JP2012078382A - 光沢画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】電子写真画像形成装置で画像支持体上にクリアトナーを用いてクリアトナー粒子層を形成しても加熱ロールへの巻き付きが発生せず、光沢度付与装置の加熱加圧手段と冷却・剥離手段を通して高光沢で光沢むらの無い画像が得られる光沢画像形成方法の提供。
【解決手段】画像支持体上にクリアトナーを用いてクリアトナー粒子層を形成する工程、クリアトナー粒子層面をベルトに密着させた状態で加熱加圧し、冷却後クリアトナー層を形成する工程を有する光沢画像形成方法において、クリアトナーは結着樹脂と離型剤を有し、前記クリアトナーの融解熱量が３．０〜９．５Ｊ／ｇであり、且つ、クリアトナーの粒子断面における離型剤ドメインの総面積をＳ１、粒子表面から重心に向かって２μｍ以内の範囲に存在する離型剤ドメインの総面積をＳ２としたとき、Ｓ２／Ｓ１が０．５〜１．０である光沢画像形成方法。
【選択図】なし

Description

本発明は、光沢画像形成方法に関する。

写真画像やポスター等に代表される画像は、従来からの銀塩写真方式やグラビヤ印刷等の印刷方式に加え、最近ではインクジェット装置や電子写真方式の画像形成装置でも作製されている。

例えば、複写機やプリンタ等の電子写真方式の画像形成技術の分野では、露光系等のデジタル化やトナーの小径化等の技術の進展に伴い、１２００ｄｐｉ（ｄｐｉ；１インチ（２．５４ｃｍ）あたりのドット数）レベルの微小ドット画像の再現を可能にしている。また、複数の感光体ドラム上にトナー画像をそれぞれ形成し、形成されたトナー画像を中間転写体に一次転写して重ね合わせ、中間転写体に形成したトナー画像を画像支持体に二次転写する方法等によりフルカラー画像形成を可能にする技術も展開されている。この様に、画像形成技術の進展により、写真画像の様な高解像度が要求されるフルカラー画像も銀塩写真や従来の印刷技術に加えて、これらの画像形成技術により作製できる様になった。

ポスター等の写真画像を含む画像では、光沢のある画像が求められることが多いが、例えば、トナーを用いて写真画像を形成すると、用紙等の画像支持体上に定着されたトナー画像領域はある程度の光沢があるものの白地部はあまり光沢がない仕上がりになる。この様な画像部と非画像部のアンバランスな光沢の仕上がりは、画像品質を損ねることになるので、その対策が求められていた。

この様な背景から、画像上の光沢むらをなくす（バランスを取る）ための技術として、クリアトナーとも呼ばれる通常の着色トナーより着色剤成分をぬいたトナーを用いて画像形成を行う技術が検討される様になった。例えば、プリント画像が形成された画像支持体上にクリアトナーを供給し、これを加熱定着することでクリアトナー粒子層を形成し、画像全面に均一な光沢度を有する画像を作成する技術が開示されている（例えば、特許文献１参照。）。

又、電子写真方式の画像形成装置等により形成されたプリント画像上にクリアトナーからなるクリアトナー粒子層を形成し、その後光沢付与装置を用いてクリアトナー層を形成し、光沢画像を形成する技術が開示されている（例えば、特許文献２、３参照。）。

この技術では、電子写真方式の画像形成装置で作製したプリント画像全面にクリアトナー粒子層を形成した後、クリアトナー粒子層の面を光沢付与装置のベルトに密着させた状態で加熱を行ってクリアトナーを溶融し、その後、冷却し、光沢画像を形成している。

又、カラートナーとクリアトナーの粒径差に着目することにより、ムラのない均一な光沢を得られる様にした光沢画像形成技術が開示されている（例えば、特許文献４参照。）。

上記で開示されたクリアトナーを用いると、クリアトナー層を形成した画像面上には、ある程度の平滑性を有する光沢面を形成できる様になり、光沢を有する画像が得られるようになった。

特開平１１−７１７４号公報 特開２００２−３４１６１９号公報 特開２００４−２５８５３７号公報 特開２００７−１４００３７号公報

しかしながら、開示された上記技術のクリアトナーを用いて光沢画像を形成すると、電子写真画像形成装置の加熱定着装置の加熱ロールへ巻き付きが発生したり、或いは、光沢度付与装置を用いても高光沢で光沢むらが無い画像が得られなかったりする問題が有った。

本発明の目的は、電子写真画像形成装置で画像支持体上にクリアトナーを用いてクリアトナー粒子層を形成してもオイルレスタイプの加熱定着装置の加熱ロールへの巻き付きが発生せず、光沢度付与装置のオイルレスタイプの加熱加圧手段と冷却・剥離手段を通すことにより高光沢（例えば、測定角度２０°で、光沢度８０以上）で光沢むらの無い画像が安定して得られる光沢画像形成方法を提供することにある。

本発明の目的は、下記構成により達成される。

１．少なくとも、画像支持体上にクリアトナーを用いてクリアトナー粒子層を形成する工程、
クリアトナー粒子層を形成した画像支持体の面をベルトに密着させた状態で加熱加圧し、その後冷却してクリアトナー層を形成する工程、
を有する光沢画像形成方法において、
前記クリアトナーは少なくとも結着樹脂と離型剤とを含有し、
前記クリアトナーの示差走査熱量計により測定されるＤＳＣ曲線の昇温時の融解熱量が３．０Ｊ／ｇ以上９．５Ｊ／ｇ以下であり、
且つ、クリアトナーの粒子断面における離型剤ドメインの総面積をＳ１、粒子表面から重心に向かって２μｍ以内の範囲に存在する離型剤ドメインの総面積をＳ２としたとき、Ｓ２／Ｓ１が０．５以上１．０以下であることを特徴とする光沢画像形成方法。

２．前記離型剤の含有量が、クリアトナー全質量の０．５質量％以上５．０質量％以下であることを特徴とする前記１に記載の光沢画像形成方法。

３．前記離型剤は、その示差走査熱量計により測定されるＤＳＣ曲線の昇温時の融解熱量が８０Ｊ／ｇ以上２５０Ｊ／ｇ以下のものであることを特徴とする前記２に記載の光沢画像形成方法。

４．前記クリアトナー粒子層が、オイルレスの加熱定着装置を用いて形成され、
前記クリアトナー層が、オイルレスの光沢付与装置を用いて形成されることを特徴とする前記１から３の何れか１項に記載の光沢画像形成方法。

本発明の光沢画像形成方法は、電子写真画像形成装置で画像支持体上にクリアトナーを用いてクリアトナー粒子層を形成してもオイルレスタイプの加熱定着装置の加熱ロールへの巻き付きが発生せず、光沢度付与装置のオイルレスタイプの加熱加圧手段と冷却・剥離手段を通すことにより高光沢（例えば、測定角度２０°で、光沢度８０以上）で光沢むらの無い画像が安定して得られる優れた効果を有する。

クリアトナーの粒子断面に存在する離型剤ドメインの一例を示す模式図である。 クリアトナーの粒子断面において、クリアトナーの粒子表面から重心に向かって２μｍ以内の範囲に存在する離型剤ドメインの一例を示す模式図である。 クリアトナー粒子層を形成する工程、クリアトナー層を形成する工程を経て光沢画像を形成する画像形成方法の一例を示す模式図である。 カラートナー画像の作成と同時に、画像支持体全面にクリアトナー粒子層を形成することができる画像形成装置の一例を示す模式図である。 光沢画像を形成することができる光沢付与装置の一例を示す模式図である。 図４の画像形成装置に図５光沢付与装置を取り付けた装置の一例を示す模式図である。 図４の画像形成装置の加熱定着装置の替わりに図５光沢付与装置を取り付けた装置の一例を示す模式図である。

本発明者らは、電子写真画像形成装置を用いて画像支持体上にクリアトナー粒子層を形成してもオイルレスタイプの加熱定着装置の加熱ロールへの巻き付きが発生せず、光沢度付与装置のオイルレスタイプの加熱加圧手段と冷却・剥離手段を通すことにより高光沢（例えば、測定角度２０°で、光沢度８０以上）で光沢むらの無い光沢画像が得られる光沢画像形成方法について検討を行った。

種々検討の結果、クリアトナーの融解熱量と、クリアトナーの粒子中に存在する離型剤ドメインの位置を特定することにより、オイルレスタイプの加熱定着装置の加熱ロールへの巻き付き発生を防止することができ、且つ光沢度付与装置のオイルレスタイプの加熱加圧手段と冷却・剥離手段を通すことにより高光沢で光沢むらの無い光沢画像を得ることができるようになった。

