JP2008289631A - 吸収性物品及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】装着時にウイング部が摘みやすく操作性に優れた吸収性物品を提供すること。
【解決手段】 吸収層１１及び防漏層１２を備えた実質的に縦長の吸収性本体１０及び吸収性本体１０の両側縁部から延出した一対のウイング部５，５を有し、ウイング部５は、吸収性本体１０の両側部に接合されたウイング形成用のシート材５０により形成されている吸収性物品であって、ウイング形成用のシート材５０は、ウイング部５を形成するウイング形成部５１と吸収性本体１０上に位置されるウイング接合部５２とを有し、ウイング部５の先端部５３は、ウイング形成部５１のシート材５０が２層以上積層されて形成されており、ウイング接合部５２の内側縁部５５は、シート材５０が折り返されて形成されている。
【選択図】図３

Description

本発明は、ウイング部を有する生理用ナプキン等の吸収性物品及びその製造方法に関する。

生理用ナプキン、失禁パッド等の吸収性物品は、一般的に、表面シートと裏面シートとの間に吸収体が介在されて構成されている。また、吸収性物品に、下着への止着性や漏れ防止性を向上させること等を目的として、幅方向外方に延出した一対のウイング部を設けることも行われている。そのようなウイング部は、例えば、表面シート及び裏面シートをそれぞれ吸収体よりも幅方向外方に延出させて接合した後、両シートの延出領域をウイング部の形状に切断することにより形成されている。しかし、このようにウイング部を形成すると、材料ロスが多くなり、また表面シート又は裏面シートと同一の材料にする必要がある等、材料の種類に制限が生じる。

そこで、表面シート及び裏面シートとは別のシート材を表面シート又は裏面シートに接合させて、該シート材からウイング部を形成した吸収性物品が提案されている。そのような吸収性物品として、特許文献１には、表面シート及び裏面シートとは別のウイング形成用のシート材を、表面シートの肌当接面側に接合してウイング部を形成すると共に、該シート材の表面シート上に位置する部分の幅方向の内側縁部において、該シート材を折り返してサイドバリアを形成した吸収性物品が開示されている。

特開平６−４７０７２号公報

しかし、特許文献１記載の吸収性物品においては、ウイング形成用のシート材は、表面シート上に位置する部分の幅方向内側縁部を除いて一層構造となっているため、ウイング部の剛性が小さく、吸収性物品を装着する際に、ウイング部が摘みにくく、操作性が悪いという問題があった。

従って、本発明の目的は、装着時にウイング部が摘みやすく操作性に優れた吸収性物品及びその製造方法を提供することにある。

本発明は、吸収層及び防漏層を備えた実質的に縦長の吸収性本体及び該吸収性本体の両側縁部から延出した一対のウイング部を有し、該ウイング部は、前記吸収性本体の両側部に接合されたウイング形成用のシート材により形成されている吸収性物品であって、ウイング形成用の前記シート材は、前記ウイング部を形成するウイング形成部と前記吸収性本体上に位置されるウイング接合部とを有し、前記ウイング部の先端部は、該ウイング形成部の前記シート材が２層以上積層されて形成されており、該ウイング接合部の内側縁部は、前記シート材が折り返されて形成されている吸収性物品を提供することにより、前記目的を達成したものである。

また、本発明は、本発明の吸収性物品の好ましい製造方法として、ウイング形成用の前記シート材の原反における幅方向の両端部を幅方向内方に向けて、該原反を３つ折りする３つ折り工程と、３つ折りした前記シート材の原反から個別状態の略ウイング形状を有するウイング中間体を形成するウイング中間体形成工程と、前記ウイング中間体を、その先端部が前記吸収性本体の幅方向外方に向くように、該吸収性本体の肌当接面側に接合するウイング中間体接合工程とを有する吸収性物品の製造方法を提供するものである。

本発明の吸収性物品によれば、ウイング部の先端部においてウイング形成用のシート材が積層されて多層構造となっているため、吸収性物品の装着時にウイング部が摘みやすく、操作性に優れる。
また、本発明の吸収性物品の製造方法によれば、本発明の吸収性物品を効率的に得ることができ、またウイング部の材料ロスを少なくできる。

以下、本発明の吸収性物品を、その好ましい一実施形態に基づいて図面を参照しながら説明する。本実施形態の吸収性物品１は、生理用ナプキンである。
本実施形態の吸収性物品１は、図１〜図３に示すように、吸収層１１及び防漏層１２を備えた実質的に縦長の吸収性本体１０及び該吸収性本体１０の両側縁部から延出した一対のウイング部５，５を有している。また、ウイング部５は、前記吸収性本体１０の両側部に接合されたウイング形成用のシート材５０により形成されている。
ウイング形成用の前記シート材５０は、図２及び図３に示すように、前記ウイング部５を形成するウイング形成部５１と前記吸収性本体１０上に位置されるウイング接合部５２とを有し、前記ウイング部５の先端部５３は、該ウイング形成部５１の前記シート材５０が２層以上積層されて形成されており、該ウイング接合部５２の内側縁部５５は、前記シート材５０が折り返されて形成されている。

