JP2004244791A - 混合繊維、ならびに該混合繊維からなる伸縮性不織布およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 熱可塑性ポリウレタンエラストマーからなる繊維を含む混合繊維、ならびにこの混合繊維からなる伸縮性不織布およびこの不織布を積層した積層体を提供すること。
【解決手段】 示差走査熱量計（ＤＳＣ）により測定される凝固開始温度が６５℃以上であり、細孔電気抵抗法に基づく粒度分布測定装置に１００μｍのアパーチャーを装着して測定される極性溶媒不溶分の粒子数が３００万個／ｇ以下である熱可塑性ポリウレタンエラストマーを含むポリマーＡからなる繊維Ａと、前記熱可塑性ポリウレタンエラストマー以外の熱可塑性ポリマーＢからなる繊維Ｂとを含む混合繊維、およびこの混合繊維からなる伸縮性不織布。
【選択図】 図２

Description

本発明は、熱可塑性ポリウレタンエラストマーを含むポリマーからなる繊維Ａと、前記熱可塑性ポリウレタンエラストマー以外の熱可塑性ポリマーからなる繊維Ｂとを含む混合繊維、ならびにこの混合繊維からなる伸縮性不織布およびその製造方法に関する。また、本発明は、この伸縮性不織布を含む積層体および衛生材料に関する。

熱可塑性ポリウレタンエラストマー（以下、「ＴＰＵ」と略すこともある。）を使用した伸縮性不織布は、これまでにもいくつかの提案がなされており、その高い弾性特性、小さい残留歪みおよび優れた通気性から衣料、衛生材料、スポーツ材料などの用途に利用されている。

特許文献１では、熱可塑性エラストマーを用いてスパンボンド法により不織布を製造する際の問題点の１つとして、熱可塑性エラストマーの特徴である「くっつきやすい」性質を挙げている。スパンボンド法により不織布を成形する際に、空気中の乱流によりフィラメントが相互に付着する可能性を指摘している。また、この「くっつきやすさ」はウェッブをロールに巻き取る時に特に厄介になることも記載されている。また、別の問題として、押し出しおよび／または延伸時のストランドの破断または弾性不良を挙げている。

このような問題点を解決するために、低弾性と高弾性の、少なくとも２つのポリマーを用いてストランドを形成し、低弾性ポリマーがストランドの周辺表面の少なくとも一部を構成することにより上記のような問題を解決している。具体的には、特許文献１の実施例１０には、コアにＴＰＵ、シースに線状低密度ポリエチレン（以下、「ＬＬＤＰＥ」と略すこともある。）を使用してスパンボンド成形したことが開示されている。この場合、結合されたウェッブは取り扱い可能となり、巻き取りと引き続いての巻きだしが可能であったことが開示されている。しかしながら、この方法において繊維を細くすると糸切れが発生しやすく、所望の繊維径を有する不織布が得られないという問題があった。

特許文献２では、結晶性ポリプロピレンと熱可塑性エラストマーとの複合繊維からなり、優れた風合いを有する伸縮性不織布が開示されている。特許文献２には、芯部にウレタンエラストマー５０重量％、鞘部にポリプロピレン５０重量％を使用した同芯円芯鞘型複合繊維からなる伸縮性不織布（実施例６）や、ウレタンエラストマー５０重量％とポリプロピレン５０重量％であって、繊維断面形状が６分割の複合繊維からなる伸縮性不織布（実施例８）が開示されている。これらの不織布は、２０％伸長時の伸長回復率が約７５％であり、優れた風合いを有することが開示されているが、衣料、衛生材料、スポーツ材料として用いる場合には、さらなる伸縮特性の向上が求められている。

特許文献３には、異種のポリマーからなる２種類の繊維が混合された混合繊維からなる不織布が開示されている。このような不織布は、異なる素材が有している特性を併せもち、たとえば、触感がよく、伸縮性に優れることが開示されている。しかしながら、特許文献３には、ポリウレタンエラストマーについての具体的な開示はない。また、本明細書の比較例４に示すように、ポリウレタンエラストマーからなる繊維とポリプロピレンからなる繊維とを含む混合繊維からなる不織布であっても、伸縮性や触感に劣ったり、さらには紡糸性に劣るという問題があった。
特表２００２−５２２６５３号公報 特開平９−２９１４５４号公報 特開２００２−２４２０６９号公報

本発明は、上記のような従来技術に伴う問題を解決しようとするものであって、良好に紡糸された混合繊維、およびこの混合繊維から得られる、触感、ヒートシール性および生産性に優れ、残留歪みが小さく、かつ高弾性の伸縮性不織布、ならびに前記伸縮性不織布を含む積層体および衛生材料を提供することを目的としている。また、本発明は、スパンボンド成形による、このような伸縮性不織布の製造方法を提供することを目的としている。

本発明者は、上記問題点を解決すべく鋭意研究し、特定範囲の凝固開始温度および極性溶媒不溶分量を有する熱可塑性ポリウレタンエラストマーを用いることによって、「くっつきやすさ」による紡糸性（成形性）や糸切れなどの問題点を改善できるとともに、触感に優れ、高弾性の不織布が得られることを見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明に係る混合繊維は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）により測定される凝固開始温度が６５℃以上であり、細孔電気抵抗法に基づく粒度分布測定装置に１００μｍのアパーチャーを装着して測定される極性溶媒不溶分の粒子数が３００万個／ｇ以下である熱可塑性ポリウレタンエラストマーを含むポリマーＡからなる繊維Ａと、前記熱可塑性ポリウレタンエラストマー以外の熱可塑性ポリマーＢからなる繊維Ｂとを含むことを特徴としている。

前記繊維Ｂは非伸縮性繊維であることが好ましく、前記ポリマーＡは前記熱可塑性ポリウレタンエラストマーを５０重量％以上含有することが好ましい。

前記熱可塑性ポリウレタンエラストマーは、示差走査熱量計（ＤＳＣ）により測定される、ピーク温度が９０℃以上１４０℃以下の範囲にある吸熱ピークから求められる融解熱量の総和（ａ）と、ピーク温度が１４０℃を超えて２２０℃以下の範囲にある吸熱ピークから求められる融解熱量の総和（ｂ）とが、下記式（１）
ａ／（ａ＋ｂ）×１００≦８０ （１）
の関係を満たすことが好ましい。

本発明に係る伸縮性不織布は、上記混合繊維をウェブ状に堆積し、該堆積物を部分的に融着した後、延伸加工して得られることを特徴としている。

本発明に係る積層体は上記伸縮性不織布からなる層を少なくとも１層含み、本発明に係る衛生材料は上記伸縮性不織布を含むことを特徴としている。

本発明に係る伸縮性不織布の製造方法は、
（Ｉ）示差走査熱量計（ＤＳＣ）により測定される凝固開始温度が６５℃以上であり、細孔電気抵抗法に基づく粒度分布測定装置に１００μｍのアパーチャーを装着して測定される極性溶媒不溶分の粒子数が３００万個／ｇ以下である熱可塑性ポリウレタンエラストマーを含むポリマーＡと、前記熱可塑性ポリウレタンエラストマー以外の熱可塑性ポリマーＢとを、それぞれ独立に溶融する工程と、
（II）前記ポリマーＡとポリマーＢとをそれぞれ独立に、同一ダイに配設された異なるノズルから同時に押出し、紡糸して混合繊維をウェブ状に堆積する工程と、
（III）前工程で得られた堆積物を部分的に融着する工程と、
（IV）前工程で部分的に融着された堆積物を延伸加工する工程と
からなることを特徴としている。

本発明に係る混合繊維は、良好に紡糸された繊維である。また、本発明に係る伸縮性不織布は、触感、ヒートシール性および生産性に優れ、残留歪みが小さく、かつ高弾性の不織布である。さらに、本発明に係る積層体および衛生材料は、伸縮性不織布からなる層とその他の層との接着性、特にヒートシールによる接着性に優れている。

〔混合繊維および伸縮性不織布〕
本発明に係る混合繊維は、特定範囲の凝固開始温度および極性溶媒不溶分量を有する熱可塑性ポリウレタンエラストマーを含むポリマーＡからなる繊維Ａと、前記熱可塑性ポリウレタンエラストマー以外の熱可塑性ポリマーＢからなる繊維Ｂとを含有する。

本発明に係る伸縮性不織布は、上記混合繊維をウェブ状に堆積し、この堆積物を部分的に融着した後、延伸加工することによって得ることができる。

＜熱可塑性ポリウレタンエラストマー＞
本発明に用いられる熱可塑性ポリウレタンエラストマー（ＴＰＵ）は、凝固開始温度が６５℃以上、好ましくは７５℃以上、最も好ましくは８５℃以上である。凝固開始温度の上限値は１９５℃が好ましい。ここで、凝固開始温度は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定される値であり、ＴＰＵを１０℃／分で２３０℃まで昇温し、２３０℃で５分間保持した後、１０℃／分で降温させる際に生じるＴＰＵの凝固に由来する発熱ピークの開始温度である。凝固開始温度が６５℃以上であると、スパンボンド成形する際に繊維同士の融着、糸切れ、樹脂塊などの成形不良を抑制することができるとともに、熱エンボス加工の際には成形された不織布がエンボスローラーに巻きつくことを防止できる。また、得られた不織布もベタツキが少なく、たとえば、衣料、衛生材料、スポーツ材料などの肌と接触する材料に好適に用いられる。一方、凝固開始温度を１９５℃以下にすることにより、成形加工性を向上させることができる。なお、成形された繊維の凝固開始温度はこれに用いたＴＰＵの凝固開始温度よりも高くなる傾向にある。

ＴＰＵの凝固開始温度を６５℃以上に調整するためには、ＴＰＵの原料として使用するポリオール、イソシアネート化合物および鎖延長剤について、それぞれ最適な化学構造を有するものを選択するとともに、ハードセグメントの量を調整する必要がある。ここで、ハードセグメント量とは、ＴＰＵの製造に使用したイソシアネート化合物と鎖延長剤との合計重量を、ポリオール、イソシアネート化合物および鎖延長剤の総量で除算して１００を掛けた重量パーセント（重量％）値である。ハードセグメント量は、好ましくは２０〜６０重量％であり、さらに好ましくは２２〜５０重量％であり、最も好ましくは、２５〜４８重量％である。

また、前記ＴＰＵは、極性溶媒不溶分の粒子数が３００万個／ｇ以下、好ましくは２５０万個以下、最も好ましくは２００万個以下である。ここで、ＴＰＵ中の極性溶媒不溶分とは、主に、ＴＰＵの製造中に発生するフィッシュアイやゲルなどの塊状物であり、ＴＰＵのハードセグメント凝集物に由来する成分、ならびにハードセグメントおよび／またはソフトセグメントがアロファネート結合、ビュレット結合等により架橋された成分など、ＴＰＵを構成する原料ならびにこの原料間の化学反応により生じる成分である。

