【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、光ファイバケーブルから家屋等へ光ファイバを引き落とす際に使用される光ファイバドロップケーブル及びインドアドロップケーブルなどの光ファイバケーブル及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ＦＴＴＨ（Fiber to the Home）すなわち家庭またはオフィスでも超高速データ等の高速広帯域情報を送受できるようにするために、電話局から延線されたアクセス系の光ファイバケーブルがビルあるいは一般住宅などの加入者宅へ光ファイバケーブル心線が引き落とされて、これを配線するために好適な光ファイバドロップケーブルが用いられている。つまり、光ファイバドロップケーブル（屋外線）は電柱上から家庭内へ光ファイバを引き込む際に用いられるケーブルである。また、インドアドロップケーブルは、家庭あるいはオフィスビル内の各部屋に光ファイバを引き込む際に用いられるケーブルである。
【０００３】
図１１を参照するに、インドアドロップケーブル１０１は、例えば２芯の光ファイバからなる光ファイバテープ心線１０３を４本と、この近傍に平行で両脇に一対の光エレメント用抗張力体１０５が添設されている。これらが一括してＰＶＣや難燃性のＰＥのような熱可塑性樹脂のケーブルシース１０７で被覆したもので、前記各光エレメント用抗張力体１０５を結んだ方向に対して直交した方向の前記光ファイバ心線１０３の両側（図１１において上下）におけるケーブルシース１０７の表面にノッチ部１０９が形成されている。
【０００４】
また、図１２を参照するに、光ファイバドロップケーブル１１１は、上記のインドアドロップケーブル１０１を光エレメント部１１３として構成し、この光エレメント部１１３のケーブルシース１０７に、金属線、例えば鋼線からなる支持線１１５をケーブルシース１０７と同じ樹脂のシース材１１７で被覆した長尺のケーブル支持線部１１９を互いに平行に首部１２１を介して一体化されたものである。この場合、ケーブルシース１０７が首部１２１でケーブル支持線部１１９から分離され、インドアドロップケーブルとして使用される。
【０００５】
図１３を併せて参照するに、電話局から延長された光ファイバケーブル１２３から電柱あるいはビル、各一般家庭にテープ心線１０３を引き落とす場合は、例えば図１２の上記の光ファイバドロップケーブル１１１の両側端部の首部１２１を一部切り裂いて前記光エレメント部１１３とケーブル支持線部１１９とが分離され、この分離された一方のケーブル支持線部１１９の端部１１９Ａが電柱１２５の屋外線引き留め具１２７に固定され、他方の端部１１９Ｂが家屋の一部に引き留め具１２７を介して固定される。
【０００６】
また、前記光エレメント部１１３の一方の端部１１３Ａは光エレメント部１１３のノッチ部１２１を利用してケーブルシース１０７が切り裂かれてテープ心線１０３が取り出され、このテープ心線１０３が電柱１２５上のケーブル分岐箱１２９（ケーブルクロージャ）に接続される。他方の端部１１３Ｂは光エレメント部１１３のノッチ部１０９を利用してケーブルシース１０７が切り裂かれてテープ心線１０３が取り出され、このテープ心線１０３が屋内のＯＥ変換器または成端箱１３１に接続される。
【０００７】
【特許文献１】
特開２０００−１７１６７３号公報
【０００８】
【特許文献２】
特開平１０−３０１００２号公報
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、前述したインドアドロップケーブル１０１及び光ファイバドロップケーブル１１１においては、光エレメント部１１３から心線口出しするために、ケーブルシース１０７がノッチ部１０９から引き裂かれる際、光ファイバの数が多い場合は、引き裂き時にケーブルシース１０７と光ファイバが密着するために取り出しにくくなったり、曲げを受けて特性が低下してしまうような問題点があった。
【００１０】
この発明は上述の課題を解決するためになされたもので、その目的は、耐側圧特性や耐衝撃特性を低下させることなく光ファイバテープ心線の取り出し性を良くすることのできる光ファイバケーブル及びその製造方法を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために請求項１によるこの発明の光ファイバケーブルは、複数の光ファイバ心線を内装した光ファイバテープ心線を、少なくとも一対の光エレメント用抗張力体の間に配置し、かつ前記光ファイバテープ心線の幅方向が各光エレメント用抗張力体の軸心を通る平面に平行な方向であると共に、前記光ファイバテープ心線と光エレメント用抗張力体とを外皮で被覆した長尺の光エレメント部を構成し、前記通る平面に対して垂直な平面であって、前記光ファイバテープ心線の両側に接する垂直平面付近で外皮の両側にノッチ部を設けてなることを特徴とするものである。
【００１２】
したがって、各光エレメント用抗張力体の軸心を通る平面に対して垂直な平面であって、前記光ファイバテープ心線の両側に接する垂直平面付近で外皮の両側にノッチ部を設けたので、耐側圧特性や耐衝撃特性を低下させることなく光ファイバテープ心線の取り出し性が向上する。
【００１３】
請求項２によるこの発明の光ファイバケーブルは、請求項１記載の光ファイバケーブルにおいて、前記光エレメント部に、支持線をシースで被覆した長尺のケーブル支持線部が互いに平行に一体化されていることを特徴とするものである。
【００１４】
したがって、前記光エレメント部に、支持線をシースで被覆した長尺のケーブル支持線部が互いに平行に一体化されていることにより、光ファイバドロップケーブルとして利用されると共に、請求項１と同様の作用を有する。
【００１５】
請求項３によるこの発明の光ファイバケーブルは、請求項１又は２記載の光ファイバケーブルにおいて、前記光ファイバテープ心線の両側に接する垂直平面付近が光ファイバテープ心線の両側から０．３ｍｍ以内であることを特徴とするものである。
【００１６】
したがって、光ファイバテープ心線の両側から０．３ｍｍ以内に設けられたノッチ部により、光ファイバテープ心線の取り出し性が向上する。
【００１７】