本実施形態の吸収性物品１の吸収層１１は、図３に示すように、液透過性の表面シート２及び液保持性の吸収体４を主体として構成されている。防漏層１２は、液不透過性又は液難透過性の裏面シート３を主体として構成されている。表面シート２及び裏面シート３は、それぞれ吸収体４の肌当接面側及び非肌当接面側全面を覆っている。
吸収性本体１０の長手方向両側部においては、図３に示すように、表面シート２及び裏面シート３がそれぞれ吸収体４の両側部から幅方向外方に延出しており、表面シート２と裏面シート３とは、該延出した部分においてヒートシール等の公知の接合方法により接合されている。
表面シート２及び裏面シート３の長手方向両端部は、それぞれ吸収体４の長手方向両端縁から延出し、ヒートシール等の公知の接合方法により接合されている。

吸収性本体１０の肌当接面側には、図２に示すように、環状の防漏溝Ｇ１が形成されている。環状の防漏溝Ｇ１は、吸収性本体１０の両側部を前方部Ａから後方部Ｃに亘って長手方向に沿って延びており、前方部Ａの前端及び後方部Ｃの後端において繋がって環状となっている。前方部Ａにおける防漏溝Ｇ１の内側には、前端に向けて凸に湾曲した前方溝Ｇ２が形成されている。前方溝Ｇ２は、略半円形状を有しており、その一対の後端部は、前方部Ａと中央部Ｂとの境界近傍において防漏溝Ｇ１と繋がっている。後方部Ｃにおける防漏溝Ｇ１の幅方向内方には、後端に向けて延びる一対の後方溝Ｇ３，Ｇ３が形成されている。一対の後方溝Ｇ３，Ｇ３は、中央部Ｂと後方部Ｃとの境界近傍から後方に向けて延びており、それらの後端同士が防漏溝Ｇ１の後端よりも前方側において繋がっている。
防漏溝Ｇ１、前方溝Ｇ２及び一対の後方溝Ｇ３，Ｇ３は、表面シート２及び吸収体４が一体的に圧縮されて形成されている。

本実施形態の吸収性物品１における一対のウイング部５，５について詳細に説明する。
ウイング部５は、図２及び図３に示すように、ウイング形成用のシート材５０が吸収性本体１０の長手方向中央領域の両側部における表面シート２の肌当接面側に接合されて形成されている。シート材５０は、図２に示すように、平面視においては、吸収性本体１０上に位置する長方形状のウイング接合部５２と、該ウイング接合部５２の幅方向外方に連接する上底が幅方向外方を向いた略台形状のウイング形成部５１とを有している。シート材５０と表面シート２とは、接着剤、ヒートシール等周知の方法によって接合されている。

シート材５０は、ウイング接合部５２の全面において表面シート２と接合されていてもよいが、ウイング接合部５２の内側縁部５５近傍においては、シート材５０と表面シート２とは接合されていないことが好ましい。内側縁部５５近傍においてシート材５０と表面シート２とが接合されていないことによって、内側縁部５５が自由端となって防漏効果を奏し、排泄された体液が吸収性物品の横から漏れるのを防ぐことができる。

ウイング接合部５２の内側縁部５５は、図３に示すように、シート材５０が折り返されて形成されている。また、このシート材５０の折り返しにより、ウイング接合部５２における内側縁部５５の近傍に中空部５５ａが形成されている。中空部５５ａは、上下をウイング形成用のシート材５０に挟まれた構成を有し、内部空洞である。中空部５５ａは、内側縁部５５に沿って形成されている。中空部５５ａは、内側縁部５５に沿う方向の長さが該内側縁部５５の長さの５０〜１００％、特に６０〜８０％であることが好ましい。
中空部５５ａを有することにより、防漏効果や肌に接する部分の柔らかさが向上する。

ウイング部５の先端部５３は、図３に示すように、シート材５０が２層積層された２層構造となっている。また、ウイング部５の内方部５４（先端部５３よりも吸収性本体１０側）に、シート材５０が３層積層された３層構造部分を有している。ウイング接合部５２の内側縁部５５は、シート材５０が折り返されて折り返し端を形成している。

シート材５０の積層構造について詳述すると、一対のウイング部５，５は、図３に示すように、それぞれ第１のシート材５０ａ及び第２のシート材５０ｂから構成されており、一方のウイング部５Ａにおけるシート材５０の積層構造と他方のウイング部５Ｂにおけるシート材５０の積層構造とは異なっている。

第１のシート材５０ａは、一方のウイング部５Ａ及び他方のウイング部５Ｂの両者において、吸収性本体１０の幅方向内方に折り返し端を形成するように二つ折りされている。この折り返し端がウイング接合部５２の内側縁部５５を形成している。二つ折りされた第１のシート材５０ａの上層の外側縁は該シート材５０ａの下層の外側縁よりも幅方向内方に位置している。