詳細には、クリアトナーは少なくとも結着樹脂と離型剤とを含有するもので、該クリアトナーは示差走査熱量計により測定されるＤＳＣ曲線の昇温時の融解熱量（ΔＨ）が３．０Ｊ／ｇ以上９．５Ｊ／ｇ以下であり、クリアトナーの粒子断面における離型剤ドメインの総面積をＳ１、クリアトナーの粒子断面におけるクリアトナーの粒子表面から重心に向かって２μｍ以内の範囲に存在する離型剤ドメインの総面積をＳ２としたとき、Ｓ２／Ｓ１が０．５以上１．０以下のものである。

本発明に係るクリアトナーを用いると、オイルレスタイプの加熱定着装置の加熱ロールへの巻き付き発生が無く、加熱加圧手段と冷却剥離手段とを有する光沢付与装置のオイルレスタイプの加熱加圧手段と冷却・剥離手段を通すことにより高光沢で光沢むらの無い光沢画像を安定して得ることができる。

光沢度付与装置のオイルレスタイプの加熱加圧手段と冷却・剥離手段を通すことにより高光沢で光沢むらの無い光沢画像が得られるようになった理由は、吸熱反応である離型剤の融解に奪われる熱量が少なくなり、外部から付与された熱量が、クリアトナー粒子の軟化に効率的に使用されることで、加熱加圧手段でクリアトナー粒子層が軟化し、冷却・剥離手段のベルト面でアイロンをかけられたような平滑なクリアトナー層面となり、高光沢の画像が得られるようになったと推察している。

加熱定着装置の加熱ロールへの巻き付きが防止できるようになった理由は、クリアトナー粒子の表面付近に離型剤ドメインを存在させることで、画像支持体でトナーを熱定着する時、更には高速で定着する時においても、離型剤がクリアトナーの粒子表面に効果的に染み出し、離型効果を発揮することによると推察している。

最初に、本発明で用いる用語について説明する。

《光沢画像》
本発明でいう「光沢画像」とは、画像支持体上の画像全面或いは一部にクリアトナー層を形成したものをいう。

《画像支持体》
本発明でいう「画像支持体」とは、プリント画像及びクリアトナー層を形成するのに用いられる支持体をいう。

本発明で用いられる「画像支持体」としては、オイルレスの加熱定着装置を用いた電子写真画像形成装置を用いてトナー画像が形成でき、該トナー画像の上にクリアトナー層を保持することができるものであれば特に限定されるものではなく、公知のものを使用することができる。

公知のものとしては、薄紙から厚紙までの普通紙、上質紙、アート紙あるいはコート紙等の塗工された印刷用紙、市販のはがき用紙、ＯＨＰ用のプラスチックフィルム等が挙げられる。

《画像》
本発明でいう「画像」とは、例えば文字画像やイメージ画像の様に、ユーザに情報を提供する媒体としての形態をなすものをいう。すなわち、画像支持体上でトナーやインク等が存在しているいわゆる画像領域のみを指すのではなく、白地と呼ばれるトナーやインク等が存在していない非画像領域と呼ばれる領域も含めたもので、ユーザに情報提供できる形態になっているものである。つまり、本発明でいう「画像」とは、トナーやインク等を用いて形成された「画像領域」と、トナーやインク等が存在しない白地と呼ばれる「非画像領域」から構成されるものということもできる。

本発明では、クリアトナー粒子層を形成する前の画像を作製する方法は特に限定するものではなく、電子写真方式、印刷方式、インクジェット方式、銀塩写真方式等、公知の画像形成方法により作製されたものが対象になる。

《クリアトナー》
本発明でいう「クリアトナー」とは、光吸収や光散乱の作用により着色を示す着色剤（例えば、着色顔料、着色染料、黒色カーボン粒子、黒色磁性粉等）を含有しない粒子のことである。尚、「クリアトナー」は、通常、無色透明であるが、クリアトナーを構成する結着樹脂やワックス、外添剤の種類や添加量によっては透明度が若干低くなるものもあるが、本発明では着色剤を含有しないものを「クリアトナー」と云う。

尚、本発明において、クリアトナーとはクリアトナー粒子の集合体を云う。

《クリアトナー粒子層》
本発明でいう「クリアトナー粒子層」とは、電子写真画像形成装置のクリアトナー粒子層形成部から供給されるクリアトナーにより画像支持体上に形成されるクリアトナー粒子からなる層のことをいう。

《クリアトナー層》
本発明でいう「クリアトナー層」とは、画像支持体上に形成されたクリアトナー粒子層を加熱加圧して溶融し、その後冷却して得られる層のことで、クリアトナー層は画像支持体上に２ｇ／ｍ^２以上１５ｇ／ｍ^２以下のクリアトナーを用いて形成されることが好ましい。

この範囲のクリアトナー量で形成されたクリアトナー層は、高光沢で光沢むらのない画像を形成でき、且つ耐摩耗性にも優れ好ましい。

《画像の光沢度》
本発明でいう「画像の光沢度」とは、画像表面に所定条件の下で光を照射した時に得られる画像表面における反射の程度を定量測定して得られた値である。

画像の光沢度は、画像のクリアトナー層の領域を、「ＪＩＳ Ｚ８７４１ １９９７」に準じ、光沢度測定装置（グロスメータ）「ＧＭＸ−２０３」（村上色彩技術研究所社製）を用い、入射角２０°にてランダムに５点測定し、その平均値を画像の光沢度とする。

以下、本発明について詳細に説明する。

《クリアトナー》
光沢画像を形成するは、離型剤量を少なくし、且つ融解熱量を小さくしたトナーを用いることが好ましい。しかしながら、離型剤量を少なくすると、電子写真画像形成装置の加熱ロールや光沢付与装置のベルトへの巻き付きが発生しやすくなる。

本発明者等は、トナー粒子中の離型剤の存在場所と融解熱量を特定したトナーを用いると、高光沢で光沢むら無い画像を安定して得ることができ、且つ、オイルレスタイプの加熱ロールやベルトへ画像支持体が巻き付くのを防止できることを見出した。

本発明で用いるクリアトナーは、その示差走査熱量計により測定されるＤＳＣ曲線の昇温時の融解熱量が３．０Ｊ／ｇ以上９．５Ｊ／ｇ以下であり、且つ、クリアトナー粒子断面における離型剤ドメインの総面積をＳ１、クリアトナー粒子断面におけるクリアトナーの粒子表面から重心に向かって２μｍ以内の範囲に存在する離型剤ドメインの総面積をＳ２としたとき、Ｓ２／Ｓ１が０．５以上１．０以下であることを特徴とする。

〈融解熱量〉
融解熱量が３．０Ｊ／ｇ以上９．５Ｊ／ｇ以下のクリアトナーは、離型剤量を減らすこと、融解熱の小さな（例えば、融解熱が８０Ｊ／ｇ以上２５０Ｊ／ｇ以下）離型剤を使用すること、樹脂と一部相溶する離型剤を用いることなどで作製することができる。

クリアトナーの融解熱量を３．０Ｊ／ｇ以上とすることで、加熱ロールへの巻き付きの発生を防止できる。

クリアトナーの融解熱量を９．５Ｊ／ｇ以下とすることで、高光沢で光沢むらの無い光沢画像を得ることができる。

クリアトナーの融解熱量（ΔＨ）とは、示差走査熱量計により測定されるＤＳＣ曲線の昇温時の融解熱量のことを云い、「ＤＳＣ−７示差走査カロリメーター」（パーキンエルマー製）を用いて測定することができる。

測定手順としては、クリアトナー４．５〜５．０ｍｇを小数点以下２桁まで精秤しアルミニウム製パン（ＫＩＴ Ｎｏ．０２１９−００４１）に封入し、ＤＳＣ−７サンプルホルダーにセットする。リファレンスは空のアルミニウム製パンを使用する。測定条件としては、測定温度０℃〜２００℃、昇温速度１０℃／分、降温速度１０℃／分で、Ｈｅａｔ−ｃｏｏｌ−Ｈｅａｔの温度制御で行い、その２ｎｄ．Ｈｅａｔにおけるデータをもとに解析を行う。

クリアトナーの融解熱量は、樹脂の吸熱ピーク以外の領域における、吸熱ピークとベースラインで区切られた面積より算出されたエネルギー量（Ｊ／ｇ）として示す。

〈離型剤ドメイン〉
本発明で用いるクリアトナーは、クリアトナー粒子中に離型剤ドメインが形成された構造のものである。尚、離型剤ドメインとは、クリアトナー粒子の断面を観察したとき、海島構造の島の部分のことを云い、図１及び図２で示した複数の丸で示した領域である。

