【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、光ファイバケーブルから家屋等へ光ファイバを引き落とす際に使用される光ファイバドロップケーブルに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ＦＴＴＨ（Ｆｉｂｅｒ ｔｏ ｔｈｅ Ｈｏｍｅ）すなわち家庭またはオフィスでも超高速データ等の高速広帯域情報を送受できるようにするために、電話局から延線されたアクセス系の光ファイバケーブルがビルあるいは一般住宅などの加入者宅へ光ファイバケーブル心線が引き落とされる。この光ファイバケーブルを配線するために好適な光ファイバドロップケーブルが用いられている。つまり、光ファイバドロップケーブル（屋外線）は電柱上から家庭内へ光ファイバを引き込む際に用いられるケーブルである。
【０００３】
図３を参照するに、その光ファイバドロップケーブル１０１の構造は、例えば４芯の光ファイバからなる光ファイバテープ心線１０３（または光ファイバ心線）の両脇に一対の導電性金属線、例えば直径０．４ｍｍの鋼線からなる抗張力体１０５が添設されている。これらが一括してＰＶＣや難燃性のＰＥのような熱可塑性樹脂のケーブルシース１０７で被覆されてなる光エレメント部１０９と、金属線、例えば直径１．２ｍｍ鋼線からなる抗張力体としての支持線１１１にＰＶＣや難燃性のＰＥのような熱可塑性樹脂シース１１３が被覆されてなるケーブル支持線部１１５と、が互いに平行で且つくびれた首部１１７を介して一体に接続されている。
【０００４】
なお、ケーブルシース１０７の図３において上下方向側の側面にはテープ心線１０３を取り出すためにケーブル引き裂き用のノッチ部１１９が設けられている。
【０００５】
図４（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）を併せて参照するに、上記の首部１１７は図のような形状となっており、図４（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）に示した首部１１７の幅がいずれも０．２〜０．４ｍｍである。さらに、図４（Ａ）ではケーブル支持線部１１５の側と光エレメント部１０９の側の各付け根厚さが０．１５〜０．３５ｍｍの平行形状となっている。図４（Ｂ）ではケーブル支持線部１１５の側と光エレメント部１０９の側の各付け根の厚さが０．７〜０．８ｍｍで、且つ幅方向のほぼ中央で厚さが０．１５〜０．３５ｍｍのくびれ形状となっている。図４（Ｃ）ではケーブル支持線部１１５の側の付け根厚さが０．７〜０．８ｍｍで、光エレメント部１０９の側の付け根厚さ０．１５〜０．３５ｍｍに向けて傾斜した形状となっている。
【０００６】
図５を参照するに、光ファイバドロップケーブル１０１を製造する製造ラインが図示されており、テープ心線１０３、抗張力体１０５、支持線１１１はそれぞれ、ボビン１２１，１２３，１２５から供給され、分線盤１２７を経て押出装置１２９の押出ヘッド１３１内へ送られる。テープ心線１０３を挟んでその両側に一対の抗張力体１０５が平行に配置されて押出装置１２９の押出ヘッド１３１内の所定位置へ供給され、支持線１１１も押出ヘッド１３１内の所定位置へ供給される。
【０００７】
また、前記光エレメント部１０９とケーブル支持線部１１５のケーブルシース１０７，１１３として共通の熱可塑性樹脂は、押出ヘッド１３１内で一括して押出し被覆が行われ、両者が首部１１７を介して一体に固着される。つまり、テープ心線１０３と抗張力体１０５にケーブルシース１０７が被覆されるときに、支持線１１１も押出ヘッド１３１内で同時にシース１１３が被覆される。この場合、ケーブルシース１０７とシース１１３は共通のシースである。
【０００８】
図６を併せて参照するに、電話局から延長された光ファイバケーブル１３３から電柱あるいはビル、各一般家庭にテープ心線１０３を引き落とす場合は、上記の光ファイバドロップケーブル１０１の両側端部の首部１１７を一部切り裂いて前記光エレメント部１０９とケーブル支持線部１１５とが分離され、この分離された一方のケーブル支持線部１１５の端部１１５Ａが電柱１３５の屋外線引き留め具１３７に固定され、他方の端部１１５Ｂが家屋の一部に引き留め具１３７を介して固定される。
【０００９】