一方のウイング部５Ａにおいては、図３に示すように、第１のシート材５０ａにおける上層と下層との間に、第１のシート材５０ａとは別の第２のシート材５０ｂが介在されている。第２のシート材５０ｂの外側縁の位置は、第１のシート材５０ａの下層の外側縁の位置と略揃っており、第２のシート材５０ｂの内側縁の位置はウイング部５Ａの幅方向中央部近傍に位置している。

他方のウイング部５Ｂにおいては、第２のシート材５０ｂは、第１のシート材５０ａの上層の肌当接面側に配されている。他方のウイング部５Ｂにおける第２のシート材５０ｂの外側縁の位置は、第１のシート材５０ａの下層の外側縁の位置と略揃っており、第２のシート材５０ｂの内側縁は、ウイング部５Ｂの幅方向中央部近傍に位置している。

このように、一対のウイング部５，５において、それらの先端部５３，５３は、図３に示すように、第１のシート材５０ａの下層と第２のシート材５０ｂとが積層されて形成されている。そして一方のウイング部５Ａと他方のウイング部５Ｂとにおいて、第１のシート材５０ａの上層、第１のシート材５０ａの下層、及び第２のシート材５０ｂの３層が積層された３層構造部分の幅Ｌ２は同じである。

２層構造となっている先端部５３の幅Ｌ１は、ウイング部５の操作性を向上させる観点から、好ましくは３〜２０ｍｍ、更に好ましくは５〜１５ｍｍである。また、ウイング部５の内方部５４に３層構造部分を有する場合、該３層構造部分の幅Ｌ２は、好ましくは３〜２５ｍｍ、更に好ましくは５〜１５ｍｍである。

本実施形態においては、図１及び図２に示すように、一対のウイング部５，５には、ドット状のエンボス加工が施されており、多数の押圧部５６が形成されている。積層されたシート材５０は、ウイング部５に形成された多数の押圧部５６におい互いに接合されている。押圧部５６は、ウイング部５（ウイング形成部５１）における、少なくとも先端部５３に形成されていることが好ましいが、ウイング接合部５２には形成されていないことが、ウイング接合部５２に良好な肌触りとクッション感を維持する観点から好ましい。
積層されたシート材５０は、エンボス加工を施すことに代えて、接着剤によって接合することもできる。また、積層されたシート材５０は、エンボス加工及び接着剤の双方を用いて接合してもよい。

ウイング形成用のシート材５０としては、この種の吸収性物品に用いられる各種シート材を制限なく用いることができるが、着用時の肌触りを向上させる観点から嵩高の不織布や、伸縮性を有する不織布を用いることが好ましい。

表面シート２、裏面シート３、吸収体４としては、使い捨ておむつ、生理用ナプキン等の吸収性物品に従来用いられているものを特に制限なく用いることができる。

以上のような構成を有する本実施形態の吸収性物品１によれば、ウイング部５の先端部５３において、ウイング形成用のシート材５０が積層されて２層構造となっているため、ウイング部５が摘みやすく、着用時のウイング部５の操作性に優れる。
また、ウイング部５の内方部５４に３層構造部分を有することにより、ウイング部５の剛性がより大きくなり、ウイング部５の操作性が更に向上する。その上、ウイング部５における内方部５４の幅方向内方に位置する、３層構造部分と２層構造部分との境界を可撓軸として、ウイング部５が折り曲げやすくなり、ウイング部５の操作性が一層向上する。

更に、ウイング部５にエンボス加工によって多数の押圧部５６が設けられていることによっても、ウイング部５の剛性は大きくなり、ウイング部５の操作性は向上する。
また、ウイング部５の剛性が大きくなることにより、着用時にウイング部５を下着に固定するためのズレ止め用の粘着材を、該ウイング部５の非肌当接面側に塗工することが容易になるという効果も奏する。
また、着用者の身体に接するウイング接合部５２は、その内側縁部５５が折り返し端となっているため、着用時の肌触りに優れる。

次に、上述した本発明の吸収性物品の製造方法の好ましい一実施態様について、図４〜図７を参照しながら説明する。

本実施態様の吸収性物品の製造方法は、以下の各工程Ｐ１〜Ｐ８を有している。
（１）接着剤塗工工程Ｐ１：ウイング部５の形成素材であるウイング形成用のシート材の原反５７の幅方向中央部にホットメルト接着剤を塗工する〔図４、図５（ａ）参照〕。
（２）３つ折り工程Ｐ２：ウイング形成用のシート材の原反５７における幅方向の両端部を幅方向内方に向けて、該原反５７を３つ折りする〔図４、図５（ｂ）参照〕。
（３）エンボス工程Ｐ３：３つ折りしたウイング形成用のシート材の原反５７ａの幅方向中央部に、エンボス加工によって多数の押圧部５６を形成する〔図４、図５（ｂ）参照〕。

