JP2008122447A - 表示媒体、及び表示装置 - Google Patents

Abstract

【課題】基板へ付着したときの粒子群の拡散を防止した表示媒体、及び表示装置を提供すること。
【解決手段】電極を有する一対の基板（表示基板２０、背面基板２２）であって、少なくとも一方が透光性を有すると共に間隙をもって配置された一対の基板と、一対の基板間に封入された分散媒５０と、分散媒５０中に分散され、一対の基板間に形成された電界に応じて該分散媒中を移動する粒子群３４と、を有した表示媒体１２において、一対の基板の対向面の少なくとも一方と、粒子群３４と、を互いに異なる帯電極性で帯電させる。
【選択図】図１

Description

本発明は、表示媒体、及び表示装置に関するものである。

従来、繰り返し書き換えが可能な画像表示媒体として、着色粒子を用いた画像表示媒体が知られている（例えば、特許文献１〜８参照）。
この画像表示媒体は、例えば一対の基板と、一対の基板間に形成された電界に応じて基板間を移動可能に該基板間に封入された粒子群と、を含んで構成されている。また、基板間には、粒子が基板内の特定の領域に偏るのを防ぐため等の理由により、基板間を複数のセルに仕切るための間隙部材が設けられる場合もある。

一対の基板間に封入された粒子群としては、特定の色に着色された１種類の粒子群である場合や、互いに色及び移動に必要な電界強度の異なる複数種類の粒子群である場合等がある。

この画像表示媒体では、一対の基板間に電圧を印加することにより封入されている粒子を移動させることで、何れか一方の基板側に移動した粒子の量及び移動した粒子の色に応じた色の画像を表示させている。すなわち、表示対象となる画像の色及び濃度に応じて、移動させる対象となる粒子群を移動させるための強度の電圧を基板間に印加することで、移動対象となる粒子群を一対の基板の何れか一方側へ移動させて表示対象の画像の色及び濃度に応じた画像を表示している。

特開２０００−２５８８０５ 特開２００４−２７９６４７ 特開２００４−２８７４２５ 特開２００４−２９４７１８ 特開２００５−１７２８４５ 特開２００５−３３１８５９ 特開２００５−３５１９９３ 特開２００６−２３７１１

本発明は、基板へ付着したときの粒子群の飛散を低減させた表示媒体、及び表示装置を提供することを課題とする。

上記課題は、以下の手段により解決される。即ち、
請求項１に係る発明は、
電極を有する一対の基板であって、少なくとも一方が透光性を有すると共に間隙をもって配置された一対の基板と、
前記一対の基板間に封入された分散媒と、
前記分散媒中に分散され、前記一対の基板間に形成された電界に応じて該分散媒中を移動する粒子群と、
を有し、
前記一対の基板の対向面の少なくとも一方と、前記粒子群と、が互いに異なる帯電極性で帯電されていることを特徴とする表示媒体である。

請求項２に係る発明は、
前記一対の基板が表示基板と背面基板であり、少なくとも表示基板側の前記対向面が帯電されている、請求項１に記載の表示媒体である。

請求項３に係る発明は、
前記一対の基板が表示基板と背面基板であり、少なくとも背面基板側の前記対向面が帯電されている、請求項１に記載の表示媒体である。

請求項４に係る発明は、
前記一対の基板の対向面の少なくとも一方が、化学的な処理により帯電されてなる、請求項１に記載の表示媒体である。

請求項５に係る発明は、
互いに電極を有する一対の基板であって少なくとも一方が透光性を有すると共に間隙をもって配置された一対の基板、前記一対の基板間に封入された分散媒、前記分散媒中に分散され、及び、前記一対の基板間に形成された電界に応じて該分散媒中を移動する粒子群を有し、前記一対の基板の対向面の少なくとも一方と、前記粒子群と、が互いに異なる帯電極性で帯電されている表示媒体と、
前記一対の基板間に電圧を印加する電圧印加手段と、
を備えたことを特徴とする表示装置である。

請求項６に係る発明は、
前記一対の基板が表示基板と背面基板であり、少なくとも表示基板側の前記対向面が帯電されている、請求項５に記載の表示装置である。

請求項７に係る発明は、
前記一対の基板が表示基板と背面基板であり、少なくとも背面基板側の前記対向面が帯電されている、請求項５に記載の表示装置である。

請求項８に係る発明は、
前記一対の基板の対向面の少なくとも一方の表面が、酸性基あるいは塩基性基で修飾されてなる、請求項５に記載の表示装置である。

請求項１に係る発明によれば、基板の対向面を帯電処理してない場合と比較して、基板へ付着したときの粒子群の飛散を低減させる、といった効果を奏する

請求項２に係る発明によれば、基板の対向面を帯電処理してない場合と比較して、非電界印加時で経時による濃度低下、画像劣化が抑制される、といった効果を奏する

請求項３に係る発明によれば、基板の対向面を帯電処理してない場合と比較して、非電界印加時でも表示画像（非表示も含む）に影響を与えることが抑制される、といった効果を奏する。

請求項４に係る発明によれば、基板の対向面を帯電処理してない場合と比較して、帯電量が制御された基板表面とすることができ、駆動制御が安定になる、といった効果を奏する

請求項５に係る発明によれば、基板の対向面を帯電処理してない場合と比較して、基板へ付着したときの粒子群の飛散を低減させる、といった効果を奏する

請求項６に係る発明によれば、基板の対向面を帯電処理してない場合と比較して、非電界印加時で経時による濃度低下、画像劣化が抑制される、といった効果を奏する

請求項７に係る発明によれば、基板の対向面を帯電処理してない場合と比較して、非電界印加時でも表示画像（非表示も含む）に影響を与えることが抑制される、といった効果を奏する

請求項８に係る発明によれば、基板の対向面を帯電処理してない場合と比較して、帯電量が制御された基板表面とすることができ、駆動制御が安定になる、といった効果を奏する

以下、本発明の実施形態について図面を参照しつつ説明する。なお、作用・機能が同様の働きを担う部材には、全図面を通して同じ符合を付与し、重複する説明を省略する場合がある。

図１は、実施形態に係る表示装置の概略構成図である。図２は、実施形態に係る表示装置の表示媒体の基板間に電圧を印加したときの粒子群の移動態様を模式的に示す説明図である。

実施形態に係る表示装置１０は、図１に示すように、表示媒体１２と、表示媒体１２に電圧を印加する電圧印加部１６と、制御部１８と、を含んで構成されている。

表示媒体１２は、画像表示面とされる表示基板２０、表示基板２０に間隙をもって対向する背面基板２２、これらの基板間を所定間隔に保持すると共に、表示基板２０と背面基板２２との基板間を複数のセルに区画する間隙部材２４、各セル内に封入された粒子群３４、及び粒子群３４とは異なる光学的反射特性を有する大型着色粒子群３６を含んで構成されている。

