JP2008169284A - 粉体接着剤塗布方法 - Google Patents

Abstract

【課題】電子写真方式で塗布（転写）が可能な実用性のある粉体接着剤の製造方法とその塗布方法を提供する。
【解決手段】接着剤２０を塗布する面Ａの画像部（文字「あいう」３８、外枠３９）４０に対して画像上に接着剤２０をベタ塗布パターンで形成する。面Ａと接着剤２０を塗布しない面Ｂとを貼り合せたとき面Ｂの画像部（文字「１２３」４１、外枠４２）４３に対応する位置（破線部４１´、４２´）４３´となる面Ａにも接着剤２０をベタ塗布パターンで形成する。そして、面Ａにも面Ｂにも画像が無く白紙部と白紙部が貼り合わされる部分４５となる面Ａには接着剤２０を間引いた塗布パターンで形成する。間引きパターンは格子状、網点状、その他に考えられる種々の間引きパターンを接着力や消費量の観点から任意に選定する。
【選択図】 図７

Description

本発明は、電子写真方式による現像と転写及び定着による粉体接着剤の塗布方法に関する。

従来、特定の個人のみへ文字情報を伝達するために、一般に、文字記載物を封書の形態にし、開封後に始めて当該個人が文字情報を確認できるようにしていた。

近年、個人情報保護が厳しく問われるようにもなり、各種事業所等では、例えば、個人の各種データ、成績表、給与明細書等の個人情報は、これを文字記載物の内部の印字箇所に記録して、印字箇所の周縁部もしくは文字記載物の全面を接着や圧着により封筒状やカード状にして配布したりしている。

このうち、はがきサイズのカード状のものは圧着はがきと呼ばれており、通常の郵便はがきと同じ料金で利用できることから、情報提供者側の利便性が高い印字（印刷）情報秘匿システムとして、広告宣伝のダイレクトメール等にも汎用されている。

このような圧着はがき等による印字情報秘匿システムを利用するには、従来、専門の製造業者に委託するか、高価な圧着はがき等製造・印刷装置を導入するかして秘匿情報を作成していた。

これらの圧着はがき等製造・印刷装置を用いて秘匿情報を作成するには、接着剤を情報印字の後に塗布する方法や、情報印字の前に塗布する方法等があるが、いずれにしても秘匿情報を大量に作成するという前提が必須であり高価であった。

また、そのような製造業者への委託は、個人情報の流出の問題も潜在的に存在しており好ましい秘匿情報の作成方法とはいえない。
ところで、近年、パソコンやプリンタの発達と相侯って、小規模事業所や個人でも利用できるように、少量単位でも簡易に圧着はがきを作成できるようにしたものも提案されている。

例えば、感圧接着剤を予め塗布した剥離紙付きはがき用紙が販売されている。これは、２つ折り内部の印字面に所定の文字情報等を印字後に、感圧接着剤部分を圧着して投函用の圧着はがきを完成させるものである。

また、例えば、粘着フイルムとはがき用紙を一組にしたものが販売されている。これは、２つ折り内部の印字面に所定の文字情報等を印字後に、２つ折り内部に粘着フイルムを挟むようにして圧着して、投函用の圧着はがきを作成できるようにしたものである。

しかしながら、これでもコスト高は避けられず、取り扱いが煩雑であり、個人的に数枚の圧着はがきを作成するのなら良いが、ある程度の枚数単位で、安価で、迅速に、且つ対需要即応体制で作成できるものではない。

そこで、粘着剤を内包したマイクロカプセルから成るトナー状粘着剤を静電印刷法により基材の表面に転写してフラッシュ定着させ、接着時には圧力によりマイクロカプセルを破壊しカプセル内の粘着剤を浸出させるようにして、圧着はがきを容易に作成できるとする提案がなされている。また、この提案では、粘着剤を溶融、混練、粉砕した粉砕トナーも示唆されている。（例えば、特許文献１参照。）

また、事務用プリンタや複写機の交換用の印字用カートリッジに圧着用物質を入れて、それら事務用プリンタ又は複写機による印字作業と同様の操作で圧着用物質を官製はがきや封筒に塗布し、その後、圧着専用機にかけるようにし、圧着専用機にかけるところまでを１台のプリンタ又は複写機で出来るとする提案がなされている。また、この提案では、二つ折りの片面、三つ折の中央両面に圧着用物質を塗布することが示唆されている。（例えば、特許文献２参照。）

また、感熱接着剤を含むトナーを用い、電子写真方式により画像を対需要即応式で作成する方法が提案されている。この提案では、感熱接着剤の軟化温度は電子写真方式用のトナーの結着樹脂の軟化温度よりも高くなるように構成し、また、感熱接着剤の電子写真方式用トナーに占める割合を５〜６０重量％とし、また、感熱接着剤の組成は熱接着性樹脂、ホットメルト及びワックス類からなる群より選ばれる１種類以上を含むようにすることが提案されている。（例えば、特許文献３参照。）
特開平０９−１０４８４９号公報（段落０００５、００１４、図１、図３、図６） 特開２０００−００６５５３号公報（要約、図なし） 特開２００４−１２６２３１号公報（段落００８５〜００８７、図なし）

