JP2008188739A - 難削材の重切削加工で硬質被覆層がすぐれた耐チッピング性を発揮する表面被覆切削工具 - Google Patents

Abstract

【課題】難削材の重切削加工で硬質被覆層がすぐれた耐チッピング性を発揮する表面被覆切削工具を提供する。
【解決手段】工具基体の表面に、（ａ）１〜５μｍの平均層厚を有し、かつ、組成式：（Ｃｒ_1−ＸＹ_Ｘ）Ｎ（但し、原子比で、０．００１≦Ｘ≦０．１）を満足するＣｒとＹの複合窒化物層からなる下部層、（ｂ）０．４〜２μｍの平均層厚を有する窒化バナジウム層からなる中間層、（ｃ）０．４〜２μｍの平均層厚を有する酸化バナジウム層からなる上部層、以上（ａ）〜（ｃ）で構成された硬質被覆層を形成してなる表面被覆切削工具。
【選択図】 なし

Description

この発明は、特にＡｌ合金、軟鋼、ステンレス鋼などの粘性が高く、切粉が工具切刃に溶着しやすい難削材の切削加工を高切り込みや高送りなどの重切削条件で行った場合に、硬質被覆層がすぐれた耐チッピング性と潤滑性を発揮する表面被覆切削工具（以下、被覆工具という）に関するものである。

一般に、被覆工具には、各種の鋼や鋳鉄などの被削材の旋削加工や平削り加工にバイトの先端部に着脱自在に取り付けて用いられるスローアウエイチップ、前記被削材の穴あけ切削加工などに用いられるドリルやミニチュアドリル、さらに前記被削材の面削加工や溝加工、肩加工などに用いられるソリッドタイプのエンドミルなどがあり、また前記スローアウエイチップを着脱自在に取り付けて前記ソリッドタイプのエンドミルと同様に切削加工を行うスローアウエイエンドミル工具などが知られている。

また、被覆工具として、炭化タングステン（以下、ＷＣで示す）基超硬合金または炭窒化チタン（以下、ＴｉＣＮで示す）基サーメットで構成された工具基体の表面に、少なくとも、窒化クロム（以下、ＣｒＮで示す）層を硬質被覆層として物理蒸着してなる被覆工具が知られており、そしてＣｒＮ層がすぐれた潤滑性と耐摩耗性を有することが知られている。
また、上記のごときＣｒＮ層中に、０．０１〜１０原子％のイットリウム（以下、Ｙで示す）を含有させて、ＣｒとＹの複合窒化物層（以下、（Ｃｒ，Ｙ）Ｎ層で示す）を形成することにより、その硬度を向上させることも知られている。

さらに、上記従来被覆工具のＣｒＮ層、あるいは、上記（Ｃｒ，Ｙ）Ｎ層が、例えば図２に概略説明図で示される物理蒸着装置の１種であるアークイオンプレーティング装置に基体を装入し、ヒータで装置内を、例えば５００℃の温度に加熱した状態で、Ｃｒ合金あるいはＣｒ−Ｙ合金がセットされたカソード電極（蒸発源）とアノード電極との間に、例えば電流：９０Ａの条件でアーク放電を発生させ、同時に装置内に反応ガスとして窒素ガスを導入して、例えば２Ｐａの反応雰囲気とし、一方上記基体には、例えば−１００Ｖのバイアス電圧を印加した条件で蒸着することにより、基体表面に、上記ＣｒＮ層あるいは（Ｃｒ，Ｙ）Ｎ層を形成し得ることも知られている。
特開２００６−２１２５７号公報 特開２００２−３３７００８号公報 特開２００１−１８１８２４号公報

近年の切削加工装置のＦＡ化はめざましく、一方で切削加工に対する省力化および省エネ化、さらに低コスト化の要求は強く、これに伴い、切削工具には被削材の材種にできるだけ影響を受けない汎用性、すなわち、できるだけ多くの材種の切削加工が可能な切削工具が求められる傾向にあるが、上記の従来被覆工具においては、これを低合金鋼や炭素鋼などの一般鋼や、ダクタイル鋳鉄やねずみ鋳鉄などの普通鋳鉄の通常の切削加工に用いた場合には問題はないが、特に切粉の粘性が高く、かつ工具表面に溶着し易いＡｌ合金、軟鋼、ステンレス鋼などの難削材（被削材）の切削加工を、切刃部に局部的に高負荷がかかる高切り込みや高送りなどの重切削条件で行った場合には、切削時の発熱によって被削材および切粉は高温に加熱されて粘性度が一段と増大し、これに伴って硬質被覆層表面に対する粘着性および反応性が一段と増すようになり、この結果切刃部におけるチッピング（微少欠け）の発生が急激に増加し、これが原因で比較的短時間で使用寿命に至るのが現状である。