極性溶媒不溶分の粒子数は、ＴＰＵをジメチルアセトアミド溶媒（以下、「ＤＭＡＣ」と略す。）に溶解させた際の不溶分を、細孔電気抵抗法を利用した粒度分布測定装置に１００μｍのアパーチャーを装着して測定した値である。１００μｍのアパーチャーを装着すると、未架橋ポリスチレン換算で２〜６０μｍの粒子の数を測定することができる。本
発明者は、この範囲の大きさの粒子がＴＰＵを使用した混合繊維の紡糸安定性、および伸縮性不織布の品質と深い関りを示すことを見出した。すなわち、この極性溶媒不溶分の粒子数がＴＰＵ１ｇに対して３００万個以下にすることにより、上記ＴＰＵの凝固開始温度範囲内において、繊維径の分布の増大、紡糸時の糸切れなどの問題を回避することができる。また、このようなＴＰＵを用いて成形された不織布は、その繊維径を織物の繊維径と同等にすることができ、触感に優れるため、たとえば衛生材料などに好適に用いることができる。また、不純物などを濾過するために押出機内部に設置されたフィルターが目詰まりしにくく、機器の調整、整備頻度が低くなるため、工業的にも好ましい。

極性溶媒不溶分の少ない上記ＴＰＵは、後述するように、ポリオール、イソシアネート化合物および鎖延長剤の重合反応を行なった後、ろ過することにより得ることができる。

前記ＴＰＵは、示差走査熱量計（ＤＳＣ）により測定される、ピーク温度が９０℃以上１４０℃以下の範囲にある吸熱ピークから求められる融解熱量の総和（ａ）と、ピーク温度が１４０℃を超えて２２０℃以下の範囲にある吸熱ピークから求められる融解熱量の総和（ｂ）とが、下記式（１）
ａ／（ａ＋ｂ）×１００≦８０ （１）
の関係を満たすことが好ましく、
下記式（２）
ａ／（ａ＋ｂ）×１００≦７０ （２）
の関係を満たすことがさらに好ましく、
下記式（３）
ａ／（ａ＋ｂ）×１００≦５５ （３）
の関係を満たすことが最も好ましい。

ここで、「ａ／（ａ＋ｂ）×１００」はＴＰＵのハードドメインの融解熱量比（単位：％）を意味する。ＴＰＵのハードドメインの融解熱量比が８０％以下になると、繊維、特にスパンボンド成形における繊維および不織布の強度ならびに伸縮性が向上する。本発明では、ＴＰＵのハードドメインの融解熱量比の下限値は０．１％程度が好ましい。

前記ＴＰＵは、温度２００℃、せん断速度１００ｓｅｃ^-1の条件における溶融粘度が１００〜３０００Ｐａ・ｓが好ましく、より好ましくは２００〜２０００Ｐａ・ｓ、最も好ましくは１０００〜１５００Ｐａ・ｓである。ここで、溶融粘度は、キャピログラフ（東洋精機（株）製、ノズル長３０ｍｍ、直径１ｍｍのものを使用）で測定した値である。

また、前記ＴＰＵは、その水分値が３５０ｐｐｍ以下が好ましく、より好ましくは３００ｐｐｍ以下、最も好ましくは１５０ｐｐｍ以下である。水分値を３５０ｐｐｍ以下にすることにより、大型のスパンボンド成形機械での不織布の成形において、ストランド中への気泡の混入、または糸切れの発生を抑制することができる。

＜熱可塑性ポリウレタンエラストマーの製造方法＞
本発明に用いられる熱可塑性ポリウレタンエラストマーは、上述したように、ポリオール、イソシアネート化合物および鎖延長剤について、それぞれ最適な化学構造を有するものを選択して製造する。ＴＰＵの製造方法としては、（ｉ）ポリオールとイソシアネート化合物とを予め反応させたイソシアネート基末端プレポリマー（以下、単に「プレポリマー」という。）と、鎖延長剤とを反応させる方法（以下、「プレポリマー法」という。）、（ii）ポリオールと鎖延長剤とを予め混合し、次いでこの混合物とイソシアネート化合物とを反応させる方法（以下、「ワンショット法」という。）などが挙げられる。これらの製造方法のうち、得られるＴＰＵの機械物性、品質の面から、プレポリマー法によりＴＰＵを製造することが好ましい。

プレポリマー法では、不活性ガスの存在下、ポリオールとイソシアネート化合物とを反応温度４０〜２５０℃程度で、３０秒間〜８時間程度、攪拌混合し、プレポリマーを製造する。次いで、イソシアネートインデックスが好ましくは０．９〜１．２、より好ましくは０．９５〜１．１５、さらに好ましくは０．９７〜１．０８の範囲となるような割合で、プレポリマーと鎖延長剤とを高速で攪拌して十分に混合する。プレポリマーと鎖延長剤とを混合し、重合させる際の温度は、使用する鎖延長剤の融点、プレポリマーの粘度により適宜決定されるが、通常８０〜３００℃程度、好ましくは８０〜２６０℃、最も好ましくは、９０〜２２０℃の範囲である。重合時間は２秒間〜１時間程度が好ましい。

ワンショット法についても同様に、ポリオールと鎖延長剤とを予め混合、脱泡し、この混合物とイソシアネート化合物とを、４０℃〜２８０℃、より好ましくは１００℃〜２６０℃の範囲で、３０秒間〜１時間程度攪拌混合して重合反応を進行させる。ワンショット法におけるイソシアネートインデックスはプレポリマー法と同様の範囲が好ましい。

＜ＴＰＵ製造装置＞
ＴＰＵの製造装置は、熱可塑性ポリウレタンエラストマーを反応押出成形法によって連続して製造するための装置であって、原料タンク部、混合部、スタティックミキサー部、およびペレット化部を備えている。

原料タンク部は、イソシアネート化合物の貯蔵タンク、ポリオールの貯蔵タンク、鎖伸長剤の貯蔵タンクを備えている。各貯蔵タンクは、各供給ラインを介して後述する高速攪拌機またはスタティックミキサー部と接続されており、各供給ラインの途中には、ギヤポンプおよびその下流側に流量計が介装されている。

混合部は、高速攪拌機などの混合手段を備えている。高速攪拌機は、上述の各原料を高速で攪拌混合できれば特に制限されないが、攪拌槽内の攪拌羽根が、たとえば羽根径４ｃｍφ、周囲長さ１２ｃｍの場合には、３００〜５０００回転／分（周速１００〜６００ｍ／分）、好ましくは１０００〜３５００回転／分（周速１２０〜４２０ｍ／分）で攪拌できるものが好ましい。また、高速攪拌機は、ヒータ（またはジャケット）および温度センサを備えており、温度センサによる検知温度に基づいてヒータを制御して攪拌槽内の温度を制御できるものが好ましい。

また、混合部には、必要に応じて、高速攪拌機により混合された反応原料の混合物を、一時的に滞留させてプレポリマー化を促進させるための反応ポットを設けても良い。このような反応ポットは、温度調節手段を備えていることが好ましい。反応ポットは、高速攪拌機と、スタティックミキサー部における最も上流側の第１のスタティックミキサーとの間に接続されることが好ましい。

スタティックミキサー部は、複数のスタティックミキサー（静止混合器）が直列に接続されることによって構成されていることが好ましい。各スタティックミキサー（以下、各スタティックミキサーを区別する場合には、反応原料の流れ方向について上流側から下流側に向かって、第１スタティックミキサー１、第２スタティックミキサー２、・・・第ｎスタティックミキサーｎとする。）は、内部のミキサー部材の形状などは特に制限されず、たとえば、「化学工学の進歩 第２４集 攪拌・混合」（社団法人 化学工学会 東海支部 編修 １９９０年１０月２０日 槇書店発行 １刷）の第１５５頁のＦｉｇ．１０．１．１に記載の、Ｃｏｍｐａｎｙ−Ｎタイプ、Ｃｏｍｐａｎｙ−Ｔタイプ、Ｃｏｍｐａｎｙ−Ｓタイプ、Ｃｏｍｐａｎｙ−Ｔタイプなど種々の形状のものを用いることができる。好ましくは、右エレメントと左エレメントとが交互に配置されているものであり、必要に応じて、各スタティックミキサーの間に直管が設けられていてもよい。

各スタティックミキサーは、管長が、たとえば０．１３〜３．６ｍ、好ましくは０．３〜２．０ｍ、さらに好ましくは０．５〜１．０ｍであり、内径が、たとえば１０〜３００ｍｍφ、好ましくは１３〜１５０ｍｍφ、さらに好ましくは１５〜５０ｍｍφであり、管長／内径比（以下、Ｌ／Ｄで示す。）が通常３〜２５、好ましくは５〜１５のものが用いられる。また、各スタティックミキサーは、少なくとも反応原料との接触部分が繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）などの実質的に非金属材料から形成されたもの、または反応原料との接触部分の表面が、たとえば、ポリテトラフルオロエチレンなどのフッ素系樹脂によって被覆されているものを用いることが好ましい。スタティックミキサーとして、反応原料との接触部分が実質的に非金属材料から形成されたものを用いることによって、ＴＰＵ中の極性溶媒不溶分の発生を効果的に防止することができる。このようなスタティックミキサーとして、具体的には、内壁をポリテトラフルオロエチレンなどのフッ素系樹脂製のチューブで保護した金属製のスタティックミキサーや、市販の（株）ノリタケカンパニーリミテッド製のＭＸシリーズなどが挙げられる。

さらに、各スタティックミキサーは、ヒータ（またはジャケット）および温度センサを個々に備えており、温度センサによる検知温度に基づいてヒータを制御してミキサー内温度を独立して温度制御できるものが好ましい。これによって、各スタティックミキサーの管内温度を、反応原料の組成に応じてそれぞれ変更することができ、触媒量を低減して、最適の反応条件でＴＰＵを製造することができる。

スタティックミキサー部の最も上流側の第１スタティックミキサー１は、混合部の高速攪拌機または前記反応ポットに接続され、スタティックミキサー部における最も下流側の第ｎスタティックミキサーｎが後述するペレット化部のストランドダイまたは単軸押出機に接続されている。スタティックミキサーの接続数は、ＴＰＵの目的および用途、原料組成などにより適宜決定することができる。たとえば、スタティックミキサー部の全長が通常３〜２５ｍ、好ましくは５〜２０ｍとなるように各スタティックミキサーを接続し、接続数で言えば、たとえば１０〜５０連、好ましくは１５〜３５連で接続する。各スタティックミキサーの間には、適宜ギヤポンプを介装して流量調節してもよい。

ペレット化部は、水中カット装置などの公知のペレタイザーにより構成されていても、ストランドダイおよびカッターを備えていてもよい。

スタティックミキサー部とペレット化部との間には、スタティックミキサー部から流出する反応生成物をさらに混練するための単軸押出機を設けてもよい。

＜ＴＰＵ製造方法＞
本発明に用いられるＴＰＵは上記のようなＴＰＵ製造装置を用いて製造することができる。たとえば、少なくともイソシアネート化合物およびポリオールを予め混合した混合物と鎖延長剤とを、スタティックミキサー内を通過させながらこれらの反応原料を重合反応させる。特に、イソシアネート化合物とポリオールとを高速攪拌機により十分に攪拌混合し、さらにこの混合物と鎖延長剤とを高速攪拌機により攪拌混合した後、スタティックミキサー内で重合反応させることが好ましい。また、イソシアネート化合物とポリオールとを混合し、これらを反応させてプレポリマーを調製し、このプレポリマーと鎖延長剤とを高速攪拌機により混合した後、スタティックミキサー内で重合反応させることもできる。