（４）ウイング中間体形成工程Ｐ４：３つ折りしたウイング形成用のシート材の原反５７ａから個別状態の略ウイング形状を有するウイング中間体５９を形成する〔図４、図５（ｂ）、図５（ｃ）参照〕。尚、「略ウイング形状を有するウイング中間体５９」とは、ウイング部５における吸収性本体１０から延出した周縁部の大部分が形成された状態の部材をいう。即ち、後述の表裏面シート・ウイング中間体切断工程Ｐ７を経ればウイング部５が完成する状態の部材をいう〔図６（ｂ）、図６（ｃ）参照。〕。ウイング中間体５９は、ウイング形成部５１及びウイング接合部５２を有している。
（５）ウイング中間体接合工程Ｐ５：ウイング中間体５９を、その先端部５３が吸収性本体１０の幅方向外方に向くように、表面シート２の形成素材である表面シート原反２０に接合する〔図４、図５（ｄ）参照〕。
（６）表裏面シート接合工程Ｐ６：表面シート原反２０の非肌当接面側と裏面シート３の形成素材である裏面シート原反３０の肌当接面側とを、それらの間に吸収体４を介在させた状態で接合する〔図４、図５（ｄ）、図５（ｅ）、図５（ｆ）、図６（ａ）、図６（ｂ）参照〕。

（７）表裏面シート・ウイング中間体切断工程Ｐ７：表面シート原反２０及び裏面シート原反３０及びウイング中間体５９を所定形状に切断して吸収性本体及びウイング部５を形成する〔図４、図６（ｃ）、図６（ｄ）参照〕。
（８）ウイング部折り返し工程Ｐ８：ウイング部５を、その先端部５３が吸収性本体１０の幅方向内方に向くように折り返し、その折り返し状態を維持する〔図４、図６（ｃ）、図６（ｄ）参照〕。

先ず、本実施態様の吸収性物品の製造に用いられる材料について説明すると、ウイング形成用のシート材の原反５７、表面シート原反２０、裏面シート原反３０、複数の吸収体４等としては、吸収性物品において通常用いられている材料を適宜用いることができる。

表面シート原反２０及び裏面シート原反３０の幅は、それらの間に吸収体４を介在させた状態で両原反２０，３０を接合させる観点から、吸収体４の幅より大きく設定されており、両原反２０，３０を切断して吸収性本体１０の両側縁部を形成する観点から、吸収性本体１０の幅（製品状態における表面シート２及び裏面シート３の幅）よりも大きく設定されている。

ウイング形成用のシート材の原反５７の幅は、上述した本発明の吸収性物品のウイング部５におけるシート材５０の積層構造を形成する観点から、好ましくは１００〜２００ｍｍ、更に好ましくは１２０〜１８０ｍｍである。
表面シート２及び裏面シート３（吸収性本体１０）、吸収体４、ウイング部５、表面シート原反２０、及び裏面シート原反３０の各幅は、それぞれ適宜設定されるが、例えばそれぞれ、７０〜１１０ｍｍ、６０〜９０ｍｍ、４０〜７０ｍｍ、７５〜１２０ｍｍ、７５〜１２０ｍｍである。

（１）接着剤塗工工程Ｐ１
前記接着剤塗工工程Ｐ１においては、図４に示すように、ウイング形成用のシート材の原反５７が繰り出される。繰り出された原反５７の上面における幅方向の中央部には、接着剤吐出器６０を用いてホットメルト接着剤Ｍ１が塗工される。ここでは、ホットメルト接着剤Ｍ１は、スパイラル状に塗工されている。ホットメルト接着剤Ｍ１は、後述するウイングカッター機構６２によって形成されるウイング中間体５９におけるウイング形成部５１となる領域に塗工されることが好ましい。
ホットメルト接着剤Ｍ１をウイング形成部５１となる領域に塗工する理由は、ウイング形成部５１の剛性を高くして取り扱いを容易にすると共に、使用者が吸収性物品を装着するとき、取り外すときに２層または３層のウイング形成部が剥がれないようにするためである。
その塗工される領域の幅は、好ましくは１０〜５０ｍｍである。ウイング形成部のみホットメルトを塗工し、使用者の足の付け根に当るウイング接続部５２にはホットメルトを塗工しないことで、ウイング接合部が嵩高になり良好な肌触りとクッション感を維持できる。

（２）３つ折り工程Ｐ２
前記、３つ折り工程Ｐ２においては、図４に示すように、ウイング形成用のシート材の原反５７は、その幅方向の両端部を幅方向内方に向けて、該原反５７の上面側に折り返されて３つ折りにされる。折り返されたウイング形成用のシート材の原反５７ａは、接着剤塗工工程Ｐ１において塗工されたホットメルト接着剤Ｍ１によって接合される。３つ折り工程Ｐ２においては、図５（ｂ）に示すように、原反５７の両端部が幅方向の中央部において互いに重なり合うように折り返されることが好ましい。このように３つ折りされることによって、３つ折りされた原反５７ａは、図７（ａ）に示すように、その幅方向の中央部に３層構造部分が形成され、中央部以外の部分が２層構造となる。また、両側部には折り返し端が形成される。３層構造部分の幅Ｌ３は、好ましくは３〜２５ｍｍである。

