が挿入されたブシュ１００を、ブラケット４０のＵ字形部４１に収容する。この場合、第１弧部１０１は、Ｕ字形部４１（凹部）の開口部側とは反対側に位置し、第２弧部１０２は、Ｕ字形部４１の開口部側に位置する。次いで、ブラケット４０のＵ字形部４１の開口部を閉塞するようにしてプレート（図示略）を設け、そのプレートをブラケット４０のフランジ部４２に固定する。次いで、たとえばブラケット４０に収容されたブシュ１００を接着剤キュア装置内に配置し、接着剤を硬化させる。これにより、ブシュ１００の孔部１００Ａにバー２０のトーション部２１が接着される。
第１実施形態では、孔部１００Ａおいて、接着時に用いるブラケット４０のＵ字形部４１の開口部反対側に第１弧部１０１を形成するとともに、Ｕ字形部４１の開口部側に第２弧部１０２を形成している。このような孔部１００Ａにおいて、図３（Ａ）に示す従来例での面圧が最低となる右斜め下部および左斜め下部に対応する部分に、曲率半径ｒ２が小さく設定された第２弧部１０２が位置するから、その部分での孔部１００Ａの左右方向長さが短くなる。これにより、従来例の孔部の低面圧部に対応する部分（第２弧部１０２）の面圧を十分に高めることができる。しかも、この場合、第１円弧部１０１と第２円弧部１０２との中心Ｏ１，Ｏ２同士を離間させており、その中心Ｏ１，Ｏ２同士の間隔ｔを適宜設定することにより、図３（Ａ）に示す従来例の孔部の高面圧部に対応する部分の面圧（上下方向の面圧）を適宜調整することができるから、ブシュ１００の孔部１００Ａの接着面において面圧差を十分に低く設定することができる。
具体的には、図７に示すように、第１実施形態の実施例（第１発明例）のブシュでは、角度θが約１１０°程度および約２５０°の部分において面圧が非常に低下した従来例とは異なり、面圧差の発生を効果的に抑制することができる。
このようにスタビライザ１０のバー２０へのブシュ１００の接着において、ブシュ１００の孔部１００Ａの接着面での面圧の均一化を図ることができるから、必要な接着強度を得ることができる。第１実施形態は、下記第２実施形態と比較して、剛体部２０２を設ける必要がないから、コスト削減を図ることができる。
特に、たとえば中心Ｏ１，Ｏ２同士の間隔ｔとブシュの孔部の接着面（内周面）での面圧差との関係は図８に示すものとなるから、上記面圧差を所定値以下とするためには上記間隔ｔを所定範囲内に設定することが好適である。たとえばバー２０の外径Ｒに対する中心Ｏ１，Ｏ２同士の間隔ｔの割合（ｔ／Ｒ）を２〜７％に設定することにより、ブシュの孔部の接着面（内周面）での面圧差を３０％以下に設定することができる。
（２）第２実施形態
図９（Ａ），（Ｂ）は、本発明（第２発明）に係る第２実施形態のブシュの構成を表す断面図である。ブシュ２００は、たとえばゴム等の弾性材料からなる弾性体部２０１と、弾性体部２０１よりも高い剛性を有する剛体部２０２を有している。剛体部２０２は、たとえば金属部品や樹脂部品からなる。ブシュ２００の孔部２００Ａは楕円形をなしている。楕円形の長軸は、たとえば上下方向に位置し、楕円形の短軸はたとえば左右方向に位置している。剛体部２０２は、孔部２００Ａの中心部Ｏよりも下側に設けられている。
たとえば図９（Ａ）のブシュ２００では、剛体部２０２が、上面が断面半円形をなす凹部を有しており、弾性体部２０１が断面円形（たとえば断面真円形あるいは断面真円形）をなし、その円形の上半分がブシュ２００の外周部の一部を構成し、その円形の下半分は、剛体部２０２の凹部に嵌合している。たとえば図９（Ｂ）のブシュ２００では、剛体部２０２が左右で分割された形状をなしている。ブシュ２００では、たとえば左右方向長さＡ、上下方向長さ（Ｂ＋α）、および、外周部の形状は図３（Ａ）に示すブシュ３０と同様である。
スタビライザ１０のバー２０の孔部２００Ａへの接着工程は、第１実施形態の接着工程と同様な手順で行う。この場合、ブラケット４０のＵ字形部４１へのブシュ２００の収容では、ブシュ２００の剛体部２０２が、Ｕ字形部４１の開口部側に配置され、孔部２００Ａの楕円形の長軸が、ブラケットのＵ字形部４１の凹方向に平行な方向（上下方向）に位置する。
第２実施形態では、接着時に用いられるブラケット４０のＵ字形部４１の開口側の部分に剛体部２０２が設けられているから、図３（Ａ）に示す従来例のような孔部の右斜め下方向および左斜め下方向へのブシュの弾性材料の流動を抑制することができる。しかも、孔部２００Ａの楕円形の長軸は、Ｕ字形部４１の凹方向に平行な方向（上下方向）に位置しているから、楕円形の短軸は、その方向の垂直方向（たとえば締め代を設けることが困難な左右方向）に位置することができ、その孔部２００Ａの左右方向長さをスタビライザ１０のバー２０の外径Ｒに対して小さく設定することができる。
