JP2011051068A - 板材の面取り方法及び面取り装置 - Google Patents

Abstract

【課題】一枚の板材の研削開始から、次の板材の研削が可能になるまでのサイクルタイムを、加工品質を低下させることなく短縮する。
【解決手段】板ガラスＧの受取位置から受渡位置まで、板ガラスＧを固定した移動台車２と研削ホイールＷとを同時に移動させ、研削ホイールＷを、移動台車２の移動方向と平行な辺の板材端面（左右辺端面Ｇ５，Ｇ６）に当接させて研削を行いながら、移動台車２よりも遅く、かつ移動台車２に対する相対移動速度が研削速度ｖで移動させる。受渡位置において、移動台車２の板ガラスＧを固定装置に渡しながら、研削ホイールＷを反転させて、前記速度ｖで受取位置に後退させつつ板ガラスＧの端面について残りの部分を研削し、その後、受渡位置まで後退させる。一方、移動台車２を、研削ホイールＷが受渡位置に後退するまでに、受取位置に復帰させ、次の板ガラスＧの受け取りを行なわせる。
【選択図】図１

Description

本発明は、液晶パネル、プラズマパネル、太陽電池パネル、有機ＥＬ（エレクトリックルミナンス）パネルなどのＦＰＤ（フラットディスプレイ）や大型板状ガラスや半導体ウエハーなどの平坦な板材に対して、少なくとも一辺の端面を研削することにより面取りを行なう板材の面取り方法及び面取り装置に関する。

従来の面取り装置として、例えば、図５（ａ）の平面図と図５（ｂ）（ｃ）の拡大断面図に示す横型の面取り装置１００のように、切断／分断機出口バッファコンベヤ１０１と洗浄機入口バッファコンベヤ１０２との間に配設され、板材として例えば板ガラスＧを搬送する移動台車１０３，１０４と、板ガラスＧの向きを変更するターンテーブル１０５と、板ガラスＧの端面の面取りをする研削ホイール１０６ａ，１０６ｂとを備えるものが知られている。

詳しくは、中央部にターンテーブル１０５が配置され、ターンテーブル１０５と各バッファコンベヤ１０１，１０２との間にそれぞれ、移動台車１０３，１０４が配置され、切断／分断機出口バッファコンベヤ１０１から受け取った板ガラスＧを、ターンテーブル１０５を経由して、洗浄機入口バッファコンベヤ１０２に受け渡す仕組みになっている。さらに、ターンテーブル１０５と各バッファコンベヤ１０１，１０２との間にそれぞれ、一対の研削ホイール１０６ａ，１０６ｂが、板ガラスＧの搬送方向と直交する方向に、所定の間隔を設けた状態で配置されている。なお、一対の研削ホイール１０６ａ，１０６ｂの間隔は、板ガラスＧの幅に応じて変更することができる。

この面取り装置１００によれば、切断／分断機出口バッファコンベヤ１０１から受け取った四角形状の板ガラスＧを、対向する一組の辺が搬送方向と平行になるように、移動台車１０３の吸盤１０７により吸着固定し、移動台車１０３を、ターンテーブル１０５まで移動させる間に、板ガラスＧを、左右の研削ホイール１０６ａの間を通過させる。この際に、左右各辺の端面ｇ１，ｇ２を研削ホイール１０６ａに当接させ、端面ｇ１，ｇ２を研削することにより面取り加工を行なう。そして、移動台車１０３からターンテーブル１０５に板ガラスＧを移動させ、水平方向に９０°回転させて向きを変更した後、次の移動台車１０４に板ガラスＧを移動して、吸盤１０８により吸着固定し、洗浄機入口バッファコンベヤ１０２に搬送する。板ガラスＧを、洗浄機入口バッファコンベヤ１０２まで搬送する間に、左右の研削ホイール１０６ｂの間を通過させて、残り二辺の端面ｇ３，ｇ４を研削し面取りを行なう。こうして、四辺の端面ｇ１，ｇ２，ｇ３，ｇ４の面取りが行なわれた板ガラスＧを、移動台車１０４から洗浄機入口バッファコンベヤ１０２に移動させて受け渡しが完了する（例えば、特許文献１参照）。

