JP2009031662A - 表示媒体及び表示装置 - Google Patents

Abstract

【課題】繰り返し書換え後に表示された表示の色濃度の低下の抑制と共に二次色以上の色の色ムラを抑制可能な表示媒体及び表示装置を提供する。
【解決手段】少なくとも一方が透光性を有すると共に間隙をもって配置された一対の基板と、一対の基板間に封入された分散媒と、分散媒中に分散され、透光性を有し、基板間に形成された電界に応じて移動すると共に、互いに色及び移動するために必要な移動電圧の絶対値の異なる複数種類の粒子群と、一対の基板の対向面の少なくとも一方に設けられ、対向する基板側に開口し且つ粒子群の出入り可能な複数の凹部を有する予め帯電された帯電膜と、を有する表示媒体である。
【選択図】図２

Description

本発明は、表示媒体、及び表示装置に関するものである。

従来、繰り返し書き換えが可能な画像表示媒体として、着色粒子を用いた画像表示媒体が知られている（例えば、特許文献１〜２参照）。
この画像表示媒体は、例えば一対の基板と、一対の基板間に形成された電界に応じて基板間を移動可能に該基板間に封入された粒子群と、を含んで構成されている。

一対の基板間に封入された粒子群としては、特定の色に着色された１種類の粒子群である場合や、互いに色及び移動に必要な電界強度の異なる複数種類の粒子群である場合等がある。

この画像表示媒体では、一対の基板間に電圧を印加することにより封入されている粒子を移動させることで、何れか一方の基板側に移動した粒子の量及び移動した粒子の色に応じた色の画像を表示させている。すなわち、表示対象となる画像の色及び濃度に応じて、移動させる対象となる粒子群を移動させるための強度の電圧を基板間に印加することで、移動対象となる粒子群を一対の基板の何れか一方側へ移動させて表示対象の画像の色及び濃度に応じた画像を表示している。

特許文献１の技術では、基板上に荷電膜を配置し、荷電膜の形成する定着面上に電界密度の差異を生じさせ、かつエッジ効果により荷電膜の電界密度を増大させるために、この荷電膜の形成する定着面上に帯電粒子が嵌入しない形状に形成された凹部を設けている。このため、帯電粒子は、凹部より大きくなるように設けられている。

特許文献２の技術では、帯電粒子が集合する定着面に帯電粒子と逆極性の表面電荷を定常的に帯電した荷電膜を配置している。この荷電膜の表面は、略平面状となっている。

特開２００６−２１５４７３号公報 特開２０００−２５８８０５号公報

本発明は、繰り返し書換え後に表示された表示の色濃度の低下の抑制と共に二次色以上の色の色ムラを抑制可能な表示媒体及び表示装置を提供することを課題とする。

上記課題は、以下の手段により解決される。即ち、
請求項１に係る発明は、少なくとも一方が透光性を有すると共に間隙をもって配置された一対の基板と、前記一対の基板間に封入された分散媒と、前記分散媒中に分散され、透光性を有し、前記基板間に形成された電界に応じて移動すると共に、互いに色及び移動するために必要な移動電圧の絶対値の異なる複数種類の粒子群と、前記一対の基板の対向面の少なくとも一方に設けられ、対向する基板側に開口し且つ前記粒子群の出入り可能な複数の凹部を有する予め帯電された帯電膜と、を有することを特徴とする表示媒体である。

請求項２に係る発明は、前記凹部は、前記帯電膜の前記一対の基板の対向面の全領域に渡って設けられていることを特徴とする請求項１に記載の表示媒体である。

請求項３に係る発明は、前記凹部の深さは、前記複数種類の粒子群の内の少なくとも複数の粒子の体積平均一次粒径以上であることを特徴とする請求項１に記載の表示媒体である。

請求項４に係る発明は、前記帯電膜は、予め飽和帯電量まで帯電された第１の帯電膜上に、飽和帯電量未満に帯電または非帯電の第２の帯電膜を積層させてなることを特徴とする請求項１に記載の表示媒体である。

請求項５に係る発明は、電極を有する一対の基板であって、少なくとも一方が透光性を有すると共に間隙をもって配置された一対の基板と、前記一対の基板間に封入された分散媒と、前記分散媒中に分散され、透光性を有し、前記基板間に形成された電界に応じて移動すると共に、互いに色及び移動するために必要な移動電圧の絶対値の異なる複数種類の粒子群と、前記一対の基板の対向面の少なくとも一方に設けられ、対向する基板側に開口し且つ前記粒子群の出入り可能な複数の凹部を有する予め帯電された帯電膜と、を有する表示媒体と、前記一対の基板間に電圧を印加する電圧印加手段と、を備えたことを特徴とする表示装置である。

請求項６に係る発明は、前記複数種類の粒子は、種類毎に電界に応じて移動するために必要な電圧範囲を有し、且つ互いに該電圧範囲の異なることを特徴とする請求項５に記載の表示装置である。

請求項１に係る発明によれば、対向する基板側に開口し且つ粒子群の出入り可能な複数の凹部を有する予め帯電された帯電膜が一対の基板の対向面の少なくとも一方に設けられているため、繰り返し書換え後における表示媒体の一方の基板側から見た見かけ上の表示媒体の面方向における粒子存在面積の割合（見かけ上の被覆率）が低下することによる色濃度の低下が抑制されると共に二次色以上の色の色ムラが抑制されるという効果を奏する。

請求項２に係る発明によれば、凹部が一対の基板の対向面の一部の領域にのみ設けられている場合に比べて、さらに繰り返し書換え後の見かけ上の被覆率の低下が抑制されることによる色濃度の低下が抑制されると共に二次色以上の色の色ムラが抑制されるという効果を奏する。

請求項３に係る発明によれば、凹部の深さが複数種類の粒子群の内の２つの粒子の体積平均粒径未満である場合に比べて、繰り返し書換え後の見かけ上の被覆率の低下が抑制されることによる色濃度の低下が抑制されると共に二次色以上の色の色ムラが更に抑制されるという効果を奏する。

請求項４に係る発明によれば、帯電膜を単一層で構成する場合に比べて、帯電膜の帯電強度が容易に調整されるという効果を奏する。

請求項５に係る発明によれば、繰り返し書換え後の見かけ上の被覆率の低下が抑制されることによる色濃度の低下が抑制されると共に二次色以上の色の色ムラが抑制される表示装置が提供されるという効果を奏する。

請求項６に係る発明によれば、混色を抑制したカラー表示がなされるという効果を奏する。

以下、本発明の実施形態について図面を参照しつつ説明する。なお、作用・機能が同様の働きを担う部材には、全図面を通して同じ符合を付与し、重複する説明を省略する場合がある。

図１は、実施形態に係る表示装置の概略構成図である。

実施形態に係る表示装置１０は、図１に示すように、表示媒体１２と、表示媒体１２に電圧を印加する電圧印加部１６と、制御部１８と、を含んで構成されている。

表示媒体１２は、画像表示面とされる表示基板２０、表示基板２０に間隙をもって対向する背面基板２２、これらの基板間を所定間隔に保持すると共に、表示基板２０と背面基板２２との基板間を複数のセルに区画する間隙部材２４、各セル内に封入された粒子群３４、及び粒子群３４とは異なる光学的反射特性を有する反射部材３６を含んで構成されている。
粒子群３４は、詳細は後述するが、互いに色及び移動するために必要な移動電圧の絶対値の異なる複数種類の粒子群から構成されている。

上記セルとは、表示基板２０と、背面基板２２と、間隙部材２４と、によって囲まれた領域を示している。このセル中には、分散媒５０が封入されている。粒子群３４（詳細後述）は、複数の粒子から構成されており、この分散媒５０中に分散され、セル内に形成された電界強度に応じて表示基板２０と背面基板２２との基板間を反射部材３６の間隙を通じて移動する。

なお、この表示媒体１２に画像を表示したときの各画素に対応するように間隙部材２４を設け、各画素に対応するようにセルを形成することで、例えば、表示媒体１２は、セル毎に１画素の表示がなされる。なお、複数画素に対応してセルを設けても良く、すなわち、１セルで複数画素の表示を行ってもよい。

また、本実施の形態では、説明を簡易化するために、１つのセルに注目した図を用いて本実施の形態を説明する。以下、各構成について詳細に説明する。

表示基板２０は、支持基板３８上に、表示電極４０を積層した構成となっている。背面基板２２は、支持基板４４上に、背面電極４６を積層した構成となっている。

表示基板２０、又は表示基板２０と背面基板２２との双方は、透光性を有している。
ここで、本実施の形態における透光性とは、可視光の透過率が６０％以上であることを示している。

支持基板３８及び支持基板４４としては、ガラスや、プラスチック、例えば、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ポリエーテルサルフォン樹脂等が挙げられる。

表示電極４０及び背面電極４６には、インジウム、スズ、カドミウム、アンチモン等の酸化物、ＩＴＯ等の複合酸化物、金、銀、銅、ニッケル等の金属、ポリピロールやポリチオフェン等の有機材料等を使用することができる。これらは単層膜、混合膜あるいは複合膜として使用でき、蒸着法、スパッタリング法、塗布法等で形成できる。また、その厚さは、蒸着法、スパッタリング法によれば、通常１００〜２０００Åである。背面電極４６及び表示電極４０は、従来の液晶表示媒体あるいはプリント基板のエッチング等従来公知の手段により、所望のパターン、例えば、マトリックス状、あるいはパッシブマトリックス駆動を可能とするストライプ状に形成することができる。

また、表示電極４０を支持基板３８に埋め込んでもよい。また、背面電極４６を支持基板４４に埋め込んでもよい。この場合、支持基板３８及び支持基板４４の材料を粒子群３４の各粒子の組成等に応じて選択する。

なお、背面電極４６及び表示電極４０各々を表示基板２０及び背面基板２２と分離させ、表示媒体１２の外部に配置してもよい。

なお、上記では、表示基板２０と背面基板２２の双方に電極（表示電極４０及び背面電極４６）を備える場合を説明したが、何れか一方にだけ設けるようにして、アクティブマトリクス駆動させるようにしてもよい。

また、アクティブマトリックス駆動を可能にするために、支持基板３８及び支持基板４４は、画素毎にＴＦＴ（薄膜トランジスタ）を備えていてもよい。配線の積層化及び部品実装が容易であることから、ＴＦＴは表示基板ではなく背面基板２２に形成することが望ましい。

図１及び図２に示すように、表示基板２０と背面基板２２の対向面（本実施形態では表示電極４０及び背面電極４６の対向面）には、各々、透光性を有すると共に予め帯電された帯電膜２７及び帯電膜２９が設けられている。

なお、本実施の形態では、帯電膜は、表示基板２０と背面基板２２の対向面の各々に設けられている場合を説明するが、何れか一方のみに設けられた構成であってもよい。なお、少なくとも表示基板２０側に帯電膜が設けられた構成である方が、詳細は後述するが、繰り返し表示時における見かけ上の被覆率（詳細後述）の低下が抑制されて色濃度の低下が抑制されると共に二次色以上の色の色ムラが抑制される。

帯電膜２７及び帯電膜２９とは、予め帯電された膜であって、電圧の印加を受けることなしに、それ自身が所定の帯電量に帯電された膜である。

この帯電膜２７及び帯電膜２９が表示基板２０側及び背面基板２２側に設けられていることによって、表示基板２０と背面基板２２との間に粒子群３４が移動する移動電圧を超える電圧が印加されることで表示基板２０側または背面基板２２側に移動した粒子群３４が、表示基板２０と背面基板２２との間への電圧印加が停止された後において表示基板２０側または背面基板２２側に留まり、電圧印加を停止した後の表示媒体１２の画質保持性の劣化が抑制される。

なお、帯電膜２７及び帯電膜２９は、本実施の形態では、表示基板２０側と背面基板２２側の双方に設けられている場合を説明するが、何れか一方側にのみ設けられた構成であってもよい。何れか一方側にのみ設けられた構成である場合には、表示媒体１２において、繰り返し書換え後に表示される見かけ上の被覆率の低下が抑制されて色濃度の低下が抑制されると共に二次色以上の色の色ムラをより抑制するという観点から、少なくとも表示基板２０側に設けられていることが好ましい。

この帯電膜２７及び帯電膜２９の帯電量は、粒子群３４を構成する各粒子の同面積当たりの帯電量より小さい事が好ましい。

帯電膜２７及び帯電膜２９の帯電量が各粒子の帯電量より大きいと、表示基板２０と背面基板２２との間に各種類の粒子群３４が移動する移動電圧を超える電圧を印加しても、粒子群３４が帯電膜２７側または帯電膜２９側に留まったまま電気泳動することが抑制される場合がある。

また、詳細は後述するが、各色毎に粒子群３４を電気泳動させることで多色表示を行う表示媒体１２においては、粒子群３４を構成する各粒子群３４の表示基板２０と背面基板２２との間の移動が阻害されず且つ表示の応答性を確保するためには、粒子同士が表示基板２０と背面基板２２との向かい合う方向に重ならずに、帯電膜２７または帯電膜２９の表面に添って単一層で付着していることが好ましい形態である。しかし、帯電膜の帯電量が粒子群３４の各粒子の帯電量より大きいと、粒子同士が表示基板２０と背面基板２２との向かい合う方向に複数積層されて帯電膜２７及び帯電膜２９各々の表面に付着した状態となりやすい。このため、例えば、粒子群３４の内の、最も帯電膜２７（または帯電膜２９）側に位置する粒子の分散媒５０中の移動が、該粒子より対向する基板側に積層されている他の粒子群により阻害される場合があり、表示の応答性が低下したり、繰り返し書換えが行われた後に表示された見かけ上の被覆率の低下による色濃度の低下と共に二次色以上の色の色ムラが生じたりする場合がある。