したがって、楕円形の長径および短径を適宜設定することにより、従来例の孔部の低面圧部に対応する部分の面圧を十分に高めることができ、ブシュ２００の孔部２００Ａの接着面において面圧差を十分に低く設定することができる。具体的には、図１０に示すように、第２実施形態の実施例（第２発明例）のブシュでは、角度θが約１１０°程度および約２５０°の部分において面圧が非常に低下した従来例のブシュとは異なり、たとえば面圧差が３０％以下（図１０の例では１７％）となり、面圧差の発生を効果的に抑制することができる。このようにスタビライザ１０のバー２０へのブシュ２００の接着において、ブシュ２００の孔部２００Ａの接着面での面圧の均一化を図ることができるから、必要な接着強度を得ることができる。
特に、バー２０の外径Ｒに対する孔部２００Ａの楕円形の長径Ｄ１の割合（Ｄ１／Ｒ）を９２〜９８％に設定し、バー２０の外径Ｒに対する孔部２００Ａの楕円形の短径Ｄ２の割合（Ｄ２／Ｒ）を８０〜９０％に設定することにより、孔部２００Ａの接着面（内周面）での面圧差を３０％以下に設定することができる。
（３）第３実施形態
図１１は、本発明（第３，４発明）に係る第３実施形態の接着用工具の構成を表し、スタビライザ用ブシュを収容した状態の接着用工具を表す断面図である。接着用工具３００は、ブシュ収容部３０１およびプレート部３０２を備えている。ブシュ収容部３０１は、ブラケット４０に対応する形状をなし、左右方向（ブシュ収容部３０１の凹部の凹方向に直交する方向）に締め代βが設けられている以外は、ブラケット４０と同様な形状を有する。
ブシュ収容部３０１は、断面Ｕ字形をなす凹部を有しており、たとえば図３（Ａ）に示すブシュ３０を収容する。ブシュ収容部３０１の凹部の両端部には、たとえば左右方向外側に向かって延在するフランジ部が形成されている。プレート部３０２は、ブシュ収容部３０１の凹部の開口部から露出するブシュ３０の底部を押圧する押圧部３０３を有する。押圧部３０３の両端部には、上側に突出する凸部３０３Ａが形成されている。ブシュ収容部３０１の凹部内部への凸部３０３Ａの突出量γは、適宜設定することができる。このような押圧部３０３の上面部の断面形状は、たとえば両端部が突出して中央部が窪んだ円弧形である。
スタビライザ１０のバー２０の孔部３０Ａへの接着工程は、第１実施形態の接着工程と同様な手順で行うが、ブラケット４０の代わりに接着用工具３００を用いる点のみが異なる。接着用工具３００へのブシュ３０の組付作業では、まず、スタビライザ１０のバー２０が孔部３０Ａに挿入されたブシュ３０を、ブシュ収容部３０１の凹部に収容する。次いで、ブシュ３０が収容されたブシュ収容部３０１の凹部の開口部をプレート部３０２により閉塞する。この場合、ブシュ収容部３０１の凹部の開口部から露出するブシュ３０を、プレート部３０２の押圧部３０３により押圧し、押圧部３０３の凸部３０３Ａによりブシュ３０の底部両端部を、ブシュ収容部３０１の凹部内部に向かって押し込む。
第３実施形態では、接着用工具３００のブシュ収容部３０１では、その凹部の凹方向に直交する方向（たとえば左右方向）に締め代βを設けているから、ブシュ３０の外周側面部はブシュ収容部３０１によりブシュ３０の左右方向中央部に向かって押圧され、孔部３０Ａの接着面（内周面）は、スタビライザ１０のバー２０の外周面を左右方向中央部に向かって押圧することができる。しかも、プレート部３０２の押圧部３０３の凸部３０３Ａは、ブシュ収容部３０１の凹部内部に突出して、ブシュ３０の底部両端部を凹部の凹方向（上側）に向かって押し込むから、図３（Ａ）に示す従来例のような孔部の右斜め下方向および左斜め下方向へのブシュの弾性材料の流動を抑制することができる。
したがって、ブシュ収容部３０１の左右方向に設けた締め代β、および、ブシュ収容部３０１の凹部内部への押圧部３０３の凸部３０３Ａの突出量γを適宜設定することにより、従来例の孔部の高面圧部に対応する部分の面圧（上下方向の面圧）を適宜調整することができるとともに、従来例の孔部の低面圧部に対応する部分の面圧を十分に高めることができ、ブシュ３０の孔部３０Ａの接着面において面圧差を十分に低く設定することができる。