請求項４によるこの発明の光ファイバケーブルの製造方法は、複数の光ファイバ心線を内装した光ファイバテープ心線とこの光ファイバテープ心線を挟んでその両側に平行に配置された少なくとも一対の光エレメント用抗張力体とをそれぞれ走行せしめて押出ヘッドに供給すると共にこの押出ヘッドに熱可塑性樹脂を押出して、前記光ファイバテープ心線を少なくとも一対の光エレメント用抗張力体の間に配置し、かつ前記光ファイバテープ心線の幅方向が各光エレメント用抗張力体の軸心を通る平面に平行な方向であると共に、前記光ファイバテープ心線と光エレメント用抗張力体とを外皮で被覆した長尺の光エレメント部を構成し、前記通る平面に対して垂直な平面であって、前記光ファイバテープ心線の両側に接する垂直平面付近で外皮の両側にノッチ部を形成した光ファイバケーブルを製造することを特徴とするものである。
【００１８】
したがって、各光エレメント用抗張力体の軸心を通る平面に対して垂直な平面であって、前記光ファイバテープ心線の両側に接する垂直平面付近で外皮の両側にノッチ部を設けたので、耐側圧特性や耐衝撃特性を低下させることなく光ファイバテープ心線の取り出し性が向上するケーブルが製造される。
【００１９】
請求項５によるこの発明の光ファイバケーブルの製造方法は、請求項４記載の光ファイバケーブルの製造方法において、前記光ファイバテープ心線の両側に接する垂直平面付近が光ファイバテープ心線の両側から０．３ｍｍ以内であることを特徴とするものである。
【００２０】
したがって、光ファイバテープ心線の両側から０．３ｍｍ以内に設けられたノッチ部により、光ファイバテープ心線の取り出し性が向上する。
【００２１】
請求項６によるこの発明の光ファイバケーブルの製造方法は、複数の光ファイバ心線を内装した光ファイバテープ心線とこの光ファイバテープ心線を挟んでその両側に平行に配置された少なくとも一対の光エレメント用抗張力体とをそれぞれ走行せしめて押出ヘッドに供給すると共にこの押出ヘッドに熱可塑性樹脂を押出して、前記光ファイバテープ心線を少なくとも一対の光エレメント用抗張力体の間に配置し、かつ前記光ファイバテープ心線の幅方向が各光エレメント用抗張力体の軸心を通る平面に平行な方向であると共に、前記光ファイバテープ心線と光エレメント用抗張力体とを外皮で被覆した長尺の光エレメント部を構成し、前記通る平面に対して垂直な平面であって、前記光ファイバテープ心線の両側に接する垂直平面付近で外皮の両側にノッチ部を形成し、前記光エレメント部に、支持線をシースで被覆した長尺のケーブル支持線部が互いに平行に一体化された光ファイバケーブルを製造することを特徴とするものである。
【００２２】
したがって、前記光エレメント部に、支持線をシースで被覆した長尺のケーブル支持線部が互いに平行に一体化されていることにより、光ファイバドロップケーブルとして利用されると共に、請求項５と同様の作用を有する。
【００２３】
請求項７によるこの発明の光ファイバケーブルの製造方法は、請求項６記載の光ファイバケーブルの製造方法において、前記光ファイバテープ心線の両側に接する垂直平面付近が光ファイバテープ心線の両側から０．３ｍｍ以内であることを特徴とするものである。
【００２４】
したがって、光ファイバテープ心線の両側から０．３ｍｍ以内に設けられたノッチ部により、光ファイバテープ心線の取り出し性が向上する。
【００２５】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
【００２６】
図１を参照するに、この発明の実施の形態に係る光ファイバケーブル１は、光ファイバを樹脂材被覆した光ファイバテープ心線（以下、「テープ心線３」という）の両脇に一対の光エレメント用抗張力体５が添設されている。これらが一括してポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）や難燃性のポリエチレン（ＰＥ）のような熱可塑性樹脂のケーブルシース７（外皮）で被覆されて長尺の光エレメント部９が構成される。
【００２７】
この実施の形態では４本の２芯のテープ心線３で構成されている。換言すれば、４本の２芯のテープ心線３は、一対の光エレメント用抗張力体５の間に配置され、且つ前記各テープ心線３の幅方向が各光エレメント用抗張力体５の軸心を通る第１方向（図１において左右方向）の平面（Ａ−Ａ）に平行な方向に配置されている。２本のテープ心線３が前記通る平面に平行な方向に直列的に２列に並べられ、合計４本のテープ心線３となっている。
【００２８】
また、前記第１方向に対して垂直な第２方向（図１において上下方向）の平面であって、前記テープ心線３の両側（図１において上下）に接する垂直平面（Ｂ−Ｂ）及び（Ｃ−Ｃ）付近でケーブルシース７の表面にノッチ部１１が形成されている。
【００２９】
上記のように形成した一方のノッチ部１１からケーブルシース７を引き裂くことにより、テープ心線の３の幅方向の一端側から他端側を経て他方のノッチ部１１まで容易に引き裂くことができるので、テープが容易に取り出すことが可能となる。さらに、ケーブルシース７の表面の両側にあるノッチ部１１が、図１において左右にずれた位置に形成されることにより、ケーブルシース７の強度が増すので、外圧によりノッチ部１１が潰れたり、ケーブルシース７に切れ目ができたり、光ファイバの光学特性の変動がなくなる効果が生じる。
【００３０】
なお、前記テープ心線３の両側に接する垂直平面（Ｂ−Ｂ）及び（Ｃ−Ｃ）付近がテープ心線３の両側から０．３ｍｍ以内であることによって、引裂き性がより一層良好なドロップケーブルとなる。０．３ｍｍを越えると、引裂き性はよくならない。
【００３１】
上記の光ファイバケーブル１における効果をみるために、以下に示すような種々の評価試験を行った。
【００３２】
ケーブル１の初期光伝送損失を評価したところ、すべてのテープ心線３は測定波長が１．５５μｍで０．２５ｄＢ／ｋｍ以下であった。また、製造後のケーブル１の歪みをＢＯＴＤＲで測定したところ、すべてのテープ心線３はのび歪みが０．０５％以下であった。さらに、機械特性に関しては、側圧・曲げとも良好な結果であった。つまり、側圧試験については加圧幅１００ｍｍの平板にケーブル１を挟み、上から１９６０Ｎの荷重をかけても損失増が認められず、良好な特性を示した。また、曲げ試験については６０ｍｍφの曲げ時においても損失増がなかった。
【００３３】
ちなみに、この実施の形態に対する比較例として、４本の２心テープ心線の配置とケーブルの外形寸法とを図１の実施の形態と同じ構造で、ノッチ部の位置を図９のように形成したドロップケーブルを５本試作した。その結果、そのうちの２本のケーブルにおいては、前述したのと同様の側圧試験を行ったところ、０．５ｄＢ以上の損失増が認められた。曲げ試験では６０ｍｍφの曲げ時においても０．３ｄＢ以上の損失増が認められた。