前記混合物は、イソシアネート化合物およびポリオールを攪拌槽内で、滞留時間が通常０．０５〜０．５分、好ましくは０．１〜０．４分、温度が通常６０〜１５０℃、好ましくは８０〜１４０℃で高速攪拌することによって調製される。また、プレポリマー化を促進するために、この混合物を反応ポットで滞留させる場合、滞留時間は通常０．１〜６０
分、好ましくは１〜３０分であり、このときの温度は通常８０〜１５０℃、好ましくは９０〜１４０℃である。

このようにして調製された混合物と鎖延長剤とをスタティックミキサーに供給し、これらを重合反応させる。混合物と鎖延長剤とはそれぞれ独立にスタティックミキサーに供給してもよいし、予め高速攪拌機で混合した後、スタティックミキサーに供給してもよい。また、イソシアネート化合物とポリオールとを反応させて予めプレポリマーを製造し、このプレポリマーと鎖延長剤とをスタティックミキサーに供給し、これらを重合反応させてもよい。スタティックミキサー内の温度は通常１００〜３００℃、好ましくは１５０〜２８０℃である。反応原料および反応生成物の通過速度は１０〜２００ｋｇ／ｈ、好ましくは３０〜１５０ｋｇ／ｈに設定することが望ましい。

本発明に用いられるＴＰＵは、上述した方法以外にも、たとえば、イソシアネート化合物、ポリオールおよび鎖延長剤を予め高速攪拌機により十分に攪拌混合し、この混合物をベルト上に連続的に流下し、加熱して重合することによってＴＰＵを製造することもできる。

これら製造方法によりＴＰＵを製造することによって、フィッシュアイなど極性溶媒不溶分の少ないＴＰＵを得ることができる。また、得られたＴＰＵをろ過することにより、極性溶媒不溶分を低減できる。たとえば、ＴＰＵのペレットを十分に乾燥させた後、先端部に金属製メッシュ、金属製不織布またはポリマーフィルター等の濾材を具備した押出機に通して、フィッシュアイをろ過することができる。このようにして得られるＴＰＵ中の極性溶媒不溶分量の下限値は３万個／ｇ程度である。押出機は、単軸または多軸押出機が好ましい。金属製メッシュのメッシュサイズは通常１００メッシュ以上、好ましくは５００メッシュ以上、より好ましくは１０００メッシュ以上である。さらに、金属製メッシュは同一のメッシュサイズまたは異なるメッシュサイズのものを複数枚重ねて使用することが好ましい。ポリマーフィルターとしては、たとえば、フジ・デユープレックス・ポリマーフィルターシステム（富士フィルター工業（株）製）、アスカポリマーフィルターシステム（アスカ工業（株）製）、デナフィルター（長瀬産業（株）製）が挙げられる。

上記方法で得られたＴＰＵは、カッターやペレタイザーなどを用いて粉砕、細粒化した後、さらに押出成形機や射出成形機を用いて所望の形状に加工してもよい。

＜ポリオール＞
上記ＴＰＵの製造に用いられるポリオールは、１分子中に水酸基を２個以上有する重合体であって、ポリオキシアルキレンポリオール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール、ポリエステルポリオール、ポリカプロラクトンポリオール、およびポリカーボネートジオール等が例示できる。これらポリオールは１種単独で用いても良いし、２種以上を混合して用いてもよい。これらのポリオールのうち、ポリオキシアルキレンポリオール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール、ポリエステルポリオールが好ましい。

これらのポリオールは、加熱減圧脱水処理を十分に行ない、水分を低減させることが好ましい。これらのポリオールの水分量は、好ましくは０．０５重量％以下、より好ましくは０．０３重量％以下、さらに好ましくは０．０２重量％以下である。

（ポリオキシアルキレンポリオール）
ポリオキシアルキレンポリオールとしては、たとえば、１種または２種以上の比較的低分子量の２価アルコールにプロピレンオキサイド、エチレンオキサイド、ブチレンオキサイド、スチレンオキサイド等のアルキレンオキサイドを付加重合したポリオキシアルキレングリコールが挙げられる。このとき用いられる重合触媒は、水酸化セシウム、水酸化ル
ビジウム等のアルカリ金属化合物、またはＰ＝Ｎ結合を有した化合物が好ましい。

前記アルキレンオキサイドのうち、プロピレンオキサイド、エチレンオキサイドが特に好ましく用いられる。また、アルキレンオキサイドを２種以上用いる場合、その総量の４０重量％以上、より好ましくは５０重量％以上がプロピレンオキサイドであることが望ましい。上記割合のプロピレンオキサイドを含むアルキレンオキサイドを使用することにより、ポリオキシアルキレンポリオールのオキシプロピレン基の含有率を４０重量％以上にすることができる。

また、ＴＰＵの耐久性および機械物性を向上させるために、ポリオキシアルキレンポリオールの分子末端の１級水酸基化率は、５０モル％以上、より好ましくは６０モル％以上であることが望ましい。１級水酸基化率を向上させるためには分子末端にエチレンオキサイドを共重合することが好ましい。

上記ＴＰＵの製造に用いられるポリオキシアルキレンポリオールの数平均分子量は、２００〜８０００の範囲が好ましく、さらに好ましくは５００〜５０００である。ＴＰＵのガラス転移点の低下および流動特性を向上させる観点より、分子量およびオキシアルキレン基の含有率が異なる２種以上のポリオキシアルキレンポリオールを混合して、ＴＰＵを製造することが好ましい。また、前記ポリオキシアルキレンポリオール中には、プロピレンオキサイド付加重合の副反応により生成する分子末端に不飽和基を有するモノオールが少ないことが好ましい。ポリオキシアルキレンポリオール中の前記モノオール含有量は、ＪＩＳ Ｋ−１５５７に記載の総不飽和度で表される。ポリオキシアルキレンポリオールの総不飽和度は、０．０３ｍｅｑ／ｇ以下が好ましく、より好ましくは０．０２ｍｅｑ／ｇ以下である。総不飽和度が０．０３ｍｅｑ／ｇより大きくなるとＴＰＵの耐熱性、耐久性が低下する傾向にある。また、ポリオキシアルキレンポリオールの工業的な製造の観点から総不飽和度の下限は０．００１ｍｅｑ／ｇ程度が好ましい。

（ポリテトラメチレンエーテルグリコール）
本発明では、ポリオールとして、テトラヒドロフランを開環重合して得られるポリテトラメチレンエーテルグリコール（以下、「ＰＴＭＥＧ」と略す。）を用いることもできる。ＰＴＭＥＧの数平均分子量は２５０〜４０００程度のものが好ましく、特に好ましくは２５０〜３０００程度である。

（ポリエステルポリオール）
ポリエステルポリオールとしては、たとえば、１種または２種以上の低分子量ポリオールと、低分子量ジカルボン酸やオリゴマー酸などの１種または２種以上のカルボン酸との縮合重合により得られるポリエステルポリオールが挙げられる。

前記低分子量ポリオールとしては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、グリセリン、トリメチロールプロパン、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、水添ビスフェノールＡ、水添ビスフェノールＦ等が挙げられる。低分子量ジカルボン酸としては、グルタル酸、アジピン酸、セバシン酸、テレフタル酸、イソフタル酸、ダイマー酸等が挙げられる。具体的には、ポリエチレンブチレンアジペートポリオール、ポリエチレンアジペートポリオール、ポリエチレンプロピレンアジペートポリオール、ポリプロピレンアジペートポリオール等が例示できる。

ポリエステルポリオールの数平均分子量は、５００〜４０００程度が好ましく、特に好ましくは８００〜３０００程度である。

（ポリカプロラクトンポリオール）
ポリカプロラクトンポリオールは、ε−カプロラクトンを開環重合して得ることができる。

（ポリカーボネートジオール）
ポリカーボネートジオールとしては、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール等の２価アルコールと、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート、ジフェニルカーボネート等のカーボネート化合物との縮合反応より得られるポリカーボネートジオールが挙げられる。ポリカーボネートジオールの数平均分子量は、５００〜３０００程度のが好ましく、特に好ましくは８００〜２０００程度である。

＜イソシアネート化合物＞
ＴＰＵの製造に用いられるイソシアネート化合物としては、イソシアネート基を１分子中に２個以上有する、芳香族、脂肪族または脂環族等の化合物が挙げられる。

（芳香族ポリイソシアネート）
芳香族ポリイソシアネートとしては、２，４−トリレンジイソシアネート、２，６−トリレンジイソシアネート、重量比（２，４−体：２，６−体）８０：２０のトリレンジイソシアネートの異性体混合物（ＴＤＩ−８０／２０）、重量比（２，４−体：２，６−体）６５：３５のトリレンジイソシアネートの異性体混合物（ＴＤＩ−６５／３５）；４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、２，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、２，２’−ジフェニルメタンジイソシアネート、およびこれらジフェニルメタンジイソシアネートの任意の異性体混合物；トルイレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、テトラメチルキシリレンジイソシアネート、パラフェニレンジイソシアネート、ナフタレンジイソシアネートなどが挙げられる。

（脂肪族ポリイソシアネート）
脂肪族ポリイソシアネートとしては、たとえば、エチレンジイソシアネート、トリメチレンジイソシアネート、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、オクタメチレンジイソシアネート、ノナメチレンジイソシアネート、２，２’−ジメチルペンタンジイソシアネート、２，２，４−トリメチルヘキサンジイソシアネート、デカメチレンジイソシアネート、ブテンジイソシアネート、１，３−ブタジエン−１，４−ジイソシアネート、２，４，４−トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、１，６，１１−ウンデカメチレントリイソシアネート、１，３，６−ヘキサメチレントリイソシアネート、１，８−ジイソシアネート−４−イソシアネートメチルオクタン、２，５，７−トリメチル−１，８−ジイソシアネート−５−イソシアネートメチルオクタン、ビス（イソシアネートエチル）カーボネート、ビス（イソシアネートエチル）エーテル、１，４−ブチレングリコールジプロピルエーテル−ω，ω’−ジイソシアネート、リジンイソシアネートメチルエステル、リジントリイソシアネート、２−イソシアネートエチル−２，６−ジイソシアネートヘキサノエート、２−イソシアネートプロピル−２，６−ジイソシアネートヘキサノエート、ビス（４−イソシアネート−ｎ−ブチリデン）ペンタエリスリトールなどが挙げられる。