上記のようなガラス移動型の横型面取り装置１００に対して、研削ホイール１０９ａ，１０９ｂが移動する砥石移動型の横型面取り装置１１０がある。即ち、図６（ａ）の平面図及び（ｂ）の断面図に示すように、板ガラスＧの方向を変更するターンテーブル１０５と、板ガラスＧを搬送するコンベヤ１１１，１１２と、研削ホイール１０９ａ，１０９ｂとを備えている。詳しくは、中央部にターンテーブル１０５が配置されており、ターンテーブル１０５と各バッファコンベヤ１０１，１０２との間にそれぞれ、コンベヤ１１１，１１２が配置されている。各コンベヤ１１１，１１２は、板ガラスＧを吸着固定するための吸盤１１３を備えている。そして、各コンベヤ１１１、１１２の両側には、コンベヤ１１１，１１２に沿って平行移動する移動式の研削ホイール１０９ａ，１０９ｂが配設されている。なお、左右の研削ホイール１０９ａ，１０９ｂの間隔は、板ガラスＧの幅に応じて変更することができる。

この面取り装置１１０によれば、切断／分断機出口バッファコンベヤ１０１から受け取った四角形状の板ガラスＧを、対向する一組の辺が研削ホイール１０９ａの移動方向と平行になるように、コンベヤ１１１上に吸着固定し、左右の研削ホイール１０９ａを板ガラスＧに沿って移動させ、左右各辺の端面ｇ１，ｇ２を研削して面取りを行なう。その後、板ガラスＧの吸着固定を解除し、板ガラスＧをターンテーブル１０５に移動させて水平方向に９０°回転させる。向きを変更した板ガラスＧを、次のコンベヤ１１２へと移動させ、コンベヤ１１２上において板ガラスＧを吸着固定する。そして、左右の研削ホイール１０９ｂを、板ガラスＧに沿って移動させ、残りの二辺の端面ｇ３，ｇ４を研削して面取りを行なう。こうして、四辺の端面ｇ１，ｇ２，ｇ３，ｇ４が面取りされた板ガラスＧを、洗浄機入口バッファコンベヤ１０２に移動させて受け渡しが完了する。

特許第３６１１５６３号公報（第６頁、第２図）

しかしながら、品質を維持するためには研削速度に限界があり、また、上記のガラス移動型及び砥石移動型の横型面取り装置１００，１１０では、板ガラスＧ又は研削ホイール１０６ａ，１０６ｂ（又は１０９ａ，１０９ｂ）のいずれかを固定した状態で研削を行なうため、一枚の板ガラスＧを研削してから、次の板ガラスＧが研削できる状態になるまでのサイクルタイムの短縮が難しい。具体的には、共通の条件として、板ガラスＧの研削速度３ｍ／ｍｉｎ、移動台車の移動距離３ｍ、台車原点復帰時間４秒とすれば、ガラス移動型の横型面取り装置１００では、図７の概略図に示すように、一枚の板ガラスＧが研削ホイール１０６ａを通過する所要時間は１分（図７（ａ）（ｂ）参照）。そして、受渡位置における吸着開放に１秒、不図示の吸着シリンダ戻りに０．５秒、台車の原点（受取位置）戻りに４秒を要する（図７（ｃ）参照）。また、移動台車が原点に戻り次の板ガラスＧを吸着するまでに、不図示のアライメント出０．５秒、吸着シリンダ出０．５秒、吸着１．５秒、アライメント戻り０．５秒の計３秒を要する。したがって、トータルで１分８．５秒を必要とする。