そこで、本発明者等は、上述のような観点から、特にＡｌ合金、軟鋼、ステンレス鋼などの難削材の切削加工を、高切り込みや高送りなどの重切削条件で行った場合に、硬質被覆層がすぐれた耐チッピング性を発揮する被覆工具を開発すべく、上記の従来被覆工具に着目し、研究を行った結果、
（ａ）上記従来被覆工具の硬質被覆層であるＣｒＮ層に、Ｃｒとの合量に占めるＹの含有割合が０．１〜１０原子％となるようにＹ成分を含有させ（Ｃｒ，Ｙ）Ｎ層を構成すると、Ｙ成分の含有によって、（Ｃｒ，Ｙ）Ｎ層の硬度は大となり、（Ｃｒ，Ｙ）Ｎ層を被覆した切削工具は、すぐれた耐摩耗性を示すようになるが、その一方、Ｙ成分の含有によって（Ｃｒ，Ｙ）Ｎ層の潤滑性が十分なものではなくなるため、Ａｌ合金、Ｃｕ合金、軟鋼、ステンレス鋼などの難削材の重切削加工では、潤滑性の不足によって、チッピングを発生しやすくなること。

（ｂ）しかし、（Ｃｒ，Ｙ）Ｎ層を下部層として１〜５μｍの平均層厚で形成し、これの上に上部層として酸化バナジウム（酸化バナジウムは、その酸化の程度によって、ＶＯ、Ｖ_２Ｏ_３およびＶＯ_２など種々の化合物形態をとり得るが、以下、これらを総称してＶＯで示す）層を形成すると、前記ＶＯ層は潤滑性にすぐれ、この結果切削時の発熱で被削材（難削材）およびその切粉が高温加熱された状態でも切刃部（すくい面および逃げ面と、これら両面が交わる切刃稜線部）と被削材および切粉との間には常にすぐれた潤滑性、耐溶着性が確保され、前記被削材および切粉の切刃部表面に対する粘着性および反応性が著しく低減され、前記下部層である（Ｃｒ，Ｙ）Ｎ層は十分に保護されるようになること。

（ｃ）ただ、（Ｃｒ，Ｙ）Ｎ層からなる下部層上に、直接、上部層としてＶＯ層を設けた場合には、下部層である（Ｃｒ，Ｙ）Ｎ層と上部層であるＶＯ層との密着性は十分でなく、また、上部層であるＶＯ層自体の高温強度も十分でないため、硬質被覆層の下部層と上部層の密着性不足、上部層の高温強度不足が原因でチッピング発生を十分防止することはできないが、上記ＶＯ層からなる上部層と、上記（Ｃｒ，Ｙ）Ｎ層からなる下部層の間に、ＶＮ層からなる中間層を介在させた積層構造で硬質被覆層を構成すると、ＶＮ層は、ＶＯ層に不足する高温強度を補うとともに、ＶＮ層が、ＶＯ層からなる上部層と（Ｃｒ，Ｙ）Ｎ層からなる下部層の双方に対する密着性に優れるので、上部層と下部層間にＶＮ層からなる中間層を介在させたことによりＶＯ層と（Ｃｒ，Ｙ）Ｎ層の層間の接合強度も改善され、したがって、このような積層構造からなる硬質被覆層は、ＶＯ層の備えるすぐれた潤滑性、耐溶着性を備えるとともに、ＶＮ層を介在させたことにより各層間の接合強度が改善されたものとなり、その結果として、硬質被覆層はすぐれた耐チッピング性を示すようになること。