このような帯電膜２７及び帯電膜２９各々を構成する材料としては、ポリ４フッ化エチレン（ＰＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリ６フッ化ポリプロピレン（ＦＥＰ−テフロン(登録商標)）等のふっ素系高分子材料、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やポリプロピレン（ＰＰ）等の合成ポリマー材料が挙げられる。これらは成形加工が容易であり、材料を溶融状態で塗布した後冷却してもよいし、フィルム状素材をラミネートすることもできる。さらに、ＬｉＴａＯ₃、ＰＺＴ、ＬｉＮｂＯ₃、ＰｂＴｉＯ₃等の無機材料もすることが使用できる。ＳｉＯ₂、Ｓｉ₃Ｎ₄、ＳｉＯ₂とＳｉ₃Ｎ₄の複合体（ＳＩＯＮ）等の珪素系無機材料でエレクトレットを構成しても同様の効果が期待できる。

無機材料については蒸着法、ＣＶＤ法、スパッタリング法、印刷焼成法など公知の膜形成法とパターニング法により帯電膜２７及び帯電膜２９各々が形成される。

この帯電膜２７及び帯電膜２９の極性は、複数種類の粒子群３４が同一極性の場合、粒子との静電引力を最大限に利用するため粒子群３４の極性とは逆極性に調整することが好ましい。複数粒子の粒子群が正負の極性を共に含むときは、一般にエレクトレット化された帯電膜は正負両極の粒子を吸着可能なことから、帯電膜の極性はいずれの極性でもよい。

この帯電膜２７及び帯電膜２９各々には、対向する基板側（表示基板２０側または背面基板２２側）に開口し、且つこの開口を介し、粒子群３４を構成する各粒子の出入りの可能な複数の凹部５２が設けられている。

凹部５２は、表示媒体１２において、繰り返し書換え後に表示される二次色以上の色の色ムラをより抑制するという観点からは、帯電膜２７及び帯電膜２９の、一対の基板（表示基板２０と背面基板２２）との対向面の全領域に渡って設けられていることが好ましいが、一部の領域にのみ設けられた構成であってよい

この凹部５２は、凹部５２の設けられた帯電膜２７及び帯電膜２９各々における表示基板２０と背面基板２２との対向面における表面積が、帯電膜２７及び帯電膜２９各々に凹部５２が設けられていない状態における表示基板２０と背面基板２２との対向面における表面積に比べて、３倍以上となるように設けられていることが好ましい。
凹部５２の設けられた帯電膜２７及び帯電膜２９各々の表面積を、凹部５２の設けられていない帯電膜２７及び帯電膜２９各々の３倍以上とすることによって、粒子群３４を構成する各粒子が帯電膜２７及び帯電膜２９に接して配列されうる表面積を、凹部５２の設けられていない帯電膜２７及び帯電膜２９各々の３倍以上にできる。

ここで、帯電膜２７及び帯電膜２９各々が凹部５２の設けられていない平坦な構成であると、粒子群３４は、表示基板２０側または背面基板２２側に位置するときに基板の面方向に沿って配列されて存在することとなる。このため、表示媒体１２が帯電膜２７及び帯電膜２９に凹部５２の設けられていない構成である場合には、表示媒体１２が表示基板２０側から視認されたときにおいて、面方向に配列されている粒子に抜けが生じた際にその部分が粒子以外の色（例えば、白色）として視認されることとなる。このような粒子の抜けは、特に、複数色の粒子により表示対象色を表示（すなわち２次色以上の色を表示）した後に単一色（同じ色の１種類の粒子）を表示した場合に顕著に発生する。
具体的には、例えば、表示媒体１２において粒子群３４として互いに色の異なる３色の粒子が含まれている場合には、３種類の粒子により３次色を表示した後に、１種類の粒子による１次色を表示させると、帯電膜２７及び帯電膜２９各々に凹部５２の設けられていない平坦な構成である場合には、本実施の形態のように凹部５２の設けられた構成である場合に比べて、表示基板２０側から視認された見かけ上の表示媒体１２の面方向における粒子存在面積の割合が低く、色濃度が低くなる。

なお、本実施の形態では、上記「表示基板２０側から視認された見かけ上の表示媒体１２の面方向における粒子存在面積の割合」を、適宜「見かけ上の被覆率」と称して説明する。

このように、従来構成においては、本発明の構成である場合に比べて見かけ上の被覆率が低下し、結果的に表示対象色を表現するために必要な粒子以外の色（例えば、白色）が視認される事となり、色濃度が低下すると考えられる。

一方、本実施の形態の表示媒体１２においては、帯電膜２７及び帯電膜２９各々に凹部５２が設けられているため、見かけ上の被覆率の低下が抑制され、色濃度の低下が抑制される。また、帯電膜２７及び帯電膜２９各々に凹部５２が設けられているため、二次色以上の色の表示時の色ムラが抑制される。

この凹部５２の深さは、粒子群３４を構成する各粒子の内の、少なくとも２個以上の粒子の体積平均一次粒径を加算した値以上の深さ、すなわち、粒子群３４を構成する粒子が凹部５２の深さ方向に配列されたときに２個以上の粒子が深さ方向に配列されうる深さであり、且つ対向する基板間距離の１／３以下の深さであることが好ましい。

なお、粒子群３４の体積平均一次粒径が各種類毎（各色毎）に異なる場合には、同一セル内に含まれている互いに色の異なる複数種類の粒子群３４の内の、最も体積平均一次粒径の大きい種類の粒子群３４を構成する粒子の体積平均一次粒径と、次に体積平均一次粒径の大きい種類の粒子群３４を構成する粒子の体積平均一次粒径と、を合算した値以上の深さであることが好ましい。

この凹部５２の深さが、粒子群３４を構成する２つの粒子の体積平均一次粒径を加算した値未満であると、二次色以上の色を表示したときの色ムラを抑制することが困難となる。一方、凹部５２の深さが、粒子群３４を構成する２つの粒子の体積平均一次粒径を加算した値以上であると、粒子群３４を構成する各粒子が２個以上凹部５２の深さ方向に配列可能となり、表示媒体１２が表示基板２０側から視認されたときに２つ以上の粒子の減色混合による色が視認されることとなり、結果的に、粒子の被覆率の低下を抑えることができると共に２次色以上の色を表示したときの色ムラが抑制される。

また、この凹部５２の深さが対向する基板間距離の１／３を超えると、表示媒体１２として構成した際の反射部材３６の厚さが減少し白反射率が減退する場合がある。

帯電膜２７及び帯電膜２９各々に形成された隣り合う凹部５２間の距離（最短距離）は、凹部５２の底部の長径に比べて小さい事が好ましい。凹部５２間の距離が凹部５２の底部の長径に比べて大きいと、表面積増大の効率が低下する。

この帯電膜２７及び帯電膜２９各々は、図２及び図３（Ａ）に示すように、凹凸を有する表示電極４０及び背面電極４６各々上に、帯電膜２７及び帯電膜２９各々を設けることによって、凹部５２を有する帯電膜２７及び帯電膜２９を構成してもよいが、このような形態に限られない。

例えば、図３（Ｃ）に示すように、平板状の支持基板３８及び支持基板４４各々上に表示電極４０及び背面電極４６各々を形成し、この表面に凹凸を有さない表示電極４０及び背面電極４６各々上に、凹部５２を有する帯電膜２７及び帯電膜２９各々を積層した構成であってもよい。

なお、図２、及び図３（Ａ）に示すように、凹凸を有する表示電極４０及び背面電極４６各々上に、帯電膜２７及び帯電膜２９各々を設けることによって、凹部５２を有する帯電膜２７及び帯電膜２９を構成する場合には、帯電膜２７及び帯電膜２９の厚みとしては、通常0.1μｍ以上5μｍ以下であり、好ましくは0.5μｍ以上2μｍ以下程度である。
また、図３（Ｃ）に示すように、表面に凹凸を有さない表示電極４０及び背面電極４６各々上に、凹部５２を有する帯電膜２７及び帯電膜２９各々を積層した構成である場合には、帯電膜２７及び帯電膜２９の凹部５２の底部に相当する領域の厚みは、通常１μｍ以上10μｍ以下であり、好ましくは3μｍ以上7μｍ以下程度であることが好ましい。

また、この帯電膜２７及び帯電膜２９各々の凹部５２の形状は、図２及び図３（Ａ）に示すように矩形状や円柱状であってもよいが、図３（Ｂ）に示すように台形状であってもよい。凹部５２が台形状である場合には、凹部５２の開口の面積が、凹部５２の底部の面積に比べて大きい事が好ましい。凹部５２の底部の面積に比べて凹部５２の開口の面積が大きくなるように調整することによって、分散媒５０中を移動した粒子群３４を構成する各粒子が凹部５２の開口を介して凹部５２内に入ることが容易になると共に、凹部５２内に入った粒子群３４を構成する粒子が凹部５２の厚み方向に帯電膜２７（または帯電膜２９）の表面に添って単一層で配列されやすくなる。

帯電膜２７及び帯電膜２９各々の形成方法としては、図３（Ａ）及び図３（Ｂ）に示すように、凹凸を有する電極（表示電極４０及び背面電極４６各々）上に帯電膜２７及び帯電膜２９各々を形成する場合には、例えば、凹凸を有する表示電極４０及び背面電極４６の各々を、旭硝子社製サイトップを希釈液により5倍希釈した溶液中に浸漬して、引き上げ・乾燥することにより膜を形成する浸漬塗布方法や、スピンコーティングする方法等によって設ける方法が挙げられる。

また、図３（Ｃ）に示すように、帯電膜２７及び帯電膜２９自体に凹凸を設けることによって凹部５２を形成する場合の帯電膜２７及び帯電膜２９の形成方法としては、上記材料からなる帯電膜２７及び帯電膜２９を表示電極４０及び背面電極４６各々上に、浸漬塗布法等を用いて形成またはシート状の帯電膜２７及び帯電膜２９各々を表示電極４０及び背面電極４６各々上に積層させた後に、レーザー加工、例えば、高周波短パルス法等により凹部５２を形成する方法や、スクリーン印刷法、凸版印刷法や、凹版印刷（グラビア印刷）法等を用いることにより凹部５２を形成する方法が挙げられる。
また、エッチング法や、インプリント法により形成してもよい。

エッチング法では、例えば、スリーボンド3000番シリーズ等のＵＶ硬化樹脂を表示電極４０及び背面電極４６各々上に塗布した後に、凹部５２の形状、深さ、及び位置に併せてＵＶ光を照射して樹脂を硬化させて、非硬化部分を除去し、その上に上記帯電膜２７及び帯電膜２９を構成する材料として挙げた材料をスピンコート法等により製膜することによって形成される。

インプリント法では、リソグラフィー法等を利用して凹部５２に対応する凸部を加工したモールドを作製し、東洋合成PAK-01等の紫外線硬化樹脂を基板上にスピンコート法等により製膜し、モールド圧着下でＵＶ光を照射することにより、モールドの凹凸構造を樹脂側に転写成形し、その上に上記帯電膜２７及び帯電膜２９を構成する材料として挙げた材料をスピンコート法等により製膜することによって、形成される。

ここで、上記帯電膜２７及び帯電膜２９各々を構成する材料を所定の帯電量に帯電させるためには、下記の帯電処理が施される。
この帯電処理としては、帯電膜２７及び帯電膜２９各々を構成する材料を軟化点または溶融温度まで加熱して各々を構成する材料の表面に直流コロナ放電を照射するエレクトロエレクトレット法、ガンマ線や電子線等の高エネルギー放射線を照射するラジオエレクトレット法等が適用可能である。これらの中でも特に簡易な装置で、短時間で処理ができて、帯電処理する領域を容易に制御できるコロナ放電照射する帯電処理法が好ましい。

この帯電処理において、帯電膜２７及び帯電膜２９各々を１層の膜として構成して、この１層の膜に上記帯電処理を施してもよいが、上述のように、帯電膜２７及び帯電膜２９の帯電量は所定の帯電量に調整する必要がある。

帯電膜２７及び帯電膜２９の各々を単一層で構成する場合には、膜厚を調整したり、帯電させる量を調整したりする方法が挙げられるが、膜厚の調整は厚みを薄くすることによって帯電量を低くし、厚みを厚くすることによって帯電量を多くするように調整するので、厚みを薄くした場合には帯電量の分布のバラツキが問題になる場合がある。
また、上記帯電処理時に所望の帯電量となるように調整しながら帯電を行い、所望の帯電量となったときに帯電処理を終了する方法も挙げられるが、コロナ放電は通常針状またはワイヤ状電極により行われるため、広い面積を同時進行的に均一帯電させることは難しい。そのため帯電の進行状況にばらつきが生じるため、均一な帯電分布の帯電膜２７及び帯電膜２９を得ることが困難となる場合がある。
そこで、この帯電膜２７及び帯電膜２９各々は、下記方法で構成することが好ましい。なお、下記では、説明を簡略化するために帯電膜２７の構成について説明するが、帯電膜２９の構成方法についても同様である。

図４（Ａ）に示すように、表示電極４０上に第１の帯電膜２７Ａを設ける。このとき、第１の帯電膜２７Ａを構成する材料は、上記帯電膜２７及び帯電膜２９を構成する材料として挙げた材料を用いればよい。そして、この第１の帯電膜２７Ａを第１の帯電膜２７Ａの飽和帯電量まで帯電するように上記帯電処理を行う。

ここで、飽和帯電量とは、第１の帯電膜２７Ａにコロナ放電を1分追加照射したときの電荷量増加が２％以内、面内帯電量分布が±５％以内に納まるときの平均値の値をいう。

なお、第１の帯電膜２７Ａの厚みは、膜厚の部分的なばらつきによる帯電量の変動が無視できる程度の厚みであることが好ましい。なお、「膜厚の部分的なばらつきによる帯電量の変動が無視できる程度の厚み」とは、第１の帯電膜２７Ａの中央付近と周辺部の複数の場所電荷量を測定し、この測定結果が10％以内に収まる程度の厚みをいう。
この第１の帯電膜２７Ａの厚みは、具体的には、例えば、０．1μｍ以上5μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは、0.5μｍ以上2μｍ以下である。