【００３４】
したがって、この実施の形態のケーブル１は耐側圧特性や耐衝撃特性が低下することなくテープ心線３の取り出し性が向上していることが分かる。
【００３５】
図２を参照するに、この発明の実施の形態に係る別の光ファイバケーブル１３は光ファイバドロップケーブルであり、図１に示した光ファイバケーブル１と同様に、４本の２芯のテープ心線３が、一対の光エレメント用抗張力体５の間に配置され、且つ前記各テープ心線３の幅方向が各光エレメント用抗張力体５の軸心を通る第１方向（図１において左右方向）の平面（Ａ−Ａ）に平行な方向に配置されている。これらが一括してケーブルシース７で被覆されて長尺の光エレメント部９が構成される。
【００３６】
また、上記のケーブルシース７の表面には、前記第１方向に対して垂直な第２方向（図１において上下方向）の平面であって、前記テープ心線３の両側（図１において上下）に接する垂直平面（Ｂ−Ｂ）及び（Ｃ−Ｃ）付近でノッチ部１１が形成されている。
【００３７】
さらに、前記光エレメント部９に、例えば鋼線からなる支持線１５をシース１７で被覆した長尺のケーブル支持線部１９が互いに平行に首部２１を介して一体化されている。
【００３８】
上記構成により、前記光エレメント部９に、支持線１５をシース１７で被覆した長尺のケーブル支持線部１９が互いに平行に首部２１を介して一体化されていることにより、光ファイバドロップケーブルとして利用することができると共に、図１におけるインドアドロップケーブルの効果と同様の効果を有する。
【００３９】
次に、上記の光ファイバケーブル１３の製造方法について説明する。
【００４０】
図３を参照するに、光ファイバケーブル１３を成形する製造ラインが図示されており、４本の２芯テープ心線３、光エレメント用抗張力体５、支持線１５はそれぞれ、ボビン２３，２５，２７から供給され、押出装置２９の押出ヘッド３１内へ送られる。４本の２芯テープ心線３を挟んでその両側に一対の光エレメント用抗張力体５が平行に配置されて押出装置２９の押出ヘッド３１内の所定位置へ供給され、支持線１５も押出ヘッド３１内の所定位置へ供給される。
【００４１】
より詳しく説明すると、図４を参照するに、押出ヘッド３１の断面図が示されており、この押出ヘッド３１の中心部には図５に示されているようなニップル部３３が設けられていると共に、このニップル部３３の外周には図６に示されているように、例えば図２の光ファイバケーブル１３の断面の外周形状とほぼ同形状のダイス孔３５を備えたダイス部３７が設けられている。この場合、ダイス孔３５にはノッチ部１１を形成するための突起部３９が図２のケーブル１３の光エレメント部９のノッチ部１１に該当する位置に設けられている。このダイス部３７と前記ニップル部３３との間にはケーブルシース７及びシース１７としての熱可塑性樹脂Ｐが押し出される流路４１が設けられている。
【００４２】
なお、光エレメント部９に設ける２箇所の突起部３９は、４本の２芯テープ心線３の両側に接する垂直平面〔図２の（Ｂ−Ｂ）及び（Ｃ−Ｃ）〕付近がテープ心線３の両側から０．３ｍｍ以内となるように設定されている。
【００４３】
また、前記ニップル部３３には図５に示されているように、テープ心線３が通る通り穴としての例えばニップル孔４３が形成されており、このニップル孔４３はテープ心線３を通過可能な断面形状となっている。また、ニップル孔４３の両外側には光エレメント用抗張力体５が通るニップル孔４５、図５において左側のニップル孔４５の外側（左側）には支持線１５が通るニップル孔４７が形成されている。
【００４４】
上記構成により、図３，図４及び図５において、各ボビン２３，２５，２７に巻かれている４本の２芯テープ心線３、２本の光エレメント用抗張力体５、支持線１５はそれぞれ引き出され、押出ヘッド３１内へ送られる。４本の２芯テープ心線３が押出ヘッド３１内のニップル部３３のニップル孔４３を通り、２本の光エレメント用抗張力体５はニップル部３３の各ニップル孔４５を通って、さらには１本の支持線１５はニップル孔４７を通って図４、図５において左方向へ走行すると共にダイス部３７の流路４１から溶融した熱可塑性樹脂Ｐが充実に押し出されることにより、図２に示されているような、光ファイバケーブル１３を得ることができる。
【００４５】
なお、上記の支持線１５を供給せずに、別のダイス部を使用して図１に示したような光ファイバケーブル１をも得ることができる。
【００４６】
次に、この発明の他の実施の形態の光ファイバケーブルについて説明する。図１及び図２の光ファイバケーブル１，１３と同様の部分は同一符号を付して、同様の部分の説明は省略し、異なる部分のみを説明する。
【００４７】
図７はインドアドロップケーブル４９で、図８は光ファイバドロップケーブル５１である。いずれのケーブル４９，５１においても光エレメント部９は２本の２芯のテープ心線３が一対の光エレメント用抗張力体５の間に配置され、且つ前記各テープ心線３の幅方向が各光エレメント用抗張力体５の軸心を通る第１方向〔図７，図８において左右方向〕の平面（Ａ−Ａ）に平行な方向に直列的に１列に配置されている。
【００４８】
また、ケーブルシース７の表面には、前記第１方向に対して垂直な第２方向（図７，図８において上下方向）の平面であって、前記テープ心線３の両側（図７，図８において上下）に接する垂直平面（Ｂ−Ｂ）及び（Ｃ−Ｃ）付近でノッチ部１１が形成されている。
【００４９】
なお、上記のいずれのケーブル４９，５１のいずれにおいても、図１及び図２の実施の形態の光ファイバケーブル１，１３と同様の評価試験を行ったところ、すべての特性において同等の結果を示した。
【００５０】
図９はインドアドロップケーブル５３で、図１０は光ファイバドロップケーブル５５である。いずれのケーブル５３，５５においても光エレメント部９は４本の２芯のテープ心線３が一対の光エレメント用抗張力体５の間に配置され、且つ前記各テープ心線３の幅方向が各光エレメント用抗張力体５の軸心を通る第１方向〔図９，図１０において左右方向〕の平面（Ａ−Ａ）に平行な方向に直列的に１列に配置されている。
【００５１】
また、ケーブルシース７の表面には、前記第１方向に対して垂直な第２方向（図９，図１０において上下方向）の平面であって、前記テープ心線３の両側（図９，図１０において上下）に接する垂直平面（Ｂ−Ｂ）及び（Ｃ−Ｃ）付近でノッチ部１１が形成されている。
【００５２】