上記セルとは、表示基板２０と、背面基板２２と、間隙部材２４と、によって囲まれた領域を示している。このセル中には、分散媒５０が封入されている。粒子群３４（詳細後述）は、複数の粒子から構成されており、この分散媒５０中に分散され、セル内に形成された電界強度に応じて表示基板２０と背面基板２２との基板間を大型着色粒子群３６の間隙を通じて移動する。

なお、本実施の形態では、１つのセル内に封入されている粒子群３４は、所定の色を有すると共に、正又は負に帯電処理されて予め調整されているものとして説明する。

なお、この表示媒体１２に画像を表示したときの各画素に対応するように間隙部材２４を設け、各画素に対応するようにセルを形成することで、表示媒体１２を、画素毎の表示が可能となるように構成することができる。

また、本実施の形態では、説明を簡易化するために、１つのセルに注目した図を用いて本実施の形態を説明する。以下、各構成について詳細に説明する。

表示基板２０は、支持基板３８上に、表面電極４０を積層した構成となっている。背面基板２２は、支持基板４４上に、背面電極４６を積層した構成となっている。

表示基板２０、又は表示基板２０と背面基板２２との双方は、透光性を有している。ここで、本実施の形態における透光性とは、可視光の透過率が６０％であることを示している。

支持基板３８及び支持基板４４としては、ガラスや、プラスチック、例えば、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ポリエーテルサルフォン樹脂等が挙げられる。

表面電極４０及び背面電極４６には、インジウム、スズ、カドミウム、アンチモン等の酸化物、ＩＴＯ等の複合酸化物、金、銀、銅、ニッケル等の金属、ポリピロールやポリチオフェン等の有機材料等を使用することができる。これらは単層膜、混合膜あるいは複合膜として使用でき、蒸着法、スパッタリング法、塗布法等で形成できる。また、その厚さは、蒸着法、スパッタリング法によれば、通常１００〜２０００Åである。背面電極４６及び表面電極４０は、従来の液晶表示素子あるいはプリント基板のエッチング等従来公知の手段により、所望のパターン、例えば、マトリックス状、あるいはパッシブマトリックス駆動を可能とするストライプ状に形成することができる。

また、表面電極４０を支持基板３８に埋め込んでもよい。また、背面電極４６を支持基板４４に埋め込んでもよい。この場合、支持基板３８及び支持基板４４の材料を粒子群３４の各粒子の組成等に応じて選択する。

なお、背面電極４６及び表面電極４０各々を表示基板２０及び背面基板２２と分離させ、表示媒体１２の外部に配置してもよい。

なお、上記では、表示基板２０と背面基板２２の双方に電極（表面電極４０及び背面電極４６）を備える場合を説明したが、何れか一方にだけ設けるようにして、アクティブマトリクス駆動させるようにしてもよい。

また、アクティブマトリックス駆動を可能にするために、支持基板３８及び支持基板４４は、画素毎にＴＦＴ（薄膜トランジスタ）を備えていてもよい。配線の積層化及び部品実装が容易であることから、ＴＦＴは表示基板ではなく背面基板２２に形成することが望ましい。

表示基板２０と背面基板２２の対向面（本実施形態では電極４０及び電極４６の対向面）には、粒子群の帯電極性と異なる帯電極性となるように帯電処理が施されている。

帯電処理は、粒子群３４が正帯電粒子で構成されている場合、負帯電処理が行われ、粒子群３４が負帯電粒子で構成されている場合、正帯電処理が行われる。

この帯電処理は、化学的な処理により行われることがよく、例えば、酸性基あるいは塩基性基で修飾されてなることがよい。具体的には、例えば、正帯電処理を施す場合、塩基性化合化合物を用いて処理を施すことがよく、負帯電処理を施す場合には、酸性化合物を用いて処理を施すことがよい。例えば、塩基性化合物により処理が行われると塩基性基（例えばＮＨ_３ ^＋）が表面に配置されて正に帯電される。一方、酸性化合物により処理が行われると、酸性基（例えばＳＯ_３ ⁻、ＣＯＯ⁻）が表面に配置されて負に帯電される。

正帯電処理を施すための塩基性化合物としては、例えば、以下のものを使用することができるが、これに限られるわけではない。
・ｐｏｌｙａｌｌｙｌａｍｉｎｅ ｈｙｄｒｏｃｈｌｏｒｉｄｅ
・ｐｏｌｙ（ｐ−ｐｈｅｎｙｌｅｎｅ ｖｉｎｙｌｅｎｅ）
・ｐｏｌｙ（ｐ−ｍｅｔｙｌｐｙｒｉｄｉｎｉｕｍ ｖｉｎｙｌｅｎｅ）
・ｐｒｏｔｏｎａｔｅｄ ｐｏｌｙ（ｐ−ｐｙｒｉｄｙｌ ｖｉｎｙｌｅｎｅ）
・ｐｏｌｙ（２−Ｎ−ｍｅｔｈｙｌｐｙｒｉｄｉｎｉｕｍ ａｃｅｔｙｌｅｎｅ）
・γ−Ａｍｉｎｏｐｒｏｐｙｌｔｒｉｅｔｈｏｘｙｓｉｌａｎｅ
・Ｎ−［３−（トリメトキシシリル）プロピル］エチレンジアミン

負帯電処理を施すための酸性化合物としては、例えば、以下のものを使用することができるが、これに限られるわけではない。
・ｓｕｌｆｏｎａｔｅｄ ｐｏｌｙａｎｉｌｉｎｅ
・ｐｏｌｙ（ｔｈｉｏｐｈｅｎｅ−３−ａｃｅｔｉｃ−ａｃｉｄ）
・ｓｕｌｆｏｎａｔｅｄ ｐｏｌｙｓｔｙｒｅｎｅ
・ｐｏｌｙｖｉｎｙｌｓｕｌｆａｔｅ ｐｏｔａｓｓｉｕｍ ｓａｌｔ
・Ｐｏｌｙ−４−ｖｉｎｙｌｂｅｎｚｙｌ−（Ｎ，Ｎ−ｄｉｅｔｈｙｌ−Ｎ−ｍｅｔｈｙｌ−）ａｍｍｏｎｉｕｍ ｉｏｄｉｄｅ
・カルボキシエチルシラントリオール

これらの化合物を用いて基板を処理するには、例えば次のようにして行うことが可能である。これらの化合物をメタノール、エタノール、ＩＰＡなどのアルコール、水、又はアルコールと水の混合液に０．０１〜１０ｗｔ％となるように溶解し、その中に、基板を１〜６０分浸漬する。その後、アルコール、水、又はアルコールと水の混合液により基板に付着した過剰の液を洗い落とす。その後、１００〜１５０℃で５〜６０分乾燥させることにより、基板の処理を行うことができる。化合物をアルコール、水、又はアルコールと水の混合液に溶解する際、塩酸、酢酸、アンモニア水等を０．０１〜１０ｗｔ％添加することも有効である。