しかしながら、特許文献１の技術は、マイクロカプセル式のトナーについては構成及び組成について記載されてはいるが、粉砕トナーについては単なる思い付き程度に示唆されているのみであり、具体的な組成、製法、及び用法についての記載がなく、これでは、この分野の当業者といえども有用な粉砕トナーを作成することは勿論、試作することさえ出来ない。

また、特許文献２の技術は、圧着専用機にかける前までの官製はがきや封筒による印字情報秘匿書類を作成するものであり、投函用に完成するには圧着専用機にかけなければならない点で利便性と経済性に欠けるものであり、また対需要即応性には程遠いものと言わざるを得ない。

また、特許文献３の技術では、単に感熱接着剤の軟化温度が電子写真方式用のトナーの結着樹脂の軟化温度よりも高く設定されているというのみで、感熱接着剤を含むトナーの詳細な処方等の説明はない。

ところで、対需要即応性のある圧着はがきの作成方法としては、個人的にも使用できる小型の電子写真式プリンタのトナーカートリッジに収容して使用可能な粉体接着剤を具体的に実現し、その粉体接着剤を現像、転写及び定着によって同プリンタで可変情報を印字（又は印刷、以下同様）した紙面に塗布できればよいと考えられる。

但し、そのように印字後の用紙に対する接着剤の塗布を電子写真式プリンタを用いて行うものとすると、粉体接着剤は通常のトナーとほぼ同様の形態のものでないと、接着剤として塗布（現像、転写、及び定着）は出来ないと考えられる。

しかしながら、トナー状の圧着はがき用粉体接着剤は、従来の提案技術である上記の各特許文献には思い付き程度に示唆されてはいるものの、既に述べたように具体的な材料処方も具体的な用法も開示されていない。

また、そのようなトナー状の圧着はがき用粉体接着剤は今日まで市場に流通もしていない。流通している圧着はがき用粉体接着剤は液状または粘着シート状のものだけである。

そこで、本発明者は、上記従来の提案技術が示唆するところに基づいて、プリンタを用いて塗布できることを前提としたトナー状の接着剤（熱可塑性樹脂粉体）を試作してみることにした。

プリンタ又は複写機を用いて塗布できることを前提として試作されたトナー状接着剤の材料処方は、結着樹脂として、ポリエステルを約９５％、帯電制御剤として、ＬＲ１４７を約２％、ワックスとして、ｐｐを約２％とした。

尚、上記の材料処方は、圧着はがき用接着剤であること、及びプリンタを用いて塗布できること（つまりトナーと類似した粉体性質を持っていること）の両条件を満たすものとの考えに基づいて処方したものであり、ポリエステルは現在プリンタのトナーとして主に使用されている結着樹脂材料である。

次に、これらの材料を、三井鉱山製へンシェルミキサーＦＭ２０にて混合し、二軸連続混練機により混練した。その後、粗砕、粉砕、分級を経て、最後にへンシェルミキサーにて疎水性シリカと混合し、中心粒径９μｍのトナーと類似の粉体を得た。

この粉体を、粉体接着剤として感光体ドラムに現像し、往復はがきの折り合わせ面に転写し、定着させて、用紙を取り出し、圧着専用機にかけて貼り合わせた。このとき、貼り合わせる貼り付けローラの設定温度を、１２０℃、１３０℃、１４０℃、１５０℃の４段階に分けて設定し、それぞれの設定温度において貼り合わせた圧着はがきを作成した。

この圧着はがきの貼り付けに上記のように圧着専用機を用い、貼り付けローラの温度設定に通常のトナーの溶融温度よりも高い温度が含まれているのは、それぞれ従来の提案技術の示唆に応じたものである。

そして、特には図示しないが、上記設定温度ごとに作成された圧着はがきを評価してみることにした。

この評価では、剥離力（圧着はがきの貼り付け部を剥離する際の力の強さ）、文字オフセット（圧着はがきの貼り付け部を開封（剥離）したとき、可変情報印字トナーが、もともと印字されていた面から脱離して接着対面へ転移して付着してしまうという現象）について視認により良し悪しを決定した。

結果としては、上記のように作成された接着剤では、はがきが貼りつく接着力（＝剥離力）の温度設定領域（１４０℃、１５０℃）においては、接着剤が下地の印字情報を剥がしてしまうという「文字オフセット」が発生するという問題があることが判明した。

つまり、先行技術が示唆する範囲で作成された接着剤（軟化温度がトナーの結着樹脂の軟化温度よりも高い接着剤）では、通常トナーで可変情報を印字後に接着剤単体で印字面に塗布を行った場合、又は感熱接着剤を含むトナーで可変情報の画像を形成した場合、その後の接着剤による接着を実現するための加熱によって、紙面に定着されていたトナーが再溶融してしまい、文字オフセットが発生する。