なお、上記のいずれのケーブル４９，５１のいずれにおいても、図１及び図２の実施の形態の光ファイバケーブル１，１３と同様の評価試験を行ったところ、すべての特性において同等の結果を示した。また、テープ心線３の取り出し性についても従来のノッチ部の位置であると、光エレメント用抗張力体５側の両端のテープ心線３がケーブルシース７（外被）に挟まれて取り出しにくいのであるが、この実施の形態ではテープ心線３の取り出し性が向上した。
【００５３】
なお、この発明は前述した実施の形態に限定されることなく、適宜な変更を行うことによりその他の態様で実施し得るものである。
【００５４】
【発明の効果】
以上のごとき発明の実施の形態の説明から理解されるように、請求項１の発明によれば、各光エレメント用抗張力体の軸心を通る平面に対して垂直な平面であって、前記光ファイバテープ心線の両側に接する垂直平面付近で外皮の両側にノッチ部を設けたので、耐側圧特性や耐衝撃特性を低下させることなく光ファイバテープ心線の取り出し性を向上できる。
【００５５】
請求項２の発明によれば、前記光エレメント部に、支持線をシースで被覆した長尺のケーブル支持線部が互いに平行に一体化されていることにより、光ファイバドロップケーブルとして利用することができると共に、請求項１と同様の効果を有することができる。
【００５６】
請求項３の発明によれば、光ファイバテープ心線の両側から０．３ｍｍ以内にノッチ部を設けたので、光ファイバテープ心線の取り出し性を向上できる。
【００５７】
請求項４の発明によれば、各光エレメント用抗張力体の軸心を通る平面に対して垂直な平面であって、前記光ファイバテープ心線の両側に接する垂直平面付近で外皮の両側にノッチ部を設けたので、耐側圧特性や耐衝撃特性を低下させることなく光ファイバテープ心線の取り出し性を向上可能なケーブルを製造できる。
【００５８】
請求項５の発明によれば、光ファイバテープ心線の両側から０．３ｍｍ以内にノッチ部を設けたので、光ファイバテープ心線の取り出し性を向上して製造できる。
【００５９】
請求項６の発明によれば、前記光エレメント部に、支持線をシースで被覆した長尺のケーブル支持線部が互いに平行に一体化されていることにより、光ファイバドロップケーブルとして利用することができると共に、請求項４と同様の効果を有することができる。
【００６０】
請求項７の発明によれば、光ファイバテープ心線の両側から０．３ｍｍ以内にノッチ部を設けたので、光ファイバテープ心線の取り出し性を向上して製造できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施の形態の光ファイバケーブルの断面図である。
【図２】この発明の別の実施の形態の光ファイバケーブルの断面図である。
【図３】この発明の実施の形態を示すもので、光ファイバドロップケーブルの製造ラインを示す概略説明図である。
【図４】押出ヘッド部の断面図である。
【図５】ニップル部の斜視図である。
【図６】ダイス部の斜視図である。
【図７】この発明の他の実施の形態を示すもので、インドアケーブルの断面図である。
【図８】この発明の他の実施の形態を示すもので、光ファイバドロップケーブルの断面図である。
【図９】この発明の別の実施の形態を示すもので、インドアケーブルの断面図である。
【図１０】この発明の別の実施の形態を示すもので、光ファイバドロップケーブルの断面図である。
【図１１】従来の光ファイバケーブルの断面図である。
【図１２】従来の他の光ファイバケーブルの断面図である。
【図１３】従来におけるケーブルの実施状況を示す説明図である。
【符号の説明】
１ 光ファイバケーブル（インドアドロップケーブル）
３ テープ心線（光ファイバテープ心線）
５ 光エレメント用抗張力体（ＦＲＰ）
７ ケーブルシース（外皮）
９ 光エレメント部
１１ ノッチ部
１３ 光ファイバケーブル（光ファイバドロップケーブル）
１５ 支持線
１７ シース
１９ ケーブル支持線部
２１ 首部
２９ 押出装置
３１ 押出ヘッド
３９ 突起部（ノッチ部１１の）
４９ インドアドロップケーブル
５１ 光ファイバドロップケーブル
５３ インドアドロップケーブル
５５ 光ファイバドロップケーブル[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to an optical fiber cable such as an optical fiber drop cable and an indoor drop cable used for pulling an optical fiber from an optical fiber cable to a house or the like, and a method of manufacturing the same.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, an FTTH (Fiber to the Home), that is, an access optical fiber cable extended from a central office to a building or a general residence, in order to transmit and receive high-speed broadband information such as ultra-high-speed data even at home or office, has been used. An optical fiber cable is pulled down to a subscriber's home, and an optical fiber drop cable suitable for wiring the optical fiber cable is used. That is, the optical fiber drop cable (outdoor wire) is a cable used when an optical fiber is drawn from a telephone pole into a house. An indoor drop cable is a cable used when an optical fiber is led into each room in a home or office building.