また、被処理面によっては、酸性化合物により処理を施したのち、塩基性化合物を処理することもできる。無論、その逆を行うことができる。

表示基板２０と背面基板２２との基板間の隙を保持するための間隙部材２４は、表示基板２０の透光性を損なわないように形成され、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、電子線硬化樹脂、光硬化樹脂、ゴム、金属等で形成することができる。

間隙部材２４は表示基板２０及び背面基板２２の何れか一方と一体化されてもよい。この場合には、支持基板３８又は支持基板４４をエッチングするエッチング処理、レーザー加工処理、予め作製した型を使用してプレス加工処理又は印刷処理等を行うことによって作製することができる。
この場合、間隙部材２４は、表示基板２０側、背面基板２２側のいずれか、又は双方に作製することができる。

間隙部材２４は有色でも無色でもよいが、表示媒体１２に表示される表示画像に悪影響を及ぼさないように無色透明であることが望ましく、その場合には、例えば、ポリスチレンやポリエステルやアクリルなどの透明樹脂等を使用することができる。

また、粒子状の間隙部材２４もまた透明であることが望ましく、ポリスチレン、ポリエステル又はアクリル等の透明樹脂粒子の他、ガラス粒子も使用できる。

なお、「透明」とは、可視光に対して、透過率６０％以上有することを示している。

粒子群３４が分散される分散媒５０としては、絶縁性液体であることが望ましい。ここで、「絶縁性」とは、体積固有抵抗が１０^１１Ωｃｍ以上であることを示している。以下同様である。

上記絶縁性液体として具体的には、ヘキサン、シクロヘキサン、トルエン、キシレン、デカン、ヘキサデカン、ケロセン、パラフィン、イソパラフィン、シリコーンオイル、ジククロロエチレン、トリクロロエチレン、パークロロエチレン、高純度石油、エチレングリコール、アルコール類、エーテル類、エステル類、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、ジメチルスルホキシド、Ｎ−メチルピロリドン、２−ピロリドン、Ｎ−メチルホルムアミド、アセトニトリル、テトラヒドロフラン、プロピレンカーボネート、エチレンカーボネート、ベンジン、ジイソプロピルナフタレン、オリーブ油、イソプロパノール、トリクロロトリフルオロエタン、テトラクロロエタン、ジブロモテトラフルオロエタンなどや、それらの混合物が好適に使用できる。

また、下記体積抵抗値となるよう不純物を除去することで、水（所謂、純水）も、分散媒５０として好適に使用することができる。該体積抵抗値としては、１０^３Ωｃｍ以上であることが望ましく、１０^７Ωｃｍ〜１０^１９Ωｃｍであることがより好適であり、さらに１０^１０Ωｃｍ〜１０^１９Ωｃｍであることがより良い。この範囲の体積抵抗値とすることで、より効果的に、粒子群に電界を印加することが可能となり、かつ、電極反応に起因する液体の電気分解による気泡の発生が抑制され、通電毎に粒子の電気泳動特性が損なわれることがなく、優れた繰り返し安定性を付与することができる。

なお、絶縁性液体には、必要に応じて、酸、アルカリ、塩、分散安定剤、酸化防止や紫外線吸収などを目的とした安定剤、抗菌剤、防腐剤などを添加することができるが、上記で示した特定の体積抵抗値の範囲となるように添加することが望ましい。

また、絶縁性液体には、帯電制御剤として、陰イオン界面活性剤、陽イオン界面活性剤、両性界面活性剤、非イオン界面活性剤、フッ素系界面活性剤、シリコーン系界面活性剤、金属石鹸、アルキルリン酸エステル類、コハク酸イミド類等を添加して使用できる。

イオン性及び非イオン性の界面活性剤としては、より具体的には以下があげられる。ノニオン活性剤としては、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンドデシルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、脂肪酸アルキロールアミド等が挙げられる。アニオン界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルフェニルスルホン酸塩、アルキルナフタリンスルホン酸塩、高級脂肪酸塩、高級脂肪酸エステルの硫酸エステル塩、高級脂肪酸エステルのスルホン酸等がある。カチオン界面活性剤としては、第一級ないし第三級のアミン塩、第四級アンモニウム塩等があげられる。これら帯電制御剤は、粒子固形分に対して０．０１重量％以上、２０重量％以下が望ましく、特に０．０５〜１０重量％の範囲が望ましい。０．０１重量％を下回ると、希望とする帯電制御効果が不充分であることがあり、また２０重量％を越えると、現像液の過度な電導度の上昇を引き起こすことがあり、使い難くなるからである。

なお、表示媒体１２に封入される上記粒子群３４は、分散媒５０として高分子樹脂に分散されていることも望ましい。この高分子樹脂としては、高分子ゲル、高分子ポリマー等であることも望ましい。

この高分子樹脂としては、アガロース、アガロペクチン、アミロース、アルギン酸ナトリウム、アルギン酸プロピレングリコールエステル、イソリケナン、インスリン、エチルセルロース、エチルヒドロキシエチルセルロース、カードラン、カゼイン、カラギーナン、カルボキシメチルセルロース、カルボキシメチルデンプン、カロース、寒天、キチン、キトサン、絹フィブロイン、クアーガム、クインスシード、クラウンゴール多糖、グリコーゲン、グルコマンナン、ケラタン硫酸、ケラチン蛋白質、コラーゲン、酢酸セルロース、ジェランガム、シゾフィラン、ゼラチン、ゾウゲヤシマンナン、ツニシン、デキストラン、デルマタン硫酸、デンプン、トラガカントゴム、ニゲラン、ヒアルロン酸、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、プスツラン、フノラン、分解キシログルカン、ペクチン、ポルフィラン、メチルセルロース、メチルデンプン、ラミナラン、リケナン、レンチナン、ローカストビーンガム等の天然高分子由来の高分子ゲルが挙げられる他、合成高分子の場合にはほとんどすべての高分子ゲルが挙げられる。

更に、アルコール、ケトン、エーテル、エステル、及びアミドの官能基を繰り返し単位中に含む高分子等が挙げられ、例えば、ポリビニルアルコール、ポリ（メタ）アクリルアミドやその誘導体、ポリビニルピロリドン、ポリエチレンオキシドやこれら高分子を含む共重合体を挙げることができる。

これら中でも、製造安定性、電気泳動特性等の観点から、ゼラチン、ポリビニルアルコール、ポリ（メタ）アクリルアミド等が望ましく用いられる。

これら高分子樹脂は、前記絶縁性液体と共に分散媒５０として用いることが望ましい。

また、この分散媒５０に下記着色剤を混合することで、表示媒体１２に粒子群３４の色とは異なる色を表示させることができる。例えば、着色剤として白色を示す着色剤を混合することにより、粒子群３４の色が黒色の場合には、表示媒体１２にいて白色と黒色とを表示することができる。