この文字オフセット現象は、熱圧着で軟化溶融した可変情報印字トナーと接着剤の両者が共に強く結着し、はがきを開封するとき可変情報印字トナーが対向面の接着剤に強く引っ張られ、その力が紙と可変情報印字トナーとの接着力を凌いで、可変情報印字トナーが対向面側に転移することによって起こると考えられる。

また、接着力が余りに強いと、圧着はがきの開封時に、はがき用紙まで破れてしまうという不具合も発生する。また、封筒、薬袋、汎用の袋等の作製では、接着力はいくら強くても支障はないが、逆に接着力が弱すぎると、接着面が自然に剥がれて使用に耐えない。これが圧着はがきであると、郵送途中で自然開封状態になって、圧着はがきのような圧着印刷物の作製では用を成さなくなる。

従って、圧着印刷物の作製では自然剥離の生じない十分な接着力を持ち、かつ紙破れも文字オフセットも発生してない剥離性を持った粉体接着剤を作製する必要があり、そのためには更なる何らかの工夫が必要である、ということが判明する。

本発明の課題は、上記従来の実情に鑑み、電子写真方式で塗布（転写）が可能な実用性のある粉体接着剤の製造方法とその塗布方法を提供することである。

本発明の接着剤塗布方法は、圧着対象物の２面を圧着した際、該２面に挟まれる画像部に対応する部分に塗布される接着剤の量をより多くし、上記画像部に対応する部分外へ塗布される上記接着剤をより少なくするよう上記接着剤を上記圧着対象物の圧着面に塗布するように構成される。

上記接着剤は、例えば、上記圧着対象物の圧着される２面のうちの片面のみ、且つ、接着剤を塗布する面の画像部の部分、及び接着剤を塗布しない面の画像部に対応する部分にのみベタ塗布され、その他の部分には間引いて塗布され、また、例えば、接着剤を塗布する面の画像のある部分と貼り合せた時に接着剤を塗らない面の画像のある部分に対応する部分に重なり合う部分があるとき、重なり合う部分のいずれか一方の部分のみにベタ塗布される。

また、上記接着剤の塗布は、例えば、上記圧着対象物に対する印刷を画像記録装置に実行させたと同一の画像記録データをホスト機器から受信した圧着印刷物作製装置により、上記画像記録データに基づいて制御され、また、例えば、上記圧着対象物に対する印刷を画像記録装置に実行させた同一の画像記録データから上記ホスト機器が上記接着剤を塗布すべき部分及びその塗布量を特定し、該特定した上記接着剤を塗布すべき部分及びその塗布量を上記圧着印刷物作製装置に送信し、圧着印刷物作製装置により上記送信の内容に基づき制御される。

また、この接着剤塗布方法において、例えば、画像部分と白紙部分を画素毎に特定して上記接着剤の塗布部分を決定し、また、例えば、所定の画素集団ごとに画像データの有無を検出することにより画像部分と白紙部分を上記画素集団ごとに分別して上記接着剤の塗布部分を決定する。

その場合、画像部分と白紙部分を画素毎に特定して上記接着剤の塗布部分を決定するか、画像部分と白紙部分を画素集団ごとに分別して上記接着剤の塗布部分を決定するかは、ユーザによる入力操作に応じて選択されるようにしてもよい。

本発明によれば、接着剤の塗布量を印刷パターンに応じて必要最低限に削減出来るので経済性が向上する。また、画像の有無の判別対象とする領域範囲を任意に選択できるので、印刷データに応じて処理速度と経済性の２面から最適化が可能となって便利である。

以下、本発明の実施の形態を図面を参照しながら説明する。
（実施形態１）
最初にトナー状の粉体接着剤の材料処方及び具体的な作製方法について説明する。尚、この粉体接着剤は、秘匿情報印刷面を圧着後の剥離開封時に、反対面への文字移りが発生しない粉体接着剤として開発されたものである。

先ず、結着樹脂として軟化温度１１０±４℃の炭化水素系樹脂（シクロオレフィンとエチレンの共重合体）９０質量％以上、帯電制御剤０．３〜３質量％、ワックス１〜９質量％を用意する。

これらを、ミキサーにて混合し、その混合物を二軸スクリュー混練機にて温度をかけながら混練し、この混練物を冷却し、機械式粉砕機にて２ｍｍ程度にまで粉砕し、気流式粉砕機にてさらに微粒子にまで粉砕し、適切な粒子径に分級を行う。

その後、この混練粉砕物を、シリコンオイル又はアルキルジシラザンにて表面処理済みのシリカ微粒子０．１〜５質量％（対混練粉砕品）及びアルミナを外添し、軟化温度１０６℃で、平均粒径（体積Ｄ５０）９．０μｍの第２の粉体接着剤としてのトナー状の透明な粉体接着剤を得る。