[0003]
Referring to FIG. 11, an indoor drop cable 101 includes, for example, four optical fiber ribbons 103 each formed of a two-core optical fiber, and a pair of tensile strength members 105 for optical elements parallel to the vicinity thereof and on both sides. Is established. These are collectively covered with a cable sheath 107 of a thermoplastic resin such as PVC or flame-retardant PE, and the optical fiber in a direction orthogonal to the direction in which the tensile members 105 for the optical elements are connected. Notch portions 109 are formed on the surface of the cable sheath 107 on both sides (up and down in FIG. 11) of the core wire 103.
[0004]
Referring to FIG. 12, the optical fiber drop cable 111 includes the indoor drop cable 101 as an optical element 113, and a cable sheath 107 of the optical element 113 is made of a metal wire, for example, a steel wire. A long cable support wire portion 119 in which the support wire 115 is covered with a sheath material 117 of the same resin as the cable sheath 107 is integrated via a neck 121 in parallel with each other. In this case, the cable sheath 107 is separated from the cable support wire portion 119 at the neck 121 and is used as an indoor drop cable.
[0005]
Referring also to FIG. 13, when the optical fiber cable 123 extended from the telephone office is used to drop the cable 103 to a utility pole, a building, or a general home, for example, the both sides of the optical fiber drop cable 111 shown in FIG. The optical element portion 113 and the cable support line portion 119 are separated by partially cutting off the end neck portion 121, and the end portion 119 A of the separated one cable support line portion 119 is connected to the outdoor wire fixing tool 127 of the telephone pole 125. , And the other end 119B is fixed to a part of the house via a fastener 127.
[0006]
Also, at one end 113A of the optical element portion 113, the cable sheath 107 is cut off using the notch portion 121 of the optical element portion 113, and the tape core 103 is taken out. Is connected to the cable branch box 129 (cable closure). At the other end 113B, the cable sheath 107 is cut off using the notch 109 of the optical element 113, and the tape core 103 is taken out. The tape core 103 is connected to the indoor OE converter or the termination box 131. Connected.
[0007]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Application Laid-Open No. 2000-171673
[Patent Document 2]
JP-A-10-301002
[Problems to be solved by the invention]
By the way, in the indoor drop cable 101 and the optical fiber drop cable 111, when the cable sheath 107 is torn from the notch portion 109 in order to expose the core wire from the optical element portion 113, when the number of optical fibers is large, At the time of tearing, there is a problem that the cable sheath 107 and the optical fiber are in close contact with each other, making it difficult to take out the cable, or being deteriorated due to bending.
[0010]
The present invention has been made to solve the above-described problems, and an object of the present invention is to provide an optical fiber cable and an optical fiber cable that can improve the take-out property of an optical fiber ribbon without deteriorating lateral pressure resistance and impact resistance. It is to provide a manufacturing method thereof.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, an optical fiber cable according to the present invention according to claim 1 has an optical fiber tape core wire having a plurality of optical fiber core wires disposed between at least a pair of tensile elements for optical elements, and A long direction in which the width direction of the optical fiber ribbon is parallel to a plane passing through the axis of each optical element tensile strength member, and the optical fiber tape core and the optical element tensile strength member are covered with a sheath. The optical element portion is characterized in that notches are provided on both sides of the outer skin near a vertical plane which is a plane perpendicular to the passing plane and which is in contact with both sides of the optical fiber ribbon. Things.
[0012]
Therefore, notches are provided on both sides of the outer skin near a vertical plane which is perpendicular to a plane passing through the axis of each optical element tensile strength member and which is in contact with both sides of the optical fiber ribbon. The take-out property of the optical fiber ribbon is improved without lowering the lateral pressure characteristics and the impact resistance characteristics.
[0013]
According to a second aspect of the present invention, there is provided the optical fiber cable according to the first aspect, wherein a long cable support wire portion having a support wire covered with a sheath is integrated in parallel with the optical element portion. It is characterized by having.
[0014]
Therefore, the optical element portion is used as an optical fiber drop cable by integrating a long cable support wire portion in which a support wire is covered with a sheath in parallel with each other. Has an action.
[0015]
According to a third aspect of the present invention, in the optical fiber cable according to the first or second aspect, the vicinity of a vertical plane contacting both sides of the optical fiber ribbon is within 0.3 mm from both sides of the optical fiber ribbon. It is characterized by being.