（ｄ）上記（ｃ）の硬質被覆層は、例えば、図１（ａ）に概略平面図で、同（ｂ）に概略正面図で示される構造のアークイオンプレーティング装置、すなわち装置中央部に工具基体装着用回転テーブルを設け、前記回転テーブルを挟んで一方にはカソード電極（蒸発源）として金属Ｖを配置し、また、その他方にはカソード電極（蒸発源）として所定組成のＣｒ−Ｙ合金を配置したアークイオンプレーティング装置を用い、この装置の前記回転テーブル上の中心軸から半径方向に所定距離離れた位置に外周部に沿って複数の工具基体をリング状に装着し、この状態で装置内雰囲気を窒素雰囲気として前記回転テーブルを回転させると共に、蒸着形成される硬質被覆層の層厚均一化を図る目的で工具基体自体も自転させながら、基本的に、まず前記Ｃｒ−Ｙ合金のカソード電極（蒸発源）とアノード電極との間にアーク放電を発生させて、前記工具基体の表面に、下部層として（Ｃｒ，Ｙ）Ｎ層を１〜５μｍの平均層厚で蒸着形成した後、
前記Ｃｒ−Ｙ合金のカソード電極（蒸発源）とアノード電極との間のアーク放電を停止し、引き続いて装置内雰囲気を窒素雰囲気に保持したままで、カソード電極（蒸発源）である金属Ｖとアノード電極との間にアーク放電を発生させて、ＶＮ層を０．４〜２μｍの平均層厚で蒸着形成した後、前記金属Ｖとアノード電極との間のアーク放電を停止し、同時に装置内への窒素ガスの供給を停止し、装置内を約１０秒間真空引きし、
その後装置内への酸素ガスの供給を開始して装置内雰囲気を酸素雰囲気に切り替え、再びカソード電極（蒸発源）である金属Ｖとアノード電極との間にアーク放電を発生させて、前記ＶＮ層に重ねて０．４〜２μｍの平均層厚でＶＯ層を蒸着形成することにより、
下部層としての（Ｃｒ，Ｙ）Ｎ層、中間層としてのＶＮ層および上部層としてのＶＯ層の積層構造からなる硬質被覆層を蒸着により形成することができること。

（ｅ）上記の下部層、中間層および上部層で構成された硬質被覆層を蒸着形成してなる被覆工具は、特に粘性および粘着性の高いＡｌ合金、Ｃｕ合金、軟鋼、ステンレス鋼などの難削材の切削加工を、高負荷のかかる高切り込みや高送りなどの重切削条件で行っても、下部層である（Ｃｒ，Ｙ）Ｎ層がすぐれた高温硬さを備え、また、上部層が、ＶＯ層の有するすぐれた潤滑性、耐溶着性を備えるとともに、ＶＮ層の介在により下部層と中間層間の接合強度も向上し、結果として、このような構造からなる硬質被覆層は、全体として、すぐれた潤滑性、耐溶着性、高温硬さを具備したものとなり、難削材および切粉の切刃部表面に対する粘着性および反応性が著しく低減された状態で重切削加工が行われるようになることから、切刃部におけるチッピングの発生がなくなり、長期に亘ってすぐれた耐摩耗性を発揮するようになること。
以上（ａ）〜（ｅ）に示される研究結果を得たのである。

この発明は、上記の研究結果に基づいてなされたものであって、
「 炭化タングステン基超硬合金または炭窒化チタン基サーメットで構成された工具基体の表面に、
（ａ）１〜５μｍの平均層厚を有し、かつ、
組成式：（Ｃｒ_１−ＸＹ_Ｘ）Ｎ（但し、ＸはＹの含有割合を示し、原子比で、０．００１≦Ｘ≦０．１である）を満足するＣｒとＹの複合窒化物層からなる下部層、
（ｂ）０．４〜２μｍの平均層厚を有する窒化バナジウム層からなる中間層、
（ｃ）０．４〜２μｍの平均層厚を有する酸化バナジウム層からなる上部層、
以上（ａ）〜（ｃ）で構成された硬質被覆層を形成してなる、難削材の重切削加工で硬質被覆層がすぐれた耐チッピング性を発揮する表面被覆切削工具。」
に特徴を有するものである。

つぎに、この発明の被覆工具の硬質被覆層の構成層に関し、上記の通りに数値限定した理由を説明する。

（ａ）下部層の組成および平均層厚
下部層を構成する（Ｃｒ，Ｙ）Ｎは、所定の高温強度と潤滑性を有するとともに、その構成成分であるＹ成分によって、すぐれた高温硬さを備えるようになるが、Ｙの含有割合を示すＸ値がＣｒとの合量に占める割合（原子比、以下同じ）で０．００１未満になると、所定の高温硬さを確保することができず、これが耐摩耗性低下の原因となり、一方Ｙの割合を示すＸ値が同０．１０を越えると、相対的にＣｒの含有割合が減少し、難削材の重切削加工で必要とされる高温強度を確保することができないばかりか、潤滑性も低下し、チッピングの発生を防止することが困難になることから、Ｘ値を０．００１〜０．１０（原子比、以下同じ）と定めた。

また、その平均層厚が１μｍ未満では、自身のもつすぐれた耐摩耗性を長期に亘って発揮するには不十分であり、一方その平均層厚が５μｍを越えると、上記の粘性の高い難削材の重切削加工では切刃部にチッピングが発生し易くなることから、その平均層厚を１〜５μｍと定めた。