また、前記光エレメント部１０９の一方の端部１０９Ａは光エレメント部１０９のノッチ部１１９を利用してケーブルシース１０７が切り裂かれてテープ心線１０３が取り出され、このテープ心線１０３が電柱１３５上のケーブル分岐箱１３９（ケーブルクロージャ）に接続される。他方の端部１０９Ｂは光エレメント部１０９のノッチ部１１９を利用してケーブルシース１０７が切り裂かれてテープ心線１０３が取り出され、このテープ心線１０３が屋内のＯＥ変換器または成端箱１４１に接続される。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、前述した光ファイバドロップケーブル１０１に限らず、他の従来の光ファイバドロップケーブルにおいては、首部１１７の寸法、形状が図４（Ａ）〜（Ｃ）に示されているような寸法、形状であると、ケーブル１０１が製造される際に光エレメント部１０９とケーブル支持線部１１５がくっついてしまうために光エレメント部１０９とケーブル支持線部１１５を容易に切り離すことができなくなるという問題点があった。そのために、実際にケーブル１０１を布設する際の作業性が悪化するという問題点があった。
【００１１】
また、光エレメント部１０９とケーブル支持線部１１５を切り離したときに支持線１１１が露出してしまうという問題点があった。
【００１２】
この発明は上述の課題を解決するためになされたもので、その目的は、光エレメント部とケーブル支持線部を容易に切り離すことのできる首部を有する光ファイバドロップケーブルを提供することにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために請求項１によるこの発明の光ファイバドロップケーブルは、光ファイバ心線とこの光ファイバ心線を挟んでその両側に平行に配置された少なくとも一対の第１抗張力体とをケーブルシースで被覆した長尺の光エレメント部と、第２抗張力体をシースで被覆した長尺のケーブル支持線部とを互いに平行に首部を介して固着してなる光ファイバドロップケーブルにおいて、
前記首部の形状が、前記ケーブル支持線部の側に厚肉に設けた切り込み部と、前記光エレメント部の側に前記切り込み部に隣接して切り込み部より薄肉で平行に設けた平行部と、から構成されていることを特徴とするものである。
【００１４】
したがって、ケーブル支持線部と光エレメント部が容易に切り離せるので、切り離し時に光エレメント部のカールが抑えられ、ケーブルクロージャ内に収納する等の配線作業性が向上する。
【００１５】
また、ケーブル支持線部と光エレメント部が容易に切り離せるので、切り離した際にケーブル支持線部のシースが薄肉化することがなくなり、支持線の露出が避けられる。
【００１６】
請求項２によるこの発明の光ファイバドロップケーブルは、請求項１記載の光ファイバドロップケーブルにおいて、前記平行部が、幅寸法を０．１〜０．２ｍｍとし、厚み寸法を０．２〜０．４ｍｍとした構成であることを特徴とするものである。
【００１７】
したがって、平行部の寸法を上述のごとく最適化することで機械試験を実施した際に首部が切れることや、引き裂き性が悪い等の問題が回避され、さらに、長径が大きくなりすぎることを防ぐことができるので、機械特性及び風圧荷重に対する信頼性が確保される。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
【００１９】
図１を参照するに、この実施の形態に係わる光ファイバドロップケーブル１の構造は、光ファイバを樹脂材被覆した光ファイバテープ心線３（以下、「テープ心線」という）の両脇に一対の導電性金属線、例えば直径０．４ｍｍの鋼線からなる第１抗張力体５が添設されている。これらが一括してポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）や難燃性のポリエチレン（ＰＥ）のような熱可塑性樹脂のケーブルシース７で被覆されて光エレメント部９が構成される。なお、上記の光ファイバテープ心線３の部分は、光ファイバ単心線のような所謂、他の形態の光ファイバ心線であっても構わない。
【００２０】
また、金属線、例えば直径１．２ｍｍ鋼線からなる第２抗張力体としての支持線１１に上記のケーブルシース７と同様の樹脂からなるシース１３が被覆されてケーブル支持線部１５が構成される。
【００２１】
光ファイバドロップケーブル１は、上記の光エレメント部９とケーブル支持線部１５が互いに平行で且つくびれた首部１７を介して一体に接続されていると共に、ケーブルシース７の図１において上下方向側の側面には光ファイバ心線３を取り出すためにケーブル引き裂き用のノッチ部１９が設けられている。
【００２２】