（脂環族ポリイソシアネート）
脂環族ポリイソシアネートとしては、たとえば、イソホロンジイソシアネート、ビス（イソシアネートメチル）シクロヘキサン、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、シクロヘキサンジイソシアネート、メチルシクロヘキサンジイソシアネート、２，２’−ジメチルジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、ダイマ酸ジイソシアネート、２，５−ジイソシアネートメチル−ビシクロ〔２．２．１〕−ヘプタン、２，６−ジイソシアネー
トメチル−ビシクロ〔２．２．１〕−ヘプタン、２−イソシアネートメチル−２−（３−イソシアネートプロピル）−５−イソシアネートメチル−ビシクロ〔２．２．１〕−ヘプタン、２−イソシアネートメチル−２−（３−イソシアネートプロピル）−６−イソシアネートメチル−ビシクロ〔２．２．１〕−ヘプタン、２−イソシアネートメチル−３−（３−イソシアネートプロピル）−５−（２−イソシアネートエチル）−ビシクロ〔２．２．１〕−ヘプタン、２−イソシアネートメチル−３−（３−イソシアネートプロピル）−６−（２−イソシアネートエチル）−ビシクロ〔２．２．１〕−ヘプタン、２−イソシアネートメチル−２−（３−イソシアネートプロピル）−５−（２−イソシアネートエチル）−ビシクロ〔２．２．１〕−ヘプタン、２−イソシアネートメチル−２−（３−イソシアネートプロピル）−６−（２−イソシアネートエチル）−ビシクロ〔２．２．１〕−ヘプタンなどが挙げられる。

また、ポリイソシアネートとして、ポリイソシアネートのウレタン変性体、カルボジイミド変性体、ウレトイミン変性体、ビウレット変性体、アロファネート変性体、イソシアヌレート変性体などの変性イソシアネートなども用いることができる。

これらのポリイソシアネートのうち、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート（以下、「ＭＤＩ」と略す）、水添ＭＤＩ（ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、以下、「ＨＭＤＩ」と略す）、パラフェニレンジイソシアネート（以下、「ＰＰＤＩ」と略す）、ナフタレンジイソシアネート（以下、「ＮＤＩ」と略す）、ヘキサメチレンジイソシアネート（以下、「ＨＤＩ」と略す）、イソホロンジイソシアネート（以下、「ＩＰＤＩ」と略す）、２，５−ジイソシアネートメチル−ビシクロ〔２．２．１〕−ヘプタン（以下、「２，５−ＮＢＤＩ」と略す）、２，６−ジイソシアネートメチル−ビシクロ〔２．２．１〕−ヘプタン（以下、「２，６−ＮＢＤＩ」と略す）が好ましく用いられる。より好ましくは、ＭＤＩ、ＨＤＩ、ＨＭＤＩ、ＰＰＤＩ、２，５−ＮＢＤＩ、２，６−ＮＢＤＩなどが用いられる。また、これら好ましいジイソシアネートのウレタン変性体、カルボジイミド変性体、ウレトイミン変性体、イソシアヌレート変性体も好ましく用いられる。

＜鎖延長剤＞
ＴＰＵの製造に用いられる鎖延長剤は、１分子中に水酸基を２個以上有する、脂肪族、芳香族、複素環式または脂環式の低分子量のポリオールが好ましい。鎖延長剤は、加熱減圧脱水処理を十分に行ない、水分を低減させることが好ましい。鎖延長剤の水分量としては、好ましくは０．０５重量％以下、より好ましくは０．０３重量％以下、さらに好ましくは０．０２重量％以下である。

脂肪族ポリオールとしては、たとえば、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、グリセリン、トリメチロールプロパンなどが挙げられる。芳香族、複素環式または脂環式のポリオールとしては、たとえば、パラキシレングリコール、ビス（２−ヒドロキシエチル）テレフタレート、ビス（２−ヒドロキシエチル）イソフタレート、１，４−ビス（２−ヒドロキシエトキシ）ベンゼン、１，３−ビス（２−ヒドロキシエトキシ）ベンゼン、レゾルシン、ヒドロキノン、２，２’−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパン、３，９−ビス（１，１−ジメチル−２−ヒドロキシエチル）−２，４，８，１０−テトラオキサスピロ〔５．５〕ウンデカン、１，４−シクロヘキサンジメタノール、１，４−シクロヘキサンジオールなどが挙げられる。

これらの鎖延長剤は１種単独で用いても良いし、２種以上を混合して用いてもよい。

＜触媒＞
上記ＴＰＵを製造する際、有機金属化合物等のポリウレタンを製造する際に用いられる、公知の触媒を添加してもよい。公知の触媒のうち、有機金属化合物が好ましく、たとえば、酢酸錫、オクチル酸錫、オレイン酸錫、ラウリル酸錫、ジブチル錫ジアセテート、ジブチル錫ジラウレート、ジブチル錫ジクロリド、オクタン酸鉛、ナフテン酸鉛、ナフテン酸ニッケル、およびナフテン酸コバルト等が挙げられる。これらの触媒は１種単独で用いてもよいし、２種以上を任意に混合して使用してもよい。触媒量はポリオール１００重量部に対して、通常０．０００１〜２．０重量部、好ましくは０．００１〜１．０重量部である。

＜添加剤＞
本発明に用いられるＴＰＵには、耐熱安定剤や耐光安定剤を添加することが好ましい。これらの安定剤は、ＴＰＵの製造時、製造後のいずれにおいても添加することができるが、ＴＰＵの製造時に反応原料に予め溶解することが好ましい。

耐熱安定剤としては、ヒンダードフェノール系酸化防止剤、リン系熱安定剤、ラクトン系熱安定剤、イオウ系熱安定剤等が挙げられる。より具体的には、たとえば、ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０、同１０３５、同１０７６、同１０９８、同１１３５、同１２２２、同１４２５ＷＬ、同１５２０Ｌ、同２４５、同３７９０、同５０５７、ＩＲＧＡＦＯＳ１６８、同１２６、ＨＰ−１３６（以上、商品名、チバ・スペシャリティ・ケミカルズ（株）製）等が好ましく用いられる。

耐光安定剤としては、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、トリアジン系紫外線吸収剤、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤、ベンゾエート系光安定剤、ヒンダードアミン系光安定剤等が挙げられる。より具体的には、たとえば、ＴＩＮＵＶＩＮ Ｐ、同２３４、同３２６、同３２７、同３２８、同３２９、同５７１、同１４４、同７６５、同Ｂ７５（以上、商品名、チバ・スペシャリティ・ケミカルズ（株）製）等が好ましく用いられる。

これらの耐熱安定剤および耐光安定剤は、それぞれ、ＴＰＵに対して、０．０１〜１重量％添加することが好ましく、０．１〜０．８重量％添加することがさらに好ましい。

また、上記ＴＰＵには、必要に応じて、加水分解防止剤、離型剤、着色剤、滑剤、防錆剤、充填剤等を添加してもよい。

＜ポリマーＡ＞
繊維Ａを形成するためのポリマーＡとして、上記熱可塑性ポリウレタンエラストマーを単独で使用することもできるが、本発明の目的を損なわない範囲で、必要に応じて他の熱可塑性ポリマーを含むこともできる。前記ポリマーＡがその他の熱可塑性ポリマーを含む場合、ＴＰＵの含有率は、５０重量％以上が好ましく、６５重量％以上がより好ましく、８０重量％以上が最も好ましい。ＴＰＵの含有率が５０重量％以上のポリマーＡを用いることにより、十分な弾性および低い残留歪み率を有する伸縮性不織布が得られ、たとえば、衣料、衛生材料、スポーツ材料などの伸縮性を繰り返し必要とする材料として好ましく使用できる。

（その他の熱可塑性ポリマー）
前記その他の熱可塑性ポリマーは、不織布を製造できるものであれば特に限定されない。たとえば、スチレン系エラストマー；ポリオレフィン系エラストマー；塩ビ系エラストマー；ポリエステル類；エステル系エラストマー；ポリアミド類；アミド系エラストマー；ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレンなどのポリオレフィン類；ポリ乳酸などが挙げられる。

スチレン系エラストマーは、ポリスチレンブロックとブタジエンラバーブロックまたはイソプレンラバーブロックとをベースにした、ジブロックおよびトリブロックコポリマーが挙げられる。前記ラバーブロックは、不飽和または完全に水素化されたものであってもよい。スチレン系エラストマーとしては、ＫＲＡＴＯＮポリマー（商品名、シェルケミカル（株）製）、ＳＥＰＴＯＮ（商品名、クラレ（株）製）、ＴＵＦＴＥＣ（商品名、旭化成工業（株）製）、レオストマー（商品名、リケンテクノス（株）製）等が挙げられる。

ポリオレフィン系エラストマーとしては、エチレン／α−オレフィンコポリマー、プロピレン／α−オレフィンコポリマーが挙げられる。たとえば、ＴＡＦＭＥＲ（商品名、三井化学（株）製）、エチレン−オクテンコポリマーであるＥｎｇａｇｅ（商品名、ＤｕＰｏｎｔ Ｄｏｗ Ｅｌａｓｔｏｍｅｒｓ社製）、結晶性オレフィンコポリマーであるＣＡＴＡＬＬＯＹ（商品名、モンテル（株）製）などが挙げられる。

塩ビ系エラストマーとしては、レオニール（商品名、リケンテクノス（株）製）、ポスミール（商品名、信越ポリマー（株）製）などが挙げられる。

エステル系エラストマーとしては、ＨＹＴＲＥＬ（商品名、Ｅ．Ｉ．デュポン（株）製）、ペルプレン（商品名、東洋紡（株）製）などが挙げられる。

アミド系エラストマーとしては、ＰＥＢＡＸ（商品名、アトフィナ・ジャパン（株））が挙げられる。

また、エチレン・酢酸ビニル・ビニルアルコール共重合体であるＤＵＭＩＬＡＮ（商品名、三井武田ケミカル（株）製）、エチレン・（メタ）アクリル酸共重合樹脂であるＮＵＣＲＥＬ（商品名、三井デュポンポリケミカル（株）製）、エチレン−アクリル酸エステル−ＣＯターポリマーであるＥＬＶＡＬＯＹ（商品名、三井デュポンポリケミカル（株）製）などもその他の熱可塑性ポリマーとして使用することができる。

このようなその他の熱可塑性ポリマーは、溶融状態でＴＰＵとブレンドしたものをペレット化して紡糸してもよく、ペレット状態でＴＰＵとブレンドして紡糸してもよい。

（添加剤）
本発明に用いられるポリマーＡには、耐熱安定剤、耐候安定剤などの各種安定剤；帯電防止剤、スリップ剤、防曇剤、滑剤、染料、顔料、天然油、合成油、ワックス等を添加することができる。

安定剤としては、たとえば、２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノール（ＢＨＴ）等の老化防止剤；テトラキス［メチレン−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン、β−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオン酸アルキルエステル、２，２’−オキザミドビス［エチル−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）］プロピオネート、Ｉｒｇａｎｏｘ １０１０（ヒンダードフェノール系酸化防止剤：商品名）等のフェノール系酸化防止剤；ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、１，２−ヒドロキシステアリン酸カルシウムなどの脂肪酸金属塩；グリセリンモノステアレート、グリセリンジステアレート、ペンタエリスリトールモノステアレート、ペンタエリスリトールジステアレート、ペンタエリスリトールトリステアレート等の多価アルコール脂肪酸エステルなどを挙げることができる。これらは１種単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