（ｂ）窒化バナジウム層（ＶＮ層）からなる中間層の平均層厚
硬質被覆層の中間層を構成するＶＮ層は、それ自体すぐれた高温強度を有し、ＶＯ層の高温強度不足を補うが、ＶＮ層の平均層厚が０．４μｍ未満では、上部層の高温強度の改善が十分ではなく、一方その平均層厚が２μｍを越えると、難削材の重切削加工において硬質被覆層の上部層に必要とされる潤滑特性（表面滑り性）を十分発揮することができなくなり、また、硬質被覆層の高温硬さも低下することとなり、これが耐摩耗性低下の原因となることから、その平均層厚を０．４〜２μｍと定めた。

（ｃ）酸化バナジウム層（ＶＯ層）からなる上部層の平均層厚
硬質被覆層の上部層を構成するＶＯ層は、すぐれた潤滑性、耐溶着性を有し、被削材（難削材）および切粉に対する粘着性および反応性がきわめて低く、これは切削時に前記被削材が高温加熱された状態でも変わることなく維持されることから、下部層である（Ｃｒ，Ｙ）Ｎ層を前記高温加熱された被削材および切粉から保護し、これのチッピング発生を抑制する作用を発揮するが、その平均層厚が０．４μｍ未満では、前記作用に所望の効果が得られず、一方その平均層厚が２μｍを越えて厚くなり過ぎると、ＶＮ層との積層構造で高温強度を補強したとしてもチッピングが発生し易くなることから、その平均層厚を０．４〜２μｍと定めた。

この発明の被覆工具は、硬質被覆層を構成する下部層の（Ｃｒ，Ｙ）Ｎ層が、すぐれた高温硬さと所定の高温強度と潤滑性を有し、また、ＶＮ層を介在させて積層構造として形成した上部層が、より一段とすぐれた潤滑性（表面滑り性）、耐溶着性、高温強度を兼ね備えていることから、硬質被覆層は全体として、すぐれた高温硬さ、高温強度に加え、すぐれた潤滑性、耐溶着性を備えたものとなり、その結果、特に粘性および粘着性の高いＡｌ合金、軟鋼、ステンレス鋼などの難削材の大きな発熱を伴い、かつ、高負荷のかかる重切削加工であっても、すぐれた耐チッピング性を示し、長期に亘ってすぐれた耐摩耗性を発揮するものである。

つぎに、この発明の被覆工具を実施例により具体的に説明する。

原料粉末として、いずれも１〜３μｍの平均粒径を有するＷＣ粉末、ＴｉＣ粉末、ＺｒＣ粉末、ＶＣ粉末、ＴａＣ粉末、ＮｂＣ粉末、Ｃｒ_３Ｃ_２粉末、ＴｉＮ粉末、ＴａＮ粉末、およびＣｏ粉末を用意し、これら原料粉末を、表１に示される配合組成に配合し、ボールミルで７２時間湿式混合し、乾燥した後、１００ＭＰａ の圧力で圧粉体にプレス成形し、この圧粉体を６Ｐａの真空中、温度：１４００℃に１時間保持の条件で焼結し、焼結後、ＩＳＯ規格・ＣＮＭＧ１２０４０８のチップ形状をもったＷＣ基超硬合金製の工具基体Ａ−１〜Ａ−１０を形成した。

また、原料粉末として、いずれも０．５〜２μｍの平均粒径を有するＴｉＣＮ（質量比で、ＴｉＣ／ＴｉＮ＝５０／５０）粉末、Ｍｏ_２Ｃ粉末、ＺｒＣ粉末、ＮｂＣ粉末、ＴａＣ粉末、ＷＣ粉末、Ｃｏ粉末、およびＮｉ粉末を用意し、これら原料粉末を、表２に示される配合組成に配合し、ボールミルで２４時間湿式混合し、乾燥した後、１００ＭＰａの圧力で圧粉体にプレス成形し、この圧粉体を２ｋＰａの窒素雰囲気中、温度：１５００℃に１時間保持の条件で焼結し、焼結後、ＩＳＯ規格・ＣＮＭＧ１２０４０８のチップ形状をもったＴｉＣＮ基サーメット製の工具基体Ｂ−１〜Ｂ−６を形成した。