（実施形態２）
図１は、実施形態２としての圧着印刷物作成システムの構成を模式的に示す図である。同図に示すように、圧着印刷物作成システムは、印刷部１と印刷後処理部２から成る。印刷部１は、コンピュータ３と画像形成装置４を備えている。印刷後処理部２の内部構成については、詳しくは後述する。

上記のコンピュータ３は、本体５と、この本体５に接続された液晶表示装置６とキーボード７からなる。本体５は、特には図示しないが、ＣＰＵ(central processing unit）、ＲＯＭ(read only memory)、ＲＡＭ(Random Access Memory)、ＨＤ（hard disk)等を備えている。

オペレータは、コンピュータ３により印刷データ（相手先郵便番号、住所、相手先への通知内容など）を作成あるいは加工して、この印刷データを用いた画像形成装置４による印刷の実行をコンピュータ３に指示する。この印刷部１のコンピュータ３と、画像形成装置４及び印刷後処理部２とは、通信インタフェース８で接続されている。

また、印刷部１の画像形成装置４は、例えば４色のトナーを用いる通常の電子式画像形成装置であり、パーソナルコンピュータ３に接続され、そのパーソナルコンピュータ３からの指示に基づいて、２つ折り（Ｖ折り）圧着印刷物用シートや３つ折り（Ｚ折り）圧着印刷物用シートに、上記の印刷データに基づく詳しくは後述するような内容の印刷を実行する。

図２は、上記の画像記録装置４により印刷されたＺ折り圧着印刷物用シートの印刷の例を簡略に模式的に示す図である。尚、矢印ａはシートの搬送方向を示している。同図に示すように、Ｚ折り圧着印刷物用シート９は、第１面は面Ａ、面Ｂ及び面Ｃの３つの単面に分かれ、第２面も面Ｄ、面Ｅ及び面Ｆの３つの単面に分かれている。

同図に示す例では、第１面の面Ａには「あいう」のような秘匿情報１１が印刷され、面Ｂには「１２３」のような秘匿情報１２が印刷されている。また、面Ｃには郵便番号１３、住所１４、宛名１５等が印刷されている。また、第２面も、図では陰になって見えないが、面Ｅ及び面Ｆに秘匿情報が印刷され、面Ｄには差出人情報が印刷されている。

（実施形態３）
続いて、上記の印刷後処理部２の構成を、実施形態３として説明する。
図３は、印刷後処理部２の構成を示すブロック図である。同図に示すように、印刷後処理部２は、用紙搬送方向上流側（図では右側）から下流側（図の左側）へ、シート供給部１６、圧着印刷物作製装置１７、シート収納部１８からなる。

圧着印刷物作製装置１７は、予備紙折部１９、接着剤塗布部２１、仮定着部・本定着部２２、シート折部２３、形状整頓部２４、及び切断分離部２５から成る。

図４は、上記の圧着印刷物作製装置１７において圧着印刷物用として用いられるシートのサイズを示す図である。同図はＡ３判のシート２６を示している。本例では、シート２６の長手方向の一方の端部を１０．５ｃｍの長さ部分２５ａだけ予め切り捨て、残る部分をシート２６ｂとして用いる。

そうすると、同図に示すように、裁断線２７に沿って裁断し、二本の折り線２８に沿って山折りと谷折りで３つに折ると、それぞれ縦１４．８５ｃｍ、横１０．５ｃｍの２通のＺ折り圧着印刷物を作製することが出来る。この圧着印刷物の縦横の寸法は、郵政法で承認されているはがきの寸法の許容範囲の寸法である。

本例の図３に示した圧着印刷物作製装置１７は、塗布可能な最大サイズのシートをＡ３判のシートとしてあるので、搬送及び処理が可能な最大シート幅はＡ３判シートの横幅すなわち２９．７ｃｍである。図３に示したシート供給部１６には、図４に示すシート２６ｂが多枚数収容されている。このシート２６ｂは、不図示の給送装置によって、１枚ずつ圧着印刷物作製装置１７に供給される。

図５(a) 〜(d) 及び図６(a) 〜(d) は、図３に示す圧着印刷物作製装置１７における圧着印刷物の作製工程順に、シート２６ｂの状態を平面図、斜視図、側断面図等で示す図である。

尚、図５(a) 〜(d) 及び図６(a) 〜(d) （図４も同様）には、圧着印刷物作製装置１７におけるシート２６ｂの搬送方向を矢印ｉで示している。すなわち、シート２６ｂは、矢印ｉ方向に搬送されながら、特殊な中間工程を含む接着剤塗布、三つ折り、圧着、切断・分離の処理を経てＺ折り圧着印刷物として完成される。

以下、図３乃至図６を用いて、本例の圧着印刷物作製装置１７における圧着印刷物の接着剤塗布方法を含む圧着印刷物の作製方法について説明する。

先ず、シート供給部１６からシート２６ｂが予備紙折部１９に給送される。尚、この給送では、図５(a) には、図示の煩雑さを避けるため、矢印ｉ方向に搬送される圧着印刷物シートを１通分しか示していないが、実際には、図４に示したように、未だ裁断線２７で連続したままの圧着印刷物２通分のシート２６ｂが矢印ｉで示すように長手方向に搬送される。