一方、砥石移動型の横面取り装置１１０では、図８の概略図に示すように、研削ホイール１０９ａが移動し研削に要する時間が１分（図８（ａ）（ｂ）参照）。そして、吸着開放に１秒、不図示の吸着シリンダ戻りに０．５秒を要した後、研削された板ガラスＧが搬送されると同時に、次の板ガラスＧが搬送されるまでに１５秒を要する。なお、同時に研削ホイール１０９ａも４秒で原点復帰するが、次の板ガラスＧの搬送時間の方が時間を要するため、サイクルタイムに加味しない（図８（ｃ）参照）。そして、次の板ガラスＧに対して不図示のアライメント完了に１秒、吸着完了に２秒を要する（図８（ｄ）参照）。したがって、トータルで１分１９．５秒を必要とする。

このように、研削速度には限界があり、また、一枚の板ガラスＧの研削が終了してから、次の板ガラスが研削可能となるまでの準備に時間を要するため、従来のガラス移動型及び砥石移動型の横型面取り装置１００，１１０では、サイクルタイムの短縮が難しいという問題点がある。

そこで、本発明は、一枚の板材の研削開始から、次の板材の研削が可能になるまでのサイクルタイムを、加工品質を低下させることなく短縮することが可能な板材の面取り方法及び面取り装置の提供を目的としている。

上記の課題を解決するために、請求項１の発明は、板材の少なくとも一辺の端面を面取りする、板材の面取り加工方法において、前記板材の受取位置から受渡位置まで前記板材を移動させるとともに、前記研削ツールを、前記板材の移動方向と平行な前記板材の少なくとも一辺に当接させ特定方向に回転させて研削作業を行わせながら、前記板材の移動速度よりも低速でかつ移動する前記板材に対する相対移動速度が所定の研削速度ｖとなるように移動させる工程と、前記受渡位置において前記板材を保持させた状態で、前記研削ツールを前記特定方向への回転を継続させて前記速度ｖで前記受取位置の方向へ移動させながら前記板材端面の残りの部分を研削する工程と、前記板材端面の研削作業が終了するまでに次の板材を前記受取位置に導入し、前記次の板材に前記研削ツールを移動させる工程とを備えることを特徴とする。

上記の構成を有する本発明（請求項１）に係る板材の面取り方法によれば、板材を、受取位置から受渡位置まで移動させながら、並行して同時に前記板材端面のほぼ半分を研削することができる。そして、板材を受渡位置に保持させた状態で研削ツールを逆向きに移動させながら板材端面の残りの部分を研削することができる。また、前記板材端面の研削作業が終了するまでに、新しい次の板材を受取位置に導入することができる。したがって、板材端面の面取り加工を行いながら、研削ツールの受取位置への復帰や、次の板材の加工準備を行なうことができるため、研削開始から次の板材が研削できる状態になるまでのサイクルタイムを短縮することができる。しかも、研削速度を一定に保つことができるため、面取り加工の品質を低下させることがない。

本発明による面取り加工方法について、例えば、上記の背景技術における共通の条件を用いて説明すれば、研削速度が３ｍ／ｍｉｎの場合、前記受取位置から前記受渡位置まで、前記研削ツールを速度３ｍ／ｍｉｎで移動させながら、前記移動台車を速度６ｍ／ｍｉｎで移動させる。したがって、板材が受渡位置に移動したときには、面取り加工の半分が終了していることになる。ここまでに要する時間は３０秒である。そして、受渡位置において、板材を保持した状態で、研削ツールの移動方向を逆向きに変更して、速度３ｍ／ｍｉｎで前記受取位置へと後退させつつ板材端面の残りの半分を研削し、検索作業の終了後に、研削ツールを受取位置に復帰させる。研削ツールが前記受取位置に復帰するまでに、次の新しい板材の受け取りを行ない、次の板材の加工準備に備えることができる。したがって、一枚目の板材の研削開始から、次の新しい板材が研削できる状態になるまでのサイクルタイムは約１分となる。このように、サイクルタイムの大幅な短縮が可能になる。