（ａ）ついで、上記の工具基体Ａ−１〜Ａ−１０およびＢ−１〜Ｂ−６のそれぞれを、アセトン中で超音波洗浄し、乾燥した状態で、図１に示されるアークイオンプレーティング装置内の回転テーブル上の中心軸から半径方向に所定距離離れた位置に外周部にそって装着し、前記回転テーブルを挟んで相対向する両側にカソード電極（蒸発源）を配置し、その一方にはカソード電極（蒸発源）として金属Ｖを配置し、また、その他方にはカソード電極（蒸発源）として所定組成の下部層形成用のＣｒ−Ｙ合金を配置し、
（ｂ）まず、装置内を排気して０．１Ｐａ以下の真空に保持しながら、ヒーターで装置内を５００℃に加熱した後、前記回転テーブル上で自転しながら回転する工具基体に−１０００Ｖの直流バイアス電圧を印加し、かつカソード電極の前記下部層形成用Ｃｒ−Ｙ合金とアノード電極との間に１００Ａの電流を流してアーク放電を発生させ、もって工具基体表面を前記Ｃｒ−Ｙ合金によってボンバード洗浄し、
（ｃ）次に、装置内に反応ガスとして窒素ガスを導入して４Ｐａの反応雰囲気とすると共に、前記回転テーブル上で自転しながら回転する工具基体に−１００Ｖの直流バイアス電圧を印加し、かつカソード電極の前記Ｃｒ−Ｙ合金とアノード電極との間に１２０Ａの電流を流してアーク放電を発生させ、前記工具基体の表面に、表３、表４に示される目標組成、目標層厚の下部層としての（Ｃｒ，Ｙ）Ｎ層を１〜５μｍの平均層厚で蒸着形成した後、前記Ｃｒ−Ｙ合金のカソード電極（蒸発源）とアノード電極との間のアーク放電を停止し、
（ｄ）引き続いて装置内雰囲気を２Ｐａの窒素雰囲気に保持したままで、カソード電極（蒸発源）である金属Ｖとアノード電極との間に１２０Ａの電流を流してアーク放電を発生させて、表３、表４に示される目標層厚のＶＮ層を蒸着形成した後、前記金属Ｖとアノード電極との間のアーク放電を停止し、同時に装置内への窒素ガスの供給を停止し、装置内を約１０秒間真空引きし、
（ｅ）その後装置内への酸素ガスの供給を開始して蒸着装置内の雰囲気を０．２Ｐａの酸素雰囲気に切り替え、再びカソード電極（蒸発源）である金属Ｖとアノード電極との間に１２０Ａの電流を流してアーク放電を発生させ、前記ＶＮ層上に、同じく表３、表４に示される目標層厚のＶＯ層を蒸着形成した後、前記金属Ｖとアノード電極との間のアーク放電を停止し、装置内への酸素ガスの供給を停止し、装置内を約１０秒間真空引きし、
上記（ａ）〜（ｅ）により硬質被覆層を蒸着形成し、本発明被覆工具としての本発明表面被覆スローアウエイチップ（以下、本発明被覆チップと云う）１〜１６をそれぞれ製造した。

また、比較の目的で、これら工具基体Ａ−１〜Ａ−１０およびＢ−１〜Ｂ−６を、アセトン中で超音波洗浄し、乾燥した状態で、それぞれ図２に示されるアークイオンプレーティング装置に装入し、カソード電極（蒸発源）として所定組成のＣｒ−Ｙ合金を装着し、まず、装置内を排気して０．１Ｐａ以下の真空に保持しながら、ヒーターで装置内を５００℃に加熱した後、前記工具基体に−１０００Ｖの直流バイアス電圧を印加し、かつカソード電極のＣｒ−Ｙ合金とアノード電極との間に１００Ａの電流を流してアーク放電を発生させ、もって工具基体表面を前記Ｃｒ−Ｙ合金でボンバード洗浄し、ついで装置内に反応ガスとして窒素ガスを導入して３Ｐａの反応雰囲気とすると共に、前記工具基体に印加するバイアス電圧を−１００Ｖに下げて、前記所定組成の各カソード電極とアノード電極との間にアーク放電を発生させ、もって前記工具基体Ａ−１〜Ａ−１０およびＢ−１〜Ｂ−６のそれぞれの表面に、表５、表６に示される目標組成および目標層厚の（Ｃｒ，Ｙ）Ｎ層で構成された硬質被覆層を蒸着形成することにより、比較被覆工具としての表面被覆スローアウエイチップ（以下、比較被覆チップと云う）１〜１６をそれぞれ製造した。