予備紙折部１９において、シート２６ｂは、図５(b) に示すように、シートの一部（表裏でＣ面とＦ面の部分）が矢印ｊで示すように折り込まれる。このシートの一部が折り込まれたシート２６ｂは、接着剤塗布部２１へと搬送される。

接着剤塗布部２１は、粉体接着剤を収容している粉体接着剤収容部２９と、この粉体接着剤収容部２９の下端開口部近傍に配設された感光体ドラム３０と、感光体ドラム３０の上面に近接して設けられた記録ヘッド３１と、感光体ドラム３０に粉体接着剤を現像する現像ローラ３２と、現像された粉体接着剤像をシート２６ｂに転写する転写ローラ３３等で構成されている。

接着剤塗布部２１に搬入されたシート２６ｂは、感光体ドラム３０と転写ローラ３３とにより挟持されて搬送されながら、上記折られた面（図５(c) の面Ｆ参照）とこの折られた面に並んで露出する折られなかった面（図５(c) の面Ａ参照）とに、一度に粉体接着剤２０を塗布される（図５(d) 参照）。

このように表裏の所定の面（面Ｆと面Ａ）に一度に粉体接着剤２０を塗布されたシート２６ｂは、仮定着部・本定着部２２へと搬送される。仮定着部・本定着部２２のシート搬入部には下無端熱ベルト３４と、この下無端熱ベルト３４を上下内外から挟むようにして押圧ローラ３５と３６が配置されて仮定着部を形成している。

下無端熱ベルト３４の下面（外側）に位置する押圧ローラ３５は常時下無端熱ベルト３４の下面に当接しており、押圧ローラ３５に対向配置された押圧ローラ３６は、仮定着のときは下方に移動して下無端熱ベルト３４を押圧ローラ３５に向けて押圧する。

これにより、シート２６ｂは、下無端熱ベルト３４と押圧ローラ３５によって挟持されて搬送されながら、熱と圧力を加えられて、粉体接着剤２０がシート面に仮定着される。
この粉体接着剤２０をシート面に仮定着されたシート２６ｂは、続いてシート折部２３へと搬送される。シート折部２３に搬入されたシート２６ｂは、先ず一旦上記折られた面が広げられる。

図６(a) は、そのように広げられたシート２６ｂの表面（面Ａ、面Ｂ、面Ｃ）を示しており、面Ａには上記の粉体接着剤２０が仮定着されている。また、図６(b) は、上記の広げられたシート２６ｂの裏面（面Ｄ、面Ｅ、面Ｆ）を示しており、面Ｆには上記の粉体接着剤２０が仮定着されている。

この後、シート折部２３において、図６(c) に示すように、面Ｆが矢印ｋで示すように面Ｅ側に折り込まれ、続いていま折り込まれて面Ｆと二重になった面Ｂが矢印ｍで示すように面Ａ側に折り込まれる。これにより、図６(d) に示すように、シート２６ｂがＺ折りにされる。

このＺ折りにされたシート２６ｂは、再び仮定着部・本定着部２２へと搬送される。ただし、今度はシート２６ｂは、下無端熱ベルト３４と上無端熱ベルト３７とが対向配置されている本定着部に搬入される。

下無端熱ベルト３４の内部には上述した押圧ローラ３６を含む４個の押圧ローラが配設されており、上無端熱ベルト３７の内部にも、下無端熱ベルト３４内部の上記４個の押圧ローラと対向する位置に４個の押圧ローラが配設されている。

これらの押圧ローラは、それぞれ無端熱ベルトを対向部方向へ押圧する。これによりＺ折りにされたシート２６ｂは、下無端熱ベルト３４と上無端熱ベルト３７とにより挟持されて搬送されながら、粉体接着剤２０の塗布面（面Ａ、面Ｆ）とその対向面（面Ｂ、面Ｅ）とが圧着される。

続いてシート２６ｂは、形状整頓部２４へと搬送され、斜行を矯正され、搬送幅方向を位置合わせされて、更に、切断分離部２５へと搬送される。切断分離部２５ではスプリッタにより、図４に示した裁断線２７に沿って裁断され、独立した２通のＺ折り圧着印刷物２５ｃとして完成する。この完成した２通のＺ折り圧着印刷物２５ｃは、シート収納部１８に収納される。

通常、Ｚ折り圧着印刷物用のシート２６ｂに粉体接着剤２０を塗布すると、つまりシート２６ｂの両面に粉体接着剤２０を塗布する処理時間は、Ｖ折り圧着印刷物のように片面のみに粉体接着剤を塗布すればよい場合に比較して、時間的には反転搬送の分も含めると２倍以上かかる。