図２を併せて参照するに、上記の首部１７は図のような形状となっており、首部１７の全体幅は０．３〜０．６ｍｍで、ケーブル支持線部１５の側に幅０．２〜０．４ｍｍで厚肉の切り込み部２１と、光エレメント部９の側に前記切り込み部２１に隣接して幅０．１〜０．２ｍｍで切り込み部２１より薄肉の平行部２３と、から構成されている。
【００２３】
より詳しくは、上記の切り込み部２１は、ケーブル支持線部１５の側の付け根厚さが０．８〜０．９ｍｍでなる厚肉の平行部２５と、この平行部２５から光エレメント部９の側に向けて薄くなる方向に傾斜する傾斜部２７と、を有している。
【００２４】
また、上記の平行部２３は、光エレメント部９の側の付け根厚さが０．２〜０．４ｍｍで幅方向に向けて平行形状となっており、上記の切り込み部２１の傾斜部２７に一体に接続された状態である。
【００２５】
上記の実施の形態の光ファイバドロップケーブル１の製造方法は、従来で説明した製造方法とほぼ同様な押出成形で行われるものであり、例えば押出成形の際に上記のような首部１７の形状の通り穴を有するニップルを備えた押出ヘッドが用いられる。
【００２６】
また、この発明の実施の形態の光ファイバドロップケーブル１の構成の効果を評価するために、光ファイバドロップケーブル１の首部１７を従来の形状にした場合とこの実施の形態の形状にした場合のそれぞれにおいて、光ファイバドロップケーブル１を試作し、これらの特性評価を実施した。その結果が表１に示されている。なお、表１において、この実施の形態のケーブル１は本発明の形状と称し、図４（Ａ）の首部を有するケーブルは従来形状１と称し、図４（Ｂ）の首部を有するケーブルは従来形状２と称し、図４（Ｃ）の首部を有するケーブルは従来形状３と称する。
【００２７】
【表１】
表１の評価項目の機械特性は、側圧、曲げ、捻回、衝撃を光ファイバドロップケーブル１，１０１に加えた際に首部１７，１１７が全く切れなかったものを○とし、部分的に切れたものを△とし、全長にわたって切れたものを×とした。
【００２８】
また、評価項目の支持線切り離し性は、ケーブル支持線部１５，１１５と光エレメント部９，１０９を切り離す際に要した最大張力が９．８Ｎ（１．０ｋｇｆ）以下のものを○とし、９．８〜１９．６Ｎ（１．０〜２．０ｋｇｆ）のものを△とし、１９．６Ｎ（２．０ｋｇｆ）以上のものを×とした。
【００２９】
また、評価項目のケーブル支持線部切り離し時における支持線１１，１１１の露出度は、ケーブル支持線部１５，１１５と光エレメント部９，１０９を切り離した際に支持線１１，１１１が全く露出しない場合を○とし、切り離し方によっては見える場合を△とし、切り離し方を問わず見える場合を×とした。
【００３０】
また、評価項目のケーブル支持線部切り離し時における光エレメント部９，１０９の曲率半径（換言すれば、光エレメント部９，１０９のカール度合い）は、ケーブル支持線部１５，１１５と光エレメント部９，１０９を切り離した際に、切り離した光エレメント部９，１０９の曲率半径が１００ｍｍ以上のものを○とし、５０〜１００ｍｍのものを△とし、５０ｍｍ以下のものを×とした。
【００３１】
表１に示されているように、本発明の形状は首部１７の形状として厚肉の切り込み部２１に隣接する薄肉の平行部２３を設けたので、上記の評価項目がすべて良好であり、ケーブル支持線部１５と光エレメント部９を容易に切り離せることで切り離し時に光エレメント部９のカールが抑えられ、ケーブルクロージャ内に収納する等の配線作業性を向上せしめることができる。
【００３２】
また、ケーブル支持線部１５と光エレメント部９を容易に切り離せることで、切り離した際にケーブル支持線部１５のシース１３が薄肉化することがなくなり、従来形状１，２，３のような支持線１１の露出を避けることができる。
【００３３】
さらに、切り込み部２１と平行部２３の寸法を最適化することで機械試験を実施した際に首部１７が切れることや、引き裂き性が悪い等の問題を回避することができ、さらに、長径が大きくなりすぎることを防ぐことができるので、機械特性及び風圧荷重に対する信頼性を確保した光ファイバドロップケーブル１を製造することができる。
【００３４】
さらに、上記の表１の評価に加えて、この実施の形態の光ファイバドロップケーブル１の構成の効果を評価するために、首部１７の形状において平行部２３の厚み寸法及び幅寸法の最適化を行って光ファイバドロップケーブル１を試作し、これらの特性評価を実施した。その結果が表２及び表３に示されている。
【００３５】
【表２】
【表３】
表２及び表３の評価項目の機械特性と、支持線切り離し性と、光エレメント部９のカール度合いは、前述した表１における基準と同じである。