[0016]
Therefore, the notch provided within 0.3 mm from both sides of the optical fiber ribbon improves the take-out of the optical fiber ribbon.
[0017]
According to a fourth aspect of the present invention, there is provided a method of manufacturing an optical fiber cable according to the present invention, comprising a plurality of optical fiber ribbons in which a plurality of optical fiber ribbons are provided and at least one pair of the optical fiber ribbons disposed in parallel on both sides of the optical fiber ribbon. Each of the optical element strength members is run and supplied to an extrusion head, and a thermoplastic resin is extruded to the extrusion head, and the optical fiber ribbon is disposed between at least one pair of the optical element strength members, and A long direction in which the width direction of the optical fiber ribbon is parallel to a plane passing through the axis of each optical element tensile strength member, and the optical fiber tape core and the optical element tensile strength member are covered with a sheath. The optical element portion of the optical fiber tape is formed, and is a plane perpendicular to the plane passing through the optical element, and is outside around a vertical plane in contact with both sides of the optical fiber ribbon. It is characterized in that for manufacturing an optical fiber cable forming a notch on both sides of the.
[0018]
Therefore, notches are provided on both sides of the outer skin near a vertical plane which is perpendicular to a plane passing through the axis of each optical element tensile strength member and which is in contact with both sides of the optical fiber ribbon. A cable is manufactured that improves the take-out of the optical fiber ribbon without deteriorating the lateral pressure characteristics and the impact resistance.
[0019]
According to a fifth aspect of the present invention, there is provided a method of manufacturing an optical fiber cable according to the fourth aspect, wherein the vicinity of a vertical plane contacting both sides of the optical fiber ribbon is from both sides of the optical fiber ribbon. It is characterized by being within 0.3 mm.
[0020]
Therefore, the notch provided within 0.3 mm from both sides of the optical fiber ribbon improves the take-out of the optical fiber ribbon.
[0021]
According to a sixth aspect of the present invention, there is provided a method of manufacturing an optical fiber cable, comprising a plurality of optical fiber ribbons in which a plurality of optical fiber cores are provided, and at least one pair of the optical fiber ribbons disposed in parallel on both sides of the optical fiber ribbon. Each of the optical element strength members is run and supplied to an extrusion head, and a thermoplastic resin is extruded to the extrusion head, and the optical fiber ribbon is disposed between at least one pair of the optical element strength members, and A long direction in which the width direction of the optical fiber ribbon is parallel to a plane passing through the axis of each optical element tensile strength member, and the optical fiber tape core and the optical element tensile strength member are covered with a sheath. The optical element portion of the optical fiber tape is formed, and is a plane perpendicular to the plane passing through the optical element, and is outside around a vertical plane in contact with both sides of the optical fiber ribbon. Notch portions are formed on both sides of the optical element portion, and an optical fiber cable in which a long cable support wire portion having a support wire covered with a sheath is integrated in parallel with each other on the optical element portion. is there.
[0022]
Therefore, the optical element portion is used as an optical fiber drop cable by integrating long cable support wire portions in which a support wire is covered with a sheath in parallel with each other. Has an action.
[0023]
According to a seventh aspect of the present invention, there is provided the optical fiber cable manufacturing method according to the sixth aspect, wherein the vicinity of a vertical plane contacting both sides of the optical fiber tape is from both sides of the optical fiber ribbon. It is characterized by being within 0.3 mm.
[0024]
Therefore, the notch provided within 0.3 mm from both sides of the optical fiber ribbon improves the take-out of the optical fiber ribbon.
[0025]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0026]
Referring to FIG. 1, an optical fiber cable 1 according to an embodiment of the present invention includes a pair of optical fiber ribbons (hereinafter, referred to as “tape ribbons 3”) each having an optical fiber coated with a resin material. An optical element tensile strength member 5 is additionally provided. These are collectively covered with a cable sheath 7 (skin) made of a thermoplastic resin such as polyvinyl chloride (PVC) or flame-retardant polyethylene (PE) to form a long optical element portion 9.
[0027]
In this embodiment, it is composed of four two-core tape cores 3. In other words, the four two-core tape cores 3 are arranged between the pair of optical element strength members 5, and the width direction of each of the tape cores 3 is the axis of each optical element strength member 5. They are arranged in a direction parallel to a plane (AA) in a first direction (left-right direction in FIG. 1) passing through the heart. Two tape cores 3 are serially arranged in two rows in a direction parallel to the plane through which the tape passes, and a total of four tape cores 3 are formed.
[0028]
A vertical plane (BB) which is a plane in a second direction (vertical direction in FIG. 1) perpendicular to the first direction, and which is in contact with both sides (up and down in FIG. 1) of the tape core wire 3; A notch 11 is formed on the surface of the cable sheath 7 near (CC).
[0029]
By tearing the cable sheath 7 from the one notch portion 11 formed as described above, the tape core wire 3 can be easily torn from one end side in the width direction of the tape core wire 3 to the other notch portion 11 through the other end side. Thus, the tape can be easily taken out. Further, the notch portions 11 on both sides of the surface of the cable sheath 7 are formed at positions shifted to the left and right in FIG. 1, so that the strength of the cable sheath 7 is increased. There is an effect that the cut is not formed in the sheath 7 and the optical characteristics of the optical fiber are not changed.
[0030]
In addition, since the vicinity of the vertical planes (BB) and (CC) contacting both sides of the tape core wire 3 is within 0.3 mm from both sides of the tape core wire 3, a drop having more excellent tearing property is obtained. It becomes a cable. If it exceeds 0.3 mm, the tearing property is not improved.
[0031]
In order to see the effects of the above optical fiber cable 1, various evaluation tests as described below were performed.