この分散媒５０に混合する着色剤としては、カーボンブラック、酸化チタン、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、フタロシアニン銅系シアン色材、アゾ系イエロー色材、アゾ系マゼンタ色材、キナクリドン系マゼンタ色材、レッド色材、グリーン色材、ブルー色材等の公知の着色剤を挙げることができる。具体的には、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロリド、フタロシアニンブルー、マラカイトグリーンオキサレート、ランプブラック、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３、等を代表的なものとして挙げることができる。

分散媒５０はその中で粒子群３４が移動することから、分散媒５０の粘度が所定値以上であると、背面基板２２及び表示基板２０への付着力のばらつきが大きく、電界に対する粒子移動の閾値がとれないことから、分散媒５０の粘度についても、調整することがよい。

分散媒５０の粘度は、温度２０℃の環境下において、０．１ｍＰａ・ｓ〜１００ｍＰａ・ｓであることが粒子の移動速度、すなわち、表示速度の観点から必須であり、０．１ｍＰａ・ｓ〜５０ｍＰａ・ｓであることが望ましく、０．１ｍＰａ・ｓ〜２０ｍＰａ・ｓであることが更に望ましい。

分散媒５０の粘度を０．１ｍＰａ・ｓＰａ・ｓ〜１００ｍＰａ・ｓの範囲とすることにより、分散媒５０中に分散されている粒子群３４と、表示基板２０又は背面基板２２との付着力や流動抵抗や電気泳動時間のばらつきを抑制することができる。

分散媒５０の粘度の調整は、分散媒の分子量、構造、組成等を調整することによって可能である。なお、この粘度の測定には、東京計器製Ｂ−８Ｌ型粘度計を用いることができる。

粒子群３４は、複数の粒子から構成され、各粒子は正又は負に帯電されており、表面電極４０と背面電極４６との電極間に（すなわち、表示基板２０と背面基板２２と基板間に）、所定の電圧が印加されて表示基板２０と背面基板２２との基板間に所定の電界強度以上の電界が形成されることで分散媒５０中を移動するものである。
表示媒体１２における表示色の変化は、この粒子群３４を構成する各粒子の分散媒５０中の移動によって生じる。

この粒子群３４の各粒子としては、ガラスビーズ、アルミナ、酸化チタン等の絶縁性の金属酸化物粒子等、熱可塑性若しくは熱硬化性樹脂粒子、これらの樹脂粒子の表面に着色剤を固定したもの、熱可塑性若しくは熱硬化性樹脂中に着色剤を含有する粒子、及びプラズモン発色機能を有する金属コロイド粒子等が挙げられる。

粒子の製造に使用される熱可塑性樹脂としては、スチレン、クロロスチレン等のスチレン類、エチレン、プロピレン、ブチレン、イソプレン等のモノオレフィン、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル、酪酸ビニル等のビニルエステル、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ドデシル等のα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルブチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類の単独重合体あるいは共重合体を例示することができる。

また、粒子の製造に使用される熱硬化性樹脂としては、ジビニルベンゼンを主成分とする架橋共重合体や架橋ポリメチルメタクリレート等の架橋樹脂、フェノール樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等を挙げることができる。特に代表的な結着樹脂としては、ポリスチレン、スチレン−アクリル酸アルキル共重合体、スチレン−メタクリル酸アルキル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリアミド、変性ロジン、パラフィンワックス等を挙げることができる。

着色剤としては、有機若しくは無機の顔料や、油溶性染料等を使用することができ、マグネタイト、フェライト等の磁性紛、カーボンブラック、酸化チタン、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、フタロシアニン銅系シアン色材、アゾ系イエロー色材、アゾ系マゼンタ色材、キナクリドン系マゼンタ色材、レッド色材、グリーン色材、ブルー色材等の公知の着色剤を挙げることができる。具体的には、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロリド、フタロシアニンブルー、マラカイトグリーンオキサレート、ランプブラック、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３、等を代表的なものとして例示することができる。

粒子の樹脂には、必要に応じて、帯電制御剤を混合してもよい。帯電制御剤としては、電子写真用トナー材料に使用される公知のものが使用でき、例えば、セチルピリジルクロライド、ＢＯＮＴＲＯＮ Ｐ−５１、ＢＯＮＴＲＯＮ Ｐ−５３、ＢＯＮＴＲＯＮ Ｅ−８４、ＢＯＮＴＲＯＮ Ｅ−８１（以上、オリエント化学工業社製）等の第４級アンモニウム塩、サリチル酸系金属錯体、フェノール系縮合物、テトラフェニル系化合物、酸化金属粒子、各種カップリング剤により表面処理された酸化金属粒子を挙げることができる。

粒子の内部や表面には、必要に応じて、磁性材料を混合してもよい。磁性材料は必要に応じてカラーコートした無機磁性材料や有機磁性材料を使用する。また、透明な磁性材料、特に、透明有機磁性材料は着色顔料の発色を阻害せず、比重も無機磁性材料に比べて小さく、より望ましい。
着色した磁性粉として、例えば、特開２００３−１３１４２０公報記載の小径着色磁性粉を用いることができる。核となる磁性粒子と該磁性粒子表面上に積層された着色層とを備えたものが用いられる。そして、着色層としては、顔料等により磁性粉を不透過に着色する等選定して差し支えないが、例えば光干渉薄膜を用いるのが望ましい。この光干渉薄膜とは、ＳｉＯ_２やＴｉＯ_２等の無彩色材料を光の波長と同等な厚みを有する薄膜にしたものであり、薄膜内の光干渉により光を波長選択的に反射するものである。

粒子の表面には、必要に応じて、外添剤を付着させてもよい。外添剤の色は、粒子の色に影響を与えないように、透明であることが望ましい。

外添剤としては、酸化ケイ素（シリカ）、酸化チタン、アルミナ等の金属酸化物等の無機粒子が用いられる。粒子の帯電性、流動性、及び環境依存性等を調整するために、これらをカップリング剤やシリコーンオイルで表面処理することができる。

カップリング剤には、アミノシラン系カップリング剤、アミノチタン系カップリング剤、ニトリル系カップリング剤等の正帯電性のものと、窒素原子を含まない（窒素以外の原子で構成される）シラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、エポキシシランカップリング剤、アクリルシランカップリング剤等の負帯電性のものがある。また、シリコーンオイルには、アミノ変性シリコーンオイル等の正帯電性のものと、ジメチルシリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、α−メチルスルホン変性シリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、クロルフェニルシリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル等の負帯電性のものが挙げられる。これらは外添剤の所望の抵抗に応じて選択される。