（３）エンボス工程Ｐ３
前記エンボス工程Ｐ３においては、図４に示すように、３つ折りされたウイング形成用のシート材の原反５７ａは、押圧部形成機構６１に導入される。押圧部形成機構６１は、エンボスローラ６１Ａ及び円筒ローラ６１Ｂを備えている。エンボスローラ６１Ａの周面には多数の凸部が形成されている。押圧部形成機構６１を通過することで、３つ折りされたウイング形成用のシート材の原反５７ａは、エンボスローラ６１Ａ及び円筒ローラ６１Ｂによって挟圧されて、その幅方向中央部には、図５（ｂ）に示すように、多数の押圧部５６が形成される。３つ折りされたウイング形成用のシート材の原反５７ａは、該押圧部５６によっても互いに接合される。押圧部５６は、接着剤塗工工程Ｐ１においてホットメルト接着剤Ｍ１が塗工された領域と略同一の領域に形成されることが好ましい。押圧部５６を形成する領域をホットメルト接着剤Ｍ１と略同一の領域とすることで、使用者の足の付け根に当るウイング接合部５２が嵩高になり肌触りとクッション感を維持することができる。
尚、図４、図５（ｃ）、図５（ｄ）及び図６においては、押圧部５６の図示は省略してある。

（４）ウイング中間体形成工程Ｐ４
前記ウイング中間体形成工程Ｐ４においては、先ず、図４及び図５（ｂ）に示すように、多数の押圧部５６が形成され３つ折りされたウイング形成用のシート材の原反５７ａが、ウイングカッター機構６２により送り方向の上流側から引き出されて波線状に切断されて、一対のウイング中間体連続体５８，５８が形成される。ウイングカッター機構６２は、一対のウイングカッタローラ６２Ａと受けローラ６２Ｂとからなる。ウイングカッタローラ６２Ａの外周面の幅方向中央部分には、カッター刃６２Ｃが設けられている。カッター刃６２Ｃは、ウイング中間体５９の外形に相当する略台形が交互に連なるような波線形状を有している。

ウイングカッター機構６２を通過することにより、３つ折りされたウイング形成用のシート材の原反５７ａが長手方向に沿って波線状に切断され、図４及び図５（ｂ）に示すように、ウイング中間体５９が長手方向に連続した一対のウイング中間体連続体５８，５８が形成される。形成された直後の一対のウイング中間体連続体５８，５８の長手方向位置は、半ピッチ分ずれている。ここで、「１ピッチ」は、送り方向に互いに隣接するウイング中間体５９，５９の中心線の間隔である。
ここでは、一対のウイング中間体連続体５８，５８は、それぞれのウイング中間体５９の先端部５３を幅方向内方に向けて長手方向位置が半ピッチずれた状態で配列している。

ウイング中間体形成工程においては、次いで、図４に示すように、一対のウイング中間体連続体５８，５８は、ウイング位置調整機構６３を通過する。ウイング位置調整機構６３は、所定の位置及び向きに配設された複数の位置調整ローラ６３Ａ・・・からなる。複数の位置調整ローラ６３Ａ・・・は、ウイングカッター機構６２において形成された一対のウイング中間体連続体５８，５８を、その搬送経路において、幅方向に交差させると共に、一方のウイング中間体連続体５８の長手方向位置を他方のウイング中間体連続体５８の長手方向位置に対して相対的に半ピッチ分ずらすことができるように構成されている。従って、ウイング位置調整機構６３を通過することにより、それぞれのウイング中間体５９の先端部５３が幅方向外方に向くと共に、長手方向位置が一致した状態で配列する。

次いで、図４及び図５（ｃ）に示すように、一対のウイング中間体連続体５８，５８がウイング分離機構６４により長手方向に所定長さで切断されて、個別状態の一対のウイング中間体５９，５９が形成される。ウイング分離機構６４は、一対の分離カッターローラ６４Ａと受けローラ６４Ｃとからなる。分離カッターローラ６４Ａの外周面には、軸方向に沿って直線状に延びるカッター刃６４Ｂが設けられている。
このように形成された一対のウイング中間体５９，５９は、図７（ｂ）に示すように、その先端部５３が２層構造であり、内側縁部５５は折り返し端となっている。また、先端部５３の幅方向内方には３層構造部分が形成されている。更に、一対のウイング中間体５９，５９の層構造は互いに異なっている。

（５）ウイング中間体接合工程Ｐ５
前記ウイング中間体接合工程Ｐ５においては、先ず、図４に示すように、接着剤吐出器６５Ａにより表面シート原反２０の肌当接面側にホットメルト接着剤Ｍ２が塗工される。

ウイング中間体接合工程Ｐ５においては、次に、図１に示すように、ホットメルト接着剤Ｍ２が塗工された表面シート原反２０と、受けローラ６４Ｃにより搬送された一対のウイング中間体５９，５９とが、ウイング押圧機構における一対の受けローラ６４Ｃと押さえローラ６５Ｂとの間で挟圧される。そして、図４、図５（ｄ）に示すように、ホットメルト接着剤Ｍ２を介して表面シート原反２０の肌当接面側における所定位置にウイング中間体５９が接合される。
その結果、表面シート原反２０にウイング中間体５９が先端部５３を幅方向外方に向けた状態でホットメルト接着剤Ｍ２を介して接合された第１の中間体〔図５（ｄ）参照〕が得られる。