[0032]
When the initial optical transmission loss of the cable 1 was evaluated, all the tape cores 3 had a measured wavelength of 1.55 μm and was 0.25 dB / km or less. When the strain of the cable 1 after the manufacture was measured by BOTDR, the extension strain of all the tape core wires 3 was 0.05% or less. Further, with respect to the mechanical properties, favorable results were obtained for both the lateral pressure and the bending. That is, in the lateral pressure test, even when the cable 1 was sandwiched between flat plates having a pressing width of 100 mm and a load of 1960 N was applied from above, no increase in loss was observed, and good characteristics were exhibited. In the bending test, the loss did not increase even when bending at 60 mmφ.
[0033]
Incidentally, as a comparative example with respect to this embodiment, the arrangement of the four two-core tapes and the outer dimensions of the cable are the same as those of the embodiment of FIG. 1, and the positions of the notches are formed as shown in FIG. Five prototyped drop cables were manufactured. As a result, the same side pressure test as described above was performed on two of the cables, and a loss increase of 0.5 dB or more was observed. In the bending test, an increase in loss of 0.3 dB or more was observed even when bending at 60 mmφ.
[0034]
Therefore, it can be seen that the cable 1 of this embodiment has improved take-out of the tape core wire 3 without deteriorating the lateral pressure resistance and the impact resistance.
[0035]
Referring to FIG. 2, another optical fiber cable 13 according to the embodiment of the present invention is an optical fiber drop cable, similar to the optical fiber cable 1 shown in FIG. The wire 3 is disposed between the pair of optical element strength members 5, and the width direction of each of the tape core wires 3 is the first direction (the left-right direction in FIG. 1) passing through the axis of each optical element strength member 5. ) Are arranged in a direction parallel to the plane (AA). These are collectively covered with a cable sheath 7 to form a long optical element section 9.
[0036]
The surface of the cable sheath 7 is a plane in a second direction (vertical direction in FIG. 1) perpendicular to the first direction, and is on both sides of the tape core wire 3 (up and down in FIG. 1). Notch portions 11 are formed near vertical planes (BB) and (CC) in contact with.
[0037]
Further, a long cable support wire portion 19 in which a support wire 15 made of, for example, a steel wire is covered with a sheath 17 is integrated with the optical element portion 9 via a neck portion 21 in parallel with each other.
[0038]
With the above-described configuration, a long cable support wire portion 19 in which the support wire 15 is covered with the sheath 17 is integrated with the optical element portion 9 via the neck portion 21 in parallel with each other, so that an optical fiber drop cable is obtained. It can be used and has the same effect as that of the indoor drop cable in FIG.
[0039]
Next, a method for manufacturing the optical fiber cable 13 will be described.
[0040]
Referring to FIG. 3, a production line for forming the optical fiber cable 13 is shown, and four two-core tape cores 3, the optical element strength members 5, and the support wires 15 are respectively provided with bobbins 23, 25, and 27 and is fed into the extrusion head 31 of the extrusion device 29. A pair of optical element strength members 5 are arranged in parallel on both sides of the four two-core tape core wires 3 and supplied to a predetermined position in the extrusion head 31 of the extrusion device 29, and the support wire 15 is also connected to the extrusion head. 31 is supplied to a predetermined position.
[0041]
More specifically, referring to FIG. 4, a sectional view of the extrusion head 31 is shown, and a nipple portion 33 as shown in FIG. 6, a die portion 37 having a die hole 35 having substantially the same shape as the outer shape of the cross section of the optical fiber cable 13 shown in FIG. 2 is provided on the outer periphery of the nipple portion 33, for example. ing. In this case, a projection 39 for forming the notch 11 is provided in the die hole 35 at a position corresponding to the notch 11 of the optical element 9 of the cable 13 in FIG. A channel 41 through which the thermoplastic resin P as the cable sheath 7 and the sheath 17 is extruded is provided between the die portion 37 and the nipple portion 33.
[0042]
The two projecting portions 39 provided on the optical element portion 9 are tape-shaped in the vicinity of a vertical plane [(BB) and (CC) in FIG. It is set to be within 0.3 mm from both sides of the core wire 3.
[0043]
As shown in FIG. 5, the nipple portion 33 is formed with, for example, a nipple hole 43 as a through hole through which the tape core wire 3 passes, and the nipple hole 43 can pass through the tape core wire 3. It has a simple cross-sectional shape. Further, a nipple hole 45 through which the optical element tensile strength member 5 passes is formed on both outer sides of the nipple hole 43, and a nipple hole 47 through which the support line 15 passes through the outside (left side) of the left nipple hole 45 in FIG. .
[0044]
With the above configuration, in FIGS. 3, 4 and 5, the four two-core tape cores 3, the two optical element tensile strength members 5, and the support wires 15 are wound around the bobbins 23, 25, and 27, respectively. Each is pulled out and sent into the extrusion head 31. The four two-core tape core wires 3 pass through the nipple holes 43 of the nipple portion 33 in the extrusion head 31, and the two optical element strength members 5 pass through the nipple holes 45 of the nipple portion 33, and furthermore, pass through the nipple holes 45. 4 and 5 through the nipple hole 47, and the molten thermoplastic resin P is extruded from the flow path 41 of the die portion 37 in a solid manner, as shown in FIG. As a result, the optical fiber cable 13 can be obtained.
[0045]
In addition, the optical fiber cable 1 as shown in FIG. 1 can be obtained by using another die part without supplying the support wire 15 described above.
[0046]
Next, an optical fiber cable according to another embodiment of the present invention will be described. 1 and 2 are denoted by the same reference numerals, the description of the same portions is omitted, and only different portions will be described.