つぎに、上記の各種の被覆チップを、いずれも工具鋼製バイトの先端部に固定治具にてネジ止めした状態で、本発明被覆チップ１〜１６および比較被覆チップ１〜１６について、
被削材：ＪＩＳ・Ａ５０８５の長さ方向等間隔４本縦溝入り丸棒、
切削速度： ７９０ ｍ／ｍｉｎ．、
切り込み： ３．９ ｍｍ、
送り： １．０ ｍｍ／ｒｅｖ．、
切削時間： １０ 分、
の条件（切削条件Ａ）でのアルミ合金の乾式断続高切り込み切削加工試験（通常の切り込みは１．０ｍｍ）、
被削材：ＪＩＳ・Ｓ１１Ｃの丸棒、
切削速度： ２４０ ｍ／ｍｉｎ．、
切り込み： ３ ｍｍ、
送り： ０．４０ ｍｍ／ｒｅｖ．、
切削時間： ５ 分、
の条件（切削条件Ｂ）での軟鋼の乾式連続高切り込み切削加工試験（通常の切り込みは１．５ｍｍ）、
被削材：ＪＩＳ・ＳＵＳ３０４の長さ方向等間隔４本縦溝入り丸棒、
切削速度： ２３５ ｍ／ｍｉｎ．、
切り込み： ２ ｍｍ、
送り： ０．４５ ｍｍ／ｒｅｖ．、
切削時間： １０ 分、
の条件（切削条件Ｃ）でのステンレス鋼の乾式断続高送り切削加工試験（通常の送りは０．２５ｍｍ／ｒｅｖ．）、を行い、いずれの切削加工試験でも切刃の逃げ面摩耗幅を測定した。この測定結果を表７、表８に示した。

原料粉末として、平均粒径：５．５μｍを有する中粗粒ＷＣ粉末、同０．８μｍの微粒ＷＣ粉末、同１．３μｍのＴａＣ粉末、同１．２μｍのＮｂＣ粉末、同１．２μｍのＺｒＣ粉末、同２．３μｍのＣｒ_３Ｃ_２粉末、同１．５μｍのＶＣ粉末、同１．０μｍの（Ｔｉ，Ｗ）Ｃ［質量比で、ＴｉＣ／ＷＣ＝５０／５０］粉末、および同１．８μｍのＣｏ粉末を用意し、これら原料粉末をそれぞれ表９に示される配合組成に配合し、さらにワックスを加えてアセトン中で２４時間ボールミル混合し、減圧乾燥した後、１００ＭＰａの圧力で所定形状の各種の圧粉体にプレス成形し、これらの圧粉体を、６Ｐａの真空雰囲気中、７℃／分の昇温速度で１３７０〜１４７０℃の範囲内の所定の温度に昇温し、この温度に１時間保持後、炉冷の条件で焼結して、直径が８ｍｍ、１３ｍｍ、および２６ｍｍの３種の工具基体形成用丸棒焼結体を形成し、さらに前記の３種の丸棒焼結体から、研削加工にて、表９に示される組合せで、切刃部の直径×長さがそれぞれ６ｍｍ×１３ｍｍ、１０ｍｍ×２２ｍｍ、および２０ｍｍ×４５ｍｍの寸法、並びにいずれもねじれ角３０度の４枚刃スクエア形状をもったＷＣ基超硬合金製の工具基体（エンドミル）Ｃ−１〜Ｃ−８をそれぞれ製造した。

ついで、これらの工具基体（エンドミル）Ｃ−１〜Ｃ−８の表面をアセトン中で超音波洗浄し、乾燥した状態で、同じく図１に示されるアークイオンプレーティング装置に装入し、上記実施例１と同一の条件で、表１０に示される目標組成および目標層厚の（Ｃｒ，Ｙ）Ｎ層、および、同じく表１０に示される目標層厚のＶＮ層とＶＯ層からなる硬質被覆層を蒸着形成することにより、本発明被覆工具としての本発明表面被覆超硬製エンドミル（以下、本発明被覆エンドミルと云う）１〜１６をそれぞれ製造した。

また、比較の目的で、上記の工具基体（エンドミル）Ｃ−１〜Ｃ−８の表面をアセトン中で超音波洗浄し、乾燥した状態で、同じく図２に示されるアークイオンプレーティング装置に装入し、上記実施例１と同一の条件で、表１１に示される目標組成および目標層厚の（Ｃｒ，Ｙ）Ｎ層からなる硬質被覆層を蒸着することにより、従来被覆工具としての表面被覆超硬製エンドミル（以下、比較被覆エンドミルと云う）１〜８をそれぞれ製造した。