上記外添剤の中では、よく知られている疎水性シリカや疎水性酸化チタンが望ましく、特に特開平１０−３１７７記載のＴｉＯ（ＯＨ）_２と、シランカップリング剤等のシラン化合物との反応で得られるチタン化合物が好適である。シラン化合物としてはクロロシラン、アルコキシシラン、シラザン、特殊シリル化剤のいずれのタイプを使用することも可能である。このチタン化合物は、湿式工程の中で作製されるＴｉＯ（ＯＨ）_２にシラン化合物あるいはシリコーンオイルを反応、乾燥させて作製される。数百度という焼成工程を通らないため、Ｔｉ同士の強い結合が形成されず、凝集が全くなく、粒子は一次粒子の状態である。さらに、ＴｉＯ（ＯＨ）_２にシラン化合物あるいはシリコーンオイルを直接反応させるため、シラン化合物やシリコーンオイルの処理量を多くすることができて、シラン化合物の処理量等を調整することにより帯電特性を制御でき、且つ付与できる帯電能も従来の酸化チタンのそれより顕著に改善することができる。

外添剤の一次粒子は、一般的には１〜１００ｎｍであり、５〜５０ｎｍであることがより良いが、これに限定されない。

外添剤と粒子の配合比は粒子の粒径と外添剤の粒径の兼ね合いから調整される。外添剤の添加量が多すぎると粒子表面から該外添剤の少なくとも一部が遊離し、これが他方の粒子の表面に付着して、所望の帯電特性が得られなくなる。一般的には、外添剤の量は、粒子１００重量部に対して、０．０１〜３重量部、また０．０５〜１重量部であることがより良い。

外添剤は、複数種類の粒子の何れか１種にだけ添加してもよいし、複数種又は全種類の粒子へ添加してもよい。全粒子の表面に外添剤を添加する場合は、粒子表面に外添剤を衝撃力で打込んだり、粒子表面を加熱して外添剤を粒子表面に強固に固着したりすることが望ましい。これにより、外添剤が粒子から遊離し、異極性の外添剤が強固に凝集して、電界で解離させることが困難な外添剤の凝集体を形成することが防止され、ひいては画質劣化が防止される。

粒子群３４を作製する方法としては、従来公知のどの方法を用いてもよい。例えば、特開平７−３２５４３４公報記載のように、樹脂、顔料及び帯電制御剤を所定の混合比になるように計量し、樹脂を加熱溶融させた後に顔料を添加して混合、分散させ、冷却した後、ジェットミル、ハンマーミル、ターボミル等の粉砕機を用いて粒子を調製し、得られた粒子をその後分散媒に分散する方法が使用できる。また、懸濁重合、乳化重合、分散重合等の重合法やコアセルベーション、メルトディスパージョン、エマルジョン凝集法で帯電制御剤を粒子中に含有させた粒子を調製し、その後分散媒に分散して粒子分散媒を作製してもよい。さらにまた、樹脂が可塑化可能で、分散媒が沸騰せず、かつ、樹脂、帯電制御剤及び／又は着色剤の分解点よりも低温で、前記の樹脂、着色剤、帯電制御剤及び分散媒の原材料を分散及び混錬することができる適当な装置を用いる方法がある。具体的には、流星型ミキサー、ニーダー等で顔料と樹脂、帯電制御剤を分散媒中で加熱溶融し、樹脂の溶媒溶解度の温度依存性を利用して、溶融混合物を撹拌しながら冷却し、凝固／析出させて粒子を作製することができる。

さらにまた、分散及び混練のための粒状メデイアを装備した適当な容器、例えばアトライター、加熱したボールミル等の加熱された振動ミル中に上記の原材料を投入し、この容器を望ましい温度範囲、例えば８０〜１６０℃で分散及び混練する方法が使用できる。粒状メデイアとしては、ステンレス鋼、炭素鋼等の鋼、アルミナ、ジルコニア、シリカ等が望ましく用いられる。この方法によって粒子を作製するには、あらかじめ流動状態にした原材料をさらに粒状メデイアによって容器内に分散させた後、分散媒を冷却して分散媒から着色剤を含む樹脂を沈殿させる。粒状メデイアは冷却中及び冷却後にも引き続き運動状態を保ちながら、剪断及び／又は、衝撃を発生させ粒子径を小さくする。

粒子群３４の含有量（セル中の全質量に対する含有量（質量％））は、所望の色相が得られる濃度であれば特に限定されるものではなく、セルの厚さ（すなわち、表示基板２０と背面基板との基板間の距離）により含有量を調整することが、表示媒体１２としては有効である。即ち、所望の色相を得るために、セルが厚くなるほど含有量は少なくなり、セルが薄くなるほど含有量を多くすることができる。一般的には、０．０１〜５０質量％である。

大径着色粒子群３６は、帯電されていない粒子群であり、粒子群３４とは異なる光学的反射特性を有する大型着色粒子から構成され、粒子群３４とは異なる色を表示する反射部材として機能するものである。そして、表示基板２０と背面基板２２との基板間の移動を阻害することなく、移動させる空隙部材としての機能も有している。

大径着色粒子群３６は、具体的には、例えば、粒子群３４を構成する各粒子より大きな粒径で、且つ粒子群３４の色とは異なる色に着色されており、粒子群３４による色とは異なる色を表示媒体１２に表示させるための部材である。本実施の形態では、大径着色粒子群３６は白色である場合を説明するが、この色に限定されることはない。

大径着色粒子群３６は、例えば、酸化チタンや酸化ケイ素、酸化亜鉛などの白色顔料を、ポリスチレンやポリエチレン、ポリプロピレン、ポリカーボネート、ＰＭＭＡ、アクリル樹脂、フェノール樹脂、ホルムアルデヒド縮合物などに分散した粒子が使用できる。また、着色部材を構成する粒子として、白色以外の粒子を適用する場合、例えば、所望の色の顔料、あるいは染料を内包した前記した樹脂粒子を使用することができる。顔料や染料は、例えばＲＧＢやＹＭＣ色であれば、印刷インキやカラートナーに使用されている一般的な顔料あるいは染料を使用できる。

大径着色粒子群３６を基板間へ封入するには、例えば、インクジェット法などにより行う。また、大径着色粒子群３６を固定化する場合、例えば、大径着色粒子群３６を封入した後、加熱（及び必要があれば加圧）して、大径着色粒子群３６の粒子群表層を溶かすことで、粒子間隙を維持させつつ行われる。

表示媒体１２における上記セルの大きさとしては、表示媒体１２の解像度と密接な関係にあり、セルが小さいほど高解像度な画像を表示可能な表示媒体１２を作製することができ、通常、表示媒体１２の表示基板２０の板面方向の長さが１０μｍ〜１ｍｍ程度である。

上記表示基板２０及び背面基板２２を、間隙部材２４を介して互いに固定するには、ボルトとナットの組み合わせ、クランプ、クリップ、基板固定用の枠等の固定手段を使用することができる。また、接着剤、熱溶融、超音波接合等の固定手段も使用することができる。