【００３６】
また、表２及び表３の評価項目の風圧荷重は、甲種風圧荷重を想定した場合、支持線１１の安全係数が２未満のものを×とし、２以上のものを○とした。
【００３７】
表２及び表３に示されているように、首部１７の形状において平行部２３の厚み寸法が０．２〜０．４ｍｍでは上記のすべての評価項目に良好な結果を示しており、平行部２３の幅寸法が０．１〜０．２ｍｍでは上記のすべての評価項目に良好な結果を示している。
【００３８】
したがって、光ファイバドロップケーブル１においては、首部１７の平行部２３の幅寸法を０．１〜０．２ｍｍとし、厚み寸法を０．２〜０．４ｍｍとすることが望ましいものである。
【００３９】
なお、この発明は前述した実施の形態に限定されることなく、適宜な変更を行うことによりその他の態様で実施し得るものである。
【００４０】
【発明の効果】
以上のごとき発明の実施の形態の説明から理解されるように、請求項１の発明によれば、ケーブル支持線部と光エレメント部を容易に切り離すことができるので、切り離し時に光エレメント部のカールを抑えることができ、ケーブルクロージャ内に収納する等の配線作業性を向上せしめることができる。
【００４１】
また、ケーブル支持線部と光エレメント部を容易に切り離すことができるので、切り離した際にケーブル支持線部のシースが薄肉化することがなくなり、支持線の露出を避けることができる。
【００４２】
請求項２の発明によれば、平行部の寸法を最適化することにより、機械試験を実施した際に首部が切れることや、引き裂き性が悪い等の問題を回避でき、さらに、長径が大きくなりすぎることを防ぐことができるので、機械特性及び風圧荷重に対する信頼性を確保した光ファイバドロップケーブルを製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施の形態を示すもので、光ファイバドロップケーブルの縦断面図である。
【図２】この発明の実施の形態を示すもので、光ファイバドロップケーブルの首部形状を示す断面図である。
【図３】従来の光ファイバドロップケーブルの縦断面図である。
【図４】（Ａ）〜（Ｃ）は、従来の光ファイバドロップケーブルの首部の各種形状を示す断面図である。
【図５】従来の光ファイバドロップケーブルの製造ラインを示す概略説明図である。
【図６】従来におけるケーブルの実施状況を示す説明図である。
【符号の説明】
１ 光ファイバドロップケーブル
３ テープ心線（光ファイバ心線）
５ 抗張力体（第１抗張力体）
７ ケーブルシース
９ 光エレメント部
１１ 支持線（第２抗張力体）
１３ シース
１５ ケーブル支持線部
１７ 首部
２１ 切り込み部
２３ 平行部
２５ 平行部
２７ 傾斜部[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to an optical fiber drop cable used when dropping an optical fiber from an optical fiber cable to a house or the like.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Conventionally, in order to transmit / receive high-speed broadband information such as ultra-high-speed data even at home or office, ie, FTTH (Fiber to the Home), an access optical fiber cable extended from a central office has been used in a building or a general home. The optical fiber cable is pulled down to the subscriber's home. An optical fiber drop cable suitable for wiring the optical fiber cable is used. That is, the optical fiber drop cable (outdoor wire) is a cable used when an optical fiber is drawn from a telephone pole into a house.