そして、図４（Ｂ）に示すように、第１の帯電膜２７Ａ上に、飽和帯電量未満の帯電量に帯電された、好ましくは、非帯電の第２の帯電膜２７Ｂを形成する。
このように、帯電膜２７を、飽和帯電量まで帯電された第１の帯電膜２７Ａ上に、飽和帯電量未満の帯電量に帯電、好ましくは非帯電の第２の帯電膜２７Ｂを積層して構成することによって、飽和帯電量まで帯電された第１の帯電膜２７Ａの電荷が第２の帯電膜２７Ｂによって一部中和され、帯電膜２７全体としての帯電量が容易に調整される。

この第２の帯電膜２７Ｂは、酸性基または塩基性基で修飾された化合物により構成されていることが好ましい。このように第２の帯電膜２７Ｂを有極性の化合物により構成することによって、図４（Ｂ）に示すように、第１の帯電膜２７Ａ上に積層されたときに、第２の帯電膜２７Ｂの極性基が第１の帯電膜２７Ａの電荷を一部中和し、第１の帯電膜２７Ａ上に第２の帯電膜２７Ｂが積層されて構成された帯電膜２７全体の帯電量が容易に調整される。
なお、帯電膜２７の帯電量の調整は、第２の帯電膜２７Ｂの極性基の数を調整することで、容易に調整される。

第２の帯電膜２７Ｂの膜厚は、第１の帯電膜２７Ａの膜厚の0.5倍以下であることが好ましく、0.1倍以下であることがより好ましい。具体的には、第２の帯電膜２７Ｂの膜厚は、０．５μｍ以下であることが好ましく、0.2μｍ以下であることがより好ましい。

なお、第２の帯電膜２７Ｂが第１の帯電膜２７Ａの保護層として機能し、第１の帯電膜２７Ａが分散媒５０に直接接することは無いため、分散媒５０中のイオンにより帯電膜２７の帯電量が劣化することが抑制される。

また、第２の帯電膜２７Ｂに、粒子群３４に対する剥離特性に秀でた材料を含有させることによって、粒子群３４が帯電膜２７上に留まったまま電気泳動を抑制されることを防ぐことができる。
この「剥離特性に秀でた材料」としては、含フッ素ポリマに代表される表面エネルギーが小さく疎水性に優れた材料、例えばオプツール（ダイキン工業）、ノベック（住友スリーエム）などの各種表面処理剤等が挙げられる。

帯電膜２７及び帯電膜２９を、このような２層構成とすることによって、帯電膜２７及び帯電膜２９の帯電量を5Ｖ以下等の弱い帯電量に調整する場合であっても、帯電膜２７及び帯電膜２９各々の帯電分布が均一で、且つ帯電量が容易に調整され、かつ帯電量の劣化が抑制される。

なお、第１の帯電膜２７Ａ上に第２の帯電膜２７Ｂを設ける方法としては、スピンコート法、ディップコート法、キャスト法等の任意の方法で形成できるが、これらの方法により第２の帯電膜２７Ｂを設けるときに上記第２の帯電膜２７Ｂを構成する材料に用いる溶媒中の水分は、第１の帯電膜２７Ａの帯電を消失させるおそれがあるため、溶媒として、含水率の低い非水系溶媒で、且つ無極性または低極性溶媒であることが好ましい。

表示基板２０と背面基板２２との基板間の隙を保持するための間隙部材２４は、表示基板２０の透光性を損なわないように形成され、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、電子線硬化樹脂、光硬化樹脂、ゴム、金属等で形成することができる。

間隙部材２４は表示基板２０及び背面基板２２の何れか一方と一体化されてもよい。この場合には、支持基板３８又は支持基板４４をエッチングするエッチング処理、レーザー加工処理、予め作製した型を使用してプレス加工処理又は印刷処理等を行うことによって作製することができる。
この場合、間隙部材２４は、表示基板２０側、背面基板２２側のいずれか、又は双方に作製することができる。

間隙部材２４は有色でも無色でもよいが、表示媒体１２に表示される表示画像に悪影響を及ぼさないように無色透明であることが望ましく、その場合には、例えば、ポリスチレンやポリエステルやアクリルなどの透明樹脂等を使用することができる。

また、粒子状の間隙部材２４もまた透明であることが望ましく、ポリスチレン、ポリエステル又はアクリル等の透明樹脂粒子の他、ガラス粒子も使用できる。

なお、「透明」とは、可視光に対して、透過率６０％以上有することを示している。

粒子群３４が分散される分散媒５０としては、絶縁性液体であることが望ましい。ここで、「絶縁性」とは、体積固有抵抗が１０^１１Ωｃｍ以上であることを示している。以下同様である。

上記絶縁性液体として具体的には、ヘキサン、シクロヘキサン、トルエン、キシレン、デカン、ヘキサデカン、ケロセン、パラフィン、イソパラフィン、シリコーンオイル、ジククロロエチレン、トリクロロエチレン、パークロロエチレン、高純度石油、エチレングリコール、アルコール類、エーテル類、エステル類、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、ジメチルスルホキシド、Ｎ−メチルピロリドン、２−ピロリドン、Ｎ−メチルホルムアミド、アセトニトリル、テトラヒドロフラン、プロピレンカーボネート、エチレンカーボネート、ベンジン、ジイソプロピルナフタレン、オリーブ油、イソプロパノール、トリクロロトリフルオロエタン、テトラクロロエタン、ジブロモテトラフルオロエタンなどや、それらの混合物が好適に使用できる。

また、下記体積抵抗値となるよう不純物を除去することで、水（所謂、純水）も、分散媒５０として好適に使用することができる。該体積抵抗値としては、１０^３Ωｃｍ以上であることが望ましく、１０^７Ωｃｍ以上１０^１９Ωｃｍ以下であることがより好適であり、さらに１０^１０Ωｃｍ以上１０^１９Ωｃｍ以下であることがより良い。この範囲の体積抵抗値とすることで、より効果的に、粒子群に電界を印加することが可能となり、かつ、電極反応に起因する液体の電気分解による気泡の発生が抑制され、通電毎に粒子の電気泳動特性が損なわれることがなく、優れた繰り返し安定性を付与することができる。

なお、絶縁性液体には、必要に応じて、酸、アルカリ、塩、分散安定剤、酸化防止や紫外線吸収などを目的とした安定剤、抗菌剤、防腐剤などを添加することができるが、上記で示した特定の体積抵抗値の範囲となるように添加することが望ましい。

また、絶縁性液体には、帯電制御剤として、陰イオン界面活性剤、陽イオン界面活性剤、両性界面活性剤、非イオン界面活性剤、フッ素系界面活性剤、シリコーン系界面活性剤、金属石鹸、アルキルリン酸エステル類、コハク酸イミド類等を添加して使用できる。

イオン性及び非イオン性の界面活性剤としては、より具体的には以下があげられる。ノニオン活性剤としては、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンドデシルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、脂肪酸アルキロールアミド等が挙げられる。アニオン界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルフェニルスルホン酸塩、アルキルナフタリンスルホン酸塩、高級脂肪酸塩、高級脂肪酸エステルの硫酸エステル塩、高級脂肪酸エステルのスルホン酸等がある。カチオン界面活性剤としては、第一級ないし第三級のアミン塩、第四級アンモニウム塩等があげられる。これら帯電制御剤は、粒子固形分に対して０．０１重量％以上、２０重量％以下が望ましく、特に０．０５〜１０重量％の範囲が望ましい。０．０１重量％を下回ると、希望とする帯電制御効果が不充分であることがあり、また２０重量％を越えると、現像液の過度な電導度の上昇を引き起こすことがあり、使い難くなるからである。

なお、表示媒体１２に封入される上記粒子群３４は、分散媒５０として高分子樹脂に分散されていることも望ましい。この高分子樹脂としては、高分子ゲル、高分子ポリマー等であることも望ましい。

この高分子樹脂としては、アガロース、アガロペクチン、アミロース、アルギン酸ナトリウム、アルギン酸プロピレングリコールエステル、イソリケナン、インスリン、エチルセルロース、エチルヒドロキシエチルセルロース、カードラン、カゼイン、カラギーナン、カルボキシメチルセルロース、カルボキシメチルデンプン、カロース、寒天、キチン、キトサン、絹フィブロイン、クアーガム、クインスシード、クラウンゴール多糖、グリコーゲン、グルコマンナン、ケラタン硫酸、ケラチン蛋白質、コラーゲン、酢酸セルロース、ジェランガム、シゾフィラン、ゼラチン、ゾウゲヤシマンナン、ツニシン、デキストラン、デルマタン硫酸、デンプン、トラガカントゴム、ニゲラン、ヒアルロン酸、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、プスツラン、フノラン、分解キシログルカン、ペクチン、ポルフィラン、メチルセルロース、メチルデンプン、ラミナラン、リケナン、レンチナン、ローカストビーンガム等の天然高分子由来の高分子ゲルが挙げられる他、合成高分子の場合にはほとんどすべての高分子ゲルが挙げられる。

更に、アルコール、ケトン、エーテル、エステル、及びアミドの官能基を繰り返し単位中に含む高分子等が挙げられ、例えば、ポリビニルアルコール、ポリ（メタ）アクリルアミドやその誘導体、ポリビニルピロリドン、ポリエチレンオキシドやこれら高分子を含む共重合体を挙げることができる。

これら中でも、製造安定性、電気泳動特性等の観点から、ゼラチン、ポリビニルアルコール、ポリ（メタ）アクリルアミド等が望ましく用いられる。

これら高分子樹脂は、前記絶縁性液体と共に分散媒５０として用いることが望ましい。

また、この分散媒５０に下記着色剤を混合することで、表示媒体１２に粒子群３４の色とは異なる色を表示させることができる。例えば、着色剤として白色を示す着色剤を混合することにより、粒子群３４の色が黒色の場合には、表示媒体１２にいて白色と黒色とを表示することができる。

この分散媒５０に混合する着色剤としては、カーボンブラック、酸化チタン、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、フタロシアニン銅系シアン色材、アゾ系イエロー色材、アゾ系マゼンタ色材、キナクリドン系マゼンタ色材、レッド色材、グリーン色材、ブルー色材等の公知の着色剤を挙げることができる。具体的には、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロリド、フタロシアニンブルー、マラカイトグリーンオキサレート、ランプブラック、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３、等を代表的なものとして挙げることができる。

分散媒５０はその中で粒子群３４が移動することから、分散媒５０の粘度が所定値以上であると、背面基板２２及び表示基板２０への付着力のばらつきが大きく、電界に対する粒子移動の閾値がとれないことから、分散媒５０の粘度についても、調整することがよい。

分散媒５０の粘度は、温度２０℃の環境下において、０．１ｍＰａ・ｓ以上１００ｍＰａ・ｓ以下であることが粒子の移動速度、すなわち、表示速度の観点から必須であり、０．１ｍＰａ・ｓ以上５０ｍＰａ・ｓ以下であることが望ましく、０．１ｍＰａ・ｓ以上２０ｍＰａ・ｓ以下であることが更に望ましい。

分散媒５０の粘度を０．１ｍＰａ・ｓＰａ・ｓ以上１００ｍＰａ・ｓ以下の範囲とすることにより、分散媒５０中に分散されている粒子群３４と、表示基板２０又は背面基板２２との付着力や流動抵抗や電気泳動時間のばらつきを抑制することができる。

分散媒５０の粘度の調整は、分散媒の分子量、構造、組成等を調整することによって可能である。なお、この粘度の測定には、東京計器製Ｂ−８Ｌ型粘度計を用いることができる。

本実施の形態では、粒子群３４として、互いに色が異なると共に、移動するために必要な移動電圧の絶対値の異なる複数種の粒子群３４が分散媒５０に分散されている。この粒子群３４は、少なくとも透光性を有している。

なお、本実施の形態では３種類の粒子群３４として、互いに色の異なる粒子群３４として、イエロー色のイエロー粒子群３４Ｙ、マゼンタ色のマゼンタ粒子群３４Ｍ、及びシアン色のシアン粒子群３４Ｃが分散されているとして説明するが、３種類に限られない。
この複数種類の粒子群３４は、基板間を電気泳動する粒子群であり、電界に応じて移動するために必要な移動電圧の絶対値が各色の粒子群でそれぞれ異なる。すなわち、各色の粒子群３４（イエロー粒子群３４Ｙ、マゼンタ粒子群３４Ｍ、及びシアン粒子群３４Ｃ）は、色毎に各色の粒子群３４を移動させるために必要な電圧範囲を有し、当該電圧範囲がそれぞれ異なる（詳細後述）。

このような、電界に応じて移動するために必要な移動電圧の絶対値が異なる複数種の粒子群３４の各粒子としては、後述する粒子群３４を構成する材料の内の、例えば、帯電制御剤や磁性粉の量、粒子を構成する樹脂の種類や濃度、及び粒子の大きさ等を換える等して、帯電量の異なる粒子を含む粒子分散液をそれぞれ作製し、これを混合することで得られる。

この粒子群３４の各粒子としては、ガラスビーズ、アルミナ、酸化チタン等の絶縁性の金属酸化物粒子等、熱可塑性若しくは熱硬化性樹脂粒子、これらの樹脂粒子の表面に着色剤を固定したもの、熱可塑性若しくは熱硬化性樹脂中に着色剤を含有する粒子、及びプラズモン発色機能を有する金属コロイド粒子等が挙げられる。

粒子の製造に使用される熱可塑性樹脂としては、スチレン、クロロスチレン等のスチレン類、エチレン、プロピレン、ブチレン、イソプレン等のモノオレフィン、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル、酪酸ビニル等のビニルエステル、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ドデシル等のα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルブチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類の単独重合体あるいは共重合体を例示することができる。

また、粒子の製造に使用される熱硬化性樹脂としては、ジビニルベンゼンを主成分とする架橋共重合体や架橋ポリメチルメタクリレート等の架橋樹脂、フェノール樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等を挙げることができる。特に代表的な結着樹脂としては、ポリスチレン、スチレン−アクリル酸アルキル共重合体、スチレン−メタクリル酸アルキル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリアミド、変性ロジン、パラフィンワックス等を挙げることができる。