＜熱可塑性ポリマーＢ＞
本発明に用いられる熱可塑性ポリマーＢ（以下、単に「ポリマーＢ」ともいう）は、上
述した熱可塑性ポリウレタンエラストマー以外の熱可塑性ポリマーであり、ポリマーＡとともに混合繊維を形成し、この混合繊維からなる不織布を製造できるものであれば特に限定されない。このような熱可塑性ポリマーＢのうち、ポリマーＡからなる繊維よりも伸縮性に劣る繊維を形成できるポリマーが好ましく、伸長性を有する非伸縮性繊維を形成できるポリマーがより好ましい。特に、伸長性を有する非伸縮性繊維を形成できるポリマーを用いて製造した伸縮性不織布は、延伸加工により嵩高感が現れ、触感が良くなるとともに、伸縮性不織布に伸び止り機能を付与することもできる。

熱可塑性ポリマーＢとして、たとえば、スチレン系エラストマー、ポリオレフィン系エラストマー、塩ビ系エラストマー、ポリエステル類、エステル系エラストマー、ポリアミド類、アミド系エラストマー、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレンなどのポリオレフィン類、ポリ乳酸などが挙げられる。これらは１種単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。上記熱可塑性ポリマーを２種以上組み合わせて使用する場合、これらのポリマーをブレンドして紡糸しても、複合繊維を形成するように紡糸してもよい。

上述した各種熱可塑性ポリマーとして、具体的には、上記ポリマーＡのその他の熱可塑性ポリマーと同じものが例示できる。

これらの熱可塑性ポリマーのうち、特に使い捨てオムツなどの衛生材料に使用する伸縮性不織布を成形する場合には、良触感を得ることができ、かつ他の使い捨てオムツ用部材と優れたヒートシール性が得られるという観点から、熱可塑性ポリマーＢとしてポリオレフィン類、特にポリエチレン、ポリプロピレンが好ましく用いられる。

＜混合繊維および伸縮性不織布＞
本発明に係る混合繊維および伸縮性不織布は、上述した熱可塑性ポリウレタンエラストマーを含むポリマーＡと熱可塑性ポリマーＢとを用いて、たとえばスパンボンド成形により得ることができる。ここで用いられるスパンボンド成形方法は従来公知の方法が適用でき、たとえば、特開２００２−２４２０６９号公報に記載された方法が挙げられる。

具体的には、まず、前記ポリマーＡと前記ポリマーＢとをそれぞれ別々の押出機等により溶融する（工程（Ｉ））。次いで、これらのポリマーをそれぞれ独立に同一のダイに導入し、ポリマーＡとポリマーＢとを、ダイに配設された異なるノズルから独立に同時に吐出する。これによって、ポリマーＡからなる繊維ＡとポリマーＢからなる繊維Ｂとが形成される。ダイ温度は、通常１８０〜２４０℃、好ましくは１９０〜２３０℃、より好ましくは２００〜２２５℃である。このようにして溶融紡糸された多数の繊維を冷却室に導入し、冷却風により冷却した後、延伸エアで延伸し、本発明に係る混合繊維を移動捕集面上に堆積させる（工程（II））。冷却風温度は、経済性および紡糸性の観点から、通常５〜５０℃、好ましくは１０〜４０℃、より好ましくは１５〜３０℃である。延伸エアの風速は、通常１００〜１０，０００ｍ／分、好ましくは５００〜１０，０００ｍ／分である。

上記方法により、ポリマーＡからなる繊維ＡとポリマーＢからなる繊維Ｂとを含む混合繊維を得ることができる。ここで、ポリマーＢにエラストマーが含まれると繊維Ｂは伸縮性を示す。一方、エラストマーを含まないポリマーを熱可塑性ポリマーＢとして使用すると繊維Ｂは非伸縮性となる。

混合繊維の繊維径は通常５０μｍ以下、好ましくは４０μｍ以下、より好ましくは３０μｍ以下である。また、この混合繊維には、前記繊維Ａが通常１０重量％以上、好ましくは２０重量％以上、さらに好ましくは４０重量％以上の量で含まれる。

上記方法により移動捕集面上にウェブ状に混合繊維を堆積させた後、この堆積物にニードルパンチ、ウォータージェット、超音波シール等による交絡処理、または熱エンボスロールによる熱融着処理を施して、堆積物を部分的に融着させる（工程（III））。このと
き、熱エンボスロールによる熱融着処理が好ましく用いられる。エンボス温度は、通常５０〜１６０℃、好ましくは７０〜１５０℃である。エンボスロールのエンボス面積率は適宜決定することができるが、好ましくは５〜３０％である。

上記のように部分的に融着した混合繊維を、延伸加工する（工程（IV））ことによって、本発明に係る伸縮性不織布を得ることができる。延伸加工を施すことによって、触感、伸縮性にさらに優れた不織布を得ることができる。延伸加工方法は、従来公知の方法が適用でき、部分的に延伸する方法であっても、全体的に延伸する方法であってもよい。また、一軸延伸してもよいし、二軸延伸してもよい。機械の流れ方向（ＭＤ）に延伸する方法としては、たとえば、２つ以上のニップロールに部分的に融着した混合繊維を通過させる。このとき、ニップロールの回転速度を、機械の流れ方向の順に速くすることによって部分的に融着した混合繊維を延伸できる。また、図１に示すギア延伸装置を用いてギア延伸加工することもできる。

延伸倍率は、好ましくは５０％以上、さらに好ましくは１００％以上、最も好ましくは２００％以上であり、かつ好ましくは１０００％以下、さらに好ましくは４００％以下である。上記好ましい延伸倍率は、一軸延伸の場合には機械の流れ方向（ＭＤ）の延伸倍率、またはこれに垂直な方向（ＣＤ）のどちらかであり、二軸延伸の場合には機械の流れ方向（ＭＤ）とこれに垂直な方向（ＣＤ）の両方の延伸倍率である。このような延伸倍率で延伸加工することにより、不織布の繊維径は通常５０μｍ以下、好ましくは４０μｍ以下、より好ましくは３０μｍ以下となる。

このようにして得られた不織布は、たとえば、使い捨てオムツ、生理用ナプキン、尿取りパットなどの衛生材料に適した、耐毛羽性に優れ、良触感で伸縮性を有する。特に、ＴＰＵを含むポリマーからなる繊維Ａと、ポリエチレンおよび／またはポリプロピレンを含むポリマーからなる伸長性を有する繊維Ｂとを含む混合繊維を、上記延伸倍率で延伸加工することにより、さらに優れた上記効果を有する不織布が得られる。

また、本発明に係る伸縮性不織布はヒートシール性に優れている。このため、この不織布と他の不織布を用いて積層体を形成すると、この不織布からなる層は優れた接着性を示し、剥離しにくい。特に、他の不織布として伸長性を有する不織布を使用すると、得られる積層体はさらに優れた触感を有する。

前記伸縮性不織布は、１００％伸長後の残留歪みが通常５０％以下、好ましくは３５％以下、さらに好ましくは３０％以下である。残留歪みを５０％以下にすることにより、伸縮性不織布を衣料、衛生材料、スポーツ材料に用いた場合に製品の型崩れなどを目立たなくすることができる。

前記伸縮性不織布の目付けは通常３〜２００ｇ／ｍ²、好ましくは５〜１５０ｇ／ｍ²である。

〔積層体〕
本発明に係る積層体は、上記伸縮性不織布からなる層を少なくとも１層含有する積層体である。この積層体は、以下の方法により製造することができる。上記方法と同様にして混合繊維を堆積させた後、この堆積物の上に、たとえば、伸長性を有する不織布を積層する。次いで、これらを融着し、さらに延伸加工する。融着方法としては、上記と同様の交絡処理や熱融着処理が挙げられ、熱エンボス加工が好ましく用いられる。エンボスロール
のエンボス面積率および延伸倍率は上記と同様の範囲が好ましい。延伸加工方法は、伸縮性不織布を延伸加工する場合と同様の方法が適用できる。

伸長性を有する不織布としては、前記伸縮性不織布の最大点伸度に追従できるものであれば特に限定されないが、積層体を、たとえば、使い捨てオムツなどの衛生材料に使用する場合、良触感、高伸縮性、かつ優れたヒートシール性が求められるため、ポリオレフィン類、特にポリエチレンおよび／またはポリプロピレンを含むポリマーからなる不織布が好ましく用いられる。また、熱エンボス加工を施して前記積層体を形成する場合には、前記伸長性不織布としては、本発明に係る伸縮性不織布と良好な相溶性、接着性を示すポリマーからなる不織布が好ましい。

伸長性不織布を形成する繊維は、たとえば、モノコンポーネント型、芯鞘型、分割型、海島型、サイドバイサイド型の繊維が好ましく、これらの混合繊維であってもよい。

また、本発明に係る積層体として、前記伸縮性不織布からなる層に熱可塑性ポリマーフィルムを積層したものが挙げられる。この熱可塑性ポリマーフィルムは通気フィルムや開孔フィルムであってもよい。

このようにして得られた積層体は、前記混合繊維からなる不織布層が優れたヒートシール性を有するため、層間での剥離が起こらない。また、かつ極めて良好な触感を有する伸縮性積層体である。

［実施例］
以下、本発明を実施例により説明するが、本発明は、この実施例により何ら限定されるものではない。実施例、比較例におけるＴＰＵの分析および評価は、下記の方法に従って行った。

（１）凝固開始温度
セイコー電子工業（株）製ＳＳＣ５２００Ｈディスクステーションに接続した示差走査熱量計（ＤＳＣ２２０Ｃ）により測定した。サンプルとして、粉砕したＴＰＵをアルミ製パンに約８ｍｇ採取し、カバーを被せクリンプした。リファレンスとして、同様にアルミナを採取した。サンプルおよびリファレンスをセル内の所定の位置にセットした後、流量４０Ｎｍｌ／ｍｉｎの窒素気流下で測定を行った。昇温速度１０℃／ｍｉｎで室温から２３０℃まで昇温し、この温度で５分間ホールドした後、１０℃／ｍｉｎの降温速度で−７５℃まで降温させた。このときに記録されたＴＰＵの凝固に由来する発熱ピークの開始温度を測定し、凝固開始温度（単位：℃）とした。

（２）極性溶媒不溶分の粒子数
細孔電気抵抗法に基づく粒度分布測定装置としてベックマンコールター社製マルチサーザーＩＩを使用して測定を行った。５リットルのセパラブルフラスコに、ジメチルアセトアミド（和光純薬工業（株）製 特級品）３５００ｇとチオシアン酸アンモニウム（純正化学（株）製 特級品）１４５．８３ｇとを秤量し、室温にて２４時間かけて溶解させた。次いで、１μｍのメンブランフィルターで減圧濾過を行い、試薬Ａを得た。２００ｃｃのガラス瓶に試薬Ａ１８０ｇとＴＰＵペレット２．３７ｇを精秤し、３時間かけてＴＰＵ中の可溶分を溶解させ、これを測定用試料とした。マルチサイザーＩＩに１００μｍのアパーチャーチューブを取り付け、装置内の溶媒を試薬Ａに置換した後、減圧度を約３０００ｍｍＡｑに調節した。十分に洗浄した試料投入用のビーカーに試薬Ａを１２０ｇ秤量し、ブランク測定により発生したパルス量が５０個／分以下であることを確認した。最適なＣｕｒｒｅｎｔ値とＧａｉｎをマニュアルで設定した後、１０μｍの未架橋ポリスチレン標準粒子を使用してキャリブレーションを実施した。測定は、十分に洗浄した試料投入用
ビーカーに試薬Ａを１２０ｇ、測定用試料を約１０ｇ秤量し、２１０秒間実施した。この測定によりカウントされた粒子数を、アパーチャーチューブに吸引されたＴＰＵ重量で除算した値をＴＰＵ中の極性溶媒不溶分の粒子数（単位：個／ｇ）とした。なお、ＴＰＵ重量は次式により算出した。