すなわち、最も普及しているＺ折り圧着印刷物の場合、Ｖ折り圧着印刷物に比べてシート一枚当りの粉体接着剤の塗布処理が遅くなり、圧着印刷物の作製能率が低下する。
この問題は、一回のシート搬送で粉体接着剤を表裏に塗布することができれば解消される。上記の仮折りは、一回のシート搬送で粉体接着剤を表裏に塗布するために行われる処理である。

（実施形態４）
ところで、粉体接着剤を用いた圧着印刷物の作成方法において、接着剤の塗布方法としては、１．接着する両面異なる量で塗布する、２．片面は全面均一にベタに塗布し片面は画像のある部分のみ塗布する、３．両面に塗布する接着剤は異なる材料からなる接着剤とする、４．片面は全面均一ベタに塗布し片面は塗布率を下げて塗布する、などが考えられる。

尚、このような塗布パターンで接着剤の塗布を行う理由は、貼り合わせた時に片面の画像部分ともう一方の面の画像部分、又は片方の画像部分ともう一方の白紙部分が、接着剤無なしで直接貼り合わされることを避けるためである。つまり接着剤無なしで直接貼り合わされると剥離時に片面の画像の一部が、もう一方の面に移ってしまうのを防止するためである。

上記いずれの場合も、接着剤を圧着面の両面に塗布しているが、粉体接着剤を接着剤と圧着面に用いる場合は、片面塗布のみでも適正な接着力と剥離力を得ることが出来るように処方を調整することができる。

本例では、片面印字の際における粉体接着剤の経済的な塗布方法を提供するものである。本発明では、図６(a) に示したように、圧着印刷物用シート２６ｂには第１面の面Ａ、面Ｂ及び面Ｃにおいて最終的に圧着される二面Ａ及び面Ｂのうち面Ａのみに、図３に示した印刷後処理部（圧着シート作成装置）２により粉体接着剤２０が塗布されている。

同様に、図６(b) に示したように、圧着印刷物用シート２６ｂの第２面の面Ｄ、面Ｅ及び面Ｆにおいて最終的に圧着される二面Ｅ及び面Ｆのうち面Ｆのみに粉体接着剤２０が塗布されている。本例の粉体接着剤の塗布方法は、第１面も第２面も同様であるので、以下、説明の便宜上、第１面のみ取り上げて本例の塗布方法を説明する。

図７は、実施形態４における塗布方法を説明するために、図２に示したＺ折り圧着印刷物用シート９の印刷の例を再掲する図である。

尚、以下の説明では、粉体接着剤２０を単に接着剤２０という。図７において、接着剤２０を塗布する面（面Ａ）の画像部（文字「あいう」３８及びこれを囲む外枠３９）４０に対して、画像上に接着剤２０をベタ塗布パターンで形成する。

また、接着剤２０を塗布する面（面Ａ）と接着剤２０を塗布しない面（面Ｂ）とを貼り合せたときに接着剤２０を塗布しない面（面Ｂ）の画像部（文字「１２３」４１及びこれを囲む外枠４２）４３に対応する位置（破線部４１´及び４２´）４３´となる部分の接着剤塗布面（面Ａ）にも、接着剤２０をベタ塗布パターンで形成する。

そして、接着剤２０を塗布する面（面Ａ）にも接着剤２０を塗布しない面（面Ｂ）にも画像が無く、白紙部と白紙部が貼り合わされる部分４５となる接着剤塗布面（Ａ面）には、接着剤２０を間引いた塗布パターン（間引きパターン）で形成する。

換言すれば、圧着対象物（Ｚ折り圧着印刷物用シート９）の２面（面Ａと面Ｂ）を圧着した際に、この２面に挟まれる画像部（画像部４０及び４３）に対応する部分（画像部４０及び対応位置４３´）に塗布される接着剤２０の量をより多くし、画像部に対応する部分外４５へ塗布される接着剤２０をより少なくするように、接着剤２０を圧着対象物の圧着面（面Ａと面Ｂのうちの面Ａ）に塗布する、ということになる。

これにより、白紙と白紙が貼り合わされる部分の接着剤２０の消費量を削減させることができ、経済性が向上する。

尚、上記の間引きパターンには格子状や網点状又はそれ以外の種々の間引きパターンが考えられるが、それらの間引きパターンは、接着力や消費量の観点から任意に選定が可能である。

また、接着剤塗布面（Ａ面）と接着剤を塗布しない面（Ｂ面）の両方に画像があり、張り合わせた時にこの画像が相対する場合には、前述の両方の面（Ａ面とＢ面）に対する塗布パターンのどちらか一方に接着剤パターンが生成されていれば良い。これにより画像と画像の間に接着剤が形成されることになる。

この印字データに対する接着剤の塗布パターンの形成方法としては、以下の３通りが考えられる。

先ず、印字データを生成するコンピュータ３にて、印字データから接着剤塗布パターンを生成し、通信インタフェース８を介して圧着印刷物作成装置２に送信し、圧着印刷物作製装置２にて受信した塗布パターンに応じて塗布処理を行う。