つぎに、上記本発明被覆エンドミル１〜１６および比較被覆エンドミル１〜８のうち、
本発明被覆エンドミル１〜６および比較被覆エンドミル１〜３については、
被削材−平面寸法：１００ｍｍ×２５０ｍｍ、厚さ：５０ｍｍのＪＩＳ・Ａ５０８３の板材、
切削速度： ２５０ ｍ／ｍｉｎ．、
溝深さ（切り込み）： １５ ｍｍ、
テーブル送り：６５０ ｍｍ／分、
の条件でのアルミ合金の乾式高切り込み溝切削加工試験（通常の溝深さは１０ｍｍ）、
本発明被覆エンドミル７〜１２および比較被覆エンドミル４〜６については、
被削材−平面寸法：１００ｍｍ×２５０ｍｍ、厚さ：５０ｍｍのＪＩＳ・Ｓ１１Ｃの板材、
切削速度： ４０ ｍ／ｍｉｎ．、
溝深さ（切り込み）： １０ ｍｍ、
テーブル送り： １３０ ｍｍ／分、
の条件での軟鋼の乾式高送り溝切削加工試験（通常のテーブル送りは１００ｍｍ／分）、
本発明被覆エンドミル１３〜１６および比較被覆エンドミル７，８については、
被削材−平面寸法：１００ｍｍ×２５０ｍｍ、厚さ：５０ｍｍ
のＪＩＳ・ＳＵＳ３０４の板材、
切削速度： ４５ ｍ／ｍｉｎ．、
溝深さ（切り込み）： ８ ｍｍ、
テーブル送り： ２２０ ｍｍ／分、
の条件でのステンレス鋼の乾式高切り込み溝切削加工試験（通常の溝深さは３ｍｍ）、
をそれぞれ行い、いずれの溝切削加工試験でも切刃部の外周刃の逃げ面摩耗幅が使用寿命の目安とされる０．１ｍｍに至るまでの切削溝長を測定した。この測定結果を表１０、表１１にそれぞれ示した。

上記の実施例２で製造した直径が８ｍｍ（工具基体Ｃ−１〜Ｃ−３形成用）、１３ｍｍ（工具基体Ｃ−４〜Ｃ−６形成用）、および２６ｍｍ（工具基体Ｃ−７、Ｃ−８形成用）の３種の丸棒焼結体を用い、この３種の丸棒焼結体から、研削加工にて、溝形成部の直径×長さがそれぞれ４ｍｍ×１３ｍｍ（工具基体Ｄ−１〜Ｄ−３）、８ｍｍ×２２ｍｍ（工具基体Ｄ−４〜Ｄ−６）、および１６ｍｍ×４５ｍｍ（工具基体Ｄ−７、Ｄ−８）の寸法、並びにいずれもねじれ角３０度の２枚刃形状をもったＷＣ基超硬合金製の工具基体（ドリル）Ｄ−１〜Ｄ−８をそれぞれ製造した。

ついで、これらの工具基体（ドリル）Ｄ−１〜Ｄ−８の切刃に、ホーニングを施し、アセトン中で超音波洗浄し、乾燥した状態で、同じく図１に示されるアークイオンプレーティング装置に装入し、上記実施例１と同一の条件で、表１２に示される目標組成および目標層厚の（Ｃｒ，Ｙ）Ｎ層、および、同じく表１２に示される目標層厚のＶＮ層とＶＯ層からなる硬質被覆層を蒸着形成することにより、本発明被覆工具としての本発明表面被覆超硬製ドリル（以下、本発明被覆ドリルと云う）１〜１６をそれぞれ製造した。

また、比較の目的で、上記の工具基体（ドリル）Ｄ−１〜Ｄ−８の表面に、ホーニングを施し、アセトン中で超音波洗浄し、乾燥した状態で、同じく図２に示されるアークイオンプレーティング装置に装入し、上記実施例１と同一の条件で、表１３に示される目標組成および目標層厚を有する（Ｃｒ，Ｙ）Ｎ層からなる硬質被覆層を蒸着形成することにより、比較被覆工具としての表面被覆超硬製ドリル（以下、比較被覆ドリルと云う）１〜８をそれぞれ製造した。

つぎに、上記本発明被覆ドリル１〜１６および比較被覆ドリル１〜８のうち、本発明被覆ドリル１〜６および比較被覆ドリル１〜３については、
被削材−平面寸法：１００ｍｍ×２５０ｍｍ、厚さ：５０ｍｍのＪＩＳ・Ａ５０８３の板材、
切削速度： １５０ ｍ／ｍｉｎ．、
送り： ０．７ ｍｍ／ｒｅｖ、
穴深さ： ５ ｍｍ、
の条件でのアルミ合金の湿式高送り穴あけ切削加工試験（通常の送りは０．４ｍｍ／ｒｅｖ）、
本発明被覆ドリル７〜１２および比較被覆ドリル４〜６については、
被削材−平面寸法：１００ｍｍ×２５０ｍｍ、厚さ：５０ｍｍのＪＩＳ・Ｓ１１Ｃの板材、
切削速度： ３５ ｍ／ｍｉｎ．、
送り： ０．３０ ｍｍ／ｒｅｖ、
穴深さ： ７ ｍｍ、
の条件での軟鋼の湿式高送り穴あけ切削加工試験（通常の送りは０．２ｍｍ／ｒｅｖ）、
本発明被覆ドリル１３〜１６および比較被覆ドリル７，８については、
被削材−平面寸法：１００ｍｍ×２５０ｍｍ、厚さ：５０ｍｍのＪＩＳ・ＳＵＳ３０４の板材、
切削速度： １００ ｍ／ｍｉｎ．、
送り： ０．３５ ｍｍ／ｒｅｖ、
穴深さ： １０ ｍｍ、
の条件でのステンレス鋼の湿式高送り穴あけ切削加工試験（通常の送りは０．２ｍｍ／ｒｅｖ）、
をそれぞれ行い、いずれの湿式高速穴あけ切削加工試験（水溶性切削油使用）でも先端切刃面の逃げ面摩耗幅が０．３ｍｍに至るまでの穴あけ加工数を測定した。この測定結果を表１１、表１２にそれぞれ示した。