着色剤としては、有機若しくは無機の顔料や、油溶性染料等を使用することができ、マグネタイト、フェライト等の磁性紛、カーボンブラック、酸化チタン、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、フタロシアニン銅系シアン色材、アゾ系イエロー色材、アゾ系マゼンタ色材、キナクリドン系マゼンタ色材、レッド色材、グリーン色材、ブルー色材等の公知の着色剤を挙げることができる。具体的には、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロリド、フタロシアニンブルー、マラカイトグリーンオキサレート、ランプブラック、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３、等を代表的なものとして例示することができる。

粒子の樹脂には、必要に応じて、帯電制御剤を混合してもよい。帯電制御剤としては、電子写真用トナー材料に使用される公知のものが使用でき、例えば、セチルピリジルクロライド、ＢＯＮＴＲＯＮ Ｐ−５１、ＢＯＮＴＲＯＮ Ｐ−５３、ＢＯＮＴＲＯＮ Ｅ−８４、ＢＯＮＴＲＯＮ Ｅ−８１（以上、オリエント化学工業社製）等の第４級アンモニウム塩、サリチル酸系金属錯体、フェノール系縮合物、テトラフェニル系化合物、酸化金属粒子、各種カップリング剤により表面処理された酸化金属粒子を挙げることができる。

粒子の内部や表面には、必要に応じて、磁性材料を混合してもよい。磁性材料は必要に応じてカラーコートした無機磁性材料や有機磁性材料を使用する。また、透明な磁性材料、特に、透明有機磁性材料は着色顔料の発色を阻害せず、比重も無機磁性材料に比べて小さく、より望ましい。
着色した磁性粉として、例えば、特開２００３−１３１４２０公報記載の小径着色磁性粉を用いることができる。核となる磁性粒子と該磁性粒子表面上に積層された着色層とを備えたものが用いられる。そして、着色層としては、顔料等により磁性粉を不透過に着色する等選定して差し支えないが、例えば光干渉薄膜を用いるのが望ましい。この光干渉薄膜とは、ＳｉＯ_２やＴｉＯ_２等の無彩色材料を光の波長と同等な厚みを有する薄膜にしたものであり、薄膜内の光干渉により光を波長選択的に反射するものである。

粒子の表面には、必要に応じて、外添剤を付着させてもよい。外添剤の色は、粒子の色に影響を与えないように、透明であることが望ましい。

外添剤としては、酸化ケイ素（シリカ）、酸化チタン、アルミナ等の金属酸化物等の無機粒子が用いられる。粒子の帯電性、流動性、及び環境依存性等を調整するために、これらをカップリング剤やシリコーンオイルで表面処理することができる。

カップリング剤には、アミノシラン系カップリング剤、アミノチタン系カップリング剤、ニトリル系カップリング剤等の正帯電性のものと、窒素原子を含まない（窒素以外の原子で構成される）シラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、エポキシシランカップリング剤、アクリルシランカップリング剤等の負帯電性のものがある。また、シリコーンオイルには、アミノ変性シリコーンオイル等の正帯電性のものと、ジメチルシリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、α−メチルスルホン変性シリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、クロルフェニルシリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル等の負帯電性のものが挙げられる。これらは外添剤の所望の抵抗に応じて選択される。

上記外添剤の中では、よく知られている疎水性シリカや疎水性酸化チタンが望ましく、特に特開平１０−３１７７記載のＴｉＯ（ＯＨ）_２と、シランカップリング剤等のシラン化合物との反応で得られるチタン化合物が好適である。シラン化合物としてはクロロシラン、アルコキシシラン、シラザン、特殊シリル化剤のいずれのタイプを使用することも可能である。このチタン化合物は、湿式工程の中で作製されるＴｉＯ（ＯＨ）_２にシラン化合物あるいはシリコーンオイルを反応、乾燥させて作製される。数百度という焼成工程を通らないため、Ｔｉ同士の強い結合が形成されず、凝集が全くなく、粒子は一次粒子の状態である。さらに、ＴｉＯ（ＯＨ）_２にシラン化合物あるいはシリコーンオイルを直接反応させるため、シラン化合物やシリコーンオイルの処理量を多くすることができて、シラン化合物の処理量等を調整することにより帯電特性を制御でき、且つ付与できる帯電能も従来の酸化チタンのそれより顕著に改善することができる。

外添剤の一次粒子は、一般的には１ｎｍ以上１００ｎｍ以下であり、５ｎｍ以上５０ｎｍ以下であることがより良いが、これに限定されない。

外添剤と粒子の配合比は粒子の粒径と外添剤の粒径の兼ね合いから調整される。外添剤の添加量が多すぎると粒子表面から該外添剤の少なくとも一部が遊離し、これが他方の粒子の表面に付着して、所望の帯電特性が得られなくなる。一般的には、外添剤の量は、粒子１００重量部に対して、０．０１重量部以上３重量部以下、また０．０５重量部以上１重量部以下であることがより良い。

外添剤は、複数種類の粒子の何れか１種にだけ添加してもよいし、複数種又は全種類の粒子へ添加してもよい。全粒子の表面に外添剤を添加する場合は、粒子表面に外添剤を衝撃力で打込んだり、粒子表面を加熱して外添剤を粒子表面に強固に固着したりすることが望ましい。これにより、外添剤が粒子から遊離し、異極性の外添剤が強固に凝集して、電界で解離させることが困難な外添剤の凝集体を形成することが防止され、ひいては画質劣化が防止される。

粒子群３４を作製する方法としては、従来公知のどの方法を用いてもよい。例えば、特開平７−３２５４３４公報記載のように、樹脂、顔料及び帯電制御剤を所定の混合比になるように計量し、樹脂を加熱溶融させた後に顔料を添加して混合、分散させ、冷却した後、ジェットミル、ハンマーミル、ターボミル等の粉砕機を用いて粒子を調製し、得られた粒子をその後分散媒に分散する方法が使用できる。また、懸濁重合、乳化重合、分散重合等の重合法やコアセルベーション、メルトディスパージョン、エマルジョン凝集法で帯電制御剤を粒子中に含有させた粒子を調製し、その後分散媒に分散して粒子分散媒を作製してもよい。さらにまた、樹脂が可塑化可能で、分散媒が沸騰せず、かつ、樹脂、帯電制御剤及び／又は着色剤の分解点よりも低温で、前記の樹脂、着色剤、帯電制御剤及び分散媒の原材料を分散及び混錬することができる適当な装置を用いる方法がある。具体的には、流星型ミキサー、ニーダー等で顔料と樹脂、帯電制御剤を分散媒中で加熱溶融し、樹脂の溶媒溶解度の温度依存性を利用して、溶融混合物を撹拌しながら冷却し、凝固／析出させて粒子を作製することができる。

さらにまた、分散及び混練のための粒状メデイアを装備した適当な容器、例えばアトライター、加熱したボールミル等の加熱された振動ミル中に上記の原材料を投入し、この容器を望ましい温度範囲、例えば８０〜１６０℃で分散及び混練する方法が使用できる。粒状メデイアとしては、ステンレス鋼、炭素鋼等の鋼、アルミナ、ジルコニア、シリカ等が望ましく用いられる。この方法によって粒子を作製するには、あらかじめ流動状態にした原材料をさらに粒状メデイアによって容器内に分散させた後、分散媒を冷却して分散媒から着色剤を含む樹脂を沈殿させる。粒状メデイアは冷却中及び冷却後にも引き続き運動状態を保ちながら、剪断及び／又は、衝撃を発生させ粒子径を小さくする。

粒子群３４の含有量（セル中の全質量に対する含有量（質量％））は、所望の色相が得られる濃度であれば特に限定されるものではなく、セルの厚さ（すなわち、表示基板２０と背面基板との基板間の距離）により含有量を調整することが、表示媒体１２としては有効である。即ち、所望の色相を得るために、セルが厚くなるほど含有量は少なくなり、セルが薄くなるほど含有量を多くすることができる。一般的には、０．０１質量％〜５０質量％である。

粒子群３４を構成する各粒子の体積平均一次粒径は、上記凹部５２の開口径に応じて異なるが、１０００ｎｍ以下であることが好ましく、８００ｎｍであることがより好ましく、６００ｎｍ以下であることが更に好ましい。

粒子群３４を構成する各粒子の体積平均一次粒径が１０００ｎｍを超えると、粒子が重なった際の２次色表示性能が低下すると言う問題生じる場合がある。

このように、粒子群３４を構成する各粒子の体積平均一次粒径を６００ｎｍとするので、従来技術に挙げた引用文献１に記載の発明に比べてより体積平均一次粒径の小さい粒子が電気泳動する粒子として用いられるので、表示媒体１２の解像度を向上させることができるとともに、粒子群３４の各粒子の分散安定性が達成され、また、２次色の表示特性に優れた表示媒体１２が実現される。

なお、本実施の形態では、体積平均一次粒径の測定方法としては、各種類すなわち各色の粒子群３４にレーザ光を照射し、そこから発せられる回折、散乱光の強度分布パターンから平均粒径を測定する、レーザ回折散乱法を採用する。なお、測定は動的光散乱式粒径分布測定装置（ＬＢ−５５０、（株）堀場製作所）を用い、２５℃で測定を行った。

反射部材３６は粒子群３４とは異なる光学的反射特性を有すると共に、粒子群３４が移動する孔を有している。

この反射部材３６に設けられている孔は、少なくとも表示媒体１２に形成される電界勾配方向に通じる孔とされており、本実施の形態では、表示電極４０と背面電極４６とによって表示基板２０と背面基板２２との間に形成された電界勾配方向、すなわち表示基板２０と背面基板２２との向かい合う方向へ少なくとも通じる孔である。この反射部材３６の孔は、少なくとも粒子群３４を構成する粒子が孔を通じて、表示基板２０及び背面基板２２の何れか一方の基板側から他方の基板側へと相互に移動する大きさに構成されている。

この反射部材３６が「粒子群３４とは異なる光学的反射特性を有する」とは、粒子群３４のみが分散している分散媒５０と、孔内に分散媒５０を浸透させた反射部材３６と、を対比して目視で観察した場合に、色相や明度、鮮度などにおいて、両者の差異が識別できる差異があることを意味している。

この反射部材３６は、粒子群３４を遮蔽する機能を有していることが好ましい。ここで、本実施の形態における「隠蔽」とは、可視光に対して５０％以下の透過率を示す場合を意味している。

このため、粒子群３４が反射部材３６より表示基板２０側にある場合には粒子群３４の色が、粒子群３４が反射部材３６より背面基板２２側にある場合には、反射部材３６の色が表示媒体１２に表示される。

この反射部材３６の色は、明るい白い背景で表示を行なうことができるとの理由から、白色であることが好ましく、白色度が３０％以上であることが好ましく、４０％以上であることが特に好ましい。
なお、この白色度は、白さの尺度をいい、具体的にはＪＩＳ−Ｐ８１２３に記載の方法に従い、ハンター白色度計やＸ−rite測色計を用いて測定した値である。

反射部材３６の厚みは、少なくとも粒子群３４を構成する粒子の体積平均一次粒径以上であることが望ましい。反射部材３６の孔部分から、反射部材３６より背面基板２２側に存在する粒子群３４が観察される場合があるので、反射部材３６の厚みは、粒子群３４の体積平均一次粒径の３倍以上であることがさらに望ましい。

反射部材３６の厚みは、具体的には、表示基板２０と背面基板２２との基板間の距離等にも依存するが、１μｍ以上５００μｍ以下であることが好ましく、１０μｍ以上１００μｍ以下であることが更に好ましい。
反射部材３６の厚みが１μｍ未満であると十分な発色性が得られないと言う問題が生じる場合があり、厚みが５００μｍを超えると、電極間距離が大きくなり高い駆動電圧が必要になると言う問題がある。

この反射部材３６の形態としては、上述のように、上記粒子群３４が移動する孔を有すると共に、粒子群３４とは異なる光学的反射特性を有すれば特に限定されず、酸化チタン、酸化亜鉛等の材料から構成される無機材料粒子や、メタクリル酸メチル樹脂、スチレンアクリル樹脂、シリコーン樹脂、ポリテトラフルオロエチレン樹脂等の材料から構成される有機材料粒子などの粒子状の部材の集合体であってもよいし、樹脂シートや、不織布等を利用してもよい。

反射部材３６を、粒子の集合体として構成する場合において、この粒子の体積平均一次粒径は特に限定されるものではないが、この粒子の集合体からなる反射部材３６を表示基板２０と背面基板２２との間の領域に配置したときに、隣り合う粒子の間隙を、粒子群３４が通過できる程度の体積平均一次粒径を有していることが望ましい。

このため、反射部材３６を構成する粒子の体積平均一次粒径は、粒子群３４の体積平均一次粒径の１０倍以上であることが望ましく、２５倍以上であることが望ましい。反射部材３６を構成する粒子の体積平均一次粒径が、粒子群３４の体積平均一次粒径の１０倍未満では、反射部材３６を構成する複数の粒子間の隙間（孔）を介して粒子群３４が通過することが困難となる場合がある。なお、反射部材３６を構成する粒子の体積平均一次粒径の上限は特に限定されないが、このような粒子の集合体として反射部材３６を構成したときに、反射部材３６と表示基板２０との間、及び反射部材３６と背面基板２２との間に、粒子群３４の体積平均一次粒径程度の隙間が形成されるように、反射部材３６を構成する粒子の充填率や積層させる層の数等に応じて調整すればよい。

なお、本実施の形態において、反射部材３６を構成する粒子の体積平均一次粒径は、上記粒子群３４と同様にして測定した。

また、反射部材３６を、樹脂シートや不織布で構成する場合には、これらの樹脂シートや不織布を構成する材料としては、例えば、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリエステル、ポリアクリル、ポリプロピレン、およびポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）等のフッ素化樹脂等を適用することができる。特に望ましく適用できるのは、粒子群３４が付着し難いので、ポリプロピレンおよびＰＴＦＥ系樹脂である。反射部材３６を不織布で構成する場合には、これらの材料からなる繊維の集合体として構成すればよい。