この方式は、圧着印刷物作成装置２において、電子写真方式による接着剤の塗布機能（接着剤塗布部１）を備えていることにより可能である。

次に、コンピュータ３が印字データを画像記録装置４に送信するときに、これと同時に圧着印刷物作成装置２にも通信インタフェース８を介して送信する。圧着印刷物作成装置２は、受信した印字データから接着剤の塗布パターンを白機内で生成し、この生成した塗布パターンによる塗布処理を行う。

但し、このとき受け取った印字データと圧着印刷物作成装置２に供給される印字データが印字されたシート２６ｂと同期を取る必要が発生する。この解決策としては様々な方法が考えられるが、その解決例として画像記録機能と圧着印刷物作製機能が一体化した装置であれば解決される。

または、別々の装置の場合でも、画像記録装置の排紙部と圧着印刷物作製装置のシート供給部が連結して、印刷されたシートが順次圧着印刷物作製装置に供給されることにより同期取りが可能となる。

または、コンピュータ３により、印刷データと識別用ＩＤが圧着印刷物作製装置に送られ、圧着印刷物作製装置に、その内容を複数枚分記憶する記憶部を設けて、送られてきた情報（印刷データ＋ＩＤ）を順次記憶しておく。

コンピュータ３は、上記の情報を圧着印刷物作製装置に送信すると共に、画像記録装置に指示して、識別ＩＤもシートの適当な場所に印刷する。圧着印刷物作製装置には、供給されたシートの識別ＩＤを読み取り、識別ＩＤから該当する印刷データを特定できる機能を設けておく。これにより、シート毎の塗布パターンの作製が可能となる。

また、圧着印刷物作製装置に、例えばラインセンサ等を設け、印刷画像を読み取って、その印刷画像部分を特定できる機能を設ける。これにより供給されたシートの画像部分を特定し、自機にて塗布パターンの生成を行い、この生成した塗布パターンに従った塗布処理を行うようにもできる。尚、画像認識の技術は既存であり、ここでの説明は省略する。

（実施形態５）
次に、印刷データから塗布パターンを生成するときの精度に関して説明を行う。印刷データから、塗布パターンを生成するときに、上述したように、画素単位で画像の有無を判断して塗布パターンをベタ塗布パターンと間引きパターンに分けて生成することは、接着剤の消費量削減の目的の為には最適な方法である。

また、印刷データをそのまま塗布パターンとして使用可能な場合には、容易かつ高速に処理可能である。しかしながら、印刷データを画像データに展開し、この画像データから画像の有無を１画素毎に判別し塗布パターンを生成する場合には、処理が高負荷となり、低速の要因となる場合がある。

図６〜図８において、印刷パターンを生成するときに、画素毎ではなく、ある大きさの画素集団内での画像の有無を判別して塗布パターンを決定する方法を、実施形態５として以下に説明する。

図８(a),(b),(c) は、実施形態５における塗布パターンの決定方法を説明する図である。図８(a) には、図７に示したものと同じ印刷データが印刷されたシート２６ｂを示している。さらに、Ｍ（横の画素数）×Ｎ（縦の画素数）の画素集団領域４６ごとの区分けを破線で示している。

そして、図８(b) は、画素集団領域４６の各領域ごとに画像の有無を判別し、画像の有る画素集団領域４６を画像有り領域４６ａとして網掛けで示している。

図８(c) は、そのように画像の有無が判別された結果として、画像有り領域４６ａに対して決定された塗布パターンを図示したものである。

すなわち、粉体接着剤を塗布すべき面Ａに対し、面Ａ自体に存在する塗布面画像部４０の画像有り領域４６ａと、面Ａには無いが面Ｂに存在する非塗布面画像部４３の画像有り領域４６ａに圧着時に対応する位置の画素集団領域４６ｂに、粉体接着剤２０がベタ塗布される部分となって示されている。

また、それ以外の領域、つまり白紙部分と白紙部分とが貼り合わされる画素集団領域４６ｃには、間引きされた塗布パターンを決定可能な部分となっている。

本例の塗布パターンにより、画素単位での判別よりも接着剤消費量は多くなるが、処理の負荷を低減できる効果がある。また、消費量と処理の負荷のバランスは、Ｍ×Ｎの画素集団領域４６の大きさを調整することにより最適化が可能である。

尚、以上の説明においては、Ｚ折り圧着印刷物の表面の圧着面である面Ａ及び面Ｂについてのみ説明を行ったが、Ｚ折り圧着印刷物の裏面の圧着面である図５又は図６に示した面Ｅ及び面Ｆについても同様である。また、Ｖ折はがき、封書タイプ（図示せず）も同様の方式にて、接着剤の消費量を低減させることが可能である。