（６）表裏面シート接合工程Ｐ６
前記表裏面シート接合工程Ｐ６においては、図４に示すように、第１の中間体（ウイング中間体５６が接合された表面シート原反２０）が表面シート搬送機構（図示せず）により搬送される。また、図４に示すように、裏面シート原反３０の肌当接面側には接着剤吐出器６５Ｃによりホットメルト接着剤Ｍ３が塗工される。ホットメルト接着剤Ｍ３が塗工された裏面シート原反３０は、裏面シート搬送機構（図示せず）により搬送され、表面シート原反２０と合流する。また、図４、図５（ｆ）及び図６（ａ）に示すように、吸収体４が吸収体搬送機構（図示せず）により表面シート原反２０と裏面シート原反３０との間に搬送される。

そして、図４及び図６（ａ）に示すように、ウイング中間体５９が接合された表面シート原反２０（第１の中間体）、吸収体４及び裏面シート原反３０は、ホットメルト接着剤Ｍ３を介して接合され、それらの積層体が形成される。
この積層体は、図４及び図６（ｂ）に示すように、一対のヒートローラ６６，６６によりヒートシールされ、ヒートシール部Ｓが形成される。ここでは、ヒートシール部Ｓは、図６（ｂ）〜図６（ｄ）に示すように、吸収性本体１０の全周縁部よりも若干外方に位置する周状となっている。
その結果、ウイング中間体５９、表面シート原反２０、吸収体４及び裏面シート原反３０からなる積層体である第２の中間体〔図６（ｂ）参照〕が得られる。

（７）表裏面シート・ウイング中間体切断工程Ｐ７
前記表裏面シート・ウイング中間体切断工程Ｐ７においては、図４、図６（ｃ）及び図６（ｄ）に示すように、第２の中間体における表面シート原反２０、裏面シート原反３０及びウイング中間体５９が表裏面シート切断機構６７により所定形状に切断され、吸収性本体１０及びウイング部５が形成される。表裏面シート切断機構６７は、トリミングローラ６７Ａと受けローラ６７Ｂとからなる。トリミングローラ６７Ａの外周面にはカッター刃６７Ｃが設けられている。カッター刃６７Ｃは、吸収性本体１０の全周縁部及びウイング部に対応する形状を有している。

（８）ウイング部折り返し工程Ｐ８
ウイング部折り返し工程Ｐ８においては、図４及び図６（ｄ）に示すように、吸収性物品１における幅方向外方に延出した一対のウイング部５，５が、ウイング部折り返し機構（図示せず）により、幅方向内方に向けて折り返される

ウイング部折り返し機構において折り返された一対のウイング部５，５における上面には、粘着剤吐出器（図示せず）により粘着剤が塗工された剥離紙Ｒが、剥離紙貼付機構（図示せず）により、図６（ｄ）に示すように、一対のウイング部５，５を掛け渡す形で貼り付けられる。
その結果、ウイング部５が幅方向内方に折り返され、その折り返し状態が維持された吸収性物品１〔図６（ｄ）参照〕が得られる。なお、ウイング部５の折り返し状態を維持するために、粘着剤をウイング部５，５に粘着剤吐出器より塗工したあと、剥離紙貼付機構により、図６（ｄ）のように、粘着剤および一対のウイング部５，５を掛け渡す形で剥離紙Ｒを貼り付けてもよい。

表裏面シート・ウイング中間体切断工程Ｐ７及びウイング部折り返し工程Ｐ８を経て形成された、吸収性本体１０及びウイング部５を含む吸収性物品１は、個装折り工程等の後工程（図示せず）に搬送される。
第２の中間体から吸収性本体１０及びウイング部５が形成されて余ったトリムＴは、別途廃棄又は再利用される。

上述した（１）〜（８）の各工程を有する本実施態様の吸収性物品の製造方法によれば、３つ折りしたウイング形成用のシート材の原反５７ａの幅方向の中央部を、長手方向に沿って波状に切断してウイング中間体５９を形成しているため、先端部５３が２層構造となり、ウイング接合部５２の内側縁部５５が折り返し端となったウイング中間体５９を連続して容易に得ることができ、延いては本発明の吸収性物品を連続して容易に得ることができる。

また、ウイングシート材の原反５７の折り畳み及びウイング中間体５９の形成を本実施態様あるいは後述する図８〜１１に示す実施態様のように行うことによって、２層又は３層構造の先端部５５を形成した場合、ウイング部５やウイング中間体５９の２層又は３層構造部分は、その厚み方向の上下両面が、折り畳む前の前記原反５７の同じ面から構成されたものとなる。不織布は、その製造上、毛羽立ちの多い面と平滑な面（毛羽立ちの少ない面）とを有することが多いが、ウイング部５やウイング中間体５９の２層又は３層構造部分を不織布の平滑面から構成することにより、ウイング形成部５１やウイング接合部５２の肌当接面側の肌触りをより良好なものとすることができると共に、ウイング形成部５１の非肌当接面側については、ホットメルト接着剤の貼着性、例えば、ウイング部５を下着に固定するためのズレ止め部を形成するためにホットメルト接着剤を貼着させる場合の転着性等が良好となる。