ＴＰＵ重量＝｛（Ａ／１００）×Ｂ／（Ｂ＋Ｃ）｝×Ｄ
式中、Ａ：測定用試料のＴＰＵ濃度（重量％）、Ｂ：ビーカーに秤量した測定用試料の重量（ｇ）、Ｃ：ビーカーに秤量した試薬Ａの重量（ｇ）、Ｄ：測定中（２１０秒間）にアパーチャーチューブに吸引された溶液量（ｇ）である。

（３）ハードドメインの融解熱量比
セイコー電子工業（株）製ＳＳＣ５２００Ｈディスクステーションに接続した示差走査熱量計（ＤＳＣ２２０Ｃ）により測定した。サンプルとして、粉砕したＴＰＵをアルミ製パンに約８ｍｇ採取し、カバーを被せクリンプした。リファレンスとして、同様にアルミナを採取した。サンプルおよびリファレンスをセル内の所定の位置にセットした後、流量４０Ｎｍｌ／ｍｉｎの窒素気流下で測定を行った。昇温速度１０℃／ｍｉｎで室温から２３０℃まで昇温した。このとき、ピーク温度が９０℃以上１４０℃以下の範囲にある吸熱ピークから求められる融解熱量の総和（ａ）と、ピーク温度が１４０℃を超えて２２０℃以下の範囲にある吸熱ピークから求められる融解熱量の総和（ｂ）を求め、次式によりハードドメインの融解熱量比（単位：％）を求めた。

ハードドメインの融解熱量比（％）＝ａ／（ａ＋ｂ）×１００
（４）２００℃における溶融粘度（以下、単に「溶融粘度」という。）
キャピログラフ（東洋精機（株）製モデル１Ｃ）を用いて、ＴＰＵの２００℃におけるせん断速度１００ｓｅｃ^-1の時の溶融粘度（単位：単位：Ｐａ・ｓ）を測定した。長さ３０ｍｍ、直径は１ｍｍのノズルを用いた。

（５）ＴＰＵの水分値
水分量測定装置（平沼産業社製ＡＶＱ−５Ｓ）と水分気化装置（平沼産業社製ＥＶ−６）とを組み合わせてＴＰＵの水分量（単位：ｐｐｍ）の測定を行った。加熱試料皿に秤量した約２ｇのＴＰＵペレットを２５０℃の加熱炉に投入し、気化した水分を予め残存水分を除去した水分量測定装置の滴定セルに導き、カールフィッシャー試薬にて滴定した。セル中の水分量変化に伴う滴定電極の電位変化が２０秒間生じないことをもって滴定終了とした。

（６）ショアＡ硬度
ＴＰＵの硬さは、２３℃、５０％相対湿度下においてＪＩＳ Ｋ−７３１１に記載の方法により測定した。デュロメーターはタイプＡを使用した。

（７）糸切れ回数
ノズル面近傍の紡糸状況を目視で観察し、５分間あたりの糸切れ回数（単位：回／５ｍｉｎ）を数えた。ここで、「糸切れ」を成形中に１本の繊維が単独で切れる現象を１回の糸切れと定義し、繊維同士が融着して繊維が切れた場合は繊維の融着として含まないものとする。

（８）融着回数
ノズル面近傍の紡糸状況を目視で観察し、５分間あたりの繊維の融着回数（単位：回／５ｍｉｎ）を数えた。

＜ＴＰＵ製造例１＞
４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート（三井武田ケミカル（株）製、商品名：コスモネートＰＨ、以下、「ＭＤＩ」という）２８０．３重量部をイソシアネート化合物貯蔵タンク（以下、タンクＡと言う）に、窒素雰囲気下で装入し、気泡が混入しない程度に攪拌しながら４５℃に調整した。

数平均分子量１０００のポリエステルポリオール（三井武田ケミカル（株）製、商品名：タケラックＵ２４１０）２１９．８重量部と、数平均分子量２０００のポリエステルポリオール（三井武田ケミカル（株）製、商品名：タケラックＵ２４２０）４３９．７重量部と、ビス（２，６−ジイソプロピルフェニル）カルボジイミド（ＲＡＳＣＨＩＧ ＧｍｂＨ社製、商品名：スタビライザー７０００）２．９７重量部と、ヒンダードフェノール系酸化防止剤（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ社製、商品名：イルガノックス１０１０）２．２２重量部と、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤（城北化学（株）製、商品名：ＪＦ−８３）２．２２重量部とをポリオール貯蔵タンク（以下、タンクＢと言う）に窒素雰囲気下で仕込み、攪拌しながら９０℃に調整した。この混合物をポリオール溶液１という。

鎖延長剤である１，４−ブタンジオール（ＢＡＳＦジャパン（株）製）６０．２重量部を窒素雰囲気下、鎖延長剤貯蔵タンク（以下、タンクＣと言う）に仕込み、５０℃に調整した。

これらの反応原料から計算されるハードセグメント量は３４重量％である。

次に、ギアポンプ、流量計を介した送液ラインにて、ＭＤＩを１６．６９ｋｇ／ｈの流速で、ポリオール溶液１を３９．７２ｋｇ／ｈの流速で、１２０℃に調整した高速攪拌機（（株）櫻プラント製、型式：ＳＭ４０）に定量的に通液し、２０００ｒｐｍで２分間攪拌混合した後、１２０℃に調整した攪拌機付き反応ポットに送液した。さらに、この混合液を反応ポットから５６．４１ｋｇ／ｈの流速で、１，４−ブタンジオールをタンクＣから３．５９ｋｇ／ｈの流速で１２０℃に調整した高速攪拌機（ＳＭ４０）に定量的に通液し、２０００ｒｐｍで２分間攪拌混合した。その後、この混合液を、内部をテフロン（登録商標）でコーティングまたはテフロン（登録商標）チューブで保護したスタティックミキサーに通液した。スタティックミキサー部は、管長０．５ｍ、内径２０ｍｍφのスタティックミキサーを３本接続した第１〜第３のスタティックミキサー（温度２５０℃）と、管長０．５ｍ、内径２０ｍｍφのスタティックミキサーを３本接続した第４〜第６のスタティックミキサー（温度２２０℃）と、管長１．０ｍ、内径３４ｍｍφのスタティックミキサーを６本接続した第７〜第１２のスタティックミキサー（温度２１０℃）と、管長０．５ｍ、内径３８ｍｍφのスタティックミキサーを３本接続した第１３〜第１５のスタティックミキサー（温度２００℃）とを直列に接続したものである。

第１５スタティックミキサーから流出した反応生成物を、ギヤポンプを介して、ポリマーフィルター（長瀬産業（株）製、商品名：デナフィルター）を先端に付随した単軸押出機（直径６５ｍｍφ、温度２００〜２１５℃）に圧入し、ストランドダイから押出した。水冷後、ペレタイザーにて連続的にペレット化した。次いで、得られたペレットを乾燥機に装入し、８５〜９０℃、８時間乾燥して、水分値６５ｐｐｍの熱可塑性ポリウレタンエラストマー（ＴＰＵ−１）を得た。

ＴＰＵ−１の凝固開始温度は１１５．６℃、極性溶媒不溶分の粒子数は１４０万個／ｇ、射出成形により調製した試験片による硬度は８６Ａ、２００℃における溶融粘度は２１００Ｐａ・ｓ、ハードドメインの融解熱量比は６２．８％であった。

＜ＴＰＵ製造例２＞
２８８．６６重量部のＭＤＩを窒素雰囲気下でタンクＡに装入し、気泡が混入しない程度に攪拌しながら４５℃に調整した。

数平均分子量１０００のポリテトラメチレンエーテルグリコール（保土ヶ谷化学（株）製、商品名：ＰＴＧ−１０００）２１６．２重量部と、数平均分子量２０００のポリエステルポリオール（三井武田ケミカル（株）製、商品名：タケラックＵ２７２０）４３２．５重量部と、イルガノックス１０１０を２．２２重量部と、ＪＦ−８３を２．２２重量部とをタンクＢに窒素雰囲気下で仕込み、攪拌しながら９５℃に調整した。この混合物をポリオール溶液２という。

鎖延長剤である１，４−ブタンジオール６２．７重量部を窒素雰囲気下、タンクＣに仕込み、５０℃に調整した。

これらの反応原料から計算されるハードセグメント量は３５重量％である。

次に、ギアポンプ、流量計を介した送液ラインにて、ＭＤＩを１７．２４ｋｇ／ｈの流速で、ポリオール溶液２を３９．０１ｋｇ／ｈの流速で、１２０℃に調整した高速攪拌機（ＳＭ４０）に定量的に通液し、２０００ｒｐｍで２分間攪拌混合した後、１２０℃に調整した攪拌機付き反応ポットに送液した。さらに、この混合液を反応ポットから５６．２５ｋｇ／ｈの流速で、１，４−ブタンジオールをタンクＣから３．７４ｋｇ／ｈの流速で１２０℃に調整した高速攪拌機（ＳＭ４０）に定量的に通液し、２０００ｒｐｍで２分間攪拌混合した。その後、この混合液を、上記製造例１と同様のスタティックミキサーに通液した。

第１５スタティックミキサーから流出した反応生成物を、製造例１と同様にしてペレット化した。得られたペレットを乾燥機に装入し、８５〜９０℃、８時間乾燥して、水分値７０ｐｐｍの熱可塑性ポリウレタンエラストマー（ＴＰＵ−２）を得た。

ＴＰＵ−２の凝固開始温度は１０６．８℃、極性溶媒不溶分の粒子数は１５０万個／ｇ、射出成形により調製した試験片による硬度は８５Ａ、２００℃における溶融粘度は１３５０Ｐａ・ｓ、ハードドメインの融解熱量比は５５．１％であった。

＜ＴＰＵ製造例３＞
ＭＤＩをタンクＡに窒素雰囲気下で装入し、気泡が混入しない程度に攪拌しながら４５℃に調整した。

数平均分子量２０００のポリエステルポリオール（三井武田ケミカル（株）製、商品名：タケラックＵ２０２４）６２８．６重量部と、イルガノックス１０１０を２．２１重量部と、１，４−ブタンジオール７７．５重量部とをタンクＢに窒素雰囲気下で仕込み、攪拌しながら９５℃に調整した。この混合物をポリオール溶液３という。