[0003]
Referring to FIG. 3, the structure of the optical fiber drop cable 101 is such that a pair of conductive metal wires, for example, A tensile member 105 made of a steel wire having a diameter of 0.4 mm is additionally provided. These are collectively covered with a cable sheath 107 made of a thermoplastic resin such as PVC or flame-retardant PE, and supported as a strength member made of a metal wire, for example, a 1.2 mm diameter steel wire. A cable support wire portion 115 in which a wire 111 is coated with a thermoplastic resin sheath 113 such as PVC or flame-retardant PE is integrally connected to each other via a neck 117 that is parallel and narrow.
[0004]
It should be noted that a notch 119 for tearing the cable is provided on a side surface of the cable sheath 107 on the up-down direction in FIG.
[0005]
4 (A), (B) and (C), the neck 117 has a shape as shown in the figure, and is shown in FIGS. 4 (A), (B) and (C). Each of the necks 117 has a width of 0.2 to 0.4 mm. Further, in FIG. 4A, the root thicknesses on the side of the cable support wire portion 115 and the side of the optical element portion 109 are in a parallel shape with a thickness of 0.15 to 0.35 mm. In FIG. 4B, the thickness of each of the roots on the side of the cable support line portion 115 and the side of the optical element portion 109 is 0.7 to 0.8 mm, and the thickness is approximately 0.15 to 0.55 at substantially the center in the width direction. It has a constricted shape of 0.35 mm. In FIG. 4C, the root thickness on the side of the cable support line 115 is 0.7 to 0.8 mm, and the root is inclined toward the root thickness 0.15 to 0.35 mm on the side of the optical element 109. It has become.
[0006]
Referring to FIG. 5, a manufacturing line for manufacturing the optical fiber drop cable 101 is illustrated. The tape core 103, the strength member 105, and the support wire 111 are supplied from bobbins 121, 123, and 125, respectively, and are branched. It is sent into the extrusion head 131 of the extrusion device 129 via the board 127. A pair of strength members 105 are arranged in parallel on both sides of the tape core 103 and supplied to a predetermined position in the extrusion head 131 of the extrusion device 129, and the support wire 111 is also supplied to a predetermined position in the extrusion head 131. You.
[0007]
The common thermoplastic resin as the cable sheaths 107 and 113 of the optical element portion 109 and the cable support wire portion 115 is simultaneously extruded and coated in the extrusion head 131, and both are integrally formed via the neck portion 117. It is fixed. That is, when the cable sheath 107 is covered with the tape core 103 and the tensile member 105, the support wire 111 is also covered with the sheath 113 in the extrusion head 131 at the same time. In this case, the cable sheath 107 and the sheath 113 are a common sheath.