本発明では、離型剤ドメインをクリアトナー粒子の表面近傍に存在させ、加熱定着時に離型剤が容易にクリアトナー粒子の表面に滲み出しやすくし、少量の離型剤でも離型効果が最大に発揮できるようにしている。

本発明で用いるクリアトナーは、クリアトナー粒子断面における離型剤ドメインの総面積をＳ１、クリアトナー粒子断面におけるクリアトナーの粒子表面から重心に向かって２μｍ以内の範囲に存在する離型剤ドメインの総面積をＳ２としたとき、Ｓ２／Ｓ１が０．５以上１．０以下となるよう離型剤ドメインを存在させていることを特徴としている。

Ｓ２／Ｓ１が０．５以上となるクリアトナーは、コア・シェル構造のクリアトナー粒子のシェル層にのみ離型剤を含有させること、或いは極性の高い離型剤を使用してクリアトナー粒子の表面に離型剤を配向させることで得ることができる。

図１は、クリアトナー粒子の重心を通るように切断したとき、その断面に存在する離型剤ドメインを示す模式図である。

図１において、１は重心を通るように切断したクリアトナー粒子断面、Ｓ_１−１、Ｓ_１−２、Ｓ_１−３、Ｓ_１−４、Ｓ_１−５、Ｓ_１−ｎは離型剤ドメインを示す。

図２は、クリアトナー粒子の重心を通るように切断したとき、その断面におけるクリアトナーの粒子表面から重心に向かって２μｍ以内の範囲に存在する離型剤ドメインを示す模式図である。

図２において、１は重心を通るように切断したクリアトナー粒子断面、２は重心を通るように切断したクリアトナー粒子断面のクリアトナーの粒子表面から重心に向かって２μｍのところに引いた線、３はクリアトナーの粒子表面から重心に向かって２μｍの距離、Ｓ_２−１、Ｓ_２−２、Ｓ_２−３、Ｓ_２−ｎはクリアトナーの粒子表面から重心に向かって２μｍ以内の範囲に存在する離型剤ドメインを示す。

クリアトナー粒子断面に存在する離型剤ドメインの総面積（Ｓ１）は、Ｓ_１−１、Ｓ_１−２、Ｓ_１−３、Ｓ_１−４、Ｓ_１−５、Ｓ_１−ｎの和である。

又、クリアトナー粒子断面の表面から重心に向かって２μｍ以内に存在する離型剤ドメインの総面積（Ｓ２）は、Ｓ_２−１、Ｓ_２−２、Ｓ_２−３、Ｓ_２−ｎの和である。

本発明において、クリアトナー粒子断面に存在する離型剤ドメインの総面積（Ｓ１）、クリアトナーの粒子表面から重心に向かって２μｍ以内に存在する離型剤ドメインの総面積（Ｓ２）は、クリアトナー粒子の断面層を透過型電子顕微鏡により撮影した写真より計測されたものである。

透過型電子顕微鏡としては、通常当業者の間でよく知られた機種で十分観察され、例えば、ＬＥＭ−２０００型（トプコン社製）、ＪＥＭ−２０００ＦＸ（日本電子社製）等が用いられる。

詳細には、先ずクリアトナーを硬化性のアクリル樹脂中に十分分散させた後、硬化させて包埋し、得られたブロックからダイヤモンド歯を備えたミクロトームを用いて薄片状のサンプルが切り出される。切り出された薄片状のサンプルは、必要に応じ四三酸化ルテニウムと四三酸化オスミウムを単独使用または併用した染色剤で樹脂部あるいは離型剤ドメインに染色が施され、樹脂部と離型剤ドメインとが区別できるようにした後、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用い、クリアトナー粒子１個の断面が視野に入る倍率（約１００００倍）にて写真撮影される。

離型剤ドメインの総面積（Ｓ１）と離型剤ドメインの総面積（Ｓ２）は、写真撮影された画像情報を「ルーゼックスＦ（ニレコ社製）」等の画像処理装置で求めることができる。

Ｓ２／Ｓ１は、上記の方法で１００個のクリアトナーのＳ１の平均値とＳ２の平均値を求め、その平均値から求めたＳ１とＳ２との比率（Ｓ２／Ｓ１）から求める。

〈クリアトナーの体積基準におけるメディアン径（Ｄ_５０）〉
クリアトナーの体積基準におけるメディアン径（Ｄ_５０）は、６μｍ以上１２μｍ以下のものが好ましい。

体積基準におけるメディアン径（Ｄ_５０）は、「コールター マルチサイザー３」（ベックマン・コールター社製）に、データ処理用ソフト「Ｓｏｆｔｗａｒｅ Ｖ３．５１」を搭載したコンピュータシステム（ベックマン・コールター社製）を接続した装置を用いて測定、算出することができる。

測定手順としては、クリアトナー０．０２ｇを、界面活性剤溶液２０ｍｌ（クリアトナーの分散を目的として、例えば界面活性剤成分を含む中性洗剤を純水で１０倍希釈した界面活性剤溶液）で馴染ませた後、超音波分散を１分間行い、クリアトナー分散液を作製する。このクリアトナー分散液を、サンプルスタンド内のＩＳＯＴＯＮII（ベックマン・コールター社製）の入ったビーカーに、測定器表示が濃度５〜１０％になるまでピペットにて注入し、測定機カウント数を２５００個に設定して測定する。なお、「コールター マルチサイザー３」のアパチャー径は５０μｍのものを使用し、測定範囲である１．０〜３０μｍの範囲を２５６分割して頻度値を算出し、体積積算分率が大きい方から５０％の粒子径を体積基準におけるメディアン径（Ｄ_５０）体積として求める。

《クリアトナーを構成する材料》
本発明で用いられるクリアトナーは、少なくとも樹脂と離型剤とを含有する。

〈離型剤〉
本発明で用いられる離型剤としては、加熱ローラやベルトへの巻き付き防止効果が有り、融解熱の小さいもの、樹脂と一部相溶するものが好ましく用いられる。

離型剤としては、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類、加熱により軟化点を有するシリコーン類、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類、カルナウバワックス、ライスワックス等の植物系ワックス、ミツロウ等の動物系ワックス、モンタンワックス、セレシン、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックス等の鉱物・石油系ワックスが挙げられる。好ましくは、ステアリン酸ステアリル、パルミチン酸パルミチル、べへン酸ベヘニル等の炭素数１２乃至３０の長鎖アルキルモノアルコールと炭素数１２乃至３０の高級脂肪酸のエステル類、イタコン酸ジベヘニル、マレイン酸ジステアリル、アコニット酸トリステアリル等の多価カルボン酸と炭素数１２乃至３０の長鎖アルキルアルコールからなるエステル類、トリステアリン酸グリセリド、トリベヘン酸グリセリド、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールテトラステアレート等の多価アルコールと炭素数１２乃至３０の高級脂肪酸からなるエステル類、テトラステアリン酸ジグリセリド、テトラベヘン酸ジグリセリド、ヘキサベヘン酸トリグリセリド、デカステアリン酸で課グリセリド、ジペンタエリスリトールヘキサステアレート等の炭素数１２乃至３０の高級脂肪酸と多価アルコール多量体のエステル類、ソルビタントリステアレート、ソルビタントリべへネート、ソルビタントリオレエート等のソルビタン高級脂肪酸エステル類、コレステリルステアレート、コレステリルベヘネート、コレステリルオレエート等のコレステロール脂肪酸エステル類等が挙げられる。これらは、融点、溶融粘度、融解熱量等により選択され、単独又は２種以上併用しても良い。

本発明で用いられる離型剤は、その融解熱量が８０Ｊ／ｇ以上２５０Ｊ／ｇ以下のものが好ましく用いられる。この範囲の融解熱量の離型剤を用いると、３．０Ｊ／ｇ以上９．５Ｊ／ｇ以下のクリアトナーを得やすくなる。尚、離型剤の融解熱量もクリアトナーと同様の方法で測定することができる。

クリアトナーが含有する離型剤の量は、クリアトナー全質量に対して、０．５質量％以上５．０質量％以下が好ましい。

本発明で用いられる離型剤は、その融点が５０℃以上１００℃以下のものが好ましい。この融点範囲の離型剤を用いると、低温定着時にも加熱ローラやベルトへの巻き付き防止に効果が有り好ましい。

〈樹脂〉
本発明で用いられるクリアトナーは、離型剤を表面近傍に多く存在させるため、離型剤を含有しないコア部の外側に離型剤を含有するシェル層を設けた構造のものが好ましい。