これらの反応原料から計算されるハードセグメント量は３７．１重量％である。

次に、ギアポンプ、流量計を介した送液ラインにて、ＭＤＩを１７．６ｋｇ／ｈの流速で、ポリオール溶液３を４２．４ｋｇ／ｈの流速で、１２０℃に調整した高速攪拌機（ＳＭ４０）に定量的に通液し、２０００ｒｐｍで２分間攪拌混合した後、上記製造例１と同様にしてスタティックミキサーに通液した。スタティックミキサー部は、管長０．５ｍ、内径２０ｍｍφのスタティックミキサーを３本接続した第１〜第３のスタティックミキサー（温度２３０℃）と、管長０．５ｍ、内径２０ｍｍφのスタティックミキサーを３本接続した第４〜第６のスタティックミキサー（温度２２０℃）と、管長１．０ｍ、内径３４
ｍｍφのスタティックミキサーを６本接続した第７〜第１２のスタティックミキサー（温度２１０℃）と、管長０．５ｍ、内径３８ｍｍφのスタティックミキサーを３本接続した第１３〜第１５のスタティックミキサー（温度２００℃）とを直列に接続したものである。

第１５スタティックミキサーから流出した反応生成物を、ギヤポンプを介して、ポリマーフィルター（長瀬産業（株）製、商品名：デナフィルター）を先端に付随した単軸押出機（直径６５ｍｍφ、温度１８０〜２１０℃）に圧入し、ストランドダイから押出した。水冷後、ペレタイザーにて連続的にペレット化した。次いで、得られたペレットを乾燥機に装入し、１００℃で８時間乾燥して、水分値４０ｐｐｍの熱可塑性ポリウレタンエラストマーを得た。この熱可塑性ポリウレタンエラストマーを単軸押出機（直径５０ｍｍφ、温度１８０〜２１０℃）で連続的に押出し、ペレット化した。再度、１００℃で７時間乾燥して、水分値５７ｐｐｍの熱可塑性ポリウレタンエラストマー（ＴＰＵ−４）を得た。

ＴＰＵ−４の凝固開始温度は１０３．７℃、極性溶媒不溶分の粒子数は１５０万個／ｇ、射出成形により調製した試験片による硬度は８６Ａ、２００℃における溶融粘度は１９００Ｐａ・ｓ、ハードドメインの融解熱量比は３５．２％であった。

（１）スパンボンド不織布の調製
ＭＦＲ（ＡＳＴＭ Ｄ１２３８に準拠し、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定）６０ｇ／１０分、密度０．９１ｇ／ｃｍ³、融点１６０℃のプロピレンホモポリマー（以下
、「ＰＰ−１」と略す）９６重量部とＭＦＲ（ＡＳＴＭ Ｄ１２３８に準拠して、温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇで測定）５ｇ／１０分、密度０．９７ｇ／ｃｍ³、融点１３４
℃の高密度ポリエチレン（以下、「ＨＤＰＥ」と略す）４重量部とを混合し、熱可塑性ポリマーＢ−１を調製した。

上記製造例１で調製したＴＰＵ−１と熱可塑性ポリマーＢ−１とをそれぞれ独立に押出機（３０ｍｍφ）を用いて溶融した後、図２に示す紡糸口金を有するスパンボンド成形機（捕集面上の機械の流れ方向に垂直な方向の長さ：１００ｍｍ）を用いて、樹脂温度とダイ温度がとも２２０℃、冷却風温度２０℃、延伸エア風速３０００ｍ／分の条件でスパンボンド法により溶融紡糸し、ＴＰＵ−１からなる繊維Ａと熱可塑性ポリマーＢ−１からなる繊維Ｂとを含む混合繊維からなるウェッブを捕集面上に堆積させた。前記紡糸口金は、図２に示すようなノズル配置パターンを有し、ノズル径０．６ｍｍφであり、ノズルのピッチが縦方向８ｍｍ、横方向８ｍｍであり、ノズル数の比は繊維Ａ用ノズル：繊維Ｂ用ノズル＝１：３である。繊維Ａの単孔吐出量は１．０ｇ／（分・孔）、繊維Ｂの単孔吐出量０．４５ｇ／（分・孔）とした。

ウェブフォーマー速度を２０ｍ／分とし、得られたウェッブを８０℃でエンボス加工（エンボス面積率：７％、エンボスロール径：１５０ｍｍφ、刻印ピッチ：縦方向および横方向２．１ｍｍ、刻印形状：ひし形）して目付けが１００ｇ／ｍ²のスパンボンド不織布
を製造した。

（２）延伸処理前の不織布の触感評価
上記のように調製したスパンボンド不織布の触感を評価した。パネラー１０人が不織布の手触りを確認し、下記基準で評価した。
Ａ：１０人のうち１０人がベタツキ無く、手触りが良いと感じた場合。
Ｂ：１０人のうち９〜７人がベタツキ無く、手触りが良いと感じた場合。
Ｃ：１０人のうち６〜３人がベタツキ無く、手触りが良いと感じた場合。
Ｄ：１０人のうち２〜０人がベタツキ無く、手触りが良いと感じた場合。

（３）延伸処理
上記（１）で得たスパンボンド不織布から、流れ方向（ＭＤ）５．０ｃｍ、横方向（ＣＤ）２．５ｃｍの不織布５枚を切り取った。この不織布を、チャック間３０ｍｍ、引張速度３０ｍｍ／ｍｉｎ、延伸倍率１００％の条件で延伸した後、直ちに同じ速度で原長まで回復させ、伸縮性不織布を得た。その際、引張荷重が０ｇｆになった時点で、歪みを測定し、５枚の不織布についての平均値を残留歪み（単位：％）として評価した。

（４）伸縮性不織布の評価
上記（３）で得た伸縮性不織布の触感を上記（２）と同一基準で評価した。

また、上記（３）の延伸処理で歪みを測定した後、引き続いてそのまま、再度、上記（３）と同一条件で１００％延伸し、このときの荷重を測定した。この測定を５枚の伸縮性不織布について実施し、その平均値を目付けで除算した値を引張強度（単位：ｇｆ／目付け）とした。

（５）平均最小繊維径の測定
熱可塑性ポリマーＢ−１の吐出を止め、ＴＰＵ−１のみを用いて、上記（１）と同様にして溶融紡糸し、糸切れが発生するまで延伸エア風速を２５０ｍ／分ずつ増加させ、糸切れが発生した時の延伸エア風速よりも２５０ｍ／分遅い延伸エア風速を決定した。このようにして決定した延伸エア風速でＴＰＵ−１のみを用いて上記（１）と同様にして溶融紡糸し、繊維を堆積させてウェッブを形成した。このウェッブを最小繊維状態にあるウェッブと定義する。この最小繊維状態のウェッブを倍率２００倍で撮影し、その画像を画像寸法計測ソフトウェア（イノテック社製：Ｐｉｘｓ２０００ Ｖｅｒｓｉｏｎ２．０）により解析した。１００本の繊維について径を測定し、ＴＰＵ−１からなる繊維の平均最小繊維径（単位：μｍ）を求めた。

これらの評価結果を表１に示す。

ＴＰＵ−１の代わりにＴＰＵ−２を用いた以外は、実施例１と同様にして伸縮性不織布を製造した。得られた不織布について、実施例１と同様にして評価した結果を表１に示す。

また、ＴＰＵ−１の代わりにＴＰＵ−２を用いた以外は、実施例１と同様にしてＴＰＵ−２からなる繊維の平均最小繊維径を求めた。結果を表１に示す。

ＴＰＵ−１の代わりにＴＰＵ−４を用い、熱可塑性ポリマーＢ−１の代わりに、ＭＦＲ（ＡＳＴＭ Ｄ１２３８準拠して、温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇで測定）３０ｇ／１０分、密度０．９５ｇ／ｃｍ³、融点１２５℃の中密度ポリエチレン（以下、「ＭＤＰＥ
」と略す）を用いた以外は、実施例１と同様にして伸縮性不織布を製造した。得られた不織布について、実施例１と同様にして評価した結果を表１に示す。

また、ＴＰＵ−１の代わりにＴＰＵ−４を用いた以外は、実施例１と同様にしてＴＰＵ−４からなる繊維の平均最小繊維径を求めた。結果を表１に示す。

［比較例１］
凝固開始温度が７８．４℃、極性溶媒不溶分の粒子数が３２０万個／ｇ、硬度が８２Ａの熱可塑性ポリウレタンエラストマー（ＢＡＳＦジャパン（株）製、商品名：エラストラ
ン１１８０Ａ−１０）を、予め乾燥機を用いて１００℃で８時間乾燥し、水分値を１１５ｐｐｍとした。

この１１８０Ａ−１０をコアに用い、線状低密度ポリエチレン（エクソン社製、商品名：Ｅｘａｃｔ３０１７、以下、「ＬＬＤＰＥ」と略す）をシースに用い、コアとシースの重量比が８５／１５の同芯の芯鞘型複合溶融紡糸を行ない、スパンボンド成形装置（捕集面上の機械の流れ方向に垂直な方向の長さ：１００ｍｍ）によりウェッブを作成した。ダイ温度は２２０℃、１ｈｏｌｅ当りの吐出量は１．０ｇ／ｍｉｎとした。

ベルト上に堆積したウェッブを８０℃でエンボス加工（エンボス面積率：７％、エンボスロール径：１５０ｍｍφ、刻印ピッチ：縦方向および横方向２．１ｍｍ、刻印形状：ひし形）して目付けが１００ｇ／ｍ²のスパンボンド不織布の製造を試みた。

しかしながら、５０μｍ以下の繊維径になるように紡糸すると、紡糸塔内での糸切れが多く発生したため、不織布が得られず、不織布の評価はできなかった。その他の評価結果を表１に示す。

また、ＴＰＵ−１からなる繊維の代わりに上記同芯の芯鞘型複合繊維を形成した以外は、実施例１と同様にして上記同芯の芯鞘型複合繊維の平均最小繊維径を求めた。結果を表１に示す。

［比較例２］
１１８０Ａ−１０の代わりにＴＰＵ−１をコアに用い、ＬＬＤＰＥの代わりにＰＰ−１をシースに用い、コアとシースの重量比を５０／５０に変更した以外は、比較例１と同様にしてスパンボンド不織布を製造した。このスパンボンド不織布の触感を実施例１と同様にして評価した。

次に、このスパンボンド不織布を実施例１と同様にして延伸処理し、伸縮性不織布を得た。得られた伸縮性不織布について、実施例１と同様にして評価した結果を表１に示す。この不織布は残留歪みが大きく、伸縮特性が低かった。

また、１１８０Ａ−１０の代わりにＴＰＵ−１をコアに用い、ＬＬＤＰＥの代わりにＰＰ−１をシースに用い、コアとシースの重量比を５０／５０に変更した以外は、比較例１と同様にして同芯の芯鞘型複合繊維の平均最小繊維径を求めた。結果を表１に示す。

［比較例３］
ＴＰＵ−１とＰＰ−１とを重量比５０／５０で用いて、同芯の芯鞘型複合溶融紡糸の代わりに中空状の８分割型ノズルにより複合溶融紡糸を行った以外は、比較例２と同様にして伸縮性不織布を得た。

得られた不織布について、実施例１と同様にして評価した結果を表１に示す。この不織布は残留歪みが大きく、伸縮特性が低かった。

また、ＴＰＵ−１とＰＰ−１とを重量比５０／５０で用いて、同芯の芯鞘型複合溶融紡糸の代わりに中空状の８分割型ノズルにより複合溶融紡糸を行った以外は、比較例２と同様にして８分割複合繊維の平均最小繊維径を求めた。結果を表１に示す。