[0008]
Referring also to FIG. 6, when the tape core 103 is dropped from the optical fiber cable 133 extended from the central office to a utility pole, a building, or a general household, the necks at both ends of the optical fiber drop cable 101 are used. 117, the optical element portion 109 and the cable supporting line portion 115 are separated from each other, and the end 115A of the separated one of the cable supporting line portions 115 is fixed to the outdoor wire fastener 137 of the telephone pole 135. The other end 115 </ b> B is fixed to a part of the house via a fastener 137.
[0009]
At one end 109A of the optical element 109, the cable sheath 107 is cut off by using the notch 119 of the optical element 109, and the tape core 103 is taken out. Is connected to the cable branch box 139 (cable closure). At the other end 109B, the cable sheath 107 is cut off using the notch 119 of the optical element 109, and the tape core 103 is taken out. The tape core 103 is connected to an indoor OE converter or a termination box 141. Connected.
[0010]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, not only the above-described optical fiber drop cable 101 but also other conventional optical fiber drop cables, the size and shape of the neck 117 are as shown in FIGS. 4 (A) to 4 (C). Therefore, when the cable 101 is manufactured, the optical element portion 109 and the cable support line portion 115 are attached to each other, so that the optical element portion 109 and the cable support line portion 115 cannot be easily separated. there were. For this reason, there is a problem that workability when actually laying the cable 101 is deteriorated.
[0011]
Further, there is a problem that the support wire 111 is exposed when the optical element 109 and the cable support wire 115 are separated.
[0012]
SUMMARY OF THE INVENTION The present invention has been made to solve the above-mentioned problem, and an object of the present invention is to provide an optical fiber drop cable having a neck capable of easily separating an optical element portion and a cable support line portion.
[0013]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, an optical fiber drop cable according to the present invention according to claim 1 comprises an optical fiber core and at least one pair of first tensile members disposed in parallel on both sides of the optical fiber core. In an optical fiber drop cable in which a long optical element portion covered with a cable sheath and a long cable support wire portion covered with a second strength member are fixed in parallel to each other via a neck portion,
The shape of the neck portion is a thick cut portion provided on the side of the cable support wire portion, and a parallel portion provided thinner and parallel to the cut portion on the side of the optical element portion adjacent to the cut portion, .
[0014]
Therefore, since the cable supporting line portion and the optical element portion can be easily separated, curling of the optical element portion at the time of disconnection is suppressed, and wiring workability such as housing in a cable closure is improved.
[0015]
In addition, since the cable support wire portion and the optical element portion can be easily separated, the thickness of the sheath of the cable support wire portion does not become thin when the cable support wire portion is separated, and exposure of the support wire is avoided.
[0016]
According to a second aspect of the present invention, in the optical fiber drop cable according to the first aspect, the parallel portion has a width of 0.1 to 0.2 mm and a thickness of 0.2 to 0.2 mm. It is characterized by having a configuration of 4 mm.
[0017]
Therefore, by optimizing the dimensions of the parallel portion as described above, it is possible to avoid problems such as the neck portion being cut off when performing a mechanical test and poor tearability, and to prevent the major axis from becoming too large. Therefore, reliability against mechanical characteristics and wind pressure load is ensured.
[0018]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0019]
Referring to FIG. 1, the structure of an optical fiber drop cable 1 according to this embodiment is such that a pair of optical fiber tape cores 3 (hereinafter, referred to as “tape cores”) in which optical fibers are coated with a resin material are provided on both sides. , A first tensile strength member 5 made of a steel wire having a diameter of 0.4 mm, for example. These are collectively covered with a cable sheath 7 made of a thermoplastic resin such as polyvinyl chloride (PVC) or flame-retardant polyethylene (PE) to constitute an optical element portion 9. The optical fiber ribbon 3 may be another type of optical fiber, such as a single optical fiber.
[0020]
Further, a support wire 11 as a second strength member made of a metal wire, for example, a steel wire having a diameter of 1.2 mm is covered with a sheath 13 made of the same resin as the above-mentioned cable sheath 7 to form a cable support wire portion 15. .