コア部を構成する樹脂は、定着性の観点からスチレンアクリル系樹脂を用いて作製することが好ましい。

スチレンアクリル樹脂を形成することが可能なスチレン単量体とアクリル酸エステル単量体を示すが、本発明に使用可能なスチレン単量体とアクリル酸エステル単量体は以下に示すもののみに限定されるものではない。

先ず、スチレン単量体には、例えば、以下のものが挙げられる。すなわち、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン等。

また、アクリル酸エステル単量体は、以下に示すアクリル酸エステル単量体とメタクリル酸エステル単量体が代表的なものであり、アクリル酸エステル単量体には、例えば、以下のものが挙げられる。すなわち、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸フェニル等が挙げられる。

メタクリル酸エステル単量体には、例えば、以下のものが挙げられる。すなわち、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル等が挙げられる。

これらのアクリル酸エステル単量体あるいはメタクリル酸エステル単量体は、１種類単独で使用することができる他に、２種以上を組み合わせて使用することも可能である。すなわち、スチレン単量体と２種類以上のアクリル酸エステル単量体を用いて共重合体を形成すること、スチレン単量体と２種類以上のメタクリル酸エステル単量体を用いて共重合体を形成すること、あるいは、スチレン単量体とアクリル酸エステル単量体及びメタクリル酸エステル単量体とを併用して共重合体を形成することのいずれも可能である。

シェル層を構成する樹脂は、耐熱保管性の観点からコア部を構成する樹脂より軟化点が高いものが好ましいが、同熱特性の樹脂組成でも問題ない。

次に、本発明で用いられるクリアトナーの作製について説明する。

《クリアトナーの作製》
本発明で用いられるクリアトナーの好ましい作製方法としては、種々の態様の作製方法を採ることができるが、コア部用樹脂粒子を凝集させてコア部を作製する工程と、当該コア部の表面にシェル層用樹脂粒子を付着させてシェル層を形成する工程を経て、コア・シェル構造のクリアトナーを作製する作製方法を挙げることができる。

クリアトナーの作製方法の一例を挙げて詳細に説明する。

本発明で用いられるクリアトナーは、例えば、以下のような工程を経て作製されるものである。
（１）重合性単量体を重合してコア部用樹脂粒子の分散液を調製する工程
（２）重合性単量体を重合してシェル層用樹脂粒子の分散液を調製する工程
（３）水系媒体中でコア部用樹脂粒子を凝集、融着させてコア部を形成する工程
（４）コア部を熱エネルギーにより熟成して形状を調整する工程
（５）コア部の分散液中に、シェル層用樹脂粒子の分散液と離型剤の分散液とを添加してコア部表面にシェル層用樹脂粒子と離型剤とを凝集・融着させてシェル層を形成しコア・シェル構造の粒子を形成する工程
（６）コア・シェル構造の粒子を熱エネルギーにより熟成して、コア・シェル構造の粒子の形状を調整し、トナー母体粒子の分散液を作製する工程
（７）トナー母体粒子の分散液を冷却後、トナー母体粒子を固液分離し、当該トナー母体粒子から界面活性剤などを除去する洗浄工程
（８）洗浄処理されたトナー母体粒子を乾燥する乾燥工程、
（９）乾燥処理された粒子に外添剤を必要に応じ添加する工程。

本発明で用いられるクリアトナーを作製する場合、先ず、コア部用樹脂粒子を会合融着させてコア部を作製する。次に、コア部の分散液中にシェル層用樹脂粒子の分散液と離型剤の分散液とを添加してコア部の表面にこのシェル層用樹脂粒子と離型剤とを凝集・融着させてシェル層を形成することによりコア部の表面を離型剤含有するシェル層で被覆したコア・シェル構造を有するトナー母体粒子を作製する。

本発明で用いられるクリアトナーは、シェル層の厚さが薄くかつ膜厚が一定していることが好ましく、粒径の一定した小粒径で形状の揃ったクリアトナーが好ましい。このような構造と形状を有するクリアトナーを作製するためには、コア部は極めて粒径の揃った、均一な形状にしておき、そこにシェル層用樹脂粒子を添加してシェル化を行うことになる。そして、シェル化を行う時に最終的にトナーの形状制御を行って適切な形状を付与させるものであるが、それには粒径が揃った均一な形状を有するコア部を作製するのが最も重要である。この様なコア部であれば、その表面にシェル層用樹脂粒子が均一に付着し、結果として極めて均一な膜厚を有するクリアトナー粒子を作製することができる。

コア部の形状は、凝集・融着工程の加熱温度、熟成工程の加熱温度と時間を制御することにより制御される。

この中で、熟成工程における時間制御が最も効果的である。熟成工程は、コア部の円形度を調整することを目的としていることから、この時間を制御することにより、目的の円形度に到達する。

クリアトナーを構成するシェル層は、例えば、樹脂を形成する重合性単量体に離型剤成分を溶解或いは分散させた後、水系媒体中に機械的に微粒分散させ、ミニエマルジョン重合法により重合性単量体を重合させる工程を経て形成した複合樹脂粒子を後述する塩析／融着させる方法が好ましく用いられる。重合性単量体中に離型剤成分を溶かすときは、離型剤成分を溶解させて溶かしても溶融して溶かしてもよい。

次に、本発明で用いられるクリアトナーを作製する際に使用する、界面活性剤、重合開始剤、外添剤について説明する。

（界面活性剤）
前述の重合性単量体を使用して重合を行うためには、界面活性剤を使用して水系媒体中に油滴分散を行う必要がある。この際に使用することのできる界面活性剤としては特に限定されるものではないが、下記のイオン性界面活性剤を好適なものの例として挙げることができる。

イオン性界面活性剤としては、スルホン酸塩（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アリールアルキルポリエーテルスルホン酸ナトリウム、３，３−ジスルホンジフェニル尿素−４，４−ジアゾ−ビス−アミノ−８−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウム、オルト−カルボキシベンゼン−アゾ−ジメチルアニリン、２，２，５，５−テトラメチル−トリフェニルメタン−４，４−ジアゾ−ビス−β−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウム等）、硫酸エステル塩（ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム等）、脂肪酸塩（オレイン酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウム、カプリン酸ナトリウム、カプリル酸ナトリウム、カプロン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウム等）が挙げられる。

また、ノニオン性界面活性剤も使用することができる。具体的には、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイドとポリエチレンオキサイドの組み合わせ、ポリエチレングリコールと高級脂肪酸とのエステル、アルキルフェノールポリエチレンオキサイド、高級脂肪酸とポリエチレングリコールのエステル、高級脂肪酸とポリプロピレンオキサイドのエステル、ソルビタンエステル等を挙げることができる。

（重合開始剤）
本発明に係るコア部及びシェル層を構成する樹脂は、スチレン単量体とアクリル酸エステル単量体をラジカル重合して形成されるスチレンアクリル系共重合体を含有するものである。スチレンアクリル系共重合体を形成する場合、公知の油溶性あるいは水溶性の重合開始剤を使用することができる。油溶性の重合開始剤としては、アゾ系またはジアゾ系重合開始剤や過酸化物系重合開始剤を挙げることができる。

（外添剤）
外添剤としては特に限定されるものではなく、種々の無機微粒子、有機微粒子および滑剤などを使用することができる。無機微粒子としては、シリカ、チタニア、アルミナなどの無機酸化物粒子の使用が好ましく、さらに、これら無機微粒子はシランカップリング剤やチタンカップリング剤などによって疎水化処理されていることが好ましい。

この外添剤の添加量は、トナー中に好ましくは０．１質量％以上５．０質量％以下が好ましく、０．５質量％以上４．０質量％以下が寄り好ましい。また、外添剤としては種々のものを組み合わせて使用してもよい。

《現像剤》
本発明で用いられるクリアトナーは、一成分クリアトナー現像剤、二成分クリアトナー現像剤として用いることができる。キャリアと混合して二成分クリアトナー現像剤として用いる場合は、キャリアの磁性粒子として、鉄、フェライト、マグネタイト等の鉄含有磁性粒子に代表される従来から公知の材料を用いることができるが、特に好ましくはフェライト粒子もしくはマグネタイト粒子である。上記磁性粒子は、その体積平均粒径としては１５以上１００μｍ以下のものが好ましく、２０μ以上８０μｍ以下のものがより好ましい。

キャリアの体積平均粒径の測定は、レーザ回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シンパティック（ＳＹＭＰＡＴＥＣ）社製）により測定することができる。