[0047]
7 shows an indoor drop cable 49, and FIG. 8 shows an optical fiber drop cable 51. In each of the cables 49 and 51, the optical element portion 9 has two two-core tape cores 3 disposed between a pair of optical element tensile members 5, and the width direction of each of the tape cores 3 is different from each other. They are arranged in a line in series in a direction parallel to a plane (AA) in a first direction (the left-right direction in FIGS. 7 and 8) passing through the axis of the tensile element 5 for an optical element.
[0048]
Also, on the surface of the cable sheath 7, a flat surface in a second direction (vertical direction in FIGS. 7 and 8) perpendicular to the first direction and on both sides of the tape core wire 3 (FIGS. A notch portion 11 is formed in the vicinity of vertical planes (BB) and (CC) in contact with (up and down in FIG. 8).
[0049]
In each of the above cables 49 and 51, the same evaluation test as that of the optical fiber cables 1 and 13 of the embodiment shown in FIGS. 1 and 2 was performed. Was.
[0050]
9 shows an indoor drop cable 53, and FIG. 10 shows an optical fiber drop cable 55. In each of the cables 53 and 55, the optical element section 9 has four two-core tape cores 3 arranged between a pair of tensile elements 5 for optical elements, and the width direction of each of the tape cores 3 is different from each other. They are arranged in series in a direction parallel to a plane (AA) in a first direction (the left-right direction in FIGS. 9 and 10) passing through the axis of the tensile element 5 for an optical element.
[0051]
The surface of the cable sheath 7 is a flat surface in a second direction (vertical direction in FIGS. 9 and 10) perpendicular to the first direction, and is on both sides of the tape core wire 3 (see FIGS. 9 and 10). Notch portions 11 are formed in the vicinity of vertical planes (BB) and (CC) in contact with (up and down in FIG. 10).
[0052]
In each of the above cables 49 and 51, the same evaluation test as that of the optical fiber cables 1 and 13 of the embodiment shown in FIGS. 1 and 2 was performed. Was. Also, with respect to the take-out property of the tape core 3, if it is at the position of the conventional notch portion, the tape cores 3 at both ends on the optical element tensile strength member 5 side are sandwiched between the cable sheaths 7 (outer sheath), so that it is difficult to take out. However, in this embodiment, the take-out property of the tape core wire 3 is improved.
[0053]
The present invention is not limited to the above-described embodiment, but can be embodied in other modes by making appropriate changes.
[0054]
【The invention's effect】
As can be understood from the above description of the embodiment of the invention, according to the invention of claim 1, a plane perpendicular to a plane passing through the axis of each tensile element for optical elements, Since notches are provided on both sides of the outer skin in the vicinity of a vertical plane in contact with both sides of the fiber ribbon, the take-out property of the optical fiber ribbon can be improved without deteriorating lateral pressure resistance and impact resistance.
[0055]
According to the second aspect of the present invention, a long cable support wire portion having a support wire covered with a sheath is integrated in parallel with the optical element portion, so that the optical element portion can be used as an optical fiber drop cable. In addition to the above, the same effects as those of the first aspect can be obtained.
[0056]
According to the third aspect of the present invention, the notch is provided within 0.3 mm from both sides of the optical fiber ribbon, so that the optical fiber ribbon can be easily taken out.
[0057]
According to the invention of claim 4, notches are formed on both sides of the outer skin near a vertical plane which is perpendicular to a plane passing through the axis of each tensile element for optical elements and which is in contact with both sides of the optical fiber ribbon. Since the portion is provided, it is possible to manufacture a cable capable of improving the take-out property of the optical fiber ribbon without deteriorating the lateral pressure resistance and the impact resistance.
[0058]
According to the fifth aspect of the present invention, since the notches are provided within 0.3 mm from both sides of the optical fiber ribbon, the optical fiber tape can be manufactured with improved take-out properties.
[0059]
According to the invention of claim 6, since a long cable support wire portion having a support wire covered with a sheath is integrated in parallel with the optical element portion, it can be used as an optical fiber drop cable. In addition to this, the same effects as those of the fourth aspect can be obtained.
[0060]
According to the seventh aspect of the present invention, since the notch portions are provided within 0.3 mm from both sides of the optical fiber ribbon, the optical fiber ribbon can be manufactured with improved take-out property.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a sectional view of an optical fiber cable according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a sectional view of an optical fiber cable according to another embodiment of the present invention.
FIG. 3, showing an embodiment of the present invention, is a schematic explanatory view showing a production line for an optical fiber drop cable.
FIG. 4 is a sectional view of an extrusion head.
FIG. 5 is a perspective view of a nipple portion.
FIG. 6 is a perspective view of a die part.
FIG. 7 shows another embodiment of the present invention and is a cross-sectional view of an indoor cable.
FIG. 8 shows another embodiment of the present invention, and is a cross-sectional view of an optical fiber drop cable.
FIG. 9 shows another embodiment of the present invention, and is a cross-sectional view of an indoor cable.
FIG. 10 is a sectional view of an optical fiber drop cable according to another embodiment of the present invention.
FIG. 11 is a sectional view of a conventional optical fiber cable.
FIG. 12 is a sectional view of another conventional optical fiber cable.
FIG. 13 is an explanatory view showing a state of implementation of a conventional cable.
[Explanation of symbols]
1 Optical fiber cable (indoor drop cable)
3 Tape core (optical fiber core)
5 Tensile element for optical element (FRP)
7 Cable sheath (skin)
9 Optical element part 11 Notch part 13 Optical fiber cable (optical fiber drop cable)
15 Support Wire 17 Sheath 19 Cable Support Wire 21 Neck 29 Extrusion Device 31 Extrusion Head 39 Projection (of Notch 11)
49 Indoor drop cable 51 Optical fiber drop cable 53 Indoor drop cable 55 Optical fiber drop cable