具体的には、図１２に示すように、締め代βおよび突出量γを適宜設定した第３実施形態の実施例（第３発明例）のブシュでは、締め代βのみを設定した比較例のブシュとは異なり、面圧差の発生を効果的に抑制することができ、たとえば面圧差を３０％以下に設定することができる。
このように接着用工具３００を用いたスタビライザ１０のバー２０へのブシュ３０の接着において、ブシュ３０の孔部３０Ａの接着面での面圧の均一化を図ることができるから、必要な接着強度を得ることができる。この場合、図３（Ａ）に示す従来例のブシュ３０をそのままの形状で用いることができる。
特に、左右方向長さＡに対する締め代βの割合を０〜２０％に設定し、内径側のコトロールも合わせ、孔部３０Ａの接着面（内周面）での面圧差を３０％以下に設定することができる。
１００，２００…ブシュ（スタビライザ用ブシュ）、１００Ａ，２００Ａ…孔部、１０１…第１弧部、１０２…第２弧部、２０１…弾性体部、２０２…剛体部、３００…接着用工具、３０１…ブシュ収容部、３０２…プレート部、３０３…押圧部、３０３Ａ…凸部、Ｏ１，Ｏ２…中心（弧部の中心）、ｒ１，ｒ２…曲率半径、ｔ…中心同士の間隔（オフセット量）、α…締め代（上下方向の締め代）、β…締め代（左右方向の締め代）、γ…突出量（凸部の突出量）、１０…スタビライザ、２０…バー、２１…トーション部、３０…ブシュ、３０Ａ…孔部、４０…ブラケット、４１…Ｕ字形部（凹部）、４２…フランジ部、Ｏ…中心（孔部の中心）

Claims (7)

  1. スタビライザのバーが挿入される孔部を有するとともに、ブラケットの凹部に収容されて前記バーが前記孔部に接着されるスタビライザ用ブシュにおいて、
    前記孔部は、第１弧部および第２弧部を有し、
    前記第１弧部と前記第２弧部の中心同士は離間し、
    前記第２弧部の曲率半径は、前記第１弧部の曲率半径よりも小さく設定され、
    前記孔部への前記バーの接着時、前記第１弧部は、前記ブラケットの前記凹部の開口部側とは反対側に位置し、前記第２弧部は、前記ブラケットの前記凹部の開口部側に位置することを特徴とするスタビライザ用ブシュ。
  2. 前記第１弧部と前記第２弧部の中心同士の間隔の前記バーの外径に対する割合は２〜７％に設定されていることを特徴とする請求項１に記載のスタビライザ用ブシュ。
  3. 前記第１弧部および前記第２弧部は楕円弧部であり、前記孔部は卵形をなすことを特徴とする請求項１または２に記載のスタビライザ用ブシュ。
  4. スタビライザのバーが挿入される孔部を有するとともに、ブラケットの凹部に収容されて前記バーが前記孔部に接着されるスタビライザ用ブシュにおいて、
    剛体部を有し、
    前記孔部は楕円形をなし、
    前記孔部への前記バーの接着時、前記剛体部は、前記凹部の開口部側に配置され、前記楕円形の長軸は、前記ブラケットの前記凹部の凹方向に平行な方向に位置することを特徴とするスタビライザ用ブシュ。
  5. 前記バーの外径に対する前記孔部の前記楕円形の長径の割合は９２〜９８％に設定され、前記バーの外径に対する前記孔部の前記楕円形の短径の割合は８０〜９０％に設定されていることを特徴とする請求項４に記載のスタビライザ用ブシュ。
  6. スタビライザ用ブシュの孔部へのスタビライザのバーの接着時に用いられる接着用工具において、
    前記ブシュを収容する凹部を有するブシュ収容部と、
    前記ブシュ収容部の前記凹部の開口部を閉塞するプレート部とを備え、
    前記ブシュ収容部では、前記凹部の凹方向に垂直な方向に締め代が設けられ、
    前記プレート部は、前記ブシュ収容部の前記凹部の前記開口部から露出する前記ブシュを押圧する押圧部を有し、
    前記押圧部は、前記ブシュ収容部の凹部の凹方向に突出して、前記ブシュの両端部を前記凹方向に向かって押し込む凸部を有することを特徴とする接着用工具。
  7. 請求項６に記載の接着用工具を用いる接着方法において、
    前記スタビライザの前記バーが前記孔部に挿入された前記ブシュを前記ブシュ収容部の前記凹部に収容し、
    前記ブシュが収容された前記凹部の前記開口部を前記プレート部により閉塞し、
    前記ブシュ収容部の前記凹部の前記開口部から露出する前記ブシュを前記プレート部の前記押圧部により押圧し、前記押圧部の前記凸部により前記ブシュの両端部を前記凹方向に向かって押し込むことを特徴とする接着方法。
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