この場合には、請求項２に記載のように、前記板材は四角形状で、対向する一組の辺が前記移動方向と一致するように移動させ、前記対向する一組の辺の各端面を、それぞれに対応して配置した前記研削ツールにより研削することができる。

このようにすれば、四角形状の前記板材における四辺の前記板材端面を、対向する二辺ずつ研削して面取り加工を行なうことができるため、一枚当りの面取り加工に要する時間を大幅に短縮することができる。

上記の課題を解決するために本発明（請求項３）に係る板材の面取り装置は、板材の少なくとも一辺の端面を面取りする、板材の面取り装置であって、前記板材の受取位置から受渡位置まで、前記板材を固定した状態で搬送し、前記受取位置に復帰し、次の前記板材の受け取る移動台車と、前記受渡位置において前記移動台車から受け渡される前記板材を保持する固定装置と、前記受取位置から受渡位置まで、前記移動台車よりも低速でかつ前記移動台車に対する相対移動速度が研削速度ｖで移動し、前記受渡位置で反転して前記板材端面の残りの部分を研削後前記速度ｖで移動しながら研削し、その後、前記受取位置に復帰する研削ツールとを備え、前記移動台車は、前記受渡位置において前記板材を前記固定装置に渡した後、前記研削ツールよりも早く前記受取位置に復帰することを特徴とする。

このようにすれば、請求項３の装置によって請求項１，２の発明を実施することができる。すなわち、前記板材の少なくとも一辺の端面の面取り作業を行ないながら、前記板材を前記受渡位置まで移動させることができるとともに、前記研削ツールの前記受取位置への復帰や、前記搬送機構の前記受取位置への復帰を行なうことができる。さらに、前記研削ツールが、研削作業を終了して前記受取位置に復帰したときには、前記移動台車は前記受取位置に復帰しており、次の新しい板材の受け取りを行っているため、次の面取り作業に備えることができる。したがって、一枚の前記板材の研削開始から、次の板材の研削が可能になるまでのサイクルタイムは、ほぼ一枚の板材の加工時間と同一になるため、上記のサイクルタイムを短縮することができる。しかも、所定の研削速度ｖで研削作業を行なうことができるため、面取り加工における品質が保たれ低下することがない。さらに、前記板材端面の残りの部分について面取り作業を、逆向きに移動させる前記研削ツールにより行なうため、前記板材の搬送距離、即ち、前記受取位置から前記受渡位置までの距離を最小限に短縮することができ、面取り装置のコンパクト化を図ることができる。

請求項４に記載のように、前記研削ツールは、２つ一組で、前記移動台車の移動方向と直交する方向に、所定の間隔を設けて配置され、前記所定の間隔が、前記板材における対面する二辺の前記各板材端面をそれぞれ研削可能な間隔であることができる。

このようにすれば、四角形状の前記板材を、対向する二辺ずつ研削して面取り加工を行なうことができるため、一枚当りの加工に要する時間を短縮することができる。

請求項５に記載のように、前記移動台車は、前記板材を吸着固定する第１の固定吸盤を有する一方、前記固定装置は、前記板材を吸着固定する第２の固定吸盤を有し、前記受渡位置において、前記移動台車の前記板材を、前記固定装置の第２の固定吸盤により吸着して固定した後、前記移動台車の第１の固定吸着板による前記板材の吸着固定を解除するようにしてもよい。

このようにすれば、板材を受取位置から前記移動台車により受渡位置へ移動した後、前記移動台車の前記板材の吸着固定を解除するので、移動台車上からの前記板材の受け渡しを容易にかつ確実に行うことができる。