キャリアは、磁性粒子が更に樹脂により被覆されているコーティングキャリア、或いは樹脂中に磁性粒子を分散させたいわゆる樹脂分散型キャリアが好ましい。コーティング用の樹脂組成としては、特に限定は無いが、例えば、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、エステル系樹脂或いはフッ素含有重合体系樹脂等が用いられる。又、樹脂分散型キャリアを構成するための樹脂としては、特に限定されず公知のものを使用することができ、例えば、スチレン−アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素系樹脂、フェノール樹脂等を使用することができる。

また、キャリアとクリアトナーの混合比は、質量比でキャリア：クリアトナー＝１：１〜５０：１の範囲とするのが良い。

次に光沢画像形成方法について説明する。

本発明の光沢画像形成方法は、画像支持体上にクリアトナーを用いてクリアトナー粒子層を有するプリント画像を作成し、このプリント画像を加熱加圧後冷却してクリアトナー層を有する光沢画像を作成する方法である。

図３は、クリアトナー粒子層を形成する工程、クリアトナー層を形成する工程を経て光沢画像を形成する画像形成方法の一例を示す模式図である。

図３において、Ｐは画像支持体、Ａはプリント画像、Ｂはクリアトナー粒子層、Ｃは光沢画像、Ｄはクリアトナー層、Ｔはトナー画像、１はクリアトナー粒子層を形成する工程、２はクリアトナー層を形成する工程を示す。

図３に示す模式図は、先ず、オイルレスタイプの画像形成装置を用いて画像支持体Ｐの上にトナー画像Ｔを形成した後、画像支持体全面にクリアトナーを供給してクリアトナー粒子層Ｂを有するプリント画像Ａを作成し、その後、光沢付与装置のオイルレスタイプの加熱加圧手段と冷却・剥離手段を通すことによりクリアトナー粒子層Ｂを溶融後、冷却して平滑なクリアトナー層Ｄを有する光沢画像Ｃを作成する方法である。

尚、本発明において、オイルレスタイプの装置とは、画像支持体と画像形成装置の加熱ロールとの離型性、画像支持体と光沢付与装置のベルトとの離型性を良好にするため加熱ロールやベルトの表面にオイル（例えば、シリコーンオイル）を塗布する手段を有するタイプの装置を云う。オイルを用いると、オイルによるぎらつきが起こり、光沢むらが発生してしまう。

《プリント画像の形成》
プリント画像は、電子写真法により作製されたトナー画像の上にクリアトナー粒子層を設けることで、或いは、印刷方法等で印刷されたプリントの上にクリアトナー粒子層を設けることで作成することができる。

以下、電子写真装置で作成したプリントにクリアトナー粒子層を設けてプリント画像を作成する方法について説明する。

図４は、カラートナー画像の作成と同時に、画像支持体全面にクリアトナー粒子層を有するプリント画像を作成することができる画像形成装置の一例を示す模式図である。

図４に示す画像形成装置２は、通常「タンデム型カラー画像形成装置」とも呼ばれるもので、クリアトナー粒子層形成部２０Ｓと、複数組のトナー画像形成部２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｂｋ、ベルト状の中間転写ベルト２６と給紙装置４０及び加熱定着装置５０等から構成されるものである。

画像形成装置２の上部には、画像読取部２３が設置されている。原稿台上に載置された原稿は画像読取部２３の原稿画像走査露光装置の光学系により画像が走査露光され、ラインイメージセンサに読み込まれる。ラインイメージセンサにより光電変換されたアナログ信号は、制御手段において、アナログ処理、Ａ／Ｄ変換、シェーディング補正、画像圧縮処理等を行った後、露光部３０Ｓ、３０Ｙ、３０Ｍ、３０Ｃ、３０Ｂｋに入力される。

本発明では、構成要素を総称する場合にはアルファベットの添え字を省略した参照符号で示し、個別の構成要素を指す場合にはＳ（クリアトナー）、Ｙ（イエロー）、Ｍ（マゼンタ）、Ｃ（シアン）、Ｂｋ（ブラック）の添え字を付した参照符号で示す。

図４の画像形成装置２は、中間転写ベルト２６を介して画像支持体全面にクリアトナー粒子層を作成するクリアトナー粒子層形成部２０Ｓ、イエロー色のトナー画像形成を行うイエロー画像形成部２０Ｙ、マゼンタ色のトナー画像形成を行うマゼンタ画像形成部２０Ｍ、シアン色のトナー画像形成を行うシアン画像形成部２０Ｃ、及び黒色のトナー画像を形成する黒色画像形成部２０Ｂｋを有する。画像形成部２０は、それぞれ像担持体としてのドラム状の感光体２１（２１Ｓ、２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｃ、２１Ｂｋ）の周囲に配置された帯電極２２（２２Ｓ、２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｂｋ）、露光部３０（３０Ｓ、３０Ｙ、３０Ｍ、３０Ｃ、３０Ｂｋ）、現像装置２４及びクリーニング装置２５（２５Ｓ、２５Ｙ、２５Ｍ、２５Ｃ、２５Ｂｋ）を有する。

感光体２１は、例えば、有機光導電体を含有させた樹脂よりなる感光層がドラム状の金属基体の外周面に形成されてなる有機感光体よりなり、搬送される画像支持体Ｐの幅方向（図４において紙面に対して垂直方向）に伸びる状態で配設されている。感光層を構成する樹脂には、例えば、ポリカーボネート樹脂等の公知の感光層形成用樹脂が用いられる。なお、図４に示す実施形態では、ドラム状の感光体２１を用いた構成例を説明しているが、これに限られずベルト状の感光体を用いてもよい。

現像装置２４は、それぞれ本発明に係るクリアトナー（Ｓ）、イエロートナー（Ｙ）、マゼンタトナー（Ｍ）、シアントナー（Ｃ）及び黒色（Ｂｋ）の異なる色のトナーとキャリアからなる２成分現像剤を内包してなる。

中間転写体である中間転写ベルト２６は、複数のローラにより回転可能に支持されている。中間転写ベルト２６は例えば１０^６〜１０^１２Ω・ｃｍの体積抵抗を有する無端形状のベルトである。中間転写ベルト２６は、例えば、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリビニリデンフルオライド（ＰＶＤＦ）、テトラフルオロエチレン−エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）等の公知の樹脂材料を用いて形成することができる。中間転写ベルト２６の厚みは５０〜２００μｍが好ましい。

クリアトナー粒子層形成部２０Ｓ、トナー画像形成部２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｂｋより各感光体２１（２１Ｓ、２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｃ、２１Ｂｋ）上に形成されたクリアトナー粒子層と各色トナー画像は、回転する中間転写ベルト２６上に一次転写ローラ２７（２７Ｓ、２７Ｙ、２７Ｍ、２７Ｃ、２７Ｂｋ）により順次転写され（一次転写）、中間転写ベルト２６上にはクリアトナー粒子層と合成されたフルカラー画像が形成される。一方、画像転写後、感光体２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｃ、２１Ｂｋは各色のクリーニング装置２５（２５Ｓ、２５Ｙ、２５Ｍ、２５Ｃ、２５Ｂｋ）により残留トナーが除去される。

給紙装置４０の用紙収納部（トレイ）４１内に収容された画像支持体Ｐは、第１給紙部４２により給紙され、給紙ローラ４３、４４、４５Ａ、４５Ｂ、レジストローラ（第２給紙部）４６等を経て、２次転写ローラ２９に搬送され、画像支持体Ｐ上にクリアトナー粒子層とカラー画像が転写される（二次転写）。

なお、画像形成装置２の下部に鉛直方向に縦列配置された３段の用紙収納部４１は、ほぼ同一の構成をなすから、同符号を付した。また、３段の給紙部４２も、ほぼ同一の構成をなすから、同符号を付してある。用紙収納部４１、給紙部４２を含めて給紙装置４０と称す。

クリアトナー粒子層とフルカラー画像が転写された画像支持体Ｐは、加熱定着装置５０の加熱ローラ５１と加圧ローラ５２に挟持され、加熱、加圧の作用でクリアトナーと各トナーは溶融、固化する。この様に、加熱定着装置５０は、画像支持体全面にクリアトナー粒子層が形成されたフルカラーのトナー画像を画像支持体Ｐ上に固定する。画像支持体Ｐは、搬送ローラ対５７に挟持されて搬送され、排紙搬送路に設けられた排紙ローラ４７から排出され、装置外の排紙トレイ９０上に載置される。

一方、二次転写ローラ２９により画像支持体Ｐ上にクリアトナー粒子層とカラートナー画像を転写した後、さらに、画像支持体Ｐを曲率分離させた中間転写ベルト２６は、中間転写ベルト用のクリーニング装置２６１により残留したトナーが除去される。