また、接着剤塗工工程Ｐ１及びエンボス工程Ｐ３をウイング中間体形成工程Ｐ４におけるウイングカッター機構６２の前に実施し、且つホットメルト接着剤Ｍ１及びエンボス加工が３つ折りしたウイング形成用のシート材の原反５７ａの中央部に施されていることにより、ウイングカッター機構６２による該原反５７ａの切断が容易となる。

また、ウイング中間体５９を表面シート２の肌当接面側に配置しているため、ウイング形成用のシート材５０として柔軟で肌触りのよい材料を用い、着用者の脚の付け根の擦れを防止することができる。更には、ウイング部５が表面シート２や裏面シート３とは別材料から形成されているので、延び縮みするといった付加価値をウイング部５に付与することができる。

また、ウィング形成用のシート材５０の2層間接着を行うホットメルト接着剤の塗工やエンボス加工を、ウイング形成用のシート材の原反５７の幅方向中央部のみに細幅に連続して施すことにより、次のウイング中間体形成工程における切断は、ジグザグにロス無くウイング先端部が内側に向き合った状態にカットするので、剛性が必要なウイング先端部はエッジまでホットメルトまたはエンボスの固定が可能になり、2層の剥がれ等が発生しにくく、内側の折り返し部はホットメルトやエンボスの範囲外なので不織布の柔らかさやクッション感を維持できる。ホットメルトもエンボスロールも細幅の装置を用意すればよく、設備費用を抑制しつつ所望の効果が得られる。

本発明の吸収性物品及び該吸収性物品の製造方法は、前述の実施形態及び実施態様に制限されることなく、本発明の趣旨を逸脱しない限り、適宜変更が可能である。

例えば、ウイング中間体形成工程Ｐ４において、ウイング中間体連続体５８を、ウイング分離機構６４において、個別状態の一対のウイング中間体５９，５９に分離せず連続した状態のまま、ウイング中間体接合工程Ｐ５で表面シート原反２０の肌当接面側に接合してもよい。この場合、表裏面シート・ウイング中間体切断工程Ｐ７において、表裏面シート切断機構６７によりウイング中間体５９，５９が分離され、ウイング部５が形成される。ウイング中間体５９，５９を連続した状態で表面シート原反２０に接合させた場合、伸縮性の高いウイング形成用のシート材を用いた場合の位置ズレ防止に有用である。このようにして形成されたウィング部５は、ウイング接合部５２が生理用ナプキンの長手方向の略全長に存在している。」

本発明の吸収性物品におけるウイング形成用のシート材５０の積層構造は、一方のウイング部５Ａと他方のウイング部５Ｂとが同一の構成であってもよい。
ウイング部５は、前述の実施形態においては３層構造部分を有していたが、３層構造部分は有していなくてもよい。また、ウイング部５は、単層構造部分を有していてもよい。

ウイング形成用のシート材の原反５７は、前述の実施態様における３つ折り工程Ｐ１において、該原反５７の両端部が幅方向の中央部において重なり合うように折り返されていたが、３つ折りされた原反５７ａの両端部が幅方向の中央部で突き合されるように折り返されていてもよい（図８参照）。また、両端部間に隙間が開くように折り返されていてもよい（図９参照）。更に、ウイング形成用のシート材の原反５７を、３つ折りされた原反５７ａの中央部分に幅広の３層構造部分が生じるように折り返し、３層構造の先端部５３を有するウイング部５を形成しても良い（図１０参照）。
即ち、シート材の原反５７は、ウイング中間体形成工程Ｐ４を経て形成されるウイング部５の先端部５３が２層又は３層以上の積層構造となるように３つ折り等されていればよい。
３つ折りされた原反５７ａの両端部間に隙間が開くように原反５７を折り返す場合には、その隙間の幅は、ウイング部５の先端部５３が２層構造を形成するようにする観点から、好ましくは１５ｍｍ以内、更に好ましくは１０ｍｍ以内である。

図８〜図１０に示す実施態様で得られる吸収性物品のウイング部５は、その先端部５３が２層又は３層以上の積層構造となる。そのため、ウイング部の操作性が良好である。また、図８に示す方法で得られる吸収性物品のウイング部５は、例えば、図１１に示すように、ウイング部５の上層又は下層に、ウイング形成用のシート材５０ａ，５０ｃ同士の突き合わせ部５１０が生じている。斯かる突き合わせ部５０ｄを有することで、左右のウイングの構成が全く同じものになる。ウイング部５の突出方向の先端から該突き合わせ部５０ｄまでの距離Ｌ４（図１１参照）は、５〜２０ｍｍであることが好ましく、また、ウイング部５の突出長さＬ５の１０〜５０％の長さであることが好ましい。
尚、何れの実施形態においても、ウイング部５の突出方向の先端から吸収性本体側に向かって５ｍｍまでの範囲が少なくとも２層又は３層以上の積層構造となっていることが好ましい。