本発明に係る板材の面取り加工方法及び面取り装置は、上記の構成を有するから、下記のような優れた効果を奏する。

即ち、従来通り、加工品質を保ちながら、ガラス移動型や研削ツール移動型の面取り装置よりも、短時間で面取り加工を行なうことができるため、液晶パネル、プラズマパネル、太陽電池パネル、有機ＥＬ（エレクトリックルミナンス）パネルなどのＦＰＤ（フラットディスプレイ）や大型板状ガラスや半導体ウエハーなどの平坦な板材の生産効率を高めることができる。研削ツールは、受渡位置において反転して、引き続き板材端面を研削するようになっているため、板材の搬送距離が短くてよく、面取り装置のコンパクト化を図ることができる。また、２つ一組の研削ツールにより、板材における二辺の板材端面を同時に研削できるようにすれば、さらに生産効率の向上を図ることができる。

本発明に係る板材の面取り加工方法の一実施の形態を示す概略図である。 （ａ）は研削ホイールの側面図、（ｂ）は板材端面を面取り加工している状態を示す説明図、（ｃ）は面取り後の板材端面を示す部分拡大図である。 本発明に係る板材の面取り装置の一実施の形態を示す側面図である。 （ａ）は板材端面を面取り加工している状態を示す説明図、（ｂ）は面取り後の板材端面を示す部分拡大図である。 （ａ）は従来のガラス移動型の横型面取り装置を示す平面図、（ｂ）は（ａ）の平面図におけるＸ−Ｘ方向矢視拡大断面図、（ｃ）図５の平面図におけるＹ−Ｙ方向矢視拡大断面図である。 （ａ）は従来の砥石移動型の横型面取り装置を示す平面図、（ｂ）は（ａ）の平面図におけるＺ−Ｚ方向矢視拡大断面図である。 従来のガラス移動型の板材の面取り加工方法を示す概略図である。 従来の砥石移動型の板材の面取り加工方法を示す概略図である。

まず、本発明に係る板材の面取り加工方法の実施形態について、図１及び図２を参照しつつ説明する。

図１は板材の面取り加工方法を示す概念図である。図中の符号Ｇは、板材としての四角形状の板ガラスを、符号Ｗは板ガラスＧの端面を研削する研削ホイールを、符号Ａは板ガラスＧの固定吸盤を示している。図１（ａ）は、板ガラスＧが、その移動方向と、対向する一組の辺とが平行の状態になるように配され、不図示の移動台車に設けられている左右一対の、矩形状の第１の固定吸盤Ａによって、左辺寄りと右辺寄りとをそれぞれ吸着固定された状態を示している。さらに、移動台車と平行に移動することができる研削ホイールＷが、左右方向に所定の間隔（板ガラスＧにおける対面する二辺のガラス端面をそれぞれ研削可能な間隔）を設けて配設されている。左右の研削ホイールＷはそれぞれ、図２（ａ）に示すように、外周面の全周に亘り断面逆台形状の研削溝Ｗ１を有する円盤状の、２つ１組の研削ツールである。そして、左右の研削ホイールＷの研削溝Ｗ１に板ガラスＧの端縁部Ｇ１，Ｇ２を挿入させることによって（図２（ｂ）参照）、各研削溝Ｗ１の両側の傾斜部Ｗ２で、板ガラスＧの両側の角部Ｇ３，Ｇ４を研削して面取りを行なう（図２（ｃ）参照）。これらの研削ホイールＷは、受取位置からの距離が常に同一となるように、同調させて移動させることができる。

左右の研削ホイールＷを、一定の回転数で回転させながら、板ガラスＧの左右辺端面Ｇ５，Ｇ６に対しその搬送方向前側から、研削溝Ｗ１の両側の傾斜部Ｗ２を当接させつつ移動台車と同時にスタートさせ、前工程からの板ガラスＧの受取位置から次工程への受渡位置まで移動させる。この際の移動台車及び各研削ホイールＷの移動速度は、各研削ホイールＷの速度ｖが移動台車よりも遅く、移動台車に対する相対移動速度が、板ガラスＧの面取り加工に適した研削速度と同一となるように設定されている。このため、板ガラスＧは、その左右辺端面Ｇ５，Ｇ６を、速度ｖ（ｍ／ｍｉｎ）で移動する各研削ホイールＷによって面取り加工されながら、受取位置から受渡位置へと搬送される。受渡位置まで搬送された板ガラスＧの左右辺端面Ｇ５，Ｇ６は、搬送方向前端から所定の距離だけ、面取り加工が終了した状態になっている。この受渡位置には、左右一対の、矩形状の第２の固定吸盤Ｓを有する固定装置（図示省略）が配置されている。