《光沢画像の形成方法》
電子写真装置と光沢付与装置とを組み合わせて光沢画像を形成する方法の一例として、電子写真方式によりカラートナー画像の形成を行った画像支持体の全面にクリアトナーを供給してクリアトナー粒子層を形成して画像を作成した後、光沢付与装置の加熱加圧手段と冷却・搬送手段を通してクリアトナー層を有する光沢画像を形成する方法を挙げることができる。

図５は、光沢画像を作成することができる光沢付与装置の一例を示す模式図である。

図５において、Ｐは画像支持体、Ａはプリント画像、Ｂはクリアトナー粒子層、Ｃは光沢画像、Ｄはクリアトナー層、１は光沢付与装置、１０は加熱加圧部、１１は加熱ロール、１２は加圧ロール、１３は加熱源、１４は加圧バネ、２０は冷却搬送部、２１はベルト、２２は冷却ファン、２３は冷風、２４は搬送ロール、２５は分離ロール、３０は光沢画像の搬送方向を示す。

図５に示す光沢付与装置１は、加熱加圧部１０と冷却搬送部２０とからなる。加熱加圧部では一定速度で駆動する加熱ロール１１と加圧ロール１２との間に、プリント画像Ａを挟持して搬送し、搬送されてきたプリント画像Ａを加熱加圧しその後冷却する装置である。すなわち、画像支持体Ｐの全面にクリアトナーにより形成されたクリアトナー粒子層Ｂが加熱加圧されて溶融した後、冷却されて均一な表面を有するクリアトナー層Ｄになる。

尚、加熱加圧部は、加熱ロール１１の内部には加熱源１３を、加圧ロールには加圧バネ１４を組み込んだ構造のものである。

加熱ロールと加圧ロールのニップ幅は２〜１８ｍｍ程度とすることが好ましい。

加熱ロールは、アルミニウム等の金属製の基体表面に、シリコーンゴム等からなる弾性体層を被覆した所定の外径に形成されたものが好ましい。加熱ロールの内部には、加熱源として例えば３００〜３５０Ｗのハロゲンランプを配設しておき、当該加熱ロールの表面温度が所定温度となる様に内部から加熱する。

加圧ロールは、アルミニウム等の金属製の基体表面に、シリコーンゴム等からなる弾性体層を被覆してなり、さらに、当該弾性体層表面にＰＦＡ（テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）製のチューブ等による離型層を被覆して、所定の外径に形成されたものが好ましい。加圧ロールの内部にも、加熱源として例えば３００〜３５０Ｗのハロゲンランプを配設しても良い。

次に、冷却搬送部２０について説明する。冷却搬送部２０は、加熱ロール１１と複数のロール２４により回動可能に支持されている無端ベルト状のベルト２１と冷却手段とから構成される。

ベルトは、加熱ロールと複数のロールにより回動可能に懸回張設され、図示しない駆動源により所定の移動速度で駆動する様になっている。

ベルトは、溶融したクリアトナー層面との間で接着面を形成し、溶融したクリアトナー層面を介して画像支持体Ｐを搬送するものであるので、ある程度の耐熱性と機械的強度を有する材質で作製することができる。例えば、ポリイミド、ポリエーテルポリイミド、ＰＥＳ（ポリエーテルサルフォン樹脂）、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体樹脂）等の耐熱性フィルム樹脂が挙げられる。そして、前記耐熱性フィルム樹脂の少なくともクリアトナー層当接面側には、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）やＰＦＡ等のフッ素樹脂やシリコーンゴムの離型性に優れた層を設けることが好ましい。

ベルトの厚さは、溶融したクリアトナー層面との接着面を介して画像支持体Ｐの搬送が行えるものであれば特に限定されるものではなく、３０〜１３０μｍ程度の厚さのものが使用できる。例えば、耐熱性フィルム樹脂の厚さは２０〜１００μｍ、離型層の厚さは１０〜３０μｍが好ましい。好ましい形態としては、厚さ８０μｍのポリイミド製無端状フィルム上に、厚さ３０μｍのシリコーンゴム層を被覆したものを挙げることができる。

次に、冷却手段について説明する。冷却手段は、前記ベルトの内面側とベルトの下側に冷却ファン２２を設けたもので、冷却ファンの冷風２３でクリアトナー層が形成された画像支持体Ｐをベルト１１に担持搬送されている状態で強制的に冷却する。

画像支持体Ｐ上のクリアトナー層は、ベルトにより搬送される間に冷却ファンの冷風で強制冷却され、固化が促進させる。そして、クリアトナー層は分離ロール２５が配置されているベルトの端部付近に搬送される頃には十分に冷却、固化され、端部において光沢画像Ｃはベルトより剥離される。

図６は、図４の画像形成装置に図５の光沢付与装置を取り付けた装置の一例を示す模式図である。

図６は、図４の画像形成装置２の排紙部９０の個所に図５の光沢付与装置１を配置したもので、図４の画像形成装置２に内蔵された加熱定着装置５０で定着処理されたクリアトナー粒子層が画像支持体の上に先ず形成され、その後、光沢付与装置１のオイルレスの加熱加圧手段と冷却・剥離手段を通してクリアトナー層を形成する光沢画像形成装置である。

図７は、図４に示す画像形成装置２の加熱定着装置の替わりに図５光沢付与装置を取り付けた装置の一例を示す模式図である。

図７は、図４に示す画像形成装置２の加熱定着装置５０の替わりに図５の光沢付与装置１を取り付けた光沢画像形成装置である。図７の装置によれば、光沢付与装置１が画像形成装置２に内蔵される形態をとることができるので、装置のコンパクト化を実現する上で好ましい。

クリアトナーを用いて作成した光沢画像は、光沢が要求され用途、表面の耐久性が要求される用途に用いることができる。

又、光沢画像の表面強度も向上するので、特に屋外掲示用のポスター等の作製に好ましいものになる。

又、クリアトナー層を一部に形成した光沢画像は、クリアトナー層の部分が透明になるのですかし文字を形成することができる。

以下、実施例を挙げて本発明の実施態様を具体的に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。

《クリアトナーの作製》
クリアトナーは、コア部の表面にシェル層を形成して作製した。

〈コア部用樹脂粒子分散液の作製〉
（コア部用樹脂粒子分散液１の作製）
コア部用樹脂粒子分散液１の作製に用いられる樹脂粒子は２段重合で作製した。

第１段重合
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、ポリオキシエチレン−２−ドデシルエーテル硫酸ナトリウム４質量部をイオン交換水１３００質量部に溶解させた溶液を仕込み、８０℃に加熱後、スチレン４５０質量部、ｎ−ブチルアクリレート８１質量部、メタクリル酸３８質量部、ｎ−オクチルメルカプタン９質量部を８０℃に加熱後、添加し、循環経路を有する機械式分散機「ＣＲＥＡＲＭＩＸ（エム・テクニック社製）により３０分間混合分散させ、乳化粒子（油滴）を含む分散液を調製した。

次いで、この分散液に、過硫酸カリウム２０質量部をイオン交換水３５０質量部に溶解させた開始剤溶液を添加し、この系を８０℃にて１時間にわたって加熱撹拌することにより重合を行い、樹脂粒子分散液を調製した。

第２段重合
上記の樹脂粒子分散液に過硫酸カリウム１２質量部をイオン交換水２００質量部に溶解させた溶液を添加し、８２℃の温度条件下に、スチレン４９２質量部、ｎ−ブチルアクリレート７０質量部およびｎ−オクチルメルカプタン７質量部からなる重合性単量体溶液を３時間かけて滴下した。

滴下終了後、１時間にわたって加熱撹拌することにより重合を行った後、２８℃まで冷却し「コア部用樹脂粒子分散液１」を得た。

（コア部用樹脂粒子分散液２の作製）
第１段重合
撹拌装置、温度センサー、冷却管、温度制御装置、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、ポリオキシエチレン−２−ドデシルエーテル硫酸ナトリウム３．５質量部をイオン交換水１３００質量部に溶解させた溶液を仕込み、８０℃に加熱後、スチレン４０６質量部、ｎ−ブチルアクリレート７３質量部、メタクリル酸３４質量部、ｎ−オクチルメルカプタン８質量部、「エレクトールＷＥＰ−５（エステル類）」（日本油脂社製）５６質量部を８０℃にて溶解させた重合性単量体溶液を添加し、循環経路を有する機械式分散機「ＣＲＥＡＲＭＩＸ（エム・テクニック社製）により３０分間混合分散させ、乳化粒子（油滴）を含む分散液を調製した。