また、図１１に示す生理用ナプキン（吸収性物品）におけるように、ウイング接合部５２におけるウイング形成用のシート材５０の折り返しは、ウイング接合部５２の内側縁部５５近傍に中空部を生じさせない態様の折り返しであっても良い。

本発明の吸収性物品及び吸収性物品の製造方法は、生理用ナプキン及びその製造に制限されず、パンティーライナー（おりものシート）、失禁パッドにも適用することができる。また、２対以上のウイング部を備えた吸収性物品にも適用することもできる。

図１は、本発明の吸収性物品の一実施形態である生理用ナプキンを示す斜視図である。 図２は、図１に示す生理用ナプキンの平面図である。 図３は、図２に示すＸ−Ｘ線拡大断面図である。 図４は、本発明の吸収性物品の製造方法の一実施態様の全工程の概略を説明する斜視図である。 図５（ａ）〜（ｆ）は、本発明の吸収性物品の製造方法の一実施態様の工程の概略を順次説明する平面図である。 図６（ａ）〜（ｄ）は、図５に示す工程の続きを順次説明する平面図である。 図７（ａ）及び（ｂ）は、それぞれ図５（ｂ）におけるＹ−Ｙ線の断面図、図５（ｃ）におけるＺ−Ｚ線の断面図である。 図８は、本発明の吸収性物品の製造方法の他の実施態様の要部を示す説明図である。 図９は、本発明の吸収性物品の製造方法の更に他の実施態様の要部を示す説明図である。 図１０は、本発明の吸収性物品の製造方法の更に他の実施態様の要部を示す説明図である。 図１１は、本発明の吸収性物品の他の実施形態である生理用ナプキンを示す断面図（図３相当図）である。

符号の説明

１ 吸収性物品
１０ 吸収性本体
１１ 吸収層
１２ 防漏層
２ 表面シート
３ 裏面シート
４ 吸収体
５ ウイング部
５０ ウイング形成用のシート材
５０ａ 第１のシート材
５０ｂ 第２のシート材
５１ ウイング形成部
５２ ウイング接合部
５３ 先端部
５４ 内方部
５５ 内側縁部
５５ａ 中空部
５６ 押圧部
５７ ウイング形成用のシート材の原反
５８ ウイング中間体連続体
５９ ウイング中間体
Ｒ 剥離紙
Ｓ ヒートシール部

Claims (8)

1. 吸収層及び防漏層を備えた実質的に縦長の吸収性本体及び該吸収性本体の両側縁部から延出した一対のウイング部を有し、該ウイング部は、前記吸収性本体の両側部に接合されたウイング形成用のシート材により形成されている吸収性物品であって、
   ウイング形成用の前記シート材は、前記ウイング部を形成するウイング形成部と前記吸収性本体上に位置されるウイング接合部とを有し、前記ウイング部の先端部は、該ウイング形成部の前記シート材が２層以上積層されて形成されており、該ウイング接合部の内側縁部は、前記シート材が折り返されて形成されている吸収性物品。
2. 前記ウイング部は、前記先端部が２層構造であり且つ該先端部よりも前記吸収性本体側に３層構造部分を有している請求項１記載の吸収性物品。
3. 前記ウイング部には、エンボス加工により多数の押圧部が形成されている請求項１又は２記載の吸収性物品。
4. 前記ウイング接合部の前記内側縁部の近傍に、前記シート材が折り返されて形成された中空部を有する請求項１〜３の何れかに記載の吸収性物品。
5. 請求項１ないし４の何れかに記載の吸収性物品の製造方法であって、
   ウイング形成用の前記シート材の原反における幅方向の両端部を幅方向内方に向けて、該原反を３つ折りする３つ折り工程と、
   ３つ折りした前記シート材の原反から個別状態の略ウイング形状を有するウイング中間体を形成するウイング中間体形成工程と、
   前記ウイング中間体を、その先端部が前記吸収性本体の幅方向外方に向くように、該吸収性本体の肌当接面側に接合するウイング中間体接合工程とを有する吸収性物品の製造方法。
6. 前記３つ折り工程において、ウイング形成用の前記シート材の原反における幅方向の両端部を、該原反の幅方向中央部で重ね合わせるように３つ折りする請求項５記載の吸収性物品の製造方法。
7. 前記３つ折り工程の前に、ウイング形成用の前記シート材の原反における幅方向の中央部にホットメルト接着剤を塗工する接着剤塗工工程を有する請求項５又は６記載の吸収性物品の製造方法。
8. 前記３つ折り工程の後に、３つ折りしたウイング形成用の前記シート材の原反における幅方向の中央部に、エンボス加工によって多数の押圧部を形成するエンボス工程を有する請求項４ないし７の何れかに記載の吸収性物品の製造方法。

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