板ガラスＧを受渡位置に搬送後、この受渡位置において、図１（ｂ）に示すように、移動台車に第１の固定吸盤Ａによって吸着保持されている板ガラスＧを、前記固定装置の第２の固定吸盤Ｓで吸着して固定した後、第１の固定吸盤Ａ（移動台車）による吸着固定を解除して、板ガラスＧを移動台車から固定装置に受け渡す。この受け渡し後、左右の研削ホイールＷは、移動する方向を反転させて、受取位置の方向に速度ｖ（ｍ／ｍｉｎ）で移動させながら、受渡位置において吸着保持されている板ガラスＧについて、左右辺端面Ｇ５，Ｇ６の面取り未加左右辺端面工の残りの部分を研削し、面取りを行なう。

なお、移動台車は、板ガラスＧを前記固定装置に受け渡した後、即座に受取位置に戻り、受取位置において次の板ガラスＧを、第１の固定吸盤Ａにより吸着固定して、次の板ガラスＧの面取り加工に備える。一方、左右の研削ホイールＷも、左右辺端面Ｇ５，Ｇ６の面取り未加工の残りの部分を面取りした後は、速やかに受取位置まで戻る。そして、左右の研削ホイールＷが受取位置まで戻った後に、移動台車と左右の研削ホイールＷとを同時にスタートさせて、上記と同様に、次の板ガラスＧを受渡位置に搬送しながら面取り加工を行なうことができる。

なお、左右辺端面Ｇ５，Ｇ６の面取り終了した板ガラスＧは、受渡位置において水平面内で９０°回転させられた後に、上記と同様にして、二辺の端面の面取り未加工の残りの部分についての面取り加工が行なわれる。このように、板ガラスＧの面取り加工を二辺ずつ行なうことができ、しかも、一定の研削速度で加工を行なうことができるため、加工品質を低下させることなく、生産効率の向上を図ることができる。

次いで、本発明に係る板材の面取り加工方法の実施形態について、図３及び図４を参照しつつ説明する。

液晶ディスプレイ用の四角形状の板ガラスＧの面取り加工を行なうための面取り装置に適用した例の断面図（詳しくは、板ガラスＧの移動方向（紙面に対して垂直方向）に直交する断面図）を図３に示す。なお、図１及び図２に基づいて説明した構成要素と同一の構成要素又はそれに相当するものについては同一符号を用いて示している。

図３において、１は面取り装置で、移動台車２Ａ，２Ｂによって、板ガラスＧを水平に支持した状態で、前工程からの受取位置から次工程への受渡位置まで移動させるようになっている、加工ユニット３Ａ，３Ｂは、それぞれ研削ホイールＷを備え、移動台車２Ａ，２Ｂの上側に配置され移動台車２Ａ，２Ｂと平行に移動可能とされている。

この移動台車２Ａ，２Ｂは、受取位置と受渡位置との間に敷設された二本の直線運動案内装置４（商品名：ＬＭガイド）上を移動するようになっている。各直線運動案内装置４Ａ，４Ｂは、可動台７Ａ，７Ｂ上に設置されたレール５Ａ，５Ｂと、このレール５Ａ，５Ｂ上をスライド可能に係合するブロック状のスライダ６Ａ，６Ｂとからなり、これらの直線運動案内装置４Ａ，４Ｂは、可動台７Ａ，７Ｂ上に、所定の間隔を設けて平行に配置されている。このように設けられている二本の直線運動案内装置４Ａ，４Ｂに対して、移動台車２Ａ，２Ｂは、両方の直線運動案内装置４Ａ，４Ｂのスライダ６Ａ，６Ｂ上に跨った状態で載置されて、各スライダ６Ａ，６Ｂにそれぞれ固定されている。なお、可動台７Ａ，７Ｂにはスライダ８Ａ，８Ｂが設けられ、このスライダ８Ａ，８Ｂがレール５Ａ，５Ｂと直交する方向に延びる別のレール９Ａ，９Ｂにスライド可能に係合され、板ガラスＧの幅に応じて可動台７Ａ，７Ｂが移動できるようになっている。