この反射部材３６の空隙率としては５０％以上８０％以下であることが、粒子群３４が通過する通過性能と、表示媒体１２の高い発色性を両立させるとの理由から好ましい。

また、反射部材３６の孔の平均孔径は、粒子群３４を構成する粒子が通過可能なサイズであれば特に限定されないが、粒子群３４の平均粒径が、粒子群３４の体積平均一次粒径の２倍以上１０００倍以下の範囲内であることが好ましく、５倍以上２００倍以下の範囲内であることがより好ましい。
反射部材３６の孔の平均孔径が、粒子群３４の体積平均一次粒径の２倍未満であると、粒子群３４を構成する各粒子が孔を通って移動することが困難となる場合があり、１０００倍を超えると、間隙が大きくなるため発色が低下すると言う問題が生じる場合がある。

また、反射部材３６が不織布で構成される場合には、不織布を構成する繊維の目付けは、粒子群３４の通過率を良好にし、且つ表示媒体１２の厚みを薄くするとの理由から、目付け２０ｇ／ｍ^２以上１００ｇ／ｍ^２以下の範囲が良く、２０ｇ／ｍ^２以上５０ｇ／ｍ^２以下の範囲がより良い。

また不織布を構成する繊維の径は、０．１μｍ以上２０μｍ以下の範囲、望ましくは０．１μｍ以上３μｍ以下の範囲にあることが、十分な表面積を確保し、かつ物理的強度を確保するとの理由から好ましい。

反射部材３６を基板間へ封入するには、例えば、インクジェット法などにより行う。また、反射部材３６を固定化する場合、例えば、反射部材３６を封入した後、加熱（及び必要があれば加圧）して、反射部材３６の粒子群表層を溶かすことで、粒子間隙を維持させつつ行われる。

上記表示基板２０及び背面基板２２を、間隙部材２４を介して互いに固定するには、ボルトとナットの組み合わせ、クランプ、クリップ、基板固定用の枠等の固定手段を使用することができる。また、接着剤、熱溶融、超音波接合等の固定手段も使用することができる。

このように構成される表示媒体１２は、画像の保存及び書換えが可能な掲示板、回覧版、電子黒板、広告、看板、点滅標識、電子ペーパー、電子新聞、電子書籍、及び複写機・プリンタと共用できるドキュメントシート等に使用することができる。

上記説明した表示媒体１２においては、表示基板２０と背面基板２２とに印加する電圧の電圧値を変えることによって、異なる色が表示される。

表示媒体１２では、表示基板２０と背面基板２２との間に形成された電界に応じて各種類の粒子群３４が移動することによって、表示媒体１２の各画素に対応するセル毎に、画像データの各画素に応じた色を表示することができる。

ここで、上述のように、本実施の形態の粒子群３４においては、種類毎すなわち色毎に、移動するために必要な移動電圧の絶対値が異なる。

なお、この各色粒子群３４は、移動するために必要な移動電圧として各色毎に異なる移動電圧の範囲を有していることが好ましい。

ここで、「移動電圧の範囲」とは、複数種の粒子群３４の内の１種類の粒子群３４を構成する粒子が移動を開始するために必要な移動電圧から、表示基板２０と背面基板２２との基板間に印加する電圧の電圧値を連続的に変化させて他の種類の粒子群３４が移動を開始する移動電圧未満の範囲を示している。すなわち、各種類の粒子群３４の移動電圧の範囲内の電圧を印加することによって、特定の粒子群３４を選択的に移動させることが可能となる。

なお、この粒子群３４を構成する粒子が移動を開始するために必要な移動電圧とは、表示基板２０と背面基板２２との基板間に印加する電圧の電圧値を連続的に変化させたときに、各種類の粒子群３４を構成する粒子の移動によっても表示媒体１２の表示濃度に変化が現れない状態から表示濃度に変化が現れた状態へと移行したときに基板間に印加している電圧の電圧値を示している。

この「表示濃度に変化が現れた」状態とは、表示媒体１２の表示電極４０と背面電極４６とに電圧を印加して、この電圧の電圧値を０Ｖから増加または減少させたときの表示基板２０の濃度を濃度計（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製、Ｘ−Ｒｉｔｅ４０４Ａ）によって測定し、電圧印加前の濃度に対する濃度変化が、０．０１未満である状態から、０．０１以上となり始めたときの境界の状態を示している。

次に、本実施の形態の表示媒体１２で用いる複数種類の粒子群３４における、電界強度と、各色の粒子群３４の基板間の移動による表示濃度の変化との関係を、図５を用いて具体的に説明する。

なお、本実施の形態では、表示媒体１２の同一セル内に封入されている粒子群３４として、図１に示すように、マゼンタ色のマゼンタ粒子群３４Ｍ、シアン色のシアン粒子群３４Ｃ、及びイエロー色のイエロー粒子群３４Ｙの３色の粒子群３４が封入されている。

なお、以下で説明する電圧値Ｖｔｃ、−Ｖｔｃ、Ｖｄｃ、−Ｖｄｃ、Ｖｔｍ、−Ｖｔｍ、Ｖｄｍ、−Ｖｄｍ、Ｖｔｙ、−Ｖｔｙ、Ｖｄｙ、及び−Ｖｄｙの絶対値は、｜Ｖｔｃ｜＜｜Ｖｄｃ｜＜｜Ｖｔｍ｜＜｜Ｖｄｍ｜＜｜Ｖｔｙ｜＜｜Ｖｄｙ｜の関係であるとして説明する。
また、本実施の形態では、移動電圧の絶対値の異なる複数種類の粒子群３４として、図１に示すように、マゼンタ色のマゼンタ粒子群３４Ｍ、シアン色のシアン粒子群３４Ｃ、及びイエロー色のイエロー粒子群３４Ｙの３色の粒子群各々が移動を開始するときの移動電圧の絶対値として、マゼンタ色のマゼンタ粒子群３４Ｍが｜Ｖｔｍ｜、シアン色のシアン粒子群３４Ｃが｜Ｖｔｃ｜、イエロー色のイエロー粒子群３４Ｙが｜Ｖｔｙ｜であるとして説明する。また、各色粒子群３４が移動の開始からさらに基板間に印加する電圧及び電圧印加時間を増加させても表示濃度の変化が生じなくなり表示濃度が飽和するときの飽和電圧として、マゼンタ色のマゼンタ粒子群３４Ｍが｜Ｖｄｍ｜、シアン色のシアン粒子群３４Ｃが｜Ｖｄｃ｜、イエロー色のイエロー粒子群３４Ｙが｜Ｖｄｙ｜であるとして説明する。

表示基板２０と背面基板２２との基板間に０Ｖから電圧を印加して除々に印加電圧の電圧値を上昇させて、基板間に＋Ｖｔｃを超える電圧が印加されると、表示媒体１２においてシアン粒子群３４Ｃの移動により表示濃度に変化が現れ始める。さらに、電圧値を上昇させて基板間に電圧値＋Ｖｄｃの電圧が印加されると、表示媒体１２においてシアン粒子群３４Ｃの移動による表示濃度の変化が止まる。

さらに印加電圧を上昇させて、表示基板２０と背面基板２２との基板間に＋Ｖｔｍを超える電圧を印加すると、表示媒体１２においてマゼンタ粒子群３４Ｍの移動による表示濃度の変化が現れ始める。さらに電圧値を上昇させて、表示基板２０と背面基板２２との基板間に電圧値＋Ｖｄｍを超える電圧が印加されると、表示媒体１２においてマゼンタ粒子群３４Ｍの移動による表示濃度の変化が止まる。

さらに、電圧値を上昇させて、基板間に電圧値＋Ｖｔｙを超える電圧が印加されると、表示媒体１２においてイエロー粒子群３４Ｙの移動による表示濃度の変化が現れ始める。さらに電圧値を上昇させて、基板間に電圧値＋Ｖｄｙを超える電圧が印加されると、表示媒体１２においてイエロー粒子群３４Ｙの移動による表示濃度の変化が止まる。

反対に、表示基板２０と背面基板２２との基板間に０Ｖからマイナス極の電圧を印加して除々に電圧の絶対値を上昇させ、基板間に電圧値−Ｖｔｃの絶対値を超える電圧が印加されると、表示媒体１２においてシアン粒子群３４Ｃの基板間の移動により表示濃度に変化が現れ始める。さらに、電圧値の絶対値を上昇させ、表示基板２０と背面基板２２との基板間に電圧値−Ｖｄｃの絶対値以上の電圧が印加されると、表示媒体１２においてシアン粒子群３４Ｃの移動による表示濃度の変化が止まる。

さらに電圧値の絶対値を上昇させてマイナス極の電圧を印加し、表示基板２０と背面基板２２との基板間に電圧値−Ｖｔｍの絶対値を超える電圧が印加されると、表示媒体１２においてマゼンタ粒子群３４Ｍの移動による表示濃度の変化が現れ始める。さらに電圧値の絶対値を上昇させて、表示基板２０と背面基板２２との基板間に電圧値−Ｖｄｍの絶対値を超える電圧が印加されると、表示媒体１２においてマゼンタ粒子群３４Ｍの移動による表示濃度の変化が止まる。

さらに電圧値の絶対値を上昇させてマイナス極の電圧を印加し、表示基板２０と背面基板２２との基板間に電圧値−Ｖｔｙの絶対値を超える電圧が印加されると、表示媒体１２においてイエロー粒子群３４Ｙの移動により表示濃度に変化が現れ始める。さらに電圧の絶対値を上昇させて、基板間に電圧値−Ｖｄｙの絶対値を超える電圧が印加されると、表示媒体１２においてイエロー粒子群３４Ｙの移動による表示濃度の変化が止まる。

すなわち、本実施の形態では、図５に示すように、基板間の電位差が−ＶｔｃからＶｔｃの範囲内（電位差｜Ｖｔｃ｜以下）となるような電圧が表示基板２０と背面基板２２との基板間に印加された場合には、表示媒体１２の表示濃度に変化が発生する程度の粒子群３４（シアン粒子群３４Ｃ、マゼンタ粒子群３４Ｍ、及びイエロー粒子群３４Ｙ）の粒子の移動は生じていないといえる。
そして、基板間に、電圧値＋Ｖｔｃ及び電圧値−Ｖｔｃの絶対値以上で、且つ電圧値＋Ｖｔｍ及び電圧値−Ｖｔｍの絶対値未満の電圧が印加されると、３色の粒子群３４の内のシアン粒子群３４Ｃのみについて表示媒体１２の表示濃度に変化が発生する程度の粒子の移動が生じる。そして、さらに、基板間に、電圧値＋Ｖｄｃ及び電圧値−Ｖｄｃの絶対値以上の電圧が印加されると、シアン粒子群３４Ｃの移動による単位電圧あたりの表示濃度に変化は生じなくなる。

さらに、電圧を変化させて、基板間に、電圧値＋Ｖｔｍ及び電圧値−Ｖｔｍの絶対値以上で、且つ電圧値＋Ｖｔｙ及び電圧値−Ｖｔｙの絶対値未満の電圧が印加されると、３色の粒子群３４の内のマゼンタ粒子群３４Ｍについて表示媒体１２の表示濃度に変化が発生する程度の粒子の移動が生じる。そして、さらに、基板間に、電圧値＋Ｖｄｍ及び電圧値−Ｖｄｍの絶対値以上の電圧が印加されると、マゼンタ粒子群３４Ｍの移動による単位電圧あたりの表示濃度に変化は生じなくなる。

さらに、電圧を変化させて、基板間に、電圧値＋Ｖｔｙ及び電圧値−Ｖｔｙの絶対値以上の電圧が印加されると、３色の粒子群３４の内のイエロー粒子群３４Ｙについて表示媒体１２の表示濃度に変化が発生する程度の粒子の移動が生じる。そして、さらに、基板間に、電圧値＋Ｖｄｙ及び電圧値−Ｖｄｙの絶対値以上の電圧が印加されると、イエロー粒子群３４Ｙの移動による単位電圧あたりの表示濃度に変化は生じなくなる。

このように、表示媒体１２の分散媒５０に分散されている粒子群３４は、各色毎に、表示基板２０と背面基板２２との間を移動するにあたって、移動するために必要な移動電圧の絶対値が異なり、且つ、上述のように、各色（種類）の粒子群３４を移動させるために必要な電圧の範囲が異なる事が好ましい。

次に、図６を参照して、本発明の表示媒体１２に画像を表示するときの粒子移動のメカニズムを説明する。

なお、表示媒体１２には、色及び電界に応じて移動を開始する移動電圧が互いに異なる複数種類の粒子群として、図５を用いて説明したイエロー粒子群３４Ｙ、マゼンタ粒子群３４Ｍ、シアン粒子群３４Ｃが封入されているとする。

また、以下では、上記図５で説明したように、イエロー粒子群３４Ｙの移動電圧の絶対値より、マゼンタ粒子群３４Ｍの移動電圧の絶対値が大きく、且つマゼンタ粒子群３４Ｍの移動電圧の絶対値よりイエロー粒子群３４Ｙの移動電圧の絶対値が大きいとして説明する。また、シアン粒子群３４Ｃの移動電圧の絶対値以上で且つマゼンタ粒子群３４Ｍの移動電圧未満の電圧を「第１電圧」と称し、マゼンタ粒子群３４Ｍの移動電圧の絶対値以上でイエロー粒子群３４Ｙの移動電圧の絶対値未満の電圧を「第２電圧」と称し、イエロー粒子群３４Ｙの移動電圧の絶対値以上の電圧を「第３電圧」と称して説明する。
すなわち、詳細は後述するが、概要としては、表示基板２０と背面基板２２との間に第１の電圧が印加された場合には、複数種類の粒子群３４の内の、駆動電圧が第１の電圧未満の値である粒子群３４（シアン粒子群３４Ｃ）が基板間を移動する。また、表示基板２０と背面基板２２との間に第２電圧が印加された場合には、複数種類の粒子群３４の内の、駆動電圧が第２電圧未満の粒子群３４が基板間を移動する。また、表示基板２０と背面基板２２との間に第３電圧が印加された場合には、複数種類の粒子群３４の内の、駆動電圧が第３電圧未満の粒子群３４基板間を移動する。