次いで、この分散液に、過硫酸カリウム１８質量部をイオン交換水３４０質量部溶解させた開始剤溶液を添加し、この系を８０℃にて１時間にわたって加熱撹拌することにより重合を行い、樹脂粒子分散液を調製した。

第２段重合
上記の樹脂粒子分散液に過硫酸カリウム１１質量部をイオン交換水２００質量部に溶解させた溶液を添加し、８２℃の温度条件下に、スチレン４９０質量部、ｎ−ブチルアクリレート７０質量部およびｎ−オクチルメルカプタン８質量部からなる重合性単量体溶液を３時間かけて滴下した。

滴下終了後、１時間にわたって加熱撹拌することにより重合を行った後、２８℃まで冷却し「コア部用樹脂粒子分散液２」を得た。

〈シェル層用樹脂粒子分散液の作製〉
（シェル層用樹脂粒子分散液１の作製）
第１段重合
撹拌装置、温度センサー、冷却管、温度制御装置、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、ポリオキシエチレン−２−ドデシルエーテル硫酸ナトリウム５質量部をイオン交換水１９００質量部に溶解させた溶液を仕込み、８０℃に加熱後、スチレン４０６質量部、ｎ−ブチルアクリレート７３質量部、メタクリル酸３４質量部、ｎ−オクチルメルカプタン８質量部、「エレクトールＷＥＰ−５（エステル類）」（日本油脂社製）（融解熱量１５３Ｊ／ｇ）３３８質量部を８０℃にて溶解させた重合性単量体溶液を添加し、循環経路を有する機械式分散機「ＣＲＥＡＲＭＩＸ（エム・テクニック社製）により３０分間混合分散させて乳化粒子（油滴）を含む分散液を調製した。

次いで、この分散液に、過硫酸カリウム１８質量部をイオン交換水３４０質量部溶解させた開始剤溶液を添加し、この系を８０℃にて１時間にわたって加熱撹拌することにより重合を行い、樹脂粒子分散液を調製した。

第２段重合
上記の樹脂粒子分散液に過硫酸カリウム５質量部をイオン交換水１００質量部に溶解させた溶液を添加し、８２℃の温度条件下に、スチレン２４６質量部、ｎ−ブチルアクリレート３５質量部およびｎ−オクチルメルカプタン４質量部からなる重合性単量体溶液を３時間かけて滴下した。

滴下終了後、１時間にわたって加熱撹拌することにより重合を行った後、２８℃まで冷却し「シェル層用樹脂粒子分散液１」を得た。

（シェル層用樹脂粒子分散液２の作製）
シェル層用樹脂粒子分散液１の作製で用いたエレクトールＷＥＰ−５を、「ＨＮＰ−０１９０（マイクロクリスタリン類）」（日本精蝋社製）（融解熱量１４５Ｊ／ｇ）に変更した以外は同様にして「シェル層用樹脂粒子分散液２」を作製した。

（シェル層用樹脂粒子分散液３の作製）
シェル層用樹脂粒子分散液１の作製で用いたエレクトールＷＥＰ−５を、「ＦＮＰ００９０（フィッシャートロプシュ類）」（日本精蝋社製）（融解熱量１９６Ｊ／ｇ）に変更した以外は同様にして「シェル層用樹脂粒子分散液３」を作製した。

（シェル層用樹脂粒子分散液４の作製）
シェル層用樹脂粒子分散液１の作製で用いたエレクトールＷＥＰ−５を、「Ｌ−９９３６（エステル類）」（理研ビタミン社製）（融解熱量１２３Ｊ／ｇ）に変更した以外は同様にして「シェル層用樹脂粒子分散液４」を作製した。

〈クリアトナー１の作製〉
（コア部の形成）
撹拌装置、温度センサー、冷却管、温度制御装置を取り付けた反応容器に、「コア部用樹脂粒子分散液１」を固形分換算で４１９質量部と、ポリオキシエチレン−２−ドデシルエーテル硫酸ナトリウム２質量部とイオン交換水９００質量部とを仕込み、液温を２５℃に調整した後、２５質量％の水酸化ナトリウム水溶液を加えてｐＨを１０に調整した。

次いで、塩化マグネシウム７０質量部をイオン交換水１０５質量部に溶解した水溶液を、撹拌下、３０℃にて３０分間かけて添加し、３分間保持した後に昇温を開始し、この系を６０分間かけて８０℃まで昇温し、８５℃を保持したまま粒子成長反応を継続した。

この状態で、「コールター マルチサイザー３」（ベックマン・コールター社製）にて凝集粒子の粒径を測定し、５．５μｍの粒子径になった時点で、塩化ナトリウム１５質量部をイオン交換水５８質量部に溶解した水溶液を添加して粒子成長を停止し、コア部を形成した。

（シェル層の形成）
コア部を含有する分散液に、「シェル層用樹脂粒子分散液１」を固形分換算で３４質量部を２５分かけて添加した。

得られた分散液を少量サンプリングして遠心分離機にかけ、上澄みが透明になっていることを確認後、塩化ナトリウム６０質量部をイオン交換水２３２質量部に溶解した水溶液を添加してシェル化を完了させ、さらに、熟成工程として液温度８８℃にて加熱撹拌することにより、「ＦＰＩＡ−２１００」による測定で平均円形度が０．９６０になるまで、粒子間の融着を進行させつつ、粒子を形成させ、その後、液温３０℃まで冷却し、塩酸を添加してｐＨを２．０に調整し、撹拌を停止し、コア部の上にシェル層を設けた。

上記の工程にて生成したコア・シェル構造の粒子をバスケット型遠心分離機「ＭＡＲＫ３型式番号６０×４０」（松本機械（株）製）で固液分離し、粒子のウェットケーキを形成し、このウェットケーキを、前記バスケット型遠心分離機で濾液の電気伝導度が５μＳ／ｃｍになるまで４５℃のイオン交換水で洗浄し、その後「フラッシュジェットドライヤー」（セイシン企業社製）に移し、水分量が１．０質量％となるまで乾燥して「クリアトナー母体粒子１」を得た。

（外添剤処理）
上記で得られた「クリアトナー母体粒子１」に下記外添剤を添加して、ヘンシェルミキサー（三井三池鉱業社製）にて外添処理を行うことにより「クリアトナー１」を作製した。

ヘキサメチルシラザン処理したシリカ １．０質量部
ｎ−オクチルシラン処理した二酸化チタン ０．３質量部
なお、ヘンシェルミキサーによる外添処理は、撹拌羽根の周速３５ｍ／秒、処理温度３５℃、処理時間１５分の条件の下で行った。

〈クリアトナー２〜９の作製〉
クリアトナー１の作製で用いた「コア部用樹脂粒子分散液１」と「シェル層用樹脂粒子の分散液１」の量を表１のように、シェル層用樹脂粒子の分散液１を「シェル層用樹脂粒子の分散液２〜４」に変更した以外は同様にして「クリアトナー２〜９」を作製した。

〈クリアトナー１０の作製〉
（粒子の形成）
撹拌装置、温度センサー、冷却管、温度制御装置を取り付けた反応容器に、「コア部用樹脂粒子分散液２」を固形分換算で４５０質量部と、ポリオキシエチレン−２−ドデシルエーテル硫酸ナトリウム２質量部とイオン交換水９００質量部とを仕込み、液温を２５℃に調整した後、２５質量％の水酸化ナトリウム水溶液を加えてｐＨを１０に調整した。

次いで、塩化マグネシウム７０質量部をイオン交換水１０５質量部に溶解した水溶液を、撹拌下、３０℃にて３０分間かけて添加し、３分間保持した後に昇温を開始し、この系を６０分間かけて８０℃まで昇温し、８５℃を保持したまま粒子成長反応を継続した。

この状態で、「コールター マルチサイザー３」（ベックマン・コールター社製）にて凝集粒子の粒径を測定し、５．０μｍの粒子径になった時点で、塩化ナトリウム７５質量部をイオン交換水２９０質量部に溶解した水溶液を添加して粒子成長を停止させた。

さらに、熟成工程として液温度８８℃にて加熱撹拌することにより、「ＦＰＩＡ−２１００」（Ｓｙｓｍｅｘ社製）による測定で平均円形度０．９６０になるまで、粒子間の融着を進行させつつ、粒子を形成させ、その後、液温３０℃まで冷却し、塩酸を添加してｐＨを２．０に調整し、撹拌を停止した。