このように構成される表示媒体１２は、画像の保存及び書換えが可能な掲示板、回覧版、電子黒板、広告、看板、点滅標識、電子ペーパー、電子新聞、電子書籍、及び複写機・プリンタと共用できるドキュメントシート等に使用することができる。

上記に示したように、本発明の実施の形態に係る表示装置１０は、表示媒体１２と、表示媒体１２に電圧を印加する電圧印加部１６と、制御部１８とを含んで構成されている（図１参照）。

電圧印加部１６は、表面電極４０及び背面電極４６に電気的に接続されている。なお、本実施の形態では、表面電極４０及び背面電極４６の双方が、電圧印加部１６に電気的に接続されている場合を説明するが、表面電極４０及び背面電極４６の一方が、接地されており、他方が電圧印加部１６に接続された構成であってもよい。

電圧印加部１６は、制御部１８に信号授受可能に接続されている。

制御部１８は、装置全体の動作を司るＣＰＵ（中央処理装置）と、各種データを一時的に記憶するＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）と、装置全体を制御する制御プログラム等の各種プログラムが予め記憶されたＲＯＭ（Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）と、を含むマイクロコンピュータとして構成されていることも可能である。

電圧印加部１６は、表面電極４０及び背面電極４６に電圧を印加するための電圧印加装置であり、制御部１８の制御に応じた電圧を表面電極４０及び背面電極４６間に印加する。

次に、表示装置１０の作用を説明する。この作用は制御部１８の動作に従って説明する。

ここで、表示媒体１２に封入されている粒子群３４は、黒色であり且つ負極性に帯電されている場合を説明する。また、分散媒５０は透明であり、大型着色粒子群３６が白色であるものとして説明する。すなわち、本実施の形態では、表示媒体１２は、粒子群３４の移動によって黒色又は白色を表示する場合を説明する。

まず、電圧を、所定時間、表面電極４０が負極となり背面電極４６が正極となるように印加することを示す初期動作信号を、電圧印加部１６へ出力する。基板間に負極で且つ濃度変動が終了する閾値電圧以上の電圧が印加されると、負極に帯電している粒子群３４を構成する粒子が背面基板２２側へと移動して、背面基板２２に到る（図４（Ａ）参照）。
このとき、表示基板２０側から視認される表示媒体１２の色は、大型着色粒子群３６の色としての白色として視認される。

このＴ１時間は、初期動作における電圧印加における電圧印加時間を示す情報として、予め制御部１８内の図示を省略するＲＯＭ等のメモリ等に記憶しておけばよい。そして、処理実行のときに、この所定時間を示す情報を読み取るようにすればよい。

次に、表面電極４０と背面電極４６との電極間に、基板間に印加した電圧とは極性を反転させて、表面電極４０を正極とし背面電極４６を負極として電圧を印加すると、図４（Ｂ）に示すように、粒子群３４は表示基板２０側へと移動して表示基板２０側に到達し、粒子群３４による黒表示がなされる。

このようにして、本実施形態に係る表示装置１０では、粒子群３４が表示基板２０又は背面基板２２に到達して、付着することで表示が行われる。この際、表示基板２０及び背面基板２２の互いの対向面を、粒子群３４の帯電極性とは異なる極性で帯電させておく（帯電処理を施しておく）ことで、粒子群３４を基板へ付着させ電圧印加を停止しても（非電界付与時）、粒子群３４と基板との間で静電力が働き、粒子群３４の粒子間反発や、粒子のイオン吸引による反電場の発生に対しても、その粒子群３４の基板への付着状態が安定化する。

特に、表示基板２０の対向面を、粒子群３４の帯電極性とは異なる極性で帯電させておくと、電圧印加停止後（非電界付与時）でも、その粒子群３４の基板への付着状態が安定化するので、表示画像が安定化する。

一方、背面基板の対向面を、粒子群３４の帯電極性とは異なる極性で帯電させておくと、電圧印加停止後（非電界付与時）でも、その粒子群３４の基板への付着状態が維持されるので、表示基板２０へ粒子群３４の粒子が移動することが抑制される。

また、本実施形態では、表示基板２０及び背面基板２２の対向面を帯電させるために化学的な処理（例えば、酸性基あるいは塩基性基で修飾させる処理：具体的には、例えば塩基性化合物、酸性化合物を用いた処理）を行い、極性基を利用して帯電させている。

なお、本実施形態では、表示基板２０及び背面基板２２の双方に帯電処理を施した形態を説明したが、いずれかに帯電処理を施した形態であってもよい。また、本実施形態では、表示媒体の一方の面（表示基板２０側）のみを表示機能を持たせた形態を説明したが、これに限られず、両面に表示機能を持たせた形態、即ち一対の基板を表示基板（双方ともに透光性を持った基板）で構成してもよい。

また、本実施形態では、粒子群３４を１種類のみ使用した形態を説明したが、これに限られず、２種類以上の粒子群を適用した形態であってもよく、この形態は、例えば特願２００６−３６８７７の記載に準じて実施することができる。この場合、２種類以上の粒子群を全て同じ極性で帯電させる。

以下に本発明を実施例を挙げてより詳細に説明するが、本発明は以下の実施例にのみ限定されるものではない。

（大型着色粒子群の調製）
−分散液ＡＡの調製−
下記成分を混合し、１０ｍｍΦのジルコニアボールにてボールミル粉砕を２０時間実施して分散液ＡＡを調製した。
＜組成＞
・メタクリル酸シクロヘキシル ：５３重量部
・酸化チタン１（白色顔料） （一次粒子径０．３μｍ、タイペークＣＲ６３：石原産業社製） ：４５重量部
・シクロヘキサン：５重量部

−炭カル分散液ＡＢの調製−
下記成分を混合し、上記と同様にボールミルにて微粉砕して炭カル分散液ＡＢを調製した。
＜組成＞
・炭酸カルシウム：４０重量部
・水：６０重量部

−混合液ＡＣの調製−
下記成分を混合し、超音波機で脱気を１０分間おこない、ついで乳化機で攪拌して混合液ＡＣを調製した。
＜組成＞
・２％セロゲン：４．３ｇ
・炭カル分散液ＡＢ：８．５ｇ
・２０％食塩水：５０ｇ

分散液ＡＡ３５ｇとジビニルベンゼン１ｇ、重合開始剤ＡＩＢＮ：０．３５ｇをはかりとり、充分混合し、超音波機で脱気を１０分おこなった。これを前記混合液ＡＣに加え、乳化機で乳化を実施した。次にこの乳化液をビンにいれ、シリコーン詮をし、注射針を使用し、減圧脱気を充分行い、窒素ガスで封入した。次に６５℃で１５時間反応させ粒子を調製した。冷却後、この分散液を凍結乾燥機により−３５℃、０．１Ｐａの下で２日間でシクロヘキサンを除去した。得られた粒子粉をイオン交換水中に分散させ、塩酸水で炭酸カルシウムを分解させ、ろ過を行った。その後充分な蒸留水で洗浄し、目開き：２０μｍ、２５μｍのナイロン篩にかけ、粒度を揃えた。これを乾燥させ、平均粒子径２０μｍの白粒子群を得た。これを大型着色粒子群とした。