なお、表示基板２０側に背面基板２２側より高い電圧をかけて基板間に電位差を設ける場合には、各々の電圧を、「＋第１電圧」、「＋第２電圧」、及び「＋第３電圧」各々と称して説明する。また、背面基板２２側に表示基板２０側より高い電圧をかけて基板間に電位差を設ける場合には、各々の電圧を、「−第１電圧」、「−第２電圧」、及び「−第３電圧」各々と称して説明する。

図６（Ａ）に示すように、初期状態では全ての粒子群としてのマゼンタ粒子群３４Ｍ、シアン粒子群３４Ｃ、及びイエロー粒子群３４Ｙの全てが背面基板２２側に位置されるとすると、この初期状態から、表示基板２０と背面基板２２との間に「＋第３電圧」が印加されると、全ての粒子群として、マゼンタ粒子群３４Ｍ、シアン粒子群３４Ｃ、及びイエロー粒子群３４Ｙが表示基板２０側に移動する。この状態で、印加電圧をゼロにしても、各粒子群各々は表示基板２０側に付着したまま移動せずに、マゼンタ粒子群３４Ｍ、シアン粒子群３４Ｃ、及びイエロー粒子群３４Ｙによる減色混合（マゼンタと、シアンと、イエロー色の減色混合）により黒色を表示したままの状態となる。（図６（Ｂ）参照）。

次に、図６（Ｂ）の状態から、表示基板２０と背面基板２２との間に「−第２電圧」を形成すると、全ての色の粒子群３４の内、マゼンタ粒子群３４Ｍと、シアン粒子群３４Ｃと、が背面基板２２側に移動する。このため、表示基板２０側にはイエロー粒子群３４Ｙのみが位置した状態となることから、イエロー色表示がなされる（図６（Ｃ）参照）。

さらに、図６（Ｃ）の状態から、表示基板２０と背面基板２２との間に「＋第１電圧」を形成すると、背面基板２２側に移動したマゼンタ粒子群３４Ｍ及びシアン粒子群３４Ｃの内、シアン粒子群３４Ｃが表示基板２０側に移動する。このため、表示基板２０側には、イエロー粒子群３４Ｙ及びシアン粒子群３４Ｃが付着した状態となり、イエローとシアンとの減色混合による緑色が表示される（図６（Ｄ）参照）。

また、上記図６（Ｂ）の状態から、表示基板２０と背面基板２２との間に「−第１電圧」を形成すると、全ての粒子群３４のシアン粒子群３４Ｃが背面基板２２側に移動する。このため、表示基板２０側にはイエロー粒子群３４Ｙとマゼンタ粒子群３４Ｍが付着した状態となることから、シアンとマゼンタの加色混合による赤色表示がなされる（図６（Ｉ）参照）。

一方、図６（Ａ）に示す上記初期状態から、表示基板２０と背面基板２２との間に「＋第２電圧」を形成すると、全ての粒子群３４（マゼンタ粒子群３４Ｍ、シアン粒子群３４Ｃ、及びイエロー粒子群３４Ｙ）の内、マゼンタ粒子群３４Ｍとシアン粒子群３４Ｃとが表示基板２０側に移動する。このため、表示基板２０側には、マゼンタ粒子群３４Ｍとシアン粒子群３４Ｃとが付着するので、マゼンタとシアンの減色混合による青色が表示される（図６（Ｅ）参照）。

この図６（Ｅ）の状態から、表示基板２０と背面基板２２との間に「−第１電圧」を形成すると、表示基板２０側に付着しているマゼンタ粒子群３４Ｍとシアン粒子群３４Ｃの内の、シアン粒子群３４Ｃが背面基板２２側に移動する。
このため、表示基板２０側には、マゼンタ粒子群３４Ｍのみが付着した状態となるので、マゼンタ色が表示される（図６（Ｆ）参照）。

この図６（Ｆ）の状態から、表示基板２０と背面基板２２との間に「−第３電圧」を形成すると、表示基板２０側に付着しているマゼンタ粒子群３４Ｍが背面基板２２側に移動する。
このため、表示基板２０側には、何も付着しない状態となるため、反射部材３６の色としての白色が表示される（図６（Ｇ）参照）。

また、上記図６（Ａ）に示す上記初期状態から、表示基板２０と背面基板２２との間に「＋第１電圧」を形成すると、全ての粒子群３４（マゼンタ粒子群３４Ｍ、シアン粒子群３４Ｃ、及びイエロー粒子群３４Ｙ）の内、シアン粒子群３４Ｃが表示基板２０側に移動する。このため、表示基板２０側には、シアン粒子群３４Ｃが付着するので、シアン色が表示される（図６（Ｈ）参照）。

さらに、上記図６（Ｉ）に示す状態から、表示基板２０と背面基板２２との間に「−第３電圧」を形成すると、図６（Ｇ）に示すように全ての粒子群３４が背面基板２２側に移動して白色表示がなされる。
同様に、上記図６（Ｄ）に示す状態から、表示基板２０と背面基板２２との間に「−第３電圧」を形成すると、図６（Ｇ）に示すように全ての粒子群３４が背面基板２２側に移動して白色表示がなされる。

このように、本実施の形態の表示媒体１２によれば、表示基板２０と背面基板２２との間の分散媒５０中に、互いに色及び移動するために必要な移動電圧の異なる複数種類の粒子群３４を封入し、各色粒子群３４の移動電圧に応じた強度の電圧を印加することで、選択的に所望の色の粒子群３４を移動させるので、所望の色以外の色の粒子が分散媒５０中を移動することを抑制することができ、所望の色以外の色が混じる混色が抑制される。

また、図６に示すように、シアン、マゼンタ、イエローの３色の粒子群３４を分散媒５０中に分散することによって、シアン、マゼンタ、イエロー、青色、赤色、緑色、及び黒色を表示することができるとともに、白色の反射部材３６によって白色を表示することができ、所望のカラー表示を行うことが可能となる。

上述のような移動電圧の選択的な印加によるカラー表示は、表示媒体１２を、画像表示装置１０に設けた構成とすることによって実現される。

例えば、図１に示すように、画像表示装置１０を、上述の表示媒体１２と、書込装置１７と、を含んで構成する。書込装置１７は、電圧印加部１６と制御部１８とを含んで構成されている。

電圧印加部１６は、表示電極４０及び背面電極４６に電気的に接続されている。なお、本実施の形態では、表示電極４０及び背面電極４６の双方が、電圧印加部１６に電気的に接続されている場合を説明するが、表示電極４０及び背面電極４６の一方が、接地されており、他方が電圧印加部１６に接続された構成であってもよい。

電圧印加部１６は、制御部１８に信号授受可能に接続されている。

制御部１８は、装置全体の動作を司るＣＰＵ（中央処理装置）と、各種データを一時的に記憶するＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）と、装置全体を制御する制御プログラム等の各種プログラムが予め記憶されたＲＯＭ（Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）と、を含むマイクロコンピュータとして構成されていることも可能である。

電圧印加部１６は、表示電極４０及び背面電極４６に電圧を印加するための電圧印加装置であり、制御部１８の制御に応じた電圧を表示電極４０及び背面電極４６間に印加する。

表示媒体１２を、このような書込装置１７及び表示装置１０に設けて、制御部１８の制御によって上記図６を用いて説明したように表示基板２０と背面基板２２との間に、複数種類の粒子群３４としてのイエロー粒子群３４Ｙ、マゼンタ粒子群３４Ｍ、及びシアン粒子群３４Ｃ各々の移動電圧に応じて、選択的に所定の極性及び電圧値の電圧を印加することによって、カラー表示がなされる。

ここで、図６に示すような、イエロー粒子群３４Ｙ、マゼンタ粒子群３４Ｍ、及びシアン粒子群３４Ｃ各々の色であるイエロー、マゼンタ、シアンのような一次色を表示する場合には問題ないのであるが、グリーン及びレッドのような二次色や、ブラックのような３次色を表示する場合には、粒子は透光性を有する事から、異なる色の粒子は表示基板２０と背面基板２２との対向する方向に向かって重なった状態で視認されることが好ましい。しかしながら、従来技術のように帯電膜２７及び帯電膜２９が平面状であって帯電膜２７上及び帯電膜２９上に複数層積層されて複数種類の粒子群３４が存在した状態では、さらに特定の色の粒子群３４を移動させるための電界が基板間に形成されたときに、該粒子群３４の移動が移動対象外の粒子群３４によって阻害されて表示の応答性が低下する場合がある。

しかしながら、本実施の形態の表示媒体１２によれば、上記説明したように、帯電膜２７及び帯電膜２９が設けられているとともに、この帯電膜２７及び帯電膜２９各々が上述の凹部５２を有している。このため、図２及び図３（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、各色の粒子群３４は、帯電膜２７または帯電膜２９の表面に単層で配列された状態であって、且つ表示媒体１２の表示基板２０側から視認（図３（Ａ）及び図１中の矢印Ｘ方向から視認）されたときには複数の粒子（粒子群３４を構成する粒子）が重なった状態で視認される。

このため、繰り替し書換え後、特に、２次色以上の色を表示した後の１次色の表示において、単一色の粒子群３４のみがセル内に分散されている場合と同じ程度の表示濃度が確保されて、見かけ上の被覆率の低下が抑制され、且つ、繰り返し書換え後に表示される二次色以上の色の色ムラが抑制される。

また、粒子群３４は、帯電膜２７及び帯電膜２９各々に設けられた凹部５２によって、帯電膜２７及び帯電膜２９に複数積層した状態で付着することを抑制されるため、複数回書換えを行った後の粒子群３４の応答性の低下が抑制されると共に、複数回書換えを行った後において表示される二次色の表示の色ムラが抑制される。

また、帯電膜２７及び帯電膜２９各々に設けられている凹部５２は、多孔質の膜や不織布等のように表示基板２０と背面基板２２との対向する方向に対して交差する方向へ伸びる部材が存在せず、且つ、帯電膜２７及び帯電膜２９各々に規則正しく設けることができるため、表示の均一性が向上される。

従って、本実施の形態の表示媒体１２によれば、繰り返し書換え後の見かけ上の被覆率の低下が抑制されて色濃度の低下が抑制されると共に表示される二次色以上の色の色ムラが抑制されるという効果を奏する。また、帯電膜２７及び帯電膜２９は帯電された膜であることから、画質保持性の低下も抑制される。

以下に本発明を、実施例を挙げてより詳細に説明するが、本発明は以下の実施例にのみ限定されるものではない。

（反射部材の調製）
反射部材として、以下の粒子を調整した。
−分散液ＡＡの調製−
下記成分を混合し、１０ｍｍΦのジルコニアボールにてボールミル粉砕を２０時間実施して分散液ＡＡを調製した。
＜組成＞
・メタクリル酸シクロヘキシル ：５３重量部
・酸化チタン１（白色顔料） （一次粒子径０．３μｍ、タイペークＣＲ６３：石原産業社製） ：４５重量部
・シクロヘキサン：５重量部

−炭カル分散液ＡＢの調製−
下記成分を混合し、上記と同様にボールミルにて微粉砕して炭カル分散液ＡＢを調製した。
＜組成＞
・炭酸カルシウム：４０重量部
・水：６０重量部

−混合液ＡＣの調製−
下記成分を混合し、超音波機で脱気を１０分間おこない、ついで乳化機で攪拌して混合液ＡＣを調製した。
＜組成＞
・２％セロゲン：４．３ｇ
・炭カル分散液ＡＢ：８．５ｇ
・２０％食塩水：５０ｇ

分散液ＡＡ３５ｇとジビニルベンゼン１ｇ、重合開始剤ＡＩＢＮ：０．３５ｇをはかりとり、充分混合し、超音波機で脱気を１０分おこなった。これを前記混合液ＡＣに加え、乳化機で乳化を実施した。次にこの乳化液をビンにいれ、シリコーン詮をし、注射針を使用し、減圧脱気を充分行い、窒素ガスで封入した。次に６５℃で１５時間反応させ粒子を調製した。冷却後、この分散液を凍結乾燥機により−３５℃、０．１Ｐａの下で、２日間でシクロヘキサンを除去した。得られた粒子粉をイオン交換水中に分散させ、塩酸水で炭酸カルシウムを分解させ、ろ過を行った。その後充分な蒸留水で洗浄し、目開き：１２μｍ、２５μｍのナイロン篩にかけ、粒度を揃えた。これを乾燥させ、平均粒子径１２μｍの白粒子群を得た。これを複数の白色の粒子からなる反射部材とした。

―粒子の作製―
表示基板２０及び背面基板２２の何れか一方側に位置した状態から他方側へと移動を開始するときに必要な移動電圧が、シアン色、マゼンタ色の各色間で異なる２種類の粒子群３４で構成した。

−マゼンタ粒子群３４Ｍの作製−
マゼンタ粒子群３４Ｍとして、マゼンタ色の粒子を以下のような手順で調整した。
スチレンモノマ：５３重量部、マゼンタ顔料（カーミン６Ｂ；大日精化社製）３重量部、帯電制御剤（ＳＢＴ−５−００１６；オリエント工業社製）１．５重量部、マゼンタ色でコートしたマグネタイト１３．３重量部を直径１０mmのジルコニアボールを使用し、ボールミル粉砕を２０時間実施することにより、分散液Ａを作成した。
次に、炭酸カルシウム：４０重量部および水：６０重量部をボールミルにて微粉砕することにより、炭酸カルシウム分散液Ｂを作成した。２％セロゲン水溶液：４．３ｇ、炭酸カルシウム分散液Ｂを８．５ｇ、および２０％食塩水：５０ｇを混合し、超音波機で脱気を１０分間行い、乳化機で攪拌することにより、混合液Ｃを作成した。
上記分散液Ａ３５ｇとジビニルベンゼン１ｇ、重合開始剤ＡＩＢＮ：０．３５ｇを充分混合し、超音波機で脱気を１０分行った。これを上記混合液Ｃの中にいれ、乳化機で乳化を実施した。