[0021]
In the optical fiber drop cable 1, the optical element 9 and the cable support wire 15 are connected integrally via a neck 17 which is parallel and narrow with each other, and the cable sheath 7 is located on the vertical side in FIG. A notch 19 for tearing the cable is provided on the side surface to take out the optical fiber core 3.
[0022]
2, the neck 17 has a shape as shown in the figure. The entire width of the neck 17 is 0.3 to 0.6 mm. A cut portion 21 having a thickness of 2 to 0.4 mm and a parallel portion 23 having a width of 0.1 to 0.2 mm and being thinner than the cut portion 21 adjacent to the cut portion 21 on the side of the optical element portion 9. It is configured.
[0023]
More specifically, the cut portion 21 has a thick parallel portion 25 having a root thickness of 0.8 to 0.9 mm on the side of the cable support wire portion 15, and the parallel portion 25 to the optical element portion 9. And an inclined portion 27 inclined in a direction to become thinner toward the side.
[0024]
The parallel portion 23 has a root thickness on the optical element portion 9 side of 0.2 to 0.4 mm and has a parallel shape in the width direction. It is in a state of being integrally connected.
[0025]
The method of manufacturing the optical fiber drop cable 1 according to the above-described embodiment is performed by extrusion substantially the same as the manufacturing method described in the related art. An extrusion head with a nipple with through holes is used.
[0026]
Further, in order to evaluate the effect of the configuration of the optical fiber drop cable 1 according to the embodiment of the present invention, the case where the neck portion 17 of the optical fiber drop cable 1 is formed into the conventional shape and the case where the neck portion 17 is formed into the shape of this embodiment is used. In each case, a trial production of the optical fiber drop cable 1 was performed, and these characteristics were evaluated. The results are shown in Table 1. In Table 1, the cable 1 of this embodiment is referred to as a shape of the present invention, a cable having a neck portion in FIG. 4A is referred to as a conventional shape 1, and a cable having a neck portion in FIG. A cable having a neck portion shown in FIG. 4C is referred to as a conventional shape 3.
[0027]
[Table 1]
The mechanical properties of the evaluation items in Table 1 were as follows: when the lateral pressure, bending, twisting, and impact were applied to the optical fiber drop cables 1 and 101, the necks 17 and 117 were not cut at all, and the marks were partially cut. The sample was marked with △, and the sample cut over the entire length was marked with ×.
[0028]
In addition, the support line separation property of the evaluation item was evaluated as ○ when the maximum tension required for separating the cable support lines 15 and 115 from the optical elements 9 and 109 was 9.8 N (1.0 kgf) or less.の も の 1.8 to 19.6 N (1.0 to 2.0 kgf) and △ were 19.6 N (2.0 kgf) or more.
[0029]
The degree of exposure of the support lines 11 and 111 at the time of disconnecting the cable support line portion of the evaluation item is such that the support lines 11 and 111 are not exposed at all when the cable support line portions 15 and 115 and the optical element portions 9 and 109 are separated. The case was marked with a circle, the case where it was visible depending on the way of separation was marked with △, and the case where it was visible regardless of the way of separation was marked with x.
[0030]
The radius of curvature of the optical element portions 9 and 109 (in other words, the degree of curl of the optical element portions 9 and 109) at the time of disconnection of the cable support line portions of the evaluation items is determined by the cable support line portions 15 and 115 and the optical element portion 9. When the separated optical element portions 9 and 109 had a radius of curvature of 100 mm or more, they were rated as ○, those with 50 to 100 mm were rated as Δ, and those with a radius of 50 mm or less were rated X.
[0031]
As shown in Table 1, the shape of the present invention provided the thin parallel portion 23 adjacent to the thick cut portion 21 as the shape of the neck portion 17, so that the above evaluation items were all good, and the cable was good. By easily separating the support wire portion 15 and the optical element portion 9, curling of the optical element portion 9 at the time of separation can be suppressed, and wiring workability such as housing in a cable closure can be improved.