この結果得られた本発明被覆工具としての本発明被覆チップ１〜１６、本発明被覆エンドミル１〜１６、および本発明被覆ドリル１〜１６の硬質被覆層を構成する（Ｃｒ，Ｙ）Ｎ層（下部層）の組成、並びに、比較被覆工具としての比較被覆チップ１〜１６、比較被覆エンドミル１〜８、および比較被覆ドリル１〜８の（Ｃｒ，Ｙ）Ｎ層からなる硬質被覆層の組成を、透過型電子顕微鏡を用いてのエネルギー分散Ｘ線分析法により測定したところ、それぞれ目標組成と実質的に同じ組成を示した。

さらに、本発明被覆工具の硬質被覆層の中間層を構成する窒化バナジウム層、上部層を構成する酸化バナジウム層の組成を同じく透過型電子顕微鏡を用いてのエネルギー分散Ｘ線分析法により測定したところ、窒化バナジウム層はＶＮを主体とする組織、また、酸化バナジウム層は、ＶＯを主体とし、これにＶ_２Ｏ_３およびＶＯ_２などを含有する混合組織を示した。

また、上記の硬質被覆層を構成する各層の平均層厚を走査型電子顕微鏡を用いて断面測定したところ、いずれも目標層厚と実質的に同じ平均値（５ヶ所の平均値）を示した。

表７、８、１０〜１３に示される結果から、本発明被覆工具は、いずれも特に粘性および粘着性の高いＡｌ合金、軟鋼、ステンレス鋼などの難削材の高切り込みや高送りなどの重切削条件での切削加工でも、硬質被覆層の下部層である（Ｃｒ，Ｙ）Ｎ層が工具基体表面に強固に密着接合した状態で、すぐれた高温硬さ、高温強度を有し、かつ、窒化バナジウム層を中間層として介在した酸化バナジウム層からなる上部層によって、前記被削材および切粉との間のすぐれた潤滑性、耐溶着性が確保されていることによって、チッピングの発生なく、長期に亘ってすぐれた耐摩耗性を発揮するのに対して、硬質被覆層が（Ｃｒ，Ｙ）Ｎ層で構成され、窒化バナジウム層および酸化バナジウム層を備えない比較被覆工具においては、いずれも前記難削材の重切削加工では被削材（難削材）および切粉と前記硬質被覆層との粘着性および反応性が一段と高くなるために、切刃部にチッピングが発生するようになり、比較的短時間で使用寿命に至ることが明らかである。

上述のように、この発明の被覆工具は、一般鋼や普通鋳鉄などの切削加工は勿論のこと、特に上記の難削材の重切削加工でもすぐれた耐チッピング性を発揮し、長期に亘ってすぐれた切削性能を示すものであるから、切削加工装置のＦＡ化、並びに切削加工の省力化および省エネ化、さらに低コスト化に十分満足に対応できるものである。

本発明被覆工具を構成する硬質被覆層を形成するのに用いたアークイオンプレーティング装置を示し、（ａ）は概略平面図、（ｂ）は概略正面図である。 比較被覆工具を構成する硬質被覆層を形成するのに用いた従来のアークイオンプレーティング装置の概略説明図である。

Claims (1)

1. 炭化タングステン基超硬合金または炭窒化チタン基サーメットで構成された工具基体の表面に、
   （ａ）１〜５μｍの平均層厚を有し、かつ、
   組成式：（Ｃｒ_１−ＸＹ_Ｘ）Ｎ（但し、ＸはＹの含有割合を示し、原子比で、０．００１≦Ｘ≦０．１である）を満足するＣｒとＹの複合窒化物層からなる下部層、
   （ｂ）０．４〜２μｍの平均層厚を有する窒化バナジウム層からなる中間層、
   （ｃ）０．４〜２μｍの平均層厚を有する酸化バナジウム層からなる上部層、
   以上（ａ）〜（ｃ）で構成された硬質被覆層を形成してなる、難削材の重切削加工で硬質被覆層がすぐれた耐チッピング性を発揮する表面被覆切削工具。

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