移動台車２は、二本の直線運動案内装置４Ａ，４Ｂ（スライダ６Ａ，６Ｂ）を介して移動可能に取り付けられる本体１１Ａ，１１Ｂと、この本体１１Ａ，１１Ｂに設けられて、先端部に第１の固定吸盤Ａを備えた吸着アーム１２Ａ，１２Ｂとを備える。なお、第１の固定吸盤Ａは、研削ホイールＷの隣に位置するように配設され、板ガラスＧの端部寄りを下側から吸着固定できるようになっている。これにより、第１の固定吸盤Ａによって吸着保持される部分付近を研削ホイールＷによって加工することになるので、安定して加工することができる。

一方、加工ユニット３Ａ，３Ｂは、２つ１組で、移動台車２Ａ，２Ｂ上に二本の直線運動案内装置１４Ａ，１４Ｂを介して移動可能に設けられている。各直線運動案内装置１４Ａ，１４Ｂは、直線運動案内装置４Ａ，４Ｂと同様の構造で、レール１７Ａ，１７Ｂと、それにスライド可能に係合するスライダ１８Ａ，１８Ｂとを有する。スライダ１８Ａ，１８Ｂ上に跨った状態で加工ユニット３Ａ，３Ｂが載置されて、各スライダ１８Ａ，１８Ｂにそれぞれ固定されている。そして、各研削ホイールＷは、移動台車２Ａ，２Ｂよりも移動速度が遅く、移動台車２Ａ，２Ｂに対する相対移動速度が、板ガラスＧの面取り加工に適した研削速度と同一となるように、移動台車２Ａ，２Ｂと研削ホイールＷを備える加工ユニット３Ａ，３Ｂは、不図示の駆動装置によって移動せしめられる。

加工ユニット３Ａ，３Ｂは、その移動方向と平行な面内において、研削ホイールＷが回転するように研削ツールホルダ１９Ａ，１９Ｂにに支持されている。この研削ホイールＷは、外周面の全周に亘り断面逆台形状の研削溝Ｗ１が形成されている円板状の研削ツールであり、図４（ａ）に示すように、研削溝Ｗ１の内面に、例えば板ガラスＧの左辺の端縁部Ｇ１を挿入することにより、左辺端面Ｇ５の両側の角部Ｇ３，Ｇ３が研削溝Ｗ１の内面の各傾斜部Ｗ２によってそれぞれ研削され、面取りが行なわれる（図４（ｂ）参照）。なお、右辺端面Ｇ６の両側の角部Ｇ４，Ｇ４の面取りも同様である。

この面取り装置１は、移動台車２Ａ，２Ｂに設けられている第１の固定吸盤Ａによって、板ガラスＧを吸着固定により保持する。そして、研削ホイールＷを一定の回転数で回転させ、加工ユニット３Ａ，３Ｂと移動台車２Ａ，２Ｂとを、同時に受渡位置の方向へと移動させ、上記の面取り加工方法の場合と同様にして、板ガラスＧの面取り加工を行なう。

以上、板ガラスＧの左辺端面Ｇ５と右辺端面Ｇ６とを同時に面取り加工する実施形態について説明を行なったが、面取り装置１は、１回のサイクルタイムで、板ガラスＧの一辺の面取り加工を行なうことができるため、同様の構造の面取り装置１を四台連ねて配設し、板ガラスＧの向きを変更しながら、各面取り装置１において一辺ずつ板ガラスＧの端面を研削して面取り加工を行なうことも可能である。