上記の工程にて生成した粒子をバスケット型遠心分離機「ＭＡＲＫ３型式番号６０×４０」（松本機械（株）製）で固液分離し、粒子のウェットケーキを形成し、このウェットケーキを、前記バスケット型遠心分離機で濾液の電気伝導度が５μＳ／ｃｍになるまで４５℃のイオン交換水で洗浄し、その後「フラッシュジェットドライヤー」（セイシン企業社製）に移し、水分量が１．０質量％となるまで乾燥して「クリアトナー母体粒子１０を得た。

（外添剤処理）
上記で得られた「クリアトナー母体粒子７」に下記外添剤を添加して、ヘンシェルミキサー（三井三池鉱業社製）にて外添処理を行うことにより「クリアトナー１０」を作製した。

ヘキサメチルシラザン処理したシリカ １．０質量部
ｎ−オクチルシラン処理した二酸化チタン ０．３質量部
なお、ヘンシェルミキサーによる外添処理は、撹拌羽根の周速３５ｍ／秒、処理温度３５℃、処理時間１５分の条件の下で行った。

表１に、「クリアトナー１〜１０」の作製に用いたコア部用樹脂粒子及びその量、シェル層用樹脂粒子及びその量、個数基準におけるメディアン径（Ｄ_５０）、シェル層率（質量％）、融解熱量、Ｓ２／Ｓ１の値等を示す。

尚、個数基準におけるメディアン径（Ｄ_５０）、融解熱量、Ｓ２／Ｓ１は、前記の測定方法で測定して得られた値である。

《現像剤の調製》
フェライトコア粒子１００質量部とシクロヘキシルメタクリレート／メチルメタクリレート（共重合比５／５）の共重合体樹脂粒子５質量部を攪拌羽根付き高速混合機に投入し、１２０℃で３０分間攪拌混合して機械的衝撃力の作用でフェライトコア粒子の表面に樹脂コート層を形成し、体積基準のメディアン径（Ｄ_５０）が６０μｍのフェライトキャリアを得た。

上記で作製した「クリアトナー１〜１０」の各々に対し、上記キャリアをクリアトナー濃度が４質量％になるようにＶ型混合機にて混合し、「現像剤１〜１０」を調製した。

《評価》
（巻き付きの評価）
巻き付きの評価装置として、電子写真画像形成装置「ｂｉｚｈｕｂ Ｃ３５３」（コニカミノルタビジネステクノロジーズ社製）に、図４に示す「クリアトナー粒子層形成部２０Ｓ」を増設した装置を準備した。

この評価装置に上記で作製したクリアトナーと現像剤を順番に装填し、画像支持体上に４ｇ／ｍ^２となる量のクリアトナー粒子層を形成した時に、画像支持体の加熱ロールへの巻き付きの発生状態を評価した。

尚、画像支持体としては、市販の「ＯＫトップコート紙（坪量１５７ｇ／ｍ^２、紙厚１３１μｍ）（王子製紙（株）製）」を使用し、評価環境は常温常湿（２０℃、５０％ＲＨ）に設定した。

具体的には、上記画像支持体を横送りし、１００枚プリント画像を作成したとき、加熱ロールに画像支持体が巻き付く状態を評価した。尚、評価基準は、◎、○、△を合格とする。

評価基準
◎：１００枚全て巻き付きが発生せず、画像支持体が加熱ロールに付着して持ち上がる現象もみられなかった
○：１００枚全て巻き付きは発生しなかったが、画像支持体が加熱ロールに付着して持ち上がる現象が１〜３枚に見られた
△：１００枚全て巻き付きは発生しなかったが、画像支持体が加熱ロールに付着して持ち上がる現象が４枚以上に見られた
×：巻き付きが発生した。

（光沢度の評価）
先ず、上記画像形成装置にクリアトナーを順番に装填し、画像支持体（ＯＫトップコート紙（坪量１５７ｇ／ｍ^２、紙厚１３１μｍ））上に４ｇ／ｍ^２となる量のクリアトナー粒子層を有するプリント画像を１００枚作成した。

この１００枚のプリント画像を、図５に示す光沢付与装置を下記条件に設定し、１００枚の光沢画像を作成した。

光沢付与装置設定条件
（ａ）ベルト部材材質：ポリイミドフィルム（厚さ５０μｍ）上にＰＦＡ層（厚さ１０μｍ）を配置したもの
（ｂ）ベルト部材表面粗さ（初期表面粗さ）：Ｒａ ０．４μｍ
（ｃ）加熱、加圧ロールの仕様
加熱ロール：外径１００ｍｍ、厚さ１０ｍｍのアルミニウム製基体
加圧ロール：外径８０ｍｍ、厚さ１０ｍｍのアルミニウム製基体上に厚さ３ｍｍのシリコーンゴム層を配置したもの
加熱ロールの内部にハロゲンランプを配置したもので、加熱ロールの表面温度は１５５℃に設定（サーミスタにより温度制御）
加熱ロールと加圧ロールのニップ幅：１１ｍｍ
（ｄ）剥離ロール位置での画像支持体温度：５０±５℃になるように冷却条件を設定
（ｅ）加熱、加圧ロールニップ部より剥離ロール位置までの距離：６２０ｍｍ
（ｆ）画像支持体搬送速度：１５０ｍｍ／秒
（ｇ）画像支持体搬送方向：Ａ４サイズの上記画像支持体を縦方向に搬送させる
（ｈ）評価環境：常温常湿環境（温度２０℃、相対湿度５０％ＲＨ）
画像の光沢度は、上記で作成した光沢画像を、グロスメータ「ＧＭＸ−２０３（村上色彩技術研究所社製）」を用い、「ＪＩＳ Ｚ８７４１ １９９７」に基づいて入射角２０°で測定した。なお、光沢度は、ランダムに１０枚を選択し、画像の中央部と四隅の５点を測定し、その平均値とした。尚、光沢度の評価基準は、８０以上のものを合格とした。

（光沢むらの評価）
光沢むらは、上記で作成した１００枚の光沢画像を目視で観察し評価した。尚、評価基準は、◎、○を合格とする。

評価基準
◎：１００枚全てに、光沢むらが見られず良好
○：１００枚中、１〜３枚に光沢むらが見られたが実用上問題なし
×：１００枚中、４枚以上に光沢むらが見られ実用上問題あり。

表２に、評価結果を示す。

表２の評価結果から、実施例となる「トナー１〜７」は、評価項目の全てを満足し、本発明の目的を達成していることが判る。

一方、比較例となる「トナー８〜１０」は、評価項目の何れかに問題が有り、本発明の目的を達成していないことが判る。

１：重心を通るように切断したクリアトナー粒子断面
Ｓ_１−１、Ｓ_１−２、Ｓ_１−３、Ｓ_１−４、Ｓ_１−５、Ｓ_１−ｎ：離型剤ドメイン
２：重心を通るように切断したクリアトナー粒子断面のクリアトナーの粒子表面から重心に向かって２μｍのところに引いた線
３：クリアトナーの粒子表面から重心に向かって２μｍの距離
Ｓ_２−１、Ｓ_２−２、Ｓ_２−３、Ｓ_２−ｎ：クリアトナーの粒子表面から重心に向かって２μｍ以内の範囲に存在する離型剤ドメイン

Claims (4)

1. 少なくとも、画像支持体上にクリアトナーを用いてクリアトナー粒子層を形成する工程、
   クリアトナー粒子層を形成した画像支持体の面をベルトに密着させた状態で加熱加圧し、その後冷却してクリアトナー層を形成する工程、
   を有する光沢画像形成方法において、
   前記クリアトナーは少なくとも結着樹脂と離型剤とを含有し、
   前記クリアトナーの示差走査熱量計により測定されるＤＳＣ曲線の昇温時の融解熱量が３．０Ｊ／ｇ以上９．５Ｊ／ｇ以下であり、
   且つ、クリアトナーの粒子断面における離型剤ドメインの総面積をＳ１、粒子表面から重心に向かって２μｍ以内の範囲に存在する離型剤ドメインの総面積をＳ２としたとき、Ｓ２／Ｓ１が０．５以上１．０以下であることを特徴とする光沢画像形成方法。
2. 前記離型剤の含有量が、クリアトナー全質量の０．５質量％以上５．０質量％以下であることを特徴とする請求項１に記載の光沢画像形成方法。
3. 前記離型剤は、その示差走査熱量計により測定されるＤＳＣ曲線の昇温時の融解熱量が８０Ｊ／ｇ以上２５０Ｊ／ｇ以下のものであることを特徴とする請求項２に記載の光沢画像形成方法。
4. 前記クリアトナー粒子層が、オイルレスの加熱定着装置を用いて形成され、
   前記クリアトナー層が、オイルレスの光沢付与装置を用いて形成されることを特徴とする請求項１から３の何れか１項に記載の光沢画像形成方法。

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