（マゼンタ粒子群の調製）
−分散液ＢＡの調製−
下記成分を混合し、１０ｍｍΦのジルコニアボールにてボールミル粉砕を２０時間実施して分散液ＢＡを調製した。
＜組成＞
・メタクリル酸シクロヘキシル：５３質量部
・マゼンタ顔料 （カーミン６Ｂ：大日精化社製）：３質量部
・帯電制御剤（ＣＯＰＹ ＣＨＡＲＧＥ ＰＳＹ ＶＰ２０３８：クラリアントジャパン製）：２質量部

−炭カル分散液ＢＢの調製−
下記成分を混合し、上記と同様にボールミルにて微粉砕して炭カル分散液ＢＢを調製した。
＜組成＞
・炭酸カルシウム：４０質量部
・水：６０質量部

−混合液ＢＣの調製−
下記成分を混合し、超音波機で脱気を１０分間おこない、ついで乳化機で攪拌して混合液ＢＣを調製した。
＜組成＞
・２％セロゲン水溶液：４．３ｇ
・炭カル分散液Ｂ：８．５ｇ
・２０％食塩水：５０ｇ

分散液ＢＡ３５ｇとジビニルベンゼン１ｇ、重合開始剤ＡＩＢＮ：０．３５ｇをはかりとり、充分混合し、超音波機で脱気を１０分おこなった。これを前記混合液ＢＣに加え、乳化機で乳化を実施した。次にこの乳化液をビンにいれ、シリコーン詮をし、注射針を使用し、減圧脱気を充分行い、窒素ガスで封入した。次に６０℃で１０時間反応させ粒子を調製した。冷却後、この分散液を凍結乾燥機により−３５℃、０．１Ｐａの下で２日間でシクロヘキサンを除去した。得られた粒子粉をイオン交換水中に分散させ、塩酸水で炭酸カルシウムを分解させ、ろ過を行った。その後充分な蒸留水で洗浄し、これを乾燥させた。得られた粒子２重量部をノニオン系界面活性剤ポリオキシエチレンアルキルエーテル２重量部と共に、シリコーンオイル９８重量部に投入し、攪拌分散してマゼンタ粒子群の分散液を調製した。マゼンタ粒子群の粒子の体積平均粒子径は１μｍであった。
このようにして作製したマゼンタ粒子群は、負帯電であった。

（シアン粒子群の調製）
−分散液ＣＡの調製−
下記成分を混合し、１０ｍｍΦのジルコニアボールにてボールミル粉砕を２０時間実施して分散液ＣＡを調製した。
＜組成＞
・スチレンモノマ：５３質量部
・シアン顔料 （シアニンブルー４９３３Ｍ：大日精化社製）：３質量部
・帯電制御剤（ＳＢＴ−５−００１６：オリエント工業社製）：２質量部

−炭カル分散液ＣＢの調製−
下記成分を混合し、上記と同様にボールミルにて微粉砕して炭カル分散液ＣＢを調製した。
＜組成＞
・炭酸カルシウム：４０質量部
・水：６０質量部

−混合液ＣＣの調製−
下記成分を混合し、超音波機で脱気を１０分間おこない、ついで乳化機で攪拌して混合液ＣＣを調製した。
＜組成＞
・２％セロゲン水溶液：４．３ｇ
・炭カル分散液Ｂ：８．５ｇ
・２０％食塩水：５０ｇ

分散液ＣＡ３５ｇとジビニルベンゼン１ｇ、重合開始剤ＡＩＢＮ：０．３５ｇをはかりとり、充分混合し、超音波機で脱気を１０分おこなった。これを前記混合液ＣＣに加え、乳化機で乳化を実施した。次にこの乳化液をビンにいれ、シリコーン詮をし、注射針を使用し、減圧脱気を充分行い、窒素ガスで封入した。次に６０℃で１０時間反応させ粒子を調製した。冷却後、この分散液を凍結乾燥機により−３５℃、０．１Ｐａの下で２日間でシクロヘキサンを除去した。得られた粒子粉をイオン交換水中に分散させ、塩酸水で炭酸カルシウムを分解させ、ろ過を行った。その後充分な蒸留水で洗浄し、これを乾燥させた。得られた粒子２重量部をノニオン系界面活性剤ポリオキシエチレンアルキルエーテル２重量部と共に、シリコーンオイル９８重量部に投入し、攪拌分散してシアン粒子群の分散液を調製した。シアン粒子群の粒子の体積平均粒子径は１μｍであった。
このようにして作製したシアン粒子群は正帯電であった。

（実施例１）
以下のようにして、上記実施形態と同様な構成の表示媒体を作製した（図１参照）
厚さ０．７ｍｍのガラスからなる支持基板上に電極としてＩＴＯをスパッタリング法により５０ｎｍの厚さで成膜した。このＩＴＯ／ガラス基板で構成された背面基板の電極面をγ−アミノプロピルトリエトキシシランの２ｗｔ％水溶液に１５分間浸漬し、純水でリンスした後、１２０℃３０分間の乾燥を行った。これにより、背面基板の電極面は正に帯電された。

その後、光感光性ポリイミドワニスを用いて層を塗布した後、露光、及びウエットエッチングを行うことにより高さ１００μｍ、幅２０μｍの間隙部材を形成した。

間隙部材の上部に熱融着性の接着層（図示せず）を形成した後、上記大型着色粒子群（白色粒子群）と、マゼンタ粒子群の分散液を充填した後、背面基板と同様にして作製したＩＴＯ／ガラスで構成された表示基板を、互いの帯電処理面（電極面）が対向するように背面基板に張り合わせて熱をかけて表示素子を作製した。

このようにして表示媒体を作製した。作製した表示媒体を用いて、表示基板の電極がプラス、背面基板の電極がマイナスとなるように両電極に５０Ｖの電圧を印加した。これにより、負に帯電されたマゼンタ粒子群が電圧印加による電界によって表示基板へ移動するのが観察され表示媒体はマゼンタ色を表示した。

その後、電圧印加をオフ（停止）したところ、２４時間経過してもマゼンタ粒子群は表示基板へ保持されており、媒体の表示色はマゼンタ色のまま、変化しなかった。

（実施例２）
以下のようにして、上記実施形態と同様な構成の表示媒体を作製した（図１参照）
厚さ０．７ｍｍのガラスからなる支持基板上に電極としてＩＴＯをスパッタリング法により５０ｎｍの厚さで成膜した。このＩＴＯ／ガラス基板で構成された背面基板の電極面をカルボキシエチルシラントリオールの４ｗｔ％水溶液に２０分間浸漬し、純水でリンスした後、１２０℃３０分間の乾燥を行った。これにより、背面基板の電極面は負に帯電された。