１ 面取り装置
２Ａ，２Ｂ 移動台車
３Ａ，３Ｂ 加工ユニット
４Ａ，４Ｂ，１４Ａ，１４Ｂ 直線運動案内装置
４Ａ，４Ｂ，１７Ａ，１７Ｂ レール
６Ａ，６Ｂ，１８Ａ，１８Ｂ スライダ
７Ａ，７Ｂ 可動台
８Ａ，８Ｂ，９Ａ，９Ｂ レール
１１Ａ，１１Ｂ 本体
１２Ａ，１２Ｂ 吸着アーム
１５ 架台
１９Ａ，１９Ｂ 研削ツールホルダ
Ａ，Ｓ 固定吸盤
Ｇ 板ガラス
Ｇ１，Ｇ２ 端縁部
Ｇ３，Ｇ４ 角部
Ｇ５，Ｇ６ 端面
Ｗ 研削ホイール
Ｗ１ 研削溝
Ｗ２ 傾斜部

Claims (5)

1. 板材の少なくとも一辺の端面を面取りする、板材の面取り加工方法において、
   前記板材の受取位置から受渡位置まで前記板材を移動させるとともに、前記研削ツールを、前記板材の移動方向と平行な前記板材の少なくとも一辺に当接させ特定方向に回転させて研削作業を行わせながら、前記板材の移動速度よりも低速でかつ移動する前記板材に対する相対移動速度が所定の研削速度ｖとなるように移動させる工程と、
   前記受渡位置において前記板材を保持させた状態で、前記研削ツールを前記特定方向への回転を継続させて前記速度ｖで前記受取位置の方向へ移動させながら前記板材端面の残りの部分を研削する工程と、
   前記板材端面の研削作業が終了するまでに次の板材を前記受取位置に導入し、前記次の板材に前記研削ツールを移動させる工程と
   を備えることを特徴とする板材の面取り加工方法。
   
2. 前記板材は四角形状で、対向する一組の辺が前記移動方向と一致するように移動させ、前記対向する一組の辺の各端面を、それぞれに対応して配置した前記研削ツールにより研削することを特徴とする請求項１記載の板材の面取り加工方法。
   
3. 板材の少なくとも一辺の端面を面取りする、板材の面取り装置であって、
   前記板材の受取位置から受渡位置まで、前記板材を固定した状態で搬送し、前記受取位置に復帰し、次の前記板材の受け取る移動台車と、
   前記受渡位置において前記移動台車から受け渡される前記板材を保持する固定装置と、
   前記受取位置から受渡位置まで、前記移動台車よりも低速でかつ前記移動台車に対する相対移動速度が研削速度ｖで移動し、前記受渡位置で反転して前記板材端面の残りの部分を研削後前記速度ｖで移動しながら研削し、その後、前記受取位置に復帰する研削ツールとを備え、
   前記移動台車は、前記受渡位置において前記板材を前記固定装置に渡した後、前記研削ツールよりも早く前記受取位置に復帰することを特徴とする板材の面取り装置。
   
4. 前記研削ツールは、２つ一組で、前記移動台車の移動方向と直交する方向に、所定の間隔を設けて配置され、前記所定の間隔が、前記板材における対面する二辺の前記各板材端面をそれぞれ研削可能な間隔であることを特徴とする請求項３記載の板材の面取り装置。
   
5. 前記移動台車は、前記板材を吸着固定する第１の固定吸盤を有する一方、前記固定装置は、前記板材を吸着固定する第２の固定吸盤を有し、
   前記受渡位置において、前記移動台車の前記板材を、前記固定装置の第２の固定吸盤により吸着して固定した後、前記移動台車の第１の固定吸着板による前記板材の吸着固定を解除することを特徴とする請求項３または４記載の板材の面取り加工装置。

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