[0032]
In addition, since the cable supporting wire portion 15 and the optical element portion 9 can be easily separated, the sheath 13 of the cable supporting wire portion 15 does not become thinner when the cable supporting wire portion 15 is separated. The exposure of the support wire 11 can be avoided.
[0033]
Further, by optimizing the dimensions of the cut portion 21 and the parallel portion 23, it is possible to avoid problems such as breaking of the neck portion 17 and poor tearability when a mechanical test is performed. Since it is possible to prevent the optical fiber drop cable 1 from being excessively bent, it is possible to manufacture the optical fiber drop cable 1 that secures the mechanical characteristics and the reliability against the wind pressure load.
[0034]
Further, in addition to the evaluation in Table 1 above, in order to evaluate the effect of the configuration of the optical fiber drop cable 1 of this embodiment, the thickness and width of the parallel portion 23 in the shape of the neck portion 17 were optimized. Then, an optical fiber drop cable 1 was manufactured as a trial, and these characteristics were evaluated. The results are shown in Tables 2 and 3.
[0035]
[Table 2]
[Table 3]
The mechanical characteristics, the support line separation property, and the degree of curling of the optical element portion 9 of the evaluation items in Tables 2 and 3 are the same as the criteria in Table 1 described above.
[0036]
The wind pressure loads of the evaluation items in Table 2 and Table 3 were evaluated as x when the safety factor of the support wire 11 was less than 2 and x when the safety factor was 2 or more, assuming Class A wind load.
[0037]
As shown in Tables 2 and 3, when the thickness of the parallel portion 23 in the shape of the neck portion 17 is 0.2 to 0.4 mm, favorable results are shown for all the above evaluation items. When the width dimension of No. 23 is 0.1 to 0.2 mm, good results are shown for all the above evaluation items.
[0038]
Therefore, in the optical fiber drop cable 1, it is desirable that the width of the parallel portion 23 of the neck portion 17 is 0.1 to 0.2 mm and the thickness is 0.2 to 0.4 mm.
[0039]
The present invention is not limited to the above-described embodiment, but can be embodied in other modes by making appropriate changes.
[0040]
【The invention's effect】
As can be understood from the above description of the embodiment of the invention, according to the first aspect of the present invention, the cable supporting wire portion and the optical element portion can be easily separated, so that the curling of the optical element portion at the time of separation can be achieved. Can be suppressed, and wiring workability such as housing in a cable closure can be improved.
[0041]
In addition, since the cable supporting wire portion and the optical element portion can be easily separated, the sheath of the cable supporting wire portion does not become thinner at the time of the disconnection, and the exposure of the supporting wire can be avoided.
[0042]
According to the invention of claim 2, by optimizing the dimensions of the parallel portion, it is possible to avoid problems such as the neck portion being cut off when performing a mechanical test and poor tearability, and further, the longer diameter becomes larger. Since it is possible to prevent the optical fiber drop cable from being too long, it is possible to manufacture an optical fiber drop cable which ensures reliability against mechanical characteristics and wind pressure load.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 shows an embodiment of the present invention, and is a longitudinal sectional view of an optical fiber drop cable.
FIG. 2, showing an embodiment of the present invention, is a cross-sectional view illustrating a neck shape of an optical fiber drop cable.
FIG. 3 is a longitudinal sectional view of a conventional optical fiber drop cable.
4 (A) to 4 (C) are cross-sectional views showing various shapes of a neck portion of a conventional optical fiber drop cable.
FIG. 5 is a schematic explanatory view showing a conventional production line for an optical fiber drop cable.
FIG. 6 is an explanatory view showing a state of implementation of a conventional cable.
[Explanation of symbols]
1 Optical fiber drop cable 3 Tape core (optical fiber core)
5 Tensile element (first tensile element)
7 Cable sheath 9 Optical element section 11 Support wire (second tensile strength member)
13 Sheath 15 Cable support line 17 Neck 21 Cut-out 23 Parallel part 25 Parallel part 27 Inclined part