実施形態２としての圧着シート作成システムの構成を模式的に示す図である。 (a) 〜(d) は実施形態２におけるＺ折り圧着印刷物用シートの印刷、接着剤塗布及び圧着の基本的な状態を模式的に示す図である。 実施形態３としての圧着シート作成システムにおける圧着印刷物作製装置の内部構成を示すブロック図である。 圧着印刷物作製装置において圧着印刷物用として用いられるシートのサイズを示す図である。 (a) 〜(d) は圧着印刷物作製装置における圧着印刷物の作製工程順にシートの状態を平面図、斜視図、側断面図等で示す図（その１）である。 (a) 〜(d) は圧着印刷物作製装置における圧着印刷物の作製工程順にシートの状態を平面図、斜視図、側断面図等で示す図（その２）である。 実施形態４における塗布方法を説明するためにＺ折り圧着印刷物用シートの印刷例を再掲する図である。 (a),(b),(c) は、実施形態５における塗布パターンの決定方法を説明する図である。

符号の説明

１ 印刷部
２ 印刷後処理部（圧着圧着印刷物作成装置）
３ コンピュータ
４ 画像形成装置
５ 本体
６ 液晶表示装置
７ キーボード
８ 通信インタフェース
９ Ｚ折り圧着印刷物用シート
１１、１２ 秘匿情報
１３ 郵便番号
１４ 住所
１５ 宛名
１６ シート収納部
１７ 圧着印刷物作製装置
１８ シート収納部
１９ 予備紙折部
２０ 粉体接着剤
２１ 接着剤塗布部
２２ 仮定着部・本定着部
２３ シート折部
２４ 形状整頓部
２５ 切断分離部
２６ Ａ３判のシート
２６ａ シート（切捨て部分）
２６ｂ シート（使用部分）
２６ｃ 完成したＺ折り圧着印刷物
２７ 裁断線
２８ 折り線
２９ 粉体接着剤収容部
３０ 感光体ドラム
３１ 記録ヘッド
３２ 現像ローラ
３３ 転写ローラ
３４ 下無端熱ベルト
３５、３６ 押圧ローラ
３７ 上無端熱ベルト
３８ 文字「あいう」
３９ 外枠
４０ 塗布面画像部
４１ 文字「１２３」
４２ 外枠
４３ 非塗布面画像部
４３´（４１´、４２´） 画像対応位置
４５ 白紙同士貼り合わせ部分
４６ Ｍ×Ｎ画素集団領域
４６ａ 画像有り領域
４６ｂ 画像対応画素集団領域
４６ｃ 両白紙画素集団領域

Claims (8)

1. 圧着対象物の２面を圧着した際、該２面に挟まれる画像部に対応する部分に塗布される接着剤の量をより多くし、前記画像部に対応する部分外へ塗布される前記接着剤をより少なくするよう前記接着剤を前記圧着対象物の圧着面に塗布する、ことを特徴とする接着剤塗布方法。
2. 前記接着剤は、前記圧着対象物の圧着される２面のうちの片面のみ、且つ、接着剤を塗布する面の画像部の部分、及び接着剤を塗布しない面の画像部に対応する部分にのみベタ塗布され、その他の部分には間引いて塗布される、ことを特徴とする請求項１記載の接着剤塗布方法。
3. 前記接着剤は、接着剤を塗布する面の画像のある部分と貼り合せた時に接着剤を塗らない面の画像のある部分に対応する部分に重なり合う部分があるとき、重なり合う部分のいずれか一方の部分のみにベタ塗布される、ことを特徴とする請求項２記載の接着剤塗布方法。
4. 前記接着剤の塗布は、前記圧着対象物に対する印刷を画像記録装置に実行させたと同一の画像記録データをホスト機器から受信した圧着印刷物作製装置により、前記画像記録データに基づいて制御される、ことを特徴とする請求項１記載の接着剤塗布方法。
5. 前記接着剤の塗布は、前記圧着対象物に対する印刷を画像記録装置に実行させた同一の画像記録データから前記ホスト機器が前記接着剤を塗布すべき部分及びその塗布量を特定し、該特定した前記接着剤を塗布すべき部分及びその塗布量を前記圧着印刷物作製装置に送信し、圧着印刷物作製装置により前記送信の内容に基づき制御される、ことを特徴とする請求項１記載の接着剤塗布方法。
6. 画像部分と白紙部分を画素毎に特定して前記接着剤の塗布部分を決定する、ことを特徴とする請求項１、２、３、４又は５記載の接着剤塗布方法。
7. 所定の画素集団ごとに画像データの有無を検出することにより画像部分と白紙部分を前記画素集団ごとに分別して前記接着剤の塗布部分を決定する、ことを特徴とする請求項１、２、３、４又は５記載の接着剤塗布方法。
8. 画像部分と白紙部分を画素毎に特定して前記接着剤の塗布部分を決定するか、画像部分と白紙部分を画素集団ごとに分別して前記接着剤の塗布部分を決定するか、ユーザによる入力操作に応じて選択される、ことを特徴とする請求項１、２、３、４又は５記載の接着剤塗布方法。