次にこの乳化液をビンにいれ、シリコン詮をし、注射針を使用し、減圧脱気を充分行い、窒素ガスで封入した。次に６０℃で１０時間反応させ粒子を作成した。得られた粒子粉をイオン交換水中に分散させ、塩酸水で炭酸カルシウムを分解させ、ろ過を行った。その後充分な蒸留水で洗浄し、粒度を揃え、これを乾燥させる。得られた粒子２重量部をノニオン系界面活性剤ポリオキシエチレンアルキルエーテル２重量部と共にシリコーンオイル（オクタメチルトリシロキサン）９８重量部に投入し、攪拌分散して混合液を得た。得られた混合液に含まれるマゼンタ粒子群３４Ｍの極性を、平行電極版を用いて測定したところ正極性であった。
得られたマゼンタ色の粒子（マゼンタ粒子群３４Ｍ）の体積平均一次粒子径は、２００ｎｍであった。

−シアン粒子群３４Ｃの作製−
シアン粒子群３４Ｃとして、シアン色の粒子を以下のような手順で調整した。上記マゼンタ粒子群３４Ｍの粒子を作成した手順のうち、マゼンタ顔料をシアン顔料（シアニンブルー４９３３Ｍ；大日精化社製））に、マゼンタ色でコートしたマグネタイトをシアン色でコートしたマグネタイトに、帯電制御剤（ＳＢＴ−５−００１６；オリエント工業社製）の量を６．７重量部に、代えた他は上記マゼンタ粒子群３４Ｍと同様にして、シアン色の粒子を作成した。

得られたシアン色の粒子（シアン粒子群３４Ｃ）の体積平均一次粒子径は２００nmであった。また、上記マゼンタ粒子群３４Ｍと同様にして極性を測定したところ、シアン粒子群３４Ｃの極性は、正極性であった。

なお、上記体積平均一次粒子径は、下記測定方法で測定した。

＜体積平均一次粒子径の測定方法＞
上記体積平均一次粒子径の測定は、測定する粒子直径が２μｍ以上の場合、測定装置としてはコールターカウンターＴＡ−ＩＩ型（ベックマン−コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（ベックマン−コールター社製）を使用して、粒径を測定した。

測定法としては、分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５％水溶液２ｍｌ中に、測定試料を０．５〜５０ｍｇ加え、これを前記電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に添加した。この測定試料を懸濁させた電解液を超音波分散器で約１分間分散処理を行い、前記コールターカウンターＴＡ−ＩＩ型により、アパーチャー径が１００μｍのアパーチャーを用いて、粒径が２．０〜６０μｍの範囲の粒子の粒度分布を測定した。測定する粒子数は５０，０００であった。

測定された粒度分布を、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積、数それぞれについて小径側から累積分布を描き、体積で累積１６％となる粒径を体積平均粒子径Ｄ１６ｖ、数で累積１６％となる累積個数粒径をＤ１６ｐと定義する。同様に、体積で累積５０％となる粒径を体積平均粒子径Ｄ５０ｖ、数で累積５０％となる粒径を個数平均粒子径Ｄ５０ｐと定義する。また、同様に、体積で累積８４％となる粒径を体積平均粒子径Ｄ８４ｖ、数で累積８４％となる累積個数粒径をＤ８４ｐと定義する。体積平均一次粒子径は該Ｄ５０ｖである。

これらを用いて、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）^1/2より算出され、数平均粒度指標（ＧＳＤｐ）は（Ｄ８４ｐ／Ｄ１６ｐ）^1/2より算出され、小径側個数平均粒度指標（下ＧＳＤｐ）は｛（Ｄ５０ｐ）／（Ｄ１６ｐ）｝により算出される。

一方、測定する粒子直径が２μｍ未満の場合、レーザー回析式粒度分布測定装置（ＬＡ−７００：堀場製作所製）を用いて測定した。測定法としては分散液となっている状態の試料を固形分で約２ｇになるように調整し、これにイオン交換水を添加して、約４０Ｍｌにする。これをセルに適当な濃度になるまで投入し、約２分待って、セル内の濃度がほぼ安定になったところで測定する。得られたチャンネルごとの体積平均一次粒子径を、体積平均一次粒子径の小さい方から累積し、累積５０％になったところを体積平均一次粒子径とした。

なお、外添剤などの粉体を測定する場合は、界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５％水溶液５０ｍｌ中に測定試料を２ｇ加え、超音波分散機（１，０００Ｈｚ）にて２分間分散して、試料を作製し、前述の分散液と同様の方法で、測定した。

（実施例１）
―表示媒体の作製―

支持基板３８として、本実施例では７０ｍｍ×５０ｍｍ×１．１ｍｍの透明な導電性のＩＴＯ支持基板を使用し、エッチングによってこの支持基板３８上に幅０．２３４ｍｍ、間隔１ｍｍのライン状の表示電極４０を複数作成した。
この表示電極４０上に、帯電膜２７及各々を下記のようにして形成した。

（凹部の形成）
帯電膜２７としては、まず、帯電膜２７各々を構成する樹脂として、紫外線硬化型の東洋合成 PAK-01を用意すると共に、凹部５２を設けるための型（モールド）として直径２μmφ、高さ5μm、中心間隔２．５μmの円柱状の構造体（石英製）を用意し、インプリント法により凹部５２を有する帯電膜２７を形成した。
詳細には、上記背面電極４６及び表示電極４０各々上に、上記紫外線硬化型の東洋合成PAK-01を700rpmでスピンコート製膜し、厚さ約６μmの薄膜を得た。この薄膜に、上記石英モールドを密着させ、紫外線ランプを30秒照射して該薄膜を硬化させた後、該石英モールドを除去することで、凹部５２が表面の全領域に渡って規則正しく配列されて形成された薄膜（帯電されていない状態の帯電膜２７）を形成した。

この凹部５２の深さをＳＥＭ観測から見積ったところ、５μｍであった。また、この凹部５２の底面の長径は、２μｍであり、隣接する凹部５２間の距離（底面の中心間の距離）は２．５μｍであった。また、凹部５２の形状を、ＳＥＭを用いて確認したところ、円柱状であった。

また、凹部５２の形成された薄膜の表面積（凹部５２の形成された側の面の表面積）を計算により求め凹部５２の形成されていない場合の表面積と比較したところ６倍であった。

また、凹部５２は、薄膜の表面の全領域に渡って形成されており、且つ、薄膜の面方向に対し細密充填構造を採って配置した。

（帯電処理）
表示電極４０各々上に形成された、上記凹部５２の形成された薄膜に、Cytop（旭硝子製）膜を、スピンコート法を用いて、5倍希釈液から1000rpm×20秒の条件でコートし、この膜をコロナ帯電により帯電処理した。
上記帯電処理は、この薄膜を100℃に加熱した状態で、ワイヤ状電極により-４ｋV以上の電圧を１分間印加することで、-20Vの表面電位を有する帯電膜２７を得た。

なお、表面電位は、ＴＲＥＫ社の非接触表面電位計によって測定した。

（帯電膜の性能評価）
上記帯電膜２７の形成された表示基板２０を、上記調整したマゼンタ粒子群３４Ｍを分散媒としてのシリコーンオイルに分散させて泳動液を用意し、この泳動液に浸透させることによりマゼンタ粒子群３４Ｍを帯電膜２７に自然吸着させた後に、該泳動液から引き上げた。
また、比較のために、上記凹部５２を形成しなかった以外は上記と同様にして表示基板２０上に帯電膜２７を形成した比較基板を用意し、この比較基板についても、上記調整した泳動液に浸透させて自然吸着させた後、該泳動液から引き上げた。

これらの凹部５２を有する帯電膜２７の形成された表示基板２０及び比較基板の各々について、マゼンタ粒子群３４Ｍの付着量を吸収スペクトル（日立製 Ｕ−３３００） を用いて測定したところ、吸収ピークの比が２．５であった。このため、凹部５２を形成しない帯電膜に比べて、上記凹部５２の形成された帯電膜２７のマゼンタ粒子群３４Ｍの付着量は２．５倍であった。

また、この凹部５２を有する帯電膜２７の形成された表示基板２０及び比較基板の各々について、基板の濃度をＸ−Ｒｉｔｅ（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製、Ｘ−Ｒｉｔｅ４０４Ａ）を用いて測定し、光学濃度の面内ばらつきを測定したところ、凹部５２を有する帯電膜２７の形成された表示基板２０については、平均濃度に対して±５％以内であったが、比較基板については、平均濃度に対して±１０％以内であった。

なお、光学濃度の面内バラツキは、各々の基板表面の１０点について濃度を測定して平均値を求めるとともに、この平均値に対する最大濃度と最低濃度の値の倍率を計算した。

このため、凹部５２を有する帯電膜２７、凹部５２を有さない場合に比べて表示濃度のムラが抑制される、といえる。

（帯電膜への粒子付着状態観測）
上記帯電膜２７の形成された表示基板２０を、上記調整したマゼンタ粒子群３４Ｍを分散媒としてのシリコーンオイルに分散させて泳動液を用意し、この泳動液に浸透させると共に、表示基板２０の表示電極４０へ１０Ｖの電圧を印加したまま３秒間放置した。その後、電圧を印加したまま該泳動液から引き上げてシリコーンオイルにより洗浄した後に電圧印加を停止し、自然乾燥させた。

得られた表示基板２０の帯電膜２７の表面（凹部５２の形成された側の面）についてＳＥＭによる観測を行い、マゼンタ粒子群３４Ｍの付着状態を確認した。
この結果、マゼンタ粒子群３４Ｍは、帯電膜２７に設けられた円柱状の凹部５２の表面に添って覆うように付着していた。また、マゼンタ粒子群３４Ｍの粒子同士の重なりはほとんどみられず、ほぼ単層状態で付着していることが確認された。

上記用意した、凹部５２の形成されていない帯電膜を形成された表示基板２０としての比較基板についても、同様にして、マゼンタ粒子群３４Ｍを付着させてＳＥＭによる観測を行ったところ、部分的にマゼンタ粒子群３４Ｍの複数の粒子同士の重なりが観察された。

このため、帯電膜に凹部５２が設けられた構成とすることによって、マゼンタ粒子群３４Ｍのような電界により移動する粒子を、帯電膜の表面に単一層で存在させることができることが確認された。

背面基板２２としては、アルミナセラミックスに膜厚500nmの銅をスパッタ法により形成した基板を用意した。

次に、上記のように背面基板２２上に形成した帯電膜２９上に、間隙部材２４を設け、高さ５０μｍとなるように形成した。この間隙部材２４は、表示媒体１２に画像を表示したときの各画素に対応するセル（間隙部材２４と表示基板２０と背面基板２２とによって囲まれた領域）が設けられるように形成した。

なお、間隙部材２４は、背面基板２２にエポキシ樹脂（ＭｉｃｒｏＣｈｅｍ Ｃｏｒｐ.製ＳＵ−８）を塗布した後、露光及びウエットエッチングを行うことにより形成した。この間隙部材２４は２０ｍｍ×２０ｍｍ、高さ５０μｍ、幅２ｍｍとした。

ここで、分散媒５０としては、信越化学社製シリコーンオイル（ＫＦ−９６）を用いた。

上述のようにして作製したマゼンタ粒子群３４Ｍ、及びシアン粒子群３４Ｃを、各粒子群の体積比が１対１の割合で、信越化学社製シリコーンオイル（ＫＦ−９６）に１体積％で分散するとともに、上記反射部材３６としての白色粒子を７０体積％で分散した分散液を、上記間隙部材２４が形成された背面基板２２上に充填することにより、各セル内（間隙部材２４によって区画化された各領域）に混合粒子の分散液を充填した。

なお、反射部材３６は、白色粒子を７０体積％で混合することによって、表示基板２０と背面基板２２との対向方向に直交する方向に添って粒子群３４の各粒子が通過可能な間隙をもって反射部材３６としての白色の粒子を配列させると共に、反射部材３６と表示基板２０及び背面基板２２までの距離が、略等距離となるようにセル内に設けた。

さらに、間隙部材２４上に、上記帯電膜２７の設けられた表示基板２０を、帯電膜２７が背面基板２２と向かい合うように配置して、周囲を紫外線硬化型接着剤（Ｎｏｒｌａｎｄ社製）で封止固定した後に紫外線を照射することにより表示媒体１２を製造した。

（評価）
実施例１で作製した表示媒体の表示基板側の電極がマイナスとなり、背面基板側の電極がプラスとなるように両電極に10Vの電圧を3秒間印加したところ、シアン粒子群３４Ｃ及びマゼンタ粒子群３４Ｍの双方が表示基板２０側へ移動し、表示媒体には紫色が表示された。

この紫色の表示された表示媒体について、表面基板の面の全領域の内の端部と中央部を含む１０点について、濃度を濃度計（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製、Ｘ−Ｒｉｔｅ４０４Ａ）により測定し、この測定結果の濃度平均値に対する最大濃度及び最低濃度の比を算出したところ、各々104％、96％であった。

次に、表示基板側の電極をプラスとし、背面基板側の電極をマイナスとして、両電極に０Ｖから除々に印加電圧を上昇させて、シアン粒子群３４Ｃ及びマゼンタ粒子群３４Ｍ各々の電気泳動による表示媒体の色変化を確認したところ、表示媒体は、紫色→赤色→白色と変化した。

上記紫色、赤色、白色表示を１サイクルとして、印加電圧を変更して1000サイクル該表示変化を繰り返した後に紫色を表示するための電圧（表示基板側がマイナスとなるように１０Ｖの電圧を３秒印加）を印加して、紫色を表示し、この紫色の表示された表示媒体について、表面基板の面の全領域の内の端部と中央部を含む１０点について、濃度を濃度計（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製、Ｘ−Ｒｉｔｅ４０４Ａ）により測定し、この測定結果の濃度平均値に対する最大濃度及び最低濃度の比を算出したところ、各々105％、96％であった。このため、複数回表示色の切替えを行う前後において２次色の表示濃度のバラツキが抑制されているといえる。
また、後述する比較例１に比べて、複数回表示色の切替えを行った後の二次色（紫色）表示の濃度のバラツキが小さく、色ムラが抑制されているといえる。