［比較例４］
凝固開始温度が６０．２℃、極性溶媒不溶分の粒子数が１４０万個／ｇ、硬度が７５Ａの熱可塑性ポリウレタンエラストマー（ＢＡＳＦジャパン（株）製、商品名：エラストラ
ンＸＥＴ−２７５−１０ＭＳ）を、予め乾燥機を用いて１００℃で８時間乾燥し、水分値を８９ｐｐｍとした。

ＴＰＵ−１の代わりにこのＸＥＴ−２７５−１０ＭＳを用いた以外は、実施例１と同様にして混合繊維からなる伸縮性不織布を製造した。この製造では、紡糸塔へ繊維が融着し紡糸性が悪かった。

得られた不織布について、実施例１と同様にして評価した結果を表１に示す。この不織布は触感に劣るものであった。

また、ＴＰＵ−１の代わりにこのＸＥＴ−２７５−１０ＭＳを用いた以外は、実施例１と同様にしてＸＥＴ−２７５−１０ＭＳからなる繊維の平均最小繊維径を求めた。結果を表１に示す。

（１）スパンボンド不織布の調製
ＴＰＵ−１の代わりにＴＰＵ−４を用い、押出機（３０ｍｍφ）の代わりに押出機（５０ｍｍφ）を用い、スパンボンド成形機（捕集面上の機械の流れ方向に垂直な方向の長さ：１００ｍｍ）の代わりにスパンボンド成形機（捕集面上の機械の流れ方向に垂直な方向の長さ：８００ｍｍ）を用いた以外は、実施例１と同様にしてＴＰＵ−４からなる繊維Ａと熱可塑性ポリマーＢ−１からなる繊維Ｂとを含む混合繊維からなるウェッブを捕集面上に堆積させた。

エンボス温度を１２０℃、エンボス面積率を１８％、エンボスロール径を４００ｍｍφ、目付けを７０ｇ／ｍ²に変更した以外は、上記ウェッブを実施例１と同様にしてエンボ
ス加工してスパンボンド不織布を製造した。

（２）延伸処理
上記（１）で得たスパンボンド不織布から、流れ方向（ＭＤ）１５．０ｃｍ、横方向（ＣＤ）５．０ｃｍの不織布５枚を切り取った。この不織布を、チャック間１００ｍｍ、引張速度１００ｍｍ／ｍｉｎ、延伸倍率２００％の条件で延伸した後、直ちに同じ速度で原長まで回復させ、伸縮性不織布を得た。

（３）伸縮性不織布の評価
上記（２）で得た伸縮性不織布の触感を実施例１と同一基準で評価した。

また、上記（２）の延伸処理後、チャックを開放して延伸処理で発生した残留歪みによるたわみを除去し、再度、チャック間１００ｍｍ、引張速度１００ｍｍ／ｍｉｎ、延伸倍率１００％の条件で延伸し、このときの荷重を測定した。その後、直ちに同じ速度で原長まで回復させた。この時、引張荷重が０ｇｆになった時点の歪みを測定した。５枚の伸縮性不織布についての１００％伸長時における荷重の平均値を求め、これを目付けで除算した値を引張強度（単位：ｇｆ／目付け）とした。また、歪みの平均値を残留歪み（単位：％）として評価した。

（４）平均最小繊維径の測定
実施例１と同様にしてＴＰＵ−４からなる繊維の平均最小繊維径を求めた。

これらの評価結果を表２に示す。

目付けを１３７ｇ／ｍ²に変更した以外は、実施例４と同様にして伸縮性不織布を製造
した。得られた不織布について、実施例４と同様にして評価した結果を表２に示す。

また、実施例４と同様にしてＴＰＵ−４からなる繊維の平均最小繊維径を求めた。

繊維Ｂの単孔吐出量を０．９０ｇ／（分・孔）に変更して繊維Ａと繊維Ｂの混合割合（Ａ／Ｂ）を２７／７３に変更し、目付けを１０４ｇ／ｍ²に変更した以外は実施例４と同
様にして伸縮性不織布を製造した。得られた不織布について、実施例４と同様にして評価した結果を表２に示す。

また、実施例４と同様にしてＴＰＵ−４からなる繊維の平均最小繊維径を求めた。

ＴＰＵ−１の代わりにＴＰＵ−４を用い、目付けを６０ｇ／ｍ²に変更し、延伸倍率を
１５０％に変更した以外は、実施例４と同様の成形機を使用して、流れ方向（ＭＤ）５．０ｃｍ、横方向（ＣＤ）２．５ｃｍの伸縮性不織布を製造した。

この伸縮性不織布を、チャック間３０ｍｍ、引張速度３０ｍｍ／ｍｉｎで５０％延伸し、延伸倍率５０％の状態で４０℃で１２０分間保持した。

この伸縮性不織布の応力保持率は、延伸倍率５０％、保持時間１２０分の条件で５６．５％であった。

［比較例５］
ＴＰＵ−４の代わりにスチレン系エラストマーのＳＥＢＳ（スチレン／（エチレン−ブチレン）／スチレンブロック共重合体を用いた以外は、実施例７と同様にして伸縮性不織布を製造し、この伸縮性不織布の応力保持率を求めた。応力保持率は、延伸倍率５０％、保持時間１２０分の条件で３２．７％であった。

（１）不織布積層体の調製
実施例１と同様にしてＴＰＵ−１からなる繊維Ａと熱可塑性ポリマーＢ−１からなる繊維Ｂとを含む混合繊維を捕集面上に堆積させ、ウェッブを調製した。次いで、ＭＦＲ（ＡＳＴＭ Ｄ１２３８に準拠し、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定）１５ｇ／１０分、密度０．９１ｇ／ｃｍ³、融点１６０℃のプロピレンホモポリマー（以下、「ＰＰ−２
」と略す）をコアに用い、ＰＰ−１をシースに用いて、コアとシースの重量比が１０／９０の同芯の芯鞘型複合溶融紡糸をスパンボンド法により行ない、上記混合繊維からなるウェッブ上に堆積させた。

この２層からなる堆積物を１２０℃でエンボス加工（エンボス面積率：７％、エンボスロール径：１５０ｍｍφ、刻印ピッチ：縦方向および横方向２．１ｍｍ、刻印形状：ひし形）して目付けが１４０ｇ／ｍ²のスパンボンド不織布積層体を製造した。

（２）延伸処理前の積層体の触感評価
上記のように調製した不織布積層体の触感を実施例１と同一の基準で評価した。

（３）延伸処理
上記（１）で得た不織布積層体から、流れ方向（ＭＤ）５．０ｃｍ、横方向（ＣＤ）２．５ｃｍの積層体５枚を切り取った。この積層体を、チャック間３０ｍｍ、引張速度３０ｍｍ／ｍｉｎ、延伸倍率１００％の条件で延伸した後、直ちに同じ速度で原長まで回復し、伸縮性不織布を有する積層体を得た。その際、引張荷重が０ｇｆになった時点で、ひずみを測定し、５枚の試験片についての平均値を残留歪み（単位：％）として評価した。

（４）積層体の評価
上記（３）で得た積層体の触感を実施例１と同一基準で評価した。

上記（３）の延伸処理で歪みを測定した後、引き続いて、そのまま、再度、同一条件で１００％延伸し、このときの荷重を測定した。この測定を５枚の積層体について実施し、その平均値を目付けで除算した値を引張強度（単位：ｇｆ／目付け）とした。

上記（３）で得た積層体から、幅が２５ｍｍの短冊状に試験片を切り取った。この試験片の端から長手方向にその一部分を不織布層間で剥離し、その剥離した両端を試験機（イソテスコ社製 ＭＯＤＥＬ２００５型）の治具にチャック間距離５０ｍｍとなるようにＴ字状に装着した（１８０度剥離）。２３℃、相対湿度５０％の雰囲気下、剥離速度１００ｍｍ／分で不織布層を剥離して、不織布層間の接着強度（単位：ｇ／２５ｍｍ）を測定した。

これらの評価結果を表３に示す。

［比較例６］
混合繊維の代わりに、ＴＰＵ−１を用いて単独繊維を溶融紡糸した以外は、実施例８と同様にして積層体を製造した。得られた積層体について、実施例８と同様にして評価した結果を表３に示す。この積層体は層間接着強度が弱く、伸縮部材として使用するには不十分な接着強度であった。

本発明係る伸縮性不織布は、生産性、触感、ヒートシール性に優れ、残留歪みが小さく、かつ高弾性であることから、衛生材料、産業資材、衣料、スポーツ材料として利用することができる。

図１は、ギア延伸装置の概略図である。 図２は、混合繊維形成用ノズルの概念図である。

符号の説明

Ａ 繊維Ａ用ノズル
Ｂ 繊維Ｂ用ノズル

Claims (8)

1. 示差走査熱量計（ＤＳＣ）により測定される凝固開始温度が６５℃以上であり、細孔電気抵抗法に基づく粒度分布測定装置に１００μｍのアパーチャーを装着して測定される極性溶媒不溶分の粒子数が３００万個／ｇ以下である熱可塑性ポリウレタンエラストマーを含むポリマーＡからなる繊維Ａと、前記熱可塑性ポリウレタンエラストマー以外の熱可塑性ポリマーＢからなる繊維Ｂとを含む混合繊維。
2. 前記繊維Ｂが非伸縮性繊維であることを特徴とする請求項１に記載の混合繊維。
3. 前記ポリマーＡが前記熱可塑性ポリウレタンエラストマーを５０重量％以上含有することを特徴とする請求項１または２に記載の混合繊維。
4. 前記熱可塑性ポリウレタンエラストマーが、
   示差走査熱量計（ＤＳＣ）により測定される、ピーク温度が９０℃以上１４０℃以下の範囲にある吸熱ピークから求められる融解熱量の総和（ａ）と、ピーク温度が１４０℃を超えて２２０℃以下の範囲にある吸熱ピークから求められる融解熱量の総和（ｂ）とが、下記式（１）
   ａ／（ａ＋ｂ）×１００≦８０ （１）
   の関係を満たすことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の混合繊維。
5. 請求項１〜４のいずれかに記載の混合繊維をウェブ状に堆積し、該堆積物を部分的に融着した後、延伸加工して得られる伸縮性不織布。
6. 請求項５に記載の伸縮性不織布からなる層を少なくとも１層含む積層体。
7. 請求項５に記載の伸縮性不織布を含む衛生材料。
8. （Ｉ）示差走査熱量計（ＤＳＣ）により測定される凝固開始温度が６５℃以上であり、細孔電気抵抗法に基づく粒度分布測定装置に１００μｍのアパーチャーを装着して測定される極性溶媒不溶分の粒子数が３００万個／ｇ以下である熱可塑性ポリウレタンエラストマーを含むポリマーＡと、前記熱可塑性ポリウレタンエラストマー以外の熱可塑性ポリマーＢとを、それぞれ独立に溶融する工程と、
   （II）前記ポリマーＡとポリマーＢとをそれぞれ独立に、同一ダイに配設された異なるノズルから同時に押出し、紡糸して混合繊維をウェブ状に堆積する工程と、
   （III）前工程で得られた堆積物を部分的に融着する工程と、
   （IV）前工程で部分的に融着された堆積物を延伸加工する工程と
   からなる伸縮性不織布の製造方法。

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