その後、背面基板の帯電処理が施された電極面に光感光性ポリイミドワニスを用いて層を塗布した後、露光、及びウエットエッチングを行うことにより高さ１００μｍ、幅２０μｍの間隙部材を形成した。

間隙部材の上部に熱融着性の接着層（図示せず）を形成した後、上記大型着色粒子群（白色粒子群）と、シアン粒子群の分散液を充填した後、背面基板と同様にして作製したＩＴＯ／ガラスで構成された表示基板を、互いの帯電処理面（電極面）が対向するように背面基板に張り合わせて熱をかけて表示素子を作製した。

このようにして表示媒体を作製した。作製した表示媒体を用いて、表示基板の電極がマイナス、背面基板の電極がプラスとなるように両電極に５０Ｖの電圧を印加した。これにより、正に帯電されたシアン粒子群が電圧印加による電界によって表示基板へ移動するのが観察され、表示媒体はシアン色を表示した。

その後、電圧印加をオフ（停止）したところ、２４時間経過してもシアン粒子群は表示基板へ保持されており、媒体の表示色はシアン色のまま、変化しなかった。

（実施例３）
以下のようにして、上記実施形態と同様な構成の表示媒体を作製した（図１参照）
厚さ０．７ｍｍのガラスからなる支持基板上に電極としてＩＴＯをスパッタリング法により５０ｎｍの厚さで成膜した。このＩＴＯ／ガラス基板で構成された背面基板の電極面をγ−アミノプロピルトリエトキシシランの２ｗｔ％水溶液に１５分間浸漬し、純水でリンスした後、１２０℃３０分間の乾燥を行った。更に、ポリスチレンスルホン酸の４ｗｔ％水溶液に２０分間浸漬し、純水でリンスした後、１２０℃３０分間の乾燥した。これにより、背面基板の電極面は負に帯電された。

その後、背面基板の帯電処理が施された電極面に光感光性ポリイミドワニスを用いて層を塗布した後、露光、及びウエットエッチングを行うことにより高さ１００μｍ、幅２０μｍの間隙部材を形成した。

間隙部材の上部に熱融着性の接着層（図示せず）を形成した後、上記大型着色粒子群（白色粒子群）と、シアン粒子群の分散液を充填した後、背面基板と同様にして作製したＩＴＯ／ガラスで構成された表示基板を、互いの帯電処理面（電極面）が対向するように背面基板に張り合わせて熱をかけて表示素子を作製した。

このようにして表示媒体を作製した。作製した表示媒体を用いて、表示基板の電極がマイナス、背面基板の電極がプラスとなるように両電極に５０Ｖの電圧を印加した。これにより、正に帯電されたシアン粒子群が電圧印加による電界によって表示基板へ移動するのが観察され、表示媒体はシアン色を表示した。

その後、電圧印加をオフ（停止）したところ、２４時間経過してもシアン粒子群は表示基板へ保持されており、媒体の表示色はシアン色のまま、変化しなかった

（比較例１）
表示基板及び背面基板の電極面に対して、帯電処理を行わなかった以外は、実施例１と同様にして表示媒体を作製した。

作製した表示媒体を用いて、表示基板の電極がプラス、背面基板の電極がマイナスとなるように両電極に５０Ｖの電圧を印加した。これにより、負に帯電されたマゼンタ粒子群が電圧印加による電界によって表示基板へ移動するのが観察され表示媒体はマゼンタ色を表示した。

その後、電圧印加をオフ（停止）したところ、電圧印加をオフにした直後からマゼンタ粒子群は徐々に背面基板側へ拡散し、媒体の色はマゼンタ色から、マゼンタ色よりも薄いピンク色へと変化した。

（比較例２）
表示基板及び背面基板の電極面に対して、帯電処理を行わなかった以外は、実施例２と同様にして表示媒体を作製した。

作製した表示媒体を用いて、表示基板の電極がマイナス、背面基板の電極がプラスとなるように両電極に５０Ｖの電圧を印加した。これにより、正に帯電されたシアン粒子群が電圧印加による電界によって表示基板へ移動するのが観察され、表示媒体はシアン色を表示した。

その後、電圧印加をオフ（停止）したところ、電圧印加をオフにした直後からシアン粒子群は徐々に背面基板側へ拡散し、媒体の色はシアン色から、シアン色よりも薄い青色へと変化した。

実施形態に係る表示装置の概略構成図である。 実施形態に係る表示装置の表示媒体の基板間に電圧を印加したときの粒子群の移動態様を模式的に示す説明図である。

符号の説明

１０ 表示装置
１２ 表示媒体
１６ 電圧印加部
１８ 制御部
２０ 表示基板
２２ 背面基板
２４ 間隙部材
３４ 粒子群
３６ 大型着色粒子群
３８ 支持基板
４０ 電極
４４ 支持基板
４６ 背面電極
５０ 分散媒
５４ 表示媒体

Claims (8)

1. 電極を有する一対の基板であって、少なくとも一方が透光性を有すると共に間隙をもって配置された一対の基板と、
   前記一対の基板間に封入された分散媒と、
   前記分散媒中に分散され、前記一対の基板間に形成された電界に応じて該分散媒中を移動する粒子群と、
   を有し、
   前記一対の基板の対向面の少なくとも一方と、前記粒子群と、が互いに異なる帯電極性で帯電されていることを特徴とする表示媒体。
2. 前記一対の基板が表示基板と背面基板であり、少なくとも表示基板側の前記対向面が帯電されている、請求項１に記載の表示媒体。
3. 前記一対の基板が表示基板と背面基板であり、少なくとも背面基板側の前記対向面が帯電されている、請求項１に記載の表示媒体。
4. 前記一対の基板の対向面の少なくとも一方が、化学的な処理により帯電されてなる、請求項１に記載の表示媒体。
5. 互いに電極を有する一対の基板であって少なくとも一方が透光性を有すると共に間隙をもって配置された一対の基板、前記一対の基板間に封入された分散媒、前記分散媒中に分散され、及び、前記一対の基板間に形成された電界に応じて該分散媒中を移動する粒子群を有し、前記一対の基板の対向面の少なくとも一方と、前記粒子群と、が互いに異なる帯電極性で帯電されている表示媒体と、
   前記一対の基板間に電圧を印加する電圧印加手段と、
   を備えたことを特徴とする表示装置。
6. 前記一対の基板が表示基板と背面基板であり、少なくとも表示基板側の前記対向面が帯電されている、請求項５に記載の表示装置。
7. 前記一対の基板が表示基板と背面基板であり、少なくとも背面基板側の前記対向面が帯電されている、請求項５に記載の表示装置。
8. 前記一対の基板の対向面の少なくとも一方の表面が、酸性基あるいは塩基性基で修飾されてなる、請求項５に記載の表示装置。

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