またさらに、上記1000サイクルの表示変化を繰り返した後に、紫色を表示するための電圧を印加して紫色を表示した状態で常温状圧下に２４時間放置した後に、再度上記と同様にして濃度測定を行ない、測定結果の濃度平均値に対する最大濃度及び最低濃度の比を算出したところ、各々105％、96％であった。このため、画質保持性も維持できているといえる。

次に、実施例１で作製した表示媒体の表示基板側の電極がマイナスとなり、背面基板側の電極がプラスとなるように両電極に10Vの電圧を3秒間印加したところ、シアン粒子群３４Ｃ及びマゼンタ粒子群３４Ｍの双方が表示基板側へ移動し、表示媒体には紫色が表示された。

次に、表示基板側の電極をプラスとし、背面基板側の電極をマイナスとして、両電極に０Ｖから除々に印加電圧を０．５Ｖ／ｓｅｃの速度で上昇させて、４Ｖの電圧を印加したときの表示媒体の色変化を確認したところ、表示媒体には赤色が表示された。

この赤色の表示された表示媒体について、表面基板の面の全領域の内の端部と中央部を含む１０点について、濃度を濃度計（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製、Ｘ−Ｒｉｔｅ４０４Ａ）により測定し、この測定結果の濃度平均値を算出したところ、1.4であった。

（比較例１）
上記実施例１では、表示基板に凹部５２を有する帯電膜を設けた場合を説明したが、本比較例１では、凹部５２を有さない帯電膜を設けた表示媒体について評価を行った。

なお、比較例１では、上記実施例１における表示媒体の作製において、帯電膜２７に凹部５２を設ける処理を行わなかった以外は、実施例１と同様にして表示媒体を作製した。

比較例１で作製した表示媒体の表示基板側の電極がマイナスとなり、背面基板側の電極がプラスとなるように両電極に10Vの電圧を3秒間印加したところ、シアン粒子群３４Ｃ及びマゼンタ粒子群３４Ｍの双方が表示基板２０側へ移動し、表示媒体には紫色が表示された。

この紫色の表示された表示媒体について、表面基板の面の全領域の内の端部と中央部を含む１０点について、濃度を濃度計（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製、Ｘ−Ｒｉｔｅ４０４Ａ）により測定し、この測定結果の濃度平均値に対する最大濃度及び最低濃度の比を算出したところ、各々110％、92％であった。

次に、表示基板側の電極をプラスとし、背面基板側の電極をマイナスとして、両電極に０Ｖから除々に印加電圧を上昇させて、シアン粒子群３４Ｃ及びマゼンタ粒子群３４Ｍ各々の電気泳動による表示媒体の色変化を確認したところ、表示媒体は、紫色→白色へと変化し、赤色は観測されなかった。
これは、比較例１で作製した表示媒体においては、実施例１で作製した表示媒体のように帯電膜に凹部が設けられていない事から、色の異なる２種類の粒子（シアン粒子群３４Ｃ及びマゼンタ粒子群３４Ｍ）が表示基板２０と背面基板２２との対向方向に重なって複数層積層され、帯電膜２９からの選択的な離脱が阻害されたためと考えられる。

次に、上記紫色→白色表示を１サイクルとして、印加電圧を変更して1000サイクル該表示変化を繰り返した後に紫色を表示するための電圧（表示基板側がマイナスとなるように１０Ｖの電圧を３秒印加）を印加して、紫色を表示し、この紫色の表示された表示媒体について、表面基板の面の全領域の内の端部と中央部を含む１０点について、濃度を濃度計（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製、Ｘ−Ｒｉｔｅ４０４Ａ）により測定し、この測定結果の濃度平均値に対する最大濃度及び最低濃度の比を算出したところ、各々115％、88％であった。
このように、複数回表示色の切替えを行う前に比べて表示切り替えを複数回行った後の方が、濃度のバラツキが大きかった。
また、上記実施例１で作製した表示媒体に比べて、複数回表示色の切替えを行った後の二次色（紫色）表示の濃度のバラツキが大きかった。

またさらに、上記1000サイクルの表示変化を繰り返した後に、紫色を表示するための電圧を印加して紫色を表示した状態で、常温状圧下に２４時間放置した後に、再度上記と同様にして濃度測定を行ない、測定結果の濃度平均値に対する最大濃度及び最低濃度の比を算出したところ、各々115％、88％であった。このため、画質保持性については維持されていた。

次に、比較例１で作製した表示媒体の表示基板側の電極がマイナスとなり、背面基板側の電極がプラスとなるように両電極に10Vの電圧を3秒間印加したところ、シアン粒子群３４Ｃ及びマゼンタ粒子群３４Ｍの双方が表示基板側へ移動し、表示媒体には紫色が表示された。

次に、表示基板側の電極をプラスとし、背面基板側の電極をマイナスとして、両電極に０Ｖから除々に印加電圧を0.5Ｖ／ｓｅｃの速度で上昇させて、4Ｖの電圧を印加したときの表示媒体の色変化を確認したところ、表示媒体には赤色が表示された。

この赤色の表示された表示媒体について、表面基板の面の全領域の内の端部と中央部を含む１０点について、濃度を濃度計（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製、Ｘ−Ｒｉｔｅ４０４Ａ）により測定し、この測定結果の濃度平均値を算出したところ、0.8であった。

このため、比較例１においては、２次色を表示した後の表示色濃度が実施例１に比べて低かった。

（実施例２）
本実施例２では、上記実施例１で用いた帯電膜の調整方法とは異なる方法で帯電膜を調整した以外は、実施例１と同様にして表示媒体を作製し、評価を行った。

本実施例２では、帯電膜２７を２層構成（第１の帯電膜２７Ａ及び第２の帯電膜２７Ｂ）とした。

第１の帯電膜２７Ａとしては、まず、帯電膜２７Ａを構成する樹脂として、実施例１と同様にして紫外線硬化型の東洋合成ＰＡＫ―０１を用意すると共に、実施例１と同様にして、凹部５２を設けるための型（モールド）として直径２μmφ、高さ5μm、中心間隔２．５μmの円柱状の構造体（石英製）を用意し、インプリント法により凹部５２を有する薄膜（帯電されていない状態の帯電膜）を形成した。さらに、実施例１と同様にして、該凹部５２の形成された薄膜に、Cytop（旭硝子製）膜を、スピンコート法を用いて、5倍希釈液から1000rpm×20秒の条件でコートし、この膜をコロナ帯電により帯電処理して、-20Vの表面電位を有する第１の帯電膜２７Ａを得た。

次に、この第１の帯電膜２７Ａ上に、第２の帯電膜２７Ｂとして紫外線硬化フッ素樹脂（東洋合成ＰＡＫ−０１−６０）の薄膜を形成した。
この第２の帯電膜２７Ｂとしての薄膜は、上記紫外線硬化型の東洋合成PAK-01−60を2000rpmでスピンコート製膜し、厚さ約100nmの薄膜を得、この薄膜に紫外線ランプを30秒照射して該薄膜を硬化させることで形成した。

第１の帯電膜２７Ａ上に第２の帯電膜２７Ｂが積層されて形成された帯電膜２７の表面電位を上記と同様にして測定したところ、−５Ｖであった。これは、第２の帯電膜２７Ｂの形成により第１の帯電膜２７Ａの表面電荷の一部が打ち消されたためと考えられる。

また、実施例２で調整した帯電膜２７の面内の帯電分布のばらつきを、表面電位計を用いて測定したところ、±8％以内であった。一方、上記実施例１と同様の方法で、帯電処理時間を調整することで低い表面電位に調整した帯電膜２７の面内の帯電分布のばらつきを、同様にして測定したところ、−４Ｖ〜−１２Ｖとなり3倍のばらつきがあった。
このため、実施例２の調整方法で構成した帯電膜２７の方が、実施例１の調整方法で構成した帯電膜２７に比べて、帯電分布のバラツキが抑制されていると言える。

（評価）
実施例２で作製した表示媒体の表示基板側の電極がマイナスとなり、背面基板側の電極がプラスとなるように両電極に10Vの電圧を3秒間印加したところ、シアン粒子群３４Ｃ及びマゼンタ粒子群３４Ｍの双方が表示基板２０側へ移動し、表示媒体には紫色が表示された。

この紫色の表示された表示媒体について、表面基板の面の全領域の内の端部と中央部を含む１０点について、濃度を濃度計（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製、Ｘ−Ｒｉｔｅ４０４Ａ）により測定し、この測定結果の濃度平均値に対する最大濃度及び最低濃度の比を算出したところ、各々105％、95％であった。

次に、表示基板側の電極をプラスとし、背面基板側の電極をマイナスとして、両電極に０Ｖから除々に印加電圧を上昇させて、シアン粒子群３４Ｃ及びマゼンタ粒子群３４Ｍ各々の電気泳動による表示媒体の色変化を確認したところ、表示媒体は、紫色→赤色→白色と変化した。

上記紫色、赤色、白色表示を１サイクルとして、印加電圧を変更して1000サイクル該表示変化を繰り返した後に紫色を表示するための電圧（表示基板側がマイナスとなるように１０Ｖの電圧を３秒印加）を印加して、紫色を表示し、この紫色の表示された表示媒体について、表面基板の面の全領域の内の端部と中央部を含む１０点について、濃度を濃度計（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製、Ｘ−Ｒｉｔｅ４０４Ａ）により測定し、この測定結果の濃度平均値に対する最大濃度及び最低濃度の比を算出したところ、各々105％、95％であった。このため、複数回表示色の切替えを行う前後において濃度のバラツキが抑制されているといえる。

またさらに、上記1000サイクルの表示変化を繰り返した後に、紫色を表示するための電圧を印加して紫色を表示した状態で、常温状圧下に２４時間放置した後に、再度上記と同様にして濃度測定を行ない、測定結果の濃度平均値に対する最大濃度及び最低濃度の比を算出したところ、各々106％、94％であった。このため、画質保持性も維持できているといえる。

次に、実施例２で作製した表示媒体の表示基板側の電極がマイナスとなり、背面基板側の電極がプラスとなるように両電極に10Vの電圧を3秒間印加したところ、シアン粒子群３４Ｃ及びマゼンタ粒子群３４Ｍの双方が表示基板側へ移動し、表示媒体には紫色が表示された。

次に、表示基板側の電極をプラスとし、背面基板側の電極をマイナスとして、両電極に０Ｖから除々に印加電圧を0.5Ｖ／ｓｅｃの速度で上昇させて、4Ｖの電圧を印加したときの表示媒体の色変化を確認したところ、表示媒体には赤色が表示された。

この赤色の表示された表示媒体について、表面基板の面の全領域の内の端部と中央部を含む１０点について、濃度を濃度計（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製、Ｘ−Ｒｉｔｅ４０４Ａ）により測定し、この測定結果の濃度平均値を算出したところ、1.3であった。

このため、実施例２においては、実施例１と同様に、比較例１に比べて、２次色を表示した後の表示色濃度が高く、表示色濃度の低下が抑制されていることが確認された。

本実施形態に係る表示媒体及び表示装置の概略構成図である。 本実施形態に係る表示媒体の帯電膜を拡大した模式図である。 （Ａ）〜（Ｃ）本実施形態に係る表示媒体の帯電膜を拡大した模式図である。 （Ａ）（Ｂ）帯電膜の構成方法を示す模式図である。 印加する電圧と粒子の移動量（表示濃度）との関係を模式的に示す線図である。 本実施形態に係る表示媒体における、粒子の移動と表示される色との関係を示す模式図である。

符号の説明

１０ 表示装置
１２ 表示媒体
１６ 電圧印加部
１８ 制御部
２０ 表示基板
２２ 背面基板
２７、２９ 帯電膜
３４Ｍ マゼンタ粒子群
３４Ｙ イエロー粒子群
３４Ｃ シアン粒子群
３４ 粒子群
５２ 凹部

Claims (6)

1. 少なくとも一方が透光性を有すると共に間隙をもって配置された一対の基板と、
   前記一対の基板間に封入された分散媒と、
   前記分散媒中に分散され、透光性を有し、前記基板間に形成された電界に応じて移動すると共に、互いに色及び移動するために必要な移動電圧の絶対値の異なる複数種類の粒子群と、
   前記一対の基板の対向面の少なくとも一方に設けられ、対向する基板側に開口し且つ前記粒子群の出入り可能な複数の凹部を有する予め帯電された帯電膜と、
   を有することを特徴とする表示媒体。
2. 前記凹部は、前記帯電膜の前記一対の基板の対向面の全領域に渡って設けられていることを特徴とする請求項１に記載の表示媒体。
3. 前記凹部の深さは、前記複数種類の粒子群の内の少なくとも複数の粒子の体積平均一次粒径を加算した値以上であることを特徴とする請求項１に記載の表示媒体。
4. 前記帯電膜は、予め飽和帯電量まで帯電された第１の帯電膜上に、飽和帯電量未満に帯電または非帯電の第２の帯電膜を積層させてなることを特徴とする請求項１に記載の表示媒体。
5. 電極を有する一対の基板であって、少なくとも一方が透光性を有すると共に間隙をもって配置された一対の基板と、前記一対の基板間に封入された分散媒と、前記分散媒中に分散され、透光性を有し、前記基板間に形成された電界に応じて移動すると共に、互いに色及び移動するために必要な移動電圧の絶対値の異なる複数種類の粒子群と、前記一対の基板の対向面の少なくとも一方に設けられ、対向する基板側に開口し且つ前記粒子群の出入り可能な複数の凹部を有する予め帯電された帯電膜と、を有する表示媒体と、
   前記一対の基板間に電圧を印加する電圧印加手段と、
   を備えたことを特徴とする表示装置。
6. 前記複数種類の粒子は、種類毎に電界に応じて移動するために必要な電圧範囲を有し、且つ互いに該電圧範囲の異なることを特徴とする請求項